Proyecto Distribucion de Planta

ALUMNO:
EVELIO EDUARDO REYES LABRA
NO DE CONTROL:
061G0324
CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL
NOMBRE DE LA EMPRESA:
GRUPO AL S.A DE C.V.
RESIDENCIAS PROFESIONALES NOMBRE DEL PROYECTO:

PROPUESTA DE MEJORA EN EL REA DE TALLER MECNICO BASADO EN UNA REDISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA EMPRESA AL S. A DE C.V. SUCURSAL POZA RICA VERACRUZ.
ASESOR INTERNO:
ING. CENIA HERNANDEZ SAN JUAN
ASESOR EXTERNO:
ING. MIGUEL LAGUNES CASTRO
Xoyotitla, Alamo Temapache, Ver. 16 de Enero 2011
PROPUESTA DE MEJORA EN EL REA DE TALLER MECNICO BASADO EN UNA REDISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA EMPRESA AL S.A DE C.V. SUCURSAL POZA RICA, VERACRUZ.
INDICE GENERAL PG. Introduccin...5 CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1 Antecedentes generales de la empresa.........6 1.1.1 macro localizacin..9 1.1.2 micro localizacin...9 1.1.3 visin.10 1.1.4 poltica de calidad.10 1.1.5 objetivos de la empresa.10 1.2 organigrama del rea de almacn de la empresa al, S.A. de C.V.; Sucursal Poza Rica Veracruz...11 1.2.1 organigrama de rea del taller de mantenimiento...........12 1.3 planteamiento del problema...13 1.4 justificacin...14 1.5 objetivos de la investigacin..15 1.5.1 objetiv general.15 1.5.2 objetivo especfico....15 1.6 cronograma de actividades....16 CAPITULO II MARCO TEORICO
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
Evolucin de la distribucin de planta.....17 Definicin de distribucin de planta18 Objetivos..18 Principios de la distribucin de planta.19 tipos de distribucin de planta21
2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4
Distribucin de planta por proceso o funcional...20 Distribucin de planta por producto o lineal....24 Distribucin de planta por posicin fija...........27 Distribucin de planta por tecnologa de grupos.............28
2.6
Factores que afectan la distribucin de planta.....31 2.6.1.1 Especificaciones del producto..31

2.6.1.2 Caractersticas fsicas y qumicas............32
2.6.1 Factor material.31
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2.6.1.3 Cantidad y variedad de productos o materiales32 2.6.1.4 Materiales componentes y secuencia de operaciones..32
2.6.2 Factor maquinaria....32 2.6.2.1 Mtodos o procesos..33
2.6.2.2 Maquinaria, herramientas y equipos33 2.6.2.3 Utilizacin de la maquinaria............33 2.6.2.4 Exigencias de la maquinaria............34
2.6.3 Factor hombre34 2.6.3.1 Condiciones de trabajo y seguridad.............34
2.6.3.2 Necesidades de mano de obra..34 2.6.3.3 Utilizacin del hombre.35 2.6.3.4 Otras consideraciones..35
2.6.4 Factor movimiento (manejo de materiales).35
2.6.4.1 Patrn de circulacin y ruta.............36 2.6.4.2 Reduccin del manejo innecesario y antieconmico...............36 2.6.4.3 Manejo combinado...............36
2.6.4.4 Espacio para el movimiento.36
2.6.4.5 Anlisis de los mtodos de manejo..............36

2.6.5 Factor espera............37 2.6.5.1 Espacio para cada punto de espera...................37
2.6.5.2 Mtodo de almacenaje.37 2.6.5.3 Precauciones y equipo para el material en espera....37

2.6.6 Factor servicio....38
2.6.6.1 Servicios relativos al personal......38 2.6.6.2 Servicios relativos a los materiales.................38 2.6.6.3 Servicios relativos a la maquinaria..39
2.6.7 Factor edificio......39
2.6.7.1 Caractersticas del emplazamiento...39

2.6.8 Factor cambio..39
2.6.8.1 Flexibilidad de la distribucin..40 2.6.8.2 Adaptabilidad y versatilidad de la distribucin....40 2.6.8.3 Expansin.40 2.6.8.4 Cambios externos.41
2.6.8.5 Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribucin..................41 2.7
Herramientas a utilizar.41
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2.7.1 Diagrama de causa y efecto( Ishikawa)...41
2.7.2
Planificacin sistemtica de la Distribucin en planta (slp).....41
CAPITULO III APLICACIN Y RESULTADOS 3. Anlisis de la problemtica..54 3.1 solucin del problema56 3. 2 instrumentos empleados..58 3.2.1 anlisis del flujo de materiales..58 3.2.2 relacin de actividades..61 3.2.3 diagrama de actividades62 3.2.4 requerimiento de espacio...65 3.2.4.1como determinar las necesidades de espacio..67 3.2.4.2 mtodos para calcular el espacio69 3.2.4.3 diagrama relacional de espacios.71 3.3 resultados...72 Conclusiones.-.75 Recomendaciones....76 Bibliografa..77 Anexos.....78
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INTRODUCCION.
Para todas las empresas es de gran importancia la reduccin de costos, el incremento de la productividad, la eliminacin de tiempos muertos y la seguridad de sus trabajadores; as como tambin, el generar un ambiente de trabajo prospero. Existen diferentes formas de lograr los objetivos anteriores, es por ello que en el presente proyecto propuesta de mejora en el rea de taller mecnico basado en una redistribucin de planta en la empresa al, s.a de c.v sucursal poza rica, Veracruz, se propone un diseo de redistribucin para mejorar el rea de trabajo y obtener mayor eficiencia en las actividades que se realizan cotidianamente. La distribucin en planta implica la ordenacin fsica de los elementos industriales y comerciales, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio. Para llevar a cabo el trabajo es necesario una identificacin y un anlisis de los diferentes tipos de trabajos, de los equipos, materiales e instrumentos con los que cuenta dicha rea del taller. Es importante realizar una investigacin sobre la problemtica que se obtiene dentro de esa rea. Seguidamente, se estudiarn los tipos clsicos de la distribucin en planta, as como los factores que influyen en dicha distribucin. Por ltimo se analizan los fundamentos que guan hacia una correcta planeacin en la distribucin y se presentan los resultados que pueden tener las empresas de servicios. Es de gran importancia un reconocimiento total del tema de distribucin en planta puesto que ser la base para implementar nuevos procedimientos y tcnicas en la ejecucin de los procesos productivos, dando como resultado una distribucin adecuada y as mismo un beneficio ptimo para el mejoramiento continuo de las empresas tanto industriales como de servicios.
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CAPITULO 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1- ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA La Constructora BISI, S.A. de C.V., (Bufete de Ingeniera y Servicios Industriales) inicio sus operaciones en Noviembre de 1981, con contratos locales y forneos para la construccin de caminos, obras de drenaje hidrulico y pavimentacin de calles. En octubre de 1995 se constituye A L, S.A. de C.V., bajo el N de Acta 16585, y RFC XXX 951010 LI2. En el ao de 1996 empez a participar en Licitaciones Pblicas y obras municipales con cierta utilidad. En asamblea extraordinaria protocolizada con fecha 2 de Septiembre de 1998 con N de Acta 20796 se incrementa el capital social de la Empresa y se ampla el giro, iniciando operaciones de: construccin de caminos, pavimentacin, instalacin de tubera hidrosanitaria para PEMEX, rehabilitacin y revestimiento de caminos. En segunda asamblea extraordinaria protocolizada del da 28 de Diciembre de 2001 se manifiesta el Capital Social de la empresa. Nota: En lo sucesivo la denominacin AL, S.A. de C.V. ser sustituida por ALSA. En 1997 result adjudicada con un contrato de PEMEX, para Saneamiento y Tapado de Presas Contaminadas por Hidrocarburos, generando mayores utilidades lo que permiti a la Empresa un desarrollo importante con lo que se lograron mayores recursos humanos e inversiones para poder participar en obras de montos mayores. En el ao de 1998 continuamos en crecimiento con los contratos de PEMEX en la mayora de los casos multianuales. En 1999 se construyeron y se ocuparon las oficinas y taller propios, con las utilidades de los contratos de PEP que fueron de montos importantes. En el ao 2000 se construye la nave Industrial y oficinas de la seccin electromecnica de ALSA, bajo el nombre de J.L. Industrial, S.A. de C.V., misma que ha celebrado contratos con PEMEX de instalacin de tubera y ductos la cual a la fecha continua formando parte del Grupo AL bajo las siglas de AL Industrial; hasta la actualidad gran parte de las utilidades de la Empresa se han reinvertido en la adquisicin de maquinaria y equipo; as como en el incremento de recursos humanos.
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Se adquiri la Pta. de Asfalto en Diciembre de 2000 y empez a operar en Marzo de 2001. Se adquiri la planta trituradora del libramiento (Con conos Primario y Secundario) en Diciembre de 2002 y empez a operar en Junio de 2003. En el mes de Febrero de 2004 empez a operar el cono terciario de la planta del libramiento. En el mes de Enero del 2004 inicio sus operaciones la planta trituradora de Paso Real, Ver. Constituyendo para la administracin de las mismas la Empresa Asfaltos y Gravas AL S.A. de C.V. en el mes de Agosto de 2003. El 1ro de Septiembre del 2005 se inicia operaciones de la Gasolinera del Grupo ALSA, AL Servicio Libramiento, S.A. de C.V. En diciembre del 2006 se termin la construccin de las nuevas oficinas del Grupo ALSA en Calzada Prof. Antonio Salazar Pez (Antigua Carretera Veracruz-Medelln) No. 1803 Col. Alfredo V. Bonfil, CP 91966, Veracruz, Ver. Siendo el Director General de Grupo ALSA el Ing. Antonio Lastra Rivera, lder y empresario del siguiente grupo de empresas: Constructora AL, S.A. de C.V. Asfaltos y Gravas AL, S.A. de C.V. Gasolinera AL, Servicio Libramiento S.A. de C.V. ALR Transportes AL Industrial y ALSA Inmobiliaria. Cuenta con un Sistema de Gestin de la Calidad (SGC) para mantener la Certificacin ISO 9001-2000 que auditado por la compaa ABS Quality Evaluations, se obtuvo el 06 de Septiembre del 2006 con No. De Certificacin 39982. En junio del 2007 ALSA inicio sus operaciones en la ciudad de Coatzintla, Ver., en donde a la fecha continua ejecutando proyectos a lado de la compaa Dowell Schlumberger de Mxico, S.A. de C.V. y PEMEX. El campo de accin de la empresa es aplicable a: Pemex, PEP, C.F.E, Empresas descentralizadas, Iniciativa privada, Gobierno Federal, Estatal, y Municipal en el estado de Veracruz.
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Grupo ALSA es una empresa dedicada a la industria de la construccin desde 1981, logrando la competitividad, solvencia tcnica y econmica, con la infraestructura necesaria para brindar a sus clientes productos y servicios con la ms alta calidad. La experiencia de ms de 25 aos de trabajo, nuestros procesos comprobados en la ejecucin de las obras, as como la infraestructura con que contamos, nos colocan como una empresa altamente competitiva. La experiencia y capacitacin continua del personal, el enfoque correcto para ofrecer soluciones de ingeniera y el equipamiento de todas nuestras reas de ingeniera y de campo, nos proporcionan la solvencia para cumplir los requerimientos tcnicos de proyecto. Grupo ALSA ha logrado una slida posicin financiera para enfrentar grandes proyectos. La proteccin ambiental y de nuestros trabajadores es vital para la realizacin de nuestros proyectos, por lo cual Grupo ALSA cumple con los lineamientos establecidos por la legislacin ambiental mexicana y las normas oficiales de la STPS. Grupo ALSA es una excelente opcin para hacer de sus proyectos constructivos una realidad basada en altos estndares de calidad y procesos de trabajo certificados.
Figura 1. Sistema de gestin de la calidad, grupo AL, SA. De CV.
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1.1.1 MACROLOCALIZACION La empresa AL S.A. DE C.V. se encuentra ubicado en la repblica mexicana en el estado de Veracruz.
Empresa: AL S.A. DE C.V.
Figura 2. Macrolocalizacion
1.1.2 MICROLOCALIZACION La empresa AL S.A. DE C.V. se encuentra ubicado en la Carretera Coatzintla-Palma Sola km. 3.3, Loc. Corralillos, Coatzintla Veracruz, CP. 93172
Figura 3. Microlocalizacion
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1.1.3
VISIN
Nuestra visin es la de permanecer en el mercado con calidad y competitividad, de tal forma que las siguientes generaciones adquieran el compromiso y disfruten de los beneficios de ello. 1.1.4 POLTICA DE CALIDAD
Proporcionar productos y servicios con calidad, oportunidad en la entrega en cumplimiento con las especificaciones, ofreciendo un trato amable y autentico a nuestros clientes y con el compromiso de mejorar continuamente la eficiencia del sistema de gestin de calidad a fin de lograr la satisfaccin del cliente 1.1.5 OBJETIVOS DE LA EMPRESA
1.-Satisfaccion del Cliente 90%. 2.-Programa de Obra en tiempo 90%. 3.-Triturar mensualmente 10,000 m3 de material en grea en Pta. Trituradora. 4.-Producir 1,200 m3 mensuales de mezcla asfltica en cumplimiento con el Diseo Marshall en Pta. De Asfalto. 5.-Mantenimiento del SAC 90%.
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1.2 ORGANIGRAMA GENERAL
Figura 4. Organigrama general de la empresa.
La sucursal de poza rica tiene seis reas especficas las cuales sern explicadas de una manera muy general: Jefatura de sucursal: en esta rea se encuentra el jefe de la sucursal el mismo que se encarga de cumplir un propsito, es decir el cumplimiento de realizar construcciones a Pemex con buena calidad. rea de construccin: en esta rea se realizan todos los trabajos desde el levantamiento de la construccin hasta la obra terminada. rea de administracin y finanzas: esta rea cumple con la facturacin, compra de materiales, y manejo del almacn de la sucursal y adems de pagos de rentas o trabajos externos e internos. rea de QHSE (Quality Healt Safety and Environment- Calidad, Salud, Seguridad y Ambiente): Con el objetivo de evitar accidentes Grupo ALSA cuenta con Programas de Capacitacin a todo su personal y a sus contratistas. Y de realizar obras de calidad. rea de maquinaria y mantenimiento: en esta rea se encarga del mantenimiento a las maquinas, vales de diesel etc.
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1.2.1 ORGANIGRAMA DEL AREA DE TALLER DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA AL, S.A DE C.V; SUCURSAL POZA RICA VERACRUZ
JEFE DE TALLER
RESIDENTE: EVELIO EDUARDO REYES LABRA
MECANICO ESPECIALIZADO AYUDANTE 1 AYUDANTE 2 AYUDANTE 3 AYUDANTE 4
SOLDADOR ESPECIALIZADO AYUDANTE 1 AYUDANTE 2 AYUDANTE 3
PINTOR ESPECIALIZADO AYUDANTE 1
Figura 5. Organigrama del taller de mantenimiento.
DESCRIPCION DEL ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE TALLER DE MANTENIMIENTO: TALLER MECANICO; se encarga de realizar el mantenimiento interno de la maquinaria como son; el cambio de aceite, cambio de piezas, realizar un chequeo dependiendo el mantenimiento que requiera. TALLER DE SOLDADURA; su labor de este taller es realizar una unin de alguna pieza o algn objeto que haiga sufrido una desunin, siempre y cuando el material se pueda realizar la unin. TALLER DE PINTURA; en este taller se realiza el mantenimiento de resanar alguna parte de la maquinaria y despus se lleva a cabo un pintado de la pieza que se montara hacia la mquina.
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1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Grupo Al es una empresa dedicada a la industria de la construccin que existe a nivel regional, la cual fue creada con la finalidad de proveer servicios de obra de construccin de caminos y terraceras, carpetas asflticas, obras civiles, mantenimiento civil, mantenimiento a autopistas y carreteras, obra metal-mecnica y fabricacin e instalacin de sistemas de tubera para interconexin y conduccin de hidrocarburos y derivados. Extraccin, tratamiento de materiales ptreos, en la planta trituradora, para produccin de base hidrulica, grava de , sello tipo 3 y menor y polvo de trituracin. Elaboracin de mezclas asflticas, en la planta de asfalto, mediante la dosificacin adecuada de estos materiales y la incorporacin de cementos asflticos. La distribucin en planta es uno de los problemas ms serios que aqueja el departamento del taller, ya que en algunos casos se encuentra con espacios fsicos muy reducidos en la posicin de la herramienta, maquinaria, material y con algunos problemas de construccin. Adems que la distribucin nos es la adecuada, lo que podra causar graves problemas para los trabajadores cuando ejercen las tareas de mantenimiento dentro de este departamento. A si mismo se agrega el hecho de que no se dispone de la identificacin de cada departamento la actividad que le corresponde como departamento de pintura, departamento de soldadura, departamento mecnico. Por lo tanto esta situacin dificulta a que el mantenimiento que se realizan a las maquinas se realice (ms tiempo, costos por el paro de una mquina, etc.) Por ltimo es importante recordar que para lograr una mejora es necesario, querer obtener un cambio, dedicarse a realizar este cambio y tener un deseo de superacin.
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1.4 JUSTIFICACION Debido a la dinmica del mundo en el que vivimos y a la continua competencia dentro de las empresas dedicadas a la construccin en la que sus principales trabajos son con maquinara, es de suma importancia contar su propio taller de mantenimiento, el cual ofrecer mejores servicios y programar mantenimientos adecuados para la maquinaria.
Los talleres de mantenimiento han cobrado especial inters en los ltimos tiempos derivado del crecimiento de compaas y de equipos de trabajo que involucran la maquinaria al proceso. Esto permite mejorar el sitio en el que se realizan las actividades de mantenimiento teniendo en cuenta el tiempo de respuesta, los materiales utilizados, las tcnicas de reparacin aplicadas, la calidad de los equipos, herramientas, procesos y por supuesto, el costo de mantenimiento. Para que la maquinaria sea cada vez ms segura y genere un cliente interno satisfecho, hecho que obligan a contar con un taller que este en la capacidad de optimizar tiempos y recursos, como una responsable con el medio ambiente. Por estas razones, cobra vital importancia contar con una Redistribucin de planta de taller que satisface los requerimientos de productividad, rapidez, aseguramiento de la calidad y competitividad que demanda el mundo actual. Mediante la propuesta a travs de nuevos conceptos y herramientas de calidad con el esquema causa efecto (Ishikawa) y mediante el mtodo de SLP (planeacin sistemtica de distribucin de planta) que permita alcanzar el nivel requerido.
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1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN.
1.5.1
objetivo general.
Realizar un diseo de distribucin de planta que mejore el flujo de trabajo del rea de taller mecnico de la empresa AL.S.A de C.V.
1.5.2
objetivos especficos. Conocer el procedimiento de la empresa, as como su diversidad de compromisos y servicios que ofrece. Analizar si las reas de la empresa cuentan con una distribucin en planta adecuada para crecer y adaptarse a cambios futuros. Identificar la importancia y objetivos de la distribucin en planta. Mostrar los tipos clsicos de distribucin en planta, son sus ventajas y desventajas, as como los factores que en ella fluyen. Comprender como una buena distribucin en planta, se convierte en reduccin del costo de servicios. Proponer parmetros para la implementacin de una adecuad distribucin en planta en empresas dedicadas a la construccin.
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1.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES Identificar el rea problemtica. Analizar la informacin del rea Investigacin sobre el mtodo de ingeniera aplicable Aplicacin del mtodo adecuado Evaluar mediante un mtodo establecido. Propuesta de mejora. AGOSTO SEPTIEMBRE 1 2 3 4 1 2 3 4 OCTUBRE NOVIEMBRE 1 2 3 4 1 2 3 4 DICIEMBRE 1 2 3 4
Tiempo programado Tiempo real
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CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 EVOLUCIN DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA. La Revolucin Industrial que tuvo lugar en Reino Unido entre 1760 y 1860, luego la llamada Nueva Revolucin Industrial o Segunda Revolucin Industrial que empez en 1860, produjeron algunos cambios dentro de los cuales se encuentran los cambios dados en los procesos de produccin. El trabajo se traslad de la fabricacin de productos primarios a la de bienes manufacturados y servicios. El nmero de productos manufacturados creci de forma espectacular gracias al aumento de la eficacia tcnica. En parte, el crecimiento de la productividad se produjo por la aplicacin sistemtica de nuevos conocimientos tecnolgicos y gracias a una mayor experiencia productiva, que tambin favoreci la creacin de grandes empresas en unas reas geogrficas reducidas. As, la Revolucin Industrial tuvo como consecuencia una mayor urbanizacin y, por tanto, procesos migratorios desde las zonas rurales a las zonas urbanas. Se puede afirmar que los cambios ms importantes afectaron a la organizacin del proceso productivo. Las fbricas aumentaron en tamao y modificaron su estructura organizativa. En general, la produccin empez a realizarse en grandes empresas o fbricas en vez de pequeos talleres domsticos y artesanales, y aument la especializacin laboral. Su desarrollo dependa de una utilizacin intensiva del capital y de las fbricas y maquinarias destinadas a aumentar la eficiencia productiva. La aparicin de nuevas mquinas y herramientas de trabajo especializadas permiti que los trabajadores produjeran ms bienes que antes y que la experiencia adquirida utilizando una mquina o herramienta aumentara la productividad y la tendencia hacia una mayor especializacin en un proceso acumulativo. A partir de ello se puede afirmar que las primeras distribuciones de planta fueron producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un rea de trabajo para una misin o servicio especfico pero no reflejaba la aparicin de ningn principio. Las primitivas distribuciones eran principalmente la creacin de un hombre en su industria particular; haba pocos objetivos especficos o procedimiento reconocidos, de distribucin en planta. Pero con el tiempo la distribucin de planta se transform en objetivo econmico, para los propietarios y por ello empezaron a estudiar la ordenacin de sus fbricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanizacin de los procesos. Se dieron cuenta tambin
de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Adems la especializacin del trabajo empez a ser tan grande que el manejo de los materiales empez tambin a recibir una mayor atencin en lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para solucionar los problemas de distribucin. Con ellos, llegaron los principios y tcnicas que se conocen hoy en da. 2.2 DEFINICIN DE DISTRIBUCIN DE PLANTA. La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo. 2.3 OBJETIVOS. Objetiv general de distribucin de planta El objetivo bsico que persigue la distribucin de planta es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajador, al mismo tiempo que sea las ms segura y satisfactoria para los empleados. Objetivos especficos
Minimizar los costos del manejo de materiales. Utilizar el espacio eficazmente. Desarrollar la labor eficazmente. Facilitar la comunicacin e interaccin entre los trabajadores, trabajadores y sus Supervisores, o trabajadores y clientes. Reducir el tiempo del ciclo industrial o el tiempo de servicio al cliente. Facilitar las actividades de mantenimiento
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2.4
1.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA. Principio de la integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. No es suficiente conseguir una distribucin que sea adecuada para los operarios directos. Debe de ser conveniente tambin para el personal indirecto. Los obreros de mantenimiento deben de engrasar la maquinaria; el personal de control de produccin tiene que mantener en marcha las diversas operaciones; los inspectores han de comprobar la calidad del trabajo en proceso. Adems, debe de existir la proteccin contra el fuego, humos y vapores, unas condiciones de ventilacin apropiadas, as como otras muchas caractersticas de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos factores deben de estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada uno de ellos est relacionado con los otros y con el total, para cada conjunto de condiciones. 2. Principio de la mnima distancia recorrida.
A igual de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la ms corta. Todo proceso industrial implica movimiento de material; por ms que se dese eliminarlo no se conseguir por completo. Siempre que se divide un proceso en varias operaciones, podemos dispones de un especialista o una mquina especfica para cada una de ellas. Esta especializacin del trabajo y de la maquinaria es la base de la produccin eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una operacin a otra. 3. Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mnima distancia recorrida. Significa que el material se mover progresivamente de cada operacin o proceso al siguiente, hacia su
terminacin. No deben existir retrocesos o movimientos transversales; habr un mnimo de congestin con otros materiales u otras piezas del mismo conjunto. El material se deslizar a travs de la planta sin interrupcin. Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni limita tampoco el movimiento a una sola direccin. Muchas buenas distribuciones precisan de recorridos en zigzag o en crculo y, cuando por ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que solo posea un elevador, la mejor circulacin ser siempre la que tenga la forma de U. El concepto de circulacin se centra en la idea de un constante progreso hacia la terminacin, con un mnimo de interrupciones, interferencias o congestiones, ms bien que en una idea de direccin. 4. Principio del espacio cubico.
La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. Bsicamente, una distribucin es la ordenacin del espacio, esto es: la ordenacin de los diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos ellos tienen tres dimensiones, ninguno ocupa meramente el suelo. Por esto una buena distribucin debe utilizar la tercera dimensin de la fbrica como el rea del suelo. Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa aprovechar el espacio libre existente. 5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. La satisfaccin del obrero es un factor importante. Como objetivo, es fundamental. Para algunas distribuciones es su nico objetivo, dicen: Haz que el trabajo sea realizado con satisfaccin, y automticamente conseguirs muchos otros beneficios. Proporcionar costos de operacin ms reducidos y una mejor moral de los empleados. La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las distribuciones, y vital en algunas. Una distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.
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6.
Principio de flexibilidad
A igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. Este objetivo se va haciendo ms y ms importante cada da. A medida de que los descubrimientos cientficos, las comunicaciones, los transportes, etc., evolucionan con mayor rapidez, exigen de la industria que le siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseo del producto, proceso, equipo, produccin, o fechas de entrega. Las plantas pierden con frecuencia, pedidos de los clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de produccin con suficiente rapidez. Por este motivo se puede esperar notables beneficios de una distribucin que nos permita obtener una planta fcilmente adaptable o ajustable con rapidez y economa. 2.5 TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
2.5.1
Distribucin de planta por proceso o funcional.
Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional. Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de trabajo segn el proceso o la funcin que desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde a este esquema. El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin relativa. Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeo de cada producto. Ejemplos: Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin.
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Figura 6. Distribucion por proceso o por funcion.
Caractersticas. Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre s. El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara considerablemente de uno a otro. Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy calificados para poder trabajar con ellas. Ventajas. Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se necesitan las mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga mxima normal. Las sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando horas extraordinarias. Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo porque el nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la produccin normal. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes. Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar
operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales. Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas las tareas en estas mquinas., Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores que en una disposicin por producto, cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos con una fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad o cerca de ella. Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible o altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna mquina ociosa en ese momento. Inconvenientes. No existe ningn conducto mecnico definitivo por el cul tenga que circular el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas y los programas. La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan como resultado ms manipulacin de materiales y costos ms elevados. Se emplea ms mano de obra. Distribucin por proceso o funcional. Es necesaria una atencin minuciosa para coordinar la labor. La falta de un control mecnico sobre el orden de sucesin de las operaciones significa el empleo de rdenes de movimiento y la prdida o el retraso posible de trabajo al tenerse que desplazar de un departamento a otro. El tiempo total de fabricacin es mayor debido a la necesidad de los transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las mquinas tengan que pararse. Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable anticipacin en la entrega, a la detencin para inspeccionar la labor despus de su ejecucin, a la espera de peones de movimiento que estn efectuando otros transportes, y mismo tiempo necesario para el traslado y las demoras consiguientes.
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La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y por lo general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamento separado, significa ms superficie ocupada por la unidad de producto. Son necesarias ms inspecciones compactas de produccin en lnea y por lo general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamento separado, significa ms superficie ocupada por la unidad de producto. Sistemas de control de produccin mucho ms complicado y falta de un control visual. Se necesita ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado. Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente. Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos. Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones. Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.
2.5.2
Distribucin de planta por producto o lineal.
Vulgarmente denominada Produccin en cadena. En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. Ejemplos tpicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas.
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Figura 7. Distribucion por producto o en linea.
Caractersticas: Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricacin. Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes. Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin. Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas. Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes operaciones y en el trnsito entre stas. Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentracin de la fabricacin. Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de movimiento, etc. Menos contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados. Inconvenientes. Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin. Considerable ociosidad en las mquinas si una o ms lneas de produccin. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso. Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar. La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de mquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en sta labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase. Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga estn ocasionalmente ociosas. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes. Cuando es fcil balancear las operaciones. Cuando el suministro de materiales es fcil y continuo.
2.5.3
Distribucin de planta por posicin fija.
En que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y dems equipo necesarios se llevan hacia l. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se producen pocas unidades al mismo tiempo. Ejemplos tpicos de ste sistema son la construccin de buques, la fabricacin de motores diesel o motores de grandes dimensiones y la construccin de aviones. Ventajas: Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeas. Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras ms hbiles sean stos, menos inspectores se requerirn. Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y una demanda intermitente. No requieren una ingeniera de distribucin costosa. Inconvenientes Ausencia de flexibilidad en el proceso, un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms lenta. Inversin elevada en equipos especficos.
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El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna mquina o la falta de personal en algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa. Trabajos muy montonos que afectan la moral del personal. El hombre (o mano de obra) puede encontrarse en ste tipo de distribucin de dos maneras: En posicin fija (requiere poca o ninguna especializacin, pero necesita de gran habilidad, obreros muy calificados). En posicin dinmica (requiere menos habilidad, la que vara segn el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres).
2.5.4
Distribucin de planta por tecnologa de grupos.
Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems. La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando outputs con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia. En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita). Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y maquinaria pesada en general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen clulas reales en
las que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma. No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aqullos dentro de una clula. En este segundo caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales, a las que se har referencia ms adelante. A estas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general. Las ventajas e inconvenientes de la distribucin celular aparecen a continuacin: Ventajas Mejora las relaciones humanas (en las clulas, un equipo de trabajadores completa una unidad de trabajo. Estos son entrenados para manejar cualquiera de las mquinas de su clula y asumen de forma conjunta la responsabilidad del resultado de los outputs). Mejora de la pericia de los operarios (los trabajadores realizan slo un nmero limitado de tems en un ciclo de produccin finito. El incremento en la repetitividad permite un aprendizaje ms rpido). Disminucin del material en proceso (una misma clula engloba varias etapas del proceso de produccin, por lo que el traslado y manejo de materiales a travs de la planta se ve reducido). Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo de tems a los que se dedican los equipos est ahora limitado). Disminucin de los tiempos de fabricacin. Simplificacin de la planificacin. Se facilita la supervisin y el control visual.
Inconvenientes Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin por proceso a una distribucin celular. Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso. Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se encuentran ahora dedicadas a la clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el tiempo). Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos. Las ventajas se vern reflejadas en un menor costo de produccin y en una mejora en los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente, incluso, podran conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitar de otras actuaciones aparte del cambio en la distribucin. A modo general podemos resumir las principales caractersticas de las tres distribuciones ms importantes en el siguiente cuadro. D. por producto
Producto Productos estndares con volumen de produccin alto(produccin en masa)
D. por proceso
Productos diversificados con volmenes de productos variables
D. por posicin fija

Difciles de mover (barcos, trenes, edificios) o con demanda muy pequea y especifica.
Flujo de trabajo
Lineal y el mismo para todos los productos, el manejo de materiales es por lo general automatizado.
La secuencia de fabricacin de cada producto hace que no existan rutas estndares.
No existe flujo. Los recursos se trasladan hacia el producto.
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PROPUESTA DE MEJORA EN EL REA DE TALLER MECNICO BASADO EN UNA REDISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA EMPRESA AL S.A DE C.V. SUCURSAL POZA RICA, VERACRUZ. Mano de obra Hacer tareas repetitivas y rutinarias. Es calificada, sin necesidad de estrecha supervisin y moderadamente adaptable. Maquinas flexibles con las capacidad de fabricar varios productos Baja salida por unidad de superficie, necesidad de espacio para material en proceso Alta flexibilidad, realizan operaciones diferentes segn el producto. Mquina de propsito general y comn a todos los productos o servicios que fabrica la empresa. Generalmente todas la superficie es requerida por el producto.
Maquinaria
Maquinaria especfica para operaciones concretas
Utilizacin de espacio
Eficiente, elevada salida por unidad de superficie.
Tabla 1. Caractersticas de los tipos de distribucin
2.6 FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIN DE PLANTA. En la Distribucin de Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organizacin y situacin concreta. Estos factores que afectan a la distribucin en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. De los cuales se les analizaran diversas caractersticas y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribucin en planta. Al examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemtico y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de distribucin en planta. 2.6.1 elementos: Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Materiales accesorios empleados en el proceso. Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Material de recuperacin. Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
FACTOR MATERIAL.
El factor ms importante en una distribucin es el material el cual incluye los siguientes
Materiales de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de herramientas u otros servicios. El objetivo de la produccin es transformar, tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o caractersticas. Esto es lo que da el producto. Por esta razn la distribucin de los elementos de produccin depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje. 2.6.1.1 Especificaciones del producto El producto debe ser diseado o rediseado para facilitar la produccin y as hacerla efectiva. Las especificaciones deben ser cuidadosas, vigentes y al da. El uso de planos o frmulas que no estn al da o hayan sido substituidos por otra, pueden conducir a errores que costara semanas corregirlos. La calidad debe ser la apropiada, ya que es relativa, no es ni buena ni mala si no se campara Con el propsito que se desea.
2.6.1.2 Caractersticas fsicas y qumicas.
Aqu encontramos las dimensiones fsicas de cada producto, la forma y tamao (ciertos productos tienen formas extraas e irregulares que pueden crear dificultades para manipular), el peso y cuidados o precauciones para proteger el material. Las caractersticas especiales son: el calor, fro, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiracin, atmsfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques.
2.6.1.3 Cantidad y variedad de productos o materiales.
El nmero de artculos distintos que posee la empresa es determinantes para el tipo de distribucin, as como la cantidad necesaria de cada producto o material. 2.6.1.4 Materiales componentes y secuencia de operaciones. Es la secuencia en que se efectan las operaciones, la secuencia de las operaciones de transformacin o de tratamiento, la posibilidad de cambiar operaciones por eliminacin, combinacin o divisin, cambio en la secuencia, mejora o simplificacin. Piezas que de manera de combinar piezas o materiales normalizados.
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2.6.2 FACTOR MAQUINARIA. La informacin sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenacin apropiada de la misma. Este factor incluye los siguientes elementos: Mquinas de produccin. Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Herramientas, montajes. Aparatos de medicin, de comprobacin y prueba. Herramientas manuales y elctricas. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento. Bodega de herramientas u otros servicios. 2.6.2.1 mtodos o procesos. Los mtodos de produccin son el ncleo de la distribucin fsica, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposicin, a su vez, debe ordenarse. La mejora de mtodos y la distribucin en planta van estrechamente unidas. 2.6.2.2 Maquinaria, herramientas y equipos. La maquinaria deber ser seleccionada con especificaciones de la produccin: tipo, modelo, tamao y capacidad. Se debe determinar el nmero de maquinaria necesaria y la capacidad de cada una: los tiempos de operacin de las diversas maquinas se obtienen de los ingenieros de venta de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los clculos de velocidad de corte, avances, golpes por minuto, etc.
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Un equipo estndar puede facilitar el trabajo de la distribucin. Unas dimensiones estndar tambin simplifican la tarea de proyectar una distribucin. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reducen en gran manera. El tamao y forma ptima de las unidades estndar variada para cada industria. 2.6.2.3 Utilizacin de la maquinaria. Las operaciones deben ser equilibradas de modo que se deber usar las maquinas en su completa capacidad. Debe existir una relacin eficiente entre hombre-mquina (determinara el nmero de mquinas que un operario puede manejar) Cambio de las velocidades de las mquinas, ya sea para que sean ms rpidas o ms lentas, segn lo requiera el proceso. Desviacin del exceso de piezas a otras mquinas fuera de la cadena. Multitud de artculos o combinacin de cadenas (combinar los tiempos de inactividad de las maquinas, para los diversos productos, con el fin de lograr mayor ndice de utilizacin.
2.6.2.4 Exigencias de la mquina.
Puede ser exigencias dimensionales: anchura, longitud, altura, expansin. Peso (algunos procesos requieren pisos resistentes), o exigencias especiales de proceso: instalacin de caeras, desages, aspiracin y ventilacin, movilidad, acondicionamiento y conexiones. 2.6.3 FACTOR HOMBRE. Involucra la supervisin, servicios auxiliares, mano de obra directa, jefes de grupo y encargados, supervisores y maestros, contramaestres en lnea, personal directo o de actividades auxiliares, personal de oficina general. Las consideraciones de este factor que pueden afectar son: Mano de obra directa
Mano de obra indirecta Jefes de equipo Jefes de seccin y encargados Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares 2.6.3.1 condiciones de trabajo y seguridad. En cuanto a seguridad, se debe tomar en cuenta: suelo libre de obstrucciones y que no resbale, no situar operarios demasiados cerca de partes mviles de la mquina, no situar trabajadores de bajo o encima de alguna zona peligrosa, los operarios no debe usar elementos especiales de seguridad, acceso adecuados y salidas de emergencia sealizadas, elementos de primeros auxilios y extintores de fuego, quitar: material, equipo puntiagudos o cortantes de reas de trabajo y de pasillos, as como cumplir todos los cdigos y regulaciones de seguridad. En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribucin debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influye la luz, la ventilacin, el calor, el ruido y la vibracin. 2.6.3.2 Necesidades de mano de obra Se debe determinar el tipo de trabajadores requeridos, as como el nmero de turnos para cada operacin y nmero de obreros para cada operacin.
TIPO DE DISTRIBUCION Posicin fija. Hombres en posicin fija. Posicin fija. Hombres en posicin dinmica. Distribucin por proceso. Hombres en posicin fija. Produccin en cadena. Hombres en posicin fija.
NECESIDAD DE LA MANO DE OBRA Poca o ninguna especializacin, pero requiere gran habilidad. Menos habilidad, que variara con el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres Especializacin (operacin) Especializacin operacin.
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de por
tipo producto
proceso. y por
Tabla 3. Necesidad de mano de obra.
2.6.3.3 Utilizacin del hombre. Se debe disear lugares de trabajo basados en economa de movimientos (evitar la necesidad de alcanzar objetos a largas distancias o realizar movimientos muy amplios, tener que efectuar movimientos violentos de codos, hombro o tronco, al igual que tener que girar o doblarse innecesariamente), las operaciones hombre-tiempo deben ser equilibradas y el personal auxiliar se debe emplear de manera efectiva. 2.6.3.4 Otras consideraciones. Los mtodos de pago pueden ser afectados por la distribucin, por lo que se deben seguir ciertas reglas (incentivos individuales en la distribucin por proceso, incentivos de grupo en la produccin en cadena, incentivos individuales o de grupo en la distribucin por posicin fija, dependiendo del tamao del flujo y la reiteracin del trabajo). Tambin se debe incluir consideraciones psicolgicas o personales, as como la organizacin y supervisin. En el caso de pasar de un tiempo bsico de distribucin a otro, puede ser necesario un cambio completo de la mentalidad de la organizacin entera. 2.6.4 FACTOR MOVIMIENTO (MANEJO DE MATERIALES). El movimiento de material es una ayuda para rebajar los costos de produccin, as como un ms alto nivel de vida. El movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. Incluye transporte interno e interdepartamental. Almacenaje e inspeccin. Elementos de manipulacin y recipientes para traslado o espera de materiales. 2.6.4.1 Patrn de circulacin y ruta. Los aspectos a tener en cuenta en dicho patrn son: Entrada de material. Salida de material. Materiales de servicio o auxiliares. Movimiento de maquinaria y utillaje. Movimiento del hombre. 2.6.4.2 Reduccin del manejo innecesario y antieconmico.
El material debe mover: hacia su terminacin, sobre el mismo elemento, suave y rpidamente, segn la distancia ms corta, fcilmente, con seguridad, convenientemente, econmicamente, en coordinacin con otras manipulaciones. 2.6.4.3 Manejo combinado. Se debe utilizar dispositivos de apoyo o mesas de trabajo, dispositivos de pesar o de inspeccin, dispositivos de detencin, marcadores de marca, dispositivos de carga y descarga, el material se debe mantener: seguro, cronometrar, en secuencia u orden , a salvo de personal inexperto, fcil de comprobar, contrario o de hacer inspeccin ligera.
2.6.4.4 Espacio para el movimiento.
coordinacin con la produccin, en
El espacio para pasillos es espacio perdido desde el momento en que no es un rea productiva de la planta. Espacio a nivel elevado. Espacio subterrneo o bajo los bancos de trabajo. Espacio exterior al edificio. Espacio de doble uso. 2.6.4.5 Anlisis de los mtodos de manejo. Se debe conocer la clase y capacidad del equipo de manipulacin y el nmero de cada clase necesario.
2.6.5 FACTOR ESPERA. Incluye almacenamientos temporales, permanentes y demoras. Dentro de las condiciones de este factor estn:
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2.6.5.1 Espacio para cada punto de espera.
El rea de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del mtodo de almacenamiento. El mejor mtodo para determinar el espacio del rea de espera, es preparar una relacin de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artculos y despus, extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artculo. 2.6.5.2 Mtodo de almacenaje. Para ahorrar espacio se debe tener en cuenta: Aprovechar las tres dimensiones. Considerar el espacio de almacenamiento exterior. Hacer que las dimensiones de las reas de almacenamiento sean mltiplos de las dimensiones del producto a almacenar. Colocar la dimensin longitudinal del material, estanteras o contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos de servicio principales. Clasificar los materiales por su tamao, peso o frecuencia de movimientos y despus almacenarlos en consecuencia. Ajustar el rea y el espacio para un momento de mxima actividad con un mximo de carga. 2.6.5.3 Precauciones y equipo para el material en espera. Proteccin contra el fuego. Proteccin contra daos o averas.
Proteccin contra la humedad, corrosin y herrumbre. Proteccin contra polvo y suciedad. Proteccin contra fro o calor. Proteccin contra robo.
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Proteccin contra encogimiento, deterioro o desuso.
2.6.6 FACTOR SERVICIO. Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la produccin. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos servicios comprenden: 2.6.6.1 Servicios relativos al personal Acceso al personal: entradas y salidas de la planta, as como en el interior. Facilidades a los empleados: parqueaderos, vestuarios, servicios, sanitarios, sala de descanso, telfono, cafetera. Proteccin en la planta: alarmas, detectores, extintores, salidas de urgencias, puestas de escape. Iluminacin: La iluminacin es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminacin (fluorescente, incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del rea o de los procesos especficos que vayan a desarrollarse en ella. Calefaccin y ventilacin: ventiladores, sopladores, unidades de acondicionamiento. Oficinas: material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se debe establecer con las dems oficinas. 2.6.6.2 Servicios relativos a los materiales En la distribucin en planta se deben destinar reas en las que se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de calidad y de produccin. Control de la calidad: Una buena distribucin debe proporcionar a la operacin de inspeccin el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en las reas de trabajo, para el personal de supervisin e inspectores, con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos, rechazos y de materiales defectuosos.
Control de produccin: el mtodo utilizado para planificar o programar el material, puede limitar completamente una distribucin. Se debe contar con puntos de comprobacin, pesado, contar, espacio para marcado de material. Control de desperdicios: Por lo tanto en el momento de realizar una distribucin en planta se hace necesario pensar en la ubicacin de equipos de recuperacin o reacondicionamiento del material y tambin de reas para el control de los mismos. 2.6.6.3 Servicios relativos a la maquinaria Se debe reservar espacios fsicos para brindar a la maquina los servicios que esta requiere, tales como, el servicio de mantenimiento y el de distribucin de lneas de servicio (energa elctrica, comprensor, herramientas necesarias etc.) 2.6.7 FACTOR EDIFICIO. Incluye los aspectos interiores y exteriores, distribucin y equipo. El edificio es el caparazn que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares, siendo tambin una parte integral de la distribucin en planta. El edificio influir en la distribucin sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razn por la cual las caractersticas del edifico llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones de la distribucin. Los tipos de edificios que intervienen son: edificio especial o de uso general, edificio de uno o varios pisos, forma del edificio, stanos o altillos, ventanas, suelos, cubiertas y techos, paredes y columnas, ascensores y escaleras 2.6.7.1 Caractersticas del emplazamiento Existen elementos que impiden la expansin de los edificios y que pueden limitar la distribucin o que deben ser alterados. Ejemplos de estos casos son las lneas de ferrocarril, canales, edificios circundantes y carreteras adyacentes a la construccin de la planta. Los edificios estn limitados por varios elementos, pero a su vez los edificios tambin limitan la distribucin. 2.6.8 FACTOR CAMBIO. El cambio es una parte bsica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada da mayor. Los cambios envuelven modificaciones en los elementos bsicos de la produccin como hombres, materiales y maquinaria, en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de los cambios ms serios es el de la demanda
del producto, puesto que requiere un reajuste de la produccin y por lo tanto, de un modo indudable de la distribucin. 2.6.8.1 Flexibilidad de la distribucin La flexibilidad de una distribucin significa su facilidad de adaptarse a los cambios, razn por la cual se hace necesario poseer en la planta: Maquinaria y equipo desplazable Equipo autnomo Lneas de servicio fcilmente accesibles Equipo estandarizado Tcnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeadas La construccin del edificio: puede ayudar o estorbar el logro de la flexibilidad. Se requiere de espacios amplios y despejados con pocas separaciones y un mnimo de obstrucciones. Bsicamente la flexibilidad de una distribucin se consigue manteniendo la distribucin original tan libre como sea posible de toda caracterstica fija, permanente o especial. 2.6.8.2 Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribucin Una buena distribucin debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la operacin normal, sin tener que ser reordenada. La versatilidad de una distribucin se mide por su aptitud para manejar una variedad de productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver este problema es a travs de una planificacin mejor, de ms espacio de almacenamiento de productos terminados y recorridos ms largos. La versatilidad de cualquier distribucin depende en gran manera de la versatilidad de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones en la variedad, cantidad y de la habilidad de la supervisin para ajustar y regular las condiciones de operacin: horas de trabajo, reasignacin de los trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los transportadores y equipo, etc. 2.6.8.3 Expansin Se debe considerar las futuras expansiones o ampliaciones de la distribucin y de sus elementos. No se debe pensar solamente en las necesidades del presente. Las expansiones implican el desarrollo general de la propiedad de la compaa y el incremento en capacidad de las reas o departamentos especficos de operacin.
2.6.8.4 Cambios Externos Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera simultnea. En ocasiones estos cambios influyen en la distribucin de un rea especfica y en otras a toda la distribucin interna de la planta. 2.6.8.5 Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribucin Para conseguir que las operaciones continen mientras se instala la nueva distribucin es una cuestin puramente de distribucin, con un mnimo de costo y de produccin perdida. Generalmente, cuanto ms flexible es una distribucin, o cuantas menos caractersticas fijas, permanentes o especiales posee, ms fcil es hacer la nueva distribucin, por lo tanto, se procurar reducir las limitaciones de instalacin por medio de caractersticas que sean favorables a la consecucin de la flexibilidad.
2.7
HERRAMIENTAS A UTILIZAR.
Las herramientas que se tendrn que utilizar para conocer cmo se origina el problema de distribucin en planta dentro del taller de mantenimiento seria apoyarnos mediante un diagrama de Ishikawa el cual nos permitir identificar cules son las causas que originan este tipo de problema. Conociendo consecuencias que se desarrollan se podr utilizar un mtodo para llevar a cabo una mejor distribucin en planta, en este caso nos servir de ayuda el mtodo SLP el cual describe paso a paso como se realiza una distribucin en planta. En seguida se fundamentara como se desarrolla un diagrama de Ishikawa y como se realiza la aplicacin del mtodo SLP. 2.7.1 DIAGRAMA ISHIKAWA Diagrama de Causa y Efecto Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas que producen la situacin anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y
Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas. Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estas pueden ser atribuidos a mltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente al resultado. Sin embargo, algn de estos factores pueden contribuir en mayor proporcin, siendo necesario recoger la mayor cantidad de causas para comprobar el grado de aporte de cada uno e identificar los que afectan en mayor proporcin. Para resolver esta clase de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita observar la totalidad de relaciones causa-efecto. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Construccin del diagrama de Causa y Efecto. Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y Ileg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa. El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico con la siguiente informacin:

El problema que se pretende diagnosticar Las causas que posiblemente producen la situacin que se estudia. Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal.
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El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje horizontal.
Este tema se sugiere encerrase con un rectngulo. Es frecuente que este rectngulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central.
Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los
grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en estudio.
A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamao que
representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias.
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria que lo
identifique. La informacin que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: ttulo, fecha de realizacin, rea de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.
Estructura de un diagrama de Causa y Efecto. Buena parte del xito en la solucin de un problema est en la correcta elaboracin del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el diagnstico de un problema y se encuentra en la fase de bsqueda de las causas, seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido por el equipo para identificar las diferentes caractersticas prioritarias que se van a considerar en el estudio de causaefecto. Este es el punto de partida en la construccin del diagrama de Causa y Efecto.
Para una correcta construccin del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda seguir un proceso ordenado, con la participacin del mayor nmero de personas involucradas en el tema de estudio. El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas primarias. Esta clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea preferiblemente para analizar problemas de procesos y averas de equipos; pero pueden existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de las caractersticas del problema que se estudia. Causas debidas a la materia prima Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista de las materias primas empleadas para la elaboracin de un producto. Por ejemplo: causas debidas a la variacin del contenido mineral, pH, tipo de materia prima, proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales pueden hacer que se presente con mayor severidad una falla en un equipo. Causas debidas a los equipos En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas empleadas, efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de herramientas, distribucin fsica de estos, problemas de operacin, eficiencia, etc. Causas debidas al mtodo Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el equipo y el mtodo de trabajo. Son numerosas las averas producidas por estrelladas de los equipos, deficiente operacin y falta de respeto de los estndares de capacidades mximas. Causas debidas al factor humano En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivacin, pericia, habilidad, estado de nimo, etc. Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases, se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas principales. De la
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experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las siguientes causas primarias: Causas debidas al entorno. Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos como contaminacin, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad, ambiente laboral, etc. Causas debidas a las mediciones y metrologa. Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de medicin pueden ocasionar prdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas relacionadas con este campo de la tcnica. Por ejemplo: descalibraciones en equipos, fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de comunicacin de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc. El animador de la reunin es el encargado de registrar las ideas aportadas por los participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se debe registrar la idea aportada. Si se presenta discusin, es necesario llegar a un acuerdo sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difcil llegar a un acuerdo y para mejorar la comprensin del problema, se pueden registrar una misma idea en dos espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad solamente para casos extremos. Interpretacin del Diagrama de Causa y Efecto. En este paso se debe leer y obtener las conclusiones de la informacin recogida. Para una correcta utilizacin es necesario asignar el grado de importancia a cada factor y marcar los factores de particular importancia que tienen un gran efecto sobre el problema. Este paso es fundamental dentro de la metodologa de la calidad, ya que se trata de un verdadero diagnstico del problema o tema en estudio. Para identificar las causas ms importantes se pueden emplear los siguientes mtodos: Diagnstico con informacin cualitativa Cuando se dispone en un Diagrama de Causa y Efecto numerosa informacin cualitativa, opiniones o frases, es el caso de causas relacionadas con la motivacin del personal, falta de capacitacin, sentido de pertenencia y otras causas difcilmente cuantificables, es necesario procesar esta informacin a travs de tcnicas especiales como el Diagrama de
Afinidad y Diagrama de Relaciones. Esta clase de tcnicas facilitan el proceso informacin verbal y su priorizacin en base a la bsqueda de relaciones Causa y Efecto. Se recomienda consultar estas tcnicas en un manual especializado. Diagnstico cuantitativo Cuando el Diagrama de Causa y Efecto contiene causas que son cuantificables y para las cuales podemos tener facilidad de recoleccin de datos, se recomienda realizar una evaluacin del grado de contribucin de cada una de las posibles causas al efecto. Esta clase de estudios se realizan empleando procedimientos estadsticos simples como el Diagrama de Dispersin y empleando el Papel Binomial como complemento. Estas tcnicas permiten evaluar en una forma fcil el grado en de contribucin de cada causa al efecto. Con cada uno de los grados de contribucin obtenidos a travs del Papel Binomial y expresados en porcentaje (%), se podr construir un Diagrama de Pareto e identificar la causa que ms aporta al problema. Cuidados a tener con el diagnstico a travs del diagrama de Causa y Efecto Para el estudio de los problemas de averas de equipos, el anlisis de factores o de calidad sin haber realizado un estudio profundo del equipo, sus mecanismos, estructura y funciones, puede conducir a soluciones superficiales. Frecuentemente la construccin del Diagrama Causa y Efecto se realiza a travs de la tormenta de ideas, sin tener la posibilidad de validar y verificar a travs de la inspeccin, si un determinado factor aportado por una persona del grupo de estudio contribuye o est presente en el problema que se estudia. De esta forma, los diagramas se hacen complejos, con numerosos factores y la priorizacin e identificacin de estos factores es difcil debido a las relaciones complejas que existen entre estos factores. Una prctica deficiente y frecuente en los estudios de averas empleando el diagrama Causa y Efecto (C-E) consiste en que ciertos integrantes del equipo de estudio, forzan conclusiones relacionadas con el factor humano como las causas ms importantes de la avera. Una vez construido el diagrama C-E el equipo llega a conclusiones como " los factores causales de la prdida est en un alto porcentaje relacionados con la falta de formacin de personal, experiencia, desmotivacin, presin de los superiores, etc." No se quiere decir que estos temas no sean vitales; pero ante problemas tcnicos de equipamiento, debido a la falta de informacin y al no poder priorizar los factores con
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datos, se especula y finalmente se evade el problema central, que en conclusin es un problema tcnico. Otra situacin anormal y que hay que evitar en el uso del Diagrama C-E durante el anlisis de las causas, consiste en la omisin de factores causales, debido a que no se realiza una observacin directa de la forma como se relacionan las variables. La falta de evaluacin del problema in situ no permite reducir los problemas en forma dramtica; simplemente se eliminan parcialmente algunos de los factores causales. Consideramos que esta metodologa es los suficientemente til y brinda beneficios importantes, especialmente para mejorar el conocimiento del personal, ya que facilita un medio para el dilogo sobre los problemas de la planta. El empleo del diagrama C-E ayuda a preparar a los equipos para abordar metodologas complementarias, que requieren un mayor grado de disciplina y experiencia de trabajo en equipo. El enfoque de calidad se puede emplear como un primer paso en la mejora de problemas espordicos, que tambin hay que eliminarlos; una vez alcanzadas estas mejoras y como parte del proceso de mejora continua, se podr continuar el trabajo de eliminacin de factores causales empleando la metodologa sugerida por el TPM.
2.7.2 PLANIFICACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) Etapas del SLP: Cuantificar el flujo de materiales entre departamentos Construir el diagrama de relaciones entre actividades Construir el diagrama de relaciones Determinar necesidades de espacio Construir el diagrama de relaciones de espacios Construir Layout alternativos
Sistematic Layout Planning Desarrollado por Muther como un procedimiento sistmico, multicriterio. Cinco tipos de datos son necesarios como entradas del mtodo:
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PRODUCTO (P): materias primas, productos en curso, productos CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o material tratado durante el RECORRIDO : Secuencia y orden de las operaciones que siguen los SERVICIOS (S): Auxiliares de produccin, servicios para el personal, etc. TIEMPO (T): Unidad de medida, para determinar las cantidades de
terminados, pzs adquiridas de terceros. proceso. productos.
producto.
Figura8. Esquema del systematic layout planning (muther).

Anlisis de las relaciones entre actividades Interacciones existentes entre: - actividades productivas - medios auxiliares - sistemas de manutencin - servicios de planta. Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista. Se expresan estas necesidades mediante el cdigo de 6 letras representado en la figura. La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares. Diagrama de relacional de actividades Razones de soporte de cercana FLUJO DE MATERIALES. CONTACTO PERSONAL. UTILIZAR MISMO EQUIPO. USAR INFORMACION COMUN. COMPARTIR PERSONAL. SUPERVISION O CONTROL. FRECUENCIA DE CONTACTO. URGENCIA DE SERVICIO. COSTOS DE DISTRIBUCION DE SERVICIOS. GRADO DE INTERCOMUNICACION. OTROS.
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Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades Informacin de las relaciones entre las actividades y la proximidad entre ellas. El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unidos por lneas. Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin entre las actividades unidas. La intensidad de la relacin est reflejada mediante nmeros junto a las lneas o mediante el cdigo correspondiente. En el grafo se debe minimizar el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades. Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo estn lo ms cerca posible. Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin forma definida. Diagrama relacional de actividades y recorridos Figura 9. Ejemplo de un diagrama de relacin de actividades.
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Diagrama Relacional de Espacios Se emplea el mtodo ms adecuado para el clculo de los espacios El espacio depende adems de las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variacin de la demanda con el tipo de almacn previsto puede afectar el rea para el desarrollo de una actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones. En ste diagrama los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. En ste diagrama es frecuente aadir otro tipo de informacin, como el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con ste diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema.
Diagrama relacional de espacios
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Calculo del Espacio La distribucin de espacio se refiere a la disposicin fsica de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicacin de las instalaciones para la atencin y servicios tanto para el personal, como para los clientes. El estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organizacin obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulacin de las personas, la realizacin, supervisin y flujo racional del trabajo y adems, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo. Clculo del Espacio Guas Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminacin, ventilacin, comunicacin y adaptabilidad al cambio. Evitar superficies en que trabaje un nmero excesivo de personas. Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una lnea recta. Colocar las unidades orgnicas que tengan funciones similares y estn relacionadas entre si adyacentemente. Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas mximas de trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones. Aislar en reas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos. Al personal cuyo trabajo requiere de mxima concentracin, se le deber situar dentro de divisiones parciales o completas. Instalar suficientes contactos elctricos de piso para equipos y maquinas.
Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera. Disponer de un lugar destinado a bodega o almacn de utensilios de limpieza, papelera y suministros. La imagen de la organizacin debe transmitir orden y confianza.
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CAPITULO III APLICACINES Y RESULTADOS

3. ANALISIS DE LA PROBLEMTICA La distribucin de planta es uno de los problemas ms serios que aqueja el departamento del taller, ya que se encuentra con espacios fsicos muy reducidos y con algunos problemas de una mala distribucin en planta. Lo anterior podra causar graves problemas para los trabajadores que laboran dentro de este departamento. Por ltimo es importante recordar que para lograr una mejora es necesario, querer obtener un cambio, dedicarse a realizar este cambio y tener un deseo de superacin. En consecuencia con la situacin que se genera sobre el departamento de taller , se desarrolla una serie de causas y que a su vez van acompaadas de posibles consecuencias que se generan a travs de la mala distribucin fsica en el departamento del taller, por lo tanto para conocer cules son nuestras causas y tambin saber cules sern las consecuencias , de manera general se representara mediante un diagrama de causa y efecto el cual es el siguiente.
FIGURA 10. Diagrama de causa y efecto que muestra la relacin entre una caracterstica de la calidad y sus factores causales.
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Se explican a continuacin las causas que se generan el problema y adems de las consecuencias que traen cada una de las causas. Mtodos. Se registran en este diagrama las causas relacionadas con la forma de operar el equipo y el mtodo de trabajo, que son: nmero excesivo de trabajadores, herramientas diferentes, presin del trabajador elevada y mala rectificacin. Mantenimiento. Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de medicin pueden ocasionar prdidas importantes en la eficiencia de una planta. del trabajador. Medio ambiente. Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos como contaminacin, ambiente laboral, factores climticos, perdida de electricidad. Maquinaria. En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas empleadas, problemas de operacin, mal mantenimiento, ineficiencia. Mano de obra. En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el punto de vista del factor humano. Falta de experiencia del personal, personal no calificado, motivacin, estado de nimo, salario. Materiales. Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista de las materias primas empleadas para la elaboracin de un producto o servicio. Nuevo proveedor, mala calidad, transporte, empaque, variacin en la fabricacin. En este caso si el problema no es controlado podemos proveer que pueden ocurrir ms factores que puedan seguir afectando nuestro departamento, por lo tanto estas pueden ser algunos de los efectos que se puedan tener si no lleva a cabo una mejora de distribucin fsica sobre el departamento del taller de mantenimiento. Capacitacin al trabajador, conocimiento insuficiente, prdida de dimensin, herramientas de mala calidad, habilidad
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Las posibles variables que se generan por la mala distribucin en planta seran las siguientes: Congestin y deficiente utilizacin del espacio Acumulacin excesiva de material. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal
Para dar solucin a dicha problemtica se establece realizar una mejor distribucin fsica en planta, esta distribucin se basa en el mtodo S.L.P (Sistematic Layout Planning) o (planeacin sistemtica de la distribucin en planta).
3.1 SOLUCIN DEL PROBLEMA. Al analizar la problemtica que se presenta en la compaa AL, S.A de C.V. y conocer dichas reas que la integran, se observ que el departamento de mantenimiento (taller) existe una distribucin en planta que no es la adecuada, la solucin que se propone para dar una alternativa a este problema sera basndose en una herramienta de ingeniera como el mtodo de SLP (Systematic Layout Planning) de Muther. Al analizar dicho mtodo se trata de obtener mejoras, la cual tendremos algunos beneficios como son: seguridad para el trabajador, el material en el lugar adecuado, reduccin de tiempos, costos, al mismo tiempo hacer utilizacin efectiva de los espacios y proponer una flexibilidad de cualquier reajuste que se tenga que realizar ms adelante. El mtodo SLP se muestra en la siguiente figura.
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Datos y actividad
Relacin de actividades Flujo de materiales
Diagrama de relaciones
Espacio disponible Requerimiento de espacio
Diagrama de relacin de espacio
Consideraciones Generacin de Limitaciones de modificacin alternativas prcticas
Evaluacin.
Anlisis. Bsqueda. Seleccin.
MODELO DE PROCEDIMIENTO DEL MTODO S.L.P.
Figura 11. Modelo de procedimiento del mtodo S.L.P
3. 2 INSTRUMENTOS EMPLEADOS
En la siguiente etapa realizan los procedimiento que del mtodo (SLP) que nos dar alternativas suficientes para resolver el problema de distribucin de planta, este mtodo analiza una serie de fases como lo son: anlisis del flujo de materiales, la relacin entre actividades, se elaborara un diagrama de relaciones y se determinara el espacio requerido para cada departamento, adems se verifica el espacio de la nueva distribucin de planta. 3.2.1 Anlisis del flujo de materiales. El flujo de materiales deber analizarse en funcin de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) segn las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo ser aquel que lleve los materiales a travs del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos. Los factores que afectan el tipo de flujo de los materiales pueden ser: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Medio de transporte externo. Nmero de partes en el producto y operaciones de cada parte. Secuencia de las operaciones de cada componente y nmero de Nmero de unidades a realizar mantenimiento y flujo necesario entre reas Cantidad y forma del espacio disponible. Influencia de los procesos y ubicacin de las reas de servicio. Almacenaje de materiales.
subensambles. de trabajo.
El anlisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeacin de la Distribucin de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operacin, almacenaje o inspeccin.
Los tipos de flujo pueden clasificarse como vertical y horizontal, en ste ltimo caso tenemos por lo menos 5 formas bsicas, siguientes: Los flujos verticales y horizontales
pueden presentarse en edificios de uno o varios pisos. En el flujo vertical se utiliza la altura, como en una planta de varios pisos, como se muestra en las figuras:
Figura 12.tipos de flujo vertical
Figura 13. Tipos de flujo horizontal.
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El anlisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeacin de la Distribucin de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operacin, almacenaje o inspeccin. Los flujo gramas de materiales son de gran utilidad en los departamentos involucrados con el manejo de los materiales, pues muestran de manera objetiva del correcto flujo de la informacin que debe existir para un eficiente desempeo de las funciones de cada uno de los departamentos. A continuacin se presenta un flujo gramas que muestran el ciclo de los materiales desde su adquisicin hasta su utilizacin.
Figura 14. Ejemplo del flujo grama del requerimiento de material INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ALAMO TEMAPACHE INGENIERIA INDUSTRIAL Pgina 61
Figura 15. Ejemplo de requisicin de materiales.
Es pertinente hacer la aclaracin de que el flujo grama es adaptable a las empresas que manejen materiales y est en funcin de su ciclo dentro de la organizacin, por tanto, si en el ciclo interviene algn otro departamento, debe reflejarse en el esquema. 3.2.2 Relacin de actividades El diagrama de relacin de actividades nos muestra los departamentos y la relacin entre ellos en base lnea por los flujos entre ellos y en ocasiones en base a criterios especiales como convivencia, por compartir personal o por limpieza. La metodologa para el diagrama citado es la siguiente: 1. 2. de esta. 3. Llenar el diagrama. El diagrama en lista todos los departamentos para la distribucin Determinar unos criterios propios de importancia de su cercana y la razn
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El diagrama de relacin de actividades muestra una fuerte importancia de que deben estar cerca el almacn de la zona de la admisin de material. A continuacin se muestra dicho diagrama. Las razones de estos valores, variarn segn el caso, pero podemos citar entre otras:

Flujo de materiales Necesidad de comunicacin personal Uso del mismo equipo Uso de los mismos archivos Supervisar y controlar Grado de frecuencia en la comunicacin
Se comparte la misma rea Funciones complementarias Ejecucin de trabajos similares Ruidos, Vibraciones, emanaciones, Peligro, etc. Conveniencia Grado de urgencia de un servicio
Tabla 4. Diagrama de relaciones
3.2.3 Diagrama de actividades Una vez que la relacin de actividades se ha registrado ya sea por medio del anlisis del flujo de materiales, graficando la relacin de actividades o una combinacin de estas, el siguiente paso ser desarrollar el diagrama de esta informacin. En esta etapa, la Distribucin de Planta requiere de una informacin visual de los datos obtenidos, los clculos y anlisis efectuados. Ahora, la informacin registrada, la cual indica la secuencia de actividades y la importancia relativa de la proximidad de una actividad a otra, se transfiere a un arreglo geogrfico. Este debe localizar o ubicar las actividades de acuerdo al grado de proximidad registrado. La elaboracin de diagramas tiene varias tcnicas, pero la secuencia general es desarrollarlos a partir de la informacin registrada. Para iniciar el diagrama se toma en cuenta inicialmente las relaciones ms importantes y subsecuentemente las de menor importancia. Posteriormente, las actividades se expendern de acuerdo al espacio disponible para cada una, desarrollando el diagrama de relacin de espacios.
Valor A E I
Cercana Absolutamente importante Especialmente necesario Importante

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O U X
Ordinario est bien Sin importancia Indeseable
Figura16. Diagrama de relacin de actividades del departamento de mantenimiento La grafica de relacin de actividades es un mtodo para mostrar la importancia que tiene cada actividad entre este departamento. Este representa la necesidad que tiene una actividad de otra. Por medio del diagrama de relacin de actividades nos podemos dar cuenta que tanta importancia y cules son las actividades que son necesarias dentro del departamento de mantenimiento. En seguida se especifica la importancia mediante el siguiente diagrama.
Soldadur a 2
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Transporte de material 7 Oficina 1
Mecnica 3
Inspeccin de material 6 Almacenado 5

Figura 17. Diagrama de relacin de actividades.
Pintado 4
Con base al diagrama de relacin de actividades se refleja que todo departamento est formado por un conjunto de actividades las cuales siempre deben estar interrelacionadas cada una, para que su conjunto tenga un buen funcionamiento del proceso que realice.
3.2.4 Requerimiento de espacio Un poco de previsin ahora, quizs nos ahorre costosos movimientos posteriormente. Aun cuando las necesidades de produccin pueden aumentar gradualmente, el equipo y sus
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requerimientos de espacio suelen aumentar a saltos. Antes de que sea posible planear una nueva distribucin:
Debemos conocer los diferentes niveles de expansin o volmenes de servicios Debemos determinar las capacidades de las diferentes mquinas (basados en la
proyectados para la planta.
carga especfica de cada una). As conoceremos que actividades y procesos de la planta ofrecen mayores probabilidades de expansin y en qu grado, lo que nos proporcionar un cuadro de las necesidades de cada tipo de equipo. Esto hace posible calcular la proporcin de superficie que se requerir, tanto en lo referente al rea neta de fabricacin, como para la superficie total de la planta. As sabremos perfectamente cuales son aquellos equipos que:

Demandan mayor espacio Implican el gasto de traslado ms elevado (Incluye mquinas grandes, equipo
pesado, construcciones permanentes instalaciones complejas). As podremos ubicar el equipo pesado a los lados, para no interferir con la expansin en otras direcciones. En la ubicacin actual, probablemente, hay un nmero limitado de direcciones en las cuales sea posible expenderse. Esto se hace con el fin de evitar, que en el futuro a estos equipos se les lleguen a apiar otros procesos. Con lo anterior, estaremos en la posibilidad de aportar informacin para elaborar el plan financiero. Despus de analizar estos requisitos de produccin, tendremos que decidir:

Dnde crecer la planta. En qu direccin y Que tan pronto ocurrir esto.
La respuesta a stas preguntas, afectar en un plano general:

La ubicacin de los nuevos edificios, Su tipo de construccin, El aspecto bsico de distribucin, Los dems elementos de la produccin, o sea todo el plan de distribucin.
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Figura 18. Representa el crecimiento que se realiza al conseguir el espacio adecuado dentro de una distribucin en planta.
Figura 19. Representa el tamao de la planta , con respecto ala necesidad de espacio.
3.2.4.1 Como determinar las necesidades de espacio. Requisitos de inventarios.
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Se necesita del conocimiento de los volmenes de almacenaje y en consecuencia de las reas requeridas para materias primas, materiales en proceso, producto terminado, equipo de empaque y equipo para manejo de materiales. rea para acceso y salida de materiales, piezas. Todos los materiales que se necesiten en la operacin, deben encontrarse al alcance del operario. Cmo llegan estos materiales al rea de trabajo? + Si llegan por medio de un transportador, Se ve obligado el operario a dejar de hacer lo que est haciendo con el fin de retirarlo del transportador? Los transportadores deben emitir una acumulacin adecuada de los materiales necesarios frente a cada rea de trabajo. + Si llegan en canastillas, patines o cajas, Tienen que sacarlos de ah para ponerlos en posicin de trabajo? Si se usa este sistema, siempre debe planearse suficiente espacio alrededor de la mquina para permitir localizar las canastillas o patines. rea servicio de mantenimiento. Las consideraciones anteriores, son tambin aplicables al manejo del producto terminado. Adems, el artculo acabado puede ser ms voluminoso, ser altamente deteriorable o incluir partes que requieran manejo especial. En sta rea de trabajo, debe dejarse el espacio necesario para la ubicacin de mquinas de empaque, acojinamiento y sellado, adems del rea para el producto terminado propiamente dicho, antes de que pasa al almacn de producto terminado. Un centro de trabajo es el espacio total donde se realiza una operacin determinada, se lleva a cabo un ensamble o se fabrica una pieza. Un centro de trabajo eficiente debe estar concebido de modo tal, que permita el cumplimiento de la tarea de la forma ms fcil y rpida, por lo que puede esperarse una mxima produccin.
Elementos:

rea necesaria para la mquina. rea para el desenvolvimiento del operario.

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rea para el servicio a las mquinas. Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. rea para productos terminados.
rea necesaria para la mquina. 1. Medir la base de la mquina. Observar la ubicacin de las patas y soportes Estas distancias deben ser verificadas en caso de que sea necesario anclar la mquina al piso. 2. Anotando todas las extensiones y partes sobresalientes de la mquina. Con objeto de lograr una medicin ms exacta, conviene utilizar una plomada. 3. Inclyanse las posiciones extremas de las partes mviles. 4. Verificar la altura extrema de la mquina, sobre todo en mquinas grandes. Esto es para comprobar que exista el claro suficiente entre el piso y las vigas del techo o cualquier instalacin elevada. Como determinar las necesidades de espacio. rea para el desenvolvimiento del operario. El operario debe contar con el lugar suficiente para desempear todas las tareas relativas de esa rea de trabajo en particular. Este espacio debe planearse con todo cuidado, a fin de que el operario tenga todo lo necesario al alcance de la mano y no se requiera ningn movimiento exagerado. Una superficie planeada adecuadamente, tambin debe proporcionar el mximo de seguridad, aislando las operaciones peligrosas, construyendo muros o colocando los dispositivos de proteccin apropiados. Por otro lado, la superficie que se asigne debe mantenerse al mnimo debido al costo del terreno en s y porque de sta manera, el operario tendr que caminar menos.
rea para servicio a las maquinas. Las mquinas deben estar ubicadas de tal modo que el personal que les de servicio y el equipo necesario para ello, tengan fcil acceso a las mquinas.
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La mayora de las mquinas tienen cubiertas de acceso para la inspeccin de engranajes, mecanismos o circuitos de control. Lugar para herramientas. Las herramientas deben guardarse en el lugar que resulte ms conveniente para el operario. Aquellas herramientas que se usan con gran frecuencia, deben siempre encontrarse al alcance de la mano, y cada una debe tener un sitio especfico. 3.2.4.2 Mtodos para calcular el espacio. Bsicamente, existen cuatro mtodos para determinar las necesidades de espacio en una Distribucin de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero todos pueden aplicarse en un mismo proyecto. Estos mtodos tienden a cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los clculos. 1) Mtodo de Clculo. 2) Mtodo de Distribucin tentativa
Mtodo de clculo AREA DE SERVICIOS ALMACEN BAOS OFICINA JEFE DE TALLER TALLERES ALMACEN DE RESIDUOS PELIGROSOS AREA TOTAL DE SERVICIOS
Tabla 5. Mtodo de clculo de espacio
50m 3 m 6 m 60 m 20 m 130 m
Distribucin tentativa.
ALMACEN DE MATERIALES
BAO
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C R U C E P E A T O N A L
TALLER MECANICO
TALLER DE PINTURA
TALLER DE SOLDADURA
Todas las mquinas y equipos se dibujan a escala. El propsito principal no es lograr una buena distribucin en este momento sino determinar qu espacio requerimos
Figura 20. Distribucin tentativa
ALMACEN DE RESIDUOS PELIGROSOS
3.2.4.3 Diagrama relacional de espacios
Soldadur a 2
Transporte de material 7 Oficina 1
Mecnica 3
Inspeccin de material 6 Almacenado 5

Figura 21. Representacin del diagrama de relacin de espacios.
Pintado 4
Una vez hecho el acomodo fsico de las distintas actividades (reas), se debe establecer el espacio para cada una de aquellas. El rea, superficie o espacio es integrado al diagrama de relacin de actividades mediante el diagrama de relacin de espacios. El diagrama de relacin de espacios es en s una distribucin. Reacomodando y afinando, se incorporan las consideraciones modificadoras y sus limitaciones prcticas, el mencionado diagrama se convierte en la Distribucin de Planta. Las relaciones de flujo y actividad se han determinado y diagramado en un arreglo geogrfico, los requerimientos de espacio para cada actividad se han establecido y ajustado al espacio disponible y se requiere aplicar dicho espacio-diagrama.
3.3 RESULTADOS: Como se ha mencionado en captulos anteriores, la distribucin en planta consiste en seleccionar la disposicin ms eficaz de las instalaciones fsicas con el fin de lograr, el mejor resultado al combinar los recursos para producir un producto o servicio. El criterio que se aplica para evaluar trazados alternativos es el flujo de materiales, personas e
informacin. Para que se pueda usar como criterio de la evaluacin, el flujo debe ser medible. El mtodo S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeacin de una distribucin y est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y smbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada planeacin. Al plantear una mejora en el rea de taller mecnico basado en una redistribucin en planta se presentaran deducciones que nos ayudaran a ser ms ptimo y seguro nuestro departamento de mantenimiento y por lo tanto se tendrn resultados que son: 1. 2. 3. Maximizar el uso de rutas de flujo dirigida. Minimizar el flujo. Minimizar los costos del flujo.
Una ruta de flujo dirigida es un camino no interrumpido que va directamente del punto de origen al de destino. Es decir que esa ruta no debe cruzar con otra ruta de acceso. El segundo principio, minimizar el flujo, representa el mtodo de simplificacin del trabajo aplicado al flujo de los materiales: 1. 2. Eliminar el flujo.- Planear la entrega de materiales, informacin o personas Minimizar el manejo mltiple.- Planear el flujo entre dos puntos
directamente al punto final de utilizacin y suprimir los pasos intermedios. consecutivos de manera que se lleve a cabo con el menor nmero posible de movimientos, de preferencia uno solo. 3. Combinar las operaciones siempre que sea posible.- Planear el movimiento de materiales, informacin o personas de manera que se combine con un paso del procesamiento. El tercer principio del flujo, minimizar sus costos, se puede considerar desde cualquiera de los puntos siguientes: 1. Minimizar el manejo manual.- Minimizar las caminatas, las distancias
recorridas y los movimientos.
Pgina 73
2.
Suprimir el manejo manual.- Mecanizar o automatizar el flujo de manera
que los trabajadores puedan dedicar todo su tiempo a las tareas que les fueron asignadas. Por lo tanto los beneficios que se tiene al realizar la propuesta mediante el mtodo SLP (planeacin sistemtica de la distribucin en planta) de Muther en el cual se especifican los diferentes factores que intervienen seran los siguientes. Factor Material. Se tendr un reordenamiento de todo el material necesario. Ser ms visible para la ocasin necesaria. Se eliminaran las herramientas del pasillo. Se obtendr un menor nmero de retrasos por el material. Se obtiene un ahorro de espacio. Se reducir el manejo de los materiales. Se disminuyen las demoras en el proceso de mantenimiento. Se reducen los riesgos del material y se aumenta la calidad en el proceso. Factor Maquinaria. Se obtiene una mejor ordenacin de la maquinaria (incluyendo equipo y herramientas). Se tendr un espacio de trabajo ms seguro para el operador. Se utiliza mejor los equipos y herramientas de trabajo. Se realizan mantenimientos ms rpidos y seguros. Se reduce la preparacin de rdenes y de programas de mantenimiento. Factor Hombre. Se reducen los riesgos de enfermedades y de accidentes de trabajo. Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero. Se obtiene un menor nmero de retrasos. Se reducen los tiempos de trabajo. Se tiene un espacio adecuado entre hombre-mquina. Se aumenta el nmero de obreros que puedan beneficiarse con sistemas de incentivos.
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Factor Movimiento. Se obtiene una mejor circulacin de los materiales, equipos y hombre. Se reduce el manejo innecesario de materiales. Existe suficiente espacio para el movimiento de equipos de trabajo. Los movimientos de los obreros son ms seguros y ms rpidos Factor Espera. Se obtiene espacios apropiados para cada punto de espera o servicio. Se ahorran espacios en almacenamientos del material. Se toman precauciones y equipos para el material en espera. Factor Servicio. Se obtienen servicios al personal como: vestuarios, sanitarios, protecciones y divisin de departamentos de acuerdo al trabajo que se realiza. Se obtienen servicios relativos a los materiales como es: el control de la calidad, control del proceso que se realiza y control de desperdicios Se obtienen servicios relativos a la maquinaria: se reserva espacio para el mantenimiento adecuado y distribucin de lneas de servicio (herramientas necesarias, equipos de seguridad etc.) Factor Edificio. Se excluyen elementos que impidan la expansin de los edificios. Se utiliza el lugar adecuado dentro de cada edificio para maquinaria, herramientas, equipos de seguridad y material. Se aumenta el rea de visin dentro del edificio. se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Factor Cambio. Se tendr una distribucin ms flexible. Se obtiene una adaptacin y versatilidad por la distribucin. Se logra futuras expansiones del departamento. Se adquiere una distribucin adecuada no solo dentro del departamento sino tambin por parte de los trabajadores. CONCLUSIONES
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En los captulos anteriores de esta tesis se ha desarrollado el anlisis efectivo de la distribucin en planta apoyando en el marco terico de los factores y principios de un layout. Siendo as podemos determinar nuestras conclusiones. 1. Ha quedado establecido que la distribucin en planta es la integracin de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa o de cada departamento, en un gran unidad operativa; que trabaja simultneamente con efectividad, minimizando los costos de produccin (producto y/o servicio) y elevando el mximo la productividad. 2. Como consecuencia de lo anteriormente se deduce que la adecuada planeacin y diseo que se realice de la distribucin depender el buen funcionamiento de los procesos que ejecute la empresa. 3. En la mayora de casos, la eficiencia de una distribucin en planta se puede evaluar en torno a factores como; la inversin de capital requerida para la nueva disposicin, su flexibilidad y el costo de manejo de materiales. Estos criterios son utilizados para tratar de alcanzar el diseo final de una mejora. 4. Existen cuatro tipos de distribucin en planta: por procesos, por posicin fija, por producto y distribuciones hibridas; la manera como cada empresa lleve a cabo su servicio o produccin determinara el tipo que requiere. 5. Las fases de la distribucin y los pasos en el proceso de diseo en este trabajo, conforman un mtodo ordenado y aplicable a la situacin del taller de mantenimiento dentro de la empresa AL; que aprueba la importancia y eficiencia del planteamiento sistemtico de la distribucin, como mtodo general a seguir en los proyectos de distribucin en planta. 6. El disear primero el todo sin preocuparnos de los detalles, es decir, el fuljo principal de la distribucin sin entrar a la ordenacin fsica dentro del departamento; nos permite obtener un modelo claro y preciso de la distribucin.
RECOMENDACIONES
1. En la realizacin de una distribucin en planta no se deben seguir pasos improvistos, por el contario, se debe contar con modelos y tcnicas adecuadas, como el mtodo de planeacin sistemtica de la distribucin; para lograr una eficaz y eficiente organizacin de cada uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero. 2. la responsabilidad de una buena distribucin es de toda la empresa en su conjunto. Desde el desarrollo del diagrama general de conjunto, detalles de la distribucin, el compromiso y la participacin de los miembros de la empresa se hace necesaria e imprescindible para llegar a los resultados ptimos esperados. 3. No se debe caer en el error de considerar nicamente como objetivo de la distribucin el incremento de la productividad y la reduccin de costos. Es tambin importante enfocar el diseo que hagamos el factor hombre, una correcta distribucin en planta mejorara el nivel de vida de los trabajadores y sus condiciones. 4. Un proyecto de distribucin es una buena oportunidad para realizar cambios y eliminar costumbres arraigadas en los mtodos de trabajo, que perjudican las operaciones. El principal obstculo para el cambio lo contribuye los propios trabajadores; este es un momento inmejorable para que junto con la nueva distribucin de rea y su ordenamiento fsico, se termine con hbitos de prcticas ineficientes. 5. La mejor forma de conseguir el apoyo y participacin de todos los trabajadores de la empresa, es hacerlos sentir parte del proyecto. Se debe pedir la opinin e ideas de quienes quieran aportar algo a la nueva distribucin. Se recomienda disponer de buzones y hojas para acabar sugerencias.
Pgina 77
BIBLIOGRAFIA 1. James M.Moore. Plant Layout and Design.Mac Millan Publishing Co. Inc. N.Y. Ed. preliminar 1962. 2. James M. Apple. Plant Layout and Materials Handling. The Ronald Press Co., N.Y. 2da. edicion. 1976. 3. Richard Muther. Systematic Layout Planning. Cahners Books, USA. 2da. edicin 1976. 4. Richard Muther. Distribucin en planta. Ed. Hispano Europea. 2da. edicin 1970. 5. Ruddel Reed Jr. Localizacin, Layout y mantenimiento de planta. Librera de Ateneo, Mxico.1a.edicin 1971. 6. H.B. Maynard. Industrial Engineering Handbook. McGraw Hill Book Co., N.Y.3a, edicion 1971. 7. Richard Nuther.Systematic Handling Analysis Cahners Books, USA. 8. KONZ, STEPHAN. (1987). Diseo de instalaciones industriales. Ed. Limusa S.A. Mxico. 9. FRANCIS, R. Y WHITE. (1974). "Facility Layout and Location". Prentice Hall, Englewood Cliffs, New Jersey. 10. MICHEL, F (1978). "Distribucin en Planta". Ediciones Deusto. Barcelona. 11. http://www.slideshare.net/fcubillosa/distribucin-en-planta 12. CABRERA CHAVARA, DIAZ GONZLEZ, HERNNDEZ LPEZ JASSO GASTINEL
& SANDOVAL ANZALDO / MANUAL DE DISTRIBUCIN EN PLANTA 2000 / LAB. DE INGENIERA INDUSTRIAL 13. GABRIEL SALVENDY / MANUAL DE INGENIERA INDUSTRIAL / NORIEGA LIMUSA
http://www.gestiopolis.com/canales8/ger/como-simplificar-la-labor-productivadentro-de-la-organizacion.htm http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucionplanta/resolucion-distribucion-planta2.shtml http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf http://www.slideshare.net/jcfdezmx2/distribucion-fisica-de-las-instalacionespresentation
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PLANO ACTUAL DEL DEPARTAMENTO DEL TALLER DEL MANTENIMIENTO.
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PROPUESTA DE MEJORA DEL PLANO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO
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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO EN TALLER.
solicitante
Mecnico especialista NO
Gerencia de taller mecnico
Es Mtto. Preventivo ?
SI
Programa Gral. la unidad Inspeccin de Mtto preventivo en Solicitud del IP11, IA01, IP42) SAP. (T=Ik11,servicio al taller mecnico
Adquisicin de materiales y/o Requier Programacin y resumen de refacciones. e una PG-SC-09 Proc. De fechas (T=IP10 y T=IP24) adquisicin compra?
SI
Elaboracin de la orden de Mtto. Realizacin T=IW34) (T=IW31 o de trabajos programados (FORM-SC-40 y FORM-SC-42 o FORM-SC -31) Elaboracin y aprobacin del plan de accin Entrega de la unidad al solicitante y entrega del reporte de servicio y rutina original al jefe de taller Realizacin de los trabajos plasmados en el FORM-SC40. Reporte de servicio Cierre de orden de Mtto. En el SAP Realizacin de pruebas Colocacin del FORM-SC-40 y FORM-SC-42 o FORM-SC-31 en su archivo correspondiente. La unidad NO paso las pruebas?
Fin
Entrega de la unidad al solicitante (FORM-SC-40)
SI
Cierre de orden de Mtto. En el SAP. Colocacin de reporte de servicio en su archivo correspondiente
Fin
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FORMATOS PARA LA RECOPILACION DE INFORMACION EN ALMACEN.
ALMACEN DE_________________________________________________________ MATERIAL O ARTICULO NO. DE DAS ALMACENADOS CANTIDAD ALMACENADA X DIAS CONDICIONES UNIDAD DE CARGA DIMENCION DE UNIDADES DE CARGA L H A CONDICIONES DE ALMACENANMIENTO
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ELEMENTO DE ALMACENAJE
CANTIDAD L
DIMENCION A H
No DE NIVELES.
SISTEMAS DE SEGURIDAD
DESCRIPCION
UBICACION
DIMENCION L A H
OBSERVACION
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ANALISIS DE LA INFORMACION DE LOS FACTORES QUE INTERVIENE EN LA DISTRIBUCION EN PLANTA. FACTOR MATERIAL
Tipo Cantidad de unidad de carga Dimensin L A H Observacin
Material de ingreso
Material en proceso
Desperdicio
Material terminado
Reproceso o rechazos
FACTOR ESPERA
Tipo Cantidad de unidad de carga Frecuencia Dimensin Elemento almacenaje Observacin
Material entrante
Punto de espera
Demoras
Proceso terminado
Desechos
Almacn maquinas
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FACTOR HOMBRE
Puesto Sexo Cantidad # turno Condiciones
Operarios
Jefes
Condiciones: temperatura, suelos resbaladizos, polvos, vapores, vibraciones, altura del puesto (ergonoma) FACTOR MOVIMIENTO TIPO DIMENCION (m) L A H MONTACARGAS CANTIDAD OBSERVACION
TRANSPORTADORES
RECIPIENTE PARA MATERIAL.
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FACTOR MAQUINARIA
Tipo Dimensin (m) Peso (kg) Cantidad Operacin Requer. Especial observaciones
Material en proceso
Equipos
Dispositivos
Maquinaria de repuesto y/o mantenimiento Requerimiento especial: tubera, extraccin de gases, protecciones Observaciones: voladizos FACTOR SERVICIO
Descripcin Tipo Dimensin (m) L rea de descanso A H Cantidad Observacin
Paneles de aviso
Fuentes de agua potable.
Sistemas de seguridad
Sistemas de seguridad: alarmas.
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ALUMNO:

EVELIO EDUARDO REYES LABRA

RESIDENCIAS PROFESIONALES NOMBRE DEL PROYECTO:

Xoyotitla, Alamo Temapache, Ver. 16 de Enero 2011

Factores que afectan la distribucin de planta.....31 2.6.1.1 Especificaciones del producto..31

2.6.1 Factor material.31

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ALAMO TEMAPACHE INGENIERIA INDUSTRIAL

2.6.2 Factor maquinaria....32 2.6.2.1 Mtodos o procesos..33

2.6.4.5 Anlisis de los mtodos de manejo..............36

2.6.5.2 Mtodo de almacenaje.37 2.6.5.3 Precauciones y equipo para el material en espera....37

2.6.7.1 Caractersticas del emplazamiento...39

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2.7.1 Diagrama de causa y efecto( Ishikawa)...41

Planificacin sistemtica de la Distribucin en planta (slp).....41

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CAPITULO 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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Figura 1. Sistema de gestin de la calidad, grupo AL, SA. De CV.

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Empresa: AL S.A. DE C.V.

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1.2 ORGANIGRAMA GENERAL

Figura 4. Organigrama general de la empresa.

RESIDENTE: EVELIO EDUARDO REYES LABRA

MECANICO ESPECIALIZADO AYUDANTE 1 AYUDANTE 2 AYUDANTE 3 AYUDANTE 4

SOLDADOR ESPECIALIZADO AYUDANTE 1 AYUDANTE 2 AYUDANTE 3

PINTOR ESPECIALIZADO AYUDANTE 1

Figura 5. Organigrama del taller de mantenimiento.

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1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN.

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Tiempo programado Tiempo real

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CAPITULO II MARCO TEORICO

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PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA. Principio de la integracin de conjunto.

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Distribucin de planta por proceso o funcional.

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Figura 6. Distribucion por proceso o por funcion.

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Distribucin de planta por producto o lineal.

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Figura 7. Distribucion por producto o en linea.

Distribucin de planta por posicin fija.

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Distribucin de planta por tecnologa de grupos.

D. por posicin fija

La secuencia de fabricacin de cada producto hace que no existan rutas estndares.

No existe flujo. Los recursos se trasladan hacia el producto.

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Maquinaria especfica para operaciones concretas

Eficiente, elevada salida por unidad de superficie.

Tabla 1. Caractersticas de los tipos de distribucin

El factor ms importante en una distribucin es el material el cual incluye los siguientes

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2.6.2.4 Exigencias de la mquina.

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Tabla 3. Necesidad de mano de obra.