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apalacioposada@gmail.com
T.P.M.
www.jipm.com
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lvaro Palacio P.
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Introduccin.
01. Introduccin al TPM
Los japoneses han realizado con xito, importantes aportes al movimiento de control de calidad y a la mejora continua a nivel mundial, entre las cuales se incluyen tcnicas y herramientas, filosofas, disciplinas y sobre todo, un estilo de cambio participativo, tales como: las 5Ss, TPM, Kaizen, Justo a Tiempo (JIT), Kan Ban, SMED, Control de Calidad en Toda la Empresa (CWQC), Crculos de Control de Calidad, Administracin por procesos; as como herramientas de mejora, entre las cuales tenemos: QC Story, Las 7 herramientas bsicas, las 7 nuevas herramientas, Poka-Yoke, Control estadstico de procesos, Benchmark, etc.
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Introduccin.
01. Introduccin al TPM
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El TPM es el sistema de gestin de mantenimiento ms eficaz, y al mismo tiempo el ms incomprendido y difcil de implantar, por la idiosincrasia de nuestros pases latinoamericanos. Existen pocas experiencias exitosas de aplicacin del TPM; el error ms comn en la implantacin de esta herramienta es la falta del conocimiento real del programa y por otro lado la falta de apoyo por parte de la alta direccin. La mayora de las empresas que fracasan en el intento, creen que es un programa propio del rea de. As mismo, suele ser muy difcil que los directivos se tomen el tiempo para conocer ms de este programa, conocer sus beneficios y el rol que juegan ellos en esta labor.
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NOSOTROS NOS ACORDAMOS DE: 10 % de lo que nosotros leemos 20 % de lo que nosotros entendimos
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Escenario actual
01. Introduccin al TPM
La globalizacin y la inestabilidad econmica actual, La moneda Europea, El papel de las economas Asiticas, La importancia de la preservacin del medio ambiente, La reestructuracin de algunos pases tradicionales, Los atentados terroristas, La apertura de los mercados
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TPM
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En Estados Unidos, despus de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teoras de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que inclua la ingeniera de mquinas: enfocada al buen y fcil mantenimiento). aos 50: las teoras americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestin de sus fbricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo) por la Asociacin Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Assosiation). 1969: la JMA (Japan Maintenance Assosiation) crea el JIPE (Japan Institut of Plant Engineers) que acabara siendo el JIPM (Japan Institut of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automvil, aplica al mantenimiento la participacin de los operarios de produccin: nace el Mantenimiento Autnomo y el Mantenimiento Productivo Total.
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1986: Presentacin de TPM en el Brasil por el profesor Nakajima (TPM de primera generacin). Foco en 4 pilares (mantenimiento planeado Mantenimiento autnomo Educacin y entrenamiento Gestin temprana), actividades en la mquina y cero averas. 1989: Aplicacin de TPM (TPM de segunda generacin). Foco en 5 pilares (mejoras enfocadas), actividades en la mquina, cero prdidas en el equipo y eficiencia global de los equipos (OEE). 1997: Gestin de la productividad (TPM de tercera generacin). Foco en 8 pilares (mantenimiento de la calidad TPM en oficinas Salud, higiene y ambiente), actividades en la produccin, 16 grandes prdidas, costos. 2001: Gestin de alto desempeo (TPM de cuarta generacin). Foco en 10 pilares (Logstica y ventas), actividades de gestin empresarial, grandes categoras de prdidas de la organizacin (empresas hasta con 32 prdidas).
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El grupo JMA
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Sobre el JIPM
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Mutilacin total de la produccin Mquinas totalmente pintadas Tres personas movindose Mantenimiento pobremente tirado
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Manejo productiva total Manufactura productiva total Manejo proactiva total manejo total de procesos Manufactura perfecta total
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Qu es TPM?
01. Introduccin al TPM
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Un enfoque de gestin con sentido comn. Maximizacin de la eficiencia de un sistema de produccin (eficiencia general). Ampliacin del ciclo de vida de todo el equipo y elaboracin de un sistema con base en el rea de produccin para prevenir todas las prdidas. Involucrar a todos los departamentos, desde produccin hasta desarrollo, ventas y administracin. Participacin total desde los altos ejecutivos hasta los operadores de primera lnea. Cero prdidas mediante actividades de grupos de trabajos comunicados. Participacin total de los empleados.
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En Estados Unidos, despus de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teoras de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que inclua la ingeniera de mquinas: enfocada al buen y fcil mantenimiento). aos 50: las teoras americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestin de sus fbricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo) por la Asociacin Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Assosiation). 1969: la JMA (Japan Maintenance Assosiation) crea el JIPE (Japan Institut of Plant Engineers) que acabara siendo el JIPM (Japan Institut of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automvil, aplica al mantenimiento la participacin de los operarios de produccin: nace el Mantenimiento Autnomo y el Mantenimiento Productivo Total.
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1986: Presentacin de TPM en el Brasil por el profesor Nakajima (TPM de primera generacin). Foco en 4 pilares (mantenimiento planeado Mantenimiento autnomo Educacin y entrenamiento Gestin temprana), actividades en la mquina y cero averas. 1989: Aplicacin de TPM (TPM de segunda generacin). Foco en 5 pilares (mejoras enfocadas), actividades en la mquina, cero prdidas en el equipo y eficiencia global de los equipos (OEE). 1997: Gestin de la productividad (TPM de tercera generacin). Foco en 8 pilares (mantenimiento de la calidad TPM en oficinas Salud, higiene y ambiente), actividades en la produccin, 16 grandes prdidas, costos. 2001: Gestin de alto desempeo (TPM de cuarta generacin). Foco en 10 pilares (Logstica y ventas), actividades de gestin empresarial, grandes categoras de prdidas de la organizacin (empresas hasta con 32 prdidas).
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TPM como un modelo de innovacin industrial TPM como un modelo de mejora industrial TPM como un sistema de mantenimiento TPM como una tcnica de mantenimiento Tiempo
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Kaizen
01. Introduccin al TPM
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Cmo gestionar
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Empleado
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MPT en Colombia
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averas rechazos / defectos accidentes ajustes contaminacin paradas cortas quejas de los clientes
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COMPETITIVIDAD GLOBAL
Productividad El mejor en su clase
COMPETITIVIDAD GLOBAL Todos deben competir en todas partes
Calidad
Satisfacer las mas altas expectativas de los consumidores Eliminar prdidas y costos innecesarios Entregar todo lo pedido a tiempo (JIT), sin inventarios sobrantes y con respuesta rpida El mas alto estndar para lograr cero accidentes 100% de participacin
Costo Entregas
Seguridad
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Moral
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Establecer una cultura corporativa que pueda maximizar la eficiencia del sistema de produccin, mediante el involucramiento de todas las funciones de una organizacin incluyendo produccin, desarrollo, ventas y administracin.
Educacin Capacitacin Gestin Temprana de equipos Mtto. de la Calidad Mtto. Autnomo Mejora Enfocada Mtto. Planeado TPM en Oficinas Seguridad y Ambiente
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Implementando TPM
Cambio.la fuerte atraccin del cambio: No te quedes demasiado quieto. Mary Anne Radmacher
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Paso 11: 0 accidentes Paso 10: TPM en oficinas Paso 9: Mantenimiento de calidad Paso 8: Control de flujo inicial
Paso 4: Logros y metas TPM (medibles con TPM) Paso 3: Organizacin de promocin TPM y definicin de la mquina modelo Paso 1: Declaracin de la alta direccin Paso 2: Capacitacin introductoria
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Prdidas = Oportunidades
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Oportunidad
Condicin suficiente (Competitiva) Prdida Condicin necesaria (Meta) Prdida Prdida Condicin real 31
Para cuantificar las oportunidades, nos debemos olvidar de las justificaciones
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Entradas
Maquinaria
Materiales Energa
Eficiencia de equipo 8 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del equipo Eficiencia de la mano de obra 5 prdidas principales que obstruyen la eficiencia de la mano de obra Eficiencia de materiales y energa 3 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del material, moldes, guas, herramientas y requerimientos de energa por unidad de producto (unidad fsica)
Salidas
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Entradas
Maquinaria
Energa
Salidas
1) Averas de equipo (paros principales). 2) Preparativos (configuracin y ajustes) Tiempos 3) Herramientas de corte y cambios de guas*. 4) Paradas menores. 5) Velocidad reducida. 6) Defectos y retrabajo. 7) Arranque (producto no conforme). 8) Mantenimiento programado.
Nota: 3) Es una prdida especial en el taller. 8) Es una prdida especial en el rea de proceso.
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Prdidas hora/hombre
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Materiales
Entradas
Maquinaria Mano de obra Mtodo
Energa
Eficiencia de equipo 8 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del equipo Eficiencia de la mano de obra 5 prdidas principales que obstruyen la eficiencia de la mano de obra Eficiencia de materiales y energa 3 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del material, moldes,guas, herramientas y requerimientos de energa por unidad de producto (unidad fsica)
9)
Administracin.
10) Movimiento. 11) Organizacin de lnea. 12) Logstica. 13) Inspeccin y ajuste.
Salidas
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Materiales
Entradas
Maquinaria Mano de obra Mtodo
Energa
Eficiencia de equipo 8 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del equipo Eficiencia de la mano de obra 5 prdidas principales que obstruyen la eficiencia de la mano de obra Eficiencia de materiales y energa 3 prdidas principales que obstruyen la eficiencia del material, moldes,guas, herramientas y requerimientos de energa por unidad de producto (unidad fsica)
Salidas
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Para
qu sirve el OEE?
Para identificar las seis grandes prdidas del equipo y observar cmo voy llenando el vaso, pero no para ver que tan lleno est.
Qu
OEE es una herramienta de evaluacin y sirve para identificar el margen (oportunidad) de mejora.
Cmo
utilizar el OEE?
Enfoque en la diferencia entre el 100% y el nivel actual. Lo importante no es cul es el OEE, sino el cmo est compuesta la parte mala: Es determinar la oportunidad OEE(%) = Disponibilidad x Tasa de rendimiento x Tasa de calidad
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