HAS-200 CCP 2012 V 5

DISEO DE UN MDULO DE CONTROL DE CALIDAD POR PESO, PARA LA CELDA ALTAMENTE AUTOMATIZADA HAS-200 DE LA UNIVERSIDAD DISTRITAL
DIEGO FERNANDO CHIVAT ROA ANDRS BETANCOURT VEGA
NIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS FACULTAD TECNOLGICA TECNOLOGA EN ELECTRNICA BOGOT, D.C. 2012
DISEO DE UN MDULO DE CONTROL DE CALIDAD POR PESO, PARA LA CELDA ALTAMENTE AUTOMATIZADA HAS-200 DE LA UNIVERSIDAD DISTRITAL
DIEGO FERNANDO CHIVAT ROA ANDRS BETANCOURT VEGA
Tesis presentada como requisito parcial para optar al ttulo de: Ingeniero en Control e Instrumentacin Electrnica.
DIRECTOR (A): INGENIERO HENRY MONTAA QUINTERO
CODIRECTOR (A): INGENIERO JORGE EDUARDO PORRAS B.
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS FACULTAD TECNOLGICA TECNOLOGA EN ELECTRNICA BOGOT, D.C. 2012
Hoja De Aceptacin
Observaciones
Vo. Bo Tutor Firma del jurado
Firma del jurado
Representante Consejo curricular
Bogot. D.C., Septiembre de 2012
Diseo de un mdulo de control de calidad por peso, para la celda altamente automatizada HAS-200 de la Universidad Distrital.
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TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN _____________________________________________________________ XI ABSTRACT ____________________________________________________________ XI INTRODUCCIN ________________________________________________________ 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA_______________________________________ 2 OBJETIVOS_____________________________________________________________ 3 ESTADO DEL ARTE______________________________________________________4 1. MARCO TERICO ___________________________________________________ 7 1.1 Celda de Manufactura. ______________________________________________ 7 Definicin.____________________________________________________ 7 Componentes. _________________________________________________ 8 Clasificacin.__________________________________________________ 8
1.1.1. 1.1.2. 1.1.3.
1.1.3.1. CIM. ______________________________________________________ 8 1.1.3.2. FMS. ______________________________________________________ 9 1.1.3.3. HAS-200, Sistema HAS-200 de SMC International Training _________ 10 1.1.3.3.1. Estacion de medicion celda HAS-200 __________________________ 11 1.2. 1.3. Automatizacin:. _________________________________________________ 11 PLC. ___________________________________________________________ 12 Marcas. _____________________________________________________ 12 Programacin]. _______________________________________________ 12
1.3.1. 1.3.2.
1.3.2.1. Tipos. _____________________________________________________ 13 1.4. Comunicacin. ___________________________________________________ 13 Comunicacin Industrial. _______________________________________ 13
1.4.1.
1.4.1.1. Ethernet Industrial. __________________________________________ 14 1.4.1.2. OPC [48].__________________________________________________ 15 1.4.2. 1.5. RS 232. _____________________________________________________ 15
Control de calidad. ________________________________________________ 16
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2. 3.
METODOLOGIA__________________________________________________ 17 DESCRIPCIN DEL PROYECTO. ______________________________________ 19 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. Reconocimiento de la celda HAS-200. ________________________________ 19 Identificacin del problema. _________________________________________ 20 Identificacin de la solucin. ________________________________________ 20 Diseo, construccin e instalacin de estructura fsica del mdulo de medicin. 21 Implementar la instrumentacin (actuadores y sensores) para el modulo. ______ 22 Desarrollo programa para el PLC. ____________________________________ 23 Adquisicin de datos e identificacin. _________________________________ 23 Medicin, evaluacin y seleccin. ____________________________________ 24 Anlisis de datos e informes estadsticos,. ______________________________ 26
3.10. Desarrollo de la interfaz grfica. _____________________________________ 26 4. DESARROLLO DEL PROYECTO. ______________________________________ 29 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7. 4.8. 4.9. 4.10. 5. Reconocimiento de la celda HAS-200; ________________________________ 29 Identificacin del problema. _____________________________________ 29 Identificacin de la solucin: ____________________________________ 29 Diseo ______________________________________________________ 31 Implementacin de instrumentacin (actuadores y/o sensores)___________31 Desarrollo programa para el PLC la modulo. ________________________ 34 Adquisicin de datos e identificacin contenedor en este proceso, _______ 36 Medicin, evaluacin y seleccin: ________________________________ 36 Anlisis de datos e informes estadsticos; ___________________________ 38 Desarrollo de la interfaz grfica; __________________________________ 39
RESULTADOS ALCANZADOS. _______________________________________ 41
CONCLUSIONES. _______________________________________________________ 45 BIBLIOGRAFA ________________________________________________________ 47 GLOSARIO ____________________________________________________________ 51
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TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustracin 1. Mdulo ATS de Bosch Rexroth ...4 Ilustracion 2. Mdulo SIWAREX de Siemens ..5 Ilustracion 3. Conformacin tpica de celda de manufactura flexible7 Ilustracin 4. Diagrama de un sistema CIM........................................................................... 9 Ilustracin 5. Disposicin fsica de un FMS. ....................................................................... 10 Ilustracin 6. Diagrama bsico del sistema HAS-200. ........................................................ 10 Ilustracin 7. Estacin de medicin para celda HAS-200.................................................... 11 Ilustracin 8. Diferentes ejemplos de buses de campo. ....................................................... 14 Ilustracin 9. Ejemplos de red Ethernet Industrial. .............................................................. 15 Ilustracin 10. Diagrama de bloques de la solucion ............................................................ 19 Ilustracin 11. Imagen de la celda HAS_200 UD, Imagen del programa ERP. .................. 20 Ilustracin 12. Imagen del mdulo de medicin de la celda HAS-200. .............................. 20 Ilustracin 13. Diagrama bosquejo de la solucin. .............................................................. 21 Ilustracin 14. Imagen, del espacio para montaje del mdulo. ............................................ 21 Ilustracin 15. Imagen de soportes de la bscula..22 Ilustracion 16. Imagen del soporte de accionamientos. ....................................................... 22 Ilustracin 17. Lector de cdigo de barras....23 Ilustracin 18. Estacin de dosificacin....23 Ilustracin 19. Conexin Ethernet Industrial. ...................................................................... 23 Ilustracin 20. Sistema de deteccin e identificacin a la entrada de cada mdulo. ........... 24 Ilustracin 21. Conjunto de accionamientos para traslado................................................... 24 Ilustracin 22. Bascula para la medicin del peso. .............................................................. 25 Ilustracin 23. Imagen del programa desarrollado en labview. ........................................... 25 Ilustracin 24. Imagen del accionamiento motorizado ........................................................ 26 Ilustracin 25. Imagen de la interfaz grfica. ....................................................................... 27 Ilustracin 26. Diagrama de bloques del CCP ..................................................................... 30 Ilustracin 27. Diagrama lgico/elctrico del mdulo CCP.30 Ilustracin 28. Conexiones fsicas del modulo CCP ....30 Ilustracin 29. Cilindros de doble efecto utilizados. ............................................................ 31 Ilustracin 30. Ventosa de sujecin ..................................................................................... 32 Ilustracin 31. Rutina de traslado, medicin y evaluacin de la caja con producto. ........... 33 Ilustracin 34. Rutina del programa de evaluacin de contenedores. .................................. 34 Ilustracin 35. Relacin de salidas utilizadas ..35
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Ilustracin 36. Rutina del programa del CCP, en LabView. ............................................... 37 Ilustracin 37. Ventana de la grafica estadstica del procesamiento.....38 Ilustracin 38. Imagen de al interfaz grafica ........................................................................ 39 Ilustracin 39. Representacin de estadstica de las pruebas ............................................... 41 Ilustracin 40. Grfica que representa la medicin a 15 gramos. ........................................ 42 Ilustracin 41. Grfica que representa la medicin a 30 gramos. ........................................ 43 Ilustracin 42. Grfica que representa la medicin a 45 gramos. ........................................ 43
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TABLA DE ANEXOS.
Anexo A: Programa Ladder PLC para la CCP Anexo B: Plano elctrico de conexiones. Anexo C: Plano Neumtico. Anexo D: Plano 3D del modulo de traslacin. Anexo E: Manual de modulo CCP. Anexo F: Manual Bascula Lexus MIX-H.
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RESUMEN
La celda HAS 200, de la Universidad Distrital, no cuenta con un mdulo de control de calidad por peso, el control de la cantidad de producto dosificado se realiza por medio de la medicin de nivel que es una medicin indirecta, en los contenedores del proceso de manufactura; Los mdulos ofrecidos por el fabricante de este equipo realizan nicamente el control a travs de encoder lineal, o sensor potenciomtrico; En el mdulo cinco (5) instalado en la Universidad Distrital, utiliza un encoder lineal, otro aspecto por lo cual no es posible la adquisicin de un mdulo nuevo es el costo de cada uno de estos mdulos, el cual es de alrededor de ciento treinta millones de pesos ($130`000.000); Este proyecto tiene un costo aproximado de $24197.800. Palabras clave: Automatizacin, Control de Calidad, Instrumentacin, Peso, PLC.
ABSTRACT
The cell HAS 200, of Universidad Distrital, does not have a quality control module by weight, controlling the amount of product dispense dis performed by means of level measurement is an indirect measurement, the containers of the process manufacturing; the modules offered by the manufacturer of this equipment made only control through linear encoder or potentiometer sensor; in module five (5) installed in the Universidad Distrital, uses a linear encoder, another aspect which is not is possible to purchase a new module is the cost of each of these modules, which is about one hundred thirty million pesos($ 130`000 000) This project will cost approximately $24'197.800.
Keywords: Automation, Quality Control, Instrumentation, Weight, PLC.
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Introduccin
En el laboratorio especializado, sistema altamente automatizado (LE-IN-01), de la Facultad Tecnolgica, de la Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas, se encuentra una celda de manufactura, modelo (Highly Automated System) HAS-200 de la empresa SMC; para la enseanza y practica de procesos de manufactura, este sistema consiste en un conjunto de mdulos, los cuales se interconectan entre si, con el objetivo de emular un proceso de fabricacin real; teniendo como etapas, almacenamiento y alimentacin de contenedores, dosificacin de producto, medicin indirecta de la cantidad de producto, tapado, etiquetado, almacenamiento de contenedores con producto y paletizado; cada uno de los mdulos cuenta con un sistema de identificacin de contenedores por medio de un cdigo de barras, transportador de contenedores y varios elementos de automatizacin para el control de proceso. Permitiendo al personal de los distintos estamentos de la Universidad, acercarse a los procesos de fabricacin, en forma real; con el fin de conocerlos y/o experimentar con ellos.
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Planteamiento del problema.
Este sistema no contaba, con un modulo el cual permitiera realizar un control de calidad de los procesos de fabricacin, en especial de la exactitud de la cantidad de producto dosificado, ya que el sistema actual de medicin y verificacin, implementado se realiza de forma indirecta, a travs de la informacin entregada por encoder lineal o un sensor potenciometrico, dndose errores en la cantidad de producto dosificado. Como solucin a este inconveniente, se desarrollo la construccin e implementacin de un mdulo adicional para el control de calidad de peso acoplable a la celda de manufactura HAS200 de Universidad Distrital; este mdulo realizar el rechazo del producto, de acuerdo a los parmetros, que se configuren de peso y los datos (color) del producto que se est envasando.
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Objetivo General.
Disear, construir e instalar un mdulo de control de calidad por peso, para la celda HAS200 de la Universidad Distrital.
Objetivos Especficos.
Disear, construir e instalar una estacin fsica (estructura mecnica) para el control de calidad por peso; para la celda HAS200 de la Universidad Distrital. Implementar la instrumentacin (actuadores y/o sensores) para la estacin de control de calidad por peso. Desarrollar un programa para el PLC de la estacin 5 de la celda altamente automatizada HAS200, que permita la automatizacin de la estacin de control de calidad por peso. Desarrollar e implementar un programa de adquisicin, supervisin y control de calidad de peso del producto dosificado.
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Estado del Arte

De acuerdo a la investigacin realizada, entre las siguientes empresas; Siemens, Honeywell, Danfoss, Sew, Festo, Bosch Rexroth, Schneider Electric, Norgren, Micro neumatic, B&R; encontramos que las empresas que producen equipo de enseanza son: SMC, Siemens, Bosch Rexroth y Festo.
En el marco terico del presente documento, profundizamos en las celdas HAS200, que ofrece la firma SMC; en el presente estado de arte, daremos una visin general de los mdulos ofrecidos por Festo, Siemens, Schneider y Bosch Rexroth.
Bosch Rexroth, produce mdulos de enseanza, denominados Automation Training System (ATS); el cual es una conformacin de los tres mdulos desarrollados por ellos modular Mechatronic System (mMS), Coordinated Motion System(CMS) y Transfer System 1(TS1); estos mdulos no incluyen mdulos de control de calidad o de proceso.
Figura 1. Mdulo ATS de Bosch Rexroth [7]
Siemens, dentro de su programa de SITRAIN (Siemens Trainnig Program) se encuentran las siguientes ramas de trabajo SCE (Siemens Automation Cooperates with Education); y LIMS
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(Laboratory Information Management Systems) con su aplicacin Simatic It Unilab; a travs de la practica con la lnea Siwarex, acerca al estudiante a las tecnologas de medicin de peso; pero solo abarca la instrumentacin del mismo; no existe anlisis estadstico, adems de ser un mdulo independiente.
Figura 2. Mdulo SIWAREX de Siemens[8]
Schneider; esta empresa a travs de su firma Smart Ing, ofrece programas de capacitacin en diferentes reas de control y automatizacin; sin embrago los laboratorios, de estos programas no ofrecen posibilidades de realizar control de calidad.
Festo, es una de las empresas, mas adelantadas, en la construccin de mdulos de enseanzas de aplicaciones avanzadas, complementarias y con facilidad de interconexin, uno de los sistemas mas completos es la MPS 516-FMS (Modular production System; sistema de manufactura flexible); que abarca hardware y software y que puede utilizarse directa e inmediatamente; La variedad de estaciones y tecnologas contenidas en el conjunto permite una investigacin de casi todas las reas relevantes de la tecnologa de control y automatizacin, como son, Construccin de circuitos neumticos y electro neumticos , Aprendizaje sobre diversos sensores y actuadores , Aplicacin y programacin de PLCs , Aplicacin de varios dispositivos de manipulacin y pinzas, Aplicacin de la tecnologa del vaco, Aplicacin de varios actuadores elctricos (DC, AC), Aplicacin de variadores de frecuencia, Construccin de un control de posicionado con encoder incremental, Puesta en red de sensores y actuadores a travs de AS-Interface, Aplicacin de robots industriales para tareas de montaje, Programacin y simulacin de robots, Ajuste y modo de funcionamiento de sistemas de transporte, Modo de funcionamiento y finalidad de la identificacin de palets; sin embargo no presenta mdulos de evaluacin de control de calidad.
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Diseo de un mdulo de control de calidad por peso, para la celda altamente automatizada HAS200 de la Universidad Distrital.
1. Marco Terico.
1.1. Celda de manufactura,
Figura 3. Conformacin tpica de celda de manufactura flexible, [55].
El desarrollo de las mquinas herramientas, los elementos del control de la produccin, los robots, computadores y las redes de comunicacin han transformado los medios de manufactura existentes en sistemas de manufactura integrados y verstiles. Aquellas industrias que deseen mantenerse competitivamente en la era de la informacin y la globalizacin actual estn obligadas a introducir tecnologas avanzadas de produccin, orientadas a sistemas de manufactura flexible capaces de manejar los procesos empresariales de manera transversal.
La integracin de las diferentes tecnologas existentes en una empresa, se ha vuelto un factor determinante en el proceso productivo, esta implica el manejo optimo de informacin til, desde el nivel regulatorio donde se ejecutan acciones de control sobre la planta, hasta niveles de planificacin corporativa donde se toman decisiones que afectan el desempeo global de la empresa.[4] [43].
1.1.1. Definicin, Sistema de Manufactura. Es una filosofa de la produccin que se basa en el control efectivo del flujo de materiales a travs de una red de estaciones de trabajo muy verstiles y es compatible con diferentes grados de automatizacin esta integrado por
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mquinas-herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operado automticamente con tecnologa convencional o al menos por un CNC (control numrico por computador) [31] [23] [43].
La celda de manufactura es un conjunto de componentes electromecnicos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto, y que adems permiten la fabricacin en serie de dicho producto. Las celdas de manufactura son una herramienta que han sido fuertemente utilizadas en las empresas que se encuentran inmersas en la filosofa Lean [42] [31].
1.1.2. Componentes [41]. Almacenamiento y manejo de partes. Almacenamiento y manejo de herramientas. Sistemas de control por computador. Mdulos de manufactura o estaciones de trabajo. Recursos Humanos.
1.1.3. Clasificacin, Los procesos de fabricacin pueden clasificarse, segn el grado de automatizacin y sofisticacin de los sistemas de control, en niveles que van desde la produccin manual hasta el mximo paradigma de la Manufactura Integrada por Computador (CIM) [41] [42]. Mquina-herramienta con control numrico (CNC) Transfer Clula o celda flexible de manufactura Lnea flexible de fabricacin Fbrica totalmente automatizada o de luces apagadas.
1.1.3.1.
CIM: Computer Integrated Manufacturing, es la frase utilizada para describir la
automatizacin completa de una planta de fabricacin, con todos los procesos que funcionan bajo el control de la computadora y la informacin digital atados juntos.
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Fue promovida por los fabricantes de mquinas-herramienta en la dcada de 1980 y la Sociedad de Ingenieros de Manufactura (CASA / SME). Muy a menudo se confunde con el concepto de "fabrica de luces apagadas; EL CIM incluye CAD / CAM, diseo asistido por ordenador / fabricacin asistida por ordenador, CAPP, asistido por ordenador el proceso de planificacin, CNC, numrico computarizado de control de mquinas herramientas, DNC, herramientas numricas directas de control de mquinas, FMS, sistemas flexibles de mecanizado, ASRS, almacenamiento automatizado y sistemas de recuperacin, AGV, vehculos automatizados, el uso de la robtica y la conduccin automtica, programacin informtica y control de la produccin, y un sistema empresarial integrado por una base de datos comn [31] [32] [44][45].
Figura 4. Diagrama de un sistema CIM, [42].
1.1.3.2.
FMS: Sistema de fabricacin flexible es un sistema que es capaz para responder a
las nuevas condiciones. En general, esta flexibilidad es divididos en dos categoras principales y varias subcategoras. La primera categora es la flexibilidad de la mquina as llamada, que permite hacer diversos productos de la maquinaria dada. La segunda categora es flexibilidad de ruteo que permite la ejecucin de la misma operacin por varias mquinas. Los sistemas flexibles de fabricacin por lo general consisten de tres partes principales: herramientas de CNC de la mquina, el sistema de transporte y sistema de control. Un nivel ms alto de los sistemas de fabricacin flexibles est representado por los llamados sistemas inteligentes de fabricacin [29] [30] [42] [43] [44].
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Figura 5. Disposicin fsica de un FMS [23].
1.1.3.3.
HAS-200, SISTEMAS HAS-200 DE SMC INTERNATIONAL TRAINING; El
sistema HAS-200 ha sido concebido a partir de las necesidades de capacitacin en los procesos industriales con un alto nivel de automatizacin. Su versatilidad y atractivo diseo permiten reproducir/ emular el funcionamiento de una fbrica real [5].
Figura 6. Diagrama bsico del sistema HAS-200 [6].
La fbrica HAS-200 permite la fabricacin de productos diferentes. La materia prima consta de un recipiente con cuatro tipos de etiqueta (roja, azul, amarilla y multicolor). Cada etiqueta incorpora un cdigo de barras que permite identificar al producto a lo largo del proceso.
Dentro de estos recipientes se irn vertiendo "grnulos" de colores rojo, azul y amarillo en cantidades diferentes, posibilitando la combinacin de "recetas" distintas.
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Una vez llenados con la cantidad correspondiente, a los recipientes se les coloca una tapa y una etiqueta donde se incluye el nmero de lote, la fecha de fabricacin; despus de colocar la tapa, el producto se enva a la estacin de expediciones o a los almacenes en espera de ser despachados; dentro del proceso, se mide tanto el peso del material como la altura del mismo. Estas dos variables son analizadas por el Control Estadstico del Proceso (SPC) para la toma de decisiones, generacin de histricos, etc.
1.1.3.3.1.
ESTACION DE MEDICION; Medicin (Estacin 5 y estacin 6) Estas dos
estaciones son las encargadas de medir la altura de la materia prima contenida en los recipientes. En la estacin HAS-205, la medida de la altura se realiza mediante encoder lineal. En la estacin HAS206, esta medida es realizada por medio de un potencimetro lineal que genera una medicin analgica proporcional al desplazamiento. [6]
Figura 7. Estacin de medicin para celda HAS-200 [6].
1.2. Automatizacin: Automatizacin Industrial (automatizacin; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecnicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos. La automatizacin como una disciplina de la ingeniera que es ms amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentacin industrial, que incluye los sensores, transmisores de campo, los sistemas de control y supervisin, los sistemas de transmisin y recoleccin de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar, controlar las operaciones de plantas o procesos industriales. [33] [45].
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1.3. PLC [22] [47], Un PLC acrnimo de Controlador Lgico programable, se puede definir como un sistema basado en un microprocesador. Sus partes fundamentales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S). La CPU se encarga de todo el control interno y externo del PLC y de la interpretacin de las instrucciones del programa. En base a las instrucciones almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las seales de las salidas. La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la memoria de lectura y escritura o RAM.
La estructura de las entradas y salidas (E/S) de un PLC son digitales, analgicas o especiales. Las E/S digitales se identifican por presentar dos estados diferentes: on u off, presencia o ausencia de tensin, contacto abierto o cerrado, etc. Los niveles de tensin de las entradas ms comunes son 5 VDC, 24 VDC, 48 VDC y 220 VAC. Los dispositivos de salida ms frecuentes son los rels. Las E/S anlogas se encargan de convertir una magnitud analgica (tensin o corriente) equivalente a una magnitud fsica (temperatura, flujo, presin, etc.) en una expresin binaria. Esto se realiza mediante conversores analgico-digitales (ADC's). Por ltimo, las E/S especiales se utilizan en procesos en los que con las anteriores E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran nmero de elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas instrucciones o por protocolos especiales de comunicacin que se necesitan para poder obtener el dato requerido por el PLC (HART, Salidas de trenes de impulso, motores paso a paso, conteo rpido, PID, entre otras) [51] [52].
1.3.1. Marcas, en la actualidad existen diversas marcas de PLC, de las cuales las mas destacadas son: Siemens, Allen Bradley (Rockwell), B&R, Mitsubishi, Panasonic, Bekof, entre otras.
1.3.2. Programacin; Los primeros PLC, hasta mediados de 1980, se programaban con el uso de paneles de propiedad o de programacin de propsito especial, terminales de programacin, que a menudo haba dedicado teclas de funcin que representan a los diversos elementos lgicos de PLC, Ms recientemente, el PLC se programa con el uso de software de aplicacin en los PC. El equipo est conectado al PLC a travs de Ethernet, RS-232, RS-
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485 o de cableado RS-422. El software de programacin permite la entrada y edicin del programa en el PLC [51] [52] [53].
1.3.2.1.
Tipos [51] [52] [53] [54]: En principio, los PLCs fueron diseados para substituir
sistemas de lgica de los rels. Estos PLCs fueron programados en la lgica escalera (ladder), que se asemeja altamente a un diagrama esquemtico de la lgica del rels. Esta notacin fue elegida para reducir el entrenamiento para los tcnicos. El otro sistema de programacin de PLCs, utilizado era una forma de lista de la instruccin que programaba, basada en lgica de apilado (stacks) [51] [52].Los PLCs modernos se pueden programar en una variedad de maneras, desde la lgica escalera hasta idiomas basados en lenguajes como BASIC y C. Otro mtodo es la lgica de estado, un lenguaje de alto nivel basado en diagramas de transicin de estado.
En la
norma IEC 61131, se encuentran estandarizados los siguientes lenguajes;
Grafcet (grafico secuencial de funciones), listado de instrucciones (IL, AWL), diagrama de contactos (Ladder), texto estructurado (ST) y diagrama de bloques funcionales (FBD).
1.4. Comunicacin: La demanda creciente de las comunicaciones han llevado a la especificacin y existencias de numerosos protocolos, acorde con las reas de aplicacin en los que fueron desarrollados por diferentes razones. Pueden diferir sustancialmente entre ellos pero en ms o menos se referencian a estndares internacionales. Estos estndares denominados Factory bus estn siendo utilizados a nivel en los sistemas de informacin de nivel dirigencias (higher-end) y a nivel de redes de campo se denominan field bus (lower-end) utilizado principalmente para comunicacin de sensores y actuadores de proceso/mquina. [34] [48].
1.4.1. Comunicacin Industrial, (buses de campo) [54]; a finales de los ochenta y sobretodo de los noventa, aparecen en el mercado nuevas opciones que cambian radicalmente el sistema de comunicacin entre sensores, accionamientos y las unidades de control en las instalaciones industriales, como una respuesta y solucin a los sistemas de cableado
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tradicional. Esta nueva metodologa de sistemas de automatizacin de procesos redunda en una mayor eficiencia y optimizacin de los recursos, pudiendo implantar sistemas distribuidos que van desde meros procesos de fabricacin y manufactura a una integracin de diferentes reas dentro de la empresa (fabricacin, gestin de produccin, almacenaje, control de calidad, ventas, distribucin, etc.), permitiendo una mayor eficiencia en los procesos de fabricacin [25] [35] [36] [37] [38] [48] [54].
Figura 8. Diferentes ejemplos de buses de campo [36] [37].
1.4.1.1.
Ethernet Industrial: [39] [49] [50]nombre dado a la utilizacin del protocolo
Ethernet en un entorno industrial, de automatizacin y control de mquinas de produccin, en el cual se implementa la pasarela de Ethernet como medio fsico, y el protocolo TCP/IP, para la transmisin de la informacin entre los elementos de campo y los controladores de las maquinas; a veces denominado Produccin Ethernet est diseado para mantener el control de un proceso de produccin durante el seguimiento de la produccin de muchos artculos; La ventaja es que las organizaciones y los dispositivos pueden seguir utilizando sus herramientas tradicionales y aplicaciones que se ejecutan sobre una infraestructura de red mucho ms eficiente. Industrial Ethernet no slo proporciona a los dispositivos de una manera mucho ms rpida de comunicarse, tambin permite a los usuarios una mejor conectividad transparencia, lo que permite a los usuarios conectarse a los dispositivos que desee sin necesidad de pasarelas separadas.
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Figura 9. Ejemplos de red Ethernet Industrial [39] [56].
A pesar que Ethernet Industriales basa en los mismos estndares industriales que el Ethernet tradicional, la aplicacin de las dos soluciones no siempre es idntica. Ethernet Industrial, por lo general requiere de un equipo que pueda resistir las condiciones ambientales ms severas, nodos flexibles, variedades de medios de comunicacin, rendimiento del trfico de datos en tiempo real y aumento de los niveles de segmentacin, en comparacin con las redes tradicionales de Ethernet.
1.4.1.2.
OPC [48]: en un sistema de automatizacin hay mltiples elementos de control y
monitorizacin, cada uno con su protocolo de comunicaciones especfico y con un sistema operativo propio, cada uno con sus caractersticas propias. Cada conexin significa un programa exclusivo dedicado al dialogo entre el elemento de control y el elemento de monitorizacin. Cada fabricante proporciona este programa controlador de comunicaciones, que comunica su producto con un equipo determinado. El acceso de los datos se hace de forma oscura, sin acceso por parte del usuario. El interface se ocupa de convertir los datos del equipo en datos entendibles por el sistema de control.
1.4.2. RS 232: (Recommended Standard), de la norma EIA/TIA 232, o CCITT V .24/ V .28, (tambin conocido como Electronic Industries Alliance RS-232C) es una interfaz que designa una norma para el intercambio serie de datos binarios entre un DTE (Equipo terminal de datos) y un DCE (Data Communication Equipment, Equipo de Comunicacin de datos), El puerto serie RS-232C, presente en todos los ordenadores actuales, es la forma
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mas comnmente usada para realizar transmisiones de datos entre ordenadores. aunque existen otras situaciones en las que tambin se utiliza la interfaz RS-232. En particular, existen ocasiones en que interesa conectar otro tipo de equipamientos, como pueden ser computadores. Evidentemente, en el caso de interconexin entre los mismos, se requerir la conexin de un DTE (Data Terminal Equipment) con otro DTE.
1.5. Control de calidad, Es el conjunto de tcnicas y actividades de accin operativa que se utilizan, actualmente, para evaluar los requisitos que se deben cumplir respecto a la calidad del producto o servicio. Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricacin que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material. Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para verificar que las caractersticas del mismo sean ptimas. [3].
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2.
Metodologa.
Para la realizacin del presente proyecto, se recaudo informacin, a travs de la lectura de los manuales, hojas tcnicas y guas de trabajo de la celda HAS-200; en especial de las estaciones cinco (5) y seis (6), las cuales realizan la medicin; sobre la programacin de los PLC, centrando en los equipos RSlogix de Allen Bradley con los que cuenta la celda, la comunicacin en entornos industriales (buses de campo) con nfasis en Ethernet Industrial; se realizo la investigacin de programas que permitieran la creacin de una interface para los usuarios y permitiera la comunicacin con el PLC, para acceder, consultar, y modificar las variables de este elemento.
Se realizaron ensayos experimentales de comunicacin con el PLC y la red de comunicacin de la celda, para obtener la informacin concerniente a la produccin la cual es utilizada para el control de calidad por peso, para validacin, y clasificacin de los productos. Paralelamente a este trabajo, se realizo el diseo de la estructura fsica, con asesora de un ingeniero mecnico, la cual soporta la instrumentacin, equipo de medicin y equipo de control. Posteriormente se implemento sobre este mdulo la instrumentacin (actuadores y/o sensores) requerida para realizar el traslado de los contenedores al modulo las mediciones y seleccin de los contenedores para la ejecucin del control de calidad por peso de los productos. Con los procesos anteriores, culminados, se procedi a desarrollar el algoritmo, para el PLC, que permiti realizar la secuencia de accionamientos para el funcionamiento del mdulo de control de calidad por peso, el cual toma los datos del producto, realiza la medicin del peso del contenedor y realiza la clasificacin del producto.
Finalizados los procesos anteriores se realizarn, varias pruebas, con diferentes productos y medidas con el fin de garantizar la adquisicin, control de calidad y entrega de resultados.
INTRODUCCION
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Alcances: El modulo implementado, cuando se encuentra activo toma los datos de la produccin que se esta realizando, realiza el traslado del contenedor a la bascula del modulo CCP, donde toma los datos de peso de la misma, con esta informacin en un programa externo realiza, la evaluacin de calidad del producto y la clasificacin respectiva; el modulo construido, se acoplo a la estructura de la celda para que el trabajo en este sea lo mas sencillo posible, igualmente el desarrollo en los programas del PLC, no interfiere con el proceso normal y bsico de la celda, propuesto por el fabricante.
Limitantes: Aunque en el proyecto, se realizo la comunicacin con el PLC, para el intercambio de datos, se modifico en un mnimo las rutinas de trabajo del PLC, el PLC, no realiza la adquisicin, verificacin, y clasificacin de peso de los contenedores; por lo cual se debe utilizar un programa adicional para la ejecucin del modulo de control de calidad de peso; adicional a este no se logro actualizar la informacin en el PLC, y sistema de la celda para actualizar los datos de produccin con los contenedores rechazados.
INTRODUCCION
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3. Descripcin del proyecto.

Para la ejecucin del proyecto se definieron las siguientes etapas
Reconocimiento de la celda HAS-200, documentacin, prctica, programacin.
Desarrollo de la interfaz grafica
Identificacin del problema, para la evaluacin de la calidad en la celda.
Anlisis de datos e informes estadsticos.
Identificacin de la solucin. Estacin de control de calidad por peso.
Medicin, evaluacin y seleccin
Diseo, construccin e instalacin de estructura fsica del modulo de medicin.
Adquisicin de datos e identificacin contenedor.
Implementacin de la instrumentacin (actuadores y/o sensores) para el modulo.
Desarrollo programa para el PLC, que permita la automatizacin del modulo.
Figura 10. Diagrama de Bloques de la solucin, [57].
A continuacin describiremos cada una de las etapas de diseo del proyecto.
3.1. Reconocimiento de la celda HAS-200, documentacin, practica, programacin; se realizo la recoleccin de documentacin como, diagrama de conformacin e informacin de programacin de recetas y funcionamiento; se realizaron practicas, programacin de procesos y verificacin de funcionamiento; observando el accionar de cada uno de los mdulos que conforman la celda, y los aspectos referentes a la automatizacin de la misma.
DESCRIPCION DEL PROYECTO
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Figura 11. Imagen de la celda HAS_200 UD, Imagen del programa ERP, [58].
3.2. Identificacin del problema, se realizo una inspeccin general encontrando que uno de los problemas del proceso en la celda, se encuentra en la evaluacin de la cantidad de producto dosificado; debido a que esta realiza una medicin indirecta, por lo cual no permite garantizar al cliente final, el producto solicitado.
Figura 12. Imagen del modulo de medicin de la celda HAS-200 [58].
3.3. Identificacin de la solucin; con la informacin recolectada en los anteriores pasos, y la documentacin recolectada en cuanto a los procesos de evaluacin de calidad de peso, con el conocimiento que la firma fabricante de la celda, no tiene un modulo de evaluacin directo, y
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que su costo a travs de esta firma seria elevado; se formulo como solucin el diseo, fabricacin e implementacin de un modulo de pesaje directo, a travs de una bascula.
Figura 13. Diagrama bosquejo de la solucin [57].
3.4. Diseo, construccin e instalacin de estructura fsica del modulo de medicin; se realizo la identificacin del espacio fsico, de los requerimientos fsicos y mecnicos necesarios para la construccin del modulo. Se realizo la seleccin del espacio para el montaje del nuevo modulo, medicin de limites fsicos para el montaje de la estructura mecnica del soporte y accionamiento requeridos.
Figura 14. Imagen, del espacio para montaje del modulo [58].
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Posteriormente, se realizo la construccin del soporte donde se instalara la bscula y de los soportes donde se instalaran los accionamientos necesarios.
Figura 15. Imagen de soportes de la bscula [58].
Figura 16. Soporte de accionamientos [58].
3.5. Implementar la instrumentacin (actuadores y sensores) para el modulo; se realizo la identificacin de las necesidades requeridas para realizar las acciones de traslado, medicin, y seleccin de los contenedores; definiendo los siguientes requerimientos; un rotor para el movimiento angular y de posicin de los contenedores desde la banda, hacia la bascula y de all hacia la banda nuevamente o hacia los depsitos de rechazo, una ventosa para capturar el contenedor, dos actuadores neumticos, uno para el movimiento vertical y otro para el acercamiento al contenedor (horizontal); Ver anexo C Plano Neumtico de la celda; Ver anexo B. Plano elctrico de la celda.
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3.6. Desarrollo programa para el PLC, se realizo la investigacin de la estructura lgica del PLC con que cuenta la celda, donde se verificaron las entradas y salidas del PLC Allen bradley, RsLogix SL500, con las cuales se cuenta para el desarrollo de la automatizacin, se investigo la documentacin sobre la marca, modelo, programacin, funcionamiento, del PLC, igualmente del diseo e implementacin de un programa para PLC, centrando en la referencia con la cual cuenta la celda; para que realice el accionamiento de los actuadores, intercambio de seales y comunicacin con la celda de acuerdo a las etapas del proceso coordinadas desde el PC.
Ver anexo 3, programa ladder de la celda.
3.7. Adquisicin de datos e identificacin; posterior, a obtener la automatizacin del modulo de medicin, se realiza la integracin con la celda, para esto se accede a la informacin que esta contenida en el PLC del modulo de medicin HAS-205, a travs de la conexin Ethernet Industrial de la celda; donde se consulta el cdigo de barras, la cantidad dosificada en el plan de trabajo y la cantidad medida en las estaciones de dosificacin 2 y 3.
Figura 17. Lector de cdigo de barras [58].
Figura 18. Estacin de dosificacin [58].
Figura 19. Conexin Ethernet Industrial [58].
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Identificacin del contenedor, los mdulos de la celda, a travs de sensores pticos, identifican la llegada de un contenedor al punto de ingreso, con esta seal se accionan los actuadores neumticos, que detienen el contenedor, el lector de cdigo de barras realiza la lectura del cdigo e identifica el contenedor que ingresara, dato con el cual se valida la informacin obtenida en la adquisicin de datos.
Figura 20. Sistema de deteccin e identificacin a la entrada de cada modulo [58].
3.8. Medicin, evaluacin y seleccin: en esta etapa se incluyen varios subprocesos como, el traslado al modulo de evaluacin, mediante, el accionamiento de un pequeo conjunto de actuadores, se realiza el traslado del contenedor, al cual se le realizara el control de calidad, desde la banda de transporte al modulo de medicin.
Figura 21. Conjunto de accionamientos para traslado [58].
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Medicin: a travs de una bascula, se realiza la medicin del peso del contenedor que se encuentra en proceso; a travs de una comunicacin RS232, la informacin es adquirida en el PC.
Figura 22. Bascula para la medicin del peso [58].
Evaluacin: con los datos ya obtenidos, desde la celda y del modulo de medicin, se realiza la evaluacin de la cantidad de producto dosificado, para cual se debe tener en cuanta el peso real del producto (sin contenedor) y el peso requerido de acuerdo al plan de trabajo y el peso dosificado por las estaciones; dentro del programa desarrollado se realiza una comparacin de estos valores.
Figura 23. Imagen del programa desarrollado en LabView [57].
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Seleccin: haban evaluado, el contenedor, se procede a realizar una seleccin del mismo, en dos categoras y a travs del conjunto de accionamientos de traslado, y en especial del accionamiento motorizado se entrega a la banda trasportadora o los contenedores de rechazos designados; del proceso anterior se definieron cuatro clasificaciones y por tanto sus movimientos. Cumple No cumple
Figura 24. Imagen del accionamiento motorizado [58].
3.9. Anlisis de datos e informes estadsticos, habiendo realizado la evaluacin de los productos se realiza el anlisis de la informacin obtenida, del plan de trabajo, los mdulos dosificadores y del modulo de medicin con la cual se genera un informe estadstico de los contenedores procesados, del funcionamiento de los mdulos de dosificacin y de la celda misma, esta informacin puede ser utilizada para realizar procesos realimentacin para el mejoramiento del proceso o simplemente anlisis de la fabricacin.
3.10 Desarrollo de la interfaz grafica: en este proceso, se busco la creacin de una interfaz grafica amigable, con el usuario final, que permita un manejo intuitivo del modulo de medicin, para la realizacin del control de calidad del proceso de fabricacin en la celda.
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Figura 25. Imagen de al interfaz grafica [57].
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4. Desarrollo del proyecto.

4.1. Reconocimiento de la celda HAS-200; habiendo realizado la lectura de los manuales de funcionamiento de la celda, se procedi, con el personal tcnico encargado del laboratorio a realizar las practicas, de programacin de produccin, de acuerdo a los parmetros y/o especificaciones tcnicas; se realiza una observacin del funcionamiento de la misma, para obtener un reconocimiento de las secuencias de trabajo, y de automatizacin.
4.2. Identificacin del problema, para la evaluacin de la calidad en la celda estacin de control de calidad por peso; habiendo desarrollado las practicas, se identifico junto con el codirector del proyecto, que una de las falencias importantes del equipo es que no cuenta con un modulo de evaluacin directo, del material dosificado; motivo por el cual no se puede controlar los errores de dosificacin en las estaciones 1 y 2, de una forma ms precisa.
4.3. Identificacin de la solucin: con la informacin recolectada en las anteriores etapas, se procedi a recolectar informacin de las posibles soluciones para la evaluacin de la dosificacin; optando por la implementacin de una bascula con comunicacin serial, que envi los datos a un PC, donde se encuentra en funcionamiento un programa propietario para el anlisis de los datos.
DESARROLLO DEL PROYECTO
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Figura 26. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL CCP [57].
BCR
SCALE
PC
: RS-232 : Ethernet
SWITCH ENI PLC
Figura 27. Diagrama lgico/elctrico del mdulo CCP [28] [57].
Fuerza 230V/ 15Amp
PC y Panel Control
Ethernet SWITCH
Modulo CCP
Aire: 4 bar/ 150l/min
Figura 28. Conexiones fsicas del modulo CCP [28] [57].
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Los datos generados por las estaciones dos, tres y cinco de la celda HAS-200, son capturados y almacenados en el programa de LabView, esta informacin es utilizada para realizar el anlisis matemtico de los mismos y la calibracin del sistema; igualmente esta informacin nos permite tomar las decisiones sobre la activacin de los actuadores. El ncleo de control de calidad y rechazo, es alimentado con la informacin proveniente del anlisis matemtico y calibracin, con esta informacin se toman las acciones pertinentes a la seleccin del contenedor que se esta evaluando; y se generan los reporte para el anlisis estadstico.
4.4. Diseo, construccin e instalacin de estructura fsica del modulo de medicin; teniendo el diagrama de flujo de la solucin a implementar, se procedi a generar un diseo de la estructura fsica para el montaje de los elementos con la ayuda de personal profesional y tcnico de mecnica, definido el diseo a implementar se procedi a realizar la fabricacin del modulo y su montaje en la celda.
4.5. Implementacin de la instrumentacin (actuadores y/o sensores) para el modulo: para realizar el traslado de los contenedores con el material hacia el modulo de evaluacin se debi realizar la implementacin de unos actuadores neumticos, los cuales se conectaron al PLC de la estacin cinco estos elementos son: Cilindro neumtico de doble efecto: Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el mbolo tiene que realizar una misin tambin al retornar a su posicin inicial, ya que hay un esfuerzo neumtico en ambos sentidos. Se dispone de una fuerza til en ambas direcciones.
Figura 29. Cilindros de doble efecto utilizados [59] [60].
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Ventosa de sujecin:
Figura 30. Ventosa de sujecin [61].
Vlvulas neumticas de accionamiento: Mecanismo de rotacin: este mecanismo se encuentra basado en motor dc tipo paso a paso, el cual transmite el movimiento a una estructura para realizar la rotacin de los actuadores neumticos. En el siguiente diagrama se realiza una descripcin de la secuencia de trabajo de este sistema. Para la ejecucin de los movimientos de las cajas se creo una rutina de traslado de caja, la cual presenta los siguientes movimientos. Secuencia MA: esta rutina se encarga de realizar el aseguramiento del contenedor con el producto en el brazo de transporte del modulo CCP, realizando la activacin de los actuadores de movimiento horizontal (ACH), movimiento vertical (ACV) y ventosa. Rotor ANG 0: en esta rutina con el accionamiento del rotor se realiza el traslado de la caja de la banda de transporte de entrada a la bscula. Secuencia MB: con esa rutina se libera la caja en la bscula realizando la activacin de los actuadores de movimiento horizontal (ACH), movimiento vertical (ACV) y ventosa. Secuencia Weight Scale, esta rutina realiza la medicin del peso del contenedor por medio de la bscula. Rotor ANG 1: rutina que realiza el traslado de la caja de la bscula a la banda principal. Rotor ANG 2: rutina que realiza el traslado del caja de la bascula al recipiente de rechazo. Rotor ANG 3: rutina que realiza el posicionamiento del brazo en la banda principal.
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Figura 33. Rutina de traslado, medicin y evaluacin de la caja con producto [57].
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4.6. Desarrollo programa para el PLC la modulo. Para realizar la automatizacin del proceso del modulo de evaluacin; se toma como elemento de control el PLC que actualmente tiene la estacin 5 de la celda HAS_200, este PLC de la firma Allen Bradley referencia MicroLogix 500 (1769-L23E-QBIB), el cual cuenta con una entradas y salidas libres.
Figura 34. Rutina del programa de evaluacin de contenedores [57].
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Tomando estas salidas libres, se realizo el conexionado de los actuadores; para realizar el accionamiento de los actuadores, segn se requiere para el modulo de CCP, se debi
documentar la forma en que este equipo se programa; con esta informacin, se procedi a simular el programa original de la rutina BCR_Read de la estacin 5, y as entender su funcionamiento; con esta informacin se procedi a realizar las modificaciones requeridas para la automatizacin del modulo de CCP.
RELACION DE SALIDAS UTILIZADAS. En el presente figura encontramos, la tabla con la configuracin de relacin de las salidas utilizadas por el modulo CCP, para las operaciones mecnicas requeridas; para mayor informacin referirse al archivo, IO-stations.doc y/o IO-stations_cas.pdf, de la documentacin de la celda.
SALIDAS
ACCIN Relevo cambio de comunicacin. Movimiento Horizontal. Movimiento Vertical
SMBOLO BCR_BAL ACH ACV
TIPO Rel EV Biestable EV Biestable EV Monoestable
CompactLogix Local:2:O.Data.12 Local:2:O.Data.13 Local:2:O.Data.14 Local:2:O.Data.15
Vent Sujecin del contenedor (ventosa) Figura 35. Relacin de salidas utilizadas [57].
RUTINA DE ARRANQUE, RECEPCION Y EVALUACION DE CAJA En la rutina de BCR_Read, se realizaron las modificaciones, para crear las nuevas secuencias para la ejecucin del programa de la CCP, nicamente la estacin 5; y la evaluacin de los contenedores por cada una de estos mdulos; de la siguiente forma: Se realiza la ejecucin de la rutina BCR_Read, en la cual se realiza la verificacin si la estacin cinco (5), se encuentra libre (bit 8 del registro Step_second apagado); cuando esta se encuentra libre, se procede a verificar si se realizo la activacin del CCP (bit CCP_Star, controlado desde LabView); si este no ah sido activado se procede a adquirir el dato del cdigo de barras de los contenedores, a travs, del lector de cdigo de barras y entregarlo al registro correspondiente de la estacin; y activar la estacin.
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Si el CCP se ah habilitado, se procede con la captura del cdigo de barras: si se ah recibido un cdigo de barra; se realiza la verificacin de este cdigo de identificacin, con los datos obtenidos de las estaciones 2 y 3 para validar que no sea un contenedor vaco; si no es un cdigo valido, se procede a carga el dato del lector de cdigo en el registro del BCR de la estacin 5 y se activa la estacin 5. Si contamos con un contenedor valido se procede a llamar a la subrutina de secuencia, en la cual se realizan los movimientos para el traslado del contener a evaluar; al finalizar esta subrutina, se habilita el bit de CCP_FP, se carga el dato del BCR, en el BCR de la estacin 5 y se activa esta estacin.
4.7. Adquisicin de datos e identificacin contenedor en este proceso, se realiza, la captura del valor del cdigo de barras del contenedor a evaluar; se valida este dato con la informacin extrada de las estaciones dos y tres de produccin, con el fin de garantizar que el contenedor que ingresa ha sido tratado por la celdas de dosificacin.
4.8. Medicin, evaluacin y seleccin: habiendo validado el contenedor, se procede a trasladarlo a la bascula y realizar la medicin de la mas contenida en este; con la informacin de las variables de la masa del contenedor (peso bruto, tara, peso neto) obtenida de las estaciones dos y tres se procede a realizar la evaluacin del contenedor y con esta informacin a seleccionarlo.
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Figura 36. Rutina del programa del CCP, en LabView [57].
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En la presente rutina, en LabView, se verifica si se ah activado el CCP, si se encuentra activo, se verifica si la produccin se encuentra habilitada; se adquieren los datos de las estaciones dos y tres de la celda, los cuales son almacenados en una matriz, para su posterior tratamiento; luego se espera a que se recepcin una caja en la estacin 5; ala cual se le consulta el cdigo de barras, el cual se compara con los datos guardados en la matriz, para garantizar que se trata de una caja que se proceso en este ciclo de trabajo; si la caja no coincide con las producidas en el presente ciclo; se procede a entregar el dato del cdigo de barra al registro BCR de la estacin 5 y habilitar dicha estacin.
Si la caja concuerda con las cajas en proceso, se realiza la activacin del proceso del CCP a travs del bit BOTTLE_IN; se verifica la posicin de los actuadores, y se realiza la captura del dato del peso de la caja en evaluacin, finalizada la captura del dato del peso se realiza el proceso de anlisis matemtico de la informacin , calculo de las variables de la caja y calibracin para luego realizar el proceso de manejo, anlisis y seleccin de la caja; con esta informacin se procede a realizar los movimientos requeridos de acuerdo a los resultados de la evaluacin; al terminar el proceso se retorna al inicio del programa.
4.9. Anlisis de datos e informes estadsticos; habiendo realizado los procesos de medicin, evaluacin y seleccin, se procede a realizar un anlisis de la informacin compilada y generar la estadstica de la evaluacin de calidad y funcionamiento del sistema.
Figura 37. Ventana de la grafica estadstica del procesamiento [57].
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4.10.
Desarrollo de la interfaz grafica; en esta fase se realiza una interfaz amigable con el
usuario para el manejo del modulo.
Figura 38. Imagen de al interfaz grafica [57].
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5. Resultados alcanzados.
5.1. Pruebas.
Se realizo las pruebas al modulo de control de calidad, en operacin como en funcionamiento, en estas pruebas el modulo no presento fallas y trabajo de manera continua, se verifico el funcionamiento del brazo electro neumtico, se verificaron todas las conexiones del modulo, de lo anterior descrito se colocan las graficas de funcionamiento del modulo.
Figura 39 Representacin de estadstica de las pruebas [57].
Las anterior grafica (Figura 31.) representan el comportamiento del peso medido por la bascula del modulo de control de calidad, estas graficas relacionan el numero de la caja versus el peso de cada caja,
RESULTADOS ALCANZADOS Pgina 41
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las lneas contiguas al comportamiento de los pesos representan la tolerancia, esta es ajustada por el operador segn el criterio de produccin en este caso 0.2 gramos, si el peso de la caja supera a la tolerancia establecida, es trasladada por el brazo electromecnico al contenedor de rechazo, para la prueba de funcionamiento se procesaron en el modulo de control de calidad 30 cajas por cada opcin de produccin de las estaciones dos y tres, estas opciones son sacar cajas con peso neto de 15, 30 y 45 gramos, a continuacin se muestran cada una de las graficas para 15, 30 y 45 gramos y su anlisis estadstico.
Figura 40 Grafica que representa la medicin a 15 gramos [57].
RESULTADOS ALCANZADOS
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Conclusiones.
Se realizo el diseo, construccin e instalacin del mdulo de control de calidad de peso, para la celda HAS200 de la Universidad Distrital. Se realizo el diseo, construccin e instalacin de una estacin fsica (estructura mecnica) para el control de calidad por peso; para la celda HAS200 de la Universidad Distrital. Se realizo la implementacin de la instrumentacin (actuadores y/o sensores) para la estacin de control de calidad por peso (CCP). Se realizo el desarrollo del programa para el PLC de la estacin 5 de la celda altamente automatizada HAS-200, que permita la automatizacin de la estacin de control de calidad por peso. Se desarrollo e implemento un programa de adquisicin, supervisin y control del peso del producto dosificado. Se puede realizar la modificacin y/o inclusin de nuevas secuencias dentro de un programa de PLC, de acuerdo a la complejidad de los programas y a su facilidad para ser entendibles y/o modificables.
CONCLUSIONS Y RECOMENDACIONES
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CONCLUSIONS Y RECOMENDACIONES
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BIBLIOGRAFIA Pgina 48
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[55] tema 10.pdf, Sistemas de fabricacin Flexible; Ingeniera de sistemas y automtica; Tecnologa de fabricacin y tecnologa de maquinas. [56] Industrial Ethernet: A Control Engineers Guide, Cisco systems, 2010. [57] Definido y diseado por los autores de la tesis, Betancourt Vega, Andrs; Chivata Roa, Diego Fernando. [58] Archivo fotogrfico de los autores de la tesis, Betancourt Vega, Andrs; Chivata Roa, Diego Fernando. [59] http://www.boschrexroth.com/pneumaticscatalog/Vornavigation/Vornavi.cfm?Language=EN&VHist=g53567,g94167,g95267,g5928&PageID=p2 4604 [60] http://www.boschrexroth.com/pneumaticscatalog/Vornavigation/Vornavi.cfm?Language=EN&VHist=g53567,g94167,g95072,g4584&PageID=p7 6614 [61] http://www.boschrexroth.com/pneumaticscatalog/Vornavigation/Vornavi.cfm?Language=EN&VHist=g53567,g94967,g95918,g196370&PageID= p9313
BIBLIOGRAFIA
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BIBLIOGRAFIA
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GLOSARIO
Bascula: La bscula (del francs bascule) es un aparato que sirve para pesar; esto es, para determinar el peso (bsculas con muelle elstico), o la masa de los cuerpos (bsculas con contrapeso). Normalmente una bscula tiene una plataforma horizontal sobre la que se coloca el objeto que se quiere pesar. Dado que, a diferencia de una romana, no es necesario colgar el objeto a medir de ganchos ni platos, resulta ms fcil pesar cuerpos grandes y pesados encima de la plataforma, lo que hizo posible construir bsculas con una capacidad de peso muy grande, como las utilizadas para pesar camiones de gran tonelaje.
BCR, Bar Code Reader: Un lector de cdigo de barras (o un escner de cdigo de barras) es un dispositivo electrnico para la lectura de cdigos de barras impresos. Al igual que un escner de superficie plana, se compone de una fuente de luz, una lente y un sensor de luz la traduccin de impulsos pticos en las elctricas. Adems, casi todos los lectores de cdigos de barras contienen un circuito decodificador que realiza el anlisis de los datos de la imagen proporcionada por el sensor y envo el contenido del cdigo de barras por el puerto de salida del escner.
Calidad: La calidad es una herramienta bsica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene mltiples significados. De forma bsica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implcitas o explcitas. Por otro lado, la calidad de un producto o servicio es la percepcin que el cliente tiene del mismo, es una fijacin mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. Por tanto, debe definirse en el contexto que se est considerando, por ejemplo, la calidad del servicio postal, del servicio dental, del producto, de vida, etc.
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Clula de manufactura flexible: sistema de fabricacin conformado por mquinas y subsistemas enlazados por un sistema de transporte y control comn, con la posibilidad de realizar diversas tareas, dentro de un margen razonable, correspondientes a diferentes piezas o productos, sin necesidad de cambiarlos equipos del sistema [23].
Celda HAS-200: HAS-200 es una plataforma completamente funcional que simula entornos altamente automatizados, Est diseado para ayudar al aprendizaje de conceptos que se manejan en sistemas de fabricacin con alto nivel de automatizacin, a partir de la simulacin de una fbrica de produccin; desarrollada por la empresa SMC International Training [28].
Control de calidad: Control de Calidad, primera etapa en la gestin de la Calidad que se basa en tcnicas de inspeccin aplicadas a Produccin.
NI-Labview: LabVIEW es un extenso entorno de desarrollo que brinda a cientficos e ingenieros integracin con hardware sin precedentes y amplia compatibilidad. LabVIEW inspira a resolver problemas, acelera la productividad y da la seguridad para innovar continuamente para crear y desplegar sistemas de medidas y control [26]; pertenece a National Instruments, y su versatilidad radica en el entorno grafico que proporciona.
PLC: Un controlador lgico programable (PLC) o autmata programable es un equipo digital que se utiliza para la automatizacin de los procesos electromecnicos, tales como el control de la maquinaria en las lneas de montaje de fbrica, juegos mecnicos, o artefactos de iluminacin. PLCs son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de computadores de propsito general, el PLC est diseado para mltiples entradas y los arreglos de salida, los rangos de temperatura extendidos, inmunidad al ruido elctrico y resistencia a vibraciones e impactos.
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ANEXOS
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BCRCCP - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 9
Page 1 24/08/2012 3:53:16 ... Programs 2009-12-03\PLC Programs 2009-12-03\ST5\CCP5St5.ACD

Configure the controllers serial port for BCR reading relevo cambio de comunicacion bcr a la balanza bcr_bal <Local:2:O.Data.15> BCR_count2.EN ACB / / ASCII Chars in Buffer Channel 0 SerialPort Control BCR_count2 Character Count 0
fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END 0
EN DN ER
fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END 1
relevo cambio de comunicacion bcr a la balanza bcr_bal <Local:2:O.Data.15> /
GEQ Grtr Than or Eql (A>=B) Source A BCR_count2.POS 0 Source B 9
bcr del ccp ARD ASCII Read Channel Destination EN DN ER 0 BCR2_Station_EAN8 '' SerialPort Control bcr_read2 SerialPort Control Length 9 Characters Read 9
bcr del ccp bcr_read2.DN 2 GEQ Grtr Than or Eql (A>=B) Source A BCR_count2.POS 0 Source B 18
TON Timer On Delay Timer BCR_timer2 Preset 2000 Accum 0 MOV Move Source
EN DN
Dest BCR_count2.POS 0 ACL ASCII Clear Buffer Channel Clear Serial Port Read Clear Serial Port Write
0 Yes No
BCR_timer2.DN 3
BCROK ons[31] L bcr del ccp bcr_read2.DN U bcr del ccp bcr_read2.EN U
RSLogix 5000
BCRCCP - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 9

fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END

Havilita la entrada de la caja desde labview bottle_IN
BCROK ons[31] 4 CCPOFF5 STMOV[47]
JSR Jump To Subroutine Routine Name SECUENCIA
BCROK ons[31] 5
fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END
Havilita la entrada de la caja desde labview bottle_IN /
Tiempo de retorno a la ST5 TON Timer On Delay Timer TMV[11] Preset 2000 Accum 0
EN DN
Tiempo de retorno a la ST5 TMV[11].DN 6
Arranca sub rutina de reset RSTS5_STR L Finaliza rutina de retorno a la estacion 5 RSTS5_END U Tiempo de retorno a la ST5 TMV[11] RES
BCROK ons[31] 7
Arranca sub rutina de reset RSTS5_STR
JSR Jump To Subroutine Routine Name RTST5
Finaliza rutina de retorno a la estacion 5 RSTS5_END 8
BCROK ons[31] /
CCPOFF1 STMOV[43] U CCPOFF2 STMOV[44] L Tiempo de retorno a la ST5 TMV[11] RES RET Return from Subrout...
(End)
RSLogix 5000
BCR_Read - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 10

Serial port control bcr_read.DN 0 Program sequence tag step_second[0].8 1 activacion del CCP por labview CCP_START 2 fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END 3 estacion 5 en proceso ST5_ON /

estacion 5 en proceso ST5_ON L estacion 5 en proceso ST5_ON U fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END L
JSR Jump To Subroutine Routine Name BCRCCP
CCPOFF2 STMOV[44] 4
Finaliza rutina de retorno a la estacion 5 RSTS5_END U fin rutina BCR del CCP BCRCCP_END U CCPOFF2 STMOV[44] U Configure the controllers serial port for BCR reading activacion del CCP por labview Serial port control CCP_START ACB / ASCII Chars in Buffer Channel 0 SerialPort Control BCR_count Character Count 0
Serial port control BCR_count.EN /
EN DN ER
Serial port control GEQ Grtr Than or Eql (A>=B) Source A BCR_count.POS 0 Source B 9
Serial port control ARD ASCII Read Channel 0 Destination BCR_Station_EAN8 '' SerialPort Control bcr_read SerialPort Control Length 9 Characters Read 9
EN DN ER
RSLogix 5000
BCR_Read - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 10

Serial port control bcr_read.DN 7 Serial port control GEQ Grtr Than or Eql (A>=B) Source A BCR_count.POS 0 Source B 18

TON Timer On Delay Timer BCR_timer Preset 2000 Accum 0 Serial port control MOV Move Source
EN DN
Dest BCR_count.POS 0 ACL ASCII Clear Buffer Channel Clear Serial Port Read Clear Serial Port Write
0 Yes No
Integrated selector int <Local:1:I.Data.2> / Emergecy input latched Emergency_shot Integrated selector int <Local:1:I.Data.2>
Program sequence tag step_second[0].1 Reset push button r <Local:1:I.Data.3> / INTegrated StartCycle List_Workbits.0 INTegrated Crossing Bottle List_Workbits.1
Serial port control bcr_read.DN U
Emergecy input latched Emergency_shot 9
Reset push button r <Local:1:I.Data.3>
Serial port control bcr_read.DN L
(End)
RSLogix 5000
SECUENCIA - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 24

Havilita la entrada de la caja desde labview bottle_IN
BNBL0 negado STMOV[0] /
MA SecP[0] L BNBL7 STMOV[17] L
MA SecP[0] 1
BNBL7 STMOV[17]
JSR Jump To Subroutine Routine Name MA_IN BNBL0 negado STMOV[0] L BNBL4 STMOV[14] L
Salida MA ons[3] 2
BNBL4 STMOV[14]
BNBL1 STMOV[1] L Salida MA ons[3] U BNBL4 STMOV[14] U BNBL7 STMOV[17] U Transporta la caja de la banda a la balanza
BNBL1 STMOV[1] 3
Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 2 Start Dest 1 RDOUT '' BNBL1 STMOV[1] U BNBL2 STMOV[2] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RSLogix 5000

Fin rutina del rotor ROTOR_END 4 BNBL2 STMOV[2]

JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT BNBL5 STMOV[15] L
OUT Rotor ons[9] 5
BNBL5 STMOV[15]
BNBL2 STMOV[2] U OUT Rotor ons[9] U BNBL3 STMOV[3] L BNBL5 STMOV[15] U
BNBL3 STMOV[3] 6
MB SecP[1] L BNBL8 STMOV[18] L
MB SecP[1] 7
BNBL8 STMOV[18]
JSR Jump To Subroutine Routine Name MB BNBL3 STMOV[3] U BNBL6 STMOV[16] L finalizo la captura del peso weigh_scale_END L Salida MB ons[5] U BNBL6 STMOV[16] U BNBL8 STMOV[18] U
Salida MB ons[5] 8
BNBL6 STMOV[16]
finalizo la captura del peso weigh_scale_END 9
JSR Jump To Subroutine Routine Name weigh_scale
RSLogix 5000

verifica estado off del relevo ons[2] 10

Decision STMOV[4] L verifica estado off del relevo ons[2] U Transporta la caja de la balanza a la banda
Decision STMOV[4] 11
RTBLBN
IN RTBLBN ons[7] L BLBN0 STMOV[5] L Decision STMOV[4] U RTBLBN U
IN RTBLBN ons[7] 12
JSR Jump To Subroutine Routine Name RTBLBN
OUT RTBLBN ons[6] 13
IN RTBLBN ons[7] U OUT RTBLBN ons[6] U SALIDA STMOV[63] L Rechazo de las cajas amarillas
RZAM
IN RZAM ons[10] L RZAM0 STMOV[6] L Decision STMOV[4] U RZAM U
IN RZAM ons[10] 15
JSR Jump To Subroutine Routine Name RZAM
RSLogix 5000

OUT RZAM ons[11] 16

IN RZAM ons[10] U OUT RZAM ons[11] U SALIDA STMOV[63] L Rechazo de las cajas azules
RZAZ
INRZAZ ons[12] L RZAZ0 STMOV[7] L Decision STMOV[4] U RZAZ U
INRZAZ ons[12] 18
JSR Jump To Subroutine Routine Name RZAZ
OUT RZAZ ons[13] 19
INRZAZ ons[12] U OUT RZAZ ons[13] U SALIDA STMOV[63] L finalizacion de proceso
SALIDA STMOV[63] 20
Final de proceso CCP por caja CCP_FP L CCPOFF3 STMOV[45] L CCPOFF5 STMOV[47] L
CCPOFF3 STMOV[45] 21
Havilita la entrada de la caja desde labview bottle_IN /
SALIDA STMOV[63] U CCPOFF4 STMOV[46] L
RSLogix 5000


Final de proceso CCP por caja CCP_FP U CCPOFF3 STMOV[45] U CCPOFF1 STMOV[43] L
Final de proceso CCP por caja CCP_FP /
BNBL0 negado STMOV[0] U CCPOFF4 STMOV[46] U RET Return from Subrout...
(End)
RSLogix 5000
weigh_scale - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 10

finalizo la captura del peso weigh_scale_END 0

Captura de datos de la Balanza Delay relevo TON Timer On Delay Timer TMV[7] Preset 1000 Accum 0
EN DN
relevo cambio de comunicacion bcr a la balanza bcr_bal <Local:2:O.Data.15>
finalizo la captura del peso weigh_scale_END /
ACL ASCII Clear Buffer Channel Clear Serial Port Read Clear Serial Port Write
0 Yes Yes
captura los datos de la balanza weigh_scale_read.DN U captura los datos de la balanza weigh_scale_read.EN U contador de caracteres serial weigh_scale_count.EN / contador de caracteres serial ACB ASCII Chars in Buffer Channel 0 SerialPort Control weigh_scale_count Character Count 18
Delay relevo TMV[7].DN 2
EN DN ER
contador de caracteres serial weigh_scale_count.FD /
captura los datos de la balanza ARL ASCII Read Line Channel 0 Destination bottle_weigh '' SerialPort Control weigh_scale_read SerialPort Control Length 18 Characters Read 18
EN DN ER
RSLogix 5000

captura los datos de la balanza weigh_scale_read.DN 4

optiene el dato numerico en caracteres STOR String to Real Source Weight_Total '' Dest bottle_weigh_real 0.0
MID Middle String Source bottle_weigh '' Qty 18 Start Dest 7 Weight_Total ''
captura los datos de la balanza weigh_scale_read.DN 5 Retardo de la balanza ons[0] 6
Retardo de la balanza ons[0] L
tiempo de medicion TON Timer On Delay Timer TMV[8] Preset 5000 Accum 0
EN DN
tiempo de medicion TMV[8].DN 7
Retardo de la balanza ons[0] U captura los datos de la balanza weigh_scale_read.DN U captura los datos de la balanza weigh_scale_read.EN U verifica estado off del relevo ons[2] L tiempo de medicion TMV[8].DN U Delay relevo TMV[7] RES tiempo de medicion TMV[8] RES relevo cambio de comunicacion bcr a la balanza bcr_bal <Local:2:O.Data.15> relevo cambio de comunicacion bcr a la balanza bcr_bal <Local:2:O.Data.15> U finalizo la captura del peso weigh_scale_END U
RSLogix 5000

RET Return from Subrout...
(End)
RSLogix 5000
MA - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 6

ACH + ACTUADOR HORIZONTAL ACH <Local:2:O.Data.13> L ACH+ TON Timer On Delay Timer TMV[0] 2500 Preset Accum 0
MA SecP[0] 0 ACH+ TMV[0].TT
EN DN
V+ MA SecP[0] 1 V+ TMV[1].TT ACH+ TMV[0].DN ventosa VENT <Local:2:O.Data.12> L V+ TON Timer On Delay Timer TMV[1] Preset 1000 Accum 0
EN DN
ACV + MA SecP[0] 2 ACV+ TMV[2].TT V+ TMV[1].DN Actuador vertical ACV <Local:2:O.Data.14> L ACV+ TON Timer On Delay Timer TMV[2] Preset 2500 Accum 0
EN DN
ACV+ TMV[2].DN 3 Reset timers MA ons[1] 4
Reset timers MA ons[1] L ACH+ TMV[0] RES V+ TMV[1] RES ACV+ TMV[2] RES Reset timers MA ons[1] U MA SecP[0] U Salida MA ons[3] L
RSLogix 5000
MA - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 6

Salida MA ons[3] 5

(End)
RSLogix 5000
MB - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 6

ACV Actuador vertical ACV <Local:2:O.Data.14> U ACV TON Timer On Delay Timer TMV[3] 2500 Preset Accum 0
MB SecP[1] 0 ACV TMV[3].TT
EN DN
VMB SecP[1] 1 VTMV[4].TT ACV TMV[3].DN ventosa VENT <Local:2:O.Data.12> U VTON Timer On Delay Timer TMV[4] Preset 1000 Accum 0
EN DN
ACH MB SecP[1] 2 ACH TMV[5].TT VTMV[4].DN ACTUADOR HORIZONTAL ACH <Local:2:O.Data.13> U ACH TON Timer On Delay Timer TMV[5] Preset 2500 Accum 0
EN DN
ACH TMV[5].DN 3 Reset timers MB ons[4] 4
Reset timers MB ons[4] L ACV TMV[3] RES VTMV[4] RES ACH TMV[5] RES Reset timers MB ons[4] U MB SecP[1] U Salida MB ons[5] L
RSLogix 5000
MB - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 6

Salida MB ons[5] 5

(End)
RSLogix 5000
MB_OUT - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 7

ACV Actuador vertical ACV <Local:2:O.Data.14> U ACV TON Timer On Delay Timer TMV[3] 2500 Preset Accum 0
MB SecP[1] 0 ACV TMV[3].TT
EN DN
VMB SecP[1] 1 VTMV[4].TT ACV TMV[3].DN ventosa VENT <Local:2:O.Data.12> U VTON Timer On Delay Timer TMV[4] Preset 1000 Accum 0
EN DN
MB SecP[1] 2
VTMV[4].DN
Bottle stoppers line1 forwards A_plus <Local:2:O.Data.0> U A_plus MB_OUT TON Timer On Delay Timer TMV[10] Preset 1000 Accum 0
A_plus MB_OUT TMV[10].TT
EN DN
ACH MB SecP[1] 3 ACH TMV[5].TT A_plus MB_OUT TMV[10].DN ACTUADOR HORIZONTAL ACH <Local:2:O.Data.13> U ACH TON Timer On Delay Timer TMV[5] Preset 2500 Accum 0
EN DN
ACH TMV[5].DN 4
Reset timers MB ons[4] L
RSLogix 5000
MB_OUT - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 7

Reset timers MB ons[4] 5

ACV TMV[3] RES VTMV[4] RES ACH TMV[5] RES A_plus MB_OUT TMV[10] RES Reset timers MB ons[4] U MB SecP[1] U Salida MB ons[5] L
Salida MB ons[5] 6
(End)
RSLogix 5000
ROT - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 11

Fin rutina del rotor ROTOR_END 0 ROTOR5 ons[19] /

ROTOR0 ons[14] L
ROTOR0 ons[14] 1
ACL ASCII Clear Buffer Channel Clear Serial Port Read Clear Serial Port Write
0 Yes Yes ROTOR0 ons[14] U ROTOR1 ons[15] L ROTOR5 ons[19] L
ROTOR1 ons[15] 2
Envio datos ROTOR_write.DN U Envia datos al rotor ROTOR_write.EN U ROTOR1 ons[15] U ROTOR2 ons[16] L
ROTOR2 ons[16] 3
Envia datos al rotor ROTOR_write.EN /
Envio datos ROTOR_write.DN /
ROTOR3 ons[17] L ROTOR2 ons[16] U
ROTOR2 ons[16] 4
Envia datos al rotor ROTOR_write.EN Envio datos ROTOR_write.DN
ROTOR1 ons[15] L
RSLogix 5000

ROTOR3 ons[17] 5
Envia datos al rotor AWT ASCII Write Channel 0 Source RDOUT '' SerialPort Control ROTOR_write SerialPort Control Length 2 Characters Sent 2
EN DN ER
Envio datos ROTOR_write.DN 6
ROTOR4 ons[18] L Envio datos ROTOR_write.DN U Envia datos al rotor ROTOR_write.EN U ACL ASCII Clear Buffer Channel Clear Serial Port Read Clear Serial Port Write
0 Yes Yes ROTOR3 ons[17] U
ROTOR4 ons[18] 7 ROTOR TMV[6].TT
ROTOR TON Timer On Delay Timer TMV[6] Preset 3000 Accum 0
EN DN
ROTOR TMV[6].DN 8
Reset TX, timer Rotor ons[8] L ROTOR4 ons[18] U
RSLogix 5000

Reset TX, timer Rotor ons[8] 9

ROTOR TMV[6] RES OUT Rotor ons[9] L Reset TX, timer Rotor ons[8] U Fin rutina del rotor ROTOR_END U ROTOR5 ons[19] U
OUT Rotor ons[9] 10
(End)
RSLogix 5000
RTBLBN - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 10

BLBN0 STMOV[5] 0

MA SecP[0] L BLBN7 STMOV[19] L
MA SecP[0] 1
BLBN7 STMOV[19]
JSR Jump To Subroutine MA Routine Name BLBN0 STMOV[5] U BLBN4 STMOV[11] L
Salida MA ons[3] 2
BLBN4 STMOV[11]
BLBN1 STMOV[8] L Salida MA ons[3] U BLBN4 STMOV[11] U BLBN7 STMOV[19] U Transporta la caja de la banda a la balanza
BLBN1 STMOV[8] 3
Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 4 Start Dest 3 RDOUT '' BLBN1 STMOV[8] U BLBN2 STMOV[9] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RSLogix 5000
RTBLBN - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 10

Fin rutina del rotor ROTOR_END 4 BLBN2 STMOV[9]

JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT BLBN6 STMOV[13] L
OUT Rotor ons[9] 5
BLBN6 STMOV[13]
BLBN2 STMOV[9] U BLBN6 STMOV[13] U BLBN3 STMOV[10] L OUT Rotor ons[9] U
BLBN3 STMOV[10] 6
MB SecP[1] L BLBN8 STMOV[20] L
MB SecP[1] 7
BLBN8 STMOV[20]
JSR Jump To Subroutine Routine Name MB_OUT BLBN3 STMOV[10] U BLBN5 STMOV[12] L
Salida MB ons[5] 8
BLBN5 STMOV[12]
OUT RTBLBN ons[6] L Salida MB ons[5] U BLBN5 STMOV[12] U BLBN8 STMOV[20] U
OUT RTBLBN ons[6] 9
(End)
RSLogix 5000
RZAM - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 13

RZAM0 STMOV[6] 0

MA SecP[0] L RZAM1 STMOV[21] L
MA SecP[0] 1
RZAM1 STMOV[21]
JSR Jump To Subroutine MA Routine Name RZAM0 STMOV[6] U RZAM2 STMOV[22] L
Salida MA ons[3] 2
RZAM2 STMOV[22]
RZAM3 STMOV[23] L Salida MA ons[3] U RZAM2 STMOV[22] U RZAM1 STMOV[21] U Transporta la caja de la balanza al rechazo amarillas Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 6 Start Dest 5 RDOUT '' RZAM3 STMOV[23] U RZAM4 STMOV[24] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RZAM3 STMOV[23] 3
RSLogix 5000

Fin rutina del rotor ROTOR_END 4 RZAM4 STMOV[24]

JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT RZAM5 STMOV[25] L
OUT Rotor ons[9] 5
RZAM5 STMOV[25]
RZAM4 STMOV[24] U RZAM5 STMOV[25] U RZAM6 STMOV[26] L OUT Rotor ons[9] U
RZAM6 STMOV[26] 6
MB SecP[1] L RZAM7 STMOV[27] L
MB SecP[1] 7
RZAM7 STMOV[27]
JSR Jump To Subroutine Routine Name MB RZAM6 STMOV[26] U RZAM8 STMOV[28] L
Salida MB ons[5] 8
RZAM8 STMOV[28]
RZAM9 STMOV[29] L Salida MB ons[5] U RZAM8 STMOV[28] U RZAM7 STMOV[27] U
RSLogix 5000

Transporta la caja de la balanza al rechazo amarillas Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 8 Start Dest 7 RDOUT '' RZAM9 STMOV[29] U RZAM10 STMOV[30] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RZAM9 STMOV[29] 9
Fin rutina del rotor ROTOR_END 10
RZAM10 STMOV[30]
JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT RZAM11 STMOV[31] L
OUT Rotor ons[9] 11
RZAM11 STMOV[31]
RZAM10 STMOV[30] U RZAM11 STMOV[31] U OUT RZAM ons[11] L OUT Rotor ons[9] U
OUT RZAM ons[11] 12
(End)
RSLogix 5000
RZAZ - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 13

RZAZ0 STMOV[7] 0

MA SecP[0] L RZAZ1 STMOV[32] L
MA SecP[0] 1
RZAZ1 STMOV[32]
JSR Jump To Subroutine MA Routine Name RZAZ0 STMOV[7] U RZAZ2 STMOV[33] L
Salida MA ons[3] 2
RZAZ2 STMOV[33]
RZAZ3 STMOV[34] L Salida MA ons[3] U RZAZ2 STMOV[33] U RZAZ1 STMOV[32] U Transporta la caja de la balanza al rechazo amarillas Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 10 Start Dest 9 RDOUT '' RZAZ3 STMOV[34] U RZAZ4 STMOV[35] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RZAZ3 STMOV[34] 3
RSLogix 5000

Fin rutina del rotor ROTOR_END 4 RZAZ4 STMOV[35]

JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT RZAZ5 STMOV[36] L
OUT Rotor ons[9] 5
RZAZ5 STMOV[36]
RZAZ4 STMOV[35] U RZAZ5 STMOV[36] U RZAZ6 STMOV[37] L OUT Rotor ons[9] U
RZAZ6 STMOV[37] 6
MB SecP[1] L RZAZ7 STMOV[38] L
MB SecP[1] 7
RZAZ7 STMOV[38]
JSR Jump To Subroutine Routine Name MB RZAZ6 STMOV[37] U RZAZ8 STMOV[39] L
Salida MB ons[5] 8
RZAZ8 STMOV[39]
RZAZ9 STMOV[40] L Salida MB ons[5] U RZAZ8 STMOV[39] U RZAZ7 STMOV[38] U
RSLogix 5000

Transporta la caja de la balanza al rechazo amarillas Buffer de datos para el rotor MID Middle String Source RDBUF 'A1B2C3D4E5F6' Qty 12 Start Dest 11 RDOUT '' RZAZ9 STMOV[40] U RZAZ10 STMOV[41] L Fin rutina del rotor ROTOR_END L
RZAZ9 STMOV[40] 9
Fin rutina del rotor ROTOR_END 10
RZAZ10 STMOV[41]
JSR Jump To Subroutine Routine Name ROT RZAZ11 STMOV[42] L
OUT Rotor ons[9] 11
RZAZ11 STMOV[42]
RZAZ10 STMOV[41] U RZAZ11 STMOV[42] U OUT RZAZ ons[13] L OUT Rotor ons[9] U
OUT RZAZ ons[13] 12
(End)
RSLogix 5000
RTST5 - Ladder Diagram TOOL5:MainTask:Serial_Port_Comm Total number of rungs in routine: 4

Arranca sub rutina de reset RSTS5_STR 0

BCR Code EAN8 MID Middle String Source BCR2_Station_EAN8 '' Qty 9 Start Dest 1 BCR_Station_EAN8 '' RST1 ons[29] L
RST1 ons[29] 1
MID Middle String Source RSTBCRCCP '000000000' Qty 9 Start 1
Dest BCR2_Station_EAN8 '' RST1 ons[29] U RST2 ons[28] L RST2 ons[28] 2 RST2 ons[28] U Arranca sub rutina de reset RSTS5_STR U Finaliza rutina de retorno a la estacion 5 RSTS5_END L BCROK ons[31] U Finaliza rutina de retorno a la estacion 5 RSTS5_END 3 Serial port control bcr_read.DN
(End)
RSLogix 5000
Manual modulo control de calidad por peso. Celda HAS-200 Universidad Distrital
INTRODUCCION. Modulo de control de calidad por peso (CCP), esta concebido para integrarse con la celda HAS_200, y complementar los trabajos de verificacin de especificaciones del producto que se esta procesando en la misma, por medio de la medicin directa del peso de los contenedores que se han producido. Este se puede activar o no como parte del procesamiento de los contenedores permitiendo el funcionamiento original o complementario segn la decisin del usuario. Al ser activado, el modulo se encarga de forma automtica de acceder a la informacin de produccin de la celda; como son cdigo barras del contenedor, color de producto, peso programado y peso dosificado, con esta informacin, procede a trasladar el producto de la banda transportadora a la bascula, donde se realiza la medicin del valor de peso; con esta informacin realiza la seleccin del producto segn los criterios definidos por el usuario.
Modulo CCP, estacin cinco, celda HAS-200
Realizada la seleccin del producto, este se clasifica, con lo cual se realiza el rechazo en un almacn diseado para tal propsito, o se retorna a la banda transportadora y se habilita la estacin de proceso cinco (5), para que contine su trayecto.
La informacin del CCP, se actualiza e introduce en las variables de la celda, para que realizar el control del proceso. Posteriormente a la adquisicin de los datos reales realiza una estadstica para conocer los resultados del procesamiento y con ellos tomar decisiones en cuanto a los ajustes del proceso. COMPONENTES DEL MODULO. ELEMENTO BASCULA ROTOR ACCIONAMIENTO NEUMATICOS DESCRIPCION Bascula de pesaje, con comunicacin serial a travs de RS232, Capacidad: Max= 600 g, Min= 0.2 g , d= 0.01 g, e= 0.1 g Sistema electro-mecnico, para realizar los movimientos giratorios de traslado de contenedores; basado en un motor paso a paso 24 VDC. Elementos de propulsin neumtica, para ejecucin de los movimientos lineales de traslado, compuesto por dos cilindros de doble efecto (movimiento vertical y horizontal) y una ventosa (agarre del contenedor), con sus respectivas electrovlvulas a 24 VDC. Programa desarrollado en NI Labview, versin ejecutable para consola RunTime. Cables de interconexin; balanza, PLC, accionamientos.
PROGRAMA PC CABLES REQUERIMIENTOS.
Para el funcionamiento del modulo CCP, se requiere de alimentacin de 24 VDC y neumtica (aire comprimido) a 4 bar como mnimo; para lo cual se derivaron las conexiones, del sistema elctrico y neumtico de la celda. CONFIGURACIN DEL PC; Con el fin de poder llevar a cabo la puesta en marcha del sistema mediante los software sealado es necesario un PC con las siguientes caractersticas mnimas. Sistemas Windows 2000 o Windows XP. Pentium Dual Core, 1, 5 GHz, Disco Duro con espacio mnimo de 500 Mega bytes, memoria ram de 2 Giga bytes, para la instalacin del NI-LabView RunTime Environment, y del programa del CCP. El PC deber de disponer de un puerto de conexin a Ethernet, o algn medio que permita su conexin a la red de la celda. Opcionalmente puerto RS232, para conexiones directas.
CONEXIONES. Modulo CCP a la celda (balanza, actuadores, otros) El equipo fisco de la celda HAS-200 se encuentra soportado y asegurado a la estructura de la estacin 5; al igual que las conexiones elctricas y de datos del mismo; en la siguiente figura se presenta un esquema lgico/elctrico, para realizar una verificacin de estas conexiones, favor remitirse a los planos anexos.
BCR SCALE
PC
ROTOR
: RS-232 : Ethernet
SWITCH ENI PLC
Diagrama lgico/elctrico del mdulo CCP
Fuerza 230V/ 15Amp
PC y Panel Control
Ethernet SWITCH
Aire: 4 bar/ 150l/min
Modulo CCP
Conexiones fiscas del modulo CCP.
PC a la red de la celda. La conexin del PC, que tiene el programa del CCP, se realiza fsicamente, conectando un cable de red Ethernet con conectores RJ45, segn norma 548B, a uno de los puerto Ethernet del switch de la celda HAS-200; la configuracin del protocolo TCP/IP, es la siguiente; el programa del CCP, ya se encuentra configurado, para acceder a los registros necesarios dentro del PLC: la red Ethernet de la celda no tuvo modificaciones, por tanto para la configuracin de la misma referirse al archivo CONFIG_HAS200_L23E_RBT5.ppt, de documentacin de la celda :
Configuracin del protocolo (TCP/IP) del PC, con el programa CCP.
RECONOCIMIENTO INTERFACE DEL PROGRAMA. Selector activacin Cuadro indicador peso
Cuadro estadstica proceso
Indicador BCRST5
Ajuste tolerancia Cuadro indicador clasificacin
Cuadro indicador accionamiento
Comandos principales.
Por medio de los comandos principales, se puede realiza la activacin del modulo CCP, visualizar la informacin del proceso, clasificacin del producto y activacin de los actuadores.
Selector de activacin, por medio de este selector se habilita el funcionamiento del modulo CCP, con lo cual los contenedores en proceso son evaluados por el modulo CCP. Cuadro indicador peso: en este cuadro se presentan los valores de peso; medido por la bascula del modulo CCP (Peso CCP), dato recibido del contenedor de material amarillo (Pcon Am), dato recibido del contenedor de material azul (PconAz). Cuadro indicacin seleccin: en este cuadro se indica el resultado de la seleccin por parte del modulo CCP; el contenedor tiene un valor adecuado (RTBLBN) y se retorna a la banda para ser procesado por las dems estaciones de la celda, el contenedor no cumple la especificacin y se rechaza segn el color, amarillo (RZAM), azul (RZAZ); y se dispone en el contenedor para tal fin. Ajuste tolerancia; cuadro de dialogo que permite la introduccin del valor de la tolerancia de peso deseada; con este valor el modulo realiza la seleccin de los productos; este valor se programa en la variable correspondiente del CCP. Cuadro estadstica de proceso: cuadro que realiza la indicacin de las cajas procesadas por el modulo CCP, identificacin (cdigo de barras) y tara del contenedor, al igual que el peso del producto. Cuadro indicador accionamientos: aqu se realiza la indicacin de los accionamientos activados durante el procesamiento de los contenedores: BOTTLE_IN, variable de activacin del modulo CCP en el programa del PLC, con la cual se controla la activacin de la estacin cinco (5) de la celda y por ende el procesamiento de los contenedores; los accionamientos de traslado del contenedor al modulo CCP como son, ACH2, accionamiento neumtico horizontal; ACV2, accionamiento neumtico vertical; VENT, ventosa de sujecin del contenedor; ROTOR DAT, dato enviado al rotor para el movimiento giratorio. Indicador BCRST5: dato de identificacin del contenedor para la estacin numero cinco (5) de la celda.
Cuadro de produccin.
En el cuadro de produccin se observa la informacin de la produccin programada; en este cuadro se presenta la informacin concerniente a cada contenedor producido, peso programado, tara del contenedor, peso dosificado, cdigo de barras del contenedor, para cada una de las estaciones de produccin; esta informacin es adquirida desde la celda a travs de la comunicacin Ethernet. FUNCIONAMIENTO. Para iniciar el proceso con el modulo CCP, previamente se debe haber energizado, asegurado las condiciones mnimas de trabajo y programar una produccin en la celda HAS-200; se debe cargar el programa del CCP, en un PC, que debe estar conectado a la red Ethernet de la celda; posteriormente se procede de la siguiente forma. 1. Ajustar el valor de tolerancia, para los productos, en un rango numrico de 0 a 10 unidades; este valor se interpreta como la cantidad mxima de gramos de diferencia con respecto al peso programado que puede presentar el contenedor evaluado; ya sea esta menor o mayor. Si el contenedor sobrepasa los limites mnimo y mximo de tolerancia, este es rechazado y colocado en el almacn de rechazo; en caso contrario el contenedor se retornara al proceso en las dems estaciones de la celda.
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 Contenedor1 Valormnimo Contenedor2 Contenedor3 Contenedor4 Valormximo Valorcentral
Representacin de la tolerancia; valor central, o programado (15 gramos), valores mximos y mnimos de una tolerancia de cuatro (4) gramos.
2. Activar el modulo CCP, a travs del selector de activacin; con el cual el programa, adquirir la informacin de los contenedores que se estn procesando; cdigo de barras, peso programado, peso dosificado color del producto; y realizara el traslado, seleccin y clasificacin de los contenedores.
Durante el tiempo que se encuentre el modulo CCP, realizando la verificacin sobre un contenedor, la estacin cinco (5) estar deshabilitada. 3. El resto del proceso se realiza en forma automtica as: a. Se detecta un contenedor en la entrada de la estacin cinco (5). b. Se realiza la lectura del cdigo de barras de este contenedor. c. Se valida la informacin con los datos adquiridos del programa de produccin; la informacin del contenedor se presenta en el cuadro de produccin. d. Se traslada el contenedor por medio de los actuadores a la bascula de medicin; el accionamiento de estos se puede verificar en el cuadro indicador de accionamiento. e. Se realiza la medicin del peso del contenedor. esta informacin se presenta en el cuadro indicador de peso y estadstica de proceso. f. El programa realizar el anlisis de la informacin, obtenida, con la cual clasificara el contenedor; la cual se observa en el cuadro indicador de clasificacin. g. El sistema realiza la seleccin de los contenedores realizando el traslado de la caja segn la clasificacin obtenida. h. Se activa la estacin cinco (5) y se le entrega los valores del contenedor. i. Se genera el informe estadstico del procesamiento de los contenedores.
Informe estadstico del procesamiento.
MANTENIMIENTO. El mantenimiento del modulo CCP, requiere el cuidado de los elementos fsicos del mismo, y de los componentes elctricos; para cual se debe realizar las siguientes operaciones peridicas: COMPONENTES NEUMATICO: Verificacin de presin de trabajo diariamente. Lubricacin, con aceite para equipos neumticos, semanalmente. Limpieza del exceso de aceite, y de los componentes de movimiento semanalmente. Comprobacin de fugas semestralmente. Verificacin y reapret de tornillos de fijacin anualmente. COMPONENTES MOTORIZADOS: Verificacin de presin de trabajo diariamente. Lubricacin, con grasa de baja densidad, semanalmente. Limpieza del exceso de grasa, y de los componentes de movimiento semanalmente. Comprobacin de ajuste semestralmente. Verificacin y reapret de tornillos de fijacin anualmente. COMPONENTES ELECTRICOS Verificacin de conexiones, limpieza y reapret (control, comunicacin y alimentacin) mensualmente. Verificacin de continuidades, semestralmente. Verificacin de niveles de voltaje semestralmente. Verificacin de cada uno de los componentes anualmente. ANEXO 1. MANUAL BASCULA LEXUS MIX-H.
MIX
BALANZA ELECTRONICA SOLO PESO
MANUAL DEL USUARIO
2007/11
1. Caractersticas
Plato en acero inoxidable de 11.4 cm de dimetro Con protector cortavientos (para modelos de alta precisin) Display de cristal lquido (LCD) retroiluminado de alta visibilidad Alimentacin con adaptador AC/DC Duracin de la batera: 60 horas de autonoma Tecla para cambio de unidades de peso: g, ctozgnoztdwt t Sistema de tara para descontar recipiente Funcin de alarma de peso Funcin de conteo por muestra Calibracin y programacin por teclado Fabricada en ABS de alta resistencia Voltaje de carga 110 VAC/60Hz Temperatura de operacin : 0 C a 40 C Humedad relativa : Hasta 85%, no condensada. Capacidades disponibles:

Max= 600 g, Min= 0.2 g , d= 0.01 g, e= 0.1 g (MIX-H) Max= 300 g, Min= 0.2 g, d= 0.01 g, e= 0.1 g (MIX-A) Max= 3000 g, Min= 2 g, d= 0.1 g, e= 1 g (MIX-A) Max= 1500 g, Min= 1 g, d= 0.1 g, e= 0.5 g (MIX-M)
NOTA : Caractersticas y especificaciones tcnicas y operativas sujetas a cambio sin previo aviso .
2. Descripcin del panel y de las seales
Encendido y apagado de la balanza. Cero de la balanza. Tarar la balanza. Cambio de unidades. Seleccin de modo (modo peso, modo conteo y modo alarma de peso)
: Indica el cero de la balanza : Indica que la balanza tiene tara. : Indica batera baja. : Indica estabilidad de la medicin. : Indica peso en gramos.
3. Preparacin del equipo
3.1. Instalacin
a) La balanza debe ser usada en reas libres de corrientes excesivas de aire (usar cortavientos), ambientes corrosivos, vibraciones, temperaturas excesivas o humedad extrema.
NOTA: El cortavientos se compone de 5 piezas, 4 de ellas forman los lados y la otra es la tapa .
b) La balanza debe estar colocada sobre una superficie firme y bien nivelada.
c) Ningn objeto debe estar en contacto con el plato, excepto la carga a pesar.
3.2. Recomendaciones de uso
a) No operar la balanza en superficies desniveladas, cerca a ventanas o puertas abiertas que causen cambios bruscos de temperatura, cerca a ventiladores, cerca a equipos que causen vibraciones o expuesto a campos electromagnticos fuertes.
b) Si el equipo esta conectado a una toma elctrica que tenga fluctuaciones de voltaje mayores al 10% se recomienda el uso de un estabilizador de voltaje.
c) A la toma elctrica donde se conecta la balanza no deben conectarse otros de gran consumo como motores, refrigeradores, cortadoras etc.
d) No depositar sobre el plato un peso superior a la capacidad mxima.
e) Mantener limpio el teclado. Utilizar un pao seco (o con un producto de limpieza adecuado) para limpiar las partes del equipo. No usar chorro de agua.
f) Evitar sobrecargar la balanza al transportarla. No transportar la balanza con el plato puesto.
g) Mantener bien nivelada la balanza. Girar las patas para ajustar el nivel de burbuja en la posicin adecuada.
4. Modo de configuracin
a) Mantener presionada la tecla
hasta que aparezca [ SPEEd X ] donde X es la
velocidad de visualizacin del display. El valor 1 es el mas lento y 4 es el mas rpido.
b) Presionar tecla
para seleccionar el valor deseado. Para grabar y salir presionar la .
y para confirmar y continuar con la tecla
c) Aparece [ ZErO X ] donde X es el nivel de mantenimiento de cero. El valor 5 es el valor mas alto.
d) Presionar tecla
e) Aparece [ UArt X ] donde X identifica el modo de transmisin de la interfaz RS232. El valor 1 significa que no hay transmisin, 2 significa que la transmite el dato de peso cuando es estable y 3 significa que transite el peso continuamente.
f) Presionar tecla
5. Ajuste de peso
a) Reiniciar la balanza. Durante el test de display presionar la tecla
y mantenerla
hasta que la balanza pite. Finalizando el test de display la balanza quedar en modo de ajuste de peso.
NOTA: Se recomienda mantener encendida la balanza durante 30 minutos antes de ajustar el peso.
b) Cuando el valor mostrado sea estable presionar la tecla
para capturar el cero
de la balanza (ajuste de cero). La display ahora mostrar el valor de ajuste de peso (SPAN).
c) Presionar la tecla
para seleccionar el SPAN. Se debe colocar el peso .
correspondiente sobre el plato. Cuando el peso sea estable presionar la tecla
d) El display mostrar el mensaje [ --OK-- ] indicando que el ajuste a finalizado.
6. Modo de operacin
6.1. Encendido y apagado del equipo.
Encender la balanza por medio de la tecla
que se encuentra en el panel frontal de 0.0 ]
la balanza. El display mostrar un test de display y luego marcar cero [ indicando que ya se puede comenzar a pesar. Para apagar la balanza se debe presionar nuevamente la tecla .
6.2. Alimentacin y uso de la batera.
La balanza esta diseada para trabajar con una batera recargable interna de 6VDC, 1.3 AH. El tiempo de autonoma es de aproximadamente 20 horas. Cuando la batera esta prxima a descargarse, la seal de batera baja ( ) se
activar indicando que es necesario recargarla. Para esto se debe conectar el adaptador de voltaje que viene con la balanza a una toma elctrica de 110 VAC. La luz de la seal de carga se encender. Al cabo de 8 horas la luz de carga del adaptador cambiar de color indicando que la batera ya esta cargada. Las caractersticas del adaptador son: Entrada = 110 VAC, 60 Hz Salida = 8.5 VDC, 500 mA
6.3. Cero de la balanza
Si el plato esta desocupado y el display visualiza un valor diferente a cero, entonces es necesario colocar la balanza a cero . Para esto se debe presionar la tecla cero. La seal de cero ( . La balanza pitar y pondr el display en
) se encender.
El rango del cero es hasta el 4% de la capacidad total de la balanza (Max).
6.4. Tara de la balanza
Para descontar un peso o tarar (por ejemplo el peso de un recipiente) es necesario presionar la tecla y la seal de tara ( ) se encender. nuevamente.
Para borrar la tara se debe quitar el peso y presionar
El rango de la tara es hasta la capacidad total de la balanza (Max).
6.5. Cambio de unidades
Presionar la tecla
para cambiar el peso indicado en gramos (g) en una de las 6
unidades mas que se encuentran disponibles en al balanza: ct oz gn ozt dwt t. Para pesar en otra unidad se debe presionar nuevamente la tecla Ejemplo: 200.00 g -> -> 7.055 oz -> -> 3086.4 gn -> -> 6.4290 ozt .
6.6. Seleccin de modo
La balanza MIX permite manejar tres (3) modos: modo peso, modo conteo y modo alarma de peso. Para acceder a cada uno de estos modos se debe presionar la tecla . Aparecern circularmente indicados en el display:
6.7. Configuracin alarma de peso.
Para configurar la alarma de peso se debe cambiar de modo por medio de la tecla . Aparece en el display la seleccin del mtodo de la alarma:

IN: La alarma sonar cuando el peso indicado este entre los limites bajo y alto. OUT: La alarma sonar cuando el peso indicado sea superior al limite alto o inferior al limite bajo.
NO: La alarma queda desactivada. para seleccionar la opcin deseada y confirmar con .
Se debe presionar
Aparece en el display el primer dgito del limite bajo de forma intermitente. Presionar y mantener la tecla para cambiar el valor y soltarla cuando aparezca el nmero .
deseado. Repetir el paso anterior hasta completar el limite bajo. Confirmar con El mismo procedimiento se debe realizar para ingresar el limite alto.
NOTA: Al ingresar los limites alto y bajo se debe tener en cuenta los siguiente:

El segundo limite ingresado (alto) deber ser mayor al primer limite (bajo). La alarma de peso es valida nicamente en las unidades que fueron configurados los limites alto y bajo.
6.8. Conteo de piezas por muestra
Para contar piezas desde la balanza MIX es necesario tomar una muestra de 10, 20, 50, 100, 200, 500 1000 unidades. Para ingresar al modo de conteo debe seleccionar por medio de la tecla . Aparece en el display [ SAP XX ] donde XX es el nmero de unidades de la muestra. Luego presionar para seleccionar el nmero correspondiente de piezas.
Colocar el mismo nmero de piezas sobre el plato. Esperar estabilidad y confirmar con . La balanza queda en modo conteo y muestra el nmero de piezas colocado sobre el plato. Si en el display aparece [ -SLAC- ] significa que el peso unitario es menor al 80% de la divisin de escala, es decir que el nmero de piezas mostrado no es confiable. Si en el display aparece [ -CSL- ], significa que cada pieza es demasiado liviana para ser contada por la balanza. En ambos casos se debe volver a realizar el procedimiento de conteo con la muestra adecuada.
7. interfaz serial RS232
La balanza MIX posee interfaz serial RS232 para la transmisin de peso en forma continua. La transmisin esta compuesta por la siguiente trama de 18 bytes:
2 bytes: "WT"-modo de peso "CT"- modo conteo 2 bytes: "OL"- sobrecarga, ST"-estable "US"-inestable 1 byte: signo "+" "-" 7 bytes: peso actual, incluyendo punto decimal 4 bytes: unidad actual 2 bytes: fin de la linea (CR y LF ASCII)
Ejemplos:
138.25g cuando el peso es estable y es neto: WT S T + 3 8 . 2 5 g CR LF
2300 ct cuando el peso es inestable y es neto: WT U S + 3 0 0 c t CR LF
3-60.0 tl. H cuando el peso es estable y es neto: WT S T 6 0 . 0 t l . H CR LF
4 +60 piezas cuando el valor es estable: C T S T + 6 0 CR LF
7.1. Parmetros
La parmetros de configuracin del puerto son los siguientes: Velocidad: 1200, 2400, 4800 9600 bps Paridad: Ninguna (None) Bits de datos: 8 Bits de stop: 1
7.2. Configuracin del cable
Pin 2= TX Pin 3= RX Pin 5= GND
Garanta
La garanta de la balanza MIX es de un (1) ao a partir de la fecha de compra y cubre defectos de fabricacin del equipo. La garanta se pierde en cualquiera de los siguientes casos:

Por mal trato evidente, uso inadecuado o aplicacin incorrecta Sobrecarga de peso en el plato. Sobrecarga elctrica y/o picos de voltaje. Exceso de humedad, temperatura. Insectos o roedores que ocasionen daos al equipo. Rotura de los sellos de garanta.
La batera tiene garanta limitada a 30 das. Para solicitar la garanta del equipo es necesario diligenciar el siguiente formato en el momento de la compra y haber ledo este manual. Marca : LEXUS Modelo: MIX Serie: Fecha: Firma : Nombre:
__________________________________________________________
Garanta
La garanta de la balanza MIX es de un (1) ao a partir de la fecha de compra y cubre defectos de fabricacin del equipo. La garanta se pierde en cualquiera de los siguientes casos:

Por mal trato evidente, uso inadecuado o aplicacin incorrecta Sobrecarga de peso en el plato. Sobrecarga elctrica y/o picos de voltaje. Exceso de humedad, temperatura. Insectos o roedores que ocasionen daos al equipo. Rotura de los sellos de garanta.
La batera tiene garanta limitada a 30 das. Para solicitar la garanta del equipo es necesario diligenciar el siguiente formato en el momento de la compra y haber ledo este manual. Marca : LEXUS Modelo: MIX Serie: Fecha: Firma : Nombre:

HAS-200 CCP 2012 V 5

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DISEO DE UN MDULO DE CONTROL DE CALIDAD POR PESO, PARA LA CELDA ALTAMENTE AUTOMATIZADA HAS-200 DE LA UNIVERSIDAD DISTRITAL

DIEGO FERNANDO CHIVAT ROA ANDRS BETANCOURT VEGA

DIEGO FERNANDO CHIVAT ROA ANDRS BETANCOURT VEGA

DIRECTOR (A): INGENIERO HENRY MONTAA QUINTERO

CODIRECTOR (A): INGENIERO JORGE EDUARDO PORRAS B.

Vo. Bo Tutor Firma del jurado

Firma del jurado

Representante Consejo curricular

Bogot. D.C., Septiembre de 2012

1.1.1. 1.1.2. 1.1.3.

1.3.2.1. Tipos. _____________________________________________________ 13 1.4. Comunicacin. ___________________________________________________ 13 Comunicacin Industrial. _______________________________________ 13

Control de calidad. ________________________________________________ 16

RESULTADOS ALCANZADOS. _______________________________________ 41

CONCLUSIONES. _______________________________________________________ 45 BIBLIOGRAFA ________________________________________________________ 47 GLOSARIO ____________________________________________________________ 51

Keywords: Automation, Quality Control, Instrumentation, Weight, PLC.

Planteamiento del problema.

Estado del Arte

Figura 1. Mdulo ATS de Bosch Rexroth [7]

Figura 2. Mdulo SIWAREX de Siemens[8]

Figura 3. Conformacin tpica de celda de manufactura flexible, [55].

CIM: Computer Integrated Manufacturing, es la frase utilizada para describir la

Figura 4. Diagrama de un sistema CIM, [42].

FMS: Sistema de fabricacin flexible es un sistema que es capaz para responder a

Figura 5. Disposicin fsica de un FMS [23].

HAS-200, SISTEMAS HAS-200 DE SMC INTERNATIONAL TRAINING; El

Figura 6. Diagrama bsico del sistema HAS-200 [6].

ESTACION DE MEDICION; Medicin (Estacin 5 y estacin 6) Estas dos

Figura 7. Estacin de medicin para celda HAS-200 [6].

norma IEC 61131, se encuentran estandarizados los siguientes lenguajes;

Figura 8. Diferentes ejemplos de buses de campo [36] [37].

Ethernet Industrial: [39] [49] [50]nombre dado a la utilizacin del protocolo

Figura 9. Ejemplos de red Ethernet Industrial [39] [56].

OPC [48]: en un sistema de automatizacin hay mltiples elementos de control y

3. Descripcin del proyecto.

Desarrollo de la interfaz grafica

Identificacin del problema, para la evaluacin de la calidad en la celda.

Anlisis de datos e informes estadsticos.

Identificacin de la solucin. Estacin de control de calidad por peso.

Medicin, evaluacin y seleccin

Diseo, construccin e instalacin de estructura fsica del modulo de medicin.

Adquisicin de datos e identificacin contenedor.

Implementacin de la instrumentacin (actuadores y/o sensores) para el modulo.

Desarrollo programa para el PLC, que permita la automatizacin del modulo.

Figura 10. Diagrama de Bloques de la solucin, [57].

A continuacin describiremos cada una de las etapas de diseo del proyecto.

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Figura 12. Imagen del modulo de medicin de la celda HAS-200 [58].

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Figura 13. Diagrama bosquejo de la solucin [57].

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Figura 15. Imagen de soportes de la bscula [58].

Figura 16. Soporte de accionamientos [58].

Figura 17. Lector de cdigo de barras [58].

Figura 18. Estacin de dosificacin [58].

Figura 19. Conexin Ethernet Industrial [58].

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Figura 20. Sistema de deteccin e identificacin a la entrada de cada modulo [58].

Figura 21. Conjunto de accionamientos para traslado [58].

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Figura 22. Bascula para la medicin del peso [58].

Figura 23. Imagen del programa desarrollado en LabView [57].

DESCRIPCION DEL PROYECTO

1.3.2.1. Tipos. ___________________________ 13 1.4. Comunicacin. _ 13 Comunicacin Industrial. _______________ 13

CONCLUSIONES. _ 45 BIBLIOGRAFA 47 GLOSARIO ______ 51