MAKALAH KERAMIK DAN PENGOLAHANNYA

Disusun: Nama : Hendrik Yulianto Nim : 0220110076

POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA TEKNIK PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN 2012

X-1

KATA PENGANTAR

Puja dan puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat limpahan rahmat dan hidayahnya, penulis dapat menyelesaikan makalah ini. Makalah ini dibuat oleh penulis dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah material teknik. Selain itu juga bertujuan agar mengerti tentang keramik dan pengolahannya. Terimakasih penulis ucapkan untuk pribadi-pribadi yang telah memberi bantuam moral dalam penyelesaian makalah ini. Penulis sadar bahwa tidak ada yang sempurna di dunia ini. Oleh karenanya saran dan kritik yang membangun dapat pembaca berikan agar penulis bias menjadi lebih baik lagi dikemudian waktu.

Jakarta,11 juni 2012 penulis

X-2

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang

Mullite ( 3 Al 2 O3 .2 SiO2 ) merupakan bahan keramik berbasis silika dalam sistem Al 2 O3 SiO2 yang terbentuk dari 2 (dua) komponen utama yakni silika ( SiO2 ) dan alumina ( Al 2 O3 ) (Duval, 2008). Mullite mempunyai cakupan aplikasi yang luas diberbagai industri seperti industri gelas, industri elektronik dan industri keramik. Keramik mullite menarik untuk dikaji karena memiliki karakteristik diantaranya, tahan terhadap zat kimia yang tinggi, konduktivitas termal rendah, dan kestabilan termal tinggi (Accuratus Corporation, 2008), sehingga dapat digunakan sebagai isolator panas suhu tinggi dan isolator listrik tegangan tinggi karena mempunyai resistansi tinggi (Anggono, 2005) . Berdasarkan karakteristik tersebut, keramik mullite dapat digunakan sebagai penahan panas dalam peralatan suhu tinggi seperti, pelapis peralatan elektronik, penukar panas dan furnace. Selain itu, mullite juga memiliki koefisien koduktivitas listrik rendah sehingga sangat baik digunakan juga sebagai isolator listrik dalam peralatan listrik sebagai contoh fitting. Dalam pembuatan keramik mullite bahan baku utama yang digunakan adalah silika ( SiO2 ) dan alumina ( Al 2 O3 ). Pada umumnya, perbandingan konsentrasi alumina silika yang digunakan dalam pembuatan keramik mullite memiliki aturan stiokiometri yang tetap. Stiokiometri yang biasa digunakan yaitu 3 Al2O3 . 2 SiO2 (3 : 2 mullite) dan 2 Al2O3 . SiO2 (2 : 1 mullite) (Schneider et. al, 1994, Treadwell et. al, 1996, Kutty et. al, 2000 dan David et. al, 2008). Berdasarkan diagram fasa sistem Al2O3-Si02, mullite dengan rumus kimia 3 Al2O3 . 2 SiO2 merupakan mullite yang paling stabil karena dapat dihasilkan mullite yang murni (Schneider dan Komarneni, 2005).

X-3

Silika merupakan bahan baku utama yang dapat diperoleh dari bahan sintesis seperti silika fumed, TEOS (Tetroethylorthosilicate), dan TMOS (Tetramethylorosilicate) (Zubardianzar, 2005). Bahan silika di atas sangat terbatas dan mahal, sehingga untuk mengatasi hal tersebut diperlukan alternatif lain untuk mencari sumber silika dari bahan nabati yang relatif murah dan mudah seperti sekam padi, bambu, tongkol jagung, dan serbuk kayu. Dari beberapa penelitian yang telah dilakukan, ternyata dalam sekam padi memiliki kandungan utama silika yang cukup tinggi, berkisar 95% (Della, 2002, Siriluk dan Yuttapong, 2005, Soemaatmadja, 1990) dan komponen minor seperti MgO, Al2O3, CaO, K2O, dan Na2O (Pearson, 2008) yang merupakan bahan dasar dalam pembuatan keramik. Selain itu, sekam padi berpotensi sebagai bahan keramik didukung dengan kemudahan dan relatif murah silika diperoleh dari silika sekam padi yakni dengan metode alkalis dan pengabuan. Beberapa penelitian yang sudah dilakukan dengan metode alkalis (Kalapathy dkk, 2000; Daifullah dkk, 2003; Nurhayati, 2006; Ebtadianti, 2007; dan Karo Karo dan Sembiring, 2007) atau dengan menggunakan metode pengabuan (Harsono, 2002). Keunggulan metode alkalis diantaranya biaya relatif murah dibandingkan dengan silika mineral yang didasarkan pada kelarutan silika amorph yang besar dalam larutan alkalis serta pengendapan silika yang terlarut dalam asam (Sembiring, 2008). Dalam metode ekstraksi suhu yang digunakan adalah suhu rendah dengan tingkat kemurnian lebih besar dan silika yang diperoleh dapat dalam bentuk larutan atau sol. Ternyata, karakteristik silika melalui proses termal dapat diperoleh jenis kekristalan, tingkat porositas, ukuran partikel, luas permukaan spesifik, dan kestabilan termal (Nurhayati, 2006; Ebdiyanti, 2007; Karo Karo dan Sembiring, 2007; dan Shinoharadan Kohyama, 2004). Berkaitan dengan pemanfaatan sekam padi menunjukkan bahwa silika sekam padi dapat digunakan sebagai bahan baku keramik diantaranya, keramik cordierite (Sembiring, 2007), borosilikat (Riyanto, 2010, Ginting, 2010), dan sillimanite (Oschatz dan Wochter, 1924). Keunggulan karakteristik silika sekam

X-4

padi yang dipaparkan di atas merupakan pendorong gagasan untuk dilakukannya penelitian pembuatan keramik mullite. Pada umumnya sintesis keramik mullite dapat dilakukan dengan tiga metode

yaitu metode padatan (solid reaction) dengan karakteristik temperatur rendah dan homogenitas rendah (Kurama, S dan Kurama, H, 2006), metode peleburan (melting) dengan temperatur tinggi dan homogenitas rendah (Amista, 1995), serta metode solgel dengan temperatur rendah dan homogenitas tinggi (Petrovic, 2001). Metode sol-gel adalah suatu proses pembentukan jaringan oksida dari suatu bahan dalam medium cair yang terjadi melalui reaksi polikondensasi. Secara umum, proses sol-gel terdiri dari beberapa tahapan yaitu pembentukan sol, pembentukan gel, penuaan (aging), pengeringan yang disertai dengan pemanasan hingga proses pemadatan (densification) (Brinker dan Schere, 1990). Metode solgel memerlukan dua perlakuan thermal yaitu suhu rendah (kalsinasi) dan suhu tinggi (sintering). Kalsinasi adalah suatu proses pemanasan untuk menghilangkan kadar uap air ( H 2 O ), sedangkan sintering adalah suatu proses pemadatan material dengan suhu tinggi dibawah titik leleh. Berdasarkan latar belakang yang dipaparkan diatas, secara garis besar penelitian ini dilakukan bertujuan untuk mempelajari karakteristik struktur kristal dan mikrostruktur pada bahan keramik mullite, yang disintesis dengan menggunakan metode sol-gel dan memanfaatkan sekam padi sebagai sumber silika. Untuk mengkarakterisasi struktur kristal digunakan X-Ray Diffraction (XRD) sedangkan untuk melihat mikrostruktur digunakan Scanning Electron Microscopy (SEM), serta dilakukan pengukuran penyusutan (shrinkage) untuk mengetahui kaitan karakteristik struktur dan mikrostruktur.

X-5

BAB II ISI
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiklopedi tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. Pada beberapa tahun terakhir ini telah dikembangkan pula berbagai produk baru sesuai dengan perkembangan kebutuhan akan bahan yang tahan suhu yang lebih tinggi, tekanan yang lebih besar, sifatsifat mekanik yang lebih baik, serta karakteristik listrik yang khusus, atau tahan terhadap bahan kimia yang korosif. Hingga saat ini terdapat beberapa jenis keramik seperti : keramik putih (whiteware), produk- produk lempung stuktural, refraktori, dan email. 10.1. Keramik Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau triaksial, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut : K 2O Al2O3.6SiO2 + CO2 + 2H2O
Fledspar potas

10.1.1 Bahan Baku Dasar

K 2CO3 + Al 2 O3.2SiO 2.2H 2O + 4SiO2

Kaolinit Silika

Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.SiO2.2H2O), montmorilonit [(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O], dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2,

X-6

H2O ) masing masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastik dan bisa dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada sifat sifat tersebut diatas. Lempung memiliki sifat-sifat fisika yang beraneka ragam dan ketidakmurnian dari lempung itu sendiri. Sehingga diperlukan langkah langkah untuk menyingkirkan pasir dan mika dari lempung untuk meningkatkan mutunya. Proses itu disebut benefisiasi yang langkah-langkahnya diuraikan di dalam diagram alir (gambar 10.1).

Gambar 10.1 Benefisiasi lempung cina Proses benefisiasi ini menyangkut perubahan fisika, atau satuan operasi (operasi teknik), misalnya pemisahan menurut ukuran dengan pengayakan atau pengendapan selektif, penyaringan, dan pengeringan. Namun, sifat sifat koloidanya dikendalikan dengan berbagai aditif yang sesuai, misalnya natrium silikat dan alum. Proses benefisiasi menyangkut juga flotasi buih (frofh flotation). Pemurnian secara kimia dilakukan untuk mendapatkan bahan bahan yang sangat murni seperti alumina dan titania. Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint). Sifat sifatnya yang penting dari segi industri keramik dirangkum bersama sifat sifat lempung dan feldspar pada tabel 10.1. Untuk membuat produk keramik yang

X-7

berwarna muda, harus dipilih produk keramik yang kandungan besinya rendah. Di samping ketiga bahan pokok tersebut di atas, berbagai macam mineral lain, garam, dan oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan sebagai perawis (ingredient) refraktori. Diantara bahan fluks yang biasa dipakai untuk menurunkan suhu vitrifikasi, suhu lebur, dan suhu reaksi adalah : Boraks (Na2B4O7.10H2O) Asam borat (H3BO3) Soda abu (Na2CO3) Natrium nitrat (NaNO3) Abu mutiara (K2CO3) Nefelin syenit [(Na, K)2 Al2Si2O8] Tulang kalsinasi Apatit [Ca5(F, Cl, OH)(PO4)3] Beberapa perawis refraktori khusus adalah Alumina (Al2O3) Olivin [(FeO, MgO) 2 SiO2] Kromit (FeO.C2O3) Magnesit (MgCO3) Gamping (CaO) dan batu gamping (CaCO3) Zirkonia (ZrO2) Magnesium silikat hidro, misalnya talk (3MgO.4SiO2.H2O) Alumina silikat (Al2O3.SiO2) (kianit, silimanit, andalusdit) Dumortirit (8 Al2O3.B22O3.6SiO2.H2O) Karborundum (SiC) Mulit (3 Al2O3.2SiO2) Dolomit [CaMg(CO3)2] Toria (ThO2) Titania (TiO2) Fluorspar (CaF 2) Kriolit (Na 3AlF6) Oksida besi Oksida antimonium Oksida timbal Mineral litium Mineral barium

X-8

Tabel 10.1 Bahan Baku Dasar Pembuatan Keramik Kaolinit Rumus Plastisitas Fusibilitas (keleburan) Titik cair Ciut pada Al2O3.2SiO2.2H2O Plastik Refraktori* 1785 C Sangat ciut Feldspar K2O.Al2O3.6SiO2 Nonplastik Perekat mudah lebur 1150 C Lebur Pasir atau Flin SiO2 Nonplastik Refraktori* 1710 C Tidak ciut

pembakaran *Tidak melebur pada suhu tertinggi api batu bara (1400 C) 10.1.2 Konversi Kimia, Termasuk Kimia Keramik Dasar Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas bahan baku yang tersebut di atas, membentuknya, lalu memanaskan sampai suhu pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700 oC untuk beberapa jenis glasir luar, tetapi banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000 oC. Pada suhu vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia. 1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650 C 2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900 C 3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900 C 4. Pembentukan silika pada suhu 900 C atau lebih Beberapa di antara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi CaCO3 dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reaksi reaksi lain, misalnya pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan perbandingan penyusunnya, seperti digambarkan pada gambar 10.2.

X-9

2000

Zat cair
Kristobalit+ Zat cair
1800

Korundum+ zat cair 1840*

Zat cair 3Al2O3.2SiO2+

1600

1595* Kristobalit 3Al2O3.2SiO2

Korundum+ 3Al2O3.2SiO2

1400

0 SiO2

20

40

60 Persen berat

80

100 Al2O3

Gambar 10.2 Diagram fase sistem Al2O3.SiO2. Multi ialah 3Al2O3.2SiO2, kristobalit SiO2, dan korundum Al2O3 Pada gambar 10.2 mengenai sistem Al2O3.SiO2 telah menghasilkan pengembangan penting dalam proses pembuatan refraktori mulit. Diagram tersebut menunjukkan bahwa berapa persen pun likuefaksi bisa didapatkan, bergantung pada suhu, kecuali pada beberapa titik nonvarian. Jadi, jika peleburan yang berangsur dijaga agar tidak berlanjut terlalu jauh dengan mengendalikan kenaikan suhu, akan tertinggal massa dan jumlah yang cukup untuk menjadi kerangka yang memegang massa panas tersebut. Diagram Al2O3.SiO2 itu menunjukkan bahwa mulit adalah satu satunya senyawa alumina dan silika yang stabil pada suhu tinggi. Produk keramik hampir semuanya mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks di dalamnya. Oksida refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al 2 O3, CaO dan MgO disamping ZrO2, TiO2, Cserta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah Na 2O, K2O , B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu. X - 10

Keseluruhan badan keramik akan mengalami vitrifikasi, atau pembentukan kaca, pada waktu pemanasan, dan tingkat vitrifikasi ini bergantung pada perbandingan kuantitas oksida refraktori dan oksida fluks di dalam komposisinya pada suhu dan pada waktu pemanasan. Fase kekaca memberikan sifat sifat yang dikehendaki pada keramik, misalnya berfungsi sebagai perekat dan memberikan sifat translusen (tembus cahaya) pada keramik cina (chinaware). Bahkan dalam refraktori pun vitrifikasi ini dikehendaki sebagai perekat, tetapi vitrifikasi yang terlalu jauh akan memusnahkan sifat refraktorinya. Jadi, jelaslah bahwa badan keramik terdiri dari matriks kekaca plus kristal, dimana dua yang terpenting adalah mulit dan kristobalit. Derajat vitrifikasi, atau berkurangnya porositas secara brangsur merupakn dasra yang berguna untuk menggolongkan produk keramik sebagai berikut : Keramik putih. Kuantitas fluks beragam, pemanasan pada suhu tinggi sedang, vitrifikasi beragam. Produk lempung berat. Fluks banyak, pemanasan pada suhu rendah, vitrifikasi sedikit. Refraktori. Sedikit fluks, pemanasan pada suhu tinggi, sedikit vitrifikasi. Email. Sangat banyak fluks, pemanasan pada suhu sedang, vitrifikasi sempurna. Kaca. Fluks sedang, pemanasan pada suhu tinggi, vitrifikasi sempurna. 10. 2 Keramik Putih Keramik putih (whiteware) adalah nama umum yang diberikan untuk sejenis produk keramik yang biasanya berwarna putih dan mempunyai tekstur (jaringan) halus. Keramik ini dibuat dari bahan dasar lempung yang berkualitas terpilih dal fluks dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan dalam suhu yang lebih tinggi (1200 sampai 1500C) di dalam tanur (kiln). Jenis-jenis ini dapat dikelompokkan sebagai berikut : Keramik tanah (carthenware) disebut barang pecah belah semi kekaca (semivitreous dinnerware), adalah keramik berpori dan tidak translusen dengan glasir lunak.

X - 11

Keramik cina (chinaware) adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir sedang dan tahan terhadap abrasi tertentu; digunakan untuk tugas non teknik. Porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat maksimum. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia, isolasi, dan dental (pergigian). Keramik saniter (sanitary ware), dulu dibuat dari lempung, biasdanya berpori; oleh karena itu sekarang menggunakan komposisi kekaca. Kadang-kadang bersama komposisi triaksial ditambahkan juga grog kekaca ukuran tertentu yang telah mengalami pembakaran pendahuluan. Keramik batu (stone ware), adalah jenis yang tertua di antara barang keramik, yang telah digunakan jauh sebelum pengembangan porselin; bahkan keramik ini dapat dianggap sebagai porselin kasar yang pembuatannya tidak dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku bermutu rendah. Ubin keramik putih (white ware tile) terdapat dalam berbagai jenis khusu, biasanya dikelompokkan atas ubin lantai yang tahan terhadap abrasi dan kedap terhadap peresapan noda, ada yang diglasir ada yang tidak; dan ubin dinding yang juga mempunyai permukaan keras dan permanen dengan berbagai macam warna dan tekstur.

Gambar 10.3 Pembuatan porselin dengan proses basah Westinghouse

X - 12

Gambar 10.4 Diagram alir sederhana proses pencetakan, (a) Ekstrusi bata lempung, (b) pembuatan piring makan dengan jig. 10.3. Pembuatan Porselen Ada tiga cara produksi : porselin proses basah, digunakan untuk membuat isolator butiran halus berglasir tebal untuk peralatan listrik tegangan tinggi; porselin proses kering, digunakan untuk pembuatan alat alat listrik tegangan rendah yang mempunyai tekstur terbuka, secara cepat; dan porselin cetak, yang diperlukan untuk membuat barang barang yang terlalu besar atau terlalu rumit untuk kedua cara yang lain. Ketiga proses ini didasarkan atas bahan baku yang sama, perbedaan pembutannya adalah dalam cara pengeringan dan pembentukan. Proses basah dilukiskan pada gambar 10.3. Diagram alir ini dapat dipecah menjadi beberapa langkah sebagai berikut : Bahan baku dengan perbandingan dan sifat sifat sesuai dengan yang diperlukan untuk menghasulkan porselin dengan kualitas yang dikehendaki, ditimbang dari hoper yang terletak di atas ke kereta timbang. Feldspar, lempung dan flin dicampur dengan air di dalam blunger (pencampur lempung-air) dan dilewatkan melalui separator magnetik, diayak dan disimpan. Sebagian besar air dibuang di dalam filter pres. Semua udara yang ada di dalam campuran dikeluarkan di dalam penggiling pug, dibantu dengan vakum dan pisau pengiris. Cara ini akan menghasilkan porselin yang lebih padat, lebih seragam dan lebih kuat.

X - 13

Lempung yang sudah dipersiapkan tersebut dibentuk menjadi blanko di dalam pres hidraulik atau dengan pengempaan panas dalam pencetak pencetak sesuai keperluan. Blanko tersebut kemudian mengalami pengeringan pendahuluan, dirapikan dan kemudian dikeringkan sampai kering benar di bawah kondisi yang dikendalikan dengan baik. Untuk mendapatkan permukaan yang cemerlang dilakukan pengglasiran dengan menggunakan bahan tertentu. Vitrifikasi badan keramik dan pengglasiran dilakukan di dalam tanur terowongan dengan suhu dan penggerakan yang dikendalikan dengan baik. Barang barang porselin dilindungi dengan menempatkannya diatas sager. Yang dipasang bertumpuk satu diatas yang lain diatas kereta. Cara ini adalah cara pembakaran satu kali, dimana badan keramik dan glasir dipanggang dalam satu kali pembakaran. Barang barang keramik kemudian diuji dengan pengujian listrik dan di inspeksi secara ketat. Pembuatan barang barang porselin pecah belah biasanya lebih rumit daripada pembuatan produk porselin lain. Barang barang tertentu dibuat dengan membentuknya diatas roda pembentuk oleh pengrajin yang terampil dengan memusing massa lempung plastik menjadi bentuk yang dikehendaki. Pengglasiran itu sangat penting dalam hal keramik putih, terutama untuk barang pecah belah. Glasir adalah lapisan salut dari kaca yang dilebur diatas permukaan barang keramik yang agak berpori. Glasir mengandung 2 jenis perawis yang amat berbeda, yang dicampurkan dalam bermacam macam perbandingan. Bahan refraktori seperti feldspar, silika, lempung cina dan fluks seperti soda, potas, flourspar dan boraks. Teknik yang digunakan untuk pembakaran glasir ini adalah pembakaran glast. Pembakaran glasir keramik tanah dilakukan pada suhu 1050C sampai 1100 C ; keramik batu antara 1250 oC sampai 1300 oC. 10.4. Produk Lempung Konstruksi Lempung tersebut biasanya mengandung beberapa ketakmurnian yang jenis dan jumlahnya cukup untuk memberikan daya fluks dan daya rekat. Untuk mengglasirkan lempung tersebut, seperti dalam hal pipa got ubin comber, hal ini X - 14

dapat dilakukan dengan melemparkan garam (glasir garam) ke api tanur. Garam yang menguap bereaksi membentuk salut lebur atau glasir diatas permukaan barang. Pembuatan Bata Bangunan : Bahan baku yang digunakan adalah tiga macam lempung ; (1) lempung bakar merah, (2) lempung bakar putih, dan (3) lempung bakar buf, yang biasanya refraktori. Untuk bata bangunan, persyaratan tidak terlalu ketat, dan untuk itu biasanya digunakan lempung bakar merah. Pembuatan bata dilakukan menurut salah satu dari tiga cara berikut : lumpur lembut, lumpur kaku dan pres kering. Dalam proses lumpur kaku (stiff mud) yang banyak dipakai sekarang, lempung dibuat hanya cukup basah (12 sampai 15 persen) agar dapat saling lengket dalam pengerjaan.

Gambar 10.5 Diagram alir sederhana proses pencetakan (a). Pres kering refraktori (b). Cetak slip barang seni 10.5 Refraktori Refraktori, diistilahkan asam, basa dan netral dan juga superrefraktori, mencakup bahan bahan yang digunakan untuk menahan pengaruh termal, kimia dan fisika yang berlaku didalam tanur. Refraktori dijual dalam bentuk bata tahan X - 15

api, bata silika, magnesit, kromit dan magnesit kromit ; refraktori silikon karbida dan zirkonia, produk aluminium silikat dan alumina. Fluks yang diperlukan untuk mengikat partikel partikel di dalam refraktori diusahakan agar sesedikit mungkin tidak terjadi vitrifikasi yang terlalu jauh. Dengan adanya peluang untuk membentuk barang barang dari badan keramik tanpa lempung dan tidak mengandung plastisitas, sekarang sudah bisa dibuat keramik komponen tunggal dengan kualitas tinggi, misalnya refraktori oksida murni. Barang barang ini adalah barang barang monokristal dengan perekatan sendiri dan berbeda dengan refraktori konvensional dengan ikatan vitreo. 10.5.1. Sifat sifat refraktori (1). Sifat sifat kimia Biasanya, refraktori diklasifikasikan atas tiga jenis, yaitu jenis asam, basa, dan netral. Bata silika tentulah bersifat asam, bata magnesit sangat basa, namun bata tahan api biasanya dimasukkan kedalam kelompok netral walaupun sebenarnya mungkin termasuk salah satu dari dua kelompok itu bergantung pada perbandingan kandungan silika alumina didalamnya. Aksi kimia mungkin terjadi karena kontak dengan kerak, atau dengan abu bahan bakar, gas tanur, disamping dengan produk produk seperti kaca atau baja. (2). Porositas Porositas berkaitan langsung dengan berbagai sifat fisika bata lainnya, termasuk ketahanannya terhadap serangan kimia. Makin tinggi porositas suatu bata, makin mudah bata itu dipentrasi oleh fluks cair dan gas. Untuk setiap jenis bata tertentu, bata yang porositasnya paling rendah adalah yang paling keras dan paling tinggi konduktivitasnya termal dan kapasitas kalornya. (3). Titik Lebur Titik lebur(fusion point) ditentukan dengan menggunakan kerucut pirometrik yang titik lunaknya(softening point) diketahui. Kebanyakan refraktori sering komersial melunak secara berangsur dalam jangkuan suhu yang cukup luas dan tidak mempunyai titik cair yang tajam karena biasanya terdiri dari berbagai mineral, baik yang amorf maupun yang kristal. Titik lebur kerucut pirometrik itu

X - 16

bisa didapatkan dari literatur11.titk lebur beberapa contoh umum refraktori,baik yang berupa zat murni maupun produk teknis. (4). Penyerpihan Blok atau bata refraktori sering mengalami letak ataupun terkelupas karena kompresi atau tegangan panas yang tidak seragam;peristiwa itu dikenal sebagai penyerpihan (spalling)12.refraktori biasanya memuai bila dipanaskan. Bata yang mengalami ekspansi paling besar dangan laju yang amat tidak seragam paling mudah mengalami ekspansi apabila mendapatkan pemanasan atau pendinginan cepat. Tabel 10.2 Suhu lebur berbagai refraktori Bahan Bata lempung api Kaolinit (Al2O3.SiO2.2H2O) Bata silika Silika (SiO2) Bata bauksit Bata lempung aluminium-tinggi Mulit (3Al2O3.2SiO2) Silimanit (Al2.SiO5) Forsterit (2MgO.SiO2) Kromit (FeO.Cr2O3) Bata krom Alumina (Al2O3) Spinel (MgO.Al2O3) Silikon karbida (SiC) Bata magnesit Bata zirkenia Boron nitrida (5). Kekuatan Kekuatan pada waktu dingin sedikit sekali hubungannya pada suhu tinggi. Ketahanan terhadap abrasi atau erosi juga sangat penting bagi berbagai konstruksi X - 17 Suhu (C) 1600 1750 1785 1700 1710 1732 1850 1802 1880 1810 1816 1890 1770 1950 2200 2050 2135 2700 2200 2200 2700 2720

tanur, misalnya pada dinding pabrik kokas hasil samping dan pada pelapis dinding tanur semen putar pada ujung pengeluar. (6). Ketahanan Terhadap Perubahan Suhu Bata yang mempunyai ekspansi termal paling rendah, dan yang teksturnya paling kasar, paling tahan terhadap perubahan termal yang berlangsung mendadak ; dan juga paling sedikit mengalami regangan. Bata yang sudah lama digunakan biasanya mencair menjadi kerak vitreo pada permukaan luarnya, dan bahkan kadang kadang juga aus karena korosi. (7). Konduktivitas termal Bata yang paling padat dan tidak berpori mempunyai konduktivitas termal paling tinggi. Walaupun konduktivitas termal dibutuhkan pada berbagai konstruksi tanur, seperti misalnya pada dinding tanur redup (muffle), sifat ini tidak terlalu dikehendaki seperti sifat sifat refraksi lainnya, misalnya ketahanan terhadap kondisi pembakaran. Beberapa refraktori khusus justru membutuhkan isolasi. (8). Kapasitas Kalor Kapasitas kalor tanur bergantung pada konduktivitas termal kalor spesifik, dan gravitas spesifik refraktori yang dipakai. Bata ringan lebih sedikit menyerap kalor daripada yang berat, dan ini merupakan suatu keuntungan apabila tanur dioperasikan secara randik (terputus putus), karena dengan demikian suhu operasi tanur bisa dicapai dalam waktu yang lebih cepat dan dengan bahan bakar lebih sedikit. Sebaliknya, bata lempung berat yang padat lebih cocok digunakan sebagai pengisi regenerator, seperti pada pabrik kokas, tanur kaca dan tungku tanur tinggi. 10.5.2 Pembuatan Refraktori (1). Penggilingan Salah satu faktor terpenting tentulah ukuran partikel di dalam tumpukan. Menurut pengetahuan, campuran yang paling rapat adalah yang terdiri dari partikel kasar dan halus dalam perbandingan 55 : 45, dengan hanya sedikit saja partikel ukuran tengahan. Hal ini dapat diatur dengan mengendalikan pengayakan, pemisahan dan pendaurulangan secara teliti. Cara ini cukup berhasil untuk bahan X - 18

bahan kristal tetapi tidak mudah untuk campuran yang mempunyai plastisitas tinggi. (2). Pencampuran Fungsi pokok pencampuran ialah untuk mengatur distribusi bahan plasti sehingga dapat menyalut secara sempurna bahan yang tidak plastik. Hal ini perlu untuk pelumasan pada waktu operasi pencetakan sehingga pelekatan massa terjadi tanpa terdapat terlalu banyak rongga rongga kosong. (3). Percetakan Berhubung besarnya kebutuhan akan bata refraktori yang mempunyai densitas yang lebih tinggi, demikian pula kekuatan, volume, dan keseragamannya, maka berkembanglah metode percetakan pres kering dengan mesin pres mekanik. (4). Pengeringan Pengeringan digunakan untuk mengeluarkan air yang ditambahkan sebelum pencetakan sehingga memberikan sifat plastisitas. Dengan keluarnya air, terdapat rongga rongga kosong dan terjadi regangan dalam. Dalam beberapa hal, kadang kadang pengeringan itu tidak dilakukan sama sekali, dan sedikit pengeringan yang diperlukan dilakukan pada tahap pemanasan dalam siklus pembakaran. (5). Pembakaran Pembakaran dapat dilakukan dalam tanur bundar yang biasa atau dalam tanur terowongan kontinyu. Ada dua hal penting yang berlangsung pada waktu pembakaran : terbentuknya ikatan permanen karena terjadi vitrifikasi parsial campuran dan terjadinya bentuk bentuk mineral stabil yang dapat digunakan kemudian. 10.5.3 Macam Macam Refraktori (1). Bata Lempung Api Lempung api (fire clay) adalah bahan yang paling banyak dipakai di antara bahan refraktori yang ada karena bahan ini cocok untuk bermacam penerapan. Bahan ini juga mempunyai komposisi yang cukup beragam, mulai dari yang mengandung kelebihan silika bebas dalam jumlah banyak, sampai yang mempunyai kandungan alumina tinggi. Lempung api ini banyak digunakan pada X - 19

industri baja, industri pengecoran, tanur gamping, tanur gerabah, kupola, tanur tembaga dan kuningan, tanur metalurgi dan keramik kontinu ketel upa, pembangkit gas, dan tanur kaca. (2). Bata Silika Bata silika adalah bahan yang mengandung 95 sampai 96% SiO2 dan sekitar 2% yang ditambahkan pada waktu penggilingan sebagai bahan perekat. Bahan ini dibuat dalam berbagai ukuran dengan pres mesin. Jenis ini sangat cocok untuk membuat busur pada tanur-tanur besar karena mempunyai kekuatan fisikayang lebih tinggi dari pada kebanyakan bata yang terbuat dari lempung. (3). Refraktori Alumina Tinggi Refraktori alumina tinggi adalah bahan yang dibuat dari lempung yang mengandung banyak bauksit dan diaspora dan bahan ini makin banyak digunakan untuk menghadapi kondisi yang hebat dimana bata lempung api atau bata silika yang biasa tidak memadai lagi. Jenis ini banyak digunakan sebagai pelapis dinding tanur kaca, tanur pembakar minyak dan pemasak minyak tekanan tinggi, serta pada atap tanur pelunak timbale, serta dalam ceker (pengisi) regenerator tanur tinggi. (4). Refraktori Basa Refraktori basa adalah bata basa yang terbuat dari magnesia, kromit, dan forsterit. Bahan ini biasanya dibuat dengan pres mesin dan ikatan kimia atau dibakar sampai keras. Bata basa ini memiliki kelemahan seperti kurangnya ikatan, kerekatan dan stabilitas volume. Namun hal ini sudah dapat diatasi dengan tiga cara yaitu : penyusunan butir-butirannya dengan lebih baik, yaitu dengan hanya menggunakan partikel ukuran terpilih dalam perbandingan yang diperhitungkan untuk meminimumkan pembentukan rongga-rongga kosong; menaikkan tekanan pembentukan sampai 70 MPa dan mengeluarkan udara untuk mengurangi rongga-rongga udara di antara butiran; menggunakan perekat kimia refraktori (5). Refraktori Magnesia

X - 20

Refraktori magnesia adalah bahan yang terbuat dari magnesit dalam negeri (AS) atau dari bahan magnesia yang diekstraksi dari larutan garam. Bata magnesia tidak dapat menahan beban pada suhu tinggi, tetapi kesulitan ini dapat diatasi dengan mencampurnya dengan bijih krom. Bata magnesit-krom dengan ikatan kimia sering kali didukung dengan baja lunak untuk memegang pasangan bata dan mengurangi kerugian karena spalling. Refraktori ini digunakan dalam tanur terbuka, sebagai dinding tanur listrik, dan pada zone pembakaran pada tanur semen, serta pada atap berbagai tanur-gema (reverferatory furnace) nomfers. (6). Bata Isolasi Bata isolasi adalah bahan yang terdiri dari 2 jenis yaitu yang digunakan sebagai pelapis luar bata refraktori dan yang digunakan sebagai pengganti bata refraktori bata biasa. Kebanyakan bata yang digunakan sebagai pelapis luar terbuat dari tanah diatomea alam yang berpori. Bata jenis yang kedua, biasanya disebut bata ringan, mempunyai komposisi serupa dengan bata berat, tetapi memperlihatkan sifat isolasi karena cara pembuatannya. (7). Silikon Karbida Silikon karbida adalah bahan yang terbuat dari bahanbaku yang berasal dari tanur silikon karbida yang digiling lalu ditambah dengan pengikat keramik sebanyak kurang dari 10%. Bata ini sangat refraktori dan mempunyai konduktivitas termal tinggi, ekspansifitas rendah, dan ketahan tinggi terhadap abrasi dan penyerpihan. Bata ini mempunyai kekuatan mekanik tinggi dan dapat memikul beban di dalam tanur sampai suhu 1400oC. Refraktori ini terutama digunakan dalam tanur redup karena konduktivitas termalnya rendah. (8). Refraktori dari Alumina Kristal atau Aluminium Silikat Penelitian menunjukkan bahwa mulit dan karborundum mempunyai ketahanan tinggi terhadap terak dan tetap berada dalam keadaan kristal pada suhu 1600C atau lebih. Tanur suhu tinggi dapat menghasilkan bata alumina yang sifatsifatnya sangat mendekati karborundum murni, dan bata mulit yang terbuat dari kyanit India yang dikalsinasi, dimana ikatan lempung yang lama digantikan oleh ikatan mulit yang terdiri dari kristal-kristal yang sangat berkaitan. Refraktori ini banyak digunakan bilamana terdapat pembentukan terak yang hebat. X - 21

(9).

Refraktori Celak Listrik atau Refraktori Corhart Berbagai macam refraktori berikat dibuat dari mulit yang dilebur dengan

listrik. Pada pembuatan refraktori ini, campuran lempung diaspora yang mengandung alumina tinggi dimasukkan dari atas tanur listrik. Refraktori yang dibuat dengan proses ini mempunyai badan kekaca (vitreo) dan tak berpori mempunyai koefisien ekspansi linear sebesar kira-kira separuh bata api biasa. (10). Refraktori Oksida Murni Refraktori oksida murni telah dikembangkan untuk menghadapi kebutuhan saat ini dimana industri tidak henti-hentinya diperhadapkan dengan kebutuhan akan produk yang tahan terhadap suhu yang lebih tinggi dan kondisi operasi yang lebih berat. Keunggulannya adalah tidak mengandung fluks sama sekali. Diantara refrakori oksida murni ini, bahan yang paling banyak digunakan adalah alumina sinter. Refraktori ini dapat digunakan dengan baik sampai suhu kira-kira 1870C. 10.6 (1). Produk Keramik Khusus Komposit Keramik Struktur sarang lebah atau jaringan logam, yang diserap dengan fase keramik, mengandung sifat-sifat kekuatan dari logam paduan tinggi dan sifat-sifat termal yang baik dari busa keramik. Komposit keramik-logam dengan ikatan reaksi dibuat dengan reaksi yang mengikatkan dua bahan bila dipanaskan pada suhu yang lebih rendah dari titik cair masing-masing. Keramik juga berfungsi sebagai katalis yang mendorong korosi logam menjadi oksida logam. (2). Keramik Fereoelektrik dan Feromagnetik Keramik yang paling umum yang termasuk golongan ini ialah barium titanat (BaTiO3). Titania dan senyawanya mempunyai sifat istimewa yang sangat berguna dalam penerapan listrik, yang terpenting diantaranya ialah yang menyangkut kapasitas tinggi pada berbagai frekuensi. (3). Keramik Alumina Tinggi Bahan ini kuat dan padat (rapat), tidak seperti refraktori yang biasanya berpori. Kebanyakan keramik alumina tinggi digunakan untuk memanfaatkan sifat tahan

X - 22

ausnya serta sifat-sifat tahan korosi, dan stabilitas dimensinya, dan bukan karena ketahanannya menanggung suhu yang tinggi. 10.7. Email Vitreo Porselen atau email vitreo atau email kekaca (vitrous enamel) adalah campuran keramik yang mengandung banyak fluks, yang dipanaskan dalam keadaan dingin atau cair kepada logam yang berada dalam keadaan panas merah sedang. Bahan baku yang digunakan tidak saja harus bersih dan murni tetapi juga harus mempunyai kehalusan, komposisi mineral yang tepat, bentuk butiran yang tepat, dan berbagai sifat fisika lain, sesuai dengan jenis email yang dikehendaki. Bahan baku yang digunakan dalam industri email dapat dibagi menjadi 6 kelompok yaitu :refraktori, fluks, opasifikator, warna, bahan pengambang, dan elektrolit. Pembuatan kaca email, atau frit, serupa dengan tahap pertama pembuatan kaca biasa. Bahan baku dicampur dalam perbandingan tertentu dan dimasukkan ke dalam tanur pelebur dan dijaga pada suhu kira-kira 1370C selama 1 sampai 3 jam. Setelah keseluruhan massa mencair seragam, campuran tersebut dituang keluar dari tanur ke dalam tangki pendingin kejut (kuens) yang berisi air dingin, sehingga leburan tersebut hancur menjadi juataan pecahan halus. Keberhasilan pemasangan email bergantung pada sifat dan keseragaman logam dasar tempat email itu dileburkan serta dalam mendapatkan kesejajaran antara koefisien ekspansi logam dan email. Cara pemasangan email yaitu salut (lapis) email untuk besi lembaran dilakukan dengan cara celup (dipping) atau genang (slushing), karena biasanya diperlukan pelapisan pada kedua sisinya. Dalam cara genag, kelebihan email pada lapisan yang terlalu tebal diguncang lepas dari barang itu. Selain itu dapat juga dipasang dengan cara semprotan. Pemanggangan, dalam hal ini, semua email harus dipanggang di atas barangnya sehingga melebur menjadi suatu lapisan yang halus, sinambung dan seperti kaca. Persyaratan untuk pemenggangan yang baik dan berhasil adalah :

X - 23

suhu pemanggangnya cocok 750 sampai 800C;waktu, 1 sampai 15 menit; barang ditopang dengan benar; pemanasan dan pendinginan seragam; atmosfer bebas dari debu. Dewasa ini tebal email biasanya adalah 0,165 mm, sedang beberapa tahun yang lalu adalah sekitar 0,66 mm, dan makin banyak produk yang dibuat dengan satu lapisan saja. 10.8 Tanur Vitrifikasi produk keramik dan konversi sebelumnya, yaitu dehidrasi, oksidasi, dan kalsinasi dilaksanakan di dalam tanur (klin) yang dioperasikan secara periodik atau secara kontinu. Tanur yang terpenting adalah tanur terowongan (tunnel klin) kereta kontinu yang digunakan untuk pembakaran bata, ubin , porselin, barang pecah-belah, dan refraktori. Ada dua jenis tanur demikian yaitu jenis pembakaran langsung, dimana gas bakar terbakar langsung di antara barang keramik, dan jenis tak langsung atau jenis redup (muffle) dimana produk pembakaran tidak mengalami kontak langsung dengan barang keramik. Ada juga tanur periodik. Tanur jenis ini tidak seefisien tanur kontinu dalam pemakaian bahan bakarnya, tetapi lebih luwes pemakaiannya. 10.9 Penutup Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau triaksial, adalah lempung, feldspar dan pasir. Disamping itu keramik juga digolongkan menjadi beberapa jenis yaitu; keramik putih (porselin), produk produk lempung struktural, refraktori, produk keramik, email dan logam lapis email

X - 24