技術學刊 第二十二卷 楊東昇、許源泉、余尚翰：金屬微細線材伸線之多道次製程分析

第二期 民國九十六年 145

145
Journal of Technology, Vol. 22, No. 2, pp. 145-152 (2007)

金屬微細線材伸線之多道次製程分析
楊東昇 許源泉 余尚翰
國立虎尾科技大學機械電腦輔助工程系／國立虎尾科技大學機械與機電所

摘 要
目前的微細金屬線材，大都以伸線製程完成，伸線係指將金屬線材由粗變
細的過程，一般業者使用連續式的抽線機械生產線材產品，且經過多道次眼模
抽線製程，達成所需直徑之高品質線材。本文採用有限元素分析軟體
DEFORM-2D，模擬微細金屬線材之伸線製程，且研究減少伸線道次。研究發
現減少道次改良後，能有效降低線材應力與應變值，以及每一道次的抽線負荷
起伏降低，且最後一道次的抽線負荷明顯較小，可減少最後一道次眼模的磨
耗，使得線材最終尺寸較為精準。因此藉由有限元素法分析伸線製程，可在每
一道次面積縮減時，材料抽拉負荷能達到平衡且都能低於一安全值為目標，而
減少製程之道次，如此可減少成本。

關鍵詞：伸線，多道次製程，有限元素分析。

THE MULTI-PASS DESIGN IN THE WIRE DRAWING PROCESS

Tung-Sheng Yang Yuan-Chuan Hsu Shang-Han Yu

Department of Mechanical and Computer-Aided Engineering / Institute of Mechanical and Electro-Mechanical Engineering
National Formosa university
Yunlin, Taiwan 632 , R.O.C.

Key Words: wire drawing, multi-pass, finite element analysis.

ABSTRACT
In this paper the designs of diamond dies for multi-pass metal alloy
wire drawing processes is investigated. A finite element analysis of wire
drawing is used to predict the stress distributions and the forming force.
The multi-pass analysis is aimed to achieve a satisfactory balance of the
drawing stress on the material maintaining in the meantime the drawing
stress at each pass below a safety value. Both the traditional drawing proc-
ess and the reduced drawing process are simulated. The results indicate that
the reduced drawing process improves the forming force, effective stress
and strain. The cost of forming is also greatly reduced.
146 技術學刊 第二十二卷 第二期 民國九十六年

表一 鑽石眼模的角度及尺寸
一、前 言 鐘形部(α) 70°
趨近部(β) 35°
減縮部(γ) 16°
為因應國內 3C 及其他產業對高品質精密金屬線材之
成形部長度(%D) 35%D
需求日益增多，線徑也愈趨微細化，開發超細線材，不單 15°
減壓區角(θ)
可以滿足國內相關產業對精細線材之需求，協助產業擺脫 出口角(ψ) 50°
關鍵精細金屬耗材長期被國外廠商掌握的困境，更能將新
產品攻佔海外市場。高品質的微細精密金屬線材之相關應 成形的能量為目標作製程道次的最佳化。Celano[9]作抽線
用產業相當廣泛，包括 IC 後段封裝製程用封裝導線、聯 製程的道次分析，其以達到每一道次面積縮減時，材料抽
結 LCD 螢幕與主機板之高頻超細同軸電子線、電腦排針、 拉應力能達到平衡且都能低於一安全值為目標。
高速寬頻傳輸用纜線、電腦週邊系統聯結高速傳輸用線 本文以有限元素分析軟體 DEFORM-2D，模擬微細金
等，另外，包括生醫用精細線材、放電加工用線材等高附 屬線材伸線製程，準確的預測成形負荷及應力分佈，且以
加價值產品均屬應用範圍。而隨著筆記型電腦、行動通訊 Celano[9]之理論作抽線製程的道次分析，其以達到每一道
產品及 IA 產品之快速發展，產品功能要求日趨嚴格，以 次面積縮減時，材料抽拉負荷能達到平衡且都能低於一安
目前高品質之精細金屬線幾乎全數仰賴進口，每年進口值 全值為目標，減少伸線製程之道次，且每一道次之鑽石眼
合計已超過新台幣百億元。 模之磨耗均勻，達到降低成本及高品質線材之目標。
而目前的微細金屬線材，業者大都以伸線製程完成，
伸線是指將線材由粗變細的過程，同時可增加其強度。抽 二、微細金屬伸線過程之有限元素分析
線製造業者，使用連續式的抽線機械生產線材產品，其經
過相當多道次眼模設計的伸線製程，而正確的製程道次及
眼模尺寸的設計進行精密伸線製程，可使得抽線過程每一 1. 有限元素分析
道次之材料抽拉負荷能達到平衡且都能低於一安全值，使 微細金屬伸線技術是個高依賴經驗的一門學問，然而
得伸線線材線徑均勻正確，線材品質及表面光澤良好外， 由於電腦科技的發達，利用有限元素法作為製程模擬的工
對於每一道次之眼模磨耗也能較均勻，增加眼模壽命。而 具，如此未經實際的成形過程即可獲得參數資料。有限元
現今一般微細金屬抽線作業各道次的眼模尺寸及眼模更 素法是一種強而有力的金屬成形解析法，具有應用的普遍
換時機均憑著經驗與嘗試法，使得開發的成本及時間增 性及幾何形狀的適應性，在預測成形負荷、變形體的形狀
加，且無法得到高品質之線材及各道次均勻磨耗之眼模。 和尺寸變化、應力應變分佈以及確定最佳製程參數等方面
而藉由有限元素分析軟體模擬分析抽線過程，可分析其變 顯示出較大的優越性和實用性。有限元素法於推演的過程
形情況、負荷值、應力及應變分佈等，進而設計最佳的製 中，主要是以滿足力平衡方程式、降伏準則、構成方程式、
程道次及各道次的眼模設計，使得各道次眼模的磨耗均 幾何相容方程等基本方程式及邊界條件。有限元素形式變
勻，預估眼模壽命及更換的時機，以提高製品品質，降低 分原理用於剛塑性材料可寫成一泛函數如下：
生產成本。
⋅
(1)
一般電腦輔助金屬成形過程的套裝軟體如 π = ∫ σ ε dv −
v ∫ F u ds
s
i i

DEFORM、MARC、LS-DYNA 及 ABAQUS 等，均使用有 ⋅

限元素分析法來求解。Kobayashi [1]等多位學者將有限元 其中 σ 為等效應力，ε 為等效應變， Fi 為表面力， u i 為 Fi
素法廣泛使用於金屬成形塑性加工的分析，在其著作中包 施力處之表面速度。對此泛函數一階變分可得到基本有限
括各種加工的有限元素分析，例如鍛造 (forging) 、輥軋 元素形式。
(rolling) 、擠製 (extrusion) 及抽拉 (drawing) 等金屬塑性
加工的數值解。Chen 等人[2]及 Oh 等人[3]利用剛塑性有限 δπ = ∫ σδε dv + k ∫ ε vδεv dv − ∫ Fiδ ui ds = 0 (2)
v v s

元素法，應用到對稱桿件的擠製及抽拉製程，求得穩態的
變形特性與材料性質、模具和工件的摩擦、模具角度和縮
減率等有關；且其應用有關金屬流動和破壞理論，預測軸
對稱桿件的擠製及抽拉製程中材料的可加工性及中心破
壞。上述之文獻只是作金屬成形單一道次的分析，Yang
等人[4,5]利用電腦輔助金屬成形軟體對凸緣管及鍛頭的製
程作多道次的分析，且試圖在不增加鍛造負荷下且材料能
完全充填模穴下，減少製程的道次。Joun and Hwang[6-8]
利用有限元素法分析軸對稱的抽拉及擠製過程，且以減少
⋅
其中 k 是 penalty 常數， ε v 是體積應變率。
本研究之有限元素分析分析軟體 DEFORM-2D 模擬
伸線製程，而 DEFORM-2D 軟體的主要功能架構如下：
(一) 前處理模組
當 (1) 輸入準備模組，輸入所有材料性質、製程參
數、起始與邊界條件。(2) 自動網格佈建模組，可依
形狀、應變率梯度等作不同比重的考慮，而產生適當
的有限元素單元大小及分佈密度，亦可由使用者自行
 楊東昇、許源泉、余尚翰：金屬微細線材伸線之多道次製程分析 147

Original
Correct

Effective-stress
圖 1 微細金屬伸線示意圖

(bell) 圖 3 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 的線材等效應力與

(approach) 眼模尺寸曲線圖
(reduction)
(bearing)
(back relief)
(exit)

Original

圖 2 鑽石伸線眼模之結構 Correct
Effective-stress

定義分佈密度。(3) 內插模組，此模組可將激烈變形
中的網格上的溫度、應變資料，重新計算分佈於新產
生的網格上。
(二) 模擬模組
模擬模組為程式真正進行模擬解析的部分。使用者通
常不需要進入此模組進行設定，彈塑性材或孔隙材料
及雙金屬材料之組合模式的變形及熱傳分佈，可應用
於金屬成形的製程模擬，分析成形負荷、鍛件與模具
之應力、應變、應變率及溫度分佈情形等。
(三) 後處理模組 圖 4 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 線材的等效應力與
眼模尺寸曲線圖
後處理模組則將分析所得之負荷—位移關係、溫度、
應力、應變和應變率等資料及分佈圖。
伸成形區，線材應在未接觸眼模孔形狀態下直接進入
2. 模擬參數與配置 減縮部區域，其趨近角如表一所示。
本文利用二維有限元素分析軟體 DEFORM-2D，模擬 (三) 減縮部 (reduction)：
微細金屬伸線製程，而圖 1 為微細金屬伸線的示意圖。而 減縮部為使包覆潤滑劑之線材進行擠伸減縮成形過
伸線眼模孔形結構部份及名稱如圖 2，相關說明如下： 程區域，是眼模孔形最重要部位，其內部孔形之優劣
(一) 鐘形部 (bell)： 將直接影響擠伸線材之品質。此外，眼模之減縮部，
模鐘形部為提供潤滑劑進入眼模之伸線工作區域，並 成形部及眼模外徑間應具精確之同心性，以確保伸線
導引線材進入錐形趨近部時正確對心之用，其鐘形角 製程之順利進行，縮減角如表一所示。
如表一所示。 (四) 成形部 (bearing)：
(二) 趨近部 (approach)： 成形部為抽伸線材最終尺寸，真圓度，真直度及表面
趨近部為導引潤滑劑並使其可完全包覆線材進入擠 粗糙度之精確控制，而成形部長度如表一所示，其中
148 技術學刊 第二十二卷 第二期 民國九十六年

original correct Original

MPa Correct

120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

圖5 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 線材的等效應力與

眼模道次比較圖
圖 7 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 原來經驗設計之最
後一道次等效應力分佈圖
original correct Original
MPa Correct

120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

圖6 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 線材的等效應力與

眼模道次比較圖

D 為線材最終線徑。 圖 8 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 減少道次設計後之

(五) 減壓部 (back relief)：
最後一道次等效應力分佈圖
減壓部為強化伸線眼模之出口部強度，並使擠伸線材
之塑性變形均集中於擠伸成形區內完成，其角度如表
一所示，其中減壓部長度一般約取線材成形後最終線
徑之 15%。
(六) 出口部 (exit)：
出口部為提供擠伸成形區與外殼間之線材出口通道,
出口角如表一所示。
而本研究所使用的材料為退火之 70:30 黃銅，其材料
之強度係數 K 為 468 MPa，應變硬化指數 n 為 0.33，其材
料之塑流應力為：
圖 9 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 原來經驗設計之最
σ = Kε n (3)
後一道次等效應力分佈圖
而在 模擬過程 中試圖其以 達到每 一道次面 積縮減
時，材料抽拉負荷能達到平衡且都能低於一安全值為目
標，減少伸線製程之道次，且設計各道次的眼模尺寸及各
道次抽線結果之線徑，另外每一道次之鑽石眼模因受力均
勻而磨耗均勻，達到降低成本及高品質線材之目標。

三、結果與討論

1. 等效應力的分佈分析

圖 3 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 的線材等效應力與 圖 10 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 減少道次設計後之

眼模尺寸曲線圖，而圖 4 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線 最後一道次等效應力分佈圖
 楊東昇、許源泉、余尚翰：金屬微細線材伸線之多道次製程分析 149

original correct Original Correct

Strain
6
5
Correct 4
Original 3
2
Effective-stress

1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

圖 13 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 線材的等效應變與

眼模道次比較圖

original correct Original Correct

Strain
6
5
4
3
2
圖 11 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 線材的等效應變－
1
眼模尺寸曲線圖
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

圖 14 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 線材的等效應變與

眼模道次比較圖
Original

Correct 次比較圖，比較依經驗設計的 21 道次與減少道次設計的

17 道次，以同一道次而言可看出，減少道次設計的第 2~10
Effective-stress

道次應力比經驗設計的同道次應力略為增加，至於其它減
少道次設計的應力則比經驗設計道次的應力略降低，每道
次相較而言並無顯著的變化。
圖 7 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材原來經驗之最
後一道次 (第 21 道次) 之等效應力分佈圖，而圖 8 為直徑
1.06mm 抽線至 0.2mm 線材經有限元素分析所得減少道次
下之最後一道次 (第 16 道次) 之等效應力分佈圖，由此二
圖可知減少道次後最後一道次之最大等效應力 (102MPa)
比原來經驗設計的等效應力 (108MPa) 小一些，而此最後
一道次為關鍵眼模。
圖 12 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 線材的等效應變與
圖 9 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材原來經驗之最
眼模尺寸曲線圖
後一道次 (第 21 道次) 之等效應力分佈圖，而圖 10 為直
徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材經有限元素分析所得減少道
材的等效應力與眼模尺寸曲線圖，比較依經驗設計的 21
次下之最後一道次 (第 17 道次) 之等效應力分佈圖，由此
道次與減少道次設計的 16、17 道次，以相同眼模尺寸而
二圖可知減少道次後最後一道次之最大等效應力
言可看出，減少道次設計的應力明顯比經驗設計道次的應
(103MPa) 比原來經驗設計的等效應力 (112MPa) 小一
力較小，而應力增加的趨勢則大致相同，可看出減少道次
些，而此最後一道次為關鍵眼模。
設計後，同一眼模尺寸的等效應力並無增加反而降低。
圖 5 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材的等效應力與 2. 等效應變的分佈分析
眼模道次比較圖中，比較依經驗設計的 21 道次與減少道 圖 11 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材的等效應變
次設計的 16 道次，以同一道次而言可看出，減少道次設 與眼模尺寸曲線圖，圖 12 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm
計的每一道次應力明顯比經驗設計的每一道次應力都約 線材的應變與眼模尺寸曲線圖，比較依經驗設計的 21 道
略降低，減少道次設計後約略降低了每一道次的應力。圖 次與減少道次設計的 16、17 道次，以相同眼模尺寸而言
6 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材的等效應力－眼模道 可看出，減少道次設計的應變明顯比經驗設計道次的等效
150 技術學刊 第二十二卷 第二期 民國九十六年

圖 15 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 原來經驗設計之最 圖 18 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 減少道次設計後之

後一道次等效應變分佈圖 最後一道次等效應變分佈圖

Original

圖 16 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 減少道次設計後之 Correct

最後一道次等效應變分佈圖

圖 19 直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 的負荷與眼模尺寸

曲線圖

Original

Correct

圖 17 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 原來經驗設計之最

後一道次等效應變分佈圖

應變較小，且其應變增加趨勢大致相同。
圖 13 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材的等效應變
與眼模道次比較圖，比較依經驗設計的 21 道次與減少道
次設計的 16 道次，以同一道次而言可看出，減少道次設
計的等效應變明顯比經驗設計道次的應變較小，有效降低 圖 20 直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 的負荷與眼模尺寸
每一道次的應變。圖 14 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線 曲線圖
材的應變－眼模道次比較圖，比較依經驗設計的 21 道次
與減少道次設計的 17 道次，以同道次而言可看出，減少 圖 15 為直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材原來經驗之
道次設計的第 1~10 道次應變比經驗設計的同道次應變略 最後一道次 (第 21 道次) 之等效應變分佈圖，而圖 16 為
為增加，至於其它減少道次設計的應變則比經驗設計道次 直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材經有限元素分析所得減少
的應變略降低，每道次相較而言並無顯著的變化。 道次下之最後一道次 (第 16 道次) 之等效應變分佈圖，由
 楊東昇、許源泉、余尚翰：金屬微細線材伸線之多道次製程分析 151

表二 直徑 1.06mm 抽線至 0.2mm 線材的最終線徑 D(單位 mm)

道次編號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
經驗設計 0.97 0.891 0.82 0.755 0.694 0.64 0.59 0.545 0.503 0.465 0.429
減少設計 0.908 0.825 0.764 0.71 0.658 0.612 0.57 0.537 0.496 0.455 0.414
道次編號 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
經驗設計 0.396 0.366 0.338 0.313 0.29 0.268 0.248 0.23 0.213 0.2 －
減少設計 0.37 0.325 0.279 0.232 0.2 － － － － － －

表三 直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材的最終線徑 D(單位 mm)

道次編號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
經驗設計 0.19 0.183 0.174 0.163 0.151 0.142 0.138 0.127 0.117 0.1078 0.0916
減少設計 0.171 0.1555 0.143 0.132 0.1222 0.1141 0.106 0.1005 0.094 0.085 0.0765
道次編號 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
經驗設計 0.0844 0.0778 0.0717 0.0661 0.061 0.0563 0.052 0.048 0.043 0.04 －
減少設計 0.0678 0.06 0.052 0.0474 0.0425 0.04 － － － － －

此二圖可知減少道次後最後一道次之最大等效應變 (3.49) 左右抽線結果精度的關鍵眼模。

比原來經驗設計的等效應變 (4.92) 小一些，而此最後一道
4. 各道次抽線結果之線徑
次為關鍵眼模。圖 17 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材
原來經驗之最後一道次 (第 21 道次) 之等效應變分佈圖， 由上述之模擬分析結果，發現減少道次改良後，能有
而圖 18 為直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm 線材經有限元素分 效降低線材應力與應變值，以及每一道次的抽線負荷起伏
析所得減少道次下之最後一道次 (第 17 道次) 之等效應變 降低，對於每一道次之眼模磨耗也較均勻，增加眼模壽
分佈圖，由此二圖可知減少道次後最後一道次之最大等效 命，且最後一道次的抽線負荷明顯較小，可減少最後一道
應變 (3.81) 比原來經驗設計的等效應變 (4.62) 小一些， 次眼模的磨耗，使得線材最終尺寸較為精準。而各道次抽
而此最後一道次為關鍵眼模。 線結果之線徑，如表二及表三所示。

3. 抽線負荷分析
四、結 論
圖 19 為直徑 1.06 mm 抽線至 0.2 mm 的負荷與眼膜尺
寸圖，其中依經驗設計的原來 21 道次抽線負荷相差起伏 本文採用有限元素分析軟體，模擬微細金屬線材之伸
相當大，約在 60000~105000 N 之間，故本文依經驗設計 線製程，且研究減少伸線道次。研究發現減少道次改良
的 21 道次眼模的負荷平均值，約為 95000N，而相同製程 後，能有效降低線材應力與應變值，以及每一道次的抽線
目標下經固定負荷減少道次設計後，減少道次成 16 道次， 負荷起伏降低，對於每一道次之眼模磨耗也較均勻，增加
使直徑由 1.06mm 抽線至 0.2mm，其負荷相差起伏較小， 眼模壽命，且最後一道次的抽線負荷明顯較小，可減少最
約在 95000 N 上下，因此，除了眼模受力較均勻之外，且 後一道次眼模的磨耗，使得線材最終尺寸較為精準。因此
眼模數量減少，達到降低成本且提高抽線品質。 藉由有限元素法分析伸線製程，可在每一道次面積縮減
圖 20 為直徑 0.2 mm 抽線至 0.04 mm 的負荷與眼膜尺 時，材料抽拉負荷能達到平衡且都能低於一安全值為目
寸圖，其中依經驗設計的 21 道次抽線負荷相差起伏相當 標，而減少製程之道次及各道次眼模之磨耗均勻，如此可
大，約在 10000~35000 N 之間，故本文依經驗設計的 21 減少伸線成本。本研究有如下之結論：
道次眼模的負荷平均值，約為 18500N，以相同製程目標 1. 經減少道次設計後，最後一道次明顯比前幾道次負荷
下經固定負荷減少道次設計後，減少道次成 17 道次，使 來的小，有助於降低最後一道次眼模的磨耗，因為最
直徑由 0.2mm 抽線至 0.04mm，其負荷相差起伏較小，約 後一道次眼模為抽線的最後尺寸，也是左右抽線結果
在 18500 N 上下，因此，除了眼模受力較均勻之外，且眼 精度的關鍵眼模，故提高最後眼模的使用壽命同時亦
模數量減少，達到降低成本且提高抽線品質。 是降低成本。
而經減少道次設計後的最後一道次明顯比前幾道次 2. 相同眼模尺寸下，經減少道次設計後，減少道次設計
負荷來的小，有助於降低最後一道次眼模的磨耗，以提高 的應力、應變比經驗設計道次的應力、應變小，而應
使用時限，因為最後一道次眼模為抽線的最後尺寸，也是 力、應變增加的趨勢不變，經減少道次設計後，應力、
152 技術學刊 第二十二卷 第二期 民國九十六年

應變並無增加反而降低。 4. Yang, T. S., Xu, X. J., Lia, J. N., and Zhao, R. L., “Study
3. 同一道次比較下，經減少道次設計後，直徑 1.06mm 抽 on the Cold Forging Stages and Die Design of Flanged
線至 0.2mm 的減少道次設計比經驗設計約略的降低了 Tube,” 第十九屆機械工程研討會論文集, pp. 329-336
每一道次的應力與應變，而直徑 0.2mm 抽線至 0.04mm (2002).
的減少道次設計比較經驗設計後，則無明顯的應力、 5. 楊東昇、林裕倫、趙日理和賴建男，
「鍛頭之鍛造製程
應變變化。 分析及模具設計」，虎尾科技大學學報，第一期，第
4. 應力與應變分佈圖中，集中應力發生在線材經減縮部 129-140 頁(2004)。
與成形部時，故眼模的減縮部與成形部受負荷較大， 6. Joun, M. S., and Hwang, S. M., ”Optimal Process Design
也最易發生磨損、磨耗、破壞要特別注意，最大應變 in Steady State Metal Forming by Finite Element Method.
則發生在前端線材與線材表面，是塑性變形最為劇烈
I. Theoretical Considerations,” Interational Journal of
的部份，同時亦是材料變形能量發散最多的部份，必
Machine Tools and Manufacture, Vol. 33, pp. 51-61
須考慮線材表面氧化的問題。
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