Instituto Tecnolgico de Costa Rica.

Escuela de Ciencia e Ing. de los Materiales.

Tecnologa de Recubrimientos.

Proyecto Electrodeposicin.

Prof. Ronald Jimnez.

Jos Andrs Solano Chaves. 200319881

Electrodeposicin. Jos Andrs Solano

Resumen

Este proyecto consiste en elaborar la electrodeposicin de nquel sobre la aleacin de aluminio 7075. Esto con el fin de que la superficie de nquel sirva de anclaje del recubrimiento NiCoTef dado que el mismo necesita de esta superficie para aumentar la resistencia a la corrosin y una buena adherencia. Se escoge lel recubrimiento por electrodeposicin dado las condiciones con las cuales se cuenta para este fin.

Introduccin. Lo que pretende este trabajo es realizar una serie de pruebas de electrodeposicin de nquel, sobre sustrato de aluminio, donde se tiene una superficie de anclaje de zinc. Donde la superficie de nquel tiene como fin servir para aumentar la resistencia a la corrosin y servir de anclaje para un posterior proceso de recubrimiento de NiCoTef, el cual tiene aplicaciones en dispositivos mdicos. Por tanto se tiene como alcance elaborar una serie de pruebas con las variables a controlar, adems del diseo del proceso contemplando los requerimientos de planta y los costos del proceso. Esto tomando en cuenta el nivel de produccin de las diferentes piezas a desarrollar en la aleacin de aluminio 7075.

Objetivos

aluminio.

Realizar la electrodeposicin de zinc sobre el sustrato de

 zinc.

Realizar la electrodeposicin de nquel sobre la capa de

Determinar los parmetros a utilizar para ambos procesos,

esto mediante el uso de la celda Hull. Disear una planta la cual cumpla con los requerimientos

tcnicos y ambientales.

Marco Terico. Preparacin de la superficie. Los baos de preparacin de la superficie En todo proceso galvnico, antes de proceder al recubrimiento superficial de la pieza, se requiere un tratamiento previo de preparacin de la superficie para eliminar todos los restos de grasa y de xidos que sta contiene. En general, dichos restos vienen con la pieza y se generan en el tratamiento de conformacin mecnica de la misma. Igualmente, las piezas pueden sufrir un pulido mecnico a fin de mejorar su estado superficial, eliminndose tambin, de este modo, cualquier grasa que pudiera quedar. Son muy variados los sistemas de preparacin de la pieza, en funcin del material de base y de la naturaleza de los restos a eliminar. Entre stos, los ms frecuentes dentro del sector son: - pretratamiento mecnico - decapado mecnico - desengrase qumico - desengrase con ultrasonidos - desengrase electroltico - activado cido/decapado Pretratamiento mecnico

El pretratamiento es la preparacin de las piezas para el posterior proceso galvnico. Habitualmente, el pretratamiento se clasifica en dos grupos: preliminar y final. El pretratamiento preliminar consiste en eliminar mecnicamente elementos sucios y residuales presentes en la superficie de las piezas, tales como restos de pastas de pulir, polvo, grasa, gotas de aceites, manchas de xido, etc. Aunque esta fase puede formar parte del propio proceso productivo, normalmente se considera previa a ste. El pretratamiento final elimina con medios mecnicos slo los ltimos restos grandes de aceites y grasa, acondicionando la pieza para el proceso galvnico propiamente dicho. En cualquier ciclo de pretratamiento en el que las piezas a tratar presentan tanto restos de aceites como de xido, es una buena prctica eliminar mecnicamente dichos contaminantes antes de introducir las piezas en la lnea de proceso, ya que esto facilitar la eliminacin ms uniforme de aceites y xidos, posteriormente. Decapado mecnico Consiste en proyectar a gran velocidad, mediante aire comprimido, un material agresivo en estado slido (arena de slice, escorias, granalla de acero, etc.) sobre la superficie en cuestin. Con este sistema, se van eliminando las capas de impurezas que se encuentran adheridas a la superficie a tratar. El material agresivo que se utiliza depende de diferentes factores, como el rendimiento del producto, la posibilidad de recuperacin, el aspecto deseado del acabado y del material de base de la pieza. Desengrase qumico En este caso, se procede a la inmersin de la superficie a tratar en una solucin qumica, durante un tiempo prefijado, empleando disolventes, detergentes o por electrlisis. En el desengrase con disolventes, stos son utilizados tanto en fase vapor como en fro. Eliminan las grasas, las pinturas y los barnices.

En fase vapor, se utilizan normalmente disolventes clorados, los cuales se hacen evaporar en el bao para producir los vapores disolventes. A continuacin, se citan los disolventes ms utilizados actualmente para llevar a cabo el desengrase: - tricloroetano, tricloroetileno y percloroetileno, - cloruro de metileno, - triclorofluoretano, - cloroformo, como bsicos. En el caso de utilizacin del desengrase con disolventes en fro, se emplean los mismos compuestos, pero se aplican por inmersin. En el desengrase qumico con detergentes (comerciales), se consigue eliminar cualquier tipo de grasa gracias a la presencia de elementos tensoactivos que disminuyen la tensin superficial del bao y que se aaden a una solucin alcalina. En los medios alcalinos utilizados para desengrasar las piezas, se puede hallar la siguiente formulacin: - sosa custica............................. 40 g/l - carbonato sdico....................... 25 g/l - fosfato trisdico 12H2O.......... 10 g/l - metasilicato sdico 5H2O........ 10 g/l - humectantes............................ 2-5 g/l En este medio, las condiciones ptimas de trabajo son las siguientes: - pH...............................................12-14 - temperatura.................................60-90 C Por otra parte, para favorecer el efecto mecnico de la limpieza, normalmente se utiliza algn mecanismo de agitacin del medio, como el aire, por ejemplo. Desengrase por ultrasonidos

Este sistema consiste en un medio qumico como el anterior, al que se le aade un mecanismo generador de ultrasonidos que crea un efecto de impacto sobre la superficie de la pieza, colaborando a la limpieza mecnica de sta. Desengrase electroltico Uno de los sistemas ms utilizados es el desengrase electroltico, que consiste en someter las piezas, actuando como ctodos, a la accin de una solucin alcalina. Las grasas saponificables son atacadas y saponificadas por la accin de la solucin alcalina y el hidrgeno originado en la electrlisis sobre el ctodo favorece la liberacin de las grasas de la pieza. Con este sistema, tambin se desprenden los xidos metlicos para su reduccin a travs del hidrgeno. La formulacin bsica del medio es la siguiente: - sosa custica.................................... 50-60 g/l - fosfato trisdico 12H2O................. 10-20 g/l - gluconato sdico.............................. 10-30 g/l En este caso, las condiciones de trabajo ms frecuentes son las siguientes: - pH................................................ 12-14 - temperatura.................................. 80 C - densidad de corriente....................5-10 Amp/dm2 Activado cido/decapado En esta operacin se eliminan sobre todo los xidos metlicos de la superficie a recubrir. En funcin del tipo de xido a eliminar, se utilizan baos cidos en fro o en caliente. Entre los principales compuestos, cabe destacar: - cido clorhdrico - cido sulfrico - agentes inhibidores

Tambin se ha observado la utilizacin de ambos cidos mezclados, aunque algunos activadores especiales de metales utilizan el bifluoruro amnico (F2HNH4) como sustancia de activacin. Despus del decapado, la superficie contiene productos qumicos que se generan por la accin de los cidos sobre los xidos. A continuacin, por consiguiente, se eliminan estos productos mediante su neutralizacin y posterior lavado con agua corriente. Lavado. La operacin de lavado es fundamental en los procesos de recubrimientos galvnicos. El caudal de agua necesario para efectuar correctamente el lavado de las superficies tratadas es un parmetro que, normalmente, determina las dimensiones de los sistemas de gestin y tratamiento posteriores. Este caudal depende de muchos factores y, segn como haya sido diseada la planta galvnica, puede ser muy superior al mnimo necesario. ste es, por desgracia, un caso muy habitual. Es, por lo tanto, esencial que el sistema de lavado escogido permita obtener la calidad de lavado necesaria con el mnimo consumo de agua, hecho que, por otro lado, tambin implica una reduccin del caudal de las aguas residuales. Uno de los factores que ms influyen en los caudales de lavado es el arrastre. ste, por su parte, puede venir condicionado por la forma y rugosidad superficial de la pieza, por la viscosidad de la solucin de proceso, etc. Lavados simples Es el sistema ms extendido entre la inmensa mayora de empresas del sector galvnico.

En este caso, slo encontramos una nica cubeta de lavado, con agua corriente, despus del bao de tratamiento. Generalmente, el caudal de agua necesario para garantizar una dilucin suficiente es muy elevado. Lavados en etapas Tambin se denominan lavados mltiples y, habitualmente, son lavados dobles (con dos cubas). Este sistema de lavado puede ser de dos tipos: Lavado mltiple en paralelo: Es una buena alternativa a fin de reducir, de manera considerable, el consumo de agua. Se da cuando existen diversas cubas de lavado en las que cada una de ellas es alimentada, de manera separada, por una entrada de agua (en paralelo). Lavado mltiple en cascada (en serie): Es, generalmente, el sistema ms recomendado (siempre que la planta disponga de suficiente espacio).

En este caso, el agua limpia se introduce por la ltima cubeta de lavado y pasa (en cascada) hasta la primera. El sistema, pues, funciona a contracorriente (la circulacin de agua se produce en sentido contrario al de la pieza trabajada). De este modo, las piezas siempre se encuentran con un agua cada vez ms limpia. Electrodeposicin. La electrodeposicin, o galvanoplastia, es un proceso electroqumico de chapado donde los cationes metlicos contenidos en una solucin acuosa se depositan en una capa sobre un objeto conductor, esto relacionado con las reacciones tipo redox. El proceso utiliza una corriente elctrica para reducir sobre la superficie del ctodo los cationes contenidos en una solucin acuosa. Al ser reducidos los cationes precipitan sobre la superficie creando un recubrimiento. La electrodeposicin se utiliza principalmente para conferir una capa con una propiedad deseada a una superficie que de otro modo carece de esa propiedad; dentro de las cuales se encuentra por ejemplo, resistencia a la abrasin y al desgaste, proteccin frente a la corrosin, la necesidad de lubricacin, cualidades estticas entre otras. Otra aplicacin de la

electrodeposicin es recrecer el espesor de las piezas desgastadas por ejemplo mediante el cromo duro. Su funcionamiento es el antagnico al de una celda galvnica, que utiliza una reaccin redox para obtener una corriente elctrica. La pieza que se desea recubrir se sita en el ctodo del circuito, mientras que el nodo es del metal con el que se desea recubrir la pieza. El metal del nodo se va consumiendo,

reponiendo el depositado. En otros procesos de electrodeposicin donde se emplea un nodo no consumible, como los de plomo o grafito, los iones del metal que se deposita deben ser peridicamente repuestos en el bao a medida que se extraen de la solucin. Electrodeposicin de Zinc. Este tipo de proceso es uno de los ms difundidos entre las empresas de tratamiento de superficies y, posiblemente, se convierta en uno de los recubrimientos ms utilizados para la proteccin del hierro, dadas sus caractersticas anticorrosivas y decorativas. En la actualidad, existen tres formas bsicas de depositar el cinc por va electroltica: - cinc cido - cinc alcalino - cinc cianurado El proceso de cinc cido no es, hoy en da, el proceso de cincado ms empleado. Este metal es qumicamente activo y se ve atacado por los cidos diluidos, aunque lo hace lentamente cuando el cido est concentrado. En algunos casos, esto provoca una dificultad a la hora de controlar los parmetros del bao de proceso. La solucin cida est formada

principalmente por sulfato o cloruro de cinc, cloruro sdico o potsico, cido brico. As pues, las formulaciones cidas son de esta forma: - cloruro de cinc........................... 62-85 g/l - cloruro potsico..................... 186-255 g/l - cido brico............................... 30-38 g/l - humectantes............................... 60-90 g/l - abrillantadores............................ 0,5-1 g/l Las condiciones de trabajo en esta formulacin son las siguientes: - Temperatura................................21-35 C - Densidad de corriente.................1-4 Amp/dm2

- Tensin........................................1-18 V - pH................................................4,8-5,4 Ms utilizada que la anterior es la solucin de cinc alcalina. En este caso, el cinc reacciona con los lcalis dando cincatos solubles, segn la siguiente reaccin, en la que tambin se libera hidrgeno: Zn + 2 (OH)- <=====> (ZnO2)2- + H2 En este caso, la formulacin bsica ms frecuente es la siguiente: - xido de cinc............................9,5 g/l - hidrxido sdico................90-120 g/l - abrillantadores.....................10-50 ml/l Las condiciones de trabajo, en este caso, son: - Temperatura........................................20-30 C - Densidad de corriente catdica..........2-4 Amp/dm2 - Voltaje................................................2-15 V El ltimo tipo de cincado, siendo ms usado que el cincado cido y alcalino, es el cincado cianurado, en forma alcalina, que se basa en la siguiente reaccin: Zn(CN)2 + 2 NaCN <=====> Na2Zn(CN)4 Las formulaciones bsicas dependen fundamentalmente de la

concentracin de cianuro sdico, variando del siguiente modo: Tipo de bao

En cuanto a las condiciones de trabajo, las ms usuales son las siguientes: - Temperatura.........................................20-30 C - Densidad de corriente catdica...........2-6 Amp/dm2 - Voltaje..................................................2-15 V Electrodeposicin de Nquel. El nquel electroltico es una tcnica de electrodeposicin que consiste en depositar una delgada capa de nquel sobre un objeto metlico. La capa de nquel puede tener una finalidad decorativa, proporcionar resistencia a la corrosin, o resistencia al desgaste, o se utiliza para la acumulacin de piezas desgastadas. Baos Watt Los baos Watts de nquel pueden depositar tanto nquel brillante como semi-brillante. El nquel brillante se utiliza normalmente para fines decorativos y de proteccin contra la corrosin. Los recubrimientos semi-brillantes se utilizan para el nquel ingeniera donde no se desea un alto brillo. La composicin del bao watts es: Compuesto Sulfato de nquel Cloruro de nquel cido Brico Mientras que las condiciones operativas son: Temperatura Densidad de corriente nodo 44-66 C 3-11 A/dm2 Nquel Concentracin g/L 225 -400 30-60 30-45

pH

2-4.5

Requisitos Ambientales. Segn la legislacin vigente se tiene que para lo referente a residuos txicos se tiene que seguir lo referente al Decreto Ejecutivo 27001 y 27002 del MINAE, adems de contar con las condiciones a las cuales se refiere la Ley 8839 que se refiere a la gestin integral de residuos. Por otro lado se tiene que tener el cumplimiento con el Reglamento de Vertido y Residuo de Aguas Residuales el cual corresponde al decreto ejecutivo N 33601 del nueve de agosto del dos mil seis; adems del Reglamento de Operacin de Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales, el cual corresponde al decreto N 31545-SMINAE.

Anlisis y Resultados. Para esta fase del proyecto se hicieron una serie de pruebas sobre la aleacin 7075 para el proceso de electrodeposicin de nquel esto con el fin de la capa de nquel sirva de anclaje para la capa de NiCoTef y adems le d una mejor resistencia a la corrosin. Como la afinidad del nquel no es compatible con la del aluminio se tiene que obtener una capa intermedia que sirva como superficie de anclaje, donde entonces se tiene una electrodeposicin de zinc para tal motivo. Donde las pruebas que se hicieron dieron como resultado: Probeta 1 Temperatura A/dm2 Distancia cm Peso del 22C 10.99 3 0.014 g Probeta 2 22C 9.07 5 0.019 g Probeta 3 22C 9.94 7 0.022 g

recubrimiento. Tiempo > 2 min > 2 min > 2 min

En la probeta 1 se observa que la misma se pone negra es decir se quema por lo cual el tiempo de exposicin es relativamente menor esto en cuanto a segundos, para evitar que la misma quedase quemada. Mientras que las otras dos probetas se tiene que presentan una coloracin gris oscura, con una ligera mancha alrededor del punto de contacto elctrico. Luego de la electrodeposicin de zinc se procedi a la electrodeposicin con nquel donde para la cual se obtienen los siguientes resultados: Probeta 1 Temperatura A/dm2 Distancia cm Peso del recubrimiento. Tiempo > 3 min > 3 min > 3 min 50C 10.99 3 0.016 g Probeta 2 50C 9.07 5 0.018 g Probeta 3 50C 9.94 7 0.021 g

Esto corresponde a las probetas 1 2 y 3 de izquierda a derecha una vez que las mismas ya han sido electro depositadas con nquel.

Las

mismas

se

nota

que

al

terminar

el

proceso

tanto

de

electrodeposicin de nquel como de zinc algunas zonas con ciertas manchas lo cual puede ser atribuido a la falta de agitacin de los baos.

Planos de Pieza.

Diagrama del Proceso.

Para lo referente al proceso y tomando en cuenta las pruebas realizadas se tienen un rea de uso compartido entre el embalaje y el montaje en los racks. Adems se contempla que la primera etapa corresponde al proceso de limpieza la cual consta de un primer proceso de limpieza con hidrxido de sodio al 15% v/v y a una temperatura de 50C durante 3 minutos, esto para quitar las grasas que se encuentra en las piezas, seguido de un enjuague en agua a temperatura ambiente, esto para evitar el arrastre de residuos de ese proceso. Seguidamente pasa al proceso de limpieza cida con cido clorhdrico al 30% v/v durante 1 minuto y a una temperatura de 42C, para luego pasar por dos enjuagues uno en caliente a 50 C y el otro a temperatura ambiente, los cuales se hacen de este modo para evitar el arrastre de cido al proceso de electrodeposicin. Para las etapas que se tienen de electrodeposicin de zinc y segn los resultados obtenidos se estima que el tiempo de tratamiento es menor a los 2 minutos, el proceso se hace a temperatura ambiente, con una densidad de corriente de 9 A/dm2. Adems la preparacin de bao se da con zinc metlico de 7.5 -11.2 g/L, cianuro de sodio 22 19 g/L e hidrxido de sodio 75-90 g/L. Seguido de la electrodeposicin de zinc se continua con un lavado en caliente a 50C para evitar el arrastre de los qumicos usados en la etapa anterior, para luego pasar a la electrodeposicin de nquel el cual se hace mediante la solucin de bao watts la cual se hace con una densidad de corriente de 10 A/dm2, a una temperatura de 50C y a una distancia del nodo de 7 cm. Luego de pasar por la electrodeposicin se tiene que pasar por otro enjuague en caliente a 50C, y seguido de enjuague a temperatura ambiente esto para quitar los residuos de los procesos de electrodeposicin. Para terminar con el secado por soplado con are a presin y para por ltimo por un control de calidad con respecto al espesor y apariencia para pasar al embalaje.

Plano de Planta.

La planta contempla tanto el rea de embalaje, de montaje, y los 10 tanques para las diferentes etapas. Por lo cual el terreno tiene que como dimensiones 9 metros por 6 metros esto para que se contemple el espacio requerido para los rectificadores y otros equipos que forman parte del proceso.

Costos. Para los costos se tomaron como fuente tanto a nivel nacional como pedidos desde internet de las compaas: Ampere Plating Capris. CIMA. Letslab Qumicos Holanda. Sumitec Transmerquin.

Equipo 10 Tanques de Fibra de Vidrio 2 Rectificadores 8 nodo de Nquel 8 nodo de Plomo Hidrxido de sodio 25 kg Sales y qumicos para

Costo $ 2700

Costo 1 366 200

34152 1957.2 1456 250 4000

17 280 912 990 343 736 736 126 500 2 024 000

bao watts de Nquel 25 kg Tambor cido clorhdrico Sales de Zinc 25 kg Consumo agua* Diario de 256 1625 1800 litros. 129 536 822 250 650 000

18 racks AISI 1020

400 Costo Total

202 400 22 962 677

En esto se considera la jornada laboral de 48 horas semanales.

Adems aun no se ha tomado en cuenta el costo operativo esto encuanto a contar con operarios donde el salario por trabajar 48 horas semanales y durante un mes, esto devenga un costo mensual de 210000. Por otro lado tambien se tienen que conciderar otros costos como lo son el mantenimiento de la planta, costo del local ya sea propio o por alquiler y adems de otros costos involucrados al proceso que se escapan de este proyecto. Rectificador con salida hasta 500 A mximo.

Equipo rectificador de corriente trifsico CIMA FPV12/500 diseado para aplicaciones de electrlisis en general. til para procesos electrolticos de mediana a gran envergadura. Posee ajuste de tensin de salida por llave de puntos, proteccin (fusibles primarios) e indicadores luminosos (uno por fase), con instrumental analgico (voltmetro y ampermetro); Entrada: 3 x 380/220 VCA; Salida: 0 a 12 VCC, Corriente mxima: 500 ACC. Equipo pensado para uso permanente, con transformador bobinado en cobre electroltico.

Los tanques se disean de forma tal que cada uno tenga la dimensin de 1.4 m de largo, 0.8 de ancho y 1.2 de profundidad. Con lo cual se obtiene que por cada tanque el mximo de piezas a tratar es de 60 por cada tanda, dado que solo se pueden tener 6 rack en cada tanque y adems que en cada rack solo se pueden tener 10 piezas, esto relacionado con las medidas de las piezas ms grandes. En lo referente a los qumicos para para cada una de los baos se tiene el volumen a ocupar es de 672 litros esto dado por lo tanques, con lo cual se hicieron las previsiones del caso en cuanto a su formulacin. A lo referente de impacto ambiental y manejo de los residuos se tienen dos opciones donde una es elaborar una planta de tratamiento de aguas y desechos qumicos con lo cual se incrementaran los costos iniciales o por otro lado la contratacin de una empresa la cual se encargue de manejar estos desechos, mientras que el agua utilizada y tomando en cuenta las leyes mencionadas con anterioridad se tiene que la misma tiene que ser neutralizada donde para tal fin se puede utilizar un mayor caudal de agua de forma tal que se reduzca la concentracin de los productos qumicos que salen de las operaciones de lavado. Para los racks se tienen que los mismos son de acero AISI 1020, el cual este material es de menor valor econmico, adems que el material no tiene afinidad con el nquel para la electro deposicin, aparte de esto se tiene que los mismo estn diseado de forma tal que se tiene que los extremos se abren lo cual es el punto de sujecin del mismo en los agujeros de las piezas. Adems se tiene que cada uno puede llevar como mximo 10 piezas 5 a cada lado.

Conclusiones. Se tiene que la agitacin de los baos es esencial para este proceso dado que el mismo permitir un mejor acabado superficial. La legislacin vigente requiere que para la puesta en marcha de la planta se requiere que los qumicos a desechar se haga por planta de tratamiento de aguas o por medio de una contratacin de una empresa para el manejo de los mismos. Se determina que el mejor acabado se da con la probeta 3 la cual presento menos manchas en los procesos y presento un mejor acabado superficial. Teniendo en cuenta el resultado de las pruebas realizadas se determina que para el recubrimiento de zinc las mejores condiciones se dan a una densidad de corriente de 9.94 A/dm2 y a una distancia de 7 cm del nodo. El mejor recubrimiento de nquel se obtiene con una densidad de corriente de 9.94 A/dm2 y a una temperatura de 50C y a una distancia de 7 cm del nodo.

Recomendaciones. Se determina que se deben de realizar una seria de pruebas de control de calidad para garantizar la adherencia y el espesor del recubrimiento. Se debe determinar si a un mayor volumen los procesos van a generar un volumen de gases el cual ponga en riesgo a los trabajadores de la planta. Se debe evaluar la posibilidad de cambiar el bao de zinc cianurado por uno alcalino sin cianuro esto para reducir la contaminacin.

Bibliografa. ASM (1994). Hanbook Surface Engineering. United States. ASM ASTM (1999). B 253 Standard Guide for Preparation of Aluminum Alloys for Electroplating. ASTM (2004). B 343 Standard Practices for Preparation of Nickel for Electroplating with Nickel. ASTM (2003). B 507 Standard Practice for Design of Articles to be Electroplated on Racks.