Pembuatan Paraxylene

BAB II Deskripsi Proses
Pra Rancangan Pabrik Paraxylene Proses Disproporsionasi Toluene

29
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1.1. Bahan Baku Toluene
Fasa : cair
Kenampakan : jernih
Kemurnian : min 99,0 % wt
Impuritas
- p-xylene : max 0,50 % wt
- m-xylene : max 0,30 % wt
- o-xylene : max 0,20 % wt

2.1.2. Bahan Baku Hidrogen
Fasa : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Tekanan : 1 atm
Impuritas
CH
4
: max 0,1 % wt
30
2.1.3. Bahan Pembantu Katalis Zeolite ZSM-5
Fasa : padat
Bentuk : pellet
Diameter : 2 mm
Ukuran pori pori : 2 4,3
Bulk density : 1,79 g/cm
3
Carrier : Alumina Silikat dengan ratio
80
3 2
2
O Al
SiO
2.1.4. Produk Utama Paraxylene
Fasa : cair
Kenampakan : jernih
Kemurnian : min 99,5 %wt
Impuritas
- m-xylene : max 0,30 % wt
- o-xylene : max 0,15 % wt
- toluene : max 0,05 % wt
2.1.5 Produk Samping Benzene
Fasa : Cair
Kenampakan : jernih kekuningan
Impuritas
- Toluene : max 2,0 % wt
31
2.2 KONSEP PROSES
2.2.1. Latar Belakang Proses
Proses pembuatan p-xylene melalui reaksi disproporsionasi toluene
dengan katalis ZSM-5 pada prinsipnya adalah pemindahan gugus metyl dari
suatu molekul toluene ke molekul toluene lainnya. Dengan jalan 2 mol toluene
masuk berdifusi ke dalam permukaan katalis melalui pori-porinya, difusi dapat
berjalan dengan cepat. Senyawa toluene yang kehilangan gugus metilnya akan
menjadi benzene dan senyawa toluene yang lain akan menerima gugus metylnya
membentuk mixed xylenes (orto, meta dan para-xylene).
Orto dan metaxylene yang terbentuk kemudian akan berisomerisasi
dengan cepat dalam pori-pori katalis ZSM-5 membentuk p-xylene. Benzene yang
terbentuk dari reaksi disproporsionasi toluene dapat dengan cepat meninggalkan
permukaan katalis, kemudian diikuti dengan paraxylene yang terbentuk
sedangkan o-xylene dan m-xylene lebih lama waktu tinggalnya dalam katalis
(difusivitasnya lebih rendah daripada difusivitas p-xylene) dan lebih jauh akan
mengalami reaksi isomerisasi menjadi p-xylene sebelum keduanya meninggalkan
permukaan katalis dengan gerakan difusi yang lambat.
Jadi dalam reaksi dengan proses disproposionasi toluene ini, 2 mol toluene
akan pecah menjadi 1 mol benzene dan 1 mol xylene, reaksi yang terjadi
ditunjukan oleh skema berikut :
32
CH3
+
CH3
CH3
2
TOLUENE BENZENE XYLENE
Gambar 2.1. Reaksi Disproporsionasi Toluene
Proses disproposionasi toluene secara teoritis campuran yang terjadi
adalah equimolar : 50% benzene dan 50% xylene. Tetapi pada kenyataannya yang
diperoleh dari hasil reaksi adalah 37% benzene dan 55% xylene ( Mc Ketta,
hal 257 )
Xylene yang terjadi pada reaksi ini adalah merupakan campuran antara
isomer-isomer xylene ( mixed xylenes ). Paraselectivity adalah merupakan jumlah
proporsi paraxylene dalam total campuran xylene yang terbentuk dari reaksi.
Kenaikan paraselectivity-nya dalam katalis disebabkan karena adanya kontrol
difusi secara selective dari pori-pori katalis. Selain reaksi utama diatas, dalam
proses ini juga terjadi reaksi sekunder yaitu reaksi isomerisasi o-xylene dan
m-xylene dan akhirnya akan menjadi p-xylene yang diinginkan
CH3
CH3
CH3
o-xylene
m-xylene
p-xylene
CH3
CH3
CH3
ACID ACID
Gambar 2.2. Reaksi Isomerisasi Xylene
33
2.2.2. Mekanisme Reaksi
Reaksi disproporsionasi adalah suatu reaksi kimia dimana suatu zat bisa
berfungsi baik sebagai oksidator maupun reduktor ( autoredoks ). Konsep
disproporsionasi ini dapat dilihat dari mekanisme reaksi yang secara molekuler
dapat dijelaskan sebagai berikut :
Si
4+
+ 2e
-
Si
2+
H
2
2H
+
+ 2e
-
C
6
H
5
CH
3
+ H
+
C
6
H
6
+ CH
3
+
C
6
H
6
CH
3
+ CH
3
+
C
6
H
4
(CH
3
)
2
+ H
+
2H
+
+ Si
2+
Si
4+
+ H
2
2C
6
H
5
CH
3
C
6
H
6
+ C
6
H
4
(CH
3
)
2
Mekanisme yang dapat ditinjau dari pembentukan gugus radikal sebagai berikut :
1. Mula-mula gas hidrogen diubah menjadi gugus radikal hydrogenium oleh
katalis Si.
2. Radikal hydrogenium ini masuk pada ikatan gugus alkyl dengan
aromatisnya, sehingga ikatan menjadi lemah dan mudah lepas membentuk
benzene dan gugus alkyl radikal yang bebas.
3. Gugus alkyl radikal ini lalu menyerang senyawa aromatis yang lain
sehingga ikatannya menjadi lemah terhadap gugus hidrogen membentuk
xylene dan radikal hydrogenium.
4. Dua radikal hydrogenium kemudian tereduksi membentuk gas hidrogen
kembali oleh katalis Si, demikian seterusnya.
34
Reaksi dapat digambarkan sebagai berikut :
H
2
H
+
+ H
+

( Journal of catalyst, Januari 1986 )
Dari kedua mekanisme reaksi diatas terlihat bahwa proses pemindahan
gugus alkyl tersebut memerlukan bantuan gas hydrogen untuk membentuk radikal
hydrogenium yang aktif maupun sebagai sumber proton/electron untuk reaksi
redoksnya ( disproporsionasinya ).
Pada 1 molekul toluene, penyerangan radikal hydrogenium terhadap
molekul toluene menunjukkan bahwa dalam hal ini toluene berfungsi sebagai
reduktor (menerima proton) lalu senyawa ini melepaskan gugus alkil radikal
membentuk benzene. Dalam hal ini toluene berfungsi sebagai oksidator (melepas
35
proton). Pada molekul toluene lainnya, penyerangan gugus alkil radikal terhadap
molekul toluene menunjukkan bahwa toluene berfungsi sebagai reduktor lalu
senyawa ini melepaskan gugus radiakal hydrogenium membentuk xylene. Dalam
hal toluene berfungsi sebagai oksidator. Jadi disini toluene berfungsi baik sebagai
oksidator maupun reduktornya (autoredoks).
Mekanisme reaksi pada katalis dapat dibagi dalam tahap-tahap sebagai berikut :
1. Adsorbsi pada permukaan katalis
toluene toluene ( s )
methyl methyl ( s )
pada kondisi ini membutuhkan tekanan dan suhu yang tinggi.
2. Reaksi aktivasi
toluene ( s ) toluene
methyl ( s ) methyl
pada kondisi ini membutuhkan suhu yang tinggi.
3. Reaksi pada permukaan katalis
toluene + methyl xylene ( s )
pada reaksi ini memerlukan pada suhu tinggi.
4. Deaktivasi
xylene ( s ) xylene ( s )
kemudian kembali akan mengaktifkan katalis, pada reaksi ini tidak
memerlukan suhu tinggi.
36
5. Desorbsi
xylene ( s ) xylene + s
2.2.2. Penggunaan Katalis
Pada reaksi disproporsionasi toluene menggunakan katalis yang berpori
(zeolite ZSM-5) agar diperoleh konsentrasi paraxylene yang tinggi pada campuran
xylene (mixed xylenes). Hal ini dapat dijelaskan dengan gambar berikut ini :

Gambar 2.4. Mekanisme isomerisasi xylene dalam katalis zeolite ZSM-5
Pada gambar 2.4 tampak bahwa reaksi trans-alkilasi toluene akan
membentuk benzene, o-xylene, m-xylene dan p-xylene tetapi dalam hal ini
benzene dapat berdifusi dengan cepat keluar dari katalis dan xylene yang
terbentuk akan mengalami isomerasi dengan cepat dalam pori pori katalis.
Paraxylene dapat berdifusi keluar lebih cepat dibandingkan dengan isomer lainnya
(meta dan ortoxylene). Hal ini disebabkan orto dan metaxylene sulit keluar dari
37
pori - pori katalis, oleh karena itu keduanya berisomerisasi membentuk
paraxylene agar dapat keluar dari pori pori katalis. Fenomena di atas disebabkan
oleh efek steotrip hindrance pada masing masing struktur molekulnya
(penghalang berdasarkan bentuk molekulnya).
Paraxylene relatif lebih mudah keluar dari pori pori katalis karena
struktur molekulnya lebih ramping dibandingkan orto dan metaxylene yang
mempunyai sisi penghalang pada bagian kiri atau kanannya, yaitu gugus
methylnya.
Alasan lain yang mendukung pendapat ini adalah bentuk pori pori dari
katalis yang dapat digambarkan seperti pada gambar 2.5. Pada gambar ini tampak
bahwa bentuk pori pori katalis yang sebenarnya adalah bentuk mikroskopis yang
tidak teratur, sehingga bagi senyawa yang mempunyai bentuk molekul dengan sisi
penghalang akan sukar sekali untuk berdifusi keluar dari katalis tersebut. Dengan
demikian meta dan ortoxylene seperti dipaksa untuk berisomerisasi terlebih
dahulu membentuk paraxylene agar dapat berdifusi keluar dari katalis.
Gambar 2.5. Pori pori katalis tempat terjadinya difusi dan reaksi kimia
(Reff. R. Byrond Bird, Stewart, WE, hal 534)
38
2.2.4. Kondisi Operasi dan Reaktor
Reaksi disproporsionasi toluena ini berlangsung pada suhu 390-400
0
C,
tekanan 30 atm, WHSV = 4-4,5 hr
-1
dan 0,5 H
2
/HC, pada fase gas menggunakan
jenis reaktor Fixed Bed Multitube Catalytic, menggunakan katalis zeolite ZSM-5.
Dari keterangan di atas diketahui bahwa reaksi berlangsung pada suhu tinggi dan
tekanan tinggi. Hal ini disebabkan karena alasan-alasan sebagai berikut :
Suhu yang tinggi diperlukan untuk berlangsungnya reaksi aktivasi dan
reaksi permukaan pada katalis yang digambarkan pada mekanisme reaksi.
Suhu yang tinggi ini diperlukan untuk proses desorbsi dari pori-pori
katalis.
Tekanan yang tinggi diperlukan untuk berlangsungnya proses adsorbsi
toluene pada permukaan katalis, dan sekaligus juga untuk mendorong
masuknya molekul atau uap toluene pada pori-pori katalis.
Sedangkan dalam perancangan ini dipilih suhu reaktan masuk reaktor
adalah 390C dan keluar pada suhu 400
0
C pada tekanan 30 atm. Karena operasi
reaktor pada suhu yang tinggi serta reaksi yang berlangsung sangat eksotermis
maka reaktor yang digunakan adalah fixed bed multi tube catalitic reactor agar
tercapai suhu keluar dari reaktor tidak lebih dari 400C. Bentuk reaktor yang
dipilih berupa bejana yang berbentuk silinder yang teridiri dari tube tube tempat
mengalirkan pendingin reaktor dan terdapat bed yang diisi katalis (zeolite
ZSM 5).
39
Alasan-alasan dipilihnya reactor fixed bed multi tube adalah :
1. Reaksi yang terjadi bersifat sangat eksotermis sehingga memerlukan
pendingin karena perbedaan suhu pada dasar reactor dan puncak reactor
tidak berbeda jauh (T = 10
0
C).
2. Dari segi konstruksi dan perawatan relatif lebih mudah karena bentuknya
sederhana.
Reaksi Disproporsionasi toluene merupakan reaksi searah dan bersifat
eksotermis. Untuk mendapatkan hasil yang optimum dapat ditinjau dari segi
kinetika reaksi dan thermodinamika.
2.3. TINJUAN KINETIKA DAN THERMODINAMIKA
2.3.1. Tinjauan Kinetika
Tujuan tinjauan kinetika untuk mengetahui pengaruh suhu (T) terhadap
konstanta kecepatan reaksi (k) khususnya reaksi disproporsionasi toluene.
Reaksi disproporsionasi toluene merupakan reaksi orde dua, dengan
persamaan kecepatan reaksi sebagai berikut :
-r
A
= k P
A
2
dimana :
P
A
: tekanan reaktan
k : konstanta kecepatan reaksi
Menurut persamaan Arhenius :
k = A e
-E/RT
40
Dalam hubungan ini :
k = Konstanta kecepatan reaksi
A = Faktor frekuensi tumbukan
E = Energi aktivasi
R = Konstanta gas universal
T = Temperatur mutlak
Dari persamaan Arhenius di atas, konstanta kecepatan reaksi ( k )
merupakan fungsi suhu ( T ), sehingga semakin tinggi temperature maka harga k
semakin besar. Oleh karena itu dari tinjauan kinetika reaksi dipilih pada suhu
yang tinggi, tetapi pemakaian suhu tinggi harus dibatasi tidak boleh terlalu, sebab
bila suhu reaksi tinggi ,maka akan terjadi reaksi samping yang merugikan yaitu
reaksi hydrodealkisasi toluene menjadi benzene dan metana, seperti yang
ditunjukan oleh reaksi di bawah ini
+ + CH4
CH3
H2

Toluene(g) Benzene(g) metana(g)
Gambar 2.6. Reaksi Hidrodealkilasi Toluene
Adanya reaksi diatas akan memperkecil konversi reaksi membentuk
p-xylene, dan terbentuknya gas CH
4
dapat mengotori hasil reaksi sehingga
kemurnian produk yang ingin dicapai menjadi berkurang.
41
2.3.2. Tinjauan Thermodinamika
Tujuan tinjauan thermodinamika untuk mengetahui sifat reaksi yang
terjadi ditinjau dari panas pembentukan (H
f
0
) serta untuk mengetahui apakah
reaksi yang terjadi searah atau tidak ditinjau dari energi bebas Gibbs (G
f
0
).
Reaksi utama yang terjadi :
CH3
+
CH3
CH3
2
TOLUENE (g) BENZENE (g) XYLENE (g)
P = 30 atm
T = 400
0
C
ZSM-5
Proses Disproporsionasi Toluene dijalankan pada kondisi suhu 400
0
C dan
tekanan 30 atm.
Ditinjau dari panas pembentukan H
f
0
(pada 298
0
K) :
H
0
f
= H
f
0
produk - H
f
0
reaktan
= (H
f
0
benzene + H
f
0
p-xylene) 2 (H
f
0
toluene )
= (19,l82 + (-5,838)) 2 (-11,95)
H
0
f
= -9,918 kcal/mol
Dari perhitungan di atas tampak bahwa reaksi tersebut melepaskan panas
(reaksi eksotermis).
Ditinjau dari energi bebas Gibbs (G
f
0
) pada suhu 673
0
K (400
0
C) :
G
f
0
= G
f
0
produk - G
f
0
reaktan
= (G
f
0
benzene + G
f
0
p-xylene) 2(G
f
0
toluene )
= (30,898 + 28,952) 2(29,228)
G
f
0
= 1,394 kcal/gmol
42
ln K = -G
f
0
/ (RT)
= -1,394 / (1,987 x 673)
ln K = -0,001042
K = 0,999 1
Harga konstanta kesetimbangan mendekati satu, berarti reaksi yang berlangsung
irreversible (searah). Dengan demikian reaksi Disproporsionasi Toluene adalah
reaksi yang bersifat eksotermis dan searah (irreversible)
Dari kedua tinjauan di atas disimpulkan tinjauan yang paling berpengaruh
untuk reaksi Disproporsionasi Toluene yaitu tinjauan kinetika sebab reaksi yang
berlangsung pada suhu yang tinggi dapat mempercepat kecepatan reaksi
membentuk produk, sedangkan dari tinjauan thermodinamika semakin tinggi suhu
maka kesetimbangan reaksi akan mengarah ke kiri sehingga dapat memperkecil
jumlah produk yang diinginkan sebab reaksi berlangsung secara eksotermis.
43
2.4 DIAGRAM ALIR PROSES
2.4.1 Langkah Proses
Proses pembuatan paraxylene pada perancangan ini melalui lima tahapan
langkah proses, yaitu tahap penyimpanan bahan baku, tahap penyiapan bahan
baku, tahap reaksi, tahap pemisahan dan pemurnian produk, tahap penyimpanan
produk.
A. Tahap Penyimpanan Bahan Baku
Tahap ini digunakan untuk menyimpan bahan baku sementara sebelum
digunakan untuk proses produksi. Bahan baku toluene disimpan dalam tanki fixed
roof T-01 karena dalam bentuk cair dan bersifat volatile pada suhu kamar
T = 30
0
C dan P = 1 atm. Gas H
2
dialirkan secara inline melalui pipa dari pabrik
tetangga dengan tekanan 1 atm.
B. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Tahap ini ditujukan untuk menyiapkan bahan baku toluene dan H
2
agar
siap diumpankan ke dalam reaktor sesuai dengan kondisi operasi yang telah
ditentukan. Tahap ini meliputi :
Pengubahan Fasa dan Menaikkan Tekanan Toluene
Fresh toluene dengan kemurnian min 99 %wt dipompa dari T-01 lalu
dicampur dengan toluene recycle yang berasal dari hasil atas kolom distilasi
D-02 dan filtrat xylene dari centrifuge (CF) di mixer M-01. Suhu
pencampuran ketiga aliran ini mencapai 86,6
o
C. Kemudian dari M-01
campuran ini lalu dipompa ke vaporizer (V) untuk mengubah fasa dari cair
44
menjadi gas pada suhu 111,78
o
C lalu tekanannya dinaikkan dari 1 atm
menjadi 8 atm dengan compressor sentrifugal C-01. Selanjutnya campuran
toluene ini dicampur dengan gas H
2
(campuran H
2
make-up dan recycle H
2
dari separator gas-cair S-01) yang bertekanan 8 atm di mixer M-02. Karena
kondisi operasi reaktor pada suhu 390
0
C dan tekanan 30 atm maka umpan
reaktor berupa gas ini dikompresi kembali ke dalam C-04 hingga 31 atm dan
dialirkan ke furnace (F) untuk menaikkan suhunya hingga mencapai 390
0
C.
Toluene siap diumpankan ke dalam reaktor (R).
Menaikkan Tekanan Hidrogen
Gas hidrogen yang dibeli dari PT ALIndo Merak, Banten dialirkan secara
inline pada tekanan 1 atm lalu dikompresi hingga 8 atm dengan kompresor
C-03. Gas H
2
make-up ini lalu dicampur dengan aliran gas H
2
recycle yang
berasal dari separator gas-cair (S) setelah sebelumnya tekanannya dinaikkan
dari 1 menjadi 8 atm dengan kompresor C-02.
C. Tahap Reaksi
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah reaksi Disproporsionasi
Toluene membentuk paraxylene sebagai produk utama dan benzene sebagai
produk samping. Toluene sebagai bahan baku utama, hidrogen serta katalis padat
zeolite ZSM-5. Reaktor yang digunakan adalah reaktor fixed bed multi tube. Fasa
reaksi adalah gas-padat, dimana fasa gasnya adalah toluene dan hidrogen
sedangkan fasa padatnya adalah katalis zeolite ZSM-5. Proses berlangsung secara
non-isothermal non-adiabatis. Suhu reaksi antara 390 - 400
0
C dan tekanan 30
45
atm. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga perlu pendingin yang
mengalir melalui tube - tube. Pendingin yang digunakan dalam hal ini yaitu
Dowterm A.
D. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk
Produk keluar dari reaktor berupa fasa gas pada suhu 400
0
C dan tekanan
30 atm lalu tekananya diturunkan hingga 2 atm dengan ekspander EX dan
diembunkan di dalam kondensor CD-03 pada suhu 50
0
C. Untuk proses
pemisahan antara fraksi gas hidrokarbon dengan fraksi cairan BTX (benzene,
toluene, xylene) maka produk ini dialirkan ke separator gas-cair (S). Gas H
2
dikeluarkan dari atas pada T = 42,76
0
C dan P = 1,1 atm untuk kemudian
direcycle ke M-02 dan sebagian purging agar tidak terjadi akumulasi bahan inert
(CH
4
) dalam siklus reaktor. Fraksi cairan berupa BTX dialirkan ke dalam kolom
distilasi D-01 pada T = 42,76
0
C dan P = 1,1 atm untuk proses pemisahan benzene
dari campurannya. Hasil atas berupa destilat benzene dengan suhu 80,76
0
C dan
tekanan 1 atm. Hasil bawah berupa campuran xylene dan toluene pada suhu
97,75
0
C dan tekanan 1,2 atm
Hasil bawah D-01 lalu diumpankan ke dalam kolom distilasi D-02 untuk
memisahkan toluene dari campuran xylene. Diperoleh hasil atas berupa toluene
dalam pada suhu 110,78
0
C dan tekanan 1 atm yang kemudian direcycle sebagai
umpan reaktor bergabung dengan fresh feed. Hasil bawah D-02 berupa cairan
mixed xylene pada suhu 154,97
0
C dan tekanan 1,5 atm. Xylene ini didinginkan
secara bertahap dengan precooler yaitu HE-01 dan HE-02 sehingga suhu umpan
46
masuk ke kristalizer (CR) sebesar 50
o
C. Kristalizer digunakan untuk memisahkan
paraxylene dari campuran xylene berdasarkan perbedaan titik didih. Titik beku
paraxylene pada suhu 13,26
0
C sedangkan orto dan metaxylene titik bekunya
dibawah -25
0
C oleh karena itu kristalizer beroperasi pada suhu antara 0 10
0
C
dengan pendingin amoniak (NH
3
). Hasilnya berupa slurry, campuran kristal di
dalam mother liquor yang kemudian dipisahkan di dalam centrifuge (CF). Filtrat
yang mengandung orto, meta dan sedikit paraxylene direcycle sebagai umpan
reaktor untuk diisomerisasi kembali membentuk paraxylene sedangkan kristal
paraxylene dilelehkan pada suhu 15
0
C di dalam melter (ML) dengan pemanas
dari air (T = 30
0
C) sehingga diperoleh paraxylene dalam fasa cair, dengan
kemurnian 99,5 %wt .
E. Tahap Penyimpanan Produk
Benzene yang diperoleh sebagai hasil atas D-02 dipompa menuju tanki
penyimpan berupa tanki fixed roof (T-02) pada kondisi T = 30
0
C dan P = 1 atm
karena bersifat volatile.
Paraxylene dalam fasa cair dipompa dari ML menuju tanki penyimpan
berupa tanki fixed roof (T-03) pada kondisi T = 30
0
C dan P = 1 atm karena
bersifat volatile juga. Kedua produk ini siap dipasarkan.
2.4.2. Diagram Alir Proses
Diaram alir proses dapat dilihat pada halaman berikutnya.
47
2.5 NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
2.5.1 Neraca Massa
A. Neraca Massa di sekitar Reaktor
KOMPONEN
INPUT
(kg/jam)
OUTPUT
(kg/jam)
ARUS 5 ARUS 6
Toluene 290705.41 201004.99
Benzene 0.00 43559.35
Paraxylene 5420.71 49128.36
Metaxylene 4894.07 6876.52
Ortoxylene 1643.46 2094.43
H
2
3283.90 3283.90
CH
4
3.03 3.03
JUMLAH 305950.58 305950.58
B. Neraca massa di sekitar S-01
KOMPONEN INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
ARUS 6 ARUS 7 ARUS 10
Toluene 201004.99 - 201004.99
Benzene 43559.35 - 43559.35
Paraxylene 49128.36 - 49128.36
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
H
2
3283.90 3283.90 -
CH
4
3.03 3.03 -
JUMLAH 305950.58
3286.93 302663.65
305950.58
C. Neraca Massa Arus 7
KOMPONEN ARUS 7
(kg/jam)
ARUS 9
(kg/jam)
ARUS 8
(kg/jam)
Toluene - - -
Benzene - - -
Paraxylene - - -
Metaxylene - - -
Ortoxylene - - -
H
2
3283.90 3120.46 163.44
CH
4
3.03 2.88 0.15
JUMLAH 3286.93
3123.34 163.59
3286.93
48
D. Neraca Massa disekitar D-01
Toluene 201004.99 979.72 200024.36
Benzene 43559.35 43559.96 0.30
Paraxylene 49128.36 - 49128.36
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH 302663.65
44539.68 258123.97
302663.65
E. Neraca Massa disekitar D-02
Toluene 200024.36 200003.17 21.19
Benzene 0.30 0.03 0.00
Paraxylene 49128.36 27.24 49101.12
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH 258123.97
200030.41 58093.26
258123.97
F. Neraca Massa Arus 13
Komponen Arus 13
(kg/jam)
Arus 13b
(kg/jam)
Arus 13a
(kg/jam)
Toluene 200003.17 10375.31 189627.86
Benzene - - -
Paraxylene 27.24 1.51 24.21
JUMLAH 200030.41 10376.82 189652.07
G. Neraca Massa Kristalizer (CR)
KOMPONEN
INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
ARUS 14 ARUS 15
Cake Filtrat
Toluene 21.19 21.19 -
Paraxylene 49101.12 44191.01 4910.11
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH
58093.26
44212.20 13881.06
58093.26
49
H. Neraca Massa Centrifuge (C)
Toluene 21,19 - 21.19
Paraxylene 49101.12 4884.99 44191.92
Metaxylene 6876.52 4588.38 133.24
Ortoxylene 2094.43 1440.68 66.62
JUMLAH
58093.26
13679.27 44413.99
58093.26
I. Neraca Massa Hidrogen
H
2
163.44 3120.46 3283.90
CH
4
0.15 2.88 3.03
JUMLAH
163.59 3123.34 3286.93
3286.93 3286.93
J. Neraca Massa di sekitar T-01
KOMPONEN
ARUS 1 ARUS 1 3a ARUS 16 ARUS 3
Toluene 101071.50 189627.86 - 290705.41
Benzene - - - -
Paraxylene 511.50 24.21 4884.99 5420.71
Metaxylene 305.69 - 4588.38 4894.07
Ortoxylene 202.78 - 1440.68 1643.46
JUMLAH
102097.53 189652.07 10914.05
302663.65 302663.65
50
K. Neraca Massa Total di sekitar T-01

KOMPONEN
Toluene 290705.41 - 290705.41
Benzene - - 0.00
Paraxylene 5420.71 - 5420.71
Metaxylene 4894.07 - 4894.07
Ortoxylene 1643.46 - 1643.46
H
2
- 3283.90 3283.90
CH
4
- 3.03 3.03
JUMLAH
302663.65 3286,93
305950.58 305950.58
L. NERACA MASSA OVERALL
KOMPONEN
ARUS 1 ARUS 2 ARUS 8 ARUS 11 ARUS 13b ARUS 17
Toluene 101071.50 - - 979.72 10375.31 22.21
Benzene - - - 43559.96 - -
Paraxylene 511.50 - - - 1.51 44191.92
Metaxylene 305.69 - - - 133.24
Ortoxylene 202.78 - - - - 66.62
H
2
- 163.44 163.44 - - -
CH
4
- 0.15 0.15 - - -
JUMLAH
102097.53 163.59 163.59 44539.68 10376.82 44413.99
102261.12 102261.12
51
2.5.2. Neraca Panas
A. Neraca Panas di Mixer (M-01)
KOMPONEN INPUT OUTPUT
Q
1
(kJ/jam) Q
25
(kJ/jam ) Q
34
(kJ/jam ) Q
2
(kJ/jam )
Toluene 865726.5076 29136443.4024 31629990.0430
Paraxylene 4776.6901 3723.8935 1123986.1492 643954.6756
Metaxylene 2635.3067 1416608.4311 534207.4607
Ortoxylene 1792.2797 436428.5918 183971.1839
874930.7840
29140167.2959
2977023.1722
TOTAL
32992123.3631 32992123.3631
B. Neraca Panas di Vaporizer
Q
2
(Kj/jam) Q
3
(kJ/jam)
Toluene 31629990.0430 151184652.3577
Paraxylene 643954.6756 2748106.4634
Metaxylene 534207.4607 2436566.3815
Ortoxylene 183971.1839 835029.2537
32992123.3631
Steam
124212231.0931
TOTAL
157204354.4562
157204354.4562
C. Neraca Panas di Kompresor C-01
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
3
(kJ/jam) Q
4
(kJ/jam)
Toluene 32870188.0350 50433455.8808
Paraxylene 635538.1027 973579.7350
Metaxylene 575196.9848 880927.8987
Ortoxylene 200575.6760 305968.6754
34281498.7985
Panas kompresi 18312433.3914
TOTAL 52593932.1899 52593932.1899
D. Neraca Panas di Kompresor C-02
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
5A
(kJ/jam) Q
5B
(kJ/jam)
H
2
23337.7779 425166.3998
CH
4
3.4148 68.1877
23341.1927
TOTAL 425234.5875 425234.5875
52
E. Neraca Panas di Kompresor C-03
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
5A
(kJ/jam) Q
5B
(kJ/jam)
H
2
11664.2034 431033.1371
CH
4
1.7029 69.2307
11665.9063
TOTAL 431102.3677 431102.3677
F. Neraca Panas di Mixer (M-02)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
4
(kJ/jam) Q
5b
(kJ/jam) Q
6
(kJ/jam) Q
7
(kJ/jam)
Toluene 50433455.8808 53458238.5267
Paraxylene 973579.7350 1031741.5040
Metaxylene 880927.8987 933519.6923
Ortoxylene 305968.6754 324042.5506
H2 425166.3998 8652003.9652 6209997.7000
CH4 68.1877 1405.3048 972.9664
TOTAL
52593932.1899
425234.5875 8653409.2700
61672576.0475
61672576.0475
G. Neraca Panas di Kompresor C-04
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
7
(kJ/jam) Q
8
(kJ/jam)
Toluene 53208111.91 90110480.01
Paraxylene 1026932.466 1735786.075
Metaxylene 929171.3086 1569947.871
Ortoxylene 322548.7133 541831.3967
H2 6184846.63 9659719.384
CH4 968.7327662 1579.515125
61672579.7634
TOTAL 103619344.2563 103619344.2563
53
H. Neraca Panas di Furnace (F)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
8
(kJ/jam) Q
9
(kJ/jam)
Toluene 90110480.01 186973379.8621
Paraxylene 1735786.075 3595273.0395
Metaxylene 1569947.871 3249782.0758
Ortoxylene 541831.3967 1112159.7191
H
2
9659719.384 17367274.8728
CH
4
1579.515125 3133.0428
103619344.2563
Bahan bakar 108681658.3559
TOTAL 212301002.6121 212301002.6121
I. Neraca Panas di Reaktor (R)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
9
(kJ/jam) Q
10
(kJ/jam)
Toluene 186973379.8621 133860454.6763
Benzene - 27781212.2155
Paraxylene 2456323.5356 33737292.4752
Metaxylene 3245980.3097 4727612.5819
Ortoxylene 1091297.6010 1466884.8589
H2 117033142.5811 17846274.2012
CH4 2013.6196 3238.9386
219422969.9476
Panas reaksi 5355919.3998
Pendingin 86023248.1616
TOTAL 310802137.5091 310802137.5091
J. Neraca Panas di Expander (EX)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
10
(kJ/jam) Q
11
(kJ/jam)
Toluene 118193484.7564 74895979.1622
Benzene 22568597.7308 15492703.4703
Paraxylene 31343377.5843 18899284.7754
Metaxylene 4404791.7477 2649674.8965
Ortoxylene 1467954.8100 827653.0622
H2 30175399.8351 11234823.8354
CH4 5205.5614 1874.3244
208158812.0257
Panas dilepas 84156818.4993
TOTAL 124001993.5264 124001993.5264
54
K. Neraca Panas di CD-03
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
11
(kJ/jam) Q
12
(kJ/jam)
Toluene 74895979.1622 6055412.0267
Benzene 15492703.4703 1233334.6261
Paraxylene 18899284.7754 1539869.7614
Metaxylene 2649674.8965 216159.4742
Ortoxylene 827653.0622 68887.3807
H2 11234823.8354 1173634.0785
CH4 1874.3244 173.8474
124001993.5264
Pendingin -113714522.3314
TOTAL 10287471.1950 10287471.1950
L. Neraca Panas di Separator (S)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
12
(kJ/jam) Q
13
(kJ/jam)
Q
15
(kJ/jam)
Toluene 6055412.0267 6154448.3816
Benzene 1233334.6261 1380123.8500
Paraxylene 1539869.7614 1641542.6979
Metaxylene 216159.4742 211804.6786
Ortoxylene 68887.3807 66153.0463
H2 1173634.0785 833276.0322
CH4 173.8474 123.0146
833399.0468
9454072.6544
TOTAL 10287471.1950 10287471.1950
M. Neraca Panas di Kolom Distilasi (D-01)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
15
(kJ/jam) Q
18
(kJ/jam) Q
21
(kJ/jam)
Toluene 6154448.3816 96048.6108 25856919.6845
Benzene 1380123.8500 4434536.4372 40.2808
Paraxylene 1641542.6979 6930803.9111
Metaxylene 211804.6786 890947.6739
Ortoxylene 66153.0463 278258.6458
9454072.6544 4530585.0480 33956970.1961
38487555.2441
Panas reboiler 48653860.3585
Panas condenser 19620377.7688
TOTAL 58107933.0129 58107933.0129
55
N. Neraca Panas di Kolom Distilasi (D-02)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
21
(kJ/jam) Q
24
(kJ/jam)
Q
27
(kJ/jam)
Toluene 25856919.6845 30739621.7733 5084.1189
Benzene 40.2808 216.6880
Paraxylene 6930803.9111 4326.3875 12788716.4447
Metaxylene 890947.6739 1643201.0347
Ortoxylene 278258.6458 14215017.7275
33956970.1961 30744164.8489 28652019.3258
59396184.1747
Panas reboiler 172474765.9412
Panas condenser 147035551.9627
TOTAL 206431736.1374 206431736.1374
O. Neraca Panas di HE-01
KOMPONEN
INPUT
OUTPUT
Q
27a
(kJ/jam)
Q
32
(kJ/jam) Q
27b
+ Q
33
(kJ/jam)
Toluene 5084.1189 0.0000 4573.2694
Paraxylene 12788716.4447 -179739.5838 12665462.8646
Metaxylene 1643201.0347 -156410.9819 2467876.6245
Ortoxylene 14215017.7275 -50318.5078 13127637.9039
28652019.3258 -386469.0735
TOTAL 28265550.6624
28265550.6624
P. Neraca Panas di HE-02
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
27b
(kJ/jam) Q
28
(kJ/jam)
Toluene 4573.2694 916.9656
Paraxylene 12665462.8646 2318893.1941
Metaxylene 2467876.6245 299156.9587
Ortoxylene 13127637.9039 2591829.2280
28265550.6624
Panas diserap -23054754.3160
TOTAL 5210796.3464 5210796.3464
56
Q. Neraca Panas di Kristalizer (CR)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT (Q
29
)
Q
28
(kJ/jam) CAKE (kJ/jam) FILTRAT (kJ/jam)
Toluene 916.9656 -298,9561 0.0000
Paraxylene 2318893.1941 -1285490,6005 -180663,8556
Metaxylene 299156.9587 0.0000 -234410,2374
Ortoxylene 93442.9380 0.0000 -73151,9784
2712410.0564 -1285789,5565 -488226,0714
Pendingin -4486425.6843
TOTAL -1774015,6279 -1774015,6279
R. Neraca Panas di Centrifuge (CF)
KOMPONEN
INPUT (Q
29
) OUTPUT
CAKE (kJ/jam) FILTRAT
(kJ/jam)
Q
30
(kJ/jam)
Q
32
(kJ/jam)
Toluene -298.9561 0.0000 -298.9561 0.0000
Paraxylene -1285490.6005 -180663,8556 -1286221.3265 -179739.5838
Metaxylene 0.0000 -234410,2374 -55243.6807 -156410.9819
Ortoxylene 0.0000 -73151,9784 -19657.4836 -50318.5078
-1285789,5565 -488226,0714 -1361421.4469 -386469.0735
-1774015.6279
26125.1075
-1747890.5204
Panas yang diserap
TOTAL -1747890.5204
-1747890.5204
S. Neraca Panas di Melter (ML)
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
30
(kJ/jam) Q
31
(kJ/jam)
Toluene -298.9561 -144.3640
Paraxylene -1286221.3265 -648496.6291
Metaxylene -55243.6807 -27642.9637
Ortoxylene -19657.4836 -9926.8699
-1361421.4469
Pemanas
675210.6202
TOTAL
-686210.8268 -686210.8268
57
2.6. LAY OUT PABRIK DAN PERALATANNYA
Setelah proses flow diagram tersususun, sebelum design piping, struktural
dan listrik dimulai, maka lay out pabrik dan perencanaan harus direncanakan
terlebih dahulu.
2.6.1 Lay Out Pabrik
Lay out pabrik adalah tempat kedudukan dan bagian-bagian pabrik yang
meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat penyimpanan bahan, baik bahan
baku dan produk, tempat peralatan, ditinjau dari hubungan satu dengan yang
lainnya. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga
penggunaaan area pabrik effisien dan kelancaran proses produksi dapat terjamin.
Jadi dalam penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan alat-alat
produksi sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat
terpenuhi. Selain peralatan tercatum di dalam flow sheet process, beberapa
bangunan lain seperti kantor, bengkel, poliklinik, laboratorium, kantin, pengendali
kebakaran ( fire safety ), pos keamanan dan sebagainya hendaknya dapat
ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu, ditinjau dari segi lalu lintasnya
barang, kontrol dan keamanan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perancangan tata letak pabrik adalah :
1. Daerah Proses
Daerah proses digunakan untuk menempatkan alat-alat yang berhubungan
dengan proses produksi, dimana pada daerah proses ini diletakkan pada
daerah terpisah dari bagian lain untuk mempermudah dalam pengontrolan,
transportasi bahan baku dan produk.
58
2. Keamanan
Keamanan terhadap kemungkinan adanya kebakaran, ledakan, asap, atau gas
beracun benar-benar diperhatikan di dalam penentuan tata letak pabrik. Untuk
itu harus dilakukan penempatan alat-alat pengaman seperti hydrant,
penampung air yang cukup, penahan ledakan. Tangki penyimpanan bahan
baku ataupun produk berbahaya, harus diletakan pada tempat yang khusus
serta perlu adanya jarak antara bangunan yang satu dengan bangunan yang
lainnya guna memberikan pertolongan dan menyediakan jalan bagi karyawan
untuk menyelamatkan diri.
3. Luas Area Yang Tersedia
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan penyediaan area.
Pemakaian tempat sesuai dengan area yang tersedia. Jika harga tanah mahal,
maka diperlukan effisiensi dalam pemakaian ruang sehingga peralatan tertentu
dapat diletakkan di atas peralatan lain, atau lantai ruangan diatur sedemikian
rupa untuk menghemat tempat.
4. Instalasi dan Utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, udara, steam, dan listrik akan
membantu kemudahan kerja dan perawatannya. Penempatan pesawat proses
sedemikian rupa sehingga petugas dapat dengan mudah mencapai dan
menjamin kelancaran operasi serta memudahkankan perawatannya.
5. Kemungkinan Perluasan Pabrik
Penyediaan luas area tertentu dilakukan untuk kemungkinan perluasan pabrik
dimasa mendatang.
59
Secara garis besar, lay out pabrik ini dapat dibagi ke dalam beberapa daerah
utama, yaitu :
1. Daerah Administrasi atau Perkantoran, Laboratorium dan Ruang Kontrol
Daerah administrasi merupakan puasat kegitan administrasi pabrik yang
mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendali proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta
produk yang akan dijual.
2. Daerah Proses
Merupakan daerah tempat alat-alat proses diletakan dan proses berlangsung
3. Daerah Pergudangan Umum, Bengkel dan Garasi
4. Daerah Utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyedian air dan listrik dipusatkan.
Lay out pra perancangan paraxylene dapat dilihat pada gambar 2.7
60
61
Keterangan Gambar :
1. Pos Keamanan
2. Taman
3. Area Parkir
4. Kantor dan Aula
5. Kantin
6. Poliklinik
7. Mushola
8. perpustakaan
9. Tempat Penyimpanan reaktan
10. Tempat penyimpanan produk
11. Area proses
12. Daerah perluasan proses
13. Control room
14. Laboratorium
15. Gudang
16. Bengkel
17. Daerah pembangkit listrik
18. Pemadam kebakaran
19. Daerah utilitas
20. Daerah pengolahan limbah
21. Daerah penyediaan bahan bakar
62
2.6.2 Lay Out Peralatan
Dalam perancangan lay out peralatan proses, ada beberapa hal hal yang
perlu diperhatikan, antara lain :
1. Aliran Bahan Baku dan Produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan nilai
ekonomis yang tinggi, semakin dekat penempatan bahan baku dan produk
dengan jalur transportsi maka semakin efisien dana yang dikeluarkan.
2. Aliran Udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses harus diperhatikan. Hal ini
bertujuan untuk menghindari stagnasi udara pada suatu tempat yang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat
membahayakan keselamatan kerja. Di samping itu perlu diperhatikan arah
hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang
berbahaya dan beresiko.
4. Tata Letak Alat Proses
Penempatan alat-alat proses yang tepat akan mempercepat jalannya proses
sehingga menjamian kelancaran proses produksi.
5. Kelancaran Lalu Lintas
Kelancaran lalu lintas barang dan manusia juga berpengaruh terhadap
jalannya proses produksi.
63
6. Tata Letak Area Proses
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi
pabrik sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
Tata letak proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga :
Kelancaran proses produksi dapat terjamin
Dapat mengefektifkan penggunaan luas tanah
Biaya material handling menjadi rendah dan mengakibatkan
menurunnya pengeluaran untuk kapital yang tidak penting.
Karyawan mendapat kepuasan kerja.
7. Jarak Antar Alat Proses
Untuk alat-alat produksi yang mudah meledak atau terbakar letaknya
dijauhkan dari peralatan lain, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran tidak membahayakn peralatan yang lain :
Lay out peralatan pada pra perancangan pabrik paraxylene ini dapat dilihat pada
gambar 2.8
64
65
Keterangan Gambar :
T : Tangki
P : Pompa
HE : Heat Exchanger
C : Kompresor
M : Mixer
EX : Expander
RB : Reboiler
F : Furnace
CD : Kondensor
ACC : Akumulator
B - 1
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Dalam neraca panas ini :
- Perhitungan berdasarkan basis 1 jam operasi
- T referensi 298 K
Data yang dibutuhkan :
1. Kapasitas panas cairan
Cp = A + BT + CT
2
+ DT
3
Ket :
Cp = kapasitas panas (Joule / mol.K)
A,B,C,D = konstanta
T = suhu (K)
Komponen A B C D
Toluene 83.703 0.51666 -1.4910E-03 1.9725E-06
Benzene -31.662 1.3043 -3.6078E-03 3.8243E-06
Paraxylene -11.035 1.5158 -3.9039E-03 3.9193E-06
Metaxylene 70.916 0.8045 -2.1885E-03 2.5061E-06
Ortoxylene 54.46 0.94926 -2.4902E-03 2.6838E-06
H2 50.607 -6.1136 3.0930E-01 -4.1480E-03
CH4 -0.018 1.1982 -9.8722E-03 3.1670E-05

(Reff : Carl L.Yaws,Chemical Properties Handbook)
B - 2
2. Kapasitas panas gas
Cp = A + BT + CT
2
+ DT
3
+ ET
4
Ket :
Cp = kapasitas panas (Joule/mol.K)
A,B,C,D,E = konstanta
T = suhu (K)
Komponen A B C D E
Toluene -24.097 5.2187E-01 -2.9827E-04 6.1220E-08 1.258E-12
Benzene -31.368 4.7460E-01 -3.1137E-04 8.5237E-08 -5.052E-12
Paraxylene -17.36 5.6470E-01 -2.6293E-04 1.1217E-08 1.654E-11
Metaxylene -16.725 5.6424E-01 -2.6465E-04 1.3381E-08 1.587E-11
Ortoxylene 0.182 5.1344E-01 -2.0212E-04 -2.1615E-08 2.321E-11
H2 25.399 2.0178E-02 -3.8549E-05 3.1880E-08 -8.759E-12
CH4 34.942 -3.9957E-02 1.9184E-04 -1.5303E-07 3.932E-11

4. Kapasitas panas padat
Cp = A + BT + CT
2
Ket :
Cp = kapasitas panas (Joule/mol.K)
A,B,C = konstanta
T = suhu (K)
Komponen A B C
Toluene -1.33 0.90564 -2.3442E-03
Benzene 9.359 0.37714 1.4772E-04
Paraxylene 0.872 0.80786 -9.5350E-04
Metaxylene 3.913 0.84357 -1.4305E-03
Ortoxylene 0.302 0.78782 -8.1442E-04

B - 3
5. Tekanan Uap Jenuh
Persamaan Antoine yang digunakan :
10
log P
sat
= A + B/T + C (
10
log T ) + DT +ET
2
Ket :
Psat = tekanan uap jenuh(mmHg)
A,B,C, D, E = konstanta
T = suhu (K)
Komponen A B C D E
Toluene 34.0775 -3037.9 -9.1635 1.0289E-11 2.7035E-06
Benzene 31.7718 -2725.4 -8.4443 -5.3534E-09 2.7187E-06
Paraxylene 60.0531 -4015.9 -19.441 0.0082881 -2.3647E-12
Metaxylene 34.6803 -3298.1 -9.257 -4.3563E-10 2.4103E-06
Ortoxylene 37.2413 -3457.3 -10.126 9.0676E-11 2.6123E-06
6. Panas Penguapan
Pada P = 1atm, T = titik didih
Komponen Hvap(kJ/kmol)
Toluene 33590
Benzene 30750
Paraxylene 35820
Metaxylene 36330
Ortoxylene 37000
H2 460
CH4 8160
B - 4
Untuk P= 1 atm, maka persamaan Watson digunakan untuk menghitung panas
penguapan, sebagai fungsi dari suhu.
n
vap
Tc
T
1 H |
.
|
\
|
= A
Dengan Hvap = Panas penguapan (kjoule/mol)
A,Tc,n = koefisien regresi persamaan Watson
T = suhu (K)
Komponen A Tc n
Toluene 50.139 591.79 0.383
Benzene 49.888 562.16 0.489
Paraxylene 52.91 616.26 0.354
Metaxylene 60.216 617.05 0.458
Ortoxylene 55.606 630.37 0.375
H2 0.659 33.18 0.38
CH4 10.312 190.58 0.265
7. Densitas cairan
n
Tc
T
1
A.B Density
|
.
|
\
|

=
Ket :
Density = densitas cairan , g/mL
A,B,n = koefisien regresi untuk senyawa kimia
T, Tc = suhu, suhu kritis, K
Komponen A B n Tc(K)
Toluene 0.29999 2.7108E-01 2.9889E-01 591.790
Benzene 0.3009 2.6770E-01 2.8180E-01 562.160
Paraxylene 0.27984 2.6003E-01 2.7900E-01 616.260
Metaxylene 0.27866 2.5925E-01 2.7242E-01 617.050
Ortoxylene 0.38381 2.6083E-01 2.7410E-01 630.370
H2 0.03125 3.4730E-01 2.7560E-01 33.180
B - 5
Perhitungan neraca panas di masing-masing alat :
1. Mixer (M-01)
Fungsi : Mencampur aliran recycle toluene dari alat destilasi 2 (D-02),
recycle xylene dari centrifuge dan fresh feed toluene dari tangki
T-01
Tujuan : Menghitung suhu campuran keluar mixer (T
2
)
Diagram alir :
Q
1
Q
25
Q
2
= ?
Q
34
T
2
= ?
Dengan Q
1
= panas dari tanki penyimpanan (T-01)
Q
25
= panas recycle toluene dari D-02
Q
34
= panas recycle dari centrifuge
Q
2
= panas campuran cairan keluar dari mixer (M-01)
Perhitungan :
Neraca panas total :
Qinput = Qoutput
Q
1
+ Q
25
+ Q
34
= Q
2
Q
25
= n Cp dT, dimana Tref=298 = 383.79 K
Q
1
= n Cp dT, dimana Tref = 298 = 303 K
Q
34
= n Cp dT, dimana Tref = 298 = 413.27 K

}
=
303
298
1
Cp.dT n Q

}
=
383,79
298
25
Cp.dT n Q
M-01
B - 6

}
=
413,27
298
34
Cp.dT n Q

}
=
T
298
2
Cp.dT n Q

( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
a. Menghitung Q
1
Tin = 303 K Tref = 298 K
Komponen n (kmol) CpL. dT n Cp dT (kJ)
Toluene 1096.9221 789.2324 865726.5076
Paraxylene 4.8179 991.4503 4776.6901
Metaxylene 2.8793 915.2494 2635.3067
Ortoxylene 1.9100 938.3616 1792.2797
1106.5293 874930.7840
b. Menghitung Q
25
Tin = 383,79 K Tref = 298 K
Komponen n (kmol) Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2058.0183 14157.5243 29136443.4024
Paraxylene 0.2280 16330.2188 3723.8935
2058.2463 29140167.2959
c. Menghitung Q
34
Tin = 413,27 K Tref = 298 K
Komponen kmol CpL. dT n Cp dT(kJ)
Paraxylene 46.24035717 24307.4712 1123986.1492
Metaxylene 63.5164 22303.0196 1416608.4311
Ortoxylene 19.1006 22848.9850 436428.5918
128.8574 2977023.1722
Maka Panas yang masuk mixer Q
2
= Q
1
+ Q
25
+ Q
34
= 32992121,2521 kJ
B - 7
d. Menghitung suhu keluar mixer
Dilakukan trial suhu keluar mixer (T
2
) sampai
Q
2
= Q
1
+ Q
25
+ Q
34
= 32992121,2521 kJ
Q
2
= n. CpL (T
2
Tref)
T
2
trial benar pada = 359,64 K
Tref = 298 K
Komponen n (kmol) CpL. dT n Cp
L
dT(kJ)
Toluene 3155.0060 10025.3343 31629990.0430
Paraxylene 51.0583 12612.1368 643954.6756
Metaxylene 46.0978 11588.5558 534207.4607
Ortoxylene 15.4800 11884.4807 183971.1839
3267.6422 32992123.3631
KESIMPULAN :
Q
1
(kJ/jam) Q
25
(kJ/jam ) Q
34
(kJ/jam ) Q
2
(kJ/jam )
Toluene 865726.5076 29136443.4024 31629990.0430
Paraxylene 4776.6901 3723.8935 1123986.1492 643954.6756
Metaxylene 2635.3067 1416608.4311 534207.4607
Ortoxylene 1792.2797 436428.5918 183971.1839
874930.7840
29140167.2959
2977023.1722
TOTAL
32992123.3631 32992123.3631
Jadi suhu keluar mixer M-01 pada T
2
= 359,64 K
B - 8
2. Vaporizer (V)
Fungsi : Menguapkan umpan campuran dari mixer sebelum masuk
kompresor (C-01).
Tujuan : - Menentukan suhu uap jenuh campuran umpan (T
3
)
- Menghitung kebutuhan steam
Diagram alir :
Uap jenuh Q
3 ,
T
3
Steam

Cair T2 = 359,64 K, Q
2
Kondensat
Perhitungan :
Neraca Panas Total
Q
2
+ Qs = Qc + Q
3
Q
2
+ ms Hs = mc Hc + Q
3
Karena ms = mc dan m
1
= m
2
, maka
total Q
ms
.dT Cp m (Hv) m ) ms(
.dT Cp m .dT Cp m ) H - (H m Hc) - (Hs ms
383,78
303
L 1 1
303
298
L 1
383,78
298
L 1 1 2 1
=
+ =
+ =
}
} }
V
B - 9
a. Menentukan suhu uap jenuh keluar vaporizer
Komponen n (kmol) Xi Tb (K) Xi.Tb (K)
Toluene 3155.0060 0.9655 383.78 370.55
Paraxylene 51.0583 0.0156 411.51 6.43
Metaxylene 46.0978 0.0141 412.27 5.82
Ortoxylene 15.4800 0.0047 417.58 1.98
3267.6422 1 384.78
Suhu keluar uap jenuh pada T3 = 384,78 K
b. Menghitung kebutuhan steam
Tin = 359,64 K
Tout = 384,78 K
( ) ( ) ( )
4
1
4
2
3
1
3
2
2
1
2
2 1 2
T T
4
D
T T
3
C
T T
2
B
) T A(T CpL.dT + + + =
}
Komponen n (kmol)
Hvap
(kJ/kmol)
CpL. dT
(kJ/kmol) Qtot (kJ)
Toluene 3155.0060 33590 4303.6400 119554662.3146
Paraxylene 51.0583 35820 5390.7423 2104151.7878
Metaxylene 46.0978 36330 4937.8485 1902358.9209
Ortoxylene 15.4800 37000 5058.1469 651058.0698
3267.6422 124212231.0931
Sebagai pemanas digunakan steam saturated (P = 792,02 kPa), suhu 443,15 K
dari steam tabel (Smith V.N, ed 5) diketahui = 2047,9 kJ /kg, sehingga
kg 4651 , 53 6 0 6
2047,9
0931 124212231,
Qtotal
steam Kebutuhan = = =
KESIMPULAN :
Q
2
(Kj/jam) Q
3
(kJ/jam)
Toluene 31629990.0430 151184652.3577
Paraxylene 643954.6756 2748106.4634
Metaxylene 534207.4607 2436566.3815
Ortoxylene 183971.1839 835029.2537
32992123.3631
Steam
124212231.0931
TOTAL
157204354.4562
157204354.4562
B - 10
Jadi suhu uap jenuh yang keluar dari vaporizer (V-01) pada T
3
= 384,78 K dan
steam yang diperlukan sebanyak 60653,4651 kg/jam
3. Kompresor (C - 01)
Fungsi : menaikkan tekanan gas dari 1 atm menjadi 8 atm
Tujuan : - Menentukan jumlah stage
- Menghitung suhu keluar kompresor (T
2
)
- Menghitung panas dibawa fluida keluar kompresor (Q
4
)
Diagram Alir :
P = 1 atm
T= 383,78 K
Perhitungan :
1) Menentukan Jumlah Stage
Harga Rc untuk kompresor sentrifugal multi stage disyaratkan Rc < 4
n
1
i
o
P
P
Rc
|
|
.
|
\
|
=
Dengan : Po = tekanan keluar kompresor
Pi = tekanan masuk kompresor
n = jumlah stage
Q
4
P
4
= 8 atm
T
4
= ?
Q
3
2
1
B - 11
8284 , 2
1
8
Rc
2
1
= |
.
|
\
|
=
Di-trial jumlah stage sampai harga Rc memenuhi syarat dan jumlah stage paling
sedikit sehingga biaya investasi alat minimal, didapat harga n = 2,83
2) Menghitung suhu keluar kompresor
Kompresor Stage 1
T
1
= 383,78 K
P
1
= 1 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V= Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
komponen Tc (K) Pc (atm) Tr Pr w B B'
Toluene 591.79000 40.55628 0.64851 0.02466 0.26400 -0.76082 -0.92144
Paraxylene 616.26000 34.65088 0.62276 0.02886 0.32600 -0.81733 -1.11816
Metaxylene 617.05000 34.94695 0.62196 0.02861 0.32600 -0.81918 -1.12494
Ortoxylene 630.37000 36.85171 0.60882 0.02714 0.31300 -0.85054 -1.24356
komponen kmol Pr/Tr BPc / RTc Z V (m3)
Toluene 3155.3827 0.03802 -1.00408 0.96182 95.57875
Paraxylene 51.0583 0.04634 -1.18185 0.94523 1.51991
Metaxylene 46.0978 0.04601 -1.18591 0.94544 1.37255
Ortoxylene 15.4800 0.04457 -1.23978 0.94474 0.46057
98.93178
Basis dalam 1 jam operasi maka debit = 0.02748105 m3/det
Dari fig 3.6 Coulson diperoleh Ep = 0.65
B - 12
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
Toluene 3155.3827 0.9655 135.7427 131.0642
Paraxylene 51.0583 0.0156 161.6273 2.5252
Metaxylene 46.0978 0.0141 161.9401 2.2843
Ortoxylene 15.4800 0.0047 166.7421 0.7898
3268.0188 1.0000 = 136.6635
0648 , 1
314 , 8 6635 , 136
6635 , 136
=
=
R Cp
Cp
0936 , 0
65 , 0 0648 , 1
1 06481 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P1 x Rc = 1 x 2,828= 2,83 atm
K 23 4
1
2.83
443,45
P
P
T T
0936 , 0
m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Menghitung Panas Kompresi Stage 1
Panas masuk kompresor
Tin = 383,78 K Tref = 298 K
G
. dT Qin=n Cp
G
dT(kJ)
Toluene 3155.3827 10417.1795 32870188.0350
Paraxylene 51.0583 12447.2945 635538.1027
Metaxylene 46.0978 12477.7411 575196.9848
Ortoxylene 15.4800 12957.1257 200575.6760
34281498.7985
Panas keluar kompresor stage 1
Tout = 423 K Tref = 298 K
G
. dT Qout=n Cp
G
dT(kJ)
Toluene 3155.3827 15983.3086 50433455.8808
Paraxylene 51.0583 19067.9892 973579.7350
Metaxylene 46.0978 19109.9580 880927.8987
Ortoxylene 15.4800 19765.4804 305968.6754
52593932.1899
Panas kompresi stage 1 = 18.312.433,3914 kJ
B - 13
Neraca massa di intercooler stage 1
Tin = 423 K
Tout = 383,78 K
Qin Qout
Qp2 Qp1

Neraca panas total
Qin + Qp1 = Qout + Qp2
Qin = 52593932,1899 kJ
Qout = 34281498,7985 kJ
Beban panas masuk intercooler 1=Qp2-Qp1 = Qin Qout = 18312433,3914 kJ
Sebagai pendingin dipakai cooling water dengan Tin = 303 K dan Tout = 318 K
dengan harga Cp = 1 kcal/kg K= 4,1840 kJ/kg K
Kebutuhan pendingin air = Q/ (Cp.dT) = 291.785,4303 kg
Kompresor Stage 2
T
2
= 383,78 K
P
2
= 2,83 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V = Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
Toluene 591.79000 40.55628 0.64851 0.06974 0.26400 -0.76082 -0.92144
Paraxylene 616.26000 34.65088 0.62276 0.08163 0.32600 -0.81733 -1.11816
Metaxylene 617.05000 34.94695 0.62196 0.08093 0.32600 -0.81918 -1.12494
ortoxylene 630.37000 36.85171 0.60882 0.07675 0.31300 -0.85054 -1.24356
I - C01
B - 14
komponen n (kmol) Pr/Tr BPc / RTc Z V (m3)
Toluene 3155.3827 0.10754 -1.00408 0.89202 31.33978
Paraxylene 51.0583 0.13107 -1.18185 0.84509 0.48044
Metaxylene 46.0978 0.13013 -1.18591 0.84568 0.43407
ortoxylene 15.4800 0.12607 -1.23978 0.84371 0.14542
32.39970
Basis dalam 1 jam operasi maka debit = 0.009 m
3
/det
Komponen n (kmol) Yi CpG mean Yi.CpG mean
Toluene 3155.3827 0.9655 135.7427 131.0642
Paraxylene 51.0583 0.0156 161.6273 2.5252
Metaxylene 46.0978 0.0141 161.9401 2.2843
ortoxylene 15.4800 0.0047 166.7421 0.7898
3268.0188 1.0000 = 136.6635
0648 , 1
314 , 8 6635 , 136
6635 , 136
=
=
R Cp
Cp
0936 , 0
65 , 0 0648 , 1
1 06481 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
3
= P
2
x Rc = 2,83 x 2,8284 = 8 atm
K 423
2,83
8
78 , 383
P
P
T T
0936 , 0 m
2
3
2 3
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Tin = 383,78 K Tref = 298 K
G
. dT Qin=n Cp
G
dT(kJ)
Toluene 3155.3827 10417.1795 32870188.0350
Paraxylene 51.0583 12447.2945 635538.1027
Metaxylene 46.0978 12477.7411 575196.9848
ortoxylene 15.4800 12957.1257 200575.6760
34281498.7985
B - 15
G
. dT Qout=n Cp
G
dT(kJ)
Toluene 3155.3827 15983.3086 50433455.8808
Paraxylene 51.0583 19067.9892 973579.7350
Metaxylene 46.0978 19109.9580 880927.8987
Ortoxylene 15.4800 19765.4804 305968.6754
52593932.1899
Panas kompresi stage 2 = 18.312.433,3914 kJ
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
3
(kJ/jam) Q
4
(kJ/jam)
Toluene 32870188.0350 50433455.8808
Paraxylene 635538.1027 973579.7350
Metaxylene 575196.9848 880927.8987
Ortoxylene 200575.6760 305968.6754
34281498.7985
TOTAL 52593932.1899 52593932.1899
Jumlah stage yang diperlukan sebanyak 2 stage
Suhu yang keluar dari kompresor (C-01) yaitu pada T
4
= 423 K
B - 16
4. Kompresor (C- 02)
Fungsi : menaikkan tekanan gas H
2
recycle dari separator gas-cair (S-01) dari 1
atm menjadi 8 atm
6
)
6
)
Diagram Alir :
P
14
= 1,1 atm
T
14
= 315,76 K
Perhitungan :
Harga Rc untuk kompresor sentrifugal multistage disyaratkan Rc < 4
n
1
i
o
P
P
Rc
|
|
.
|
\
|
=
n = jumlah stage
Q
6
P
6
= 8 atm
T
6
= ?
Q
14
2
1
B - 17
6968 , 2
1,1
8
Rc
2
1
= |
.
|
\
|
=
Ditrial jumlah stage sampai harga Rc memenuhi syarat dan jumlah stage paling
sedikit sehingga biaya investasi alat minimal, didapat harga Rc = 2,6968
Kompresor Stage 1
T
14
= 313 K
P
14
= 1,1 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V= Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
Komponen Tc (K) Pc (atm) Tr Pr w B B'
H
2
33.1800 12.9583 9.5166 0.0849 -0.2200 0.0715 0.1390
CH
4
190.5800 45.43795 1.6568 0.0242 0.0110 -0.1051 0.1184
Komponen kmol Pr/Tr BPc / RTc Z V (m
3
/jam)
H
2
1547.8472 0.0089 0.0409 1.0004 36.4739
CH
4
0.1795 0.0146 -0.1038 0.9985 0.0042
36.47812
3
/det
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
H
2
1547.8472 0.9999 28.8435 28.8402
CH
4
0.1795 0.0001 37.0255 0.0043
1548.0267 1.0000 28.8444
B - 18
4050 , 1
314 , 8 8747 , 28
8747 , 28
=
=
R Cp
Cp
4434 , 0
65 , 0 4044 , 1
1 4044 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P
1
x Rc = 1,1 x 2,6968= 2,97 atm
K 24 , 490
1,1
2,97
76 , 315
P
P
T T
4434 , 0 m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Menghitung panas kompresi Stage 1
Tin = 315,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Qin = n Cp
G
. dT (kJ)
H
2
1547.8472 511.5517 791803.8087
CH
4
0.1795 651.3279 116.9248
791920.7335
Tout = 490,24 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Qout= n Cp
G
. dT (kJ)
H
2
1547.8472 5589.7015 8652003.9652
CH
4
0.1795 7828.2308 1405.3048
8653409.2700
Panas kompresi stage 1 = 7861488,5365 kJ
B - 19
Tin = 490,24 K
Tout = 315,76 K
Qin Qout
Qp
2
Qp
1

Neraca panas total
Q
1
+ Qp
1
= Q
2
+ Qp
2
Q
1
= 8653409.2700 kJ
Q
2
= 791920.7335 kJ
Beban panas masuk intercooler 1=Qp
2
-Qp
1
= 7861488.5365 kJ
dengan harga Cp = 1 kcal/kg K= 4,1840 kJ/kg K
Kebutuhan pendingin air = Q/ (Cp.dT) = 125262.8619 kg
Kompresor Stage 2
T
2
= 315,76 K
P
2
= 2,97 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V = Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
I - C02
B - 20
H
2
33.18000 12.95830 9.51657 0.22893 -0.22000 0.07153 0.13899
CH
4
190.58000 45.43795 1.65684 0.06529 0.01100 -0.10513 0.11837
komponen kmol Pr/Tr BPc / RTc Z V (m
3
/jam)
H
2
1547.8472 0.02406 0.04095 1.00099 13.53326
CH
4
0.1795 0.03940 -0.10383 0.99591 0.00156
13.53482
3
/det
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
H
2
1547.8472 0.9999 28.8435 28.8402
CH
4
0.1795 0.0001 37.0255 0.0043
1548.0267 1.0000 28.8444
4050 , 1
314 , 8 8747 , 28
8747 , 28
=
=
R Cp
Cp
4434 , 0
65 , 0 4044 , 1
1 4044 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P
1
x Rc = 2,97 x 2,6968= 8 atm
K 24 , 490
2,97
8
76 , 315
P
P
T T
4434 , 0 m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Tin = 315,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cpg. dT Qin = n Cp dT(kJ)
H
2
1547.8472 511.5517 791803.8087
CH
4
0.1795 651.3279 116.9248
791920.7335
B - 21
Tout = 490,24 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cpg . dT Qout=n Cp.dT (kJ)
H
2
1547.8472 5589.7015 8652003.9652
CH
4
0.1795 7828.2308 1405.3048
8653409.2700
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
14
(kJ/jam) Q
6
(kJ/jam)
H
2
791803.8087 8652003.9652
CH
4
116.9248 1405.3048
8653409.2700
Panas kompresi -7861488.5365
TOTAL 791920.7335 791920.7335
6
= 490,24 K
B - 22
Fungsi : menaikkan tekanan gas H
2
make - up dari 1 atm menjadi 8 atm
5b
)
5b
)
Diagram Alir :
P = 1,1 atm
T = 308 K
Perhitungan :
n
1
i
o
P
P
Rc
|
|
.
|
\
|
=
n = jumlah stage
Q
5 b
P
5b
= 8 atm
T
5b
= ?
Q
5a
2
1
B - 23
6968 , 2
1,1
8
Rc
2
1
= |
.
|
\
|
=
Kompresor Stage 1
T
5a
= 308 K
P
5b
= 1,1 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V= Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
H2 33.18 12.9583 9.2827 0.0772 -0.2200 0.0711 0.1390
CH4 190.58 45.43795 1.6161 0.0220 0.0110 -0.1128 0.1161
3
/jam)
H2 81.0714 0.0083 0.0405 1.0003 2.0497
CH4 0.0093 0.0136 -0.1115 0.9985 0.0002
2.04996
3
/det
Dari fig 3.6 Coulson diperoleh Ep =
0.65
B - 24
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
H2 81.0714 0.9999 28.8096 28.8062
CH4 0.0093 0.0001 36.7166 0.0042
81.0808 1.0000 28.8105
4056 , 1
314 , 8 8105 , 28
8105 , 28
=
=
R Cp
Cp
4440 , 0
65 , 0 4056 , 1
1 4056 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P1 x Rc = 1 x 2,6968= 2,7 atm
K 44 , 478
1,1
2.7
08 3
P
P
T T
444 , 0 m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Tin = 308 K Tref = 298 K
H
2
81.0714 287.8669 23337.7779
CH
4
0.0093 365.2271 3.4148
23341.1927
Tout = 478,44 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cpg. dT Qout=n Cp dT(kJ)
H
2
81.0714 5244.3433 425166.3998
CH
4
0.0093 7292.9002 68.1877
425234.5875
B - 25
Tin = 478,44 K
Tout = 308 K
Qin Qout
Qp2 Qp1

Neraca panas total
Q5a + Qp1 = Q5b + Qp2
Q5a =
425234.5875
Q5b =
23341.1927
Beban panas masuk intercooler 1= Qp2-Qp1=
401893.3948
kJ
dengan harga Cp = 1 kcal/kg K= 4.1840 kJ/kg K
Kebutuhan pendingin air = Q/ (Cp.dT) =
6403.662182
kg
Kompresor Stage 2
T
2
= 308 K
P
2
= 2,7 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V = Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
I - C03
B - 26
H
2
33.18 12.95830 9.28270 0.20811 -0.22000 0.07106 0.13899
CH
4
190.58 45.43795 1.61612 0.05935 0.01100 -0.11277 0.11609
3
/jam)
H
2
81.0714 0.02242 0.04048 1.00091 0.76049
CH
4
0.0093 0.03672 -0.11150 0.99591 0.00009
0.76058
Basis dalam 1 jam operasi maka debit =
0.000211272
m
3
/det
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
H
2
81.0714 0.9999 28.8096 28.8062
CH
4
0.0093 0.0001 36.7166 0.0042
81.0808 1.0000 28.8105
4056 , 1
314 , 8 8105 , 28
8105 , 28
=
=
R Cp
Cp
4440 , 0
65 , 0 4056 , 1
1 4056 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P1 x Rc = 1,1 x 2,6968= 8 atm
K 44 , 478
2,7
8
08 3
P
P
T T
444 , 0 m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Tin = 308 K Tref = 298 K
H
2
81.0714 287.8669 23337.7779
CH
4
0.0093 365.2271 3.4148
23341.1927
B - 27
Tout = 478,44 K Tref = 298 K
H
2
81.0714 5244.3433 425166.3998
CH
4
0.0093 7292.9002 68.1877
425234.5875
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
5a
(kJ/jam) Q
5b
(kJ/jam)
H
2
23337.7779 425166.3998
CH
4
3.4148 68.1877
23341.1927
TOTAL 425234.5875 425234.5875
5b
= 478,44 K
B - 28
6. Mixer (M - 02)
Fungsi : Mencampur aliran H
2
make-up, H
2
recycle dan reaktan dari
kompresor C-01.
Tujuan : - Menghitung panas yang keluar dari mixer (Q
7
)
- Menghitung suhu campuran keluar dari mixer M-02 (T
7
)
Diagram alir :
Q
4
Q
5b
Q
7
Q
6
T
7
= ?
Dengan Q
4
= panas dari reaktan dari kompresor C-01
Q
5b
= panas dari H
2
make-up
Q
6
= panas recycle H
2
dari separator gas-cair
Q
7
= panas campuran keluar dari mixer (M-02)
Perhitungan :
Neraca panas total :
Q input = Qoutput
Q
4
+ Q
5b
+ Q
6
= Q
7
Q
4
= n Cp dT, dimana To=298 K, T
4
= 423.00 K
Q
6
= n Cp dT, dimana To = 298 K, T
6
= 490.24 K
Q
5b
= n Cp dT, dimana To = 298 K, T
5b
= 478.44 K

}
=
423
298
4
Cp.dT n Q

}
=
480,92
298
5b
Cp.dT n Q

M-02
B - 29
}
=
496,43
298
6
Cp.dT n Q

}
=
T
298
7
Cp.dT n Q
( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
a. Menghitung Q
4
Tin = 423 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Qout=n Cp
G
dT(kJ)
Toluene 3155.3827 15983.3086 50433455.8808
Paraxylene 51.0583 19067.9892 973579.7350
Metaxylene 46.0978 19109.9580 880927.8987
Ortoxylene 15.4800 19765.4804 305968.6754
Q
4
= 52593932.1899
b. Menghitung Q
5b
Tin = 478,44 K Tref = 298 K
H2 81.0714 5244.3433 425166.3998
CH4 0.0093 7292.9002 68.1877
Q
5
= 425234.5875
c. Menghitung Q
6
Tin = 490,24 K Tref = 298 K
H2 1547.8472 5589.7015 8652003.9652
CH4 0.1795 7828.2308 1405.3048
Q
6
= 8653409.2700
Maka panas yang masuk mixer Q
7
= Q
4
+ Q
5b
+ Q
6
= 61672576,0475 kJ
B - 30
d. Menghitung suhu keluar mixer
Dilakukan trial suhu keluar mixer sampai Q
7
= Q
4
+ Q
5b
+ Q
6
Q
7
= n . Cp
G
(T
7
Tref)
T
7
trial benar pada = 428,91 K
Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
Toluene 3155.3827 16862.6492 53208111.9126
Paraxylene 51.0583 20112.9260 1026932.4657
Metaxylene 46.0978 20156.5017 929171.3086
ortoxylene 15.4800 20836.5456 322548.7133
H2 1628.9633 3796.7993 6184846.6304
CH4 0.1889 5129.1682 968.7328
Q
7
= 61672579.7634
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
4
(kJ/jam) Q
5b
(kJ/jam) Q
6
(kJ/jam) Q
7
(kJ/jam)
Toluene 50433455.8808 53458238.5267
Paraxylene 973579.7350 1031741.5040
Metaxylene 880927.8987 933519.6923
Ortoxylene 305968.6754 324042.5506
H2 425166.3998 8652003.9652 6209997.7000
CH4 68.1877 1405.3048 972.9664
52593932.1899
425234.5875 8653409.2700
TOTAL
61672576.0475
61672576.0475
Jadi suhu campuran yang keluar dari mixer (M-02) yaitu pada T
7
= 428,91 K
B - 31
Fungsi : Menaikkan tekanan produk keluaran mixer (M-02) dari 8 atm menjadi
31 atm
8
)
8
)
Diagram Alir :
P
7
= 1 atm
T
7
= 429,44 K
Perhitungan :
n
1
i
o
P
P
Rc
|
|
.
|
\
|
=
n = jumlah stage
Q
8
P
8
= 31 atm
T
8
= ?
Q
7
1
B - 32
875 , 3
8
31
Rc
1
1
= |
.
|
\
|
=
Kompresor Stage 1
T
1
= 428,91 K
P
1
= 8 atm
METODE PITZER
BPc/RTc = B+wB'
Z = 1 + ((B + wB') x Pr/Tr)
V= Z n RT / P
R = 82.06E-6 (m3 atm) / (mol K)
Tr = T/Tc B = 0.083-(0.422/ Tr ^ 1.6)
Pr = P/Pc B' = 0.139 - (0.172/ Tr ^ 4.2)
Toluene 591.79 40.5563 0.7248 0.1973 0.264 -0.62331 -0.52580
Paraxylene 616.26 34.6509 0.6960 0.2309 0.326 -0.67061 -0.64913
Metaxylene 617.05 34.9470 0.6951 0.2289 0.326 -0.67216 -0.65338
0rtoxylene 630.37 36.8517 0.6804 0.2171 0.313 -0.69841 -0.72774
H2 33.18 12.9583 12.9268 0.6174 -0.22 0.0760 0.1390
CH4 190.58 45.4380 2.2506 0.1761 0.011 -0.0323 0.1333
Komponen kmol Pr/Tr BPc / RTc Z V (m
3
/jam)
Toluene 3155.3827 0.27217 -0.76212 0.79258 11.00279
Paraxylene 51.0583 0.33172 -0.88223 0.70735 0.15889
Metaxylene 46.0978 0.32933 -0.88516 0.70849 0.14369
Ortoxylene 15.4800 0.31905 -0.92619 0.70450 0.04798
H2 1628.9633 0.04776 0.04539 1.0022 7.18225
CH4 0.1889 0.07823 -0.03079 0.9976 0.00083
18.53643
B - 33
Basis dalam 1 jam operasi maka debit =
0.005149007
m
3
/det
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi Cp
G
Toluene 3155.3827 0.6443 149.7407 96.4821
Paraxylene 51.0583 0.0104 177.9212 1.8550
Metaxylene 46.0978 0.0094 178.1903 1.6773
ortoxylene 15.4800 0.0032 182.2991 0.5762
H2 1628.9633 0.3326 29.1810 9.7066
CH4 0.1889 0.0000 42.3518 0.0016
4897.1710 1.0000 110.2989
0815 , 1
314 , 8 2989 , 110
2989 , 110
=
=
R Cp
Cp
1160 , 0
65 , 0 0815 , 1
1 0815 , 1
Ep) . (
1), (
m =
=
x
P
2
= P1 x Rc = 8 x 3,875= 31 atm
K 86 , 501
8
31
428,91
P
P
T T
1159 , 0
m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
Tin = 428,91 K Tref = 298 K
Toluene 3155.3827 16862.6492 53208111.91
Paraxylene 51.0583 20112.9260 1026932.466
Metaxylene 46.0978 20156.5017 929171.3086
Ortoxylene 15.4800 20836.5456 322548.7133
H2 1628.9633 3796.7993 6184846.63
CH4 0.1889 5129.1682 968.7327662
61672579.7634
B - 34
Tout = 501,86 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cpg. dT Qout=n Cp dT(kJ)
Toluene 3155.3827 28557.7022 90110480.01
Paraxylene 51.0583 33996.1371 1735786.075
Metaxylene 46.0978 34056.8598 1569947.871
Ortoxylene 15.4800 35002.1381 541831.3967
H2 1628.9633 5929.9798 9659719.384
CH4 0.1889 8363.0895 1579.515125
103619344.2563
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
7
(kJ/jam) Q
8
(kJ/jam)
Toluene 53208111.91 90110480.01
Paraxylene 1026932.466 1735786.075
Metaxylene 929171.3086 1569947.871
Ortoxylene 322548.7133 541831.3967
H2 6184846.63 9659719.384
CH4 968.7327662 1579.515125
61672579.7634
TOTAL 103619344.2563 103619344.2563
8
= 501,86 K
B - 35
8. FURNACE (F)
Fungsi : Menaikkan suhu umpan reaktor dari C-03 agar sesuai dengan kondisi
operasi reaktor.
Tujuan : Menghitung kebutuhan bahan bakar
Gambar :
Kondisi :
Tin = 501,86 K
Tout = 663 K
1. Menghitung panas masuk furnace (Q
8
)
Tin = 501,86 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cpg. dT Q=n Cpg.dT (kJ)
Toluene 3155.3827 28557.7022 90110480.01
Paraxylene 51.0583 33996.1371 1735786.075
Metaxylene 46.0978 34056.8598 1569947.871
Ortoxylene 15.4800 35002.1381 541831.3967
H
2
1628.9633 5929.9798 9659719.384
CH
4
0.1889 8363.0895 1579.515125
Q
8
= 103619344.2563
B - 36
2. Menghitung panas keluar dari furnace (Q
9
)
Komponen kmol Cpg. dT Q=n Cpg.dT (kJ)
Toluene 3155.3827 59255.3729 186973379.8621
Paraxylene 51.0583 70415.0107 3595273.0395
Metaxylene 46.0978 70497.4824 3249782.0758
Ortoxylene 15.4800 71845.1687 1112159.7191
H
2
1628.9633 10661.5508 17367274.8728
CH
4
0.1889 16588.5827 3133.0428
Q
9
= 212301002.6121
Beban panas di furnace = Q
8
Q
7
= 108681658,3559 kJ
3. Menghitung kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk furnace adalah fuel oil no.2 (solar/diesel oil)
Data fuel oil no.2 :
Nilai bakar (Eb = 139.600 Btu/gal = 557506,1412 kJ/dm
3
(Reff : Perrys Chem. Eng. Handbook, hal 9-18)
Efisiensi thermal furnace (Eff) = 75%
(Reff : Kern, Process Heat Transfer, hal 678)
Jadi kebutuhan bahan bakar =
3 7 8
9234 , 259
.
dm
Eb Eff
Q Q
=
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
8
(kJ/jam) Q
9
(kJ/jam)
Toluene 90110480.01 186973379.8621
Paraxylene 1735786.075 3595273.0395
Metaxylene 1569947.871 3249782.0758
Ortoxylene 541831.3967 1112159.7191
H
2
9659719.384 17367274.8728
CH
4
1579.515125 3133.0428
103619344.2563
Bahan bakar 108681658.3559
TOTAL 212301002.6121 212301002.6121
B - 37
Jadi bahan bakar solar yang diperlukan untuk memanaskan umpan reaktor dari
501,86 K sampai 663 K sebanyak 259,9234 dm
3
/jam
9. Reaktor (R)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi transalkilasi membentuk
paraxylene sebagai produk utama dan benzene sebagai produk
samping.
Tujuan : - Menghitung panas pada masing masing arus (Q
9
, Q
10
)
- Menghitung kebutuhan pendingin di reaktor
Diagram Alir :
Kondisi Operasi Reaktor :
P = 30 atm
Tin = 390
0
C = 663 K
Tout = 400
0
C = 673 K
Q
10
Q
9
R
B - 38
Perhitungan :
Neraca Panas Total
Operasi berlangsung secara non-isotermal non-adiabatic, sehingga :
Qtot = - Q
R
+ Qrx + Q
P
Qtot = - Q
9
+ Qrx + Q
10
Dalam hubungan ini
Q
9
= panas yang dibawa umpan berupa gas masuk reaktor
}
=
663
298
9
Cp.dT n Q
Q
10
= panas yang dibawa produk berupa gas keluar reaktor
}
=
673
298
10
Cp.dT n Q
Q
o
rx = panas reaksi pada 298 K
Q
0
rx = nE H
f
298 produk - nE H
f
298 reaktan
( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
a. Menghitung panas reaktan masuk reaktor (Q
R
)
T = 663 K Tref =298 K
Komponen kmol CpG. dT Q=n CpG.dT (kJ)
Toluene 3155.3827 59255.3729 186973379.8621
Paraxylene 51.0583 48108.1815 2456323.5356
Metaxylene 46.0978 70415.0107 3245980.3097
Ortoxylene 15.4800 70497.4824 1091297.6010
H2 1628.9633 71845.1687 117033142.5811
CH4 0.1889 10661.5508 2013.6196
Q
9
= 310802137.5091
B - 39
b. Menghitung panas reaksi pada keadaan standar (Q
0
rx)
Q
0
rx = (n H
f
298 produk - n H
f
298 reaktan)
1. Menghitung enthalpy reaktan
Komponen kmol Hf 298 n.Hf (kJ)
Toluene 3155.3827 50000.00 157769136.0035
Paraxylene 51.0583 17950.00 916497.0707
Metaxylene 46.0978 17240.00 794726.8624
Ortoxylene 15.4800 19000.00 294119.0765
H2 1628.9633 0.00 0.0000
CH4 0.1889 -74850.00 -14136.7263
159760342.2868
2. Menghitung enthalpy produk
Komponen kmol Hf 298 n.Hf (kJ)
Toluene 2181.7539 50000.00 109087696.7329
Benzene 557.6382 82930.00 46244935.5493
Paraxylene 462.7461 17950.00 8306291.6160
Metaxylene 64.7708 17240.00 1116648.3446
Ortoxylene 19.7277 19000.00 374826.1701
H2 1628.9187 0.00 0.0000
CH4 0.1889 -74850.00 -14136.7263
165116261.6866
Panas reaksi standar (Qrx) = 5355919.3998 kJ
c. Menghitung panas produk keluar dari reaktor (Q
P
)
Komponen kmol CpG. dT Q=n CpG.dT (kJ)
Toluene 2181.7539 61354.5151 133860454.6763
Benzene 557.6382 49819.4213 27781212.2155
Paraxylene 462.7461 72906.7107 33737292.4752
Metaxylene 64.7708 72989.8910 4727612.5819
Ortoxylene 19.7277 74356.6339 1466884.8589
H2 1628.9187 10955.9027 17846274.2012
CH4 0.1889 17149.2714 3238.9386
Q
10
= 219422969.9476
B - 40
d. Menghitung panas total di reaktor
Qtot = Qrx + Q
P
- Q
R
Qtot = -86023248.1616 kJ (eksoterm)
e. Menghitung kebutuhan pendingin reaktor
Pendingin digunakan agar suhu keluaran reaktor tidak lebih dari 400
0
C.
Pendingin yang dgunakan adalah Dowterm A
Harga panas jenis (Cp) = 0.526 kcal/(kg.C) = 2,2008 kJ/(kg
o
C)
Dowterm A yang digunakan pada fase cair dimana Tin = 35
0
C dan Tout = 65
0
C sehingga
range suhu (T) = 30
0
C ..................................................(Kirk &Othmer, vol 12, hal 175)
Q = m Cp T
Pendingin yang dibutuhkan = Q / (Cp.T) = 86023248,1616/(2,2008 x 30)
= 1.302.908,763 kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
9
(kJ/jam) Q
10
(kJ/jam)
Toluene 186973379.8621 133860454.6763
Benzene - 27781212.2155
Paraxylene 2456323.5356 33737292.4752
Metaxylene 3245980.3097 4727612.5819
Ortoxylene 1091297.6010 1466884.8589
H2 117033142.5811 17846274.2012
CH4 2013.6196 3238.9386
219422969.9476
Panas reaksi 5355919.3998
Pendingin 86023248.1616
TOTAL 310802137.5091 310802137.5091
Jadi pemanas Dowterm A yang diperlukan sebagai pendingin di reaktor
sebanyak 1.302.908,763 kg/jam
B - 41
10. Expander (EX)
Fungsi : Menurunkan tekanan produk reaktor agar sesuai dengan kondisi
Separator dari 30 atm menjadi 2 atm
Tujuan : Menentukan suhu keluar dari expander (T
11
)
Diagram Alir :

Kondisi Operasi Expander :
Tin = 673 K
Pin = 30 atm
Pout = 2 atm
1. Menghitung suhu keluar expander
Komponen kmol yi Cp
G
mean yi.Cp
G
Toluene 2181.7539 0.4438 210.9455 93.62391654
Benzene 557.6382 0.1134 171.9549 19.50642673
Paraxylene 462.7461 0.0941 250.4076 23.57224268
Metaxylene 64.7708 0.0132 250.4751 3.300308014
Ortoxylene 19.7277 0.0040 252.3542 1.012739151
H2 1628.9187 0.3314 29.4398 9.755389287
CH4 0.1889 0.0000 56.3605 0.002165424
4915.7442 1.0000 150.7731878
R = 8,314 kJ/(kmol.K) ; Ep = 0,65 (Sumber : Coulson,fig 3.6)

( ) ( )
1,0584
8,314 150,7732
150,7732
R Cp
Cp
=
=
P = 30 atm
T = 673 K
Q
11
P
11
= 2 atm
T
11
= ?
Q
10
B - 42

( ) ( )
0,0848
0,65 x 1,0584
0,65 x 1 1,0584
Ep .
Ep 1
m =
=
K 86 , 34 5
30
2
73 6
P
P
T T
0,0848
m
1
2
1 2
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
2. Menghitung panas yang dilepas expander
a. Panas masuk expander
Tin = 673 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
Toluene 2181.7539 54173.6091 118193484.7564
Benzene 557.6382 40471.7573 22568597.7308
Paraxylene 462.7461 67733.4307 31343377.5843
Metaxylene 64.7708 68005.8410 4404791.7477
Ortoxylene 19.7277 74410.8699 1467954.8100
H2 1628.9187 18524.8047 30175399.8351
CH4 0.1889 27561.9874 5205.5614
Q
10
= 208158812.0257
b. Panas keluar expander
Tout = 534,86 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
Toluene 2181.7539 34328.3346 74895979.1622
Benzene 557.6382 27782.7157 15492703.4703
Paraxylene 462.7461 40841.5906 18899284.7754
Metaxylene 64.7708 40908.4878 2649674.8965
Ortoxylene 19.7277 41953.8694 827653.0622
H2 1628.9187 6897.1055 11234823.8354
CH4 0.1889 9924.0218 1874.3244
Q
11
= 124001993.5264
Panas yang dilepaskan = Q
11
- Q
10
= 84.156.818,4993 kJ
B - 43
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
10
(kJ/jam) Q
11
(kJ/jam)
Toluene 118193484.7564 74895979.1622
Benzene 22568597.7308 15492703.4703
Paraxylene 31343377.5843 18899284.7754
Metaxylene 4404791.7477 2649674.8965
Ortoxylene 1467954.8100 827653.0622
H2 30175399.8351 11234823.8354
CH4 5205.5614 1874.3244
208158812.0257
Panas dilepas 84156818,4993
TOTAL 124001993,5264 124001993,5264
Produk reaktor yang keluar dari expander pada suhu T
11
= 534,86 K
11. Kondensor (CD-03)
Fungsi : Menurunkan suhu produk keluaran dari reaktor agar sesuai dengan
kondisi Separator gas - cair
Tujuan : Menghitung kebutuhan air pendingin
Diagram Alir :
Perhitungan :
Neraca Panas Total :
Q
11
+ Q
CW
= Q
12
+ Q
HW
Q
11
Q
12
Q
CW
Q
HW
CD-03
B - 44
Dalam hubungan ini
Q
11
: panas campuran gas masuk kondensor
}
=
534,86
298
8
Cp.dT n Q
Q
12
: panas campuran gas keluar kondensor
}
=
313
298
9
Cp.dT n Q
Q
CW
: panas yang dibawa oleh air pendingin masuk kondensor
}
=
303
298
10
Cp.dT n Q
Q
HW
: panas yang dibawa oleh air pendingin keluar kondensor
}
=
318
298
HW
Cp.dT n Q
( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
1. Menghitung beban panas CD-03
a. Panas yang dibawa umpan masuk CD-03
Tin = 534,86 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
Toluene 2181.7539 34328.3346 74895979.1622
Benzene 557.6382 27782.7157 15492703.4703
Paraxylene 462.7461 40841.5906 18899284.7754
Metaxylene 64.7708 40908.4878 2649674.8965
Ortoxylene 19.7277 41953.8694 827653.0622
H2 1628.9187 6897.1055 11234823.8354
CH4 0.1889 9924.0218 1874.3244
Q
11
= 124001993.5264
B - 45
b. Panas yang dibawa umpan keluar CD-03
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
Toluene 2181.7539 2775.4789 6055412.0267
Benzene 557.6382 2211.7112 1233334.6261
Paraxylene 462.7461 3327.6778 1539869.7614
Metaxylene 64.7708 3337.2989 216159.4742
Ortoxylene 19.7277 3491.9126 68887.3807
H2 1628.9187 720.4989 1173634.0785
CH4 0.1889 920.4730 173.8474
Q
12
= 10287471.1950
Beban panas CD-03 = Q
11
- Q
12
= 113.714.522,3314 kJ
2. Menghitung kebutuhan air pendingin
Pendingin yang digunakan adalah air .
Air masuk pada suhu (Tin) = 30
0
C = 303 K dan keluar pada suhu (Tout) =
45
0
C = 318 K dengan harga Cp = 4,184 kJ/kg.
Kebutuhan air pendingin = 875 , 1811894
15 184 , 4
3314 , 522 . 714 . 113
.
= =
A
A
x T Cp
Q
kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
11
(kJ/jam) Q
12
(kJ/jam)
Toluene 74895979.1622 6055412.0267
Benzene 15492703.4703 1233334.6261
Paraxylene 18899284.7754 1539869.7614
Metaxylene 2649674.8965 216159.4742
Ortoxylene 827653.0622 68887.3807
H2 11234823.8354 1173634.0785
CH4 1874.3244 173.8474
124001993.5264
Pendingin -113714522.3314
TOTAL 10287471.1950 10287471.1950
Jadi pendingin air yang dibutuhkan untuk mendinginkan produk reaktor dari
534,86 K sampai 323 K sebanyak 1.811.894,875 kg/jam
B - 46
12. Separator Gas-Cair (S-01)
Fungsi : Memisahkan produk keluaran reaktor berupa gas H
2
dan CH
4
dari
campurannya berupa cairan untuk direcycle kembali
Tujuan : Trial suhu yang keluar dari Separator gas-cair (T
13
= T
15
)
Diagram alir :

Kondisi Operasi Separator :
P = 1,1 atm
T = 323 K
Neraca Panas Total : Qtot = Q
13
+ Q
15
a. Menghitung suhu yang keluar dari separator gas-cair
Suhu yang keluar dari Separator ditrial hingga diperoleh Q
12
= Q
13
+ Q
15
Panas yang dibawa gas
T trial = 315,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
G
. dT Q=n Cp
G
.dT (kJ)
H2 1628.9187 511.5517 833276.0322
CH4 0.1889 651.3279 123.0146
1629.1075 Q
13
= 833399.0468
H
L
= Q
15
Hv =Q
13
Q
12
S
B - 47
Panas yang dibawa cairan
T trial = 315,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2181.4935 2821.2087 6154448.3816
Benzene 557.6382 2474.9450 1380123.8500
Paraxylene 462.7461 3547.3943 1641542.6979
Metaxylene 64.7708 3270.0650 211804.6786
Ortoxylene 19.7277 3353.3088 66153.0463
3286.3762 Q
15
= 9454072.6544
Panas yang dibawa keluar = Q
13
+ Q
15
= 10287471,1950 kJ
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
12
(kJ/jam) Q
13
(kJ/jam)
Q
15
(kJ/jam)
Toluene 6055412.0267 6154448.3816
Benzene 1233334.6261 1380123.8500
Paraxylene 1539869.7614 1641542.6979
Metaxylene 216159.4742 211804.6786
Ortoxylene 68887.3807 66153.0463
H2 1173634.0785 833276.0322
CH4 173.8474 123.0146
833399.0468
9454072.6544
TOTAL 10287471.1950 10287471.1950
Jadi suhu yang keluar dari Separator gas-cair yaitu pada suhu 319,73 K
B - 48
13. Kolom Destilasi (D-01)
Fungsi : Memisahkan benzene dari campurannya.
Tujuan : - Menghitung panas yang dilepas pada kondensor (Q
C
)
- Menghitung kebutuhan pendingin di kondensor
- Menghitung panas yang dibutuhkan reboiler (Q
R
)
- Menghitung kebutuhan pemanas pada reboiler
Diagram Alir :
Perhitungan :
a. Menentukan kondisi puncak kolom
P puncak kolom = 760 mmHg = 1 atm
T trial = 353,76 K
Komponen kmol Yi Pi sat Ki = Pi sat / Pt Xi = Yi / Ki
Toluene 10.6328 0.0187 297.3070 0.3912 0.0073
Benzene 557.6460 0.9813 768.7975 1.0116 0.9926
568.2788 1.0000 1.0000
Q
R
Q
C
Q
21
Q
20
Q
18
Q
17
Q
19
Q
16
Q
15
D-01
B - 49
b. Menentukan kondisi dasar kolom
P dasar kolom = 912 mmHg = 1,2 atm
T trial = 370,754 K
Komponen kmol Xi Pi sat Ki = Pi sat / Pt Yi = Xi / Ki
Toluene 2170.8508 0.7987 516.9615 0.5668 0.4527
Benzene 0.0038 0.0000 1260.1117 1.3817 0.0000
Paraxylene 462.7461 0.1702 223.1709 0.2447 0.0417
Metaxylene 64.7708 0.0238 215.7409 0.2366 0.0056
Ortoxylene 19.7277 0.0073 182.2924 0.1999 0.5000
2718.0991 1.0000 1.0000
c. Menentukan konstanta Underwood ()
Umpan masuk dalam kondisi cair jenuh, sehingga harga q = 1
( )
i
F i.Xi
1 q
=

HK
LK
K
K
i =
T feed = 315,76 K
P feed = 836 mmHg = 1,1 atm
Komponen kunci ringan = benzene
Komponen kunci berat = toluene
Komponen kmol Xi Pi sat
Ki =
Pi sat / Pt i i . Xi 1 - q
Toluene 2181.4935 0.6638 66.5687 0.0796 1.0000 0.6638 1.0841
Benzene 557.6382 0.1697 202.4409 0.2422 3.0411 0.5160 0.1945
Paraxylene 462.7461 0.1408 23.0111 0.0275 0.3457 0.0487 -1.1577
Metaxylene 64.7708 0.0197 21.8325 0.0261 0.3280 0.0065 -0.1082
Ortoxylene 19.7277 0.0060 17.5437 0.0210 0.2635 0.0016 -0.0127
3286.3762 1.0000 1.2365 0.0000
Dengan trial diperoleh u = 0,387717
B - 50
d. Menghitung Rmin
( )
i
D i.Xi
1 Rmin
= +

Kondisi dew point pada puncak kolom
T = 353,76 K P = 760 mmHg
Komponen Xi Pi sat Ki = Pi sat / Pt i i . Xi Rmin + 1
Toluene 0.0187 297.3070 0.3912 1.0000 0.0187 0.030541433
Benzene 0.9813 768.7975 1.0116 2.5859 2.5375 1.154384613
1.0000 1.1849
Rmin +1 = 1,1849
Rmin = 0,1849
Direncanakan sebagai pendingin digunakan air pendingin dengan R/Rmin =
1,2 -1,3.
Dipilih (R/Rmin) =1,25
Jadi R = 1,25 x 0,1849 = 0,2312
Dari neraca massa diperoleh :
D = 568,2788 kmol/jam
Lo = R x D =131,3619 kmol/jam
V = D + Lo = 699,6408 kmol/jam
e. Menghitung panas yang dibawa uap masuk ke kondensor (Q
16
)
( ) Tref T x Cp x m Qc
1
=
T = 353,76 K Tref = 298 K
Komponen Yi kmol CpG. dT Q=n CpG.dT (kJ)
Toluene 0.0187 13.0833 6487.9211 84883.3066
Benzene 0.9813 686.5575 5188.5643 3562247.7472
1.0000 699.6408 3647131.0538
B - 51
f. Menghitung panas penguapan (Qvap)
Qvap = n x Hvap
Hvap pada titik didih masing masing komponen
P = 1 atm
Komponen Yi kmol Hvap Qvap = n.Hvap (kJ)
Toluene 0.0187 13.0833 33590 439467.4667
Benzene 0.9813 686.5575 30750 21111643.2700
1.0000 699.6408 21551110.7368
g. Menghitung panas yang dibawa refluk (Q
17
)
( )
ref 17
T T x Cp x m Q =
T = 353,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Xd Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2.4164 0.0187 9038.3259 21840.1347
Benzene 126.8024 0.9813 7952.1570 1008352.6682
129.2188 1.0000 1030192.8028
h. Menghitung panas yang dibawa destilat (Q
18
)
( ) Tref T x Cp x m Q
18
=
T = 353,76 K Tref = 298 K
Komponen Xd kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.0187 10.6268 9038.3259 96048.6108
Benzene 0.9813 557.6520 7952.1570 4434536.4372
1.0000 568.2788 4530585.0480
i. Menghitung panas pada kondensor (Q
C
)
kJ 7688 , 377 . 620 . 19 Q Q Qvap Q Q
18 17 16 C
= + =
B - 52
j. Menghitung kebutuhan pendingin pada kondensor
Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada T
1
=303 K dan keluar pada
T
2
= 318 K
Cp air = 4,184 kJ/kg
( )
1 2 air air C
T T x xCp m Q =
Massa air yang digunakan = 312618,019 kg
k. Menghitung panas yang dibawa produk pada dasar menara (Q
21
)
T dasar = 370,75 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2170.8508 11910.9614 25856919.6845
Benzene 0.0038 10488.3053 40.2808
Paraxylene 462.7461 14977.5539 6930803.9111
Metaxylene 64.7708 13755.3940 890947.6739
Ortoxylene 19.7277 14104.9764 278258.6458
2718.0991 Q
21
= 33956970.1961
l. Menghitung panas yang dibawa feed (Q
15
)
T
f eed
= 315,76 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2181.4935 2821.2087 6154448.3816
Benzene 557.6382 2474.9450 1380123.8500
Paraxylene 462.7461 3547.3943 1641542.6979
Metaxylene 64.7708 3270.0650 211804.6786
Ortoxylene 19.7277 3353.3088 66153.0463
3286.3762 Q
15
= 9454072.6544
m. Menghitung panas yang dibutuhkan reboiler (Q
R
)
kJ 358 , 860 . 653 . 48 Q Q Q Q Q
15 21 C 18 R
= + + =
B - 53
n. Menghitung kebutuhan pemanas pada reboiler
Sebagai pemanas digunakan stem saturated pada T = 533,15 K (46,943 bar),
dimana harga = 1661,5 kJ/kg
x m Q
steam R
=
Massa steam yang dibutuhkan sebesar 29.283,094 kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
15
(kJ/jam) Q
18
(kJ/jam) Q
21
(kJ/jam)
Toluene 6154448.3816 96048.6108 25856919.6845
Benzene 1380123.8500 4434536.4372 40.2808
Paraxylene 1641542.6979 6930803.9111
Metaxylene 211804.6786 890947.6739
Ortoxylene 66153.0463 278258.6458
9454072.6544 4530585.0480 33956970.1961
38487555.24
Panas Reboiler 48653860.3585
Panas Condenser 19620377.7688
TOTAL 58107933.0129 58107933.0129
Pendingin air yang dibutuhkan kondensor sebanyak 312.618,019 kg
Steam jenuh yang diperlukan sebagai pemanas di reboiler sebanyak
29.283,094 kg
B - 54
14. Kolom Destilasi (D-02)
Fungsi : Memisahkan toluene dari campurannya agar dapat direcycle kembali
ke reaktor
Tujuan : - Menghitung panas yang dilepas pada kondensor (Q
C
)
- Menghitung kebutuhan pendingin di kondensor
- Menghitung panas yang dibutuhkan reboiler (Q
R
)
- Menghitung kebutuhan pemanas pada reboiler
Diagram Alir :
Perhitungan :
a. Menentukan kondisi puncak kolom
P puncak kolom = 760 mmHg = 1 atm
T trial = 383,79 K
Komponen kmol Yi Pi sat Ki = Pi sat / Pt Xi = Xi / Ki
Toluene 2171.2570 0.999880 760.0505 1.0001 0.9999
Benzene 0.0038 0.000002 1778.7169 2.3404 0.0000
Paraxylene 0.256576902 0.000118 341.0590 0.4488 0.0001
2171.5174 1.000000 1.0000
Q
R
Q
C
Q
27
Q
26
Q
24
Q
23
Q
25
Q
22
Q
21
D-02
B - 55
b. Menentukan kondisi dasar kolom
P dasar kolom = 1140 mmHg = 1,5 atm
T trial = 427,965 K
Komponen kmol Xi Pi sat Ki = Pi sat / Pt Yi = Xi / Ki
Toluene 0.2300 0.000420 2297.5753 2.0154 0.0008
Paraxylene 462.4894741 0.845165 1146.0331 1.0053 0.8496
Metaxylene 64.7708 0.118364 1138.5143 0.9987 0.1182
Ortoxylene 19.7277 0.036051 990.0315 0.8684 0.0313
547.2180 1.000000 1.0000
c. Menentukan konstanta Underwood ()
Umpan masuk dalam kondisi cair jenuh, sehingga harga q = 1
( )
i
F i.Xi
1 q
=

HK
LK
K
K
i =
T feed = 370,754 K
P feed = 912 mmHg = 1,2 atm
Komponen kunci ringan = toluene
Komponen kunci berat = paraxylene
Komponen kmol Xi Pi sat
Ki =
Pi sat / Pt i i . Xi 1 - q
Toluene 2170.8508 0.7987 516.9615 0.5668 2.3164 1.8501 1.5503
Benzene 0.0038 0.0000 1260.1117 1.3817 5.6464 0.0000 0.0000
Paraxylene 462.7461 0.1702 223.1709 0.2447 1.0000 0.1702 -1.3836
Metaxylene 64.7708 0.0238 215.7409 0.2366 0.9667 0.0230 -0.1473
ortoxylene 19.7277 0.0073 182.2924 0.1999 0.8168 0.0059 -0.0194
2718.0991 1.0000 2.0493 0.0000
Dengan trial diperoleh u = 1,12305
B - 56
d. Menghitung Rmin

( )
i
D i.Xi
1 Rmin
= +

Kondisi dew point pada puncak kolom
T = 383,79 K P = 760 mmHg
Komponen Xi Pi sat Ki = Pi sat / Pt i i . Xi Rmin + 1
Toluene 0.999880 760.0505 1.0001 2.2285 2.2282 2.015677808
Benzene 0.000002 1778.7169 2.3404 5.2153 0.0000 2.25396E-06
Paraxylene 0.000118 341.0590 0.4488 1.0000 0.0001 -0.000960224
1.000000 2.0147
Rmin +1 = 2,0147
Rmin = 1,0147
Direncanakan sebagai pendingin digunakan air pendingin dengan R/Rmin =
1,2 -1,3.
Dipilih (R/Rmin) =1,25
Jadi R = 1,25 x 1,0147 = 1,2684
Dari neraca massa diperoleh :
D = 2171.5174 kmol/jam
Lo = R x D = 2754.3523 kmol/jam
V = D + Lo = 4925.8697 kmol/jam
e. Menghitung panas yang dibawa uap masuk ke kondensor (Q
22
)
( ) Tref T x Cp x m Qc
1
=
T = 383,79 K Tref = 298 K
Komponen Yi kmol CpG. dT Q=n CpG.dT (kJ)
Toluene 0.999880 4925.2786 10418.5369 51314197.1534
Benzene 0.000008 0.0394 8356.4114 329.3008
Paraxylene 0.000112 0.5517 12448.9108 51314526.4542
1.000000 4925.8697 Q
22
= 102629052.9083
B - 57
f. Menghitung panas penguapan (Qvap)
Qvap = n x Hvap
Hvap pada titik didih masing masing komponen
P = 1 atm
Komponen Yi kmol Hvap Qvap = n.Hvap (kJ)
Toluene 0.999880 4925.2786 33590 165440109.2654
Benzene 0.000008 0.0394 30750 1211.7640
Paraxylene 0.000112 0.5517 35820 19761.8012
1.000000 4925.8697 Q
VAP
= 165461082.8306
g. Menghitung panas yang dibawa refluk (Q
23
)
( )
ref 23
T T x Cp x m Q =
T = 383,79 K Tref = 298 K
Komponen Yi kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.999880 2754.0218 14157.5243 38990130.0371
Benzene 0.000008 0.0220 12473.3074 274.8471
Paraxylene 0.000112 0.3085 17788.6941 5487.5890
1.000000 2754.3523 Q
23
= 38995892.4732
h. Menghitung panas yang dibawa destilat (Q
24
)
( ) Tref T x Cp x m Q
24
=
T = 383,79 K Tref = 298 K
Komponen Yi kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.999880 2171.2569 14157.5243 30739621.7733
Benzene 0.000008 0.0174 12473.3074 216.6880
Paraxylene 0.000112 0.2432 17788.6941 4326.3875
1.000000 2171.5174 Q
24
= 30744164.8489
i. Menghitung panas pada kondensor (Q
C
)
kJ 9627 , 551 . 035 . 147 Q Q Qvap Q Q
24 23 22 C
= + =
B - 58
j. Menghitung kebutuhan pendingin pada kondensor
1
T
2
= 318 K
( )
1 2 air air C
T T x xCp m Q =
Massa air yang dibutuhkan sebesar 2.342.766,461 kg
k. Menghitung panas yang dibawa produk pada dasar menara (Q
27
)
T dasar = 427,97 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n CpL.dT (kJ)
Toluene 0.2300 22100.9215 5084.1189
Paraxylene 462.4894741 27651.9081 12788716.4447
Metaxylene 64.7708 25369.4782 1643201.0347
Ortoxylene 547.1875 25978.3284 14215017.7275
1074.6778 28652019.3258
l. Menghitung panas yang dibawa feed (Q
21
)
T
f eed
= 370,75 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 2170.8508 11910.9614 25856919.6845
Benzene 0.0038 10488.3053 40.2808
Paraxylene 462.7461 14977.5539 6930803.9111
Metaxylene 64.7708 13755.3940 890947.6739
Ortoxylene 19.7277 14104.9764 278258.6458
2718.0991 33956970.1961
m. Menghitung panas yang dibutuhkan reboiler (Q
R
)
kJ 9412 , 765 . 474 . 172 Q Q Q Q Q
21 27 C 24 R
= + + =
B - 59
n. Menghitung kebutuhan pemanas pada reboiler
Sebagai pemanas digunakan stem saturated pada T = 533,15 K (46,943 bar),
dimana harga = 1661,5 kJ/kg
x m Q
steam R
=
Massa steam yang dibutuhkan sebesar 103806,66 kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
21
(kJ/jam) Q
24
(kJ/jam)
Q
27
(kJ/jam)
Toluene 25856919.6845 30739621.7733 5084.1189
Benzene 40.2808 216.6880
Paraxylene 6930803.9111 4326.3875 12788716.4447
Metaxylene 890947.6739 1643201.0347
Ortoxylene 278258.6458 14215017.7275
33956970.1961 30744164.8489 28652019.3258
59396184.1747
Panas Reboiler 172474765.9412
Panas Condenser 147035551.9627
TOTAL 206431736.1374 206431736.1374
Pendingin air yang dibutuhkan kondensor sebanyak 2.342.766,461 kg.
Steam jenuh yang diperlukan sebagai pemanas di reboiler sebanyak
103806,66 kg
B - 60
15. Heat Exchanger (HE - 01)
Fungsi : Menurunkan suhu produk destilasi D-02 dengan memanfaatkan
pendingin yang berasal dari keluaran centrifuge.
Tujuan : Menentukan suhu keluar dari heat exchanger (T
27b
)
Diagram Alir :
Perhitungan :
Q
27a
+ Q
32
= Q
27b
+ Q
33
Dalam hubungan ini
Q
27a
: panas cairan (dari kolom destilasi) masuk HE-01
}
=
427,97
298
27a
Cp.dT n Q
Q
27b
: panas cairan (dari kolom destilasi) keluar HE-01
}
=
T
298
27b
Cp.dT n Q
Q
32
: panas yang dibawa pendingin (dari centrifuge) masuk HE-01
}
=
278
298
33
Cp.dT n Q
Q
27a
Q
27b
Q
32
Q
33
HE-01
B - 61
Q
33
: panas yang dibawa pendingin (dari centrifuge) keluar HE-01
}
=
T
298
34
Cp.dT n Q
( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
1. Menghitung panas campuran (Qcamp)
a. Panas yang dibawa cairan masuk heat exchanger (Q
27a
)
Tin = 427,97 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.2300 22100.9215 5084.1189
Paraxylene 462.4895 27651.9081 12788716.4447
Metaxylene 64.7708 25369.4782 1643201.0347
Ortoxylene 547.1875 25978.3284 14215017.7275
1074.6778 28652019.3258
b. Panas yang dibawa pendingin masuk heat exchanger (Q
32
)
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.0000 -3119.1502 0.0000
Paraxylene 46.0123 -3906.3360 -179739.5838
Metaxylene 43.2185 -3619.0736 -156410.9819
Ortoxylene 13.5699 -3708.0858 -50318.5078
102.8008 -386469.0735
Qcamp = Q
27
+ Q
32
= 28.265.550,2524 kJ
B - 62
2. Menentukan suhu keluar heat exchanger
Suhu ditrial hingga diperoleh Q
33
+Q
27b
=Qcamp
Dimana berlaku hubungan : ( n )
33
+ ( n )
27b
= ( n )
camp
Qcamp = ( n )
camp.
Cp
L
(Tcamp Tref)
T trial = 415,92 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.2300 19880.2331 4573.2694
Paraxylene 508.5018 24907.4104 12665462.8646
Metaxylene 107.9893 22852.9736 2467876.6245
Ortoxylene 560.7575 23410.5442 13127637.9039
1177.4786 28265550.6624
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT
OUTPUT
Q
27a
(kJ/jam)
Q
32
(kJ/jam) Q
27b
+ Q
33
(kJ/jam)
Toluene 5084.1189 0.0000 4573.2694
Paraxylene 12788716.4447 -179739.5838 12665462.8646
Metaxylene 1643201.0347 -156410.9819 2467876.6245
Ortoxylene 14215017.7275 -50318.5078 13127637.9039
28652019.3258 -386469.0735
TOTAL 28265550.6624
28265550.6624
Jadi produk yang keluar dari HE-01 pada suhu T
27b
= 415,92 K
B - 63
16. Heat Exchanger (HE - 02)
Fungsi : Menurunkan suhu produk dari HE-01 sebelum diumpankan ke dalam
kristalizer.
Tujuan : Menentukan jumlah air pendingin
Diagram Alir :
Perhitungan :
Q
27B
+ Q
32
= Q
28
+ Q
33
Dalam hubungan ini
Q
27b
: panas cairan (dari kolom destilasi) masuk HE-02
}
=
415,92
298
27
Cp.dT n Q
b
Q
28
: panas cairan (dari kolom destilasi) keluar HE-02
}
=
323
298
28
Cp.dT n Q
( ) ] ) (T [
5
E
)] (T [
4
D
)] T ( [
3
C
)] T ( [
2
B
T A Cp.dT
5 4 3 2
A + A + A + A + =
}
Q
27b
Q
28
Q
CW
Q
HW
HE-02
B - 64
1. Menghitung beban panas HE-02
a. Panas yang dibawa cairan masuk heat exchanger (Q
27b
)
Tin = 415,92 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.2300 19880.2331 4573.2694
Paraxylene 508.5018 24907.4104 12665462.8646
Metaxylene 107.9893 22852.9736 2467876.6245
Ortoxylene 560.7575 23410.5442 13127637.9039
1177.4786 28265550.6624
b. Panas yang keluar dari heat exchanger (Q
28
)
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.2300 3986.0958 916.9656
Paraxylene 462.4895 5013.9372 2318893.1941
Metaxylene 64.7708 4618.7020 299156.9587
Ortoxylene 547.1875 4736.6378 2591829.2280
1074.6778 5210796.3464
Beban panas yang harus diserap oleh air sebagai pendingin sebesar
23054754,3160 kJ.
2. Menghitung kebutuhan pendingin pada HE-02
1
T
2
= 318 K
( )
1 2 air air C
T T x xCp m Q =
Massa air yang dibutuhkan sebesar 367339,0854 kg
B - 65
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
27b
(kJ/jam) Q
28
(kJ/jam)
Toluene 4573.2694 916.9656
Paraxylene 12665462.8646 2318893.1941
Metaxylene 2467876.6245 299156.9587
Ortoxylene 13127637.9039 2591829.2280
28265550.6624
Panas diserap -23054754.3160
TOTAL 5210796.3464 5210796.3464
Jadi massa air yang dibutuhkan sebagai pendingin sebesar 367339,0854 kg
17. KRISTALIZER (CR)
Fungsi : Memisahkan paraxylene dari campuran xylene berdasarkan
perbedaan titik beku
Tujuan : Menghitung kebutuhan refrigerant sebagai pendingin kristalizer
Diagram Alir :

Kondisi Operasi Kristalizer :
T = 0 10
0
C , dalam hal ini dipilih Toperasi = 5
0
C = 278 K
P operasi = 1 atm
(Sumber : US Patent 5,448,005; 8 September 1995)
B - 66
1. Menghitung beban panas kristalizer
a. Panas yang dibawa masuk kristalizer
Tin = 323 K Tref = 298 K
K omponen kmol CpL. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.2300 3986.0958 916.9656
Paraxylene 462.4895 5013.9372 2318893.1941
Metaxylene 64.7708 4618.7020 299156.9587
Ortoxylene 19.7277 4736.6378 93442.9380
547.2180 Q
28
= 2712410.0564
b. Panas yang dibawa keluar kristalizer
FILTRAT (cair)
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ
Toluene 0.0000 -3119.1502 0.0000
Paraxylene 46.24892857 -3906.3360 -180663.8556
Metaxylene 64.7708 -3619.0736 -234410.2374
Ortoxylene 19.7277 -3708.0858 -73151.9784
130.7474 -488226.0714
CAKE (padat)
Komponen kmol Cp
S
. dT Q=n Cp
S
.dT (kJ
Toluene 0.2300 -1299.5771 -298.9561
Paraxylene 416.2405456 -3088.3359 -1285490.6005
Metaxylene 0.0000 -2563.2417 0.0000
Ortoxylene 0.0000 -3192.3152 0.0000
416.4706 -1285789.5565
Panas total keluar kristalizer (Q
29
) = -1774015,6279 kJ
Beban panas kristalizer = Q
28
- Q
29
= 4486425,6843 kJ
B - 67
2. Menghitung kebutuhan pendingin
Pendingin yang digunakan adalah refrigerant amoniak (NH
3
).
Suhu yang dapat dicapai oleh pendingin NH
3
maksimal -20
0
C
= 1371,1613 kJ/kg (Sumber : Perrys Handbook, hal 3-121, ed 6)
Maka jumlah pendingin yang dibutuhkan = Q/ = 3271,9897 kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT (Q
29
)
Q
28
(kJ/jam) CAKE (kJ/jam) FILTRAT (kJ/jam)
Toluene 916.9656 -298,9561 0.0000
Paraxylene 2318893.1941 -1285490,6005 -180663,8556
Metaxylene 299156.9587 0.0000 -234410,2374
Ortoxylene 93442.9380 0.0000 -73151,9784
2712410.0564 -1285789,5565 -488226,0714
Pendingin -4486425.6843
TOTAL -1774015,6279 -1774015,6279
Jadi jumlah refrigeran NH
3
yang diperlukan sebanyak = 3271,9897 kg
18. CENTRIFUGE (CF)
Fungsi : Memisahkan kristal paraxylene dari mother liquor yang keluar dari
kristalizer
Tujuan : Menghitung panas pada masing masing arus (Q
29,
Q
30,
Q
32
)
Diagram Alir :
Q
29
Q
30

Q
32
CF
B - 68
a. Panas yang dibawa masuk ke centrifuge
Tin = 278 K Tref =198 K
Dari perhitungan sebelumnya diketahui bahwa Q
29
= -1774015,6279 kJ
b. Panas yang dibawa keluar dari centrifuge
1. FILTRAT
Komponen kmol CpL. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ)
Toluene 0.0000 -3119.1502 0.0000
Paraxylene 46.0123 -3906.3360 -179739.5838
Metaxylene 43.2185 -3619.0736 -156410.9819
Ortoxylene 13.5699 -3708.0858 -50318.5078
102.8008 Q
32
= -386469.0735
2. CAKE
Komponen kmol Cp
S
. dT Q=n Cp
S
.dT (kJ
Toluene 0.2300 -1299.5771 -298.9561
Paraxylene 416.4772 -3088.3359 -1286221.3265
Metaxylene 21.5523 -2563.2417 -55243.6807
Ortoxylene 6.1578 -3192.3152 -19657.4836
444.4172 Q
30
= -1361421.4469
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT (Q
29
) OUTPUT
CAKE
(kJ/jam)
FILTRAT
(kJ/jam)
Q
30
(kJ/jam)
Q
32
(kJ/jam)
Toluene -298,9561 0.0000 -298.9561 0.0000
Paraxylene -1285490,6005 -180663,8556 -1286221.3265 -179739.5838
Metaxylene 0.0000 -234410,2374 -55243.6807 -156410.9819
Ortoxylene 0.0000 -73151,9784 -19657.4836 -50318.5078
-1285789,5565 -488226,0714 -1361421.4469 -386469.0735
-1774015,6279 -1747890.5204
Panas diserap 26125.1075
TOTAL -1747890.5204 -1747890.5204
B - 69
19. MELTER (ML)
Fungsi : Melelehkan cake yang dihasilkan dari centrifuge.
Tujuan : Menghitung kebutuhan air sebagai pemanas
Diagram Alir :
Qp
2
Q
30
Q
31
Qp
1
Kondisi Operasi Melter :
P = 1 atm
T = 15
o
C = 288 K
Perhitungan :
Q
30
+ Qp
1
= Q
31
+ Qp
2
1. Menghitung beban panas Melter
a. Panas yang masuk ke Melter (berupa cake)
Tin= 278 K Tref = 298 K
Komponen kmol Cp
S
. dT Q=n Cp
S
.dT (kJ
Toluene 0.2300 -1299.5771 -298.9561
Paraxylene 416.4772 -3088.3359 -1286221.3265
Metaxylene 21.5523 -2563.2417 -55243.6807
Ortoxylene 6.1578 -3192.3152 -19657.4836
444.4172 Q
30
= -1361421.4469
ML
B - 70
b. Panas yang keluar dari Melter
Komponen kmol Cp
L
. dT Q=n Cp
L
.dT (kJ
Toluene 0.2300 -627.5576 -144.3640
Paraxylene 416.4772 -1557.1001 -648496.6291
Metaxylene 21.5523 -1282.6009 -27642.9637
Ortoxylene 6.1578 -1612.0933 -9926.8699
444.4172 Q
31
= -686210.8268
Beban panas di melter = Q
31
- Q
30
= 675210.6202 kJ
2. Menghitung kebutuhan pemanas
Dalam hal ini pemanas yang digunakan air yang masuk pada suhu 303 K dan
keluar pada suhu 288 K (T yang diijinkan 15
0
C)
Cp air = 4,184 kJ / (kg.
0
C)
Maka kebutuhan air sebesar 10758,356 kg
KESIMPULAN :
KOMPONEN
INPUT OUTPUT
Q
30
(kJ/jam) Q
31
(kJ/jam)
Toluene -298.9561 -144.3640
Paraxylene -1286221.3265 -648496.6291
Metaxylene -55243.6807 -27642.9637
Ortoxylene -19657.4836 -9926.8699
-1361421.4469
Pemanas
675210.6202
TOTAL
-686210.8268 -686210.8268
Jadi jumlah air yang diperlukan sebagai pemanas sebanyak = 10758,356 kg
A- 1
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Penjabaran Arus :
M13 = M13a + M1 + M16
M5 = M4 + M3
M4 = M2 + M9
M5 = M6
M6 = M7 + M10
M7 = M8 + M9
M10 = M11 + M12
M12 = M13 + M14
M13 = M13a + M13b
M14 = M15
M15 = M17 + M16
M17 = M15 - M16
= M14 M3 + M13a + M1
= M12 - M13 M3 + M13a + M1
= M12 + M13b M3 + M1
= M10 M11 M3 + M1
= M6 M7 M11 M3 + M1
= M5 M7 M11 - M13b M3 + M1
= M4 + M3 M7 M11 M13b + M1
= M2 + M9 M7 M11 M13b + M1
= M2 + M7 M8 M7 M11 M13b + M1
Neraca Massa Total : M1 + M2 = M17 + M8 + M11 + M13b
A- 2
Komposisi Fresh Feed :
A. Toluene (BM= 92,13 gr/mol))
- Toluene = 99,00 %wt
- Paraxylene = 0,50 %wt
- Metaxylene = 0,30 %wt
- Ortoxylene = 0,20 %wt
B. Hidrogen (BM= 2,001 gr/mol)
- Hidrogen = 99,90 %wt
- CH4 = 0,10 %wt
Komposisi Produk :
A. Produk Utama = Paraxylene (BM = 106,167 gr/ml)
B. Produk Samping = Benzene (BM= 78,11 gr/mol)
- Benzene = 98.0 %wt
- Toluene = 2.0 %wt
Ratio mol H
2
/ Feed Toluene = 0,5 : 1
Konversi = 31 %
Yield Mixed Xylene = 14,7 %wt
Yield Benzene = 14 %wt
Selektivitas : - Paraxylene = 94,7 %
- Metaxylene = 4,3 %
- Ortoxylene = 1 %
(Sumber : US Patent No.6,458,736 ; 1 Oktober 2002)
A- 3
Secara Umum :
Ratio mol H
2
/ Feed Toluene = 0,5 : 1
Konversi = 31 %
Yield Mixed Xylene (X
Mixed Xylene
) =
) 11 , 78 14 167 , 106 7 , 14
167 , 106 7 , 14
x x
x
= 51,2 %wt
Yield Benzene(X
BZ
) =
) 11 , 78 14 167 , 106 7 , 14
11 , 78 14
x x
x
= 48,8 %wt
Selektivitas : - Paraxylene (X
PX
) = 51,2 x 0,947 = 48,5 %wt
- Metaxylene(X
MX
) = 51,2 x 0,043 = 2,2 %wt
- Ortoxylene(X
OX
) = 51,2 x 0,01 = 0,5 %wt
Kapasitas Produksi = 350.000 ton / tahun
1 tahun produksi = 330 hari
1 hari produksi = 24 jam
Basis Perhitungan = 1 jam produksi
Kapasitas Produksi =
jam
hari
x
hari
tahun
x
ton
kg
x
tahun
ton
24
1
330
1
1000 350000
=
jam
kmol
kg
kmol
jam
kg
249 , 416
167 , 106
92 , 44191
A- 4
1. REAKTOR (R)

Basis umpan toluene masuk reaktor = 1000 kg/jam
=
kmol kg
jam kg
/ 13 , 92
/ 1000
= 10,854 kmol/jam
Neraca Massa Total : M5 = M6
Komposisi umpan pada arus M5 :
. - Toluene = 96.049 %wt
- Paraxylene = 1.791 %wt
- Metaxylene = 1.617 %wt
- Ortoxylene = 0.543 %wt
Komposisi M5 (Input) :
Toluene = 0,96049 x 1000 kg/jam = 960.49 kg/jam
P-xylene = 0,01791 x 1000 kg/jam = 17.91 kg/jam
M-ylene = 0,01617 x 1000 kg/jam = 16.17 kg/jam
O-xylene = 0,00543 x 1000 kg/jam = 5.43 kg/jam
Ratio mol H
2
: Feed Toluene = 0,5 : 1
Maka : H
2
= 0,5 x 10,854 kmol/jam = 5,427 kmol/jam = 10,86 kg/jam
A- 5
Dengan komposisi : H
2
= 0,999 x 10,86 kg/jam = 10,85 kg/jam
CH
4
= 0,001 x 10,86 kg/jam = 0,01 kg/jam
Jadi total massa masuk reaktor (M5) = 1000 + 10,86 = 1010,86 kg/jam
M5 = M6 = 1010,86 kg/jam
Komposisi M6 (Output) :
1. P-xylene = P-X awal + P-X hasil reaksi
= 17,91 + (0,31 x 0,485 x 960,49) = 162.32 kg/jam
2. M-ylene = M-X awal + M-X hasil reaksi
= 16,17 + (0,31 x 0,022 x 960,49) = 22.72 kg/jam
3. O-xylene = O-X awal + O-X hasil reaksi
= 5,43 + (0,31 x 0,005 x 960,49) = 6.92 kg/jam
4. Benzene = BZ hasil reaksi
= 0,31 x 0,488 x 960.49 = 143.92 kg/jam
5. Toluene = 1000 (162,32 + 22,72 + 6,92 + 143,92)
= 664,12 kg/jam
Neraca Massa di sekitar Reaktor
KOMPONEN
INPUT
(kg/jam)
OUTPUT
(kg/jam)
ARUS 5 ARUS 6
Toluene 960.49 664.12
Benzene - 143.92
Paraxylene 17.91 162.32
Metaxylene 16.17 22.72
Ortoxylene 5.43 6.92
H
2
10,85 10,85
CH
4
0,01 0,01
JUMLAH 1010,86 1010,86
A- 6
2. KNOCK-OUT DRUM (S-01)

Neraca Massa Total :
M6 = M7 + M10
M7 = M8 + M9
M8 = 0,5 M7
Diinginkan agar H
2
dan CH
4
terpisah semua sebagai komponen gas dari
campurannya, dimana 5 % gas yang keluar dipurging
(Sumber : Design and Economic Analysis of Toluene
Disproportionation Process, www.google.com)
Komposisi M8 :
H
2
= 0,005 x 10,85 = 0,54 kg/jam
CH
4
= 0,05 x 0,01 = 0,0005 kg/jam
Komposisi M9 :
H2 = 10,85 0,54 = 10,31 kg/jam
CH4 = 0,01 0,0005 = 0,0095 kg/jam
A- 7
Neraca Massa di sekitar S-01
KOMPONEN
INPUT(kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
Toluene 664.12 - 664.12
Benzene 143.92 - 143.92
Paraxylene 162.32 - 162.32
Metaxylene 22.72 - 22.72
Ortoxylene 6.92 - 6.92
H
2
10,85 10,85 -
CH
4
0,01 0,01 -
JUMLAH
1010.86
10,86 1000
1010,86
Neraca Massa Arus 7
KOMPONEN ARUS 7
kg/jam
ARUS 9
kg/jam
ARUS 8
kg/jam
Toluene - - -
Benzene - - -
Paraxylene - - -
Metaxylene - - -
Ortoxylene - - -
H
2
10,85 10,31 0,54
CH
4
0,01 0,0095 0,0005
JUMLAH 10,86
10,3195 0,5405
10,86
A- 8
3. KOLOM DISTILASI 1 (D-01)

Kolom distilasi D-01 untuk memisahkan Benzene sebagai hasil atas dari
campurannya Asumsi :
- Hasil atas (M11) terdiri dari : X
BZ
= 0,978
X
TOL
= 0,022
-Hasil bawah (M12) terdiri dari : X
BZ
= 0,000001
X
TOL
= 0,7749
X
PX
= 0,1903
X
MX
= 0,0266
X
OX
= 0,0081
M10 = M11 + M12
1000 = M11 + M12
M12 = 1000 M11
Neraca Massa Komponen Benzene :
143,92 = 0,978 M11 + 0,000001 M12
143,92 = 0,978 M11 + 0,000001 (1000 M11)
M11 = 147,16 kg/jam
M12 = 852,84 kg/jam
A- 9
Komposisi hasil atas (M11) :
Benzene = 0,995 x 147,16 = 143.922 kg/jam
Toluene = 0,005 x 147,16 = 3.237 kg/jam
Komposisi hasil bawah (M12) :
Toluene = 0,7749 x 852,84 = 660.880 kg/jam
Benzene = 0,000001 x 852,84 = 0.001 kg/jam
Paraxylene = 0,1903 x 852,84 = 162.320 kg/jam
Metaxylene = 0,0266 x 852,84 = 22.720 kg/jam
Ortoxylene = 0,0081 x 852,84 = 6.920 kg/jam
Neraca Massa disekitar D-01
KOMPONEN
Toluene 664.12 3.237 660.880
Benzene 143.92 143.922 0.001
Paraxylene 162.32 - 162.320
JUMLAH
1000
147,159 852.841
1000
A- 10
4. KOLOM DISTILASI 2 (D-02)
Kolom distilasi D-02 untuk memisahkan Toluene sebagai hasil atas dari
campurannya
Arus M13b dipurging sebesar 5% M13
(Sumber : Design and Economic Analysis of Toluene
Disproportionation Process, www.google.com)
Asumsi :
- Hasil atas (M13) terdiri dari : X
TOL
= 0,9999
X
PX
= 0,0001
-Hasil bawah (M14) terdiri dari : X
TOL
= 0,00036
X
PX
= 0,84522
X
MX
= 0,11837
X
OX
= 0,03605
M12 = M13 + M14
852,54 = M13 + M14
M14 = 852,54 M13
A- 11
Neraca Massa Komponen Toluene :
660,88 = 0,9999 M13 + 0,00036 M14
660,88 = 0,9999 M13 + 0,00036 (852,84 M13)
660,57 = 0,99954 M13
M13 = 660,90 kg/jam
M14 = 191,94 kg/jam
Komposisi hasil atas (M13) :
Toluene = 0,9999 x 660,90 = 660,81 kg/jam
Paraxylene = 0,0001 x 660,90 = 0,09 kg/jam
Komposisi hasil bawah (M14) :
Toluene = 0,00036 x 191,94 = 0,07 kg/jam
Paraxylene = 0,84522 x 191,94 = 162.23 kg/jam
Metaxylene = 0,11837 x 191,94 = 22.720 kg/jam
Ortoxylene = 0,03605 x 191,94 = 6.920 kg/jam
Neraca Massa Arus 13 :
M13 = M13a + M13b
M13b = 0,05 M13
Neraca Massa Arus 13b :
Toluene = 0,005 x 660,81 = 34,28 kg/jam
A- 12
Neraca Massa Arus 13a :
Toluene = 660,81 - 34,28 kg/jam = 626,53 kg/jam
Paraxylene = 0,09 - 0,01 kg/jam = 0,08 kg/jam
Neraca Massa di sekitar D-02
KOMPONEN
Toluene 660.88 660.81 0,07
Benzene 0.00 0,00 0,00
Paraxylene 162.32 0,09 162,23
JUMLAH
852,84
660,90 191.94
852,84
Neraca Massa Arus 13
Komponen Arus 13
(kg/jam)
Arus 13b
(kg/jam)
Arus 13a
(kg/jam)
Toluene 660.81 34.28 626.53
Benzene - - -
Paraxylene 0.09 0.01 0.08
JUMLAH 660.90 34.29 626.61
A- 13
5. KRISTALIZER (CR)

Pada alat kristalizer yang beroperasi pada suhu 0 10
0
C terbentuk cake
berupa paraxylene dengan kadar kebasahan 8 12 %wt, kemudian
dipisahkan antara kristal dengan filtratnya dengan centrifuge sehingga
diperoleh paraxylene dengan kemurnian 99,5 %wt..
Komponen Titik beku (
0
C)
Toluene -94,97
Paraxylene 13,28
Metaxylene -47,85
Ortoxylene -25,17
(Sumber : US Patent 5,448,005 ; 5 September 1995)
Berdasarkan keterangan di atas dapat diasumsikan :
Kristal paraxylene yang terbentuk 90 %wt
M14 = M15
Neraca Massa Komponen Cake pada Arus 15
Toluene = 0,07 kg/jam
A- 14
Neraca Massa Komponen Filtrat pada Arus 15
Paraxylene = 162,23 - 146,01 = 16,22 kg/jam
Metaxylene = 22.720 kg/jam
Ortoxylene = 6.920 kg/jam
Neraca Massa Kristalizer
ARUS 14 ARUS 15
Cake Filtrat
Toluene 0,07 0,07 -
Paraxylene 162,23 146,01 16,22
JUMLAH
191.94
146,08 45.86
191.94
6. CENTRIFUGE (C)

Massa yang keluar kristalizer = massa yang masuk centrifuge.
Komposisi produk paraxylene (M17) :
- Paraxylene = 99 ,5 %wt
- Toluene = 0.05 %wt
A- 15
M15 = M16 + M17
Metaxylene = jam kg x / 44 , 0 01 , 146
995 , 0
003 , 0
Ortoxylene = jam kg x / 22 , 0 01 , 146

995 , 0
0015 , 0
Toluene = jam kg x / 07 , 0 01 , 146

995 , 0
0005 , 0

M16 = M15 M17
Paraxylene = 162,23 146,01 = 16,22 kg/jam
Metaxylene = 22,72 0,44 = 22,28 kg/jam
Ortoxylene = 6,92 0,22 = 6,70 kg/jam
Neraca Massa Centrifuge (C)
Toluene 0,07 - 0,07
Paraxylene 162,23 16.22 146,01
Metaxylene 22.72 22.28 0,44
Ortoxylene 6.92 6.70 0,22
JUMLAH
191.94
45.20 146,74
191.94
A- 16
7. TANGKI PENYIMPAN TOLUENE (T- 01)

Komposisi Fresh Feed :
A. Toluene
B. Hidrogen
- Hidrogen = 99,90 %wt
- CH4 = 0,10 %wt
M5 = M3 + M4
1010,86 = M3 + 10,86
M3 = 1000 kg/jam
M3 = M1 + M16 + M13a
1000 = M1 + 36,06 + 626.61
M1 = 337.33 kg/jam
A- 17
Neraca Massa Komponen Arus 1 :
Toluene = 0,990 x 337.33 = 333.94 kg/jam
Paraxylene = 0,005 x 337.33 = 1.69 kg/jam
Metaxylene = 0,003 x 337.33 = 1.01 kg/jam
Ortoxylene = 0,002 x 337.33 = 0.67 kg/jam
Jumlah gas H
2
yang dipurging = jumlah gas H
2
make-up
Sehingga M2 = M8 = 0,5405 kg/jam
Neraca Massa di sekitar T-01
ARUS 1 ARUS 13a ARUS 16 ARUS 3
Toluene 333.94 626.53 - 960.49
Benzene - - - -
Paraxylene 1.69 0,08 16,14 17.91
Metaxylene 1.01 - 15,16 16.17
Ortoxylene 0.67 - 4,76 5.43
JUMLAH
337.33 626.61 36,06
1000 1000
Neraca Massa Hidrogen
H
2
0,54 10,31 10,85
CH
4
0,0005 0,0095 0,01
JUMLAH
0,5405 10,3195
10,86 10,86
A- 18
Neraca Massa Total di sekitar T-01

Toluene 960.49 - 960.49
Benzene - - -
Paraxylene 17.91 - 17.91
H
2
- 10,85 10,85
CH
4
- 0,01 0,01
JUMLAH
1000 10,86
1010,86 1010,86

NERACA MASSA OVERALL
KOMPONEN
Toluene 333.94 - - 3.24 34.28 0,07
Benzene - - - 143.92 - -
Paraxylene 1.69 - - - 0.01 146,01
Metaxylene 1.01 - - - - 0,44
Ortoxylene 0.67 - - - - 0,22
H
2
- 0,54 0,54 - - -
CH
4
- 0,0005 0,0005 - - -
JUMLAH
337.33 0,5405 0,5405 147,16 34.29 146,74
337.8705 337.8705
Bila dibandingkan antara jumlah kmol paraxlene hasil perhitungan dengan
jumlah kmol paraxylene yang sebenarnya, ternyata ada perbedaan. Oleh karena itu
perlu faktor pengali agar hasil perhitungan tersebut sesuai dengan kapasitas
produksi paraxylene yang sebenarnya.
Fp =
66365 . 302
01 , 146
92 , 44191
Jadi perhitungan neraca massa tersebut akan berubah sebagai berikut :

A- 19
Neraca Massa di sekitar Reaktor
KOMPONEN
INPUT
(kg/jam)
OUTPUT
(kg/jam)
ARUS 5 ARUS 6
Toluene 290705.41 201004.99
Benzene 0.00 43559.35
Paraxylene 5420.71 49128.36
Metaxylene 4894.07 6876.52
Ortoxylene 1643.46 2094.43
H
2
3283.90 3283.90
CH
4
3.03 3.03
JUMLAH 305950.58 305950.58
Neraca massa di sekitar S-01
Toluene 201004.99 - 201004.99
Benzene 43559.35 - 43559.35
Paraxylene 49128.36 - 49128.36
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
H
2
3283.90 3283.90 -
CH
4
3.03 3.03 -
JUMLAH 305950.58
3286.93 302663.65
305950.58
Neraca Massa Arus 7
KOMPONEN ARUS 7
(kg/jam)
ARUS 9
(kg/jam)
ARUS 8
(kg/jam)
Toluene - - -
Benzene - - -
Paraxylene - - -
Metaxylene - - -
Ortoxylene - - -
H
2
3283.90 3120.46 163.44
CH
4
3.03 2.88 0.15
JUMLAH 3286.93
3123.34 163.59
3286.93
A- 20
Toluene 201004.99 979.72 200024.36
Benzene 43559.35 43559.96 0.30
Paraxylene 49128.36 - 49128.36
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH 302663.65
44539.68 258123.97
302663.65
Toluene 200024.36 200003.17 21.19
Benzene 0.30 0.03 0.00
Paraxylene 49128.36 27.24 49101.12
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH 258123.97
200030.41 58093.26
258123.97
Neraca Massa Arus 13
Komponen Arus 13
(kg/jam)
Arus 13b
(kg/jam)
Arus 13a
(kg/jam)
Toluene 200003.17 10375.31 189627.86
Benzene - - -
Paraxylene 27.24 1.51 24.21
JUMLAH 200030.41 10376.82 189652.07
Neraca Massa Kristalizer (CR)
KOMPONEN
ARUS 14 ARUS 15
Cake Filtrat
Toluene 21.19 21.19 -
Paraxylene 49101.12 44191.01 4910.11
Metaxylene 6876.52 - 6876.52
Ortoxylene 2094.43 - 2094.43
JUMLAH
58093.26
44212.20 13881.06
58093.26
A- 21
Neraca Massa Centrifuge (C)
Toluene 21,19 - 21.19
Paraxylene 49101.12 4884.99 44191.92
Metaxylene 6876.52 4588.38 133.24
Ortoxylene 2094.43 1440.68 66.62
JUMLAH
58093.26
13679.27 44413.99
58093.26
Neraca Massa Hidrogen
H
2
163.44 3120.46 3283.90
CH
4
0.15 2.88 3.03
JUMLAH
163.59 3123.34 3286.93
3286.93 3286.93
Neraca Massa di sekitar T-01
KOMPONEN
ARUS 1 ARUS 1 3a ARUS 16 ARUS 3
Toluene 101071.50 189627.86 - 290705.41
Benzene - - - -
Paraxylene 511.50 24.21 4884.99 5420.71
Metaxylene 305.69 - 4588.38 4894.07
Ortoxylene 202.78 - 1440.68 1643.46
JUMLAH
102097.53 189652.07 10914.05
302663.65 302663.65
A- 22
Neraca Massa Total di sekitar T-01

KOMPONEN
INPUT (kg/jam) OUTPUT
(kg/jam)
Toluene 290705.41 - 290705.41
Benzene - - 0.00
Paraxylene 5420.71 - 5420.71
Metaxylene 4894.07 - 4894.07
Ortoxylene 1643.46 - 1643.46
H
2
- 3283.90 3283.90
CH
4
- 3.03 3.03
JUMLAH
302663.65 3286,93
305950.58 305950.58
NERACA MASSA OVERALL
KOMPONEN
Toluene 101071.50 - - 979.72 10375.31 22.21
Benzene - - - 43559.96 - -
Paraxylene 511.50 - - - 1.51 44191.92
Metaxylene 305.69 - - - 133.24
Ortoxylene 202.78 - - - - 66.62
H
2
- 163.44 163.44 - - -
CH
4
- 0.15 0.15 - - -
JUMLAH
102097.53 163.59 163.59 44539.68 10376.82 44413.99
102261.12 102261.12
D - 1
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Basis perhitungan : 1 tahun (330 hari)
Tahun evaluasi : 2007
Kurs mata uang : Rp.9000 / US$ (Sumber : APBN 2002)
Langkah langkah analisa ekonomi meliputi :
A. Perhitungan Total Capital Investment
a. Fixed Capital Investment
b. Working Capital
B. Perhitungan Production Cost
a. Direct Manufacturing Cost
b. Indirect Manufacturing Cost
c. Fixed Manufacturing Cost
C. General Expense
a. Administrasi
b. Sales
c. Riset
d. Finance
D - 2
D. Analisa Kelayakan (Feasibility)
a. Keuntungan / Profit
b. Return on Investment (ROI)
c. Pay Out Time (POT)
d. Break Even Point (BEP) dan Shut Down Point (SDP)
e. Discounted Cash Flow (DCF)
Harga harga diperoleh dari :
Aries, R.S and Newton, R.D, 1995, Chemical Engineering Cost
Estimation, 2
nd
ed, Mc. Graw Hill Book Co, New York.
Peters, M.S and Timmerhaus, K.D , 1981, Plant Design and Economic for
Chemical Engineers, 4
th
ed, International Student Edition, New
York.
Ulrich, G.D, 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics, 2
nd
ed, John Willey and Sons Inc, New York.
A. Perhitungan Total Capital Investment
a. Fixed Capital Investment
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun
tergantung pada kondisi ekonomi yang terjadi. Untuk emngetahui harga
peralatan yang ada sekarang dapat diperkirakan dari harga tahun yang lalu
berdasarkan indeks harga.
Jenis indeks yang digunakan adalah Chemical Engineering Plant Cost
Index dari majalah Chemical Engineering, Mei 2002.
D - 3
Harga indeks tahun 2007 dicari dengan menggunakan data indeks dari tahun
1991 sampai 2001.
Tabel 1. Indeks CEP dari tahun 1991 hingga 2001
TAHUN INDEKS
1991 361.3
1992 358.2
1993 359.2
1994 368.1
1995 381.1
1996 381.7
1997 386.5
1998 389.5
1999 390.6
2000 394.1
2001 394.3
(Sumber : Chemical Engineering Magazine, Mei, 2001)
Dari data tersebut diperoleh persamaan least square :
Ey = na + bEx
Exy = aEx + bEx
2
Sehingga diperoleh persamaan :
Y = 4,1 X - 7805
Dimana : X = tahun
Y = indeks harga
Nilai indeks pada tahun 2007 dapat dihitung sebagai berikut :
Y = 423,7
Dengan harga 1 US Dollar = Rp 9.000,00
D - 4
Purchased Equipment Cost
Harga pada tahun 2007 dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut :
Ny
Nx
Ey Ex =
Dimana : Ex = harga alat pada tahun 2007
Ey = harga alat pada tahun yang tertera di literatur
Nx = nilai indeks pada tahun 2007
Ny = nilai indeks pada tahun yang tertera di literatur
Harga alat untuk jenis yang sama namun kapasitasnya berbeda, dapat dicari
dengan persamaan sebagai berikut :
n
Ca
Cb
Ea Eb |
.
|
\
|
=
Dimana : Ea = harga alat A
Eb = harga alat B
Ca = kapasitas alat A
Cb = kapasitas alat B
n = eksponen
Dengan demikian dapat diketahui harga alat berbagai alat proses .
D - 5
Tabel 2. Daftar Harga Alat Proses Impor
NO Kode Nama Alat Variabel Penentu Harga Alat (US$)
1 HE-01 Heat Exchanger -1 Luas Per-Pan (m2)
2 V Vaporizer Volume (m3)
3 C-01 Kompressor 1 Power (HP)
7 R Reaktor Tinggi (m) & Jml Tube
8 F Furnace Beban Pana (kJ/det)
9 EX Expander Power (KW)
10 S Separator Gas-Cair Kapasitas (kg/jam)
11 D-01 Kolom Distilasi 1 Ukuran Kolom (m) & Jml Tray
12 D-02 Kolom Distilasi 2 Ukuran Kolom (m) & Jml Tray
13 CD-01 Kondensor 1 Luas Per-Pan (m2)
16 RB-01 Reboiler 1 Luas Per-Pan (m2)
17 RB-02 Reboiler 2 Luas Per-Pan (m2)
18 CR Kristalizer Kapasitas (ton/hari)
21 CF Centrifuge Kapasitas (ton/jam)
D - 6
A. TOTAL CAPITAL INVESTMENT
A.1. FIXED CAPITAL INVESTMENT
A.1.1 Delivery Equipment Cost
- Harga Free On Board (FOB) = US$ 3831298,90
- Biaya pengangkutan sampai pelabuhan (15% FOB) = US$ 574694,83
- Asuransi pengangkutan (1% FOB) = US$ 38312,99
- Provisi Bank (0,3% FOB) = US$ 114938,97
- Transportasi dari pelabuhan ke lokasi (1% FOB) = US$ 38312,99
- Bea masuk (15% FOB) = US$ 574694,83 +
Total = US$5.172.253,51
Biaya pembelian barang - barang produk lokal = Rp 1.621.828.314,00

US$ 180.203,15
No. PURCHASED EQUIPMENT COST US$
1 Biaya total pembelian alat - alat proses yang diimpor 5.172.253,51
2 Biaya pembelian barang - barang produk lokal 180.203,15
TOTAL PEC 5.352.456,66
A.1.2 Instalasi
Biaya instalasi sebesar 2555%dari PEC (Aries & Newton, hal 77),
diambil sebesar 43% PEC yang terdiri dari material 11 % dan buruh 32 %
Material = 11 % PEC
= 11 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 588.770,23
Labor = 32 % PEC
= 32 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 1.712.786,13
D - 7
Pemasangan alat menggunakan 5 % tenaga asing dan 95% tenaga
Indonesia.
Tenaga asing : tenaga Indonesia = 1 : 3
1 man hour asing = US $20
1 man hour Indonesia = Rp.20.000,00
Jumlah man-hour = US$ 1.712.786,13/ US$ 20 = 85639,31
Ongkos buruh asing = 0,05 x 1 x 85639,31 x US$ 20
= US$ 85639.31
Ongkos buruh Indonesia = 0,95 x 3 x 85639,31 x Rp.20.000,00
= Rp 4.881.440.471,00 = US$ 542.382,27
Total biaya instalasi = US$ 1.216.791,81
A.1.3 Pemipaan
Untuk sistem fluid process besarnya biaya pemipaan 86 % dari PEC
(Aries & Newton, hal 78), terdiri dari :
Material = 49 % PEC
= 49 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 2.622.703,76
Labor = 37 % PEC
= 37 % x US $ 5.352.456,66
= US$ 1.980.408,96
Jumlah man hour = US$ 1.980.408,96 / US$ 20 = 99020,45
Ongkos buruh asing = 0,05 x 1 x 99020,45 x US$ 20
= US$ 99.020,45
D - 8
Ongkos buruh Indonesia = 0,95 x 3 x 99020,45 x Rp.20.000,00
= Rp 5.644.165.544,46 = US$ 627.129.50
Total biaya pemipaan = US$ 3.348.853,71
A.1.4 Instrumentasi
Untuk proses yang memerlukan extensive control, besarnya 30 % PEC
(Aries & Newton, hal 97) yang terdiri dari :
Material = 24 % PEC
= 24 % x US $ 5.352.456,66
= US$ 1.284.589,60
Labor = 6 % PEC
= 6 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 321.147,40
Jumlah man hour = US$ 321147,40/ US$ 20 = 16057,37
Ongkos buruh asing = 0,05 x 1 x 16057,37x US$ 20
= US$ 16.057,37
Ongkos buruh Indonesia = 0,95 x 16057,37x Rp.20.000,00
= Rp 915.270.088,00 = US$ 101.696,68
Total biaya instrumentasi = US$ 1.402.343,64
D - 9
A.1.5 Isolasi
Besarnya biaya isolasi 8 % PEC (Aries & Newton, hal 98), yang terdiri
dari :
Material = 3 % PEC
= 3 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 160.573,70
Labor = 5 % PEC
= 5 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 267.622,83
Jumlah man hour = US$ 267622,83/ US$ 20 = 13.381,14
Labor seluruhnya Indonesia = 1 x 3 x 13381,14 x Rp.20.000,00
= Rp 802.868.499,90= US$ 89.207,61
Total biaya isolasi = US$ 249.781,31
A.1.6 Listrik
Besarnya 10-15 % PEC (aries & Newton, hal 102), diambil 15 % PEC
yang terdiri dari :
Material = 10 % PEC
= 10 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 517.225,35
Labor = 5 % PEC
= 5 % x US$ 5.352.456,66
= US$ 258.612,68
D - 10
Jumlah man hour = US$ 258612,68/ US$ 20 = 12930,63
Labor seluruhnya Indonesia = 1 x 3 x 12930,63 x Rp.20.000,00
= Rp 775.838.027,00= US$ 86.204,23
Total biaya listrik = US$ 603.429,58
A.1.7 Bangunan
Luas bangunan diperkirakan = 10.000 m
2
Harga bangunan per m
2
= Rp 1.600.000,00
Total biaya bangunan = Rp 16.000.000.000,00
= US$ 1.777.777,78
A.1.8 Tanah dan perbaikannya............................(Peters & Timmerhaus, hal 175)
Luas tanah = 40.000 m
2
Harga tanah per m
2
= Rp.1.700.000,00
Total biaya tanah = Rp 68.000.000.000,00 = US$ 7555555.56
Biaya perbaikan tanah (10%PEC) = US$ 517.225,35
Total biaya tanah dan perbaikannya = US$ 8.072.780,91
A.1.9 Utilitas
Besarnya 40 % PEC untuk average service (Aries & Newton, hal 109)
Utilitas = 40 % x US$ 5.352.456,66
Total biaya utilitas = US$ 214.0982,66
D - 11
A.1.10 Environmental
Besarnya 10 - 30% PEC, dalam hal ini diambil 10% PEC
Environmental = 10 % x US$ 5.352.456,66
Total biaya environmental = US$ 535.245,67
Physical Plant Cost (PPC) = Purchased Equipment Cost + Instalasi + Pemipaan +
Instrumentasi + Isolasi + Listrik + Bangunan +
Tanah + Utilitas + Environmental
Dari data-data diatas didapatkan Physical Plant Cost (PPC) :
No. Physical Plant Cost Biaya (US$)
1 PURCHASED EQUIPMENT COST (PEC) 5352456,66
2 INSTALASI 1216791,81
3 PEMIPAAN 3348853,71
4 INSTRUMENTASI 1402343,64
5 INSULASI 249781,31
6 LISTRIK 603429,58
7 BANGUNAN 17777777.78
8 TANAH 8072780,91
9 UTILITAS 2140982,66
10 ENVIRONMENTAL 535245,67
TOTAL PHYSICAL PLANT COST (PPC) 24589332,62
Total Physical Plant Cost (PPC) = US$ 24.589.332,62
A.1.11 Engineering and Construction (E & C)
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 4), biaya untuk teknik dan
konstruksi untuk harga PPC lebih dari US$ 5.000.000 sebesar 20% PPC
Biaya = 20 % x US$ 24.589.332,62
= US$ 4.917.866,52
Direct Plant Cost (PPC + E&C) = US$ 29.507.199,14
D - 12
A.1.12 Contractors Fee
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 4), biaya untuk upah
kontraktor antara 4 10%. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil 7 % DPC
Biaya = 7 % x US$ 29.507.199,14
= US$ 2.065.503,94
A.1.13 Contingency
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 4), biaya untuk keperluan
yang tak terduga antara 10-25% DPC. Untuk skala normal (average)
diambil 15 % DPC.
Biaya = 15 % x 29.507.199,14
= US$ 4.426.079,87
No. FIXED CAPITAL INVESTMENT US$ Rp
1 DIRECT PLANT COST(DPC) 29507199,14 265564792268
2 CONTRACTOR'S FEE (7% DPC) 2065503,94 18589535459
3 CONTINGENCY (15% DPC) 4426079,87 39834718840
TOTAL 35998782,95 323989046567
Total Fixed Capital Investment = US$ 35.998.782,95
= Rp 323.989.046.567,00
D - 13
A.2 Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang dikeluarkan untuk
menjalankan usaha atau modal serta biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan
operasi dari suatu pabrik selama kurun waktu tertentu.
A.2.1 Raw Material Inventory
No Bahan Baku Persediaan
Kebutuhan
(kg)
Harga
(US$/kg) Biaya (US$)
1 Toluene 30 hari 73510221,60 0,286 21023923,38
2 H2 30 hari 117784,80 0,180 21201,26
3 Katalis ZSM-5 1 tahun 9679,82 0,403 3900,97
TOTAL 21049025,61
A.2.2 In-process inventory
Waktu operasi diperkirakan 2 jam
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 12), biaya untuk inprocess
inventory diambil 0,5 x waktu operasi / tahun x manufacturing cost
Biaya = (0,5 x 2 x US 334.149.262,04) / (24 x 330)
= US$ 42190,56
A.2.3 Product Inventory
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 12), biaya untuk product
inventory besarnya diperkirakan sebesar 1 bulan dari manufacturing cost
Biaya = 1 / 12 x US$ US 334.149.262,04
= US 27.845.771,84
D - 14
A.2.4 Extended Credit
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 12), biaya untuk extended
credit Sebesar 1 bulan dari harga penjualan dalam setahun.
Biaya = 1 / 12 x US$ 358.509.545,82
= US 29.875.795,48
A.2.5 Available Cash
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 13), uang yang harus tersedia
secara kontandiperkirakan sebesar 1 bulan dari manufacturing cost
Biaya = 1 / 12 x US$ 334.149.262,04
= US 27.845.771,84
Total Working Capital
No Working Capital Biaya (US$)
1 Raw Material Inventory 21049025,61
2 Inprocess Inventory 42190,56
3 Product Inventory 27845771,84
4 Extended Credit 29875795,48
5 Available Cash 27845771,84
TOTAL 106651837,44
Total Working Capital = US$ 106.651.837,44 = Rp 959.866.536.952,00
TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI) = FCI + WC
= US$ 142.650.620,39
= Rp 1.283.855.583.518,00
D - 15
B. MANUFACTURING COST (MC)
Manufacturing Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pembuatan suatu
barang produksi.
B.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
Merupakan pengeluaran khusus dalam pembuatan suatu produk.
B.1.1 Bahan Baku tiap tahun
Bahan Baku Kebutuhan (kg)
Harga
(US$/kg) Biaya (US$)
1 Toluene 808612437,60 0,286 231263157,15
2 H2 1295632,80 0,180 233213,90
3 Katalis ZSM-5 9679,82 0,403 3900,97
TOTAL 231500272,03
B.1.2 Labor Cost
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji/tahun (Rp) Gaji/tahun (US$)
Kepala Regu 20 40000000 480000000.00 53333
Karyawan Proses 80 120000000 1440000000.00 160000
TOTAL 1920000000.00 213333
B.1.3 Supervisi
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji/tahun (Rp) Gaji/tahun (US$)
Kepala Bagian 2 10000000 120000000 13333.33
Kepala Seksi 5 15000000 180000000 20000.00
TOTAL 300000000 33333.33
B.1.4 Maintenance
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 164), biaya untuk maintenance
antara 6-7 %. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil 6 % dari FCI untuk skala
normal (average).
Biaya = 6% x US$ 35.998.782,95 = US$ 2.159.926,98
Total biaya maintenance = US$ 2.159.926,98
D - 16
B.1.5 Plant Supplies
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 168), biaya untuk plant supplies
antara 15 % dari biaya maintenance per tahun.
Biaya = 15 % x US$.2.159.926,98
= US$ 323.989,05
Total biaya Plant Supplies = US$ 323.989,05
B.1.6 Royalties and Patent
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 168), biaya untuk royalti dan
paten antara 1-5 %. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil 1 % dari sales
(harga jual).
Produk yang dijual berupa paraxylene dan benzene dalam fase cair dengan
harga jual sebesar US$ 358.509.545,82 per tahun.
Biaya = 1 % x US$ $ 358.509.545,82
= US$ 3.585.095,46
Total biaya Royalties and Patent = US$ 3.585.095,46
B.1.7 Utilitas
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 168), biaya untuk utilitas antara
25-50 %. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil 35 % biaya bangunan &
contingency.
Biaya = 35 % x US$ 6.092.746,54
= US$ 2.132.461,29
Total biaya utilitas = US$ 2.132.461,29
D - 17
Total Direct Manufacturing Cost (DMC)
DMC = Bahan baku + Labor Cost + Supervisi + Maintenance + Plant
Supplies +Royalties and Patent + Utilitas
= US$ 239.988.688,30 = Rp 2.159.898.194.677,00
B.2 Indirect Manufacturing Cost
Indirect manufacturing cost adalah pengeluaran-pengeluaran tidak langsung
akibat dari pembuatan suatu pabrik.
B.2.1 Payroll Overhead
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 173), biaya untuk payroll
overhead antara 15-20 % labor cost. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil
15 % labor cost
Biaya = 15 % x US$ 213333= US$ 32000
B.2.2 Laboratorium
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 174), biaya untuk
laboratorium antara 10-20 % labor cost. Dalam hal ini diambil 10% dari
labor cost
Biaya = 10 % x US$ 213333 = US$ 21333,33
B.2.3 Plant Overhead
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 174), biaya untuk plant
overhead antara 50-100 % labor cost. Dalam hal ini diambil 75 % dari
labor cost.
Biaya = 75% x US$ 213333 = US$ 160000
D - 18
B.2.4 Packaging & Transportasi
Dalam hal ini diperkirakan 10 % dari penjualan produk selama 1 tahun
Biaya = 10% x US$ 358.509.545,82 = US$ 35.850.954,58
B.2.5 Shipping
Diperkirakan 15 % dari penjualan produk selama 1 tahun
Biaya = 15 % x US$ 358.509.545,82 = US$ 53.776.431,87
Total Indirect Manufacturing Cost (IMC)
IMC = Payroll Overhead + Laboratorium + Plant Overhead + Packaging&
Transportasi + Shipping
= US$ 89.840.719,79 = Rp 808.566.478.090,00
B.3 Fixed Manufacturing Cost
B.3.1 Depresiasi
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 179), biaya untuk depresiasi
antara 8-10 % FCI. Dalam hal ini diambil 10 % FCI
Total biaya depresiasi = 10% x US$ 35.998.782,95
= US$ 3.599.878,30
B.3.2 Property Taxes
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 181), biaya untuk pajak
properti antara besarnya 1- 2 % dari FCI.
Dalam hal ini diambil 1 % dari FCI.
Total biaya property taxes = 1 % x US$ 35.998.782,95
= US$ 359.987,83
D - 19
B.3.3 Asuransi
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 182), biaya untuk asuransi
besarnya 1 % dari FCI.
Biaya asuransi = 1% x US$ 35.998.782,95
= US$ 359.987,83
Total Fixed Manufacturing Cost (FMC)
FMC = Depresiasi + Property Taxes + Asuransi
= US$ 4319.853,95= Rp 38.878.685.588,00
Total Manufacturing Cost (MC)
No MC US$ Rp
1 Direct Manufacturing Cost (DMC) 239988688,30 2159898194677
2 Indirect Manufacturing Cost(IMC) 89840719,79 808566478090
3 Fixed Manufacturing Cost (FMC) 4319853,95 38878685588
TOTAL 334149262,04 3007343358355
Total Manufacturing Cost = US$ 334.149.262,04
= Rp. 3.007.343.358.355,00
D - 20
C. GENERAL EXPENSE
General expense yaitu macam-macam pengeluaran yang berkaitan dengan
fungsi-fungsi perusahaan yang tidak termasuk manufacturing cost.
C.1 Administrasi
C.1.1 Management Salaries
NO. Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji/tahun (Rp)
1 Direktur Utama 1 30000000 360000000
2 Direktur 2 40000000 480000000
3 Staf Ahli 2 20000000 240000000
4 Kepala Bagian 5 25000000 300000000
5 Litbang 4 20000000 240000000
6 Kepala Seksi 10 30000000 360000000
7 Kepala Regu 20 40000000 480000000
8 Sekretaris 3 4500000 54000000
9 Karyawan 24 28800000 345600000
10 Satpam 16 14400000 172800000
11 Dokter 1 2000000 24000000
12 Karyawan kesehatan 4 4000000 48000000
12 Sopir 4 3200000 38400000
13 Pesuruh(Cleanig Service) 10 5000000 60000000
TOTAL 3202800000
C.1.2 Legal Free dan Auditing
Disediakan setiap tahun = Rp. 50.000.000,00
C.1.3 Peralatan kantor dan komunikasi
Untuk peralatan kantor dan komunikasi disediakan setiap tahun.
Total biaya peralatan kantor dan komunikasi = Rp.100.000.000,00
Total Biaya Administrasi = Management Salaries + Legal fees&Auditing +
Peralatan kantor & komunikasi
= Rp 3.352.800.000,00 = US$ 372.533,33
D - 21
C.2 Sales Expense
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 186), biaya untuk Sales expense
besarnya 3 12% harga penjualan. Dalam hal ini dipilih 10% harga
penjualan.
Total biaya sales = 10% x US$ 358.509.545,82
= US$ 5736.152,73
C.3 Riset
Berdasarkan sumber dari Aries Newton (hal 186), biaya untuk riset antara 2-
4% . Dalam hal ini dipilih 2 % dari harga penjualan.
Total biaya riset = 2% x US$ 358.509.545,82
=US$ 7.170.190,92
C.4 Finance
Pada tahun 2007 telah diberlakukan AFTA, maka finance yang digunakan
merupakan pendekatan pada standar Internasional.
Besarnya diperkirakan 0-10% TCI (Peters & Timmerhaus, hal 207). Dalam
hal ini diambil 5% TCI
Total biaya finace = 5 % x US$ 142.650.620,39
= US$ 5.332.941,61
Total General Expense (GE)
GE = Administrasi + Sales Expense + Riset + Finance
= US$ 18.611.818,59 = Rp 167.506.367.320,00
D - 22
TOTAL PRODUCTION COST = Manufacturing Cost + General Expense
= US$ 352.761.080,63
= Rp 3.174.849.725.675,00
ANALISA KELAYAKAN
A. Sales and Profit
Harga jual produk paraxylene fase cair sebesar US$ 0,6/kg
Penjulan produk paraxylene fase cair 350.000 ton per tahun sebesar
US$ 210.000.000 = Rp 1.890.000.000.000,00
Harga jual produk benzene fase cair sebesar US$ 0,421/kg
Penjulan produk benzene fase cair 352.754,3 ton per tahun sebesar
US$ 148.509.545,8 = Rp 1.336.585.912.358,00
Jadi total penjualan produk (sales) per tahun sebesar :
Sales = US$ 358.509.545,82 = Rp 3.226.585.912.358,00
Biaya Produksi (Production Cost) = US$ 352.761.080,63
= Rp 3.174.849.725.675,00
Keuntungan sebelum pajak = Sales Biaya Produksi
= US$ 5748.465,19
Pajak di Indonesia = 15%
Keuntungan setelah pajak = Keuntungan sebelum pajak x (1 0,15)
= US$ 4.886.195,41
D - 23
x100%
Produk Jual Harga
Profit
(POS) Sales On Profit Percent =
x100%
Sales
pajak sebelum Profit
pajak sebelum POS =
= 1,60%
x100%
Sales
pajak sesudah Profit
pajak setelah POS =
= 1,36 %
B. Percent Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan
dari besarnya investasi yang dikeluarkan.
x100%
Investment Capital Fixed
Profit
Investment on Return Percent =
x100%
pajak sebelum Profit
pajak sebelum ROI =
= 15,97 %
x100%
pajak setelah Profit
pajak setelah ROI =
= 13,57 %
D - 24
C. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan
berdasarkan keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk
mengetahui dalam berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan
kembali.
Keuntungan
Time Out Pay =
pajak sebelum Keuntungan
pajak sebelum POT =
= 3,85 tahun
pajak setelah Keuntungan
pajak setelah POT =
= 4,25 tahun
D. Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa
biaya dan penghasilan jumlahnya sama. Dengan Break Even Point kita
dapat menentukan tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual
secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai
agar mendapat keuntungan.
D - 25
D.1 Fixed Manufacturing Cost (Fa)
Depresiasi = US$ 3599878,30
Property Taxes = US$ 359987,83
Asuransi = US$ 359987,83 +
Total = US$ 43.198.53,95
D.2 Variable Cost (Va)
Raw Material = US$ 231500548,86
Packaging&Transportation = US$ 35850954,58
Utilitas = US$ 2132461,29
Royalties & Patent = US$ 3585095,46
Shipping = US$ 53776431,87 +
Total = US$ 326.845.492,06
D.3 Regulated Cost (Ra)
Labor Cost = US$ 213333,33
Payroll Overhead = US$ 32000,00
Supervisi = US$ 73333,33
Laboratorium = US$ 21333,33
General Expense = US$ 18611818,59
Maintenance = US$ 2159926,98
Plant Supplies = US$ 323989,05 +
Total = US$ 214.357.34,61
D - 26
D.4 Penjualan Produk (Sa)
Penjualan Produk selama 1 tahun = US$ 358.509.545,82
Sehingga :
x100%
0,7Ra Va Sa
0,3Ra Fa
Point Even Break

+
=
= 49,55 %
E. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas
produksi dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi,
atau bisa juga karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu
aktivitas produksi (tidak menghasilkan profit).
x100%
0,7Ra Va Sa
0,3Ra
Point Down Shut

=
= 27,24 %
F. Discounted Cash Flow (i)
Salah satu cara untuk menganalisa kelayakan ekonomi pabrik, dimana
DCF didefinisikan sebagai jumlah uang dari keuntungan yang tidak digunakan
untuk mengembalikan pinjaman modal dan bunganya. Yang diperhatikan dari
DCF adalah i (rate of return), yaitu presentasi keuntungan pabrik yang
dihitung dengan metode DCF. Harga i sering dibandingkan dengan suku
bunga bank, jika harga I lebih besar dari suku bunga bank berarti investasi ke
pabrik lebih menguntungkan daripada menyimpan uang di bank.
Dalam hal ini :
D - 27
Salvage Value (SV) diasumsikan = 0
Depresiasi
SV) (FCI
(n) Pabrik Umur
=
= 10 tahun
Salvage Value (SV) diambil 10% FCI = US$ 3.470.958,274
Cash Flow (C) = Keuntungan sesudah pajak + Depresiasi + Finance
= US$ 16.421.326,34
Harga Discounted Cash Flow (i) dicari dengan cara coba ralat :
SV WC 1)} ... 1) (i i) C{(1 i) WCI)(1 (FCI
2 n 1 n n
+ + + + + + + = + +

Dengan cara coba ralat didapat i = 13,76 %
RESUME
1. Percent Profit on Sales (POS) sebelum pajak adalah 1,60 % dan sesudah
pajak adalah 1,36 %.
2. Percent Return on Investment (ROI) sebelum pajak adalah 15,97 % dan
sesudah pajak adalah 13,57 %.
3. Pay Out Time (POT) sebelum pajak adalah 3,85 tahun dan sesudah pajak
adalah 4,24tahun.
4. Break Even Point (BEP) pabrik adalah 49,55%
5. Shut Down Point (SDP) pabrik adalah 27,24 %
C- 1
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT PROSES
1. TANKI

Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku toluene dalam bentuk cair selama 30 hari
Tujuan : 1. Menentukan tipe tangki
2. Menentukan bahan konstruksi tangki
3. Menentukan dimensi utama tangki meliputi :
a. Kapasitas tangki
b. Diameter dan tinggi tangki.
c. Tebal shell dan dimensi courses
d. Tinggi dan tebal head tangki
e. Menentukan diameter pipa pengisian dan pengeluaran
C- 2
1. Menentukan tipe tangki
Tangki dipilih berbentuk silinder tegak dengan flat bottom dan atap berbentuk
conical roof dengan pertimbangan sebagai berikut :
- Kondisi operasi tangki pada tekanan 1 atm dan suhu penyimpanan 30
o
C
- Konstruksi sederhana sehingga lebih ekonomis.
2. Menentukan bahan konstrusi tangki
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel tipe SA-283 grade C
dengan pertimbangan sebagai berikut :
- Mempunyai tekanan maksimum yang diijinkan relative besar yaitu 12650
psia ( tabel 13.1 hal 251 Brownell & Young)
- Tahan korosi
- Harganya relatif murah.
3. Menentukan dimensi utama tangki
Menghitung kapasitas tangki
Tangki direncanakan dapat menampung bahan baku toluene selama 30 hari.
Kebutuhan toluene selama 30 hari :
= 50505,0505 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 36.363.636,36 kg = 80.167.999,99 lbm
Menghitung densitas cairan campuran (T= 30
0
C)
Menentukan berat jenis C
8
aromatis pada 30C dengan menggunakan rumus
pada Carl Yaws and Edwin Young
Densitas cairan (L) = A.B
-(1-Tr)
n
C- 3
Komponen xi A B Tc
n
.xi
Ethil Benzen 0.1422 0,28889 0,26438 617,17
0,86103 0,86103 0,1224
Paraxylene 0.2336 0,28381 0,26083 630,37
0,87229 0,87229 0,2038
Metaxylene 0.4506 0,27866 0,25925 617,05
0,85656 0,85656 0,3859
Ortoxylene 0.1736 0,27284 0,26003 616,26
0,83212 0,83212 0,1445
1 =
0,8566
Densitas cairan (
mix
) = 0,8566 gr/m
3
Menentukan volume cairan dalam tangki
V = m /
mix
= 36.363.636,36 kg / 856,6 kg/m
3
= 42451,128 m
3
Diambil over design untuk faktor keamanan 10% maka volume cairan
menjadi :
V = 1,1 x 42451,128 m
3
= 46696,24 m
3
Dibutuhkan
a. Menghitung diameter dan tinggi tangki
Tangki vertical dengan bottom flat, berukuran besar, berpenutup, terbuat dari
bahan carbon steel plate mempunyai perbandingan diameter dengan tinggi
(D/H) sama dengan 8/3, sehingga
H = 3/8 D (Pers 3.12 hal 43 Brownell & Young)
V =
1
/
4
. t. D
2
. H
1.105.859,54 =
3
/
32
. t. D
3
D = 155,427 ft , H = 58,285 ft
Digunakan pendekatan kapasitas tangki dengan 72-in. Butt-welded courses
( Appendix-E, hal 346 Brownell & Young) diperoleh ukuran standart tangki
yang mendekati adalah : D = 160 ft dan H = 60 ft
C- 4
b. Menentukan Tebal Shell dan Dimensi Courses
Spesifikasi yang dipakai :
Menggunakan 10 buah courses (Appendix-E, hal 346 Brownell & Young)
Menggunakan shell plate 72-in Butt welded courses
Bahan yang dipakai adalah Carbon steel tipe SA-283 grade C dengan
spesifikasi sebagai berikut (tabel 13.1 hal 251 Brownell & Young ) :
- Stress yang diijinkan (f) = 12.650 psia
- Efisiensi pengelasan (E) = 0,8 (single-weldwed butt joint)
- Faktor korosi (C) = 0,125
- Allowable welded joint =
5
/
32
in
C
2.f.E
P.D
ts + =
(Pers 3.16 hal 45, Brownell & Young)
P = tekanan internal (psi)
ts = tebal shell (in)
D = diameter dalam tangki (in)
f = tekanan maksimum yang diijinkan
E = efisiensi pengelasan
C = faktor korosi

144
1) - (H
. P
mix
=
(Pers 3.17 hal 46, Brownell & Young)

mix
= densitas cairan (lb/ft
3
)
C- 5
H = tinggi dari dasar course ke puncak (ft)
Sehingga penggabungan kedua persamaan tersebut menghasilkan :
125 , 0
) 144 )( 8 , 0 )( 12650 ( 2
) 120 12 )( 1 ( 7336 , 53
C
2.f.E.144
1).D - (H
. ts
mix
+
= + =
x H
ts = 0,02655 (H-1) + 0,125
Tebal shell (ts) untuk setiap course dapat dihitung dengan persamaan diatas.
Panjang plate dapat dihitung dengan persamaan berikut :
12.n
length weld - ts) .(D
L
+
= (pers 3.25 hal 55, Brownell & Young)
L = panjang course (in)
weld length = panjang pengelasan
= jumlah plate x allowable welded joint
n = jumlah plate
Direncanakan plate yang digunakan sebanyak 10 buah untuk setiap course
dengan jarak sambungan antar plate
5
/
32
in, lebar standar 72 in untuk
penyambungan vertikal.
Gambar :
C- 6
Course 1
H
1
= 60 ft
ts
1
= 0,02655 (60-1) + 0,125 = 1.69145 in
Dari Brownell & Young Appendix E hal 347 dipilih tebal shell 1.75 in
( ) ( ) ( )
ft 2672 , 50
10 x 12
5/32 x 10 75 , 1 12 x 160
L
1
=
+
=
Course 2
H
2
= (60-6) ft = 54 ft
ts
2
= 0,02655 (54-1) + 0,125 = 1,5322 in
Dari Brownell & Young Appendix E hal 347 dipilih tebal shell 1,5625 in
( ) ( ) ( )
ft 2656 , 50
10 x 12
5/32 x 10 5625 , 1 12 x 160
L
2
=
+
=
Course 3
H
3
= (54-6) ft = 48 ft
ts
3
= 0,02655 (48-1) +0,125 = 1.37285 in
C- 7
( ) ( ) ( )
ft 2640 , 50
10 x 12
5/32 x 10 375 , 1 12 x 160
L
3
=
+
=
Course 4
H
4
= (48-6) ft = 42 ft
ts
4
= 0,02655 (42-1)+0,125 = 1.21355 in
( ) ( ) ( )
ft 263 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 25 , 1 12 x 160
L
4
=
+
=
Course 5
H
5
= (42-6) ft = 36 ft
ts
5
= 0,02655 (36-1)+0,125 = 1.05425 in
( ) ( ) ( )
ft 2614 , 50
10 x 12
5/32 x 10 0625 , 1 12 x 160
L
5
=
+
=
Course 6
H
6
= (36-6) ft = 30 ft
ts
6
= 0,02655 (30-1) +0,125 = 0.89495 in
( ) ( ) ( )
ft 2604 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 9375 , 0 12 x 160
L
6
=
+
=
Course 7
H
7
= (30-6) ft = 24 ft
ts
7
= 0,02655 (24-1) +0,125 = 0,73565 in
C- 8
( ) ( ) ( )
ft 2588 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 75 , 0 12 x 160
L
7
=
+
=
Course 8
H
8
= (24-6) ft = 18 ft
ts
8
= 0,02655 (18-1) +0,125 = 0.57635 in
( ) ( ) ( )
ft 2578 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 625 , 0 12 x 160
L
8
=
+
=
Course 9
H
9
= (18-6) ft = 12 ft
ts
9
= 0,02655 (12-1) +0,125 = 0.41705 in
( ) ( ) ( )
ft 2562 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 625 , 0 12 x 160
L
9
=
+
=
Course 10
H
10
= (12-6) ft = 6 ft
Ts
10
= 0,02655 (6-1) +0,125 = 0,25775 in
( ) ( ) ( )
ft 2552 , 0 5
10 x 12
5/32 x 10 625 , 0 12 x 160
L
10
=
+
=
c. Menentukan tinggi dan tebal head
Gambar :
C- 9

Menentukan tinggi head tangki
Sudut u adalah sudut cone roof terhadap garis horizontal.
(430.ta)
70
sin =
ta = tebal atap (in) untuk tangki dengan diameter >60 ft tebal shell atap
3
/
8
in
(hal 53, Brownell &Young)
4341 , 0
) (430.0,375
70
sin = =
u = 25,73
o
Tinggi head (h) dapat dihitung dengan persamaan :
(0,5.D)
h
tg =
h = 0,5 x D x tg u = 0,5 x 160 x tg (25,73
o
) = 38,55 ft
Menghitung tebal head tangki (th)
Tebal head tangki (th) dapat dihitung dengan persamaan :
0,6P) .(f.E cos 2.
P.D
th
=
(pers 6.154, hal 118, Brownell & Young)
( ) ( ) | |
in 5493 , 1
14,7 x 0,6 0,8 x 12650 (25,73) cos 2
12) x (160 x 14,7
th =
=
Dipakai tebal head standart 25/16 in.
d. Menentukan diameter pipa pengisian dan pengeluaran
C- 10
Menghitung diameter pipa pengisian
0,13 0,45
opt
. 3,9.Qf Di =
.....................................................................(Peters)
Di
opt
= diameter dalam optimum (in)
Q
f
= laju alir volumetric (ft
3
/detik)
= density cairan (lb/ft
3
)
Menghitung Qf :
Kebutuhan toluene = 102097,53 kg/jam
( )
/detik ft 1,1635
) /ft m (0,02832 kg/m 860,702
jam/detik (1/3600) x kg/jam 102097,53
Qf
3
3 3 3
= =
Dalam hal ini diambil faktor keamanan sebesar 10%
Jadi Qf = 1,1 x 1,1635 = 1,2799 ft
3
/detik
Diopt = 3,9 (1,2799)
0,45
(53,7336)
0,13
= 7,3151 in
Digunakan pipa standar :
Type = Low-Carbon Steel Pipe (ASA B36.10)
D nominal = 8 in
ID = 7,981 in
OD = 8,625 in
Schedule = 40 ................................(Brown, Tabel 23, hal 123)
C- 11
Menghitung diameter pipa pengeluaran
0,13 0,45
opt
. 3,9.Qf Di =
..................................................(Peters)
Direncanakan waktu pengosongan 5 jam
Volume tiap tangki 1.105.859,54 ft
3
Menentukan Qf :
/detik ft 4366 , 61
jam 3600detik/ x jam 5
ft 54 1.105.859,
Qf
3
3
= =
Diopt = 3,9.(61,4366)
0,45
(53,7336)
0,13
= 41,76 in
Digunakan pipa standar :
Type : Cast-Iron Pipe (ASA-A21.2)
D nominal : 42 in
Ketebalan : 1,25 in
OD : 43,25 in ........................(Brown Tabel 24, hal 127)
RESUME
Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku Toluene selama 30 hari
Tipe : Silinder tegak dengan conical roof dan flat
bottom
Jumlah tangki : 3 buah
Kapasitas tiap tangki : 1.105.859,54 ft
3
C- 12
Diameter tangki : 160 ft
Tinggi tangki : 60 ft
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Diameter pipa pengisian : 8 in , sch 40 (Low-Carbon Steel Pipe)
Diameter pipa pengeluaran : 42 in (Cast-Iron Pipe)
Kondisi penyimpanan
Wujud : cair
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30
o
C
2. POMPA
Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan bahan baku toluene dari tanki T-01 ke pipa
pencampur M-01.
Tujuan : - Menentukan jenis pompa
- Menentukan spesifikasi pipa yang digunakan
- Menentukan tenaga pompa dan tenaga motor yang digunakan
1. Menentukan tipe pompa
Tipe pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal dengan pertimbangan :
- Viskositas fluida yang dialirkan relatif tidak terlalu besar
C- 13
- Konstruksinya sederhana sehingga harga lebih murah
- Dapat digabung langsung dengan putaran motor. Umumnya semakin cepat
putaran maka semakin kecil beban pompa dan motor.
- Mudah dalam pengoperasiannya
- Aliran pada discharge pompa dapat dishut-off atau ditutup tanpa merusak
pompa.
- Tidak memerlukan valve dalam operasi pompa
- Biaya pemeliharaan lebih rendah dibanding jenis pompa yang lainnya.
(Sumber: Peters & Timmerhaus, hal 518)
2. Menentukan spesifikasi pipa yang digunakan
Menghitung laju alir fluida
Kapasitas = 102097,53 kg/jam x 1 jam/ 3600 detik x 2,2046 lb/ 1 kg
= 62,524 lb/detik
Menghitung densitas cairan pada T = 30
0
C
Density cairan = (cair x fraksi mol)
Komponen kmol Xi (g/ml) Xi.
Toluene 1096.9221 0.9913 0.8602 0.8527
Paraxylene 4.8179 0.0044 0.8536 0.0037
Metaxylene 2.8793 0.0026 0.8567 0.0022
Ortoxylene 1.9100 0.0017 1.1798 0.0020
1106.5293 1.0000 0.8607
Density cairan = (0,8607 g/ml) x (62,43
ml g
ft lb
/
/
3
) = 53,734 lb/ft
3
Q (laju alir) = ik ft
ft lb
ik lb
det / 164 , 1
/ 734 , 53
det / 524 , 62
3
3
=
C- 14
Faktor keamanan 10%
Kapasitas pompa = 1,1 x 1,164 ft
3
/detik = 1,280 ft
3
/detik
= 1,280 ft
3
/detik x (1m3/ 35,3147 ft
3
)
= 0,0362 m
3
/detik x (264,172 gal/m
3
) x (60 detik/menit)
= 574,483 gal/menit
Menentukan diameter pipa optimum
Di optimum = 3,9 . Q
0,45
.
0,13
.............................................(Peters, hal 496)
= 3,9 (1,164
0,45
) (53,734
0,13
)
= 7,01 in
Dari App. C-6a Foust, hal 724 dipilih pipa baja komersial standar dengan
spesifikasi :
D nom = 8 in
Schedule = 40
ID = 7,981 in
OD = 8,625 in
Ketebalan piapa = 0,322 in
Luas bag. dalam = 0,3474 ft
2
3. Menentukan tenaga pompa dan tenaga motor yang digunakan
Menetukan kecepatan linier fluida
V = Q / A
= ik ft
ft
ik ft
det / 351 , 3
3474 , 0
det / 164 , 1
2
3
=
C- 15
Menghitung viskositas cairan pada T = 30
0
C
Komponen kmol Xi (cp) .Xi (cp)
Toluene 1096.9221 0.9913 0.5191 0.5146
Paraxylene 4.8179 0.0044 0.5748 0.0025
Metaxylene 2.8793 0.0026 0.5303 0.0014
0rtoxylene 1.9100 0.0017 0.6972 0.0012
1106.5293 1.0000 0.5197
cairan = 0,5197 cp x 6,719.10
-4
lb/(ft.det)
= 3,492.10
-4
lb/(ft.det)
Menghitung bilangan reynold (N
Re
)
N
Re
= (.D.V)/
=
( )( )
( ) det . / 10 . 492 , 3
det / 351 , 3 12 / 8 ) / 374 , 53 (
4
3
ft lb
ft ft ft lb
= 341.495 > 3000

Karena Bil. Reynold (N
Re
)> 300 maka termasuk aliran turbulen.
Menetukan faktor friksi (f)
Dipilih baja komersial pada NRe = 341.495
Dari App. C-1 Foust, diperoleh = 0,00015, / D = 0,00022
Dari App. C-3 Foust, diperoleh harga f = 0,014
Menetukan panjang ekivalen (Le)
Data L/D diperoleh dari App. C.2a C.2d Foust :
Komponen JML Le (ft) Le (ft)
Pipa lurus 1 80 80
Check Valve, Le/Di = 135 1 90 90
Gate Valve (full open), Le/Di = 13 1 8,65 8,65
Elbow 90
0
, Le/Di = 30 1 19,95 19,95
Sharp edge entrance, K=0,5 1 23,5 23,5
Sharp edge exit, K=1 1 47 47
269,10
C- 16
Menghitung F
F =
Di gc
Le V f
. . 2
. .
2
=
( ) ( )
( )( )
lbm lbf ft
ft ft
ft ft
/ ) )( ( 988 , 0
12 / 981 , 7 det / 2 , 32 2
1 , 269 det / 351 , 3 ) 014 , 0 (
2
2
=
Menghitung tenaga pompa
Dari Pers. Bernoulli :
-Wf = Z.(g/gc) + V
2
(2.. gc) + P/ + F
Menentukan static head
Z = Z2 Z1 = (15 1 ) ft, maka
Z . g/gc =
( )( )
lbm lbf ft
lbf ft lbm
ft ft
/ ) )( ( 14
) det /( 2 , 32
det / 2 , 32 14
2
2
=
Velocity head
V1 = kecepatan cairan masuk dari tangki
V2 = kecepatan cairan masuk HE-01
= faktor energi kinetik
V
2
/(2 gc) = ) /( ) ( 187 , 0
2 , 32 93 , 0 2
351 , 3
2
lbm lbf ft
x x
=
Pressure head
P1 = tekanan cairan dalam tangki = 1 atm = 2117,301 lbf/ft
2
P2 = tekanan cairan dalam mixer = 1,1 atm = 2329,031 lbf/ft
2
P / =
( )
lbm lbft ft
ft lbm
ft lbf
/ ) ( 730 , 211
/ 734 , 53
/ 301 , 2117 031 , 2329
3
2
=
C- 17
-Wf = Z (g/gc) + V
2
(2 gc) + (P/) + F
= 14 + 0,187 + 211,73 + 0,988
-Wf = 226,905 (ft lbf)/ lbm
Menentukan efisiensi pompa dan menghitung power pompa
Dari fig. 14-37 Peters untuk kapasitas pompa 574,483 gal/menit, maka
efisiensi pompa adalah 70%
HP =
. 550
. . Q Wf
= HP x
ft ft lb lbm lbf ft
1
) 7 , 0 ( 550
det) / 164 , 1 )( / 634 , 53 )( / . 905 , 226 (
3 3
= 3,714 HP
Menghitung power motor
Dari fig. 14-38 Peters untuk power = 3,714 HP diperoleh efisiensi 84%
HP motor = HP
motor
pompa HP
42 , 4
84 , 0
714 , 3
= =
Jadi pompa motor standar yang digunakan sebesar 5 HP

RESUME
Kode : T-01
Fungsi : Mengalirkan bahan baku toluene dari tanki T-01 ke pipa
pencampur M-01.
Tipe : Pompa Sentrifugal
Kpasitas : 574,483 gal/menit
Power : 5 HP
Pipa yang digunakan :
C- 18
- D nom = 8 in - OD = 8,625 in
- Schedule = 40 - Ketebalan piapa = 0,322 in
- ID = 7,981 in - Luas bag. dalam = 0,3474 ft
2
3. KOMPRESOR
P out
T out
P in
T in
Kode : C-01
Fungsi : Menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 8 atm
Tujuan :
- Memilih jenis kompresor.
- Menentukan jumlah stage kompresor
- Menghitung suhu dan tekanan keluar kompresor tiap stage
- Menghitung power kompresor.
1. Menentukan jenis kompresor
Dipilih kompresor sentrifugal dengan pertimbangan :
- Kapasitas antara 500 150.000 ft
3
/menit
- Mampu menaikkan tekanan hingga ratusan psi
- Konstruksi sederhana
2. Menentukan jumlah stage kompresor
2
1
C- 19
Karena syarat pompa sentrifugal yaitu ratio compresibility < 4 (RC<4) maka
dari perhitungan di neraca panas digunakan kompresor 2 stage dengan harga
RC = 2,8284, sesuai dengan persamaan :
8284 . 2
1
8
P
P
Rc
2
1
n
1
i
o
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
3. Menghitung suhu dan tekanan keluar kompresor tiap stage
Dari perhitungan neraca panas telah didapatkan suhu dan tekanan keluar pada
setiap stage, yaitu sebagai berikut :
Stage 1 Stage 2
Suhu keluar (K) 423.00 423.00
Tekanan keluar (atm) 2.83 8.00
4. Menghitung power kompresor.
Power kompresor merupakan penjumlahan dari power yang dibutuhkan setiap
stage.
a. Kompresor stage 1
Untuk menghitung power kompresor digunakan persamaan :
(
(
(
|
|
.
|
\
|
=

1
P
P
M
Z.R.T
W
n
1 n
in
out in
..........................(Coulson pers 3.31 hal 73 )
Ep
work politropik
kompresor Power =
.............................(Coulson, hal 79)
W = tenaga politropik kompresor (kJ/kmol)
Z = faktor kompresibilitas
C- 20
R = konstanta gas universal (8,314 J/kmol.K)
T
in
= suhu masuk (K)
M = berat molekul gas
P
in
= tekanan masuk (atm)
P
out
= tekanan keluar (atm)
Ep = efisiensi politropik
K 39 . 03 4
2
23 4 78 . 83 3
2
T T
T
out in
mean
=
+
=
+
=
atm 915 . 1
2
83 . 2 1
2
P P
P
out in
mean
=
+
=
+
=
Dari fig 3.6, Coulson diperoleh Ep = 0,65
Perhitungan Cp campuran pada T
mean
Komponen kmol Yi Cp
G
mean Yi.Cp
G
Toluene 3155.3827 0.9655 141.9364 137.0444
Paraxylene 51.0583 0.0156 168.8238 2.6376
Metaxylene 46.0978 0.0141 169.1175 2.3855
Ortoxylene 15.4800 0.0047 173.6047 0.8223
3268.0188 1.0000 142.8899
0618 . 1
8,314 8899 . 42 1
142.8899
R Cp
Cp
=
=
Menghitung nilai m dan n
( )
0895 , 0
) 65 , 0 )( 0618 , 1 (
) 1 0618 , 1 (
.Ep
1
m =
=
0983 , 1
0895 , 0 1
1
m 1
1
n =
=
Menghitung BM campuran gas
C- 21
Komponen Yi BM Yi.BM
Toluene 0.9655 92.13 88.9546
Paraxylene 0.0156 106.167 1.6587
Metaxylene 0.0141 106.167 1.4976
Ortoxylene 0.0047 106.167 0.5029
1.0000 92.6138
Menghitung Z campuran
Komponen Yi Tc (K) Pc (atm) Yi.Tc Yi.Pc Yi.
Toluene 0.9655 591.7900 40.5566 0.2640 571.3933 39.1587 0.2549
Paraxylene 0.0156 616.2600 34.6509 0.3260 9.6282 0.5414 0.0051
Metaxylene 0.0141 617.0500 34.9470 0.3260 8.7040 0.4930 0.0046
Ortoxylene 0.0047 630.3700 36.8517 0.3130 2.9859 0.1746 0.0015
1.0000 592.7114 40.3676 0.2661
6802 , 0
7114 . 592
19 . 403
.Tc Y
T
Tr
i i
mean
= = =
0474 , 0
3676 . 40
915 , 1
.Pc
P
Pr
i i
mean
= = =
Y
Dari harga Tr dan Pr menurut gambar 3.11 Smith Van Ness maka digunakan
generalized virial koefisien.
6987 , 0
6802 , 0
0,422
0,083 B
Tr
0,422
0,083 B
1,6
o
1,6
o
= =
=
7286 , 0
0,7303
0,172
0,139 B
Tr
0,172
0,139 B
4,2
1
4,2
1
= =
=
1 o
.B B
RTc
BPc
+ =
= -0.8926
C- 22
9508 . 0
0,6802
0,0474
) 8926 . 0 ( 1 Z
Tr
Pr
RTc
BPc
1 Z
= |
.
|
\
|
+ =
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ =
Menghitung power kompresor
(
(
(
|
|
.
|
\
|
=

1
P
P
M
Z.R.T
W
n
1 n
in
out in
(
(
|
.
|
\
|
=

1
1
2,83
92.6138
78) ,314)(383. (0,9508)(8
W
1,0983
1 1,0983
= 3.1964 kJ / kmol
Ep
work politropik
kompresor Power =

kJ/kmol 9175 . 4
0,65
3.1964
= =
Umpan masuk = 3268.0188 kmol/jam
kmol/jam 3268.0188 x
detik/jam 3600
kJ/kmol 4.9175
kompresor Power =
= 4.4640 kW = 3.3288 HP
b. Kompresor stage 2
K 423
2
423 423
2
T T
T
out in
mean
=
+
=
+
=
atm 415 . 5
2
8 2,83
2
P P
P
out in
mean
=
+
=
+
=
C- 23
Dari fig 3.6, Coulson diperoleh Ep = 0,65
Perhitungan Cp campuran pada T
mean
Komponen Kmol Yi Cp
G
mean Yi.Cp
G
Toluene 3155.3827 0.9655 147.9587 142.8591
Paraxylene 51.0583 0.0156 175.8409 2.7473
Metaxylene 46.0978 0.0141 176.1158 2.4842
ortoxylene 15.4800 0.0047 180.3092 0.8541
3268.0188 1.0000 148.9447
0591 . 1
8,314 148.9447
148.9447
R Cp
Cp
=
=
Menghitung nilai m dan n
( )
0858 , 0
) 65 , 0 )( 0591 , 1 (
) 1 0591 , 1 (
.Ep
1
m =
=
0939 , 1
0858 , 0 1
1
m 1
1
n =
=
Menghitung Z campuran
Komponen Yi Tc (K) Pc (atm) Yi.Tc Yi.Pc Yi.
Toluene 0.9655 591.7900 40.5566 0.2640 571.3933 39.1587 0.2549
Paraxylene 0.0156 616.2600 34.6509 0.3260 9.6282 0.5414 0.0051
Metaxylene 0.0141 617.0500 34.9470 0.3260 8.7040 0.4930 0.0046
Ortoxylene 0.0047 630.3700 36.8517 0.3130 2.9859 0.1746 0.0015
1.0000 592.7114 40.3676 0.2661
7137 , 0
7114 . 592
423
.Tc Y
T
Tr
i i
mean
= = =
1341 , 0
3676 . 40
415 . 5
.Pc X
P
Pr
i i
mean
= = =
Dari harga Tr dan Pr menurut gambar 3.11 Smith Van Ness maka digunakan
generalized virial koefisien.
C- 24
6409 , 0
7137 , 0
0,422
0,083 B
Tr
0,422
0,083 B
1,6
o
1,6
o
= =
=
5702 , 0
0,7137
0,172
0,139 B
Tr
0,172
0,139 B
4,2
1
4,2
1
= =
=
1 o
.B B
RTc
BPc
+ =
= -0.7926

0,8511
0,7137
0,1341
) 7926 , 0 ( 1 Z
Tr
Pr
RTc
BPc
1 Z
= |
.
|
\
|
+ =
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ =
Menghitung power kompresor
(
(
(
|
|
.
|
\
|
=

1
P
P
M
Z.R.T
W
n
1 n
in
out in
(
(
(
|
.
|
\
|
=

1
2,83
8
92.6138
,314)(423) (0,8511)(8
W
1,0939
1 1,0939
= 3.0154 kJ / kmol
Ep
work politropik
kompresor Power =
kJ/kmol 6390 . 4
0,65
3.0154
= =
Umpan masuk = 3268.0188 kmol/jam
kmol/jam 3268.0188 x
detik/jam 3600
kJ/kmol 4.6390
kompresor Power =
C- 25
= 4.2112 kW = 3.1403 HP
Power kompresor total
= Power kompresor stage 1 + Power kompresor stage 2
= (4.4640 + 3.1403) HP
= 7.6043 HP
Dengan demikian power standar untuk kompresor 1 (C-01) sebesar 8 HP
RESUME
Kode : C-01
Fungsi : Menaikkan tekanan feed dari 1 atm menjadi 8 atm
Jenis : Kompresor centrifugal multi stage
Jumlah stage : 2
Power : 8 HP
4. VAPORIZER
Gas 384.78 K Steam
Cair 359,64 K Kondensat
Kode : V
Fungsi : Menguapkan campuran umpan toluene baik fresh feed maupun
recycle sebelum masuk kompresor
V
C- 26
Tujuan : 1. Menentukan tipe vaporizer yang digunakan
2. Menentukan bahan konstruksi vaporizer
3. Menentukan aliran fluida panas dan dingin
4. Menentukan dimensi vaporizer
5. Menghitung faktor kekotoran
6. Menghitung P di shell dan tube
1. Menentukan tipe vaporizer yang digunakan
Dalam perancangan ini dipilih vaporizer jenis forced-circulation dengan
pertimbangan sebagai berikut :
- Harga Fluks (Q/A) > 12000 Btu/(hr)(ft
2
)
- P rendah
- Luas perpindahan panas >200 ft
2
2. Menentukan bahan konstruksi yang digunakan
Dalam perancangan ini digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283
grade C dengan pertimbangan :
- Mempunyai allowable working stress yang besar
- Harga relatif murah
- Fluida tidak korosif
3. Menentukan aliran fluida dalam vaporizer
Laju alir Toluene = 302.663,65 kg/jam = 667.252,283 lb/jam
Laju alir Steam = 60.653,465 kg/jam = 133.716,629 lb/jam
Dalam perancangan ini ditentukan :
C- 27
1. Reaktan campuran toluene (fluida dingin) di shell dengan pertimbangan :
- laju alirnya lebih besar dibandingkan laju alir steam
2. Steam (fluida panas) di tube dengan pertimbangan :
- laju alirnya lebih kecil debandingkan laju alir campuran toluene
4. Menentukan dimensi Vaporizer
Dari data neraca panas diperoleh :
- Beban panas : 124.212.231,0931 kJ/jam = 117.732.203,2 Btu/jam
Terdiri dari : Panas laten = 110.053.054,7 kJ/jam
= 104.311.696,9 Btu/jam
Panas sensibel = 14.159.176,35 kJ/jam
= 13.420.506,28 Btu/jam
- Fluida panas (steam)
T in (T
1
) : 443.15 K = 338
o
F
T out (T
2
) : 443.15 K = 338
o
F
- Fluida dingin (toluene)
T in (T
1
) : 359,64 K = 187,68
o
F
T out (T
2
) : 384,78 K = 233,20
o
F
a. Menghitung t
mean
Terjadi proses preheating (p) dan vaporizing (v)
Preheating
C- 28
T
1
= 338
o
F T
2
= 338
o
F
t
2
= 233,20
o
F
t
1
= 187,68
o
F
( ) F 19 , 126
) 20 , 233 (338
7,68) 8 1 (338
ln
) 20 , 233 (338 7,68) 8 1 (338
o
p
=

= At
Vaporizing
T
1
= 338
o
F T
2
= 338
o
F
t
2
= 233,20
o
F t
1
= 233,20
o
F
(t)v = 338 - 233,20 = 106,80
o
F
171 , 660 . 1125
106,80
28 , 13420506
t)v (
q
114 , 624 . 826
126,19
9 104311696,
t)p (
q
= =
A
= =
A

E(q/t) = 952.284,285
F 63 , 123
5 952.284,28
3,2 117.732.20
t) (q/
Q
t
o
mean
= =
A
=
b. Menentukan harga koefisien perpindahan panas keseluruhan

Fluida dingin : toluene di shell
Fluida panas : steam di tube
Dari tabel 8 hal 840 Kern untuk sistem perpindahan panas antara steam
dengan light organic memiliki harga U
D
= 100-200 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F)
C- 29
Dalam perancangan ini harga U
D
ditrial = 198 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F) agar jumlah
tube tidak terlalu besar atau sekitar Nt = 1068.
c. Memilih jenis ukuran pipa
Dari tabel 10 hal 843 Kern, dipilih pipa dengan kriteria :
OD = in ao = 0,1963 ft
2
/ft
BWG = 16 ai = 0,1623 in
2
L = 23 ft ID = 0,62 in
d. Menghitung luas perpindahan panas (A)
2
LMTD D
ft 4833,984
) 197(123,63
3,2 117.732.20
T . U
Q
A = =
A
=
e. Menghitung jumlah pipa dan diameter shell
Jumlah pipa tube (Nt)
1071
23(0,1963)
4833,984
ao x L
A
Nt = = =
Dari tabel 9 hal 842 Kern dipilih heat exchanger dengan ketentuan :
Shell Tube
ID : 35 in Jumlah & panjang : 1068, 230
Baffle space : 7 in OD,BWG : in, 16
Pass : 1 Pitch :15/16 in triangular
Pass :2
f Mengkoreksi harga U
D
Menghitung harga A terkoreksi
A terkoreksi = Nt x L x ao
= 1068 x 23 x 0,1963 = 4821,913 ft
2
Menghitung harga U
D
terkoreksi
C- 30
mean terkoreksi
D
t . A
Q
U
A
=
F) )( (jam)(ft Btu / 49 , 197
(123,63) (4821,913)
1,5 117.192.19
o 2
= =
Perhitungan fluida dingin (toluene) di shell
1) Luas aliran di dalam shell
T
s
P x 144
B x C' x ID
a =
Dalam hubungan ini C = jarak antar tube
= P
T
- OD = 15/16 - = 0,1875 in
2
s
ft 0,7292
15/16 x 144
7 x 0,1875 x 35
a = =
2) Menghitung kecepatan massa di shell
) (jam)(ft lb/ 845 , 088 . 915
0,7292
667252,283
as
Ws
Gs
2
= = =
3) Menghitung bilangan Reynold shell
Pada t
av
= (233,2 + 187,68)/2 = 210,44
o
F
Komponen kmol Xi Xi.
Toluene 3155.0060 0.9655298 0.2826 0.2729
Paraxylene 51.0583 0.0156254 0.2882 0.0045
Metaxylene 46.0978 0.0141074 0.2980 0.0042
Ortoxylene 15.4800 0.0047373 0.3450 0.0016
3267.6422 1.000000 0.2832

C- 31
(Reff : Carl L Yaws,Chemical Properties Handbook)
camp = 0,2832 cp x 2,42 = 0,6853 lb/(jam)(ft)
Diameter ekivalen (De) = 0,55 in /12 = 0,0458 ft (fig.28 hal 838 Kern )
maka : 153 . 61
0,6853
5 915.088,84 x 0,0458
De.Gs
Re
s
= = =
4) Menghitung ho
Dari fig 28 hal 838 Kern diperoleh J
H
=145
Pada t
av
= 210,44
o
F diperoleh :
Komponen kmol Xi k Xi.k
Toluene 3155.0060 0.9655298 0.0280 0.0271
Paraxylene 51.0583 0.0156254 0.0134 0.0002
Metaxylene 46.0978 0.0141074 0.0256 0.0004
Ortoxylene 15.4800 0.0047373 0.0255 0.0001
3267.6422 1.000000 0.0278

Harga konduktivitas panas campuran = 0,0278 W/(m.K)
= 0,0161 Btu/(hr)(ft
2
)(
0
f/ft)
Pada t
av
= 210,44
o
F
Komponen kmol Xi Cp
L
mean xi.Cp
L
BM Xi.BM
Toluene 3155.0060 0.9655 171.1595 165.2597 92.1410 88.9649
Paraxylene 51.0583 0.0156 151.1900 2.3624 106.1670 1.6589
Metaxylene 46.0978 0.0141 214.4164 3.0249 106.1670 1.4977
Ortoxylene 15.4800 0.0047 196.3933 0.9304 106.1670 0.5029
3267.6422 1.0000 733.1593 171.5773 92.6245
Cp camp = 171,5773 kJ/(kmol.K), maka harga spesific heat :
C- 32
cp camp =
F lb
Btu
K kg
Btu
kg
kmol
x
kJ
Btu
x
K kmol
kJ
0
.
4425 , 0
.
7558 , 1
6245 , 92
1
9478 , 0
.
5773 , 171 = =
3
1
k
c
De
k
ho |
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
H
J
F) )( (ft Btu /(jam) 6181 , 135
(0,0161)
) )(0,6853 (0,4425
0,0458
0,0161
. 145
o 2
3
1
=
(
|
.
|
\
|
=
Perhitungan fluida panas (steam) di tube
1) Menghitung flow area pipa
2 t
t
ft 1199 , 1
2 x 144
0,302 x 1068
n 144
' a Nt x
a = = =
2) Menghitung kecepatan massa dalam pipa
) t lb/(jam)(f 5081 , 400 . 119
1,1199
9 133.716,62
a
W
G
2
t
t
t
= = =
3) Menghitung bilangan reynold dalam pipa
Pada Ts = 338
o
F
Dari fig 15 hal 825 Kern diperoleh
= 0,015 cp = 0,0363 lb/(jam)(ft)
636 . 167
) 0368 , 0 (
) 5081 , 119400 )( 12 / 62 , 0 (
G x ID
Re
t t
t
= = =
g. Menghitung clean overall coefficient untuk preheating (Up)
Untuk condensing steam hio = 1500 Btu/(jam)(ft
2
)(
o
F)
F) )( ft Btu/(jam)( 3733 , 124
6181 , 135 1500
135,6181 x 1500
h h
h x h
Up
o 2
o io
o io
=
+
=
+
=
C- 33
h. Menghitung clean surface yang diperlukan untuk preheating (Ap)
( )
2
ft 3172 , 6646
(124,3733)
826624,114 1
Ap = =
A
=
P p
p
U t
q
Perhitungan vaporisasi toluene di shell
Pada t
v
= 233,2
0
F
1) Menghitung bilangan Reynold di shell
Toluene 3155.0060 0.9655298 0.2580 0.2491
Paraxylene 51.0583 0.0156254 0.2641 0.0041
Metaxylene 46.0978 0.0141074 0.2744 0.0039
Ortoxylene 15.4800 0.0047373 0.3144 0.0015
3267.6422 1.000000 0.2586
camp = 0,2586 cp x 2,42 = 0,6258 lb/(ft)(jam)
Dari fig.28 hal 838 Kern , De = 0,55 in /12 = 0,0458 ft maka :
972 . 66
0,6258
5 915.088,84 x 0,0458
De.Gs
Re
s
= = =
2) Menghitung ho
Dari fig 28 hal 838 Kern diperoleh J
H
= 155
Pada t
v
= 233,2
0
F
Toluene 3155.0060 0.9655298 0.0275 0.0266
Paraxylene 51.0583 0.0156254 0.0137 0.0002
Metaxylene 46.0978 0.0141074 0.0251 0.0004
Ortoxylene 15.4800 0.0047373 0.0250 0.0001
3267.6422 1.000000 0.0273
C- 34
Konduktivitas panas campuran = 0,0273 W/(m.K) = 0,0158 Btu/(ft
2
)(
0
F/ft)
Pada t
v
= 231,14
0
F
Komponen kmol Xi Cp
L
.mean xi.Cp
L
BM Xi.BM
Toluene 3155.0060 0.9655 174.1235 168.1215 92.1410 88.9649
Paraxylene 51.0583 0.0156 153.9174 2.4050 106.1670 1.6589
Metaxylene 46.0978 0.0141 217.4981 3.0683 106.1670 1.4977
Ortoxylene 15.4800 0.0047 199.2214 0.9438 106.1670 0.5029
3267.6422 1.0000 744.7604 174.5386 92.6245
Cp camp = 174,5386 kJ/(kmol.K)
cp camp =
F lb
Btu
K kg
Btu
kg
kmol
x
kJ
Btu
x
K kmol
kJ
0
.
4501 , 0
.
7860 , 1
6245 , 92
1
9478 , 0
.
5386 , 174 = =
3
1
H
k
c
De
k
ho |
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= J
F) )( (ft Btu /(jam) 139,6859
(0,0158)
)(0,6258) (0,4501
0,0458
0,0158
. 155
o 2
3
1
=
(
|
.
|
\
|
=
i. Menghitung clean overall coefficient untuk vaporizing (Uv)
Untuk condensing steam hio = 1500 Btu/(jam)(ft
2
)(
o
F)
F) )( ft Btu/(jam)( 7859 , 127
6859 , 139 1500
139,6859 x 1500
h h
h x h
Uv
o 2
o io
o io
=
+
=
+
=
j. Menghitung clean surface yang diperlukan untuk preheating (Ap)
( )
2
ft 9512 , 8808
(127,7859)
7 1125660,11 1
Av = =
A
=
Uv t
q
V
k. Menghitung clean overall coeeficient (Uc)
Total clean surface (Ac) = Ap + Av
= (1646,3172 + 8808,9512) ft
2
C- 35
= 9455,2684 ft
2
473 , 206
9455,2684
757 , 1125659 130 , 826599
Ac
. .
Ac
(U.A)
Uc =
+
=
+
= =
Av Uv Ap Up
Cek maksimum fluks :
Total clean surface sebesar 9455,2684 ft
2
dimana 8808,9512 ft
2
untuk
penguapan. Total luas perpindahan panas yang dibutuhkan 4821,913 ft
2
.
Dengan demikian luas perpindahan panas untuk penguapan
sebesar : ft x 31 , 4492 913 , 4821
2684 , 9455
9512 , 8808
=
Fluks : Qv/Av = 104.311.696,9/ 4492,31= 23.220 Btu/(hr)(ft
2
)
Karena harga fluks > 12000 Btu/(hr)(ft
2
) untuk menguapkan bahan organik
maka pemilihan vaporizer dengan jenis forced-circulation benar.
(Reff: Kern, hal 459)
5. Menghitung faktor kekotoran (Rd)
0,00023
197,49) (206,473)(
7,49 9 1 473 , 206
.U U
U U
Rd
D C
D C
=
=
6. Menghitung pressure drop di shell dan tube
a. Menghitung P di tube (Pt)
1) Untuk bilangan Reynold (Re
t
) = 167.636
Dari fig.26 hal 836 Kern diperoleh f = 0,00016 ft
2
/in
2
Dari tabel F.3 Smith Van Ness hal 816 diperoleh spesifik volume untuk
saturated steam pada Tsat = 388
0
F (Psat = 114,72 psia) = 3,888 ft
3
/lb
0,00412
62,5 x 3,888
1
s = =
C- 36
2) Menghitung Pt
t
10
2
).D.s. (5,22.10
.L.n f.Gt
.
2
1
Pt =

1) (0,00412)( )(0,62/12) (5,22.10
(23)(2) 8) (119400,50 (0,000016)
.
2
1
10
2
=
= 0,47 psi
b. Menghitung P di shell (Ps)
Preheating zone
1) Bilangan Reynold (Re
s
) = 61.153
Dari fig 29 hal 839 didapat f = 0,00015 ft
2
/in
2
Dari tabel 8-1 Yaws pada T = 210,44
0
F untuk toluene diperoleh s = 0,9
2) Panjang preheating zone
|
.
|
\
|
=
Ac
Ap
L Lp
ft 3 , 17
8808,9512
6646,3172
x 3 2 = |
.
|
\
|
=
3) Menghitung Ps
(N+1) = 12 (Lp / B) = 12 x (17,3 / 11) = 7
s
10
2
)De.s. (5,22.10
1) .Ds.(N f.Gs
Ps
+
=

) 1 )( 90 , 0 )( 12 / 55 , 0 )( 10 . 22 , 5 (
) 7 )( 12 / 35 ( ) 845 , 915088 )( 00015 , 0 (
10
2
=
= 1,19 psi
C- 37
Vaporizing zone
1) Bilangan Reynold (Re
s
) = 66.972
Dari fig 29 hal 839 didapat f = 0,0014 ft
2
/in
2
Dari tabel 8-1 Yaws pada T = 233,2
o
F untuk toluene diperoleh s = 0,87
2) Panjang vaporizing zone
Lv = 18 Lp = 18 17,3 = 0,7 ft
3) Menghitung Ps
(N+1) = 12 (Lv / B) = 12 x (0,7 / 11) = 0,764
s
10
2
)De.s. (5,22.10
1) .Ds.(N f.Gs
Ps
+
=

) 1 )( 87 , 0 )( 12 / 55 , 0 )( 10 . 22 , 5 (
) 1 )( 12 / 35 ( ) 845 , 915088 )( 0014 , 0 (
10
2
=
= 1,64 psi
Ps total = 1,19 + 1,64 = 2,83 psi
SUMMARY
Shell side(fluida dingin) Tube side(fluida panas)
Toluene Steam
C- 38
135,62 / 139,69 h (Btu/jam.ft
2
.
o
F) 1500
U
C
= 206,473 Btu/jam.ft
2
.
o
F
U
D
= 197,49 Btu/jam.ft
2
.
o
F
Rd = 0,00023 (hr)(ft
2
)(
0
F)/Btu
2,83 P perhitungan (psi) 0,47
5 P diijinkan (psi) Diabaikan
5. MENARA DESTILASI
F D
W
Kode : D-02
Fungsi : memisahkan produk xylene dari komponen-komponen lainnya.
Tujuan : - Menentukan jenis kolom
- Menentukan bahan konstruksi kolom
- Menghitung jumlah plate
- Menentukan lokasi umpan
- Menentukan dimensi kolom
C- 39
1. Menentukan Jenis Kolom
Dalam perancangan ini dipilih jenis tray dengan pertimbangan :
- Perkiraan awal diameter kolom > 3 ft
- Campuran tidak bersifat korosif
- Rentang batas laju alir yang cukup besar tanpa menimbulkan
flooding
Jenis tray yang digunakan adalah sieve tray dengan pertimbangan :
- Kapasitas uap dan cairannya besar
- Pressure drop rendah, efisiensi tinggi
- Lebih ringan, murah dan mudah pembuatannya
- Operasi stabil
2. Menentukan Bahan Konstruksi Kolom
Dipilih bahan konstruksi jenis carbon steel SA-285 Grade C, dengan
pertimbangan :
- Mempunyai allowable working stress yang besar, sehingga untuk
kapasitas yang sama memerlukan ketebalan bahan yang tipis
3. Menghitung Jumlah Plate
Untuk menghitung jumlah plate digunakan metode shortcut
C- 40
Menghitung efisiensi tray kolom destilasi
Untuk menghitung efisiensi tray kolom destilasi digunakan korelasi OConnel
Light Key Component (LK) = Toluene
Heavy Key Component (HK) = Paraxylene
Suhu puncak kolom = 383,79 K
Suhu dasar kolom = 427,97 K
Suhu rata-rata kolom = 407,88 K
Menghitung viskositas umpan pada T = 407,88 K
Komponen kmol Xi i (cp) i.Xi
Toluene 2170.8508 0.7987 0.2857 0.2282
Benzene 0.0038 0.0000 0.2637 0.0000
Paraxylene 462.7461 0.1702 0.2912 0.0496
Metaxylene 64.7708 0.0238 0.0000 0.0000
Ortoxylene 19.7277 0.0073 0.3488 0.0025
2718.0991 1.0000 0.2803
(Sumber : Yaws, tabel 22-1)
D
= (LK/HK)
D
= (K
TOL
/K
PX
)
D
= 1.0001/0.4488 = 2.2284
B
= (LK/HK)
B
= (K
TOL
/K
PX
)
B
= 2.0154/1.0053 = 2.0048

avg
= (
D x
B
)
0,5
= 2.1136

avg .
avg
= 0.5925
Dari Fig. 13.5, hal 510, Ernest J. Henley, Equilibrium-Stage Separation
Operation in Chem Eng, diperoleh efisiensi kolom sebesar ; Eo = 0,60.
C- 41
Menghitung jumlah plate ideal
Dari perhitungan neraca panas diperoleh harga Rmin dan R berturut-turut
sebesar 1,0147 dan 1,2684
0,1118
1 2684 , 1
1,0147 2684 , 1
1 R
Rmin R
=
+
=
+
Dari fig.12.12 (Gilliland Correlation), hal 453, Ernest J. Henley,

Equilibrium-Stage Separation Operation in Chem Eng, diperoleh harga
(N-Nmin)/(N+1) sebesar 0,23.
Harga Nmin diperoleh dari persamaan Fenske :
22
2.1136 log
00042 . 0
845165 . 0
000118 . 0
99988 . 0
log
log
Xlk
Xhk
Xhk
Xlk
log
Nmin
avg
B D
=
(
=
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
x
Lalu harga Nmin dimasukkan ke persamaan berikut :
23 , 0
1
min
=
+
ideal
ideal
N
N N
Maka akan diperoleh jumlah plate ideal (N
ideal
) = 29 plate ideal.
Menghitung Jumlah Plate Aktual
48
0,60
29
Eo
ideal N
aktual N = = =
Karena digunakan reboiler parsial maka jumlah plate aktual kolom = 47 plate.
C- 42
4. Menentukan Lokasi Umpan
10
1136 . 2 log
7987 . 0
1702 . 0
0.000118
0.99988
log
log
Xlk
Xhk
Xhk
Xlk
log
feed min, N
avg
F D
=
(
=
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
x
0,23
1 feed N
feed min, N feed N
=
+
N
ideal
feed = 13 tray ideal dari puncak kolom.
22
0,60
13
Eo
feed N
feed , N
ideal
aktual
= = = tray dari puncak kolom
5. Menentukan Dimensi Kolom
Penentuan diameter seksi atas menara
Menghitung densitas cairan
T = 383,79 K P = 1 atm
Komponen Kmol X
D
BM (g/ml) X
D
. BM X
D
.
Toluene 2171.2570 0.999880 92.114 0.779564 92.102953 0.779471
Benzene 0.0038 0.000002 78.1140 0.780888 0.000138 0.000001
Paraxylene 0.256576902 0.000118 106.167 0.780867 0.012544 0.000092
2171.5174 1.000000 92.115636 0.779564
Densitas cairan (
L
)= 779.564 kg/m
3
Menghitung densitas uap
T = 383,79 K P = 1 atm
Komponen X
D
Tc (K) Vc (cm3/mol) Zc
Toluene 0.999880 591.79 315.8 0.264 0.264
C- 43
Benzene 0.000002 562.16 258.9 0.271 0.211
Paraxylene 0.000118 616.26 379.1 0.26 0.326
1.000000

(Sumber : Yaws, Tabel 1-1)
Komponen X
D
X
D
.Tc X
D
.Vc X
D
.Zc X
D
.
Toluene 0.999880 591.7190 315.7621 0.26396834 0.26396834
Benzene 0.000002 0.0010 0.0005 4.7929E-07 3.73174E-07
Paraxylene 0.000118 0.0728 0.0448 3.072E-05 3.85187E-05
1.000000 591.7928 315.8074 0.26399954 0.264007232
( )
atm 40.596
315.807
793 . 591 264 . 0 06 . 82
V X
T Z X R
mix Pc,
C D
mix C, C D
= =

x x
1,0040 B B
Tc R
Pc B
9213 . 0
0,1622
0,172
0,139
T
0,172
0,139 B
0,7608
0,451
0,422
0,083
T
0,422
0,083 B
0,6485
K 591.793
K 383,79
mix Tc,
T
mix Tr,
0,0246
atm 40.596
atm 1
mix Pc,
P
mix Pr,
1 0
4,2
r
1
1,6
r
0
= + =
= = =
= = =
= = =
= = =
3
v
3
kg/m 0407 . 3
V'
1
/kg m 0,3289
1156 . 2 9 1
79 . 83 3 0,08206 0,9619
BMmix P
T R Z
V'
0,9619
Tr
Pr
Tc R
Pc B
1 Z
= =
= =

=
= |
.
|
\
|
+ =
x
x x
Menghitung laju alir volumetric
D = 2171.5174 kmol/jam R = 1.2684
Lo = 2754.3523 kmol/jam V = 4925.8697 kmol/jam
C- 44
/detik m 392 , 1 4
3600 0407 , 3
1156 , 92 8697 . 4925
BM V
Q
/detik m 0902 , 0
3600 564 , 779
1156 , 92 3523 , 2754
BM Lo
Q
3
V
MIX
V
3
L
MIX
L
= =
=
= =
=
x
x
x
x
Menghitung konstanta flooding
Parameter aliran F
LV
dihitung dengan persamaan :
0348 . 0
Q
Q
F
0,5
V
L
V
L
LV
=
(
=
Karena F
LV
<< 0,1 ,maka digunakan harga F
LV
= 0,1 .Untuk menghitung
konstanta flooding (Cf) digunakan persamaan :
0,2
LV
0,02
F
1
log Cf |
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+ = (Reff :Treybal, pers 6.30, hal 167)
Asumsi diameter kolom = 4 - 10 ft , maka tray spacing (ts) = 24 in = 0.6096 m
(Reff :Treybal, tabel 6.1,hal 162)
= 0,0744 ts + 0,01173 = 0,0571
= 0,0304 ts + 0,015 = 0,0335 (Reff :Treybal, tabel 6.2,hal 169)
Prediksi tegangan muka campuran
Komponen n X
D
omega X
D
. omega
Toluene 2171.2570 0.9999 27.8705 27.8671
Benzene 0.0038 0.0000 27.1103 0.0000
Paraxylene 0.2566 0.0001 29.3830 0.0035
2171.5174 1.0000 27.8707

(Reff : Carl L.Yaws)
Tegangan permukaan campuran (
camp
) = 27,8707 dyne/cm = 0,0279 N/m
498 , 0
02 , 0
0279 , 0
0382 , 0
0348 , 0
1
log 0684 , 0
2 , 0
= |
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ = x Cf
C- 45
Maka harga Cf = 0,498
Menghitung kecepatan flooding
det / 951 , 7

Cf Vf
0,5
V
V L
m =
|
|
.
|
\
|
= (Reff :Treybal, pers 6.29, hal 163)
Dalam perancangan ini prosentase flooding diambil sebesar 80% (non-
foaming liquids ), maka :
Vf = 7,951 . 0,8 = 6,361 m/detik
Menghitung luas permukaan aktif
An = Qv/Vf = 41,392/6,361 = 6,507 m
2
Dari Treyball, table 6-1 dirancang panjang weir = 0,7D (cross-flow trays),
sehingga luas satu downspout sebesar 8,808 % dari luas penampang sirkular
kolom (At), maka:
2
m 136 , 7
08808 . 0 1
6,507
downspout 1
An
At =
=
Menghitung diameter puncak menara
D = (4.At/)
0,5
= [4.(7,136)/]
0,5
= 3,014 m = 9,889 ft
Penentuan Diameter Seksi Bawah Menara
Menghitung densitas cairan
T = 427.965 K P = 1.5 atm
Komponen kmol Xw
(g/ml) Xw.
Toluene 0.2300 0.000420 0.729941627 0.000306855
Paraxylene 462.4894741 0.845165 7.3642E-01 0.622399104
Metaxylene 64.7708 0.118364 7.4108E-01 0.087716844
Ortoxylene 19.7277 0.036051 1.0271E+00 0.037026226
547.2180 1.000000 0.747449028
C- 46
Densitas cairan (
L
) = 747,449 kg/m
3
Menghitung densitas uap
T = 427.965 K P = 1.5 atm
Komponen Tc (K) Vc (cm
3
/mol) Zc BM (mol/g)
Toluene 591.790 315.800 0.264 0.264 92.114
Paraxylene 616.260 379.100 0.260 0.326 106.167
Metaxylene 617.050 375.800 0.259 0.326 106.167
Ortoxylene 630.370 369.200 0.263 0.313 106.167
Komponen Xw Xi.Tc X
W
.Vc X
W
.Zc X
W
. X
W
.BM
Toluene 0.00042 0.24878 0.13276 0.00011 0.00011 0.0387231
Paraxylene 0.84516 520.84136 320.40204 0.21974 0.27552 89.728628
Metaxylene 0.11836 73.03637 44.48111 0.03066 0.03859 12.566327
Ortoxylene 0.03605 22.72540 13.30999 0.00948 0.01128 3.8274143
1.00000 616.85190 378.32589 0.25999 0.32551 106.16109
( )
atm 772 . 4 3
V X
T Z X R
mix Pc,
C W
mix C, C
=
W
0,6938
K 616.8519
K 427.965
mix Tc,
T
mix Tr,
0,0431
atm 34,772
atm 1,5
mix Pc,
P
mix Pr,
= = =
= = =
0,8891 B B
Tc R
Pc B
0,6597
0,69379
0,172
0,139
T
0,172
0,139 B
0,6744
0,69379
0,422
0,083
T
0,422
0,083 B
1 0
4,2
r
1
1,6
r
0
= + =
= = =
= = =
3
v
3
kg/m 8030 . 4
V'
1
/kg m 0,2082
1611 . 06 1 1,5
427.965 0,082 x 0,94470
BMmix P
T R Z
V'
0,9448
Tr
Pr
Tc R
Pc B
1 Z
= =
= =

=
= |
.
|
\
|
+ =
x
x
C- 47
Menghitung laju alir volumetric
F = 2718.0991 kmol/jam V = 4925.8697 kmol/jam
V = V F = 2207.7706 kmol/jam L = Lo + F = 5472,4514
kmol/jam
/detik m 530 . 3 1
3600 803 , 4
1611 , 106 7706 , 2207
BM V'
Q
/detik m 0,2155
3600 449 , 747
1611 , 106 4514 , 5472
BM L'
Q
3
V
mix
V
3
L
mix
L
= =
=
= =
=
x
x
x
x
Menghitung konstanta flooding
Parameter aliran F
LV
dihitung dengan persamaan :
0,1000
Q
Q
F
0,5
V
L
V
L
LV
=
(
=
F
LV
= 0,1, maka untuk menghitung konstanta flooding (Cf) digunakan
persamaan :
0,2
LV
0,02
F
1
log Cf |
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+ = (Reff :Treybal, pers 6.30, hal 167)
Asumsi diameter kolom = 10 - 12 ft , maka tray spacing (ts) = 30 in = 0.762 m
(Reff :Treybal, tabel 6.1,hal 162)
= 0,0744 ts + 0,01173 = 0,0684
= 0,0304 ts + 0,015 = 0,0382 (Reff :Treybal, tabel 6.2,hal 169)
Prediksi tegangan muka campuran
Komponen kmol Xw omega X
W
.omega
Toluene 0.2300 0.000420 22.2051 0.0093
Paraxylene 462.4894741 0.845165 24.1010 20.3693
Metaxylene 64.7708 0.118364 24.5400 2.9046
Ortoxylene 19.7277 0.036051 25.4344 0.9169
C- 48
547.2180 1.000000 24.2002
Tegangan permukaan campuran ( camp) = 24,2002 dyne/cm = 0,024 N/m
159 , 0
02 , 0
024 , 0
0382 , 0
1 , 0
1
log 0684 , 0
2 , 0
= |
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+ |
.
|
\
|
= x Cf
Maka harga Cf = 0.159
Menghitung kecepatan flooding
975 , 1

Cf Vf
0,5
V
V L
=
|
|
.
|
\
|
= (Reff :Treybal, pers 6.29, hal 163)
Dalam perancangan ini prosentase flooding diambil sebesar 80%, maka :
Vf = 1,975 x 0,8 = 1,580 m/detik
Menghitung luas permukaan aktif
An = Qv/Vf = 13,530 / 1,580 = 8,563 m
2
Dari Treyball, table 6-1 dirancang panjang weir = 0,7D , sehingga luas satu
downspout sebesar 8,808% dari luas penampang sirkular kolom (At), maka :
2
m 390 , 9
0,08808 1
8,563
downspout 1
An
At =
=
Menghitung diameter dasar menara
D = (4.At / )
0,5
= [4.(9,390) / ]
0,5
= 3,458 m = 11,344 ft
Menentukan Tebal Shell (ts)
Menghitung tebal shell bagian puncak menara
Bahan konstruksi shell yang dipilih adalah karbon steel tipe SA-283 Grade C
dengan spesifikasi :
C- 49
Allowable stress (f) = 12650 psi
Efisiensi pengelasan (E) = 0,85
Faktor korosi (C) = 0,125 in
Persamaan yang digunakan :
C
P 0,6 E f
r P
ts +

=
P = 1,1 x P operasi = 1.1 x 1 atm . (14,696 psi/ 1 atm) = 16,166 psi
Diameter puncak menara = 9,889 ft x (39,37 in/3,281 ft) = 118,661 in
Jari-jari menara (r) = D/2 = 118,661 in / 2 = 59,331 in
Sehingga :
in 214 , 0 0,125
6996 . 9 10752,5
959,1383
ts = +
=
maka digunakan tebal shell standar in.
Menghitung tebal shell bagian bawah
Bahan konstruksi shell yang dipilih adalah karbon steel tipe SA-283 Grade C
dengan spesifikasi :
Allowable stress (f) = 12650 psi
Efisiensi pengelasan (E) = 0,85
Faktor korosi (C) = 0,125 in
Persamaan yang digunakan :
C
P 0,6 E f
r P
ts +

=
P = 1,1 . P operasi = 1,1 . 1,5 atm . (14,696 psi/ 1 atm) = 24,2484 psi
Diameter dasar menara = 11,344 ft. (39,37 in/3,281 ft) = 136,121 in
C- 50
Jari-jari menara (r) = D/2 = 136,121 in /2 = 68,061 in
Sehingga :
in 0,2787 0,125
5490 , 14 10752,5
1650,370
ts = +
=
maka digunakan tebal shell standar 5/16 in.
Menentukan tebal head (th)
Menghitung tebal head puncak
Bahan yang digunakan sama dengan bahan yang digunakan untuk shell,
karena tekanan kurang dari 200 psi, maka dipilih head jenis torispherical
dished head (Brownell, hal 88).
(OD)s = (ID)s + 2.ts
= 59,331 in + 2 ( in ) = 59,831 in
Dari Brownell, table 5.7 hal 89, digunakan :
OD standar = 60 in ts = in
Icr =3 in rc = 54
Icr/rc = 0,0602
Karena icr/rc > 6 % maka digunakan persamaan 7.76 dan 7.77 dari Brownell
hal 138. Dalam hal ini :
W = factor intensifikasi stress
= | | in 769 , 1 076 , 4 3 0,25
icr
rc
3
4
1
0,5
= + =
(
(
|
.
|
\
|
+ x
sehingga :
C- 51
in 0,197 0,125
2331 , 3 21505
1544,316
C
P 0,2 E f 2
W rc P
th = +
= +

=
diambil tebal head standar in
Menghitung tebal head bawah
Bahan yang digunakan sama dengan bahan yang digunakan untuk shell,
karena tekanan kurang dari 200 psi, maka dipilih head jenis torispherical
dished head (Brownell, hal 88).
(OD)s = (ID)s + 2.ts
= 68,061 in + 2( 5/16 in ) = 68,686 in
Dari Brownell, table 5.7 hal 89, digunakan :
OD standar = 72 in ts = in
icr =
8
2
4
in rc = 72
icr/rc = 0,059
Karena icr/rc > 6% maka digunakan persamaan 7.76 dan 7.77 dari Brownell
hal 138. Dalam hal ini :
W = factor intensifikasi stress
W = | | in 779 , 1 970 , 3 3 0.25
icr
rc
3
4
1
0,5
= + =
(
(
|
.
|
\
|
+ x
sehingga
in 0,144 0,125
850 , 4 21505
3105,914
C
P 0,2 E f 2
W rc P
th = +
= +

=
diambil tebal head standar 3/16 in
C- 52
Menentukan tinggi menara destilasi
Menghitung tinggi head puncak menara
Dari Brownell, table 5.6, hal 88 diperoleh :
Untuk th = in,maka diambil standar straight flange (sf) = 1,5 3 in.
Diambil sf = 3 in
AB = (ID/2) icr = (59,331 /2) 3 = 26,416 in
BC = rc icr = 54 3 = 50,75 in
b = rc (BC
2
AB
2
)
0,5
= 54 (50,75
2
26,416
2
)
0,5
= 10,667 in
tinggi head = b + th + sf = 10,667 + + 3 = 13,917 in
= 13,917 in. (1 m / 39,3701 in) = 0,353 m
Menghitung tinggi head dasar menara
Dari Brownell, table 5-6, hal 88 diperoleh :
Untuk th = 3/16 in,maka diambil standar straight flange (sf) = 1,5 - 2 in.
Diambil sf =2 in
AB = (ID/2) icr = (68,061 /2)
8
2
4
= 29,781 in
BC = rc icr = 72
8
2
4
= 67,75 in
b = rc (BC
2
AB
2
)
0,5
= 72 (67,75
2
29,781
2
)
0,5
= 11,146 in
tinggi head = b + th + sf = 11,146 + 3/16 + 2 = 13,334 in
= 13,334 in . (1 m / 39,3701 in) = 0,339 m
C- 53
Menentukan tinggi menara total
H = (th) + (( Nakt
seksi atas
1).ts
seksi atas
) + (Nakt
seksi bawah
. ts
seksi bawah
)
th = tinggi head
ts = tray spacing
Nakt = jumlah plate / tray actual
Maka tinggi menara :
H = (13,917 + 13,334) + ((22-1) x 24 in) + (25 x 30 in)
H = (27,251 + 1254) in . (1 m / 39,3701 in) = 32,544 m
C- 54
RESUME
Kode : D-02
Fungsi : Memisahkan produk xylene dari komponen lain
Jenis menara : Tray Tower (Sieve Tray)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Jumlah plate actual : 47 buah
Lokasi umpan masuk : Plate ke-22 dari puncak
Rmin : 1,0147
R : 1,2684 (pendingin air)
Kondisi operasi menara
Kondisi umpan : suhu : 370,75 K
tekanan : 1,2 atm
Kondisi atas kolom : suhu : 383,79 K
tekanan : 1 atm
Kondisi bawah kolom : suhu : 427,97 K
tekanan : 1,5 atm
Dimensi kolom
Tinggi menara : 32,544 m
a. Seksi atas menara b. Seksi bawah menara
Diameter : 3,014 m Diameter : 3,458 m
Tebal shell : in Tebal shell : 5/16 in
Tebal head : in Tebal head : 3/16 in
Tinggi head : 13,917 in Tinggi head : 13,334 in
Tray spacing : 24 in Tray spacing : 30 in
C- 55
6. KONDENSOR
Gas 383,79 K Air pendingin keluar
Cair 383,79 K Air pendingin masuk
Kode : CD-02
Fungsi : Mengembunkan hasil atas menara destilasi (D-02)
Tujuan : 1. Menentukan tipe kondensor
2. Menentukan bahan konstruksi
3. Menentukan spesifikasi shell dan tube
1. Menentukan tipe kondensor
Kondensor yang dipilih adalah horizontal kondensor dengan pertimbangan :
- Mempunyai overall heat transfer coefficient yang relatif lebih besar bila
dibandingkan dengan vertical kondensor
- Maintenance dan struktur pendukung reatif mudah dan biayanya murah.
Dipilih bahan konstruksi jenis carbon steel SA-283 grade C dengan
pertimbangan :
CD-02
C- 56
Dari neraca panas didapatkan data sebagai berikut :
Beban panas kondensor : 147.035.551,9627 kJ/jam = 139.364.854,2 Btu/jam
Jumlah air pendingin : 2.342.766,461 kg/jam = 5.164.862,94 lb/jam
Jumlah uap yang akan diembunkan : 200030,41 kg /jam = 440.987,042 lb/jam
a. Menghitung T
LMTD
Fluida Panas
(
0
F)
Fluida dingin
(
0
F)
Selisih
(
0
F)
249,42 Suhu tinggi 113 136,42
249,42 Suhu rendah 86 163,42
0 Selisih 27 27
F 51 , 49 1
136,42
163,42
ln
27
T
o
LMTD
=
|
.
|
\
|
=
suhu rata-rata (ta) = (113+86) / 2 = 99,5
o
F
b. Menentukan harga koefisien perpindahan panas keseluruhan
Dari tabel 8 hal 840 Kern untuk sistem perpindahan panas antara light
organic dengan air memiliki harga U
D
= 75-150 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F)
Dalam perancangan ini dipilih harga U
D
= 148 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F)
c. Memilih jenis ukuran pipa
OD = in ao = 0,1963 ft
2
/ft
BWG = 16 at = 0,302 in
2
L = 23 ft ID = 0,620 in
C- 57
d. Menghitung luas perpindahan panas (A)
2
LMTD D
ft 27 , 6298
) 148(149,51
4,2 139.364.85
T . U
Q
A = =
A
=
e Menghitung jumlah pipa dan diameter shell
1394
(0,1963) 23
6298,27
L.ao
A
Nt = = =
Dari tabel 9 hal 841 Kern dipilih heat exchanger dengan ketentuan :
Shell Tube
ID : 39 in Jumlah & pjg pipa tube : 1377, 230
Pass : 1 OD,BWG : in, 16
Pitch :15/16 in triangular
Pass :1
f Mengkoreksi harga U
D
= 13770 x 23 x 0,1963 = 6217,02 ft
2
Menghitung harga U
D
terkoreksi
LMTD terkoreksi
D
T . A
Q
U
A
=
F) )( (jam)(ft Btu / 49 1
149,51) (6217,02)(
4,2 139.364.85
o 2
= =
C- 58
g. Perhitungan fluida dingin di tube
2
ft 887 , 2
1 x 144
0,302 x 1377
n 144
at' Nt x
at = = =
) t lb/(jam)(f 667 , 620 . 721 . 1
2,887
94 5.164.862,
at
Wt
Gt
2
= = =
fps 65 , 7
62,5 x 3600
667 1.721.620,
3600.
Gt
V = = =
3) Menghitung bilangan reynold dalam pipa

Pada Ta = 99,5
o
F
= 0,75 cp = 1,815 lb/(jam)(ft) (Fig 14 hal 823, Kern)
395 . 105
) 815 , 1 (
) 71 , 410 . 702 . 3 )( 12 / 62 , 0 (
Gt IDt x
Re
t
= = =
4) Menghitung harga hi dan hio
hi = 1740 (fig 25 hal 835, Kern)
F) )( ft Btu/(jam)( 4 , 438 1
0,75
0,62
x 1740
OD
ID
x h h
o 2
i io
= = =
h. Perhitungan fluida panas di shell
1) Luas aliran di dalam shell
T
s
P x 144
B x C' x ID
a =
Dalam hubungan ini C = jarak antar tube
= P
T
- OD = 15/16-0,75 = 0,1875 in
Asumsi baffle space max = 39 in = ID shell
C- 59
2
s
ft 1125 , 2
(15/16) x 144
39 x 0,1875 x 39
a = =
2) Menghitung kecepatan massa di shell
) (jam)(ft lb/ 846 , 701 . 208
2,1125
2 440.987,04
as
Ws
Gs
2
= = =
t) lb/(jam)(f 537 , 58 1
(23)(1330)
2 440.987,04
L.Nt
W
G"
3
2
3
2
= = =
Asumsi h =ho = 200 Btu/jam.ft
2
.
o
F
ta) (Tv
ho hio
ho
ta tw
+
+ =
F 117,8 ) 5 , 9 9 (249,42
00 2 4 , 438 1
200
5 , 9 9
o
=
+
+ =
F 183,61
2
117,8 249,42
2
tw) (Tv
t
o
f
=
+
=
+
=
Menghitung konduktivitas panas pada tf = 183,61
0
F = 357,23 K
Toluene 2171.2570 0.999880 0.0287 0.0287
Benzene 0.0038 0.000002 0.0277 0.0000
Paraxylene 0.2565769 0.000118 0.0131 0.0000
2171.5174 1.000000 0.0287
(Reff: Carl L. Yaws, tabel 24-1)
k
f
= 0,0287 W/(m.K) = 0,0166 Btu/(jam)(ft
2
)(
o
F/ft)
s
f
= 0,90 (Tabel 6 hal 808 Kern)
Menghitung viskositas pada tf = 183,61
0
F = 357,23 K
Toluene 2171.2570 0.999880 0.3166 0.316572078
Benzene 0.0038 0.000002 0.2988 5.28447E-07
Paraxylene 0.2565769 0.000118 0.3231 3.81733E-05
2171.5174 1.000000 0.31661078
f
= 0,3166 cp x 2,42 = 0,766 lb/(ft)(jam)
C- 60
Dari persamaan 12.42 hal 266 atau fig. 12.9 hal267, Kern
3
1
f
3
1
2
f
2
f
3
f
4G"
.1,5
.g . k
h

|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
g = 4,18 x 10
8
ft/jam
2
= sf x 62,5 = 62,5
Diperoleh h = ho = 190
Harga h yang diperoleh dari perhitungan berbeda dengan harga h asumsi.
Untuk mendapatkan harga h yang tepat dengan asumsi, maka h yang diperoleh
dari perhitungan dijadikan harga asumsi h yang baru sehingga diperoleh tw
dan tf yang berbeda. Tetapi hal ini tidak perlu dilakukan karena pada harga tw
dan tf yang bedanya relatif kecil, sifat fisis kondensat relatif sama (kf,f,f
sama) sehingga harga h yang diperoleh dari perhitungan ini dapat langsung
digunakan.
i. Menghitung clean overall coefficient (Uc)
F) )( ft Btu/(jam)( 83 , 167
190 1438,4
190 x 1438,4
h h
h x h
Uc
o 2
o io
o io
=
+
=
+
=
j. Menghitung faktor kekotoran (Rd)
0,00075
149 x 167,8
149 167,8
.U U
U U
Rd
D C
D C
=
=
C- 61
k. Menghitung pressure drop di tube (P
T
)
Untuk Re = 105394
Dari fig 26 hal 836 Kern didapat f = 0,00014
t .D.s. 5,22.10
.L.n f.Gt
Pt
10
2
=
psi 54 , 3
(0,9)(1) )(0,62/12) (5,22.10
(23)(1) 667) 1.721.620, (0,00014)(
10
2
= =
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
2.g'
V
s
4n
P
2
r
psi 58 , 1
144
62,5
32,2 x 2
65 , 7
1
1 x 4
2
= |
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=

P
T
= Pt + Pr
= 3,54 + 1,58 = 5,12 psi
l. Menghitung pressure drop di tube (Ps)
Pada Tv = 249,42
o
F
Toluene 2171.2570 0.999880 0.2598 0.259813723
Benzene 0.0038 0.000002 0.2355 4.16532E-07
Paraxylene 0.2565769 0.000118 0.2659 3.14151E-05
2171.5174 1.000000 0.259845555
vapor
= 0,2598 x 2,42 = 0,626 lb/(ft)(jam)
De = 0,55 /12 = 0,0458 ft (fig 28 hal 838, Kern)
946 . 207
0458 , 0
) 846 , 701 . 208 )( 0458 , 0 (
De.Gs
Re
s
= = =
C- 62
f = 0,00012 (fig 29 hal 839, Kern)
Jumlah crosses = N+1 = L
tube
/ B = 7
BM = 92,1156 g/ml
P puncak kolom = 1 atm = 14,7 psia
2
lb/ft 0,1780
14,7
14,7
460 32
460 42 , 49 2
359
92,1156
=
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+
+
=
s = 0,178 / 62,5 = 0,028
ft 25 , 3
12
39
IDs = =
De.s 5,22.10
1) .IDs(N f.Gs
.
2
1
Ps
10
2
+
=
psi 89 , 0
0,028) )(0,0458)( (5,22.10
(3,25)(7) ) 208701,846 (0,00012)(
.
2
1
10
2
= =
SUMMARY
Shell side (fluida panas) Tube side (fluida dingin)
Toluene Air
190 h outside (Btu/jam.ft
2
.
o
F) 1438,4
U
C
= 167,83 Btu/(jam.ft
2
.
o
F)
U
D
= 149 Btu/(jam.ft
2
.
o
F)
Rd = 0,00075 (hr)(ft
2
)(
0
F)/Btu
0,89 P perhitungan (psi) 5,12
2,0 P diijinkan (psi) 10,0
C- 63
7. REBOILER
Kode : RB-02
Fungsi : Menguapkan kembali hasil bawah menara destilasi (D-02)
Tujuan :1. Menentukan tipe reboiler
1. Menentukan tipe reboiler
Reboiler yang dipilih adalah forced-circulation reboiler dengan pertimbangan
- Harga flux (Q/A) reboiler ini > 12.000 Btu/(hr)(ft
2
)
- Tergolong sebagai reboiler parsiil
Dipilih bahan konstruksi jenis Carbon Steel SA-283 grade C dengan
pertimbangan :
C- 64
Dari neraca panas didapatkan data sebagai berikut :
Beban panas reboiler = 172.474.765,941 kJ/jam = 163.476.929,8 Btu/jam
Jumlah steam jenuh = 103806,66 kg/jam = 228.852,1626 lb/jam
a. Menghitung T
LMTD
Produk bawah akan diuapkan secara isothermal pada T = 427,97 K= 310,68
0
F
Pemanas yang dipakai berupa steam jenuh pada T = 533,15 K = 500
0
F
Jadi T
LMTD
= 500 310,95 = 189,32
0
F
b. Menghitung harga Tc dan tc
Aliran shell dan tube secara isotermal yaitu Tc = 500
0
F dan tc = 310,68
0
F
c. Menentukan harga koefisien perpindahan panas keseluruhan
Dari tabel 8 hal 840 Kern untuk sistem perpindahan panas antara light organic
dengan steam memiliki harga U
D
= 100 -200 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F)
Dalam perancangan ini dipilih harga U
D
= 190 Btu / (jam)(ft
2
)(
o
F)
d. Memilih jenis ukuran pipa
OD = in ao = 0,1963 ft
2
/ft
BWG = 16 at = 0,302 in
2
L = 22 ft ID = 0,620 in
e. Menghitung luas perpindahan panas (A)
2
LMTD D
ft 276 , 4497
) 192(189,32
9,8 163.476.92
T . U
Q
A = =
A
=
C- 65
f Menghitung jumlah pipa dan diameter shell
1042
22(0,1963)
4497,276
L.ao
A
Nt = = =
Dari tabel 9 hal 841 Kern dipilih Heat Exchanger dengan ketentuan :
Shell Tube
ID : 37 in Jumlah & pjg pipa tube : 1044, 220
Baffle : 7 in OD,BWG : in, 16
Pass : 1 Pitch :1 in triangular
Pass :2
g Mengkoreksi harga U
D
= 1044 x 22 x 0,1963 = 4508,618 ft
2
Menghitung harga U
D
terkoreksi
LMTD terkoreksi
D
T . A
Q
U
A
=
F) )( (jam)(ft Btu / 5 , 191
(189,32) (4508,618)
9,8 163.476.92
o 2
= =
Perhitungan fluida panas (steam) di tube
2
ft 0,5883
2 x 144
0,1623 x 1044
n 144
ai Nt x
at = = =
) t lb/(jam)(f 8858 , 005 . 389
0,5883
26 228.852,16
at
Wt
Gt
2
= = =
C- 66
3) Menghitung bilangan reynold dan J
H
Pada Tc = 500
o
F
Komponen Xi Xi.
Toluene 0.000420 0.0887 3.72941E-05
Paraxylene 0.845165 0.1047 0.088483081
Metaxylene 0.118364 0.1054 0.012474313
Ortoxylene 0.036051 0.1199 0.004322372
1.000000 0.105317061
(Reff:Carl L. Yaws, tabel 22-1)
= 0,1053 x 2,42 = 1,2548 lb/(jam)(ft)
16017
) 2548 , 1 (
) 8858 , 005 . 389 )( 12 / 62 , 0 (
Gt Dt x
Re
t
= = =
4) Menghitung harga hi dan hio
Pada Tc = 500
o
F
Untuk steam hi = 1500 Btu/(hr)(ft
2
)(
0
F)
Harga t =1
1240
75 , 0
62 , 0
. 1500
OD
ID
.
hi h
t t
io
= = =

hio = 1240 Btu/(hr)(ft
2
)(
0
F)
C- 67
Perhitungan fluida dingin di shell
Harga film coefficient untuk penguapan bahan organik baik natural-
circulation maupun forced-circulation maksimum 300 Btu/(hr)(ft
2
)(
0
F).
(Reff: Kern, hal 460)
Asumsi harga ho = 250
tc) (Tc
ho hio
hio
tc tw
+
+ =
F 23 , 468 ) 68 , 310 (500
250 240 1
1240
68 , 310
o
=
+
+ =
(t)w = tw tc = 468,23 310,68 = 157,55
o
F
Dari fig 15.11 hal 474 Kern didapat ho > 250 maka diambil harga ho = 250.
h. Menghitung clean overall coefficient (Uc)
F) )( ft Btu/(jam)( 05 , 208
250 240 1
x250 1240
h h
h x h
Uc
o 2
o io
o io
=
+
=
+
=
i. Menghitung faktor kekotoran (Rd)
0,00041
91,5) (208,05)(1
5 , 191 05 , 208
.U U
U U
Rd
D C
D C
=
=
C- 68
Menghitung pressure drop
1) Shell side (Ps) : diabaikan
2) Tube side (P
t
)
Untuk Re = 16017
Dari fig 26 hal 836 Kern didapat f = 0,00024
Dari tabel 6 hal 808 Kern didapat s = 0,9
t .D.s. 5,22.10
.L.n f.Gt
Pt
10
2
=
psi 66 , 0
(0,9)(1) )(0,62/12) (5,22.10
(22)(2) 8) 389005,885 (0,00024)(
10
2
= =
Dari fig 27 hal 837, Kern diperoleh 021 , 0
' . 2
2
=
g
V
( ) psi
x
19 , 0 021 , 0
9 , 0
2 4
2.g'
V
s
4n
P
2
r
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
P
T
= Pt + Pr
= 0,66 + 0,19 = 0,85 psi
SUMMARY
Shell side (Cold Fluid) Tube side (Hot Fluid)
Xylene Steam
1240 h outside (Btu/jam.ft
2
.
o
F) 250
U
C
= 208,05 Btu/jam.ft
2
.
o
F
U
D
= 191,5 Btu/jam.ft
2
.
o
F
Rd = 0,00041 (hr)(ft
2
)(
0
F)/Btu
Diabaikan P perhitungan (psi) 0,85
Diabaikan P diijinkan (psi) 2
C- 69
8. REAKTOR

DOW TERM
out
DOW TERM
in
Produk
Feed
in
R-01
Kode : R-01
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Disproporsionasi toluene dengan bahan
baku utama toluene membentuk paraxylene dengan katalis ZSM-5.
Tujuan :
1) Menentukan jenis reaktor
2) Menentukan bahan kontruksi
3) Menentukan kondisi umpan
4) Menentukan jumlah dan susunan tube
5) Menentukan diameter shell dan tube
6) Menghitung panjang tube
7) Menghitung berat katalis
8) Menghitung pressure drop
9) Menghitung tinggi reaktor
10) Menghitung volume reaktor
C- 70
1. Menentukan jenis reaktor
Dipilih reaktor jenis fixed bed multitube dengan pertimbangan :
- Reaksi dalam fasa gas dengan katalis padat
- Reaksi eksotermis sehingga diperlukan luas perpindahan panas yang besar
agar kontak dengan pendingin berlangsung optimal
- Pressure drop lebih kecil daripada fluidized bed
- Abrasi pada dinding tube dapat diabaikan
- Tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reaktor
- Pengendalian suhu relatif mudah karena menggunakan tipe shell and tube
Kontruksi reaktor lebih sederhana dibandingkan dengan reaktor fluidized
bed, dengan demikian maka biaya pembuatan , operasional dan
perawatannya relatif lebih murah. ( Hill, hal. 425 431 )
Kondisi operasi :
Non isotherrmal non adiabatis
Tekanan feed masuk 30 atm
Suhu feed masuk 390
o
C dan keluar pada suhu 400C
2. Menentukan Bahan Kontruksi
Dalam perancangan digunakan bahan kontruksi low alloy stell SA 302
grade B

dengan pertimbangan sebagai berikut :
- Memiliki allowable stress cukup besar
- Bahan tahan korosi
C- 71
3. Menentukan Kondisi Umpan
A. Menghitung BM Umpan
Untuk menghitung BM umpan digunakan persamaan :
BM = E ( Yi x BMi )
Komponen kmol/jam BMi Yi Yi x BMi
Toluena 3155.0016 92.141 0.6443 59.3671
Paraxylene 51.0516 106.167 0.0104 1.1069
Metaxylene 46.0978 106.167 0.0094 0.9995
Ortoxylene 15.4800 106.167 0.0032 0.3356
H
2
1628.9187 2.016 0.3327 0.6706
CH
4
0.1889 16.043 0.0000 0.0006
TOTAL 4896.7385 1.0000 62.4803
B. Menghitung harga Z umpan

(
+ =
Tr Tc R
Pc B
Z
Pr
.
.
.
1
Persamaan yang digunakan untuk menghitung Pc, Tc, dan e campuran
diperoleh dari Byron Bird persamaan 1.3 3.4, 5 pada hal 18.
Pc = E ( Yi x Pc
i
)
Tc = E ( Yi x Tc
i
)
e = E ( Yi x ei )
Komponen Yi Pc (atm) Tc (K) e Yi x Pc Yi x Tc Yi x e
Toluena 0.64431 40.5527 591.79 0.262 26.12838 381.29428 0.16881
Paraxylene 0.01043 34.6509 616.26 0.322 0.36126 6.42491 0.00336
Metaxylene 0.00941 34.947 617.05 0.326 0.32899 5.80890 0.00307
Ortoxylene 0.00316 36.8517 630.37 0.31 0.11650 1.99277 0.00098
H
2 0.33265 12.9583 33.18 -0.216 4.31063 11.03745 -0.07185
CH
4 0.00004 45.438 190.58 0.012 0.00175 0.00735 0.0000005
TOTAL 1.00000 31.24750 406.56566 0.10436
C- 72
Umpan masuk reaktor pada kondisi :
T = 390C = 663 K
P = 30 atm
Tr = T/Tc = 663/406,5657= 1,6307
Pr = P/Pc = 30/31,2475 = 0,9601
e = 0,10436
Dari Smith Van-Ness fig.3-11, hal 88 titik ( Pr, Tr ) berada diatas garis
maka menghitung Z menggunakan virial coefficient.
Pers. yang digunakan dari Smith V.N., 3
rd
ed, pers. 3-35 s/d 3-38, hal 87.
Z = 1 + BP/RT = 1 + BPc/RTc x Pr/Tr
Dimana : BPc/RTc = B
0
+ eB
B
0
= 0,083 (0,422/Tr
1,6
) = 0,083- ( 0,422 /1,6307
1,6
) = -0,10997
B = 0,139 (0.172/ Tr
4,2
) = 0,139 (0.172/ 1,6307
4,2
) = 0,1169
=
RTc
BPc
-0,10997 + (0,10436) x 0,1169 = -0,09777
Z = 1 + (-0,.09777)( 0,9601/1,6307) = 0,9424
C. Menghitung density umpan ( )
= =
T R Z
BM P
. .
.
=
663 05 . 82 9424 , 0
4803 , 62 30
X X
X
0.0366 gram/cm
3
D. Laju volumetrik umpan (V)
Q = (Z.n.R.T) / P
Laju mol umpan = 4.896.738,5 mol/jam = 1360,2051 mol/det
C- 73
= =
atm
K x K mol cm atm x mol x
V
30
663 ) . / . ( 057 , 32 det) / ( 2051 , 1360 9424 . 0
3
= 908.181,795 cm
3
/det
E. Menghitung viskositas umpan ( )
umpan dalam fase gas dapat dihitung dari Bird pers. 1.3-2, hal 17
c = 7,70 ( BM )
1/2
( Pc )
2/3
( Tc )
-1/6
Atau dari Bird fig. 1.3-1, hal 16 dengan memplotkan ( Tr,Pr ) maka
diperoleh harga (/c ).
Dari Bird pers. 1.4-11,13 pada hal 22-23 didapatkan persamaan-persamaan
sebagai berikut :
c/K = 0,77 . Tc o = 2,44. (
Pc
Tc
)
1/3
KT/c = T/0,77 Tc
= 2,6693.10
-5
( M.T )
1/2
/ (o
2
O
)
Harga O
diperoleh dari tabel B-2 Bird hal 746.

Untuk viskositas gas camp (low density) dari Bird pers. 1.4-19, 20 hal 24
Persamaan Wilke :
) . (
.
ij xj
i xi
mix
u E
E =

dengan ij =
2
1
)
8
1
( ( 1 + Mi/Mj )
-1/2
{ 1 + ( i/j )
1/2
( Mj/Mi )
1/4
}
2
Komponen Xi BM Pc (atm) Tc (K) KT/c
O
Toluena 0,6443 92,1410 40.5527 591.79 1.6005 1.279

Parxylene 0,0104 106,167 34.6509 616.26 1.5369 1,301
Metaxylene 0,0094 106,167 34.947 617.05 1.5350 1,301
Ortoxylene 0,0032 106,167 36.8517 630.37 1.5025 1,314
H
2
0,3327 2,0160 12.9583 33.18 28.5456 0.707
CH
4
0,00004 16,0430
45.438 190.58 4.9698 0.928
C- 74
Komponen Xi
o c i Xi. I
Toluena 0,6443
5.9626 0.000301 0.00014509 0.0000934813
Paraxylene 0,0104
6.3690 0.000289 0.00000013 0.0000000014
Metaxylene 0,0094
6.3537 0.000291 0.00000013 0.0000000013
Ortoxylene 0,0032
6.2869 0.000300 0.00000014 0.0000000004
H
2
0,3327
3.3381 0.000034 0.00012387 0.0000412073
CH
4
0,00004
3.9350 0.000164 0.00019159 0.0000000074
I J Mi/Mj
i/j
ij Xj. ij E Xi. ij
1 1.0000 1.0000 1.0000 0.6443
2 1.1522 0.0009 0.2564 0.0027
1 3 1.1522 0.0009 0.2565 0.0024
4 1.1522 0.0009 0.2565 0.0008 0.8640
5 0.0219 0.8538 0.6425 0.2137
6 0.1741 1.3205 0.9905 0.0000
1 0.8679 1081.2004 277.2448 178.6307
2 1.0000 1.0000 1.0000 0.0104
2 3 1.0000 1.0048 1.0024 0.0094
4 1.0000 1.0161 1.0081 0.0032 196.2267
5 0.0190 923.1149 52.8037 17.5653
6 0.1511 1427.7042 198.7428 0.0077
1 0.8679 1076.0031 275.9527 177.7982
2 1.0000 0.9952 0.9976 0.0104
3 3 1.0000 1.0000 1.0000 0.0094
4 1.0000 1.0113 1.0056 0.0032 195.3166
5 0.0190 918.6776 52.5705 17.4878
6 0.1511 1420.8413 197.8263 0.0076
1 0.8679 1064.0204 272.9735 175.8786
2 1.0000 0.9841 0.9920 0.0103
4 3 1.0000 0.9889 0.9944 0.0094
4 1.0000 1.0000 1.0000 0.0032 193.2179
5 0.0190 908.4469 52.0327 17.3089
6 0.1511 1405.0184 195.7129 0.0075
1 45.7049 1.1713 0.7525 0.4849
2 52.6622 0.0011 0.0572 0.0006
5 3 52.6622 0.0011 0.0572 0.0005
4 52.6622 0.0011 0.0573 0.0002 0.8189
5 1.0000 1.0000 1.0000 0.3327
6 7.9578 1.5466 1.1270 0.0000
1 5.7434 0.7573 0.7501 0.4833
2 6.6177 0.0007 0.1392 0.0015
6 3 6.6177 0.0007 0.1392 0.0013
4 6.6177 0.0007 0.1393 0.0004 0.7289
5 0.1257 0.6466 0.7287 0.2424
6 1.0000 1.0000 1.0000 0.0000
C- 75
Xi. i /E Xi. . ij = 1. 0,000108199211
2. 0,000000000007
3. 0,000000000006
4. 0,000000000002
5. 0,000050321956
6. 0,000000010138
Diperoleh harga viskositas gas campuran umpan sebesar :
= 0,000158531320 gr/cm.det
F. Konduktvitas panas ( kg )
Untuk konduktvitas panas dapat dihitung dengan persamaan 8.3-15 Bird, hal
22-23 didapatkan persamaan-persamaan sebagai berikut :
c/K = 0,77 . Tc o = 2,44. (
Pc
Tc
)
1/3
KT/c = T/0,77 Tc
= 2,6693.10
-5
( M.T )
1/2
/o
2
O
Harga O
diperoleh dari tabel B-2 Bird hal 746

Untuk kg gas camp. dapat dihitung dengan pers 8.3-13,17,18 Bird, hal 255, 258 :
kg = 1,9891 x 10
-4
( T/M )
1/2
/o
2
O
,
kg
mix
=
( )
ij Xj
kgi Xi
.
..
dengan
ij =
2
1
)
8
1
( ( 1 + Mi/Mj )
-1/2
{ 1 + ( i/j )
1/2
( Mj/Mi )
1/4
}
2
Komponen Xi o KT/c O
K
=O
kgi kgi.Xi kgmix

Toluena 0,6443
5.9626 1.6005 1.279 0.000011734 0.00000756016 0.0000087504503
Paraxylene 0,0104
6.3690 1.5369 1,301 0.000000009 0.00000000010 0.0000000000005
Metaxylene 0,0094
6.3537 1.5350 1,301 0.000000009 0.00000000009 0.0000000000005
Ortoxylene 0,0032
6.2869 1.5025 1,314 0.000000010 0.00000000003 0.0000000000002
H2 0,3327
3.3381 28.5456 0.707 0.000457878 0.00015231498 0.0001860056840
CH4 0,00004
3.9350 4.9698 0.928 0.000088989 0.00000000343 0.0000000047087
C- 76
Diperoleh harga kg
mix
umpan sebesar = 1,94761.10
-4
cal/cm..det. K
= 8,1447. 10
-4
joule/cm.det.K
G. Menghitung kecepatan linier umpan
Agar reaksi dapat berlangsung , maka aliran gas di dalam tube harus
turbulen dengan N
Re
> 2100.
Diambil N
Re
= 45000
V =
Dp
Nre.
/
p
Dimana :
Dp = Diameter partikel katalis ( cm ) = 0.2 cm

p
= 1.79 gr/cc
V = (45000 x 0,00015853132) / (0,2 x 1,79) = 19,927121 cm/det
H. Menghitung mass velocity ( G )
Dari Hill pers, 13.2.8, hal .560 digunakan untuk menghitung mass velocity
G = ( Nre x )/ Dt = (45000 x 0,00015853132)/5,2502
= 1,3587881 gr/cm
2
.det
C- 77
4. Menghitung jumlah dan susunan tube
a. Menghitung luas penampang semua tube dalam reaktor ( A
t
)
A
t
= Fm / G
dimana :
Fm = mass velocity ( gram/ detik )
Fm = n x BM
= 4.896.738,5 x 62,4803 = 305949460 gr / jam
= 84985.961 gr / det
A
t
= 84985,961 /1,3588 = 62545,411 cm
2
b. Menghitung jumlah tube ( Nt )
N
t
= A
t
/ a
t
= 62545,411 / 21,6129 = 2893,8926 = 2894 tube
c. Menentukan susunan tube
Direncanakan tube disusun dengan pola triangular pitch.
Pt = 1,25 x ODt
= 1,25 x 2,38 = 2,975 in
C = 2,975 - 2,38 = 0,5950 in
C- 78
Free area = ( 0,5.2,975.2,975.sin 60
0
) ( 0,5x(3,14/4 )x 2,38
2
)
( D.Q Kern, 1983 Hal 138-139)
Diameter dalam shell dicari dengan persamaan dari Ludwig Vol. III, hal.25.
Nt =
2
2
) ( 233 , 1
)] 8 , 0 69 , 0 )( 080 , 1 ( [ ] 9 , 0 ) 080 , 1 [( 4 / 14 . 3
PT
n IDs PT IDs
Dimana :
Nt = jumlah tube = 2894
IDs = diameter dalam shell, in
Pt = pitch tube, in
N = tube pass = 1
4. Menentukan diameter shell dan tube
a. Menghitung diameter dalam shell
Asumsi : y = IDs 1,080
Dengan memasukkan nilai yang diketahui maka persamaan diatas menjaadi
0,785 y
2
+ 0,32725 y - 31582,4094 = 0
untuk mencari persamaan tersebut digunakan rumus :
y
1,2
=
a
ac b b
2
4
2
_

+
maka didapat :
y = 200,3717 inch
IDs = 201,4517 inch
C- 79
b. Menghitung koefisien perpindahan panas overall ( Ud )
Dp = 0,2 cm = 0,006567 ft
IDt = 2,067 inch = 0,17225 ft
ODt = 2,38 inch = 0,19833 ft
Gg = 1.358788123 gr/cm
2
.det = 10018,8649 lb/ft
2
.jam
g = 1,58531 x 10
-4
gr/cm.det = 0,0384 lb/ft.jam
kg = 1.94761 x 10
-4
cal/cm.det.K = 0,1526 Btu/ft.jam.F
Pada bagian tube :
Koefisien perpindahan panas pada bed ( tube ) dihitung menurut Froment and
Bischoff hal. 749
hi =
IDt
kg 5 , 3
(Dp x Gg/g).
IDt
DP
e
6 , 4
hi =
172225 , 0
1526 , 0 5 , 3 x
(0,006567 x 10018,8649 /0,0384).
17225 , 0
006567 , 0
6 , 4
e
hi = 477,6132 Btu/ (jam).(ft
2
).(F/ft)
hio = |
.
|
\
|
ODt
IDt
hix
hio = |
.
|
\
|
19833 , 0
17225 , 0
6132 , 477 x
= 414,8011 Btu/ (jam).(ft
2
).(F/ft)
C- 80
Pada bagian shell :
Sebagai pendingin yang mengalir di dalam shell dipakai Dow Therm A dengan
data sebagai berikut :
Cp = 0,526 Btu/lb
0
F
k = 0,076 Btu/ft.jam
s = 0,726 lb/ft.jam
s = 38 lb/ft
3
Menghitung bilangan Reynold di shell ( Res )
Gs = mass velocity dalam shell, lb/ft
2
.jam
= W
s
/a
s
W
s
= laju alir pendingin = 1.302.908,763 kg/jam = 2872392,6589 lb/jam
IDs= diameter dalam shell = 201,4517 inch
B = Baffle spacing, direncanakan
= 54,4934 inch
a
s
= flow area pada shell, ft
2
=
PT
B C IDs
. 144
'. .
= 15,2469 ft
2
Gs = 2872392,6589 /15,2469 = 188391,5686 lb/ft
2
.jam
De = diameter ekivalen
=
( ) ( ) ( )
t
t
OD x x
OD x Pt x Pt x x
14 . 3 2 / 1
4 / 14 . 3 2 / 1 86 , 0 2 / 1 4
2
=
( ) ( ) ( )
19833 , 0 14 , 3 2 / 1
4 / 19833 , 0 14 , 3 2 / 1 975 , 2 86 , 0 975 , 2 2 / 1 4
2
x x
x x x x x
De = 48,6902 inch = 4,0559 ft
C- 81
Res=
726 , 0
.De Gs
=
726 , 0
0559 , 4 5686 , 188391 x
= 998474
Dari Kern, fig. 28, hal 838 didapat J
H
= 700
ho = J
H
( k/De ) ( Cp s/s )
1/3
=
3 / 1
726 , 0
526 , 0
1412 , 0
076 , 0
700 |
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= 11,7808 Btu/(jam).(ft
2
).(F/ft)
c. Clean overall coefficient ( Uc )
Uc =
ho hio
ho x hio
+
=
7808 , 11 8011 , 414
7808 , 11 8011 , 414
+
x
= 11,4555 Btu/(jam).(ft
2
).(F/ft)
Dari Kern tabel 12, hal. 845, didapat :
Rd shell = 0,001
Rd = Rd shell + Rd tube
= 0,001 + 0,0005
= 0,0015
U
D
=
Uc
Rd
1
1
+
=
4555 , 11
1
0015 , 0
1
+
= 11,2619 Btu/(jam).(ft
2
).(F/ft)
C- 82
6. Menghitung panjang tube
Panjang tube dapat diselesaikan dengan persamaan persamaan profil berikut :
Profil konversi sepanjang reaktor
Profil temperatur sepanjang reaktor
Profil temperatur pendingin sepanjang reaktor
Profil pressure drop sepanjang reaktor
Perhitungan profil masing masing persamaan sebagai berikut :
Menentukan persamaan profil konversi terhadap panjang reaktor
Profil aliran gas dalam tube :
Z = 0 Z = L
FA
XA
FA +
XA +
OD
Neraca massa pada elemen volume AV :
Input = Output - reaksi + ACC
Pada keadaan steady akumulasi = 0
Maka :
FA
Z
= FA
Z+AZ
- ( -ra )
B
. Nt.AV. ( 1 -c )
FA
Z
= FA
Z+AZ
- ( -ra )
B
. Nt.AV. ( 1 -c )
AZ
FA
Z
- FA
Z+AZ
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )
AZ
C- 83
lim AZ FA
Z
- FA
Z+AZ
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )
AZ
dZ
dFA
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )
dimana :
FA = FA
0
( 1 XA )
dX
dFA
= FA
0
d( 1 XA )
dFA = -FA
0
. dX
X = E ( Xi )
Maka :
dZ
dX FA .
0
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )
dZ
dX
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )/ FA
0
keterangan :
FA
0
= laju reaktan toluena masuk reaktor, kmol/jam
T = Temperatur, K
Nt = jumlah tube
ID = diameter dalam, cm
B
= densitas katalis, gram / cm
3
c = porositas katalis dalam bed = 0,365
Z = panjang tube dihitung dari atas , cm
( -ra )= kecepatan reaksi
C- 84
Menentukan persamaan profil temperatur terhadap panjang tube
Z = 0 Z = L
FA
HI
FA +
HI +
OD
ID
Neraca panas dalam elemen volume ( dV )
Input = Output - reaksi + acc
Pada keadaan steady acc = 0
E Hi
Z
= [(EHi
Z+AZ
+ Ud.t.OD.AZ.( T Ts))] [((-AH
R
)(FA
Z
FA
Z+AZ
)]
E Hi
Z
- EHi
Z+AZ
= Ud.t.OD.AZ.( T Ts) - [((-AH
R
)(FA
Z
FA
Z+AZ
)]
AZ
E Hi
Z
- EHi
Z+AZ
= Ud.t.OD( T Ts) - [((-AH
R
)(FA
Z
FA
Z+AZ
)]
AZ AZ
lim AZ E Hi
Z
= Ud.t.OD( T Ts) - (-AH
R
)
dZ
dFA
AZ 0 AZ
Dimana :
FA = FAo( 1 XA )
dXA
dFA
= Fao
dT
Hi
=
dZ
dT
dT
Hi
,
dT
Hi
= E Fi.Cpi
C- 85
maka
=
dZ
dT Cpi Fi . ) . (
UD.t.OD.( T-Ts ) ( -AH
R
) |
.
|
\
|
dZ
dXA FAo.
) . (
. ). ( ) .( . .
Cpi Fi
dZ
dXA
FAo H Ts T OD Ud
dZ
dT
R
V +
=

untuk semua tube :
) . (
. ). ( ) .( . .
Cpi Fi
dZ
dXA
FAo H Ts T OD Ud
dZ
dT
R
V +
=

Menentukan persamaan temperatur pendingin sepanjang reaktor
Neraca panas pendingin sekitar elemen volume ( dV ) :
Input = output + acc
Pada keadaan steady acc = 0
Maka :
Ws . Hs
Z
Ws.Hs
Z+AZ
= Ud.t.D.AZ.Nt.( T Ts)
Ws . Hs
Z
Ws.Hs
Z+AZ
= Ud.t.D.AZ.Nt.( T Ts)
AZ
Ws . Hs
Z
Ws.Hs
Z+AZ
= Ud.t.D.Nt.( T Ts)
AZ
lim AZ Ws. =
dZ
dHs
Ud.t.D.Nt.( T Ts)
AZ 0
Dimana :
dZ
dTs
dTs
dHs
dZ
dHs
= dan =
dTs
dHs
Cps
sehingga :
C- 86
Ws . Cps .
dZ
dTs
= Ud.t. D. .Nt. (T-Ts)
dZ
dTs
=
Cps Ws
Ts T Nt D Ud
.
) .( . . .
Keterangan :
Ws = laju alir pendingin, gram/detik
Cps = kapasitas panas pendingin, kkal/gram.K
Menentukan persamaan profil perbedaan tekanan sepanjang tube
Untuk pressure drop persamaan yang digunakan adalah persamaan Ergun (
sumber : Wallas, pers. 8-27,hal.194 )
150 =
dZ
dP
(1-c)
2
/c
3
.u/(Dp)
2
+ 1,75>(1-c).G.u/(c
3
).Dp
atau
=
dZ
dP
(G/.g.Dp)(1-c)/(c
3
)[150(1-c)/Dp + 1,75G]
Menentukan persamaan kecepatan reaksi kimia ( -ra )
a. Laju alir feed proses
Sebelum reaksi :
Toluena = Fao
Paraxylene = 0,01618 Fao
Metaxylene= 0,01461
Ortoxylene = 0,004906 FAo
H
2
= 0,516296 FAo
CH
4
= 0,0000598 FAo
C- 87
Setelah reaksi :
Toluena = FA = Fao ( 1- XA )
Benzena = FB = 0,488.XA.FAo
Paraxylene = FC = ( 0,01618 + 0,485.XA ) FAo
Metaxylene= FD = ( 0,01461 + 0,022.XA ) FAo
Ortoxylene = FE = ( 0,004906 + 0,005.XA ) FAo
H
2
= FF = 0,516296 FAo
CH
4
= FG = 0,0000598 FAo
b. Menentukan E ( Fi.Cpi )
E ( Fi.Cpi ) = Fao ( 1- XA )CpA + 0,488.XA.FAo.CpB + ( 0,01618 +
0,485.XA ) FaoCpC + ( 0,01461 + 0,022.XA ) FaoCpD + ( 0,004906 +
0,005.XA ) FaoCpE + 0,516296 FAo.CpF + 0,0000598 FAo.CpG
c. Menentukan kecapatan reaksi ( -ra )
Persamaan kecepatan reaksi :
-ra =
T
X B T
T
X B
T
KP
P P K
KP
P P
P k
+
(
1
1
dalam hubungan ini :
P
T
, P
B
, P
X
= Tekanan parsiil toluene, benzene dan xylene
k
1
= 0,447 exp |
.
|
\
|
T
6238
K
T
= 0,47 exp |
.
|
\
|
T
4924
C- 88
Menghitung tekanan parsial
Basis 1 mol toluene
H
2
/ toluene = 0,5 : 1
H
2
= 0,5 mol
Tekanan total = 30 atm
2 T B + X
1 X X X
Jumlah mol = ( 1 X ) + X + X + 0,5
= 1,5
P
T
= ) 1 ( 20 ) 30 (
5 , 1
1
X
X
=
P
B
= X
X
10 ) 30 (
5 , 1
. 2 / 1
=
P
X
= X
X
10 ) 30 (
5 , 1
. 2 / 1
=
Dengan memasukan harga harga tersebut, maka persamaan persamaan
diatas menjadi :
-ra =
) 1 (
5
1
) 1 (
5
) 20 20 ( {
2
2
X K
X K
X K
X
X k
T

Menghitung harga K pada suhu T
2 T B + X
dengan menggunakan data yang diperoleh dari Yaws, 1952, didapat :
C- 89
AG
f
= AG
produk
- AG
reaktan
= (AG
B
- AG
X
) 2 (AG
T
)
= ( 81,512 + 0,15282T + 3,6522E-5.T
2
) + (17,95 + 0,33952T + 4,23E-
5.T
2
) 2 (47,813 + 0,2383T + 3,1916E-5.T
2
)
AG
f
= 3,836 + 0,01574T + 1,499E-5.T
2
Harga pada suhu T dapat didekati dengan persamaan :
AG = - RT ln K
sehingga :
ln K = 3,836 + 0,01574T + 1,499E-5.T
2
/-RT
d. Menghitung panjang tube
Persamaan differensial yang didapat adalah :
F1 =
dZ
dX
= - ( -ra )
B
. Nt.H/4.(ID )
2
( 1 -c )/ FA
0
F2 =
) . (
. ). ( ) .( . .
Cpi Fi
dZ
dXA
FAo H Ts T OD Ud
dZ
dT
R
V +
=

F3 = 150 =
dZ
dP
(1-c)
2
/c
3
.u/(Dp)
2
+ 1,75>(1-c).G.u/(c
3
).Dp
F4 =
dZ
dTs
=
Cps Ws
Ts T Nt D Ud
.
) .( . . .
C- 90
Keempat persamaan di atas dapat diselesaikan secara simultan dengan
menggunakan metode Rungge Kutta dengan kenaikan AX, maka kenaiakn
z dan y dapat dihitung dengan persamaan :
=
dx
dy
f
1
( x,y,z)
=
dx
dz
f
2
( x,y,z)
k
1
= f
1
( xo,yo,zo) Ax
k
1
= f
2
( xo,yo,zo) Ax
k
2
= f
1
( xo +
2
x A
,yo +
2
1
k
,zo +
2
1
k
) Ax
k
2
= f
2
( xo +
2
x A
,yo +
2
1
k
,zo +
2
1
k
) Ax
k
3
= f
1
( xo +
2
x A
,yo +
2
2
k
,zo +
2
2
k
) Ax
k
3
= f
2
( xo +
2
x A
,yo +
2
2
k
,zo +
2
2
k
) Ax
k
4
= f
1
( xo + Ax,yo + k
3
,zo + k
3
) Ax
k
4
= f
2
( xo + Ax,yo + k
3
,zo + k
3
) Ax
Ay = ( k
1
+ 2K
2
+ 2k
3
+ k
4
) / 6
Az = ( k
1
+ 2K
2
+ 2k
3
+ k
4
) / 6
x
1
= Ax + xo
Dan seterusnya sampai harga x, atau y, atau z mencapai harga yang
diinginkan. ( Harold S. Mickley, 1957 )
C- 91
Metode yang sama dilakukan pada keempat persamaan differensial diatas
sehingga didapat :
X = konversi sepanjang tube = 0,31
T = Temperatur sepanjang tube
Ts = Temperatur pendingin sepanjang tube
P = Tekanan sepanjang tube
Persamaan k
1
untuk masing masing persamaan
Xk
1
= f
1
( xo, Po, Tso, Zo ) AZ
Tk
1
= f
2
Tsk
1
= f
3
Pk
1
= f
4
Persamaan k
2
Xk
2
= f
1
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
1
xk
, Po +
2
1
Pk
, Tso +
2
1
Tsok
) AZ
Tk
2
= f
2
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
1
xk
, Po +
2
1
Pk
, Tso +
2
1
Tsok
) AZ
Tsk
2
= f
3
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
1
xk
, Po +
2
1
Pk
, Tso +
2
1
Tsok
) AZ
Pk
2
= f
4
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
1
xk
, Po +
2
1
Pk
, Tso +
2
1
Tsok
) AZ
C- 92
Persamaan k
3
Xk
3
= f
1
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
2
xk
, Po +
2
2
Pk
, Tso +
2
2
Tsok
) AZ
Tk
3
= f
2
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
2
xk
, Po +
2
2
Pk
, Tso +
2
2
Tsok
) AZ
Tsk
3
= f
3
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
2
xk
, Po +
2
2
Pk
, Tso +
2
2
Tsok
) AZ
Pk
3
= f
4
( Zo +
2
Z A
, xo +
2
2
xk
, Po +
2
2
Pk
, Tso +
2
2
Tsok
) AZ
Persamaan k
4
Xk
4
= f
1
( Zo + AZ, xo + xk
3
, Po + xk
3
, Tso + Tsk
3
) AZ
Tk
4
= f
2
( Zo + AZ, xo + xk
3
, Po + xk
3
, Tso + Tsk
3
) AZ
Tsk
4
= f
3
( Zo + AZ, xo + xk
3
, Po + xk
3
, Tso + Tsk
3
) AZ
Pk
4
= f
4
( Zo + AZ, xo + xk
3
, Po + xk
3
, Tso + Tsk
3
) AZ
Maka Ax, AT, ATS, dan AP
Ax = ( xk
1
+ 2xk
2
+ 2xk
3
+ xk
4
) / 6
AT = ( Tk
1
+ 2Tk
2
+ 2Tk
3
+ Tk
4
) / 6
ATs = ( Tsk
1
+ 2Tsk
2
+ 2Tsk
3
+ Tsk
4
) / 6
AP = ( Pk
1
+ 2Pk
2
+ 2Pk
3
+ Pk
4
) / 6
C- 93
Maka x
1
, T
1
, Ts
1
, dan P
1
x
1
= xo + Ax
T
1
= To + AT
Ts
1
= Tso + ATs
P
1
= Po + AP
Nilai dari xk
1
, Tk
1
, Tsk
1
dan Pk
1
didapat dari penyelesaian semua
persamaan di atas dengan xa = 0 dan z = 0, kemudian nilai dari xk
1
, Tk
1
,
Tsk
1
dan Pk
1
dapat digunakan untuk menghitung xk
2
, Tk
2
, Tsk
2
dan Pk
2
,
kemudian nilai yang dihasilkan dari xk
3
, Tk
3
, Tsk
3
dan Pk
3
digunakan untuk
mendapatkan xk
4
, Tk
4
, Tsk
4
dan Pk
4
, sampai didapat Ax,
AT, ATs, dan AP.
Untuk perhitungan persamaan persamaan tersebut di atas digunakan
Q -Basic dengan program sebagai berikut :
DECLARE FUNCTION DPDZ! (XA!, Z!, P!, t!)
DECLARE FUNCTION DZDZ! (XA!, Z!, P!, t!)
DECLARE FUNCTION SIGMA! (F!(), A!(), B!(), C!(), D!(), E!(), t!)
DECLARE FUNCTION DTSDZ! (t!, ts!)
DECLARE FUNCTION DTDZ! (XA!, Z!, P!, t, ts)
DECLARE SUB RUNGKUT (XA0!, Z!, t!, ts)
DECLARE FUNCTION DXDZ! (XA!, Z!, P!, t!)
CLS
XA0 = 0
Z0 = 0
ZN = 680
T0 = 673
INPUT "INTERVAL"; N
KOMP = 7
rho = 608.38
phi = 3.14
por = .365
id = .0525
C- 94
nt = 2894
FA0 = 4896.7385
PT = 30
R = 8.314
OD = .06
UD = 11.2619
ts0 = 303
WS = 22872392.6589#
CPS = 2.2
D = .002
DIM A(KOMP), B(KOMP), C(KOMP), D(KOMP), E(KOMP),
F(KOMP), CP(KOMP)
FOR I = 1 TO KOMP
READ F(I), A(I), B(I), C(I), D(I), E(I)
NEXT I
CALL RUNGKUT(XA0, Z, t, ts)
DATA 3.155006E6,-2.4097E1,5.2187E-1,-2.9827E-4,6.122E-8,1.2576E-
12
DATA 0,-3.1368,4.746E-1,-3.1137E-4,8.5237E-8,-5.0524E-12
DATA 5.10583E4,-1.7360E1,5.647E-1,-2.6293E-4,1.1217E-8,1.6544E-11
DATA 4.60978E4,-1.6725E1,5.6424E-1,-2.6465E-4,1.3381E-8,1.5869E-
11
DATA 1.548E4,0.182E0,5.1344E-1,-2.0212E-4,-2.1615E-8,2.3212E-11
DATA 1.6289E6,2.5399E1,2.0178E-2,-3.8549E-5,3.188E-8,-8.7585E-12
DATA 0.1889E3,3.4942E1,-3.9957E-2,1.9184E-4,-1.5303E-7,3.9321E-11
FUNCTION DTDZ (XA, Z, p, t, ts)
SHARED UD, OD, rho, phi, por, id, nt, PT, R, KOMP, FA0
_
SHARED F(), A(), B(), C(), D(), E(), GRAD
f1 = ((-24.097 * t) + .52187 * t ^ 2 + (-2.9827E-04 * t ^ 3) +
6.122E-08 * t ^ 4 + 1.2576E-12 * t ^ 5) * 3155006 * (1 - X)
f2 = 0 _
f3 = ((-17.36 * t) + .5647 * t ^ 2 + (-2.6293E-04 * t ^ 3) + 1.1217E-08 * t
t ^ 4 + 1.6544E-11 * t ^ 5) * 51058.3 * (.01618 + .485 * X)
f4 = ((-16.725 * t) + .56424 * t ^ 2 + (-2.6465E-04 * t ^ 3) + 1.3381E-08 *
t^ 4 + 1.5869E-11 * t ^ 5) * 46097.8 * (.01461 + .022 * X)
f5 = (.182 * t + .51344 * t ^ 2 + (-2.0212E-04 * t ^ 3) + (-2.1615E-08 * t ^
4) + 2.3212E-11 * t ^ 5) * 15480! * (.004906 + .005 * X
f6 = (25.399 * t + .020178 * t ^ 2 + (-3.8549E-05 * t ^ 3) + 3.188E-08 * t
^ 4+ (-8.7585E-12 * t ^ 5)) * 1628900
f7 = (34.942 * t + (-.039957 * t ^ 2) + 1.9184E-04 * t ^ 3 + (-1.5303E-07
* t ^ 4) + 3.9321E-11 * t ^ 5) * 188.9
C- 95
F = f1 + f2 + f3 + f4 + f5 + f6 + f7
_
DTDZ = (UD * phi * OD * nt * (t - ts) + (86023248.16159999# * FA0 *
GRAD)) / F_

END FUNCTION
FUNCTION DTSDZ (t, ts)
SHARED UD, phi, D, nt, WS, CPS
DTSDZ = (UD * phi * D * nt * (t - ts)) / (WS * CPS)
END FUNCTION
FUNCTION DXDZ (XA, Z, P, t)
SHARED rho, phi, por, id, nt, FA0, PT, R
m =0.447 * EXP(-6238 / t)
s = 20 - 20 * XA
g = 5 * XA ^ 2 / (1 - XA)
l = .47 * EXP(4924 / t)
k = EXP(3.836 + .01574 * t + 3.1916E-05 * t ^ 2 / (-R * E - 3 * t))
dxdzi = (m * (s - g / k) / (1 + (l * g / k))) * rho * nt * phi / 4 * id ^ 2 * (1 -
por) / FA0
DXDZ = dxdzi
END FUNCTION
SUB RUNGKUT (XA0, Z, t, ts)
SHARED rho, phi, por, id, nt, FA0, PT, R, Z0, ZN, N, GRAD, ts0
SHARED DELZ, DXA, KOMP, F(), A(), B(), C(), D(), E(), T0, UD
OD = .06
ZN = 680
Z0 = 0
DELZ = (ZN - Z0) / N
FOR I = 0 TO N
XA = XA0: Z = Z0: t = T0: ts = ts0
AK1 = DXDZ(XA, Z, P, t) * DELZ
BK1 = DTDZ(XA, Z, P, t, ts) * DELZ
CK1 = DTSDZ(t, ts) * DELZ
Z = Z0 + DELZ / 2: XA = XA0 + AK1 / 2: t = T0 + BK1 / 2: ts = ts0 +
CK1 / 2
C- 96
CK2 / 2
CK3 / 2
PRINT USING "#####.#"; Z0; T0; ts0;
PRINT USING "##.#####"; XA0
DXA = (AK1 + 2 * AK2 + 2 * AK3 + AK4) / 6
DT = (BK1 + 2 * BK2 + 2 * BK3 + BK4) / 6
DTS = (CK1 + 2 * CK2 + 2 * CK3 + CK4) / 6
GRAD = DXA / DELZ
Z0 = Z0 + DELZ: XA0 = XA0 + DXA: T0 = T0 + DT: ts0 = ts0 + DTS
NEXT I
PRINT Z
END SUB
FUNCTION SIGMA (F(), A(), B(), C(), D(), E(), t)
SHARED KOMP
SIGMA = (F(1) * (A(1) + B(1) * t + C(1) * t ^ 2 + D(1) * t ^ 3 + E(1) * t ^
4) ) + (F(2) * (A(2) + B(2) * t + C(2) * t ^ 2 + D(2) * t ^ 3 + E(2) * t ^ 3))
+ (F(3) * (A(3) + B(3) * t + C(3) * t ^ 2 + D(3) * t ^ 3 + E(3) * t ^ 4)) +
(F(4) * (A(4) + B(4) * t + C(4) * t ^ 2 + D(4) * t ^ 3 + E(4) * t ^ 4)) +(F(5)
* (A(5) + B(5) * t + C(5) * t ^ 2 + D(5) * t ^ 3 + E(5) * t ^ 4)) + (F(6) *
(A(6) + B(6) * t + C(6) * t ^ 2 + D(6) * t ^ 3 + E(6) * t ^ 4)) +(F(7) *
(A(7) + B(7) * t + C(7) * t ^ 2 + D(7) * t ^ 3 + E(7) * t ^ 4))
END FUNCTION
C- 97
Panjang tube yang dihasilkan dari perhitungan diatas dengan increment
AZ = 640 cm dapat dilihat dibawah ini :
Z T Ts XA
0.0000 673.0000 543.0000 0.00000
68.0000 673.0011 570.8801 0.03639
136.0000 673.0225 592.7831 0.07146
204.0000 673.0430 609.9933 0.10527
272.0000 673.0626 623.5168 0.13785
340.0000 673.0814 634.1442 0.16926
408.0000 673.0994 642.4964 0.19952
476.0000 673.1168 649.0612 0.22869
544.0000 673.1334 654.2217 0.25681
612.0000 673.1495 658.2790 0.28390
680.0000 673.1649 661.4695 0.31001
Dari perhitungan didapat:
Panjang tube = 714 cm
Suhu keluar reaktor = 673.1649 K
C- 98
7. Menghitung berat katalis
Persamaan kinetika untuk reaktor fixed bed multi tube , yang didapat dari dari
neraca massa sebagai berikut :
ra
dXA
FAo
dw
=
dW =
B
. Nt . t/4 . ( IDt )
2
. ( 1- c ) dz
}dW =
B
. Nt . t/4 . ( IDt )
2
. ( 1- c ) }dz
W =
B
. Nt . t/4 . ( IDt )
2
. ( 1- c ) z
= 1,79 gr/ccx 2894 x t/4 x ( 5,25018 cm
2
)x (1 0,365) x 714 cm
= 9.679.821,411 gram
= 9.679,821411 kg
Menghitung volume bed katalis
V
bed
=
3 3
244 , 15 25 , 813 . 243 . 15
) 365 , 0 1 ( 79 , 1
411 , 821 . 679 . 9
) 1 (
m cm
W
B
katalis
= =
=

Menghitung volume katalis
V
katalis
=
3 3
4078 , 5 459 , 721 . 407 . 5
79 , 1
411 , 821 . 679 . 9
m cm
W
B
katalis
= = =
Menghitung waktu tinggal

Waktu tinggal ( t ) = Vt/Vg
=
785 , 181 . 908
714 411 , 545 . 62 x
= 49,1723 detik
C- 99
8. Menghitung tinggi reaktor
Menghitung tebal shell
Direncanakan shell terbuat dari Low alloy Steels SA.302 Grade B (
Brownell, tabel 13-2 ) dengan spesifikasi sebagai berikut :
Tekanan yang diijinkan ( f ) = 20.000
Eff pengelasan ( E ) = 0,8 ( double wetted join )
Faktor korosi = 0,125
IDs = 201,4517 inch
ri = IDs/2
= 100,72585 inch
Tekanan opersai = 30 atm
Faktor keamanan = 10 %
Tekanan rancangan = 110 % x P
= 1,1 x 30 atm
= 33 atm = 440,8785 psia
Dari Brownell halaman 254 untuk mencari tebal shell digunakan persamaan :
C
P E f
ri P
ts +
=
. 6 , 0 .
.
125 , 0
) 8785 , 440 * 6 , 0 ( ) 8 , 0 * 000 . 20 (
72585 , 100 * 8785 , 440
+
= ts
inch ts 947 , 2 =
digunakan tebal shell standart 3 inch
C- 100
Menghitung tebal head ( th )
Direncanakan bentuk head adalah eliptical dished head dengan bahan sama
dengan bahan shell. Persamaan yang digunakan untuk menghitung tebal head
dari Brwnell halaman :
C
P E f
d P
th +
=
. 2 , 0 . 2
.
125 , 0
) 8785 , 440 * 2 , 0 ( ) 8 , 0 * 000 . 20 * 2 (
4517 , 201 * 8785 , 440
+
= th
inch ts 908 , 2 =
Digunakan tebal shell standart 3 inch
Menghitung tinggi head
IDs = 201,4517 inch
ODs = IDs + 2 ts
= 201,4517 + ( 2 x 3 )
= 207,4517 inch
Untuk perancangan digunakan OD shell standart 216 inch
Dari tabel 5.7 Brownell hal . 91 untuk :
ODs = 216 inch
ts = 3 inch
Diperoleh :
icr = 13
r = 170
C- 101
Direncanakan head dipasang dengan flane dan dish, maka persamaan yang
berlaku dari Brownell hal 87 :
a = IDs/2 = 201,4517/2 = 100,72585 inch
AB = a - icr = 100,72585 - 13 = 87,72585 inch
BC = r - icr = 170 - 13 = 157 inch
AC = ( BC
2
- AB
2
)
1/2
= ( 157
2
- 87,72585
2
)
1/2
= 130,2044 inch
b = r - AC = 170 - 130,2044 = 39,7956 inch
Dari tabel 5.6 Brownell hal. 88 dengan th = 3 inch didapat sf = 1,5 4,5 inch,
untuk perancangan digunakan sf = 4,5 inch, maka tinggi head adalah :
Hh = th + b + sf
= 3 + 39,79565 + 4,5 = 47,2956 inch = 3,9413 ft
Menghitung tinggi reaktor ( H
R
)
Tinggi = panjang tube + 2 tinggi head
H
R
= z + ( 2 x Hh )
= 23,4252 + ( 2 x 3,9413 )
= 31,3078 ft
C- 102
9 . Menghitung volume reaktor
Volume reaktor ( Vr ) adalah volume vessel reaktor ditambah dengan volume
kedua head. Volume reaktor dapat dihitung dengan persamaan ;
Vr = Vvess + 2.Vh
= [ t/4.(Dis
2
.Z) + 2.(0,000049.Dis
3
)]
= [ t/4.((201,4517x2,54)
2
x714) + 2.(0,000049x(201,4517x2.54)
3
]
= 146.762.813,4 cm
3
= 146,763 m
3
10. Menghitung pressure drop shell dan tube
Menghitung penurunan tekanan dalam shell
Pendingin yang digunakan adalah Dow Term dengan data sebagai berikut :
P = 30 atm
T= 30
0
C
Cp = 0,526 BTU/lb
0
F
= 0,726 BTU/ft.jam
= 1,79 gr/cm
3
Dari perhitungan di awal didapat :
Dis = 201,4517 inch = 16,78764 ft
Res = 998.474
Gs = 188.391,5686 lb/j.ft
2
De = 48,6902 inch = 4,0559 ft
Dari fig.29 Kern diperoleh f = 0,0014
|s = /w = 1
C- 103
( N + L ) = 12 L/B
S = Spesifik gravity dibanding air
L = panjang tube = 714 cm = 23,4252 ft
B= diameter shell ( ft )= 4,5 ft
APs =
s S De
L N Dis Gs f
. . . 10 . 22 , 5
) ( ). .( .
10
2
+
=
73 , 0 . 1 . 0559 , 4 . 10 . 22 , 5
)
5 , 4
452 , 23
( ). 78764 , 16 .( ) 5686 , 391 . 188 ( 0014 , 0
10
2
= 0,0028127464 psi
= 1,914.10
-4
atm
Menghitung pressure drop dalam tube
Gt= Wt/at
=
2
2
. sec / 783 , 2
3600 3257 , 67
/ 6 , 674505
ft lb
ft x
j lb
=
at= Nt * at * / 144 * n
= 2894 x 3,35 inch / 144 x 1
= 67,3257 ft
2
APt =
2
] 75 , 1 ) 1 ( 150 [( ) 1 (

xDpx xg
xL xGt
Dp
x x x x Gt
c g
+
C- 104
L = Panjang tube = 23,4252 ft
= viskositas gas = 1,0653.10
-5
lb/ft.dt
g
= density gas = 2,285 lb/ft
3
Gt= kecepatan massa reaktan = 3,31 lb/dt.ft
2
g
c
= percepatan gravitasi = 32,17 lb.ft/lbf.dt
2
Dp= diameter partikel = 0,0656168 ft
c = porositas = 0,365
APt =
2
] 75 , 1 ) 1 ( 150 [( ) 1 (

xDpx xg
xL xGt
Dp
x x x x Gt
c g
+
= 445,011 lb/ft
2
= 0,2103 atm
C- 105
RESUME
Kode : R 01
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi disproporsionasi toluena
menghasilkan parxylene dengan katalis ZSM 5
Tujuan : Menentukan spesifikasi reaktor yang digunakan
Jenis : Reaktor Fixed bed Multi tube pendingin Dow Term A
Kondisi : Non Isotermal Non Adiabatis
Temperatur : 390 400 C
Tekanan : 30 atm
Spesifikasi :
- Jumlah tube = 2.894 buah
- Tinggi reaktor = 31,3078 ft = 9,542617 m
- Volume reaktor = 146,763 m
3
Tube side
Bahan kontruksi = Low alloy stell SA 302 Grade B
- Dnom = 2 inch
- Sch = 40
- Pitch = 2,975 inch
- Dit = 2,067 inch
- Dot = 2,38 inch
Jumlah Tube = 2.894 buah
Panjang tube = 714 cm
Waktu tinggal = 49,1723 detik
Berat katalis = 9.679,821411 kg
BAB V Manajemen Perusahaan
Pra Rancangan Pabrik Paraxylene Proses Disproporsionasi Tolune
103
.BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
Manajemen, bentuk dan struktur perusahaan merupakan prioritas pertama
dalam pendirian suatu perusahaan. Arah yang benar untuk tercapainya tujuan
perusahaan sangat tergantung pada manajemen, bentuk, dan struktur perusahaan.
Ketiga unsur tersebut tidak dapat dipisahkan dalam mencapai tujuan perusahaan.
5.1 BENTUK PERUSAHAAN
Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas ( PT )
Lapangan usaha : Industri Paraxylene
Lokasi perusahaan : Cilegon, Banten
Pemilihan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas ( PT ) didasarkan pada beberapa
pertimbangan, yaitu :
1. Suatu Perseroan Terbatas dapat memperoleh modal dari hasil penjualan saham
kepada masyarakat yang mempunyai modal dan minat terhadap industri ini.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
tetap dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain Pemilik perusahaan
tidak termasuk ke dalam pengurus perusahaan yaitu para pemegang saham,
sedangkan pengurus perusahaan adalah Dewan Direksi beserta para staf yang
diawasi oleh Dewan Komisaris.
104
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh oleh
berhentinya pemegang saham, direksi dan staffnya, serta karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham duduk dalam Dewan Komisaris ini mempunyai
wewenang dalam memilih Dewan Direksi diantaranya Direktur Utama yang
cakap dan berpengalaman.
Untuk mendirikan perusahaan perlu adanya akte notaris yang memuat,
antara lain : nama perusahaan, modal perusahaan, jenis lapangan usaha dan
sebagainya.
Ciri ciri Perseroan Terbatas ( PT ), yaitu :
1. Hukum didirikan dengan akta dari notaris berdasarkan Kitab
Undang-Undang Hukum Dagang.
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari
saham-saham.
3. Pemilik perusahaan adalah pemegang saham.
4. Perusahaan dipimpin oleh Dewan Direksi, yang dipilih oleh para pemegang
saham.
5. Pembinaan personaliasepenuhnya diserahkan kepada Dewan Direksi dengan
memperhatikan hukum-hukum perburuhan.
105
5.2 STRUKTUR ORGANISASI
Dalam perusahaan diperlukan adanya struktur organisasi yang akan
menunjang kemajuan perusahaan. Struktur organisasi tersebut juga dapat
membantu dalam kelancaran komunikasi yang akhirnya akan meningkatkan
kinerja perusahaan. Untuk mencapai sistem organisasi perusahaan yang baik,
perlu memperhatikan beberapa azas sebagai pedoman, antara lain :
Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
Pembagian tugas kerja yang jelas
Kesatuan perintah dan tanggungjawab
Pengontrolan pekerjaan yang dilaksanakan
Organisasi perusahaan yang fleksibel
Sistem struktur organisasi perusahaan terbagi dalam tiga macam sistem,
yaitu Line / Garis Organisasi, Line and Staff, dan Fungsional Organisasi. Dengan
berpedoman pada azas-azas seperti di atas, struktur organisasi yang paling baik
untuk diterapkan adalah sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis pada pembagian tugas kerja, dimana seorang
karyawan hanya bertanggung jawab kepada satu atasan saja. Untuk mencapai
kelancaran produksi harus dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang
ahli pada bidangnya. Staf ahli memberikan bantuan pemikiran dan nasehat kepada
dewan direksi demi tercapainya kelancaran produksi.
106
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan
sistem Line and Staff, yaitu :
1. Sebagai Line, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok organisasi
dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai Staff, yaitu orang-orang yang melakukan tugasnya dengan keahlian
yang dimilikinya, dalam hal ini untuk memberikan saran kepada unit-unit
operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan, dimana 51% bagian saham
adalah bagian pengusaha pribumi, sedangkan sisanya 49% bagian saham dijual
kepada pemilik modal asing yang berniat menanamkan modalnya dalam
perusahaan ini. Dalam pelaksanaannya tugas para Pemegang Saham diwakilkan
oleh Dewan Komisaris, sedangkan pelaksana tugas harian dalam menjalankan
seluruh kegiatan operasional perusahaan dilakukan oleh Dewan Direksi yang
terdiri dari oleh seorang Direktur Utama dibantu Direktur Teknik dan Produksi
serta Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Teknik dan Produksi menangani
bidang produksi dan teknik, Direktur Keuangan dan Umum menangani bidang
pemasaran, keuangan, dan pelayanan umum.
Direktur-direktur ini membawahi beberapa Kepala Bagian yang
membawahi lagi beberapa Kepala Seksi dan masing-masing seksi akan
membawahi dan mengawasi karyawan perusahaan pada masing-masing
bidangnya. Karyawan perusahaan dibagi menjadi beberapa regu yang dipimpin
oleh Kepala Regu yang bertanggung jawab kepada atasannya pada masing-masing
seksi. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 5.1
107
108
5.3 TUGAS DAN WEWENANG
5.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk kepentingan pendirian dan jalannya operasional perusahaan. Kekuasaan
tertinggi berada pada Rapat Umum Pemegang Saham. Pada rapat tersebut,
pemegang saham berwewenang untuk mengangkat dan memberhentikan Dewan
Komisaris, mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi, mengesahkan hasil-
hasil usaha serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari perusahaan.
5.3.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris diangkat oleh para pemegang saham dalam Rapat
Umum Pemegang Saham. Dewan Komisaris mempunyai tugas serta wewenang
untuk menetapkan kebijaksanaan umum, target laba perusahaan, alokasi sumber
dan pemasaran, melakukan pengawasan terhadap Dewan Direksi, menolak dan
menyetujui rencana Dewan Direksi serta mempertanggungjawabkan perusahaan
kepada para pemegang saham.
5.3.3 Dewan Direksi
A. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
109
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur Teknik dan Produksi serta Direktur Keuangan dan Umum.
Berikut ini adalah tugas-tugasnya :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan serta mempertanggung
jawabkannya kepada para Pemegang Saham pada masa akhir
jabatannya.
2. Menjaga kestabilan organisasi dan membuat hubungan yang baik antara
pemilik saham, pimpinan, konsumen, dan para karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian atas persetujuan Rapat
Umum Pemegang Saham.
4. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Teknik dan Produksi serta
Direktur Keuangan dan Umum.
B. Direktur Teknik dan Produksi
1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang teknik dan
produksi yaitu yang berhubungan dengan bidang produksi,
pemeliharaan alat, penyediaan bahan baku dan laboratorium
2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala
Bagian yang menjadi bawahannya
3. Mengawasi pelaksanaan pekerjaan bagian Litbang.
110
C. Direktur Keuangan dan Umum
1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan,
pemasaran dan pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan
Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
5.3.4 Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu Dewan
Direksi dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik,
produksi maupun administrasi. Staf ahli bertanggungjawab kepada Direktur
Utama sesuai dengan bidangnya.
Tugas dan wewenang Staf Ahli meliputi :
1. Memberikan saran dan perencanaan dalam pengembangan perusahaan.
2. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3. Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
5.3.5 Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian :
1. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh Pimpinan Perusahaan.
2. Dapat bertindak sebagai Staf Direktur bersama-sama dengan Staf Ahli.
3. Bertanggung jawab kepada Direktur yang menangani bidang tersebut.
111
Kepala Bagian terdiri dari :
A. Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala Bagian Produksi
membawahi :
a. Seksi Proses
Tugas seksi proses yaitu
Mengawasi jalannya proses dan produksi
Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan sebelum ditangani oleh seksi yang
berwenang.
b. Seksi Pengendalian
Tugas seksi pengendalian yaitu
Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
c. Seksi Laboratorium
Tugas seksi laboratorium yaitu
Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
Mengawasi dan menganalisa mutu hasil produksi dan mengawasi
hal-hal yang berhubungan dengan buangan pabrik.
Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan buangan pabrik,
membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.
112
B. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik antara lain bertanggung jawab kepada Direktur
Teknik dan Produksi dalam bidang pemeliharaan peralatan, utilitas, proses,
inspeksi, keselamatan proses serta lingkungan, ikut memberikan bantuan
teknik kepada bagian operasi; mengkoordinir kepala-kepala seksi yang
menjadi bawahannya.
Kepala Bagian Teknik membawahi :
a. Seksi Mesin
Bertugas melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik, memperbaiki kerusakan peralatan pabrik, yang berhubungan
dengan mesin-mesin produksi.
b. Seksi Instrumentasi
Bertugas melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik dan memperbaiki
kerusakan peralatan pabrik yang berhubungan dengan listrik dan
peralatan instrumentasi pabrik.
c. Seksi Pengadaan Alat
Bertanggungjawab atas penyediaan peralatan yang diperlukan oleh
seksi mesin dan instrumentasi dalam rangka pemeliharaan dan perbaikan
peralatan produksi.
d. Seksi Utilitas
Bertanggungjawab atas tersedianya seala bahan penunjang yang
diperlukan untuk menjalankan seluruh operasional perusahaan baik itu
kebutuhan listrik, air, dan steam dengan cara menjalankan dan
mengontrol jalannya unit utilitas.
113
C. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam bidang
penyediaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala bagian pemasaran membawahi :
a. Seksi Pembelian
Tugas seksi pembelian :
Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku
Mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
b. Seksi Penjualan
Tugas seksi penjualan :
Merencanakan strategi penjualan hasil produksi .
Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang.
D. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan
Umum dalam bidang administrasidan keuangan.
Kepala bagian keuangan membawahi :
a. Seksi Akuntasi
Tugas seksi keuangan :
Menghitung penggunaan kas perusahaan
114
Mengamankan uang dan membuat anggaran tentang keuangan masa
depan
Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan
b. Seksi Administrasi
Tugas seksi administrasi :
Menyelenggarakan pencataatan hutang piutang, administrasi
persediaan kantor dan pembukuan serta masalah perpajakan.
E. Kepala Bagian Pelayanan Umum
Kepala bagian pelayanan umum bertanggung jawab kepada
Direktur Keuangan dan Umum dalam bidang personalia, hubungan
masyarakat, kesehatan dan keamanan. Untuk itu, kepala bagian umum harus
mampu mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala bagian pelayanan umum membawahi :
a. Seksi Personalia
Tugas seksi personalia :
Merekrut dan membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja
sebaik mungkin antara pekerja, pekerjaan dan lingkungan supaya
tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya
Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja yang tenang dan dinamis
115
Membina karier para karyawan dan melaksanakan hal-hal yang
berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
b. Seksi Humas
Tugas seksi humas :
Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat diluar
lingkungan perusahaan.
c. Seksi Keamanan
Tugas seksi keamanan :
Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun
non karyawan di lingkungan pabrik
Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan
intern perusahaan.
d. Seksi Kesehatan
Tugas seksi kesehatan :
Menjaga kinerja karyawan dan mengusahakan disiplin kerja yang
tinggi dalam menciptakan kondisi kerja yang tenang dan dinamis
Memberikan pelayanan kesehatan bagi karyawan.
116
5.3.6 Penelitian dan Pengembangan
Litbang bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam
bidang penelitian dan pengembangan. Tugas dan wewenang staf penelitian dan
pengembangan adalah memperbaiki proses, perencanaan alat dan pengembangan
produksi; meningkatkan mutu produk; meningkatkan efisiensi kerja.
5.3.7 Kepala Seksi
Kepala seksi tugasnya adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para kepala bagian
masing-masing agar diperoleh hasil yang maksimal dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap
kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.
5.3.8 Kepala Regu
Bertanggung jawab kepada kepala seksi atas pelaksanaan tugas paada regu
yang diembannya dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan operator yang menjadi bawahannya.
117
5.4 PEMBAGIAN JAM KERJA KARYAWAN
Pabrik Paraxylene yang direncanakan akan beroperasi selama 330 hari
setiap tahunnya dan 24 jam per harinya. Sisa hari yang bukan libur digunakan
untuk perbaikan, perawatan alat atau shut down. Pembagian kerja karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :
1. Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan non-shift yaitu Direktur, Staf
Ahli, Kepala Bagian , Kepala Seksi, serta bawahan yang berada di kantor.
Karyawan ini dalam satu minggu akan bekerja selama 6 hari dengan
pembagian kerja sebagai berikut :
Hari Senin Jumat : jam 08.00 16.00
Hari Sabtu : jam 08.00 12.00
dengan waktu istirahat
Hari Senin Kamis : jam 12.00 13.00
Hari Jumat : jam 11.00 13.00
Hari Minggu : libur
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang
termasuk karyawan shift adalah operator produksi, sebagian dari bagian
teknik, bagian gudang dan bagian-bagian lain yang harus selalu siaga untuk
118
menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan
bekerja secara bergantian sehari semalam.
Karyawan shift dibagi menjadi tiga kelompok shift dengan pembagian
sebagai berikut :
Shift pagi : jam 07.00 15.00
Shift siang : jam 15.00 23.00
Shift malam : jam 23.00 07.00
Karyawan shift dibagi menjadi 4 regu, dimana 3 regu bekerja dan 1 regu
istirahat dan dilakukan secara bergantian. Tiap regu mendapat giliran 3 hari
kerja dan 1 hari libur. Pada hari libur atau hari raya besar yang ditetapkan
pemerintah, maka regu yang terjadwal untuk bekerja tetap masuk kerja.
Penentuan Jumlah Karyawan Proses
Berdasarkan Peter & Timmerhaus, hal 198-202
Kapasitas Produksi = 350.000 ton/tahun
1 tahun = 330 hari
Jadi kapasitas produksi = hari ton
hari
tahun
x tahun ton / 606 , 1060
330
1
/ 000 . 350
Dari Fig. 6-8, Peter & Timmerhaus (garis C)untuk kapasitas 1060,606
ton/hari diperoleh karyawan proses sebesar 58 manhour/hari tiap step
proses. Step proses pada pabrik ini ada 5, terdiri dari proses mixing, heating,
reaksi, distilasi 1, distilasi 2, cooling, separasi.
Maka jumlah karyawan proses = 12
24
5
58 x manhour
Total karyawan proses (4 shift) = 4 x 12 = 48 karyawan.
119
Jadwal kerja masing-masing regu ditabelkan sebagai berikut :
Tabel 5.1 Jadwal Kerja Masing Masing Regu
Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu
1 P P P L M M M L S S S L P P
2 S S L P P P L M M M L S S S
3 M L S S S L P P P L M M M L
4 L M M M L S S S L P P P L M
keterangan :
P : Shift Pagi M : Shift Malam
S : Shift Siang L : Libur
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kesiplinan para karyawannya, karena kelancaarn produksi secara tidak
langsung akan mempengaruhi perkembangan dan kemajuan perusahaan.
Oleh karena itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi, disamping
itu absensi juga digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam
pengembangan karier karyawan di dalam perusahaan.
5.5 STATUS KARYAWAN DAN SISTEM UPAH
Pada industri paraxylene diberlakukan sistem upah karyawan yang
berbeda-beda tergantung dari status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan
keahlian. Berdasarkan statusnya, karyawan dibagi menjadi tiga golongan sebagai
berikut :
120
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
Surat Keputusan ( SK )
2. Karyawan Harian
Karyawan harian yaitu karyawan yang diangkat dan diberhantikan oleh
Dewan Direksi tanpa Surat Keputusan ( SK ) Dewan Direksi dan mendapat
upah harian tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan borongan yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu
pekerjaan.
Sistem penggajian karyawan dibagi menjadi tiga golongan berdasarkan
macamnya, yaitu :
1. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji disesuaikan dengan
peraturan perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang
telah ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.
121
5.6 PENGGOLONGAN JABATAN, JUMLAH KARYAWAN DAN GAJI
5.6.1 Penggolongan Jabatan dan Tingkat Pendidikan Karyawan
Tingkat pendidikan karyawan berpengaruh terhadap posisi jabatan
karyawan, dan perinciannya dapat dilihat dalam tabel 5.2
Tabel 5.2 Penggolongan Jabatan
NO JABATAN PENDIDIKAN
1 Dewan Komisaris Sarjana semua jurusan
2. Direktur Sarjana semua jurusan
3. Kepala Bagian Produksi / Teknik Sarjana Teknik Kimia / Mesin /
Elektro
4. Kepala Bagian Komersil / Keuangan /
Umum
Sarjana Ekonomi / Sosial
5. Kepala Seksi Proses, Pengendalian,
Laboratorium dan Saff
Sarjana Teknik Kimia, Sarjana
Kimia
6. Kepala Seksi Utilitas dan Pemeliharaan Sarjana Teknik Kimia, Mesin,
Elektro
7. Kepala Seksi Pembelian dan Pemasaran Sarjana Ekonomi
8. Kepala Seksi Administrasi dan Kas Sarjana Ekonomi
9. Kepala Seksi Personalia, Huams, Security,
Pelayanan Kesehatan
Sarjana Psikologi / Sosial,
Hukum, Kedokteran
10. Kepala Regu Sarjana semua jurusan
11. Karyawan, Operator Sarjana, Sarjana Muda, STM
12. Sekretaris Sarjana Muda, Sarjana
13. Medis, Paramedis Dokter, Ahli Madya, Perawat
14. Lain Lain / Pesuruh SMU, SMP, sederajat
5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat agar semua pekerjaan
yang ada dapat dilaksanakan dengan baik. Dengan demikian seluruh kegiatan
operasional di dalam industri paraxylene dapat berjalan dengan lancar dan efektif.
Perincian jumlah karyawan dapat dilihat pada tabel 5.3
Penggolongan gaji karyawan dapat dilihat pada tabel 5.4
122
Tabel 5.3 Perincian Jumlah Karyawan
NO JABATAN JUMLAH
1 Direktur Utama 1
2 Direktur Produksi 1
3 Direktur Keuangan & Umum 1
4 Staf Ahli 2
5 Sekretaris 3
6 Kepala Bagian Produksi 1
7 Kepala Bagian Teknik 1
8 Kepala Bagian Keuangan 1
9 Kepala Bagian Pemasaran 1
10 Kepala Bagian Umum 1
11 Litbang 4
12 Kepala Seksi Proses 1
13 Kepala Seksi Pengendalian 1
14 Kepala Seksi Laboratorium 1
15 Kepala Seksi Utilitas 1
16 Kepala Seksi Pemeliharaan 1
17 Kepala Seksi Humas 1
18 Kepala Seksi Personalia 1
19 Kepala Seksi Keamanan 1
20 Kepala Seksi Pelayanan Kesehatan 1
21 Kepala Seksi Pembelian 1
22 Kepala Seksi Penjualan 1
23 Kepala Seksi Administrasi 1
24 Kepala Seksi Kas 1
25 Kepala Regu Proses 4
26 Kepala Regu Utilitas 4
27 Kepala Regu Pengendalian 4
28 Kepala Regu Laboratorium 4
29 Kepala Regu Pemeliharaan 4
30 Karyawan Unit Proses 48
31 Karyawan Unit Utilitas 8
32 Karyawan Unit Pengendalian 8
33 Karyawan Unit Laboratorium 8
34 Karyawan Unit Pemeliharaan 8
35 Karyawan Unit Pembelian 4
36 Karyawan Unit Penjualan 4
37 Karyawan Unit Kas 4
38 Karyawan Unit Administrasi 4
39 Karyawan Unit Personalia 4
40 Karyawan Unit Humas 4
41 Karyawan Unit Keamanan 16
42 Karyawan Unit Pelayanan Kesehatan 4
43 Dokter 1
44 Sopir 4
45 Pesuruh / Cleaning Service 10
TOTAL 189
123
Tabel 5.4 Penggolongan Gaji
NO JABATAN GAJI / BULAN
1 Direktur Utama Rp 30.000.000,00
3 Direktur Rp 20.000.000,00
4 Staf Ahli Rp 10.000.000,00
5 Kepala Bagian Rp 5.000.000,00
6 Litbang Rp 5.000.000,00
7 Kepala Seksi Rp 3.000.000,00
8 Kepala Regu Rp 2.000.000,00
10 Sekretaris Rp 1.500.000,00
11 Karyawan Proses Rp 1.500.000,00
12 Karyawan Pengendalian Rp 1.500.000,00
13 Karyawan Laboratorium Rp 1.500.000,00
14 Karyawan Pemeliharaan Rp 1.500.000,00
15 Karyawan Utilitas Rp 1.500.000,00
16 Karyawan Pembelian Rp 1.200.000,00
17 Karyawan Pemasaran Rp 1.200.000,00
18 Karyawan Kas Rp 1.200.000,00
19 Karyawan Administrasi Rp 1.200.000,00
20 Karyawan Personalia Rp 1.200.000,00
21 Karyawan Humas Rp 1.200.000,00
22 Satpam (Keamanan) Rp 900.000,00
23 Karyawan Pelayanan Kesehatan Rp 1.000.000,00
24 Dokter Rp 2.000.000,00
25 Sopir Rp 800.000,00
26 Pesuruh / Cleaning Service Rp 500.000,00
5.7 KESEJAHTERAAN SOSIAL KARYAWAN
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
yaitu dengan cara meningkatkan kesejahteraan karyawannya. Kesejahteraan sosial
yang diberikan perusahaan kepada karyawannya berupa :
1. Fasilitas Kesehatan
Perusahaan memberikan fasilitas poliklinik yang berada di areal pabrik.
Poliklinik ini berfungsi sebagai pertolongan pertama pada karyawan selama jam
kerja. Untuk menangani kecelakaan berat, baik akibat kerja maupun bukan,
yang menimpa karyawan dan keluarganya, perusahaan menunjuk rumah sakit
rujukan untuk menanganinya. Selain itu perusahaan juga bekerja sama dengan
124
beberapa rumah sakit. Bagi karyawan yang menderita sakit akibat kecelakaan
kerja, biaya pengobatan akan ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-
undang yang berlaku. Sedangkan biaya pengobatan bagi karyawan yang
menderita sakit yang tidak diakibatkan oleh kecelakaan kerja, diatur
berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
2. Fasilitas Pendidikan
Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang
berprestasi di sekolahnya. Selain itu perusahaan mengadakan pengembangan
Sumber Daya Manusia melalui pelatihan, pendidikan, pembinaan dan
pemantapan budaya perusahaan. Kegiatan ini bertujuan untuk memberi
kesempatan belajar kepada karyawan untuk mengembangkan diri sesuai
kemampuan yang dimiliki.
3. Fasilitas Asuransi
Fasilitas Asuransi (JAMSOSTEK) diberikan untuk memberikan jaminan
sosial dan memberikan perlindungan kepada karyawan terhadap hal yang tidak
diinginkan.
4. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan fasilitas transportasi berupa mobil dan supir
untuk kegiatan operasional, serta transportasi bus antar jemput karyawan non
shift maupun karyawan shift.
125
5. Fasilitas Perumahan
Perusahaan memberikan fasilitas perumahan tempat tinggal bagi karyawan
dengan jabatan minimal operator yang berasal dari luar kota dengan masa kerja
yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.
6. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan (KOPKAR) didirikan dengan tujuan untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari-hari
karyawan dengan harga murah.
7. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan karyawan. Fasilitas
makan ini sepenuhnya ditanggung oleh perusahaan.
8. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan menyediakan tempat ibadah seperti mushola di areal pabrik.
9. Fasilitas Tunjangan Lain
Perusahaan memberikan tunjangan-tunjangan berupa :
a. Tunjangan Hari Raya (THR) bagi semua karyawan
b. Bonus tahunan bila produksi melebihi target yang ditetapkan
c. Tunjangan hari tua yang dibayarkan sealigus.
d. Tunjangan perjalanan dinas
e. Pakaian kerja yang diberikan kepada karyawan sebanyak 2 pasang
seragam harian dan 1 pasang wear pack untuk karyawan bagian Produksi
dan Teknik per tahunnya.
126
10. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan di pabrik diberikan peralatan
safety berupa safety helmet, safety shoes, masker, google, glove dan alat-alat
safety lainnya.
11. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan untuk beristirahat
sesuai waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu perusahaan memberikan
waktu cuti karyawan berupa :
a. Cuti tahunan, yang diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam 1 tahun. Cuti ini diberikan kepada karyawan yang masa kerjanya minimal
1 tahun.
b. Cuti sakit, diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan dokter.
5.8 KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
Pabrik Paraxylene mengambil kebijaksanaan dalam aspek perencanaan,
pelaksanaan, pengawasan dan pemeliharaan keselamatan instalasi peralatan dan
karyawan di bawah unit Inspeksi Proses dan Keselamatan Lingkungan.
Manajemen perusahaan sangat mendukung dan ikut berpatisipasi dalam program
mencegah kerugian bik terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terganggunya
kegiatan operasi.serta keamanan masyarakat sekitar yang diakibatkan oleh
kegiatan perusahaan.
127
Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja ini
berlandaskan :
1. UU no. 1/1990
Mengenai keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen
Tenaga Kerja.
2. UU no. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh
Departemen Tenaga Kerja.
3. PP no. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang dikeluarkan
oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.
4. PP no. 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh Menteri Negara
Kelestarian Lingkungan Hidup.
Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja
antara lain :
1. Mengawasi keselamatan jalannya opersi proses
2. Bertanggungjawab terhadap alat-alat keselamatan kerja
3. Bertindak sebagai instruktur safety dan membuat rencana kerja pencegahan
kecelakaan
4. Membuat prosedur darurat penanggulangan kebakaran dan kecelakaan proses
5. Mengawasi kuantitas dan kualitas bahan buangan pabrik agar tidak berbahaya
bagi lingkungan.
128
5.9 MANAJEMEN PRODUKSI
Manajemen produksi salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang
fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproduksi
bahan baku menjadi produk jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor
produk sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang
direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian
produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan
agar diperoleh kualitas produk yang sesuai dengan rencana dalam jangka waktu
yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti
dengan perencanaan dan pengendalian agar dihindari terjadinya penyimpangan-
penyimpangan.
Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana
perencanaan merupakan tolok ukur bagi kegiatan operasional sehingga
penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan ke arah
yang sesuai.
129
5.9.1 Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi perlu mempertimbangkan dua hal
yaitu faktor eksternal dan faktor internal. Faktor eksternal adalah faktor yang
menyangkut kemampuan terhadap sejumlah produk yang dihasilkan, sedangkan
faktor internal adalah kemampuan pabrik.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemungkinan:
Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik maka
rencana produksi disusun secara maksimal.
Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik. Ada 3
alternatif yang dapat diambil :
Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi
diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar, dengan
mempertimbangakan untung-ruginya.
Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa
kelebihan produksi dapat disimpan dan dipasarkan pada masa
mendatang.
Mencari daerah pemasarannya lainnya.
2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain :
Material ( bahan baku )
Dengan pemakaian material yang memenuhi kualitas dan kuantitas
maka akan tercapai target produksi yang diinginkan.
130
Manusia ( tenaga kerja )
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik
oleh karena itu perlu dilakukan pelatihan/training pada karyawan agar
keterampilannya meningkat.
Mesin ( peralatan )
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan mesin
yaitu jam kerja efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif
adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang
diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah
kemampuan mesin dalam memproduksi.
5.9.2 Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan
perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses dapat berjalan
dengan baik. Kegiatan proses produksi diharapkan dapat menghasilkan produk
dengan mutu sesuai dengan standar dan jumlah produk sesuai dengan rencana
serta waktu yang tepat dengan jadwal. Untuk itu perlu dilaksanakan pengendalian
produksi sebagai berikut :
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan
operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil
monitor analisa pada bagian laboratorium pemeriksaan.
131
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan
mesin, keterlambatan pembelian bahan baku, perbaikan alat terlalu lama dan
lain-lain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasikan penyebabnya dan
diadakan evaluasi selanjutnya dengan perencanaan kembali sesuai dengan
kondisi yang ada.
c. Pengendalian Waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses
harus mencukupi. Karenanya diperlukan pengendalian bahan proses agar
tidak terjadi kekurangan.
BAB I Pendahuluan
Pra Rancangan Pabrik Paraxylene Proses Disproporsionasi Tolene
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Paraxylene yang disebut juga 1,4 dimetilbenzene digolongkan dalam
senyawa aromatik. Paraxylene merupakan produk antara yang banyak digunakan
dalam industri kimia, dimana bahan ini dapat diolah lebih lanjut menjadi beberapa
macam produk akhir, diantaranya untuk pembuatan Asam Terephtalat (PTA) dan
Dimetyl Terepthalat (DMT) yang digunakan sebagai bahan antara industri plastik
dan tekstil.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik kebutuhan paraxylene dari
tahun ke tahun mengalami peningkatan yang cukup besar, sehingga untuk
mencukupi kebutuhan sebagian besar Indonesia masih mengimpor dari negara
Singapura, Thailand, Jepang, Korea, dan China.
Keuntungan yang dapat diperoleh dengan pendirian pabrik paraxylene di
Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri sehingga mengurangi impor dari
negara lain serta dapat menghemat devisa negara.
2. Dapat memicu pertumbuhan industri-industri hilir lainnya khususnya yang
menggunakan paraxylene sebagai bahan baku meupun bahan tambahan.
3. Menciptakan lapangan kerja baru, sehingga diharapkan dapat membantu
meningkatkan taraf hidup dan kesejahteraan masyarakat.
BAB I Pendahuluan
2
Pendirian pabrik ini pun dapat meningkatkan perkembangan industri asam
terephtalat (PTA) ataupun perkembangan produksi polyester di Indonesia yang
menggunakan paraxylene sebagai bahan baku antaranya. Saat ini penggunaan
xylene terbesar sebagai solvent untuk berbagai senyawa kimia, bahan penggosok,
zat pengemulsi untuk fungisida dan insektisida, bahan pencampur bensin, dan
lain-lain.
1.2 KAPASITAS PERANCANGAN
Penentuan kapasitas pabrik paraxylene dapat ditinjau dari beberapa
pertimbangan antara lain :
1.2.1. Proyeksi Kebutuhan Paraxylene di Indonesia
Kebutuhan paraxylene di Indonesia sebagian besar masih mengimpor dari
luar negeri. Kebutuhan import paraxylene nasional rata-rata per tahun mengalami
peningkatan terlihat pada table 1.1. Hal ini berhubungan dengan pekembangan
sektor industri yang menggunakan bahan baku paraxylene makin meningkat.
Tabel 1.1. Jumlah Impor Paraxylene
Tahun Import (kg/tahun)
1997 17.868.597
1998 706.323.815
1999 796.752.216
2000 934.340.363
2001 808.025.516
2002 558.328.154
Sumber : Statistik Perdagangan Luar Negeri,
Badan Pusat Statistik 1997 2002, BPS Semarang.
BAB I Pendahuluan
3
Dengan menggunakan metode least square y = bx + a , maka dapat diperkirakan
kebutuhan import paraxylene (kg/tahun) sebagai berikut :
Kenaikan harga dianggap linier : y = bx + a
X Y X
2
XY
1997 17868597 3988009 35683588209
1998 706323815 3992004 1.41123E+12
1999 796752216 3996001 1.59271E+12
2000 934340363 4000000 1.86868E+12
2001 954689907 4004001 1.91033E+12
2002 985039451 4008004 1.97205E+12
11997 4395014349 23988019 5.2727E+13

Sumber : Import Barang Indonesia, Badan Pusat Statistik
1997-2002, BPS Semarang
y = na + bx
xy = ax + bx
2
4395014349 = 6 a + 11997 b
5,2727E+13 = 11997 a + 23988019 b
maka : b = 163386876,9
a = -3,2596E+11
sehingga diperoleh persamaan :
y = 163386876,9 x 3,2596E+11
Pada tahun 2007 :
y = 163386876,9 x 3,2596E+11
= 163386876,9 (2007) 3,2596E+11
= 1.957.903.906
Kebutuhan paraxylene di Indonesia pada tahun 2007 diperkirakan mencapai
1.957.903.906 kg. Selama ini kebutuhan paraxylene dalam negeri hanya dipasok
oleh Pertaminas Paraxylene Refinery pada Unit IV Cilacap dengan kapasitas
270.000 ton/tahun.
BAB I Pendahuluan
4
Import Paraxylene di Indonesia
0
200000000
400000000
600000000
800000000
1000000000
1200000000
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Tahun
I
m
p
o
r
t

(
k
g
)
Gambar 1.1 Grafik Import Paraxylene di Indonesia
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan paraxylene yaitu toluene, gas hidrogen dan katalis
ZSM 5. Toluene hingga saat ini masih harus diimpor dari pabrik di luar negeri
antara lain Petrochemical Corp of Singapore, China Petroleum Inc, Amoco
Chemicals Corp di Thailand demikian pula katalis zeolite ZSM-5 harus diimpor
dari luar negeri. Gas hidrogen dapat diperoleh dengan mengadakan hubungan
bisnis dengan PT ALIndo (Air Liquid Indonesia) yang terletak di Merak, Banten.
1.2.3. Kapasitas produksi pabrik yang sudah beroperasi
Kapasitas produksi pabrik mempengaruhi perhitungan teknis maupun
ekonomis dalam perancangan pabrik. Pada dasarnya semakin besar kapasitas
produksi maka kemungkinan keuntungan yang diperoleh semakin besar, namun
ada faktor lain yang harus diperhatikan dalam menentukan kapasitas produksi.
BAB I Pendahuluan
5
Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus diatas kapasitas minimal atau paling
tidak sama dengan kapasitas minimal pabrik yang sedang berjalan.
Berdasarkan pabrik yang telah berjalan hingga kini tercatat bahwa
kapasitas pabrik antara 44.000 hingga 500.000 ton / tahun yaitu pabrik Esfahan
Petrochemical Company memproduksi 44.000 ton/tahun paraxylene dan China
Petroleum Inc memproduksi 500.000 ton/tahun paraxylene. Pabrik paraxylene di
Indonesia hanya kilang paraxylene Pertamina UP IV Cilacap yang telah
berproduksi dengan kapasitas 270.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada tahun
1990, sedangkan kebutuhan dalam negeri yang belum terpenuhi masih diimport
dari negara Amerika Serikat, Singapura, Thailand, Jepang, Korea dan China. Oleh
karena itu dilatarbelakangi oleh ketiga pertimbangan tersebut yaitu kebutuhan
paraxylene pada tahun 2007, ketersediaan bahan baku dan kapasitas pabrik yang
sudah beroperasi saat ini di seluruh dunia, maka tidaklah berlebihan bila
direncanakan pendirian pabrik paraxylene dengan kapasitas 350.000 ton /tahun
dan bila memungkinkan kapasitas produksi dapat ditingkatkan lebih besar lagi.
BAB I Pendahuluan
6
Gbr 1.2 Peta Lokasi Pabrik di Daerah Cilegon - Merak
BAB I Pendahuluan
7
1.3 PEMILIHAN LOKASI PABRIK
Perancangan pabrik paraxylene dipilih lokasi di Merak, Banten
berdasarkan pertimbangan :
a. Bahan Baku
Merak mempunyai letak yang sangat strategis sebab dekat dengan Pelabuhan
Merak selain itu juga daerah ini mempunyai fasilitas transportasi yang sangat
mendukung sehingga mudah dijangkau oleh jenis transportasi apa pun. Bahan
baku toluene yang diimpor dari luar negeri dapat dikirim melalui jalar laut
dengan menyewa dermaga di Pelabuhan Merak, sedangkan gas hidrogen dapat
diperoleh secara inline melalui pipa bawah tanah dari PT. ALIndo yang sama-
sama berlokasi di Merak.
b. Pemasaran
Pemasaran merupakan salah satu hal yang paling menentukan tingkat
kelayakan suatu proyek. Pabrik paraxylene pemasarannya ditekankan untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri. Seperti diketahui di Cilegon terdapat PT
Amoco Mitsui Indonesia, PT. Polyprima Karyareksa, dan PT. Mitsubishi
Chemical Indonesia memproduksi Purified Terephtalic Acid (PTA) yang
berbahan baku paraxylene.
c. Transportasi
Sarana transportasi diperlukan untuk mengangkut bahan, memasarkan produk
dan lainnya. Oleh karena itu fasilitas jalan raya dan pelabuhan laut sangat
diperlukan. Kawasan industri di Merak, Banten telah tersedia sarana
transportasi yang memadai yaitu jalan raya dan pelabuhan laut yang
BAB I Pendahuluan
8
memudahkan pengambilan bahan baku dan juga pemasaran produk ke
wilayah lain.
d. Utilitas
Dalam industri Petrokimia tersedianya air, listrik dan bahan bakar sangat
dibutuhkan agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Di daerah Merak
telah mempunyai sarana-sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik,
energi dan sarana-sarana lainnya yang memadai karena daerah ini juga telah
banyak didirikan pabrik-pabrik berskala besar.
e. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan dapat dipenuhi dari daerah Merak dan
sekitarnya serta wilayah Jabotabek yang padat penduduknya sehingga suplai
tenaga kerja tidak menjadi masalah.
f. Kemungkinan Pengembangan Lokasi Industri
Pabrik yang akan didirikan berada di daerah kawasan industri, maka sangat
memungkinkan untuk didapatkan kemudahan dalam pengurusan ijin dan
pengembangan lokasi pabrik di masa mendatang.
BAB I Pendahuluan
9
Pemilihan lokasi pabrik dapat dilihat pada tabel 1.2. hasil perbandingan
dua kota yaitu di Cilacap, Jawa Tengah dan Merak, Banten.
Tabel 1.2. Perbandingan Dua Lokasi Pabrik Paraxylene
Kriteria Lokasi
Cilacap Merak
1. Bahan Baku 9 9
2. Sarana Angkutan Darat 8 9
3. Sarana Perhubungan Laut 8 10
4. Daerah Pemasaran 8 10
5. Sumber Tenaga Kerja 9 9
6. Pusat Informasi dan IPTEK 7 9
7. Sarana dan Prasarana Penunjang
(Rumah Sakit, sekolah, tempat ibadah)
9 9
Jumlah Total 58 62
1.4 TINJAUAN PUSTAKA
1.4.1 Macam Proses
Proses pembuatan paraxylene dapat dilakukan dengan menggunakan
beberapa proses yang berbeda, antara lain :
A. Adsorbsi dan Isomerasi Xylene
Proses dengan proses adsorbsi dan isomerasi ini ada berbagai macam antara
lain :
a. Proses Mobil Oil Coorperation
C8 aromatis dipompa ke adsorber untuk menyerap paraxylene
dengan adsorbent AD (Barium Oxide on Silica Aluminium Support) yaitu
molecular sieve adsorbent temuan UOP. Zat ini merupakan materi zeolitik
yang memiliki afinitas penyerapan hanya terhadap paraxylene. Jumlah stage
dalam adsorber dibuat agar paraxylene dalam campuran dapat terserap dalam
BAB I Pendahuluan
10
pori-pori adsorbent. Sedangkan campuran xylene yang tidak terserap dikirim
ke aliran recycle.
Desorben para-diethylbenzene digunakan sebagai larutan pencuci
untuk mengambil komponen paraxylene dari pori-pori adsorben. Kelarutan
paraxylene dalam diethylbenzene adalah 1.08 gr per 100 cc, sedangkan
kebutuhan para-diethylbenzene untuk menyerap dibuat ekses 5%.
Sebelum masuk reaktor, umpan dipanaskan dalam furnace agar
sesuai dengan kondisi reaktor kemudian reaksi isomerasi terjadi. Isomerasi
katalitik ini digunakan katalis jenis ZSM-5 yang menghasilkan konversi total
80,3% dengan konversi ethylbenzene 31,6%, ortoxylene 26,4%, metaxylene
22,3% sehingga untuk memperoleh kemurnian maksimal perlu bahan baku
dengan kemurnian tinggi.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor :
Ethylbenzene + 3 H
2
ortoxylene + 3 H
2
Ethylbenzene + H
2
C
7
H
8
+ CH
4
Ortoxylene metaxylene paraxylene
Reaksi terjadi secara eksotermis reversibel dengan selectivity
paraxylene total 30%. Sistem operasi reaktor non-isotermal non-adiabatis.
Reaksi terjadi dalam tube katalis pada suhu 380C dan tekanan 9 atm. Produk
keluaran reaktor diturunkan tekanannya menjadi atmosferik dengan
menggunakan ekspander. Aliran gas dikirim ke separator, didinginkan dalam
kondensor sampai kondisinya antara dew point dan buble point sehingga
aliran terpisah antara gas dan cairan. H
2
, CH
4
, dan C
7
H
8
terpisah sebagai hasil
atas dan dikirim ke off gas sedangkan aliran bawah C
8
aromatis dan sedikit
BAB I Pendahuluan
11
toluene dikirim ke menara distilasi untuk dimurnikan dan diambil toluennya
kemudian dikirim ke mixing tank untuk dicampur dengan umpan segar.
b. Proses Kombinasi Aromax dan Isolene (Kombinasi Adsorpsi dan
Isomerisasi)
Proses kuno pemisahan C
8
aromatis dengan menggunakan
fraksional kristalisasi hanya akan memperoleh 50% dari aliran umpan
sedangkan hasil yang tinggi tidak dimungkinkan karena adanya formasi
eutetik yang akan mengurangi kemurnian produk.
Proses Aromax mengembangkan substansi yang membuat proses
lebih ekonomis dengan menyusun seri padatan adsorbent yang dapat
mengadsorbsi secara selektif isomer tertentu dari campuran xylene. Aliran
inlet umpan masuk ke dalam adsorber diatur dengan menggunakan on-off
valve melalui control computer sehingga memungkinkan bed dapat bergerak.
Setelah terjadi operasi mother liquor mengandung komponen tinggi orto,
metaxylene dan ethylbenzene. Proses isolene dikembangkan untuk
mengisomerasasi keluaran ini untuk memperbanyak hasil C
8
aromatis. Dua
macam katalis isolene yang digunakan disini yaitu tipe non mulia
hidrocracking dan isolene II menggunakan katalis logam mulia yang dapat
mengisomerasasi ethylbenzene menjadi xylene. Keduanya membutuhkan
make up H2 dan membutuhkan senyawa kimia yang korosif untuk menjaga
aktifitas katalis. Lebih dari 97% C
8
aromatis dihasilkan dengan kedua katalis
BAB I Pendahuluan
12
ini. Sekarang lebih banyak digunakan secara komersial dan isolene I hanya
sebagai pelengkap.
Aromax adalah kolom adsorbsi yang terdiri dari stage yang saling
bebas dan secara horizontal disusun seri berisi adsorbent susunan fixed bed.
Mixed xylene dilewatkan dalam adsorber dan rafinat yang terdiri dari
sejumlah kecil dialirkan lagi ke beberapa stage adsorbsi tersebut untuk
memurnikan paraxylene dan memperbanyak kontak antara adsorbent dan
umpan. Paraxylene yang telah teradsorbsi didesorbsi dengan senyawa
aromatik tertentu yang akan terpisah ke atas dan akan kemudian diekstraksi.
Desorbent direcycle ke adsorber setelah didestilasi.
Aliran adsorpsi hampir sama dengan operasi rektifikasi. Adsorbent
kontak dengan xylene dengan aliran counter current untuk menggerakkan
dengan valve on-off yang diatur secara periodik. Hasil aliran satu pass xylene
menghasilkan 90% paraxylene lebih baik dibandingkan kristalisasi
konvensional yang hanya mencapai 60%. Paraxylene yang terkandung dalam
larutan induk hanya 2%. Hasil yang tinggi dapat diperoleh dengan flow rate
umpan yang lebih sedikit dengan didukung unit isolene yang menghasilkan C
8
aromatis sebagai umpan segar.
Larutan induk yang berasal dari langkah Aromax dicampur dengan
hidrogen dan dipanaskan hingga suhu reaksi kemudian dikirim ke reaktor
fixed bed adiabatik. Keluaran reaktor didinginkan dan diseparasi menjadi liuid
dan fase gas. Produk xylene direcycle ke unit aromax lagi. Satu aliran hasil C
8
BAB I Pendahuluan
13
aromatis didapatkan lagi 98%. Tekanan reaktor berkisar 24 31 atm dan suhu
250 450
0
C.
B. Kristalisasi dan Isomerisasi Xylene (Proses Isomar Maruzen)
Proses ini digunakan untuk mengkristalkan dan
mengisomerisasikan mixed C
8
aromatis menjadi paraxylene dengan
kemurnian tinggi hingga 99,9% dari umpan yang mengandung 32% xylene.
Aromatik berat dan ringannya dapat digunakan dalam campuran bensin
dengan octane number 92 atau lebih.
Umpan C
8
aromatik displit menjadi fraksi ringan dan berat, aliran
yang kaya akan xylene dipisahkan lalu dimasukkan bersama recycle xylene ke
sistem fraksionasi. Titik beku paraxylene murni adalah 13,26C sedangkan
senyawa isomer yang lainnya mempunyai titik beku di bawah 25C.
Bagaimanapun juga tidak seluruhnya paraxylene terecorvery dengan
pembekuan ini karena paraxylene membentuk campuran eutetik dengan
metaxylene pada 52,9C dengan ratio 12, 87,1. Ada beberapa diluent yang
digunakan untuk mengubah system eutetik seperti CCl
4
digunakan
membentuk padatan kristal dengan titik lebur 3,9C. Kristalisasi
konvensional dengan fraksionasi kristalisasi hanya akan memperoleh 50%
paraxylene dari campuran.
Pada tipe proses ini, xylene berisi 15 20% paraxlene yang
didinginkan pada precooler 40C kemudian dilewatkan melalui heat
exchanger yang suhunya dijaga pada 70C dengan pendinginan luar
BAB I Pendahuluan
14
memakai ethylene. Slurry kristal paraxylene dilewatkan ke holding tank
kemudian scara bertahap dilewatkan ke centrifuge. Tiap centrifuge dilengkapi
dengan tanki pelelehan. Sisa mother liquor dialirkan sebagai cooling medium
dalam precooler. Centrifuge dibuat secara kontinyu.
Kristal mentah dari centrifuge mengandung 80% paraxylene lalu
dilelehkan dan dikristalkan kembali hingga kemurnian 95%. Kapasitas unit
kristalisasi kedua kurang dari 1/8 unit kristalisasi pertama tapi mempunyai
desain yang hampir sama. Pendingin dijaga pada perbedaan suhu 18C
dengan refrigerant. Larutan induk dari kristalisasi kedua mengandung 45%
paraxylene dikembalikan ke stage pertama. Dengan recycle filtrate semua
paraxylene dapat diperoleh semua.
Sisa larutan induk dari centrifuge stage pertama dilewatkan ke
reaktor fixed bed katalis silica alumina pada tekanan atmosfer. Katalis
mempunyai selektifitas terhadap paraxylene dan menjaga aromatik dapat
terecorvery 100%.
C. Alkilasi Toluene
Bahan bakunya adalah toluene dan methanol sebagai pemberi
gugus alkyl. Umumnya disebut methylasi dari toluene. Gugus methyl dari
methanol akan masuk pada senyawa benzene dan membentuk paraxylene.
Reaksi utamanya yaitu reaksi alkilasi toluene dan reaksi sampingnya adalah
dehydrasi methanol, methylasi toluene dan dealkylasi xylene.
BAB I Pendahuluan
15
Reaksi Utama :
C
6
H
5
CH
3
+ CH
3
OH C
6
H
4
(CH
3
)
2
+ H
2
O
Toluene Methanol p-xylene air
Reaksi Samping :
1. Dehidrasi Methanol :
CH
3
OH gas hidrokarbon + H
2
O
2. Disproporsionasi :
Toluene : 2 C
6
H
5
CH
3
C
6
H
6
+ C
6
H
4
(CH
3
)
2
Dealkylasi Xylene : C
6
H
4
(CH
3
)
2
C
6
H
5
CH
3
+ gas
hidrokarbon
Kinetika reaksi alkilasi toluene dengan methanol pada katalis
Mg-modified ZSM-5 telah diselidiki oleh Jose L Sotelo, dkk (Ind.
Eng. Chem. Res.,1993).
D. Disproporsionasi Toluene
Proses disproporsionasi merupakan proses trans-alkilasi secara
katalitik. Dalam bentuk yang paling sederhana toluene dikonversi menjadi
benzene dan p-xylene. Gugus methyl dari molekul toluene satu pindah ke
molekul toluene yang lain. Senyawa toluene yang menerima gugus methyl
akan menjadi p-xylene
Reaksi : C
6
H
5
CH
3

zeolite
C
6
H
4
(CH
3
)
2
+ C
6
H
6

Xylene yang terjadi pada campuran ini adalah campuran p-xylene
dan benzene. Dari percobaan oleh Young Butter dan Kaeding (journal of
catalyst 76, 1982, hal 418 432) didapatkan bahwa penggunaan katalis
modified ZSM-5 Zeolite pada disproporsionasi toluene akan memberikan
menghasilkan 70 90% p-xylene. Konsentrasi ini jauh lebih besar daripada
konsentrasi dalam kesetimbangannya hanya 24%.
BAB I Pendahuluan
16
Kenaikan para selectivity dalam katalis ini disebabkan karena
adanya kontrol secara aktif dari pori-pori katalis. Benzene yang terbentuk dari
reaksi disproporsionasi toluene dapat dengan cepat meninggalkan permukaan
katalis kemudian diikuti paraxylene. Ortoxylene dan metaxylene memiliki
waktu tinggal yang lebih lama dalam katalis sebab kemampuan difusifitasnya
lebih rendah daripada paraxylene.
Umpan toluene kering dan 25% dari C
8
aromatis dicampur dengan
recycle gas H
2
dan selanjutnya dipompakan ke heat exchanger untuk
selanjutnya dimasukkan ke dalam reaktor STDP (Selective Toluene
Disproportionation) dalam hal ini toluene dalam fase uap untuk menghasilkan
xylene dan produk benzene. H
2
dipisahkan dalam separator tekanan tinggi
kemudian direcycle balik ke reaktor sebagai hidrogen make-up. Toluene yang
tidak bereaksi direcycle ke reaktor.
Dari beberapa proses diatas, keuntungan proses disproporsionasi toluene
adalah :
1. Reaksi disproporsionasi toluene tidak mempunyai reaksi samping
sedangkan reaksi alkilasi toluene mempunyai reaksi samping yang
cukup banyak (hingga 3 reaksi samping).
2. Reaksi disproporsionasi toluene mempunyai produk samping benzene
yang cukup besar, namun dalam hal ini benzene dapat diolah untuk
dijual.
BAB I Pendahuluan
17
1.4.2 Kegunaan Produk
A. Produk Utama : Paraxylene
Kegunaan utama dari komersial paraxylene adalah sebagai solvent dalam
industri kimia dan campuran bensin. Paraxylene juga digunakan sebagai bahan
mentah dari beberapa produk intermediete seperti xylidines, pthalic anhidrid,
terepthalic acid dan isopthalic acid. Ethylbenzene jarang dihasilkan dari komersial
xylene tapi dari alkilasi benzene, yang merupakan bahan mentah styrene yang
dapat dipolimerisasikan menjadi polystyrene dan dikopolimerisasi dengan
butadiene menjadi karet GR-S. Dalam penggunaan di bidang kimia o-xylene
banyak digunakan dalam oksidasi pthalic anhidrid. Metaxylene banyak dikonversi
dengan oksidasi menjadi isopthalic acid, tapi kebanyakan digunakan untuk nitrasi
pada xylidine.
Konsentrasi H
2
SO
4
dingin yang direaksikan dengan xylene akan
membentuk asam xylene sulfonat, sebagai bahan antara (intermediet) lalu dengan
pembakaran kaustik akan terbentuk xylenols. Campuran eutetik terdiri dari 87,1%
m-xylene dan 12,9 % p-xylene dapat disulfonasi secara parsial dengan 95% asam
sulfat dan dinetralkan dengan lime akan mengendapkan kalsium sulfat dan
meninggalkan kalsium sulfat dalam larutan. Lapisan hidrokarbon yang tidak
tersulfonasi yang banyak mengandung m-ylene didinginkan untuk mendapatkan
kristal murni p-ylene sedangkan kandungan m-xylene bisa mencapai 87,1%
Dalam refinary petroleum, xylene digunakan sebagai campuran bensin
(bahan bakar kendaraan bermotor) karena mempunyai harga anti ketukan yang
BAB I Pendahuluan
18
tinggi. Sebagai bahan campuran bensin, xylene dipekatkan menjadi 75% dan
dapat digunakan dalam grade industri.
Harga anti ketukan dari keempat isomer sangat tinggi, tapi ada perbedaan
yang cukup mencolok antara isomer itu bila ada secara tunggal. Paraxylene
mempunyai harga tertinggi dari ketiga isomernya dan o-xylene mempunyai harga
yang terendah.
Di dalam industri paraxylene mempunyai banyak kesamaan penggunaan
dengan toluene yang digunakan sebagi solvent dalam penguapan. Paraxylene juga
digunakan sebagai bahan pembersih kering untuk spotting, operasi setelah
penggunaan solvent Stoddard. Fungisida dan insektisida seperti toxaphene,
hexachlorobenzene, dilarutkan dalam paraxylene untuk mengkonsentrasikan
larutan dengan tujuan pembentukan emulsi.
Seperti toluene, paraxylene juga digunakan sebagai pelindung lapisan,
sebagai pelarut dalam resin. Yang pelapisan dengan menggunakan p-xylene yaitu
penyikatan enamel, pengecatan untuk kapal, pelapisan alat-alat kapal, campuran
cat, pelapisan kertas, pelapisan tekstil, bahan tahan api, bahan tahan air. Tipe resin
yang biasanya dilarutkan dalam paraxylene adalah resin alam, alkid, phenol
murni, vinyl, polystearine, resin akrilik, resin maleic, ester untuk permen karet,
resin coumarone-indene yang berasal dari urea dan fenol formaldehide atau
melamine. Paraxylene digunakan sebagai ekstender pada karet sintesis serta
digunakan dalam pencetakan berwarna fotografi, tinta logam lithografi, untuk
pencetakan sutera dan minyak kain.
BAB I Pendahuluan
19
Adapun gambaran proses pemakaian paraxylene dalam berbagai macam
industri tercantum dalam Tabel 1.3
Tabel 1.3. Penggunaan Paraxylene dalam Industri
No Jenis Penggunaan Proses Pemakaian
1 PTA Bahan baku produk intermediate PTA
2 Solvent penguapan Ditambahkan pada zat yang akan diuapkan sehingga prosesnya
lebih cepat
3 Xylidine Nitrasi senyawa xylene menjadi nitroxylene dan diubah menjadi
xylidine
4 Serat Sintesis Dacron Paraxylene dioksidasi dicampur metanol dan ethyl glycol
5 Petroleum Komponen aviasi dan sebagai campuran bensin dengan harga
antiknoc tinggi
6 Emulsifier dari fungisida
dan insektisida
Pelarutan toxaphene, hexachlorobenzene
7 Solvent resin Pelarut resin alam, phenol murni, vinyl, styrene, resin aklirik, resin
maleic, karet, melamine, fenol, fenol formaldehide
8 Pewarna Digunakan untuk fotographi, lithographi, cetak sutera, batik, dll
9 Perekat Dicampur dengan karet sintesis, neoprena, perbunan.
10 Hidrotoping agent Reaksi sulfonasi untuk pembedaan kelarutan pada pemisahan
isomer
11 Bahan penggosok Penghilang spotting untuk pengeringan kering
12 Xylenols Sulfonasi yang dilanjutkan dengan desulfonasi sebagai bahan
pembakaran kaustik.
B. Produk Samping : Benzene
Benzene banyak digunakan dalam industri sebagai :
Bahan pelarut dalam keperluan operasi ekstraksi dan distilasi
Bahan baku untuk pembuatan senyawa kimia organik lain atau intermediate
dari produk produk komersial, misalnya : styrene, cumene cyclohexane, alkyl
benzene, deterjen alkylate, nitrobenzene, dan chlorobenzene.
BAB I Pendahuluan
20
1.5 SIFAT FISIS DAN KIMIA
1.5.1 Bahan Baku
A. Toluene
Sifat-Sifat Fisis :
Berat molekul : 92,141 gr/mol
Fasa pada T,P kamar : cair
Titik didih ( P=1 atm) : 110,625C
Titik beku ( P=1 atm) : 0,046633C
Densitas ( 20C) : 0,867gr/ml
Indeks bias (20
0
C) : 1,4449693
Temperature kritis : 320,8C
Tekanan kritis : 41,6 atm
Volume kritis : 0,131 l/mol
H
0
c (25
0
C dan P konstan)
gas : -943,58 kcal/mol
liquid : -934,50 kcal/mol
H
0
v( 25C) : 6,670 kcal/mol
Panas pembentukan, H
0
f (25
0
C)
gas : 11,95 kcal/mol
liquid : 2,867 kcal/mol
Entropy, S gas : 76,42 kJ/
0
K
liquid : 52,48 kJ/
0
K
G
0
f
(25
0
C) gas : 29,228 kcal/mol
BAB I Pendahuluan
21
Sifat-Sifat Kimia :
Toluene merupakan derivat dari benzene, yang mempunyai sifat-sifat kimia :
1. Jika gas chlor dialirkan ke dalam toluene yang mendidih dengan bantuan
sinar UV maka atom H pada gugus methylnya akan digantikan oleh atom
Cl.

C H 3
+ C l 2
C H 2 C l
+
H C l
S i n a r U V
2. Jika gas chlor dialirkan pada suhu kamar dengan bantuan katalisator besi,
maka atom hydrogen dalam siklus akan digantikan oleh atom Cl.
H C l
C H 3
+ C l 2
C H 3
+
C l
K a t : F e
3. Jika direaksikan dengan asam nitrat dan asam sulfat akan terbentuk
nitrotoluene.

C H 3
+ H N O 3
C H 3
+
H 2 O
N O 2
4. Pada reaksi oksidasi dengan oksigen serta dengan bantuan katalis bromin,
cobalt,.dan mangan menghasilkan asam benzoat.

BAB I Pendahuluan
22
B. Hidrogen
Sifat-Sifat Fisis :
Fasa pada T dan P kamar : gas
Titik didih ( P =1 atm) : -252,7 C
Titik leleh : -259,1
0
C
Density ( 25C ) : 0,0352 gr/ml
Temperature kritis : -239,9
0
C
Viskositas ( 25C) : 0,013 cp
Spesifc heat : 19,7 gr/mol
0
K
Sifat Sifat Kimia :
1. Reaksi hidrogen dengan halogen membentuk asam hidrohalogenida.
H
2
+ X
2
2 HX
2. Reaksi antara hidrogen dengan oksigen membentuk air.
H
2
+ O2 H
2
O
3. Reaksi antara hidrogen dengan karbon membentuk metana.
2H
2
+ C CH
4
4. Reaksi antara hidrogen dengan nitrogen membentuk amoniak.
3H
2
+ N
2
2NH
3
5. Reaksi antara hidrogen dengan logam membentuk logam hibrida.
H
2
+ N NH
2
6. Reaksi antara hidrogen dengan oksida logam membentuk logam dan air.
H
2
+ MO M + H
2
O
7. Reaksi hidrogenasi ikatan tak jenuh
R-CH=CH-R + H
2
R-CH
2
-CH
2
-R
BAB I Pendahuluan
23
1.5.2 Produk
A. Paraxylene (Produk Utama)
Sifat-Sifat Fisis :
Fasa (T dan P kamar) : cair
Densitas ( 20C ) : 0,861 gr/ml
Titik didih ( P = 1 atm) : 138,36C
Titik beku ( P = 1 atm) : 13,26C
Refraktive index, 20C : 1,0653
Tegangan permukaan (20
0
C) : 28,31dyne/cm
Dielectric constant ( 25C ) : 2,27
Temperature kritis : 3433,05C
Tekanan kritis : 34 atm
Heat of fusion : 4,090 kcal/mol
H
0
f
(25
0
C) : 5,838 kcal/mol
H
V
( pada titik didihnya ) : 81,20 cal/mol
Entropy (25
0
C) : 59,12 cal/mol
Tabel 1.4. Data Fisik C
8
Aromatis
SIFAT FISIK O-XYLENE M-XYLENE P-XYLENE ETIL
BENZENE
Titik beku, C -25,17 -47,85 13,26 -94,975
Titik didih, C 142,43 139,12 138, 36 136,186
Densitas, gr/ml
0 C
20 C
40 C
0,8969
0,8802
0,8634
0,8811
0,8642
0,8470
padatan
0,8610
0,8437
0,8845
0,8670
0,8495
Panas jenis, kalC 0,411 0,387 0,397 0,409
Flash point, C 34,4 30,6 30,0 27,8
Konstanta dielektrik (20C) 2,26 2,24 2,23 2,24
Viskositas, cp
0 C
20 C
40 C
1,108
0,809
0,625
0,808
0,617
0,492
padatan
0,644
0,508
0,895
0,678
0,535
Tegangan permukaan, dyne/cm, (20 C) 30,03 28,63 28,31 29,04
Sumber : Kirk and Othmer
BAB I Pendahuluan
24
Tabel 1.5. Thermodinamika C
8
Aromatis
SIFAT O-XYLENE M-XYLENE P-XYLENE ETIL
BENZENE
Temperetur kritis, C 359,0 346,0 345,0 346,4
Tekanan kritis, atm 36 35 34 37
Densitas kritis, gr/ml 0,28 0,27 0,29 0,29
Hv pada titik didih, cal/gr 82,9 82,0 81,2 81,0
H
0
f
298
, kcal/mol gas
liquid
-5,841
4,54
-6,075
4,12
-5,838
4,29
-2,977
7,12
S
298
, kcal/mol 58,91 60,27 59,12 60,99
G
0
298
, kcal/mol gas
liquid
26,37
29,177
25,37
28,405
26,31
28,952
28,61
31,208
H
0
C 298
( tekanan tetap)
kcal/mol gas
liquid
-1098,54
-1088,16
-1098,12
-1087,92
-1098,29
-1088,16
-1101,13
-1091,03
H
fusion
, kcal/mol 3,250 2,765 4,090 2,190
Sumber : Kirk and Othmer
Sifat-Sifat Kimia :
Xylene disini terdapat 3 isomer yang mempunyai sifat sifat kimia sebagai
berikut :
1. Mengalami reaksi oksidasi :
CH3
CH3
+ O2
COOH
COOH
o-xylene asam pthalat
CH3
CH3
+ O2
COOH
COOH
m-xylene asam isopthalat
CH3
CH3
+ O2
COOH
COOH
p-xylene asam terepthalat
BAB I Pendahuluan
25
2. Mengalami reaksi isomerisasi :
C H 3
C H 3
C H 3
C H 3
C H 3
C H 3
A C I D A C I D
o-xylene m-xylene p-xylene
Susunan/komposisi ketiga isomer di atas dalam kesetimbangan dipengaruhi oleh
suhu reaksi, jenis katalis, % konversi toluene, WHSV (Weight Hourly Space
Velocity) dan sebagainya.
3. Sulfonasi dan Desulfonasi
Paraxylene paling suli bereaksi dalam sulfonasi dibandingkan dengan
isomer-isomer lainnya karena karakteristik sifat ini, maka dapat digunakan
untuk pemisahannya dengan isomer lainnya. Sodium xylene sulfonat banyak
digunakan untuk pemisahan kelarutan / hidrotoping agent.
B. Benzene (Produk Samping)
Sifat Sifat Fisis :
Rumus molekul : C
6
H
6
Kenampakan : jernih
Fasa (pada T, P kamar) : cair
Density (20
0
C) : 0,879 gr/ml
Titik beku : 5,5 0C
Titik didih : 80,1 0C
H
fusion
: 30,1 cal/mol
H
0
C 298
gas : -789,08 kcal/mol
liquid : -780,98 kcal/mol
H
0
f 298
BAB I Pendahuluan
26
G
0
f 298
Temperatur kritis : 288,5
0
C
Sifat Sifat Kimia :
1. Substitusi
Dalam kondisi yang sesuai, satu atau lebih atom hidrogen pada benzene
dapat digantikan dengan atom halogen atau pun gugus nitro, sulfonat dan
lainnya.
2. Oksidasi
Benzene dapat dioksidasi menjadi produk produk yang berlainan.
Dengan katalisator seperti permanganat atau asam kromat, benzene
teroksidasi menjadi air dan CO
2.
3. Reduksi
Benzene dapat direduksi menjadi sikloheksana. Pada suhu kamar, benzene
dapat dihidrogenasi dengan katalisator nikel, kecepatan hidrogenasi akan
menjadi tiga kali lipat dengan kenaikan suhu dari 20
0
C hingga 50
0
C.
4. Pirolisa
Jika benzene dilewatkan melalui red hot iron tube atau dalam temperatur
tinggi akan menghasilkan senyawa diphenyl dengan katalisator vanadium.
Pada temperatur diatas 750
0
C benzene akan terdekomposisi menjadi
carbon dan hidrogen.
5. Halogenasi
Produk substitusi atau adisi diperoleh dengan halaogenasi benzene.
Direaksikan dengan Br
2
dan Cl
2
diperoleh benzene klorida dan benzene
bromida dengan katalis FeCl3. Klorobenzene diperoleh dengan
mereaksikan pada suhu 30 50
0
C dengan katalis molibdenum klorida.
BAB I Pendahuluan
27
6. Nitrasi
Benzene dengan asam sulfat dan asam nitrat pada suhu 50 75
0
C
menjadi mono derivat degnan yield mencapai 98 %. Bila benzene
direaksikan dengan campuran asam nitrat dan mercury palmiat diperoleh
nitrophenol.
7. Alkilasi
Alkilasi benzene seperti etil benzene dan cumene diproduksi secara
komersial dengan mereaksikan benzene dengan etilen atau propilen baik
dalam fasa uap maupun cair. Katalisator yang digunakan adalah AlCl
3
,
BF
3
, zeolite.
1.6 TINJAUAN PROSES SECARA UMUM
Proses pembentukan paraxylene melalui reaksi disproporsionasi toluene
pada prinsipnya yaitu proses pemindahan gugus metil dari molekul toluene yang
satu ke molekul toluene yang lain. Molekul toluene yang kehilangan gugus
metilnya akan menjadi benzene sedangkan molekul toluene lain yang menerima
gugus metil akan membentuk xylene.
Dengan kata lain dalam reaksi ini, 2 mol toluene akan pecah membentuk
1 mol benzene dan 1 mol xylene. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CH3
+
CH3
CH3
2
TOLUENE BENZENE XYLENE
Secara teoritis campuran yang terjadi adalah equimolar : 50% benzene dan
50% xylene, namun pada kenyataannya yang diperoleh 37% benzene dan 55%
xylene. (Mc Ketta, hal 257)
BAB I Pendahuluan
28
Xylene yang terbentuk pada reaksi di atas merupakan campuran antara
isomer-isomer xylene (mixed xylene). Paraselectivity adalah jumlah proporsi
paraxylene di dalam total keseluruhan campuran xylene. Kenaikan paraselectivity
di dalam katalis disebabkan karena adanya kontrol difusi secara selektif melalui
pori-pori katalis. Dalam hal ini katalis yang digunakan berupa katalis zeolite
ZSM-5.
Pada proses Disproporsionasi Toluene, bahan baku berupa toluene dan
hidrogen masuk ke dalam reaktor fixed bed multitube katalitik dimana terjadi
reaksi pada fase gas untuk membentuk paraxylene sebagai produk utama dan
benzene sebagai produk samping. Hasil keluaran reaktor didinginkan dengan
menggunakan heat exchanger dan produk berupa campuran gas-cair dipisahkan di
dalam separator. Gas hidrogen sebagai hasil atas direcyle kembali ke dalam
reaktor bersama-sama dengan hidrogen make-up dan sebagian hidrogen dipurging
untuk menghindari akumulasi yang tidak diinginkan. Produk cairannya sebagai
hasil bawah dikirim ke menara distilasi dan kristalizer untuk proses pemisahan
paraxylene dari campurannya.
BAB IV Unit Pendukung Proses Dan Laboratorium
73
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
DAN LABORATORIUM
4.1 UNIT PENDUKUNG PROSES/UTILITAS
Unit pendukung proses merupakan sarana penunjang kelancaran suatu
proses produksi dalam suatu pabrik. Unit pendukung proses pabrik paraxylene
meliputi :
A. Unit penyediaan dan pengolahan air
Menyediakan air untuk pendingin, umpan boiler, sanitasi dan hydrant.
B. Unit pembangkit steam
Menyediakan steam untuk media pemanas di alat penukar panas heater dan
boiler
C. Unit pembangkit listrik
Menyediakan listrik untuk tenaga penggerak peralatan proses, pendingin
ruangan maupun penerangan. Listrik ini disuplay dari PLN dan dari
generator set sebagai cadangan bila listrik dari PLN terganggu.
D. Unit pembangkit udara instrumen
E. Unit penyediaan bahan bakar
74
4.1.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Air untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari air laut di sekitar pabrik
(Pelabuhan Merak) dan berasal dari air tanah melalui sumur artesis. Air ini
dipergunakan untuk :
1. Air Pendingin
Air digunakan sebagai media pendingin karena :
Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar
Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya
Dapat menyerap panas dalam jumlah tinggi tiap satuan volumenya
Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan tertentu dengan
adanya perubahan temperatur.
Tidak terdekomposisi
Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk air pendingin yaitu hardness, besi
dan minyak merupakan penyebab terganggunya film corrosion inhibitor,
menurunkan koefisien perpindahan panas, dan dapat menjadi makanan
mikroba sehingga menimbulkan endapan. Air pendingin digunakan pada
penukar panas cooler, condenser pada kolom distilasi
2. Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water)
Pada umumnya air masih mengandung larutan garam-garam dan asam yang
akan merusak material konstruksi dan mengganggu kerja sistem. Beberapa
hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler :
75
Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan air mengandung larutan-
larutan asam, gas yang terlarut seperti : O
2
, CO
2
, H
2
S dan NH
3
.O
2
dan
CO
2
masuk karena adanya aerasi maupun adanya kontak dengan udara
luar.
Zat yang menyebabkan scale forming/pembentukan kerak
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silikat.
Zat yang menyebabkan foaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan
foaming pada boiler karena mengandung zat-zat organik, anorganik dan
zat-zat yang tidak larut dalam jumlah yang besar. Efek pembusaan
terjadi pada tingkat alkalinitas yang tinggi.
3. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan sanitasi yaitu masak, mandi,
mencuci, laboratorium dan lain-lain. Syarat syarat air sanitasi :
a. Syarat fisik :
Warna jernih
Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
b. Syarat kimia :
Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
Tidak beracun
76
c. Syarat biologis :
Tidak mengandung bakteri, terutama bakteri patogen.
4. Air Hydrant
Yaitu air yang digunakan untuk memadamkan kebakaran. Pada umumnya
air ini tidak memerlukan syarat-syarat yang spesifik.
4.1.1.1 Pengolahan Air
Kebutuhan air dalam suatu pabrik diperoleh dari sumber air di sekitar
pabrik yaitu dari air laut dan air tanah yang diolah terlebih dahulu agar memenuhi
syarat untuk digunakan. Pengolahan tersebut meliputi pengolahan secara fisik dan
kimia, penambahan desinfektan maupun penggunaan ion exchanger.
Pengolahan air melalui beberapa tahapan :
a. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisap yang dilengkapi pompa vakum untuk
mengalirkan air dari laut ke stasiun pemompa air.
b. Penyaringan
Tahap ini menggunakan Coarse and Fine Screen yang berfungsi untuk
menyaring kotoran laut berukuran besar yang terpompa.
c. Pengendapan
Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan menggunakan settling pit
untuk mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air.
77
d. Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi adalah penambahan coagulant aids lalu dilakukan
pengadukan dengan cepat sehingga terjadi penggumpalan partikel-partikel
koloid yang tidak stabil dan suspended solid yang halus
Flokulasi adalah pengadukan lambat untuk menggumpalkan partikel
yang tidak stabil dan membentuk flok -flok kecil menjadi flok besar sehingga
dapat mengendap secara cepat.
Prosesnya sebagai berikut :
Air dari proses pengendapan (c) dialirkan ke bak penampungan kedua. Pada
bak ini ditambahkan bahan-bahan kimia (koagulan) sehingga akan terbentuk
gumpalan sambil diinjeksikan kalsium hipoklorit atau Cl
2
cair. Zat kimia yang
digunakan adalah tawas. Proses koagulasi diikuti dengan proses flokulasi.
Dengan menggunakan clarifier, maka gumpalan-gumpalan yang terbentuk di
blow down dan diperoleh air bersih.
e. Sand Filter
Air yang keluar dari clarifier masih mengandung partikel halus yang dapat
dipisahkan dengan penyaringan. Filter yang digunakan adalah jenis sand filter
dengan menggunakan pasir kasar dan halus. Lalu air yang telah disaring
ditampung ke dalam dua buah tangki, yaitu :
Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan
untuk keperluan make up air pendingin, air hydrant dan air umpan boiler (BFW).
Portable water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan
untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan di perkantoran.
78
Air yang digunakan sebagai air umpan boiler (BFW) harus diproses lebih lanjut,
diantaranya :
Unit Demineralisasi Air
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung
dalam air seperti : Ca
2+
, Mg
2+
, K
+
, Fe
2+
, Al
3+
, HCO
3
-
, SO
4
2-
, Cl
-
dan lain-lain
dengan bantuan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan
diproses lebih lanjut menjadi air umpan boiler (boiler feed water).
Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel memerlukan syarat-
syarat sebagai berikut :
1. Tidak menimbulkan kerak pada ketel maupun pada tube alat penukar
panas jika steam digunakan sebagai pemanas. Kerak akan mengakibatkan
turunnya efisensi operasi bahkan bisa menyebabkan tidak beroperasi sama
sekali.
2. Bebas dari semua gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama
gas O
2
dan gas CO
2
Air dari filtered water storage tank diumpankan ke carbon filter yang
berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau serta zat-zat organik
lainnya. Air yang keluar dari carbon filter diharapkan mempunyai pH sekitar
7,0-7,5. Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger yang
berfungsi menukar ion-ion positif/kation ( Ca
2+
, Mg
2+
, K
+
, Fe
2+
, Mn
2+
, Al
3+
) yang
ada di dalam air umpan. Alat ini sering disebut softener yang mengandung resin
jenis Strong Acid Cation Resin (SACR) dimana kation-kation dalam umpan akan
ditukar dengan ion H
+
yang ada pada SACR.
79
Akibat tertukarnya ion H
+
dari resin kation-kation yang ada dalam air
umpan, maka air keluaran cation exchanger mempunyai pH rendah (3,7) dan Free
Mineral Acid (FMA) yaitu CaCO
3
sekitar 12 ppm. FMA merupakan salah satu
parameter untuk mengukur tingkat kejenuhan resin (exhausted resin). Pada
operasi normal FMA stabil sekitar 12 ppm, apabila FMA turun berarti resin telah
jenuh sehingga perlu diregenerasi menggunakan larutan H
2
SO
4
dengan
konsentrasi 4%.
Air keluaran cation exchanger kemudian diumpankan ke dalam anion
exchanger yang berfungsi sebagai alat penukar anion-anion ( HCO
3
-
, SO
4
2+
, Cl
-
,
NO
3
-
, dan CO
3
-
) yang terdapat di dalam air umpan. Di dalam anion exchanger
mengandung resin jenis Strong Base Anion Resin (SBAR) dimana anion-anion
dalam air umpan ditukar dengan ion OH
-
yang berasal dari SBAR. Dengan
menukar anion-anion dari umpan tersebut, maka ion H
+
dari asam-asam yang
terkandung di dalam umpan exchanger menjadi bebas kemudian berikatan dengan
OH
-
yang lepas dari resin mengakibatkan terjadinya netralisasi sehingga pH air
keluar anion exchanger kembali normal dan ada penambahan konsentrasi OH
-
sehingga pH akan cenderung basa.
Batasan yang diijinkan pH (8,8 9,1), kandungan Na
+
= 0,08 2,5 ppm dan
0,01 ppm. Kandungan silika pada air keluaran anion exchanger merupakan
kriteria sebagai titik tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin diregenerasi
menggunakan larutan NaOH 4%. Air keluaran unit cation dan anion exchanger
ditampung dalam demineralizer water storage sebagai penyimpan sementara
sebelum diproses lebih lanjut di unit deaerator.
80
Unit Polisher
Hampir sebagian hasil kondensasi steam (80%) yang digunakan pada alat-
alat proses dan pembangkit tenaga dikembalikan untuk digunakan kembali
sebagai air umpan boiler (condensate return system). Kondensat ini biasanya akan
membawa produk-produk korosi sepanjang perpipaan. Hal ini dimungkinkan
karena masih terdapatnya kontaminan-kontaminan yang terdapat dalam steam
kondesat maupun kemungkinan adanya kebocoran di dalam sistem air pendingin.
Kontaminan dalam steam kondensat menyebabkan korosi meningkat maka
kondensat ini perlu diolah sebelum digunakan sebagai umpan boiler di unit
polisher untuk mengurangi/mengambil ion-ion produk yang terbawa ke dalam
kondensat.
Produk korosi sebagian besar berupa ion-ion besi (Fe) dan tembaga (Cu)
maka yang digunakan untuk menukar ion-ion Fe dan Cu hardness ( Ca, Mg ) yang
terlarut. Apabila resin telah jenuh maka diregenerasi menggunakan NaCl.
Proses regenerasi resin polisher mempunyai pengaruh yang sangat penting
terhadap kualitas air yang akan diolah khususnya adanya siklus sodium. Air yang
keluar dari unit polisher selanjutnya dikirim bersama air dari unit demineralisasi
untuk diolah di unit deaerator.
81
Unit Dearator
Air yang sudah diolah di unit polisher dan demineralisasi masih
mengandung gas-gas terlarut terutama O
2
dan CO
2
. Gas-gas tersebut dihilangkan
dari air di unit deaerator karena dapat menyebabkan terjadinya korosi. Pada unit
deaerator kadarnya diturunkan sampai kurang dari 5 ppm.
Proses pengurangan gas-gas dalam unit deaerator dilakukan secara
mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan dengan cara mengontakkan air
umpan boiler dengan uap tekanan rendah (stripping gas) mengakibatkan sebagian
besar gas terlarut dalam air umpam terlepas dan dikeluarkan ke atmosfer.
Selanjutnya dilakukan proses kimiawi dengan penambahan bahan kimia
dioxoaromatic yang mengandung senyawa hydrokuinone, reaksi sebagai berikut :
2C
6
H
4
(OH)
2
+ O
2
2 C
6
H
4
O
2
+ 2 H
2
O
Setelah dilakukan injeksi, kandungan oksigen akan mencapai kurang dari 10 ppb.
Untuk mengolah CO
2
diinjeksikan neutralizing amine yang akan menetralisir
pembentukan CO
2
dan akan menaikkan pH kondensat sekitar 8,5 9,5 dengan
reaksi :
R-NH
2
+ H
2
O R-NH
3
+
+ OH
-
R-NH
3
+
+ OH
-
+ H
2
CO
3
R-NH
3
+
+ HCO
3
-
+ H
2
O
Dengan adanya ion OH
-
maka air umpan boiler tetap terjaga pada kondisi
yang diinginkan selain itu larutan amine berfungsi untuk membentuk lapisan film
di dalam pipa sehingga menghindari timbulnya korosi.
Keluar dari aerator ke dalam air umpan boiler diinjeksikan larutan phospat
(Na
3
PO
4
.H
2
O) untuk mencegah terbentuknya kerak silika dan kalsium pada steam
82
drum dan boiler. Sebelum diumpankan ke boiler, air terlebih dahulu diberi
dispersant.
Unit Air Pendingin
Unit air pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari
air pendingin yang telah digunakan dalam pabrik yang kemudian didinginkan
dalam cooling tower. Kehilangan air karena penguapan, terbawa udara atau pun
dilakukannya blow down di cooling tower diganti dengan air yang disediakan di
filtered water storage.
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang bisa
menimbulkan lumut. Untuk mengatasi hal ini maka ke dalam air pendingin
diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut :
Phospat, berguna untuk mencegah timbulnya kerak
Chlorine, berguna untuk membunuh mikroorganisme
Zat dipersant untuk mencegah terjadinya penggumpalan
Skema unit pengolahan air dapat dilihat pada gambar 4.1
83
Air Laut Air Tanah
Filtrasi
Injeksi :
- Klorin cair
- Kaporit
Tanki Penyimpan
Koagulasi & Flokulasi
Clarifier
Sand Filter
Injeksi :
- Tawas
- Alum
Portable Water
Storage Tank
Filtered Water
Storage Tank
Tanki Chlorinator
Injeksi :
- Klorin cair
- Kaporit
Carbon Filter Carbon Aktif
Tanki Air Sanitasi
Mengikat gas
Cl2, warna,
bau, bahan2
organik
Tanki Chlorinator
Injeksi :
- Klorin cair
- Kaporit
Carbon Filter Carbon Aktif
Cation Exchanger
Anion Exchanger
Demineralizer
Water Storage
SACR (Resin)
SABR (Resin)
Kondensat
Tanki Kondensat
Tanki Polisher
Tanki Deaerator
Injeksi :
1. Lart. Phospat
2. Zat Dispersant
Air Umpan Boiler
(BFW)
Air Pendingin
Blow-down:
sampah
Blow-down:
Flok-flok lumpur
Blow-down:
partikel
2
halus
Gambar 4.1 Blok Diagram Pengolahan Air
84
4.1.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan total air pada pabrik paraxylene berdasarkan pada perhitungan.
Kebutuhan air untuk pendingin dapat dilihat pada tabel berikut :
1. Kebutuhan air untuk pendingin
Tabel 4.1 Kebutuhan air pendingin
No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. I-C01 Intercooler 291.785,4303
2. I-C02 Intercooler 125.262,8619
3. I-C03 Intercooler 6.403,6622
4. CD-01 Kondensor 312.618,0191
5. CD-02 Kondensor 2.342.766,4610
6. CD-03 Kondensor 1.811.894,8756
7. HE-02 Heat Exchanger 367.339,0854
Total 5.258.070,3949
Jadi kebutuhan total air untuk pendingin = 5.258.070,3949 kg/jam
= 5.258.070,3949 m
3
/jam
= 126.193.689,4780 m
3
/hari
Diperkirakan air yang hilang sebesar 20 % (Severn hal 140) sehingga kebutuhan
make- up air untuk pendingin :
Make- up yang ditambahkan = 0,2 x 126.193.689,4780 m
3
/hari
= 25.238.737,8956 m
3
/hari
2. Kebutuhan air sebagai pemanas
Kebutuhan air sebagai pemanas dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.2 Kebutuhan air sebagai pemanas melter
No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 M-01 Melter 10758,356
Total 10758,356
Total kebutuhan air sebagai pemanas = 10758,356 kg/jam
= 258.200,544 m
3
/hari
85
Diperkirakan air yang hilang sebesar 20 % (Severn hal 140) sehingga kebutuhan
make-up air:
Make-up air yang ditambahkan = 0,2 x 258.200,544 m
3
/hari
= 51.640,1082 m
3
/hari
3. Kebutuhan air untuk sanitasi
a. Air untuk karyawan sebanyak 189 karyawan dan untuk setiap karyawan
diperlukan air sebanyak 40 lt /hari.
= 189 x 40 lt/hari = 7560 lt/hari = 7,56 m
3
/hari
b. Air untuk perumahan
Perumahan karyawan pabrik sebanyak 30 rumah, masing-masing dihuni
sekitar 4 orang dan kebutuhan air untuk perumahan diperkirakan sebesar
250 lt/orang/hari.
Maka kebutuhan air untuk perumahan = 250 x 4 x 30
= 30.000 lt/hari = 30 m
3
/hari
c. Air untuk laboratorium = 2500 lt/hari = 2,5 m
3
/hari
d. Air untuk kebersihan, tanaman dan lain-lain diperkirakan sebesar :
10000 lt / hari = 10 m
3
/hari.
Total kebutuhan air sanitasi = 50,06 m
3
/hari
Total air bersih yang disuplai :
= make up air pendingin + make up air melter + air sanitasi
= 25.290.428,06 m
3
/hari.
Kehilangan akibat kebocoran diperkirakan 5% sehingga suplai air dari sumber air:
= 1,05 x 25.290.428,06 m3/hari = 26.554.949,46 m
3
/hari
86
4.1.2 Unit Penyediaan Steam
4.1.2.1 Kebutuhan Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas pada alat penukar panas seperti
vaporizer dan heat exchanger. Steam yang digunakan adalah steam jenuh
(saturated steam) pada suhu 533,15 K, tekanan 46,3 atm dengan = 1661,5 kJ/kg.
Total kebutuhan steam sebesar 203.288,3818 kg/jam. Untuk menjaga
kemungkinan kebocoran pada saat distribusi jumlah steam dilebihkan sebanyak
10%.
Jadi jumlah steam yang dibutuhkan (m
s
) = 223.617,22 kg/jam = 492.991,6 lb/jam
4.1.2.2 Perhitungan Kapasitas Boiler
Jumlah saturated steam yang dibutuhkan = 492.991,6 lb/jam
Blow down = 10% dari steam yang dihasilkan
= 0,1 x 492.991,6 = 49.299,16 lb/jam
Umpan air masuk boiler = blow down + steam yang dihasilkan
= 492.991,6 + 49.299,16 = 542.290,76 lb/jam
Kondensat yang kembali = 90% dari steam yang dihasilkan
= 0,9 x 492.991,6 = 443.692,44 lb/jam
Kondensat yang hilang = steam yang dihasilkan kondensat kembali
= 492.991,6 443.692,44 = 49.299,16 lb/jam
Make up air untuk boiler = kondensat yang hilang + blow down
=49.299,16 + 49.299,16 = 98.598,32lb/jam
Make up air pada suhu 30
o
C dan kondensat kembali pada suhu 228,5
o
C
87
). m (m Cp.dT m Q
kond m.u air
533,15
303
m.u air

lb/kg) 20462 kj/Btu)(2, (1,055
kj/kg) ) kg)(1661,5 443.692,44 (98.598,32
lb/kg) ,20462 kg/kmol)(2 kj/Btu)(18 (1,055
kj/kmol) 817) kg)(7.838, (98.598,32

= 405.849.424 Btu/jam
Efisiensi boiler 85% jadi panas yang diperlukan untuk pembentukan steam
Btu/jam 5 , 910 . 469 . 477
0,85
4 405.849.42
Q
4.1.2.3 Menentukan Luas Penampang Perpindahan Panas
Dari Severn hal 140 konversi panas menjadi daya adalah :
,5) (970,3)(34
Q
Hp
Hp 3284 , 263 . 14
,5) (970,3)(34
0,5 477.469.91

Dari Severn hal 126 ditentukan luas bidang pemanasan adalah 10 ft
2
/Hp sehingga
total heating surface :
A = 10 ft
2
/Hp x 14.263,3284 Hp
= 142.633,2841 ft
2
4.1.2.4 Perhtungan Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan adalah fuel oil no 2
Net Heating Value (NHV) fuel oil no.2 (solar) = 139.600 Btu/gal
= 557.506,1412 kj/dm3
88
= 54,26 lb/ft
3
Kebutuhan bahan bakar :
Eb x
Q
ms

2
178 , 292
139.600 x 0,75
7,8432 122.168.07
dm
/jam m 292178 , 0 bakar bahan volume
3
Kebutuhan per bulan = 0,292178 m

3
/jam x 24 jam/hari x 30 hari/bulan
= 210,36816 m
3
/bulan
4.1.2.5 Spesifikasi Boiler
Tipe : Water tube boiler
Jumlah : 1 buah
Heating surface : 145.000 ft
2
Bahan bakar : fuel oil no.2 (solar)
Rate bahan bakar : 10,31817 ft
3
/jam
4.1.3 Unit Penyedia Dow Term
Dow Term A digunakan sebagai media Pendingin pada reaktor.
Kebutuhan Dow Term A = 1.302.908,763 kg
Diperkirakan kehilangan akibat kebocoran selama sirkulasi sebesar :
= 0,001 x 1.302.908,763 kg/jam
= 1302,909 kg/jam
Jadi perlu disediakan make-up Dow Term sebesar 1302,909 kg tiap jam.
89
4.1.4 Unit Penyedia Ammonia
Digunakan untuk krisatalizer dari neraca panas kebutuhan diperoleh hasil sebesar
3271,9897 kg
Diperkirakan kehilangan akibat kebocoran selama sirkulasi sebesar :
= 0,001 x 3271,9897 kg/jam
= 3,272 kg/jam
Jadi perlu disediakan make up sebesar 3,272 kg tiap jam.
4.1.4 Unit Pengadaan Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik suatu industri dapat diperoleh dari :
- Suplai dari Pembangkit Listrik Negara (PLN)
- Pembangkit tenaga listrik sendiri (generator set)
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan
pertimbangan :
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
Generator AC yang digunakan jenis generator AC, 3 phase yang mempunyai
keuntungan :
- Tenaga listrik stabil
- Daya kerja lebih besar
- Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
- Motor 3 phase harganya relatif murah dan sederhana.
90
Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi :
1. Listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air
2. Listrik untuk penerangan dan AC.
3. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.
4.1.4.1 Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Proses dan Pengolahan Air
Keperluan listrik untuk peralatan proses dan keperluan pengolahan air dapat
dilihat pada tabel 4.3
Tabel.4.3. Kebutuhan listrik untuk proses
No Kode Nama Alat Jumlah HP Total
1 C-01 Kompresor 1 8 8
4 P-01 Pompa 1 5 5
5 P-02 Pompa 1 21 21
6 P-03 Pompa 1 21 21
7 P-04 Pompa 1 26 26
8 P-05 Pompa 1 26 26
9 P-06 Pompa 1 4 4
10 P-07 Pompa 1 4 4
11 P-08 Pompa 1 4 4
12 P-09 Pompa 1 4 4
13 P-10 Pompa 1 2 4
14 P-11 Pompa 1 2 2
15 P-12 Pompa 1 2 2
16 E-01 Expander 1 -11 -11
Total 144
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses = 144 Hp
Maka total power yang dibutuhkan = 144 Hp x 0,7457 kW / Hp
= 107,381 kW
91
Tabel 4.4. Kebutuhan listrik untuk pengolahan air
No Kode Nama Alat Jumlah HP Total
1 P-1 Pompa raw water 2 5 10
2 P-2 Pompa dari bak pengendap ke tangki filtrasi 2 1 2
3 P-3 Pompa dari tangki filtrasi ke tangki air bersih 2 1 2
4 P-4 Pompa air lunak 2 1 2
5 P-5 Pompa umpan air boiler 2 1 2
6 P-6 Pompa klorinator 2 1 2
7 P-7 Pompa bahan bakar 2 1 2
8 P-8 Pompa air cooling water 2 2 4
9 P-9 Pompa kondesat 2 1 2
10 P-10 Fan di cooling tower 1 12 12
Total 40
Kebutuhan listrik untuk pengolahan air = 40 Hp
Maka total power yang dibutuhkan = 40 Hp x 0,7457 kW / Hp
= 29,828 kW
Jadi total kebutuhan listrik untuk proses dan pengolahan air = 131,2432 kW
92
4.1.4.2 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dan AC
Besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk keperluan proses dipakai standar
yang terdapat dalam buku Perry edisi 3 hal 1758.
Tabel 4.5. Konsumsi listrik untuk penerangan
No Area Luas Cd,ft Lumen
1 Pos Keamanan 50 20 10.760,910
2 Jalan taman, saluran * 5000 10 538.195,500
3 Kantor administrasi 1500 30 484.376,100
4 Laboratorium 600 30 129.166,920
5 Poliklinik 200 15 32.291,730
6 Masjid 400 15 64.583,460
7 Kantin 300 10 32.291,730
8 Pemadam kebakaran* 500 15 80.729,325
9 Bengkel 1000 20 215.278,200
10 Packaging dan Gudang 2000 10 215.278,200
11 Daerah Proses* 10000 30 3.229.173,000
12 Perluasan Pabrik* 12500 10 1.345.489,000
13 Utilitas* 2500 20 538.195,600
14 Unit Pengolahan Limbah* 750 10 80.729,330
15 Parkir* 1800 10 215.278,200
16 Perpustakaan 100 15 16.145,865
17 Power Plant* 200 10 21.527,820
18 Aula 200 5 10.763,910
16 Area Penyediaan Bahan Bakar* 400 10 43.055,640
Total 7.303.310,440
Keterangan : (*) area di luar bangunan
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu TL 40
Watt (dari Perry edisi 3, hal 1758) lumen output tiap lampu instant starting
daylight 40 Watt adalah 1960 lumen.
Jumlah lumen di dalam ruangan = 1.210.937,025 lumen
Maka jumlah lampu yang dibutuhkan =1.210.937,025 / 1960 = 618 buah.
93
Untuk semua area di luar bangunan direncanakan menggunakan lampu
merkuri 250 Watt, lumen output tiap lampu adalah 10000 lumen.
Jumlah lumen di luar ruangan = 6.092.373,415 lumen
Maka jumlah lampu yang dibutuhkan =6.092.373,415 / 10000 = 610 buah
Total daya penerangan = (40 x 618) + (250 x 610)
= 177.220 Watt = 177,22 kW
Listrik untuk AC diperkirakan sebesar 15.000 W = 15 kW
Listrik untuk laboratorium dan instumentasi diperkirakan 100.000 W=100 kW
Jadi total kebutuhan listrik untuk penerangan, proses dan utilitas sebesar :
= 100,0425 + 29,828 + 15 + 100
= 423,4632 kW
Generator
Digunakan generator dengan efisiensi 80%, maka input generator :
= 423,4632 / 0,8 = 529,329 kW
Ditetapkan input generator 1000 kW sehingga untuk keperluan lain masih tersedia
= (1000-529,329) x 0,8 = 376,5368 kW
94
Spesifikasi Generator
- Tipe : AC Generator
- Kapasitas : 1000 kW
- Tegangan : 220/360 V
- Effisiensi : 80%
- Phase : 3
- Jumlah : 1 buah
- Bahan bakar : solar
4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Untuk menjalankan generator tersebut digunakan bahan bakar :
Jenis bahan bakar : solar
Heating value : 19440 Btu / lb
Efisiensi bahan bakar : 80 %
Specific gravity : 0,8691
solar : 54,26 lb/ft
3
Ditetapkan kapasitas input generator = 1000 kW
= 1.000.000 W / 0,29307
= 3.412.154,09 Btu/jam
Kebutuhan solar :
= 3.412.154,09 / (0,8 x 0,8691 x 19.440)
= 252,45 lb/jam = 4,65 ft
3
/jam
= 3161,91 lt/hari
95
4.1.6 Unit Pengadaan Udara Tekan
Udara Tekan yang digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi di
seluruh area proses dan utilitas, dihasilkan dari kompresor dan didistribusikan
melalui pipa-pipa. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan satu buah kompresor.
Kapasitas kompresor adalah 25 m
3
/menit dan mempunyai tekanan 8 kg/cm
2
dan
31 kg/cm
2
.Udara tekan yang dihasilkan harus bersifat kering, bebas minyak dan
tidak mengandung partikel-partikel lainnya.
4.1.7 Unit Pengolahan Limbah
4.1.7.1 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik Paraxylene antara lain adalah
limbah buangan sanitasi dan air limbah proses, air berminyak dari alat-alat proses
dan air sisa proses.
a. Air buangan sanitasi dan limbah proses
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik dan air
limbah proses dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan
menggunakan lumpur aktif, aerasi dan desinfektan Ca-hypochlorite.
b. Air berminyak dari mesin proses
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lain.
Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di bagian
atas dialirkan ke penampung minyak dan pengolahannya dengan pembakaran
didalam tungku pembakar, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke
penampungan akhir kemudian dibuang.
96
c. Air sisa proses
Limbah air sisa proses merupakan limbah cair yang dihasilkan dari kegiatan
proses produksi, seperti air sisa regenerasi. Air sisa regenerasi dari unit
penukar ion dan unit demineralisasi dinetralkan dalam kolam penetralan.
Penetralan dilakukan dengan menggunakan larutan H
2
SO
4
jika pH air
buangannya lebih dari 7,0 dan dengan menggunakan larutan NaOH jika
pHnya kurang dari 7,0.
Air yang netral dialirkan ke kolam penampungan akhir bersama-sama dengan
aliran air dari pengolahan yang lain dan blow down dari cooling tower.
4.1.7.2 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan adalah katalis yang sudah habis massa
aktifnya. Penanganannya adalah dengan mengemas katalis non aktif tersebut
sedemikian rupa sehingga terhindar dari kebocoran dan kemudian dibuang pada
tempat pembuangan akhir bahan bahan berbahaya.
4.1.7.3 Limbah Gas
Limbah gas buangan dari proses dikeluarkan dari purging bahan baku H
2
,
Hal ini tidak memerlukan penanganan khusus karena kandungan H
2
tidak
berbahaya terdiri dari bahan inert yang tidak aktif
97
4.2. LABORATORIUM
Tugas pokok laboratorium adalah sebagai pelaksanaan pengamatan
terhadap bahan baku, bahan pembantu, dan produk. Dengan demikian spesifikasi
yang diinginkan dapat terpenuhi sesuai dengan standart kualitas. Tugas
laboratorium yang lain adalah meneliti polusi udara maupun air, serta melakukan
percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi.
4.2.1 Pembagian Kerja
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok
kerja shift dan non shift.
4.2.1.1 Kelompok kerja non shift
Kelompok kerja ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu
analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen yang diperlukan oleh
laboratorium dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift.
Tugas kelompok ini di laboratorium antara lain :
Menyiapkan reagent untuk analisa laboratorium.
Melakukan analisa bahan penyebab polusi lingkungan baik gas maupun
cair.
Melakukan penelitian atau percobaan-percobaan untuk melakukan
kelancaran produksi.
98
4.2.1.2 Kelompok Kerja Shift
Kelompok ini melakukan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melakukan tugasnya kelompok ini menggunakan
sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing-masing bekerja selama 8
jam, terbagi atas :
Shift 1 : jam 07.00 15.00
Shift 2 : jam 15.00 23.00
Shift 3 : jam 23.00 07.00
Shift 4 : libur
Tugas kelompok ini di laboratorium adalah melakukan analisa atau
pemantauan kualitas terhadap bahan baku dan penolong yang digunakan serta
pemantauan selama proses berlangsung.
Beberapa tugas pokok kelompok ini antara lain :
Melakukan analisa-analisa bahan baku, bahan pembantu, arus proses dan
hasil produksi secra kontinyu.
Melakukan pengamatan terhadap unjuk kerja proses produksi dengan
melakukan analisa terus-menerus terhadap pencemaran lingkungan, baik
polusi udara maupun cairan yang dihasilkan oleh unit-unit produksi.
Melakukan pemantauan analisa terhadap mutu air dan lain-lain yang
berkaitan langsung dengan proses produksi.
99
4.2.2 Penanganan Sampel
Dalam menganalisa harus diperhatikan jenis sampel yang diambil,
bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel-sampel yang diperiksa
untuk analisa terbagi atas 3 bentuk, yaitu :
4.2.2.1 Gas
Cara penanganan atau analisa sampel dalam bentuk gas bisa dilaksanakan
langsung dengan pengambilan sampel yang selanjutnya dibawa ke laboratorium
untuk dianalisa. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan
keamanannya, terlebih bila gas yang dianalisa sangat bebahaya. Alat pelindung
diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin jga
harus diperhatikan, yaitu harus membelakangi arah angin.
4.2.2.2 Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan terlebih dahulu contoh
harus didinginkan. Bila contoh yang dianalisa panas susah untuk dianalisa. Untuk
cairan yang berbahaya, pengambilan cuplikan dilakukan dengan pipet atau alat
lainnya dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke dalam mulut.
4.2.2.3 Padatan
Limbah padat yang dihasilkan adalah katalis yang sudah habis masa
aktifnya. Penanganannya adalah dengan mengemas katalis non aktif tersebut
sedemikian rupa sehingga terhindar dari kebocoran dan kemudian dibuang pada
tempat pembuangan akhir bahan-bahan berbahaya.
100
4.2.3 Program Kerja Laboratorium
Dalam upaya pengendalian mutu produk paraxylene dan pengoptimalan
kerja laboratorium terhadap pengujian mutu sangatlah penting. Analisa dalam
pembuatan paraxylene ini dilakukan terhadap :
Bahan baku toluene, yang dianalisa adalah kadar xylen dan toluen.
Hidrogen, yang analisa adalah kadar H
2
, metana, kelembaban, dan
kandungan debu/partikel lainnya.
Produk paraxylene, yang dianalisa kadar paraxylen, kadar metaxylen,
kadar ortoxylen, kadar toluen.
Produk benzene, yang dianalisa kadar benzene dan toluene.
Analisa untuk utilitas, meliputi :
Air lunak, yang dianalisa pH, silikat sebagai SiO
2
, Ca sebagai CaCO
3
,
sulfur sebagai SO
4
2-
, chlor sebagai Cl
2
dan zat padat terlarut.
Air umpan boiler (BFW), yang dianalisa meliputi pH, kesadahan, daya
hantar listrik, suhu, kebasaan, jumlah O
2
terlarut dan kadar Fe.
Air dalam boiler, yang dianalisa meliputi pH, kesadahan, daya hantar
listrik, suhu, kebasaan, jumlah zat padat terlarut, kadar Fe, kadar
CaCO
3
, SO
3
2-
, PO
4
2-
, SiO
2
.
Air sanitasi, yang dianalisa pH, sisa chlor, suhu, warna, dan kekeruhan.
Dalam menganalisa harus diperhatikan juga mengenai jenis sampel yang
akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel. Sampel
yang diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu gas, cairan, padatan.
101
Untuk mempermudah program kerja laboratorium dalam pabrik paraxylene ini
dibagi dalam 2 bagian :
4.2.3.1 Laboratorium Pengamatan dan Analisa
Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan analisa secara fisika
semua arus yang berasal dari proses produksi maupun tangki serta mengeluarkan
sertificate of quality untuk menjelaskan spesifikasi hasil pengamatan.
Selain itu laboratorium ini juga melakukan analisa sifat-sifat dan
kandungan kimia terhadap bahan baku, bahan penunjang, produk akhir, analisa
akhir, analisa air, gas yang merupakan bahan baku dan bahan kimia yang
digunakan (aditif, katalis, bahan reaksi, dan lain-lain).
4.2.3.2 Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Lindungan
Lingkungan
Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas
material terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Laboratorium ini
melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk keperluan pengembangan.
Dalam melaksanakan tugasnya, juga senantiasa melakukan penelitian
terhadap kondisi lingkungan serta mengadakan pegembangannya.
102
4.2.4 Alat-alat Utama Laboratorium
Alat-alat utama yang digunakan di laboratorium ini adalah :
1. Meter Calorimetreating System untuk menganalisa H
2
.
2. Atomic Absorption Spectrofotometer (AAS) untuk menganalisa
hidrokarbon.
3. Portable Oxygen Tester (POT) untuk menganalisa kandungan oksigen
dalam cerobong asap.
4. Infrared Spectrofotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan minyak
dalam sampel air.
5. Hydrometer untuk menganalisa spesific gravity.
4.2.5 Metode yang digunakan
Metode yang digunakan dalam laboratorium ini adalah :
1. ASTM D 847, untuk mengetahui keasaman xylene.
2. ASTM D 851, untuk mengetahui kadar parafin dalam xylene.
3. ASTM D 891, untuk mengukur spesific gravity xylene.

Pembuatan Paraxylene

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pembuatan Paraxylene

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB II Deskripsi Proses

Pra Rancangan Pabrik Paraxylene Proses Disproporsionasi Toluene

Ortoxylene = jam kg x / 22 , 0 01 , 146

Toluene = jam kg x / 07 , 0 01 , 146

Neraca Massa Arus 16 :

Jadi perhitungan neraca massa tersebut akan berubah sebagai berikut :

= 341.495 > 3000

Jadi pompa motor standar yang digunakan sebesar 5 HP

b. Menentukan harga koefisien perpindahan panas keseluruhan

Dari fig.12.12 (Gilliland Correlation), hal 453, Ernest J. Henley,

3) Menghitung bilangan reynold dalam pipa

diperoleh dari tabel B-2 Bird hal 746.

Toluena 0,6443 92,1410 40.5527 591.79 1.6005 1.279

diperoleh dari tabel B-2 Bird hal 746

kgi kgi.Xi kgmix

Menghitung waktu tinggal

Kebutuhan per bulan = 0,292178 m

You might also like