BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus diambil mahasiswa dalam penyelesaian studi di jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, yang bertujuan agar mahasiswa yang bersangkutan agar dapat memahami dan mengerti bagaimana dunia kerja yang sesungguhnya. Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah yang diperoleh di bangku kuliah yang berguna untuk memecahkan masalah yang ada di lapangan serta memperoleh pengalaman yang berguna dalam perwujudan pola kerja yang akan dihadapi. Perusahaan yang dipilih untuk melaksanakan Kerja Praktek adalah Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Kebun Pabatu PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero).

1.2 Tujuan Kerja Praktek Pelaksanaan Kerja Praktek bertujuan untuk : Untuk mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit menjadi CPO dan Kernel Inti. Sebagai langkah awal pengenalan akan dunia kerja. Agar mahasiswa mampu membandingkan teori yang diperoleh selama di bangku perkuliahan dengan penerapannya di lapangan. Memahami struktur produksi pengolahan kelapa sawit. Melatih disiplin dan tanggung jawab dalam menghadapi setiap persoalan yang ada. Untuk mengetahui bagaimana cara menghitung neraca kesetimbangan yang ada di pabrik PKS. Sebagai gambaran umum dalam penyusunan tugas akhir nantinya. Untuk mengetahui pola penanganan masalah (trouble shooting) yang terjadi di pabrik PKS.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek Adapun ruang linkup perusahaan yang dipelajari penulis adalah sebagai berikut : Proses produksi/pengolahan. Utilitas. Bahan baku. Laboratorium.

1.4 Manfaat Kerja Praktek Kerja Praktek yang dilakukan mahasiswa memberikan manfaat yang baik bagi mahasiswa itu sendiri, Fakultas dan Perusahaan, seperti : 1.4.1 Bagi Mahasiswa Untuk mengamati dan memahami proses pengolahan yang baik secara bertahap sehingga dihasilkan produk minyak kelapa sawit kasar (CPO) bermutu tinggi. Mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh dari bangku kuliah di perusahaan. Melatih keterampilan dan keahlian dalam melakukan pekerjaan atau kegiatan di lapangan. Sebagai salah satu persyaratan dalam menyelesaikan perkuliahan. 1.4.2 Bagi Fakultas Menjalin kerja sama antara Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara dengan perusahaan dimana mahasiswa melakukan Kerja Praktek. Mengetahui sejauh mana kurikulum serta mata kuliah yang diterapkan dapat membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah-masalah yang dihadapi. 1.4.3 Bagi Perusahaan Memperjelas peranan Teknik Kimia dalam industri kelapa sawit. Memberikan masukan/saran kepada perusahaan tentang teknik pengolahan yang lebih menguntungkan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah singkat perusahaan Kebun Pabatu merupakan salah satu unit PTP. Nusantara IV (Persero) yang berkantor pusat di Medan, Sumatera Utara, yang bergerak di bidang usaha perkebunan dan pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan minyak kelapa sawit kasar (CPO) dan minyak inti sawit (PKO). Awalnya Kebun Pabatu merupakan perkebunan tembakau di bawah kekuasaan Belanda Bandar Oile Colture Maschapay/BOCM. Pada tahun 19681978 berubah menjadi PTP-VI. Tahun 1978-1996 hingga sesuai dengan PP No. 9/1996 berubah menjadi PTP. Nusantara IV (Persero).

2.2 Lokasi Perusahaan PTP. Nusantara IV Kebun Pabatu terletak di Kecamatan Tebing Tinggi, Kabupaten Serdang Bedagai, Provinsi Sumatera Utara dengan jarak 87 Km dari kota Medan, 7 Km dari kota Tebing tinggi dan 40 Km dari Kota Pematang Siantar. Kebun Pabatu terletak pada lintang 3 10 3 LU dan 69 12 BT, sedang kan letak geografis dari perusahaan ini dibatasi oleh : Sebelah Utara : Kota Tebing Tinggi

Sebelah Selatan : PT Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para. Sebelah Timur : PT Perkebunan Nusantara IV Kebun Dolok Ilir, Kebun sibulan dan Kebun Bah Hilang. Sebelah Barat : PT Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Pamela.

2.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan landasan pokok perusahaan. Perusahaan yang baik memiliki struktur organisasi yang baik pula, sehingga sistem operasional dapat terlaksana dengan lancar dan mempermudah koordinasi serta pengawasan terhadap setiap kegiatan.

Organisasi yang terdapat di PTP. Nusantara IV (Persero) Kebun Pabatu ini dipimpin oleh seorang Manager Unit dan dibantu oleh beberapa staf yang di dalamnya telah terlihat batasan pertanggungjawaban dari setiap bidang pekerjaan tersebut, di samping itu ditunjukkan hubungan antara satu seksi dengan seksi lainnya melalui fungsi masing-masing. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada gambar 2.1. Adapun visi dan misi PTP. Nusantara IV (Persero) Kebun Pabatu adalah Visi Membuka lapangan kerja seluas-luasnya Mengelola Sumber Daya Alam Mengurangi Tenaga Pengangguran Misi Merupakan sumber devisa Negara Meningkatkan kesejahteraan karyawan Memanfaatkan Sumber Daya Manusia

2.4 Tugas dan Jabatan 2.4.1 Manager Unit Tugas Utama Memimpin dan mengelola seluruh sektor produksi dan pemakaian biaya yang ada di perusahaan (kebun) yang berpedoman pada kebijakan perusahaan dan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan. Hubungan Organisatoris o Bertanggung jawab kepada Direksi. o Membawahi langsung : Kepala Dinas Tanaman Kepala Dinas Teknik Kepala Dinas Pengolahan Kepala Dinas Tata Usaha Asst. Afdeling.

2.4.2 Kepala Dinas Teknik (KDT) Tugas Utama: Membantu manager unit dalam bidang teknik di pabrik. Hubungan Organisatoris : o Bertanggung jawab kepada manager unit. o Membawahi langsung : Asst. Bengkel umum/reparasi. Asst. Bengkel Motor. Asst. Listrik dan Bangunan. Tugas Pokok : Mengkoordinasikan segala kegiatan dibidang teknik. Menyusun, merencanakan, dan mengarahkan kegiatan-kegiatan di bidang teknik. Menandatangani dan mengecek formulir dari tiap-tiap bagian teknik. Tanggung jawab : Memberikan segala informasi pada Bidang Teknik kepada Manager Unit. Kelancaran operasi pabrik, transportasi, listrik, dan bangunan. Biaya-biaya operasi bengkel motor, bengkel umum, listrik dan bangunan.

2.4.3 Kepala Dinas Pengolahan (KDP) Tugas utama : Membantu manager unit dalam bidang proses pengolahan pabrik. Hubungan Organisatoris : o Bertanggungjawab kepada manager unit. o Membawahi langsung Asst. Jaga. Tugas pokok : Merencanakan, mengkoordinasi, mengarahkan serta mengawasi kegiatankegiatan pengolahan dan laboratorium. Menandatangani dan mengecek formulir dan laporan sesuai dengan sistem dan prosedur yang berlaku.

Melaporkan data dan kegiatan bagian pengolahan dan laboratorium kepada administrator. Tanggung jawab : Pencapaian target-target serta kelancaran pengolahan minyak kelapa sawit. Biaya-biaya bagi kelancaran pengolahan.

2.4.4 Kepala Dinas Tata Usaha (KDTU) Tugas utama : Membantu unit dalam memimpin seluruh kegiatan administrator perusahaan. Hubungan Organisatoris : o Bertanggung jawab kepada manager unit o Asst. Gudang Tugas Pokok : Merencanakan dan mengkoordinasikan kegiatan bagian administrasi. Mengawasi pemakaian dan penggunaan alat kantor. Mengkoordinasikan segala pembayaran dan penyediaan barang. Mengawasi seluruh kegiatan administrasi perusahaan. Tanggung jawab : Kelancaran kegiatan administrasi. Tugas-tugas yang didelegasikan. Biaya-biaya perkantoran.

2.4.5 Asist SDM dan Umum Tugas Utama : Membantu manager unit dalam meneliti penerimaan tenaga kerja Hubungan Organisator: o Bertanggung jawab kepada Manager Unit Tugas Pokok : Mengawasi dan memilih penerimaan tenaga kerja dan berpedoman kepada standard yang telah ditetapkan oleh direksi

Melaksanakan kegiatan yang diprogram oleh pemerintah setelah mendapatkan persetujuan direksi Membina hubungan baik dengan pemerintah dan masyarakat disekitar lokasi perusahaan Mengkoordinasikan kegiatan dalam peningkatan kesejahteraan karyawan Memberikan informasi kepada administrator dalam bidang produktivitas kerja. Tanggung jawab : Pencapaian target dan kelancaran kerja Informasi yang diberikan.

2.4.6 Perwira Pengamanan Tugas Utama: Membantu manager Unit dalam memimpin bidang keamanan Hubungan Organisatoris: o Bertanggung jawab kepada Manager Unit Tugas Pokok : Pengawasan pengamanan informasi dan inventaris perusahaan Memelihara dan menjaga karyawan dalam menjalankan tugasnya. Tanggung jawab : Keamanan perusahaan Informasi yang diberikan dan tugas yang didelegasikan

2.4.7 Asst Afdeling Tugas Utama : Membantu asst kepala dalam memimpin kegiatan di Afdeling Hubungan Organisatoris: o Bertanggung jawab kepada dinas tanaman Tugas Pokok : Mengawasi hasil panen agar jangan sampai tertinggal di lapangan yang dibantu oleh mandor

Memimpin segala kegiatan di afdeling yang berpedoman pada petunjuk kepala dinas tanaman dan manager unit. Melaporkan kegiatan di afdeling kepada kepala dinas pengolahan. Menjamin suasana kerja yang kondusif di afdeling. Tanggung jawab : Pencapaian target beserta kelancaran panen. Tugas-tugas yang didelegasikan. Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk memanen.

2.4.8 Asist Jaga Tugas utama : Membantu kepala dinas pengolahan dalam mengawasi kegiatan pabrik. Hubungan organisatoris : o Bertanggung jawab kepada kepala dinas pengolahan. Tugas pokok : Mengawasi seluruh kegiatan proses produksi di pabrik. Mengawasi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan dengan berpedoman kepada ketentuan yang diberikan oleh direksi. Memberikan data dan kegiatan proses produksi kepada kepala dinas pengolahan. Tanggung jawab : Kelancaran pekerjaan di pabrik. Tugas-tugas yang didelegasikan. Informasi yang diberikan.

2.4.9 Asist Bengkel Umum Tugas utama : Membantu kepala dinas teknik dalam memimpin bagian reparasi alat-alat pabrik. Hubungan Organisatoris : o Bertanggung jawab kepada kepala dinas teknik.

Tugas pokok : Pemeliharaan dan perbaikan alat-alat yang ada di pabrik agar tetap dalam kondisi baik. Mengkoordinasikan segala kegiatan reparasi di pabrik. Merencanakan dan mengarahkan serta mengkoordinasikan kegiatan bagian reparasi. Tanggung jawab : Pencapaian target-target kondisi dan kondisi alat-alat operasi. Biaya operasi. Tugas-tugas yang didelegasikan.

2.4.10 Asist Bengkel Motor Tugas utama : Membantu kepala dinas teknik dalam memimpin kegiatan bengkel motor. Hubungan Organisatoris : o Bertanggung jawab kepada kepala dinas teknik. Tugas pokok : Mengawasi alat pengangkutan kendaraan bermotor. Mengkoordinasikan segala perbaikan kendaraan bermotor yang rusak. Memberikan informasi kepada kepala dinas teknik. Tanggung jawab : Kelancaran beroperasinya alat transportasi perusahaan. Biaya-biaya operasi bengkel motor.

2.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.1 Karyawan Seluruh karyawan PTP. Nusantara IV Pabatu (Persero) pada umumnya merupakan karyawan pelaksana yang terdiri dari : Afdeling Rayon A dari afd II, afd III, afd IV, afd V Afdeling Rayon B dari afd I, afd V, afd VII, afd VIII, afd IX

10

Bagian Teknik terdiri dari PPISA, PPISB, KDP, PKS, B. umum, B. listrik, B. Motor, Transport Bagian Umum terdiri dari Dinas TU, SDM & Umum, Dinas Tanaman, Gudang, PAM 2.5.2 Jadwal Kerja Unit Kebun Pabatu beroperasi selama enam hari/minggu, dengan jam kerja dua puluh jam per hari dengan empat jam untuk reparasi untuk proses pengolahan. Untuk itu waktu kerja bagi pekerja dalam proses pengolahan dibagi menjadi dua shift secara bergantian, yaitu : o o Pagi dari pukul 06.30 s/d 16.30 wib Sore dari pukul 16.30 sampai selesai

disamping itu ada juga jam dinas kantor dibagian umum yaitu jam 06.30 s/d 15.00 wib dan waktu istirahat/ wolon dari pukul 09.30 s/d 10.30 wib, sedangkan hari minggu libur. Jumlah jam dinas kerja adalah 40 jam dalam satu minggu, 7 jam dalam satu hari.

BAB III PROSES PENGOLAHAN MINYAK KELAPA SAWIT

3.1. Proses Pengolahan Pengolahan TBS di PKS dimaksudkan untuk memperoleh minyak sawit dari daging buah (Mesocarp) dan Inti sawit (Kernel) dari biji (Nut). Untuk mendapat mutu minyak yang baik yaitu bermula dari lapangan, sedangkan proses pengolahan hanya dapat menigkatkan kualitas dan menekan sekecil mungkin kehilangan (losses) selama proses serta tidak dapat memproduksi minyak lebih dari apa yang dikandung TBS. (Fauzi, Y., 2008) Mutu dan Rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh fraksi panen (derajat kematangan), kegiatan pengutipan brondolan dan perlakuan terhadap TBS. Perlakuan TBS mulai dari panen, pengangkutan dan pengolahan akan menentukan kuantitas dan kualitas minyak yang dihasilkan. PKS Pabatu memiliki kapasitas olah 30 Ton/jam.

3.1.1. Stasiun Penerimaan Bahan Baku 3.1.1.1 Jembatan Timbang (Weigh Bridge) Setiap Truk yang mengangkut TBS ditimbang terlebih dahulu di jembatan timbang untuk memperoleh berat isi kotor (bruto) dan sesudah dibongkar/kosong (tarra). Selisih antara bruto dengan tarra adalah jumlah bersih (netto) TBS yang diterima di PKS. Pada saat penimbangan, supir tidak dibenarkan berada dalam truk. Kapasitas timbangan yang dipakai maksimal 30 ton. Timbangan yang digunakan adalah timbangan manual dan digital. Selain TBS, pada jembatan timbang PKS Pabatu dilakukan juga penimbangan terhadap pengiriman CPO dan janjangan kosong. Jembatan timbang juga bertujuan untuk pengawasan pengolahan, Rendemen, kapasitas olah dan sekaligus data untuk produksi tanaman.

12

13

3.1.1.2 Sortasi TBS Sortasi TBS dilakukan di lantai Loading Ramp. Mutu hasil olah sangat dipengaruhi oleh mutu tandan dan mutu panen. Sortasi TBS sebagai alat untuk menilai mutu panen dari pihak Kebun yang mengolah buah dengan menentukan satu Truk/lebih yang dianggap mewakili setiap Afdeling/Kebun pengirim. Untuk pengiriman TBS dari pihak ke III, maka sortasi dilakukan terhadap semua Truk. Tabel 3.1 Kriteria Kematangan TBS Fraksi 00 0 1 2&3 4&5 Derajat kematangan Sangat mentah Mentah Kurang matang Matang Lewat matang Buah luar membrondol Tidak ada 0 - 12,5% 12,5 - 25% 25 - 75% 75-100% buah dalam membrondol Komposisi panen ideal Tidak boleh ada Tidak boleh ada Max. 20% Min. 68% Max. 12%

Buah yang disortasi dituang di lantai Loading Ramp, dipilih atas dasar sesuai norma fraksi. (Naibaho, P. M)

3.1.1.3 Loading Ramp Selesai ditimbang TBS dibawa ke lantai Loading Ramp dan dituang ke tiap pintu (bays) Loading Ramp. TBS yang akan diproses dimasukkan ke Lori yang berkapasitas 2,5 Ton TBS dengan cara membuka pintu yang diatur dengan sistem pintu hidraulik. Lantai Loading Ramp dibuat miring dan berkisi-kisi sehingga saat pembongkaran TBS dari Truk maupun pemasukan TBS ke Lori, sebagian besar kotoran tersaring melalui kisi-kisi tersebut. (Fauzi, Y., 2008) PKS Pabatu memiliki 1 Unit Loading Ramp. Yang berisi 14 pintu, dimana 1 pintu (bays) berkapasitas 5 ton TBS. Fungsi Loading Ramp, antara lain untuk : 1. Tempat menampung TBS dari Kebun sebelum diolah. 2. Mempermudah pemasukan TBS ke Lori. 3. Mengurangi kadar kotoran.

14

3.1.1.4 Lori TBS dan Sistem Transfer Lori merupakan tempat untuk merebus TBS. Jumlah Lori yang mencukupi merupakan persyaratan yang harus dipenuhi agar kapasitas rebusan tercapai. Lori yang dipergunakan adalah ukuran berat 2,5 Ton. Lori yang mengalami masalah pada bagian seksinya dapat menyebabkan terjadinya Lori anjlok, akibatnya akan mengganggu kelancaran proses produksi. Pemeliharaan terhadap roda Lori secara rutin merupakan faktor penting dalam mengantisipasi terjadinya Lori anjlok. Selain itu juga sambungan antar Lori harus diperhatikan karena apabila Lori tertinggal didalam rebusan maka akan mengakibat waktu untuk menarik Lori keluar dari rebusan akan bertambah. Perawatan terhadap seksi Lori akan membantu kelancaran proses pengolahan. Dengan adanya Lori yang anjlok dan jumlah Lori yang kurang dalam proses pengisian dan pengeluaran buah dari rebusan sudah pasti mengakibatkan kerugian (kekurangan buah terebus) sebagai umpan bagi Stasiun Press, sehingga kontinuitas tidak lagi terjaga. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penggunaan Lori, antara lain : 1. Pengisian buah yang padat pada tiap sudut Lori, agar mencapai kapasitas. 2. Roda Lori agar tetap dapat berjalan lancar. 3. Pengait Lori. Sistem transfer Lori digunakan untuk memindahkan jalur gerakan Lori mulai dari Loading Ramp sampai ke Stasiun Sterilizer. Peralatan yang digunakan pada umumnya adalah Transfer Carriage dan Kapstan. Lori tersebut ditarik oleh Kapstan menggunakan tali manila.

3.1.2. Stasiun Sterilizer Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah uap kering (saturated steam) dengan tekanan 2,8 - 3,0 Kg/cm2 dan suhu 90-105oC yang diinjeksi dari BPV untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat digunakan untuk pencapaian tujuan proses berikutnya.

15

Metode proses perebusan yang ada, antara lain : 1. Proses perebusan dengan satu puncak. 2. Proses perebusan dengan dua puncak. 3. Proses perebusan dengan tiga puncak. Dari ketiga proses perebusan tersebut yang sebaiknya digunakan adalah proses perebusan tiga puncak. PKS Pabatu terdapat 3 Unit Stasiun rebusan/Sterilizer (isi 10 Lori per Sterilizer) menggunakan proses perebusan tiga puncak dengan sistem

penginjeksian dan pembuangan steam diatur secara otomatis. Tujuan perebusan, antara lain untuk : 1. Menghentikan aktifitas enzim 2. Menurunkan kadar air 3. Melepaskan serat dan biji 4. Membantu proses pelepasan inti dari cangkang 5. Menguraikan zat-zat lendir dari daging buah CFB atau ketersediaan buah terebus yang menjadi kapasitas Stasiun rebusan (Ton/jam) yang dapat mempengaruhi kapasitas Stasiun berikutnya.

Rumus untuk perhitungan CFB CFB =

n x l x K x 60 s

Keterangan :

n : Jumlah Sterilizer yang digunakan. l : Jumlah Lori dalam satu rebusan.

K : Kapasitas satu Lori (Ton).

s : Siklus proses perebusan yang digunakan (menit).

Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah dengan waktu untuk memasukkan dan mengeluarkan Lori ke Sterilizer. Sterilisasi dilakukan dengan sistem tiga puncak, dimana dua puncak sebelumya digunakan untuk pembebasan udara disekeliling tandan dan puncak terakhir digunakan untuk mematangkan serta melunakkan daging buah. (Naibaho, P. M)

16

Waktu yang digunakan untuk sterilisasi adalah 90 menit, sedangkan waktu siklus perebusan 105 menit.

Tahapan yang biasa dilakukan dalam perebusan tiga puncak, antara lain : 1. Persiapan sterilisasi Setelah Lori dimasukkan ke dalam Sterilizer, pintu ditutup, kemudian kran inlet steam, exhaust, dan kondensat ditutup. 2. Deaerasi/pembuangan udara Inlet steam dan kran kondensat dibuka untuk membuang udara yang ada di dalam Sterilizer selama 2,5 menit. 3. Puncak I Kran kondensat dan exhaust ditutup kemudian inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 0,8 - 1,0 Kg/cm2. Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam ditutup sedangkan kran kondensat dibuka hingga tekanan mencapai 0 Kg/cm2. 4. Puncak II Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 1,5 - 2,0 Kg/cm2. Setelah mencapai tekanan 1,5 - 2,0 Kg/cm2 kran inlet steam ditutup sedangkan kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 Kg/cm2. 5. Puncak III Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,8 - 3,0 Kg/cm2. Setelah mencapai tekanan tersebut, semua kran ditutup dan ditahan selama 45 - 55 menit, kemudian kran exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan 1,0 Kg/cm2, kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 Kg/cm2. 6. Pengeluaran Lori Pintu Sterilizer dibuka dan Lori dikeluarkan dengan menggunakan bantuan Capstan dan tali manila.

17

Waktu Perebusan 90-95 menit, yaitu terdiri dari: Deaerasi Pemasukan uap dan pembuangan pada puncak I dan II Penahanan tekanan 2,8 3,0 Kg/cm2 Pembuangan uap akhir = 2,5 menit = 25,0 menit = 55,0 menit = 7,5 menit = 90 menit Tujuan perebusan tiga puncak, antar lain untuk : 1. Tahap 1, penguapan air dari tandan buah (air kondensat). 2. Tahap 2, untuk pematangan dan melunakkan daging buah. 3. Tahap 3, untuk memperoleh hasil rebusan buah yang sempurna, mengingat kerapatan brondolan dalam tandan buah semakin padat.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perebusan, antara lain : a. Perebusan terlalu lama dari waktunya 1. Warna minyak yang diperoleh terlalu tua. 2. Buah semakin kering sehingga kandungan minyak berkurang. 3. Losses minyak pada air kondensat bertambah. b. Perebusan yang kurang dari waktunya 1. Brondolan sukar lepas dari tandan. 2. Kehilangan brondolan di janjangan kosong semakin bertambah. 3. Buah yang kurang matang memerlukan perebusan ulang. 4. Pelumatan dalam Digester tidak sempurna, sehingga sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga losses minyak pada ampas dan biji bertambah karena pengepresan lebih sulit. 5. Inti kurang lekang dari cangkangnya. 6. Nut tidak bersih. 7. ALB tinggi karena enzim tidak mati.

18

3.1.3. Stasiun Penebah (Thresher) 3.1.3.1 Hoisting Crane Hoisting Crane adalah alat untuk mengangkat dan menurunkan Lori serta menuangkan isi Lori ke Bunch Feeder. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Hoisting Crane, sedangkan yang 1 Unit Hoisting Crane berfungsi sebagai cadangan. Yang harus diperhatikan dalam pengoperasian Hoisting Crane, antara lain pengangkatan lori, penuangan ke bunch feeder dan peletakan kembali lori ke rel.

3.1.3.2 Bunch Feeder Bunch Feeder berfungsi sebagai tempat pengumpan Auto Feeder yang menghantarkan buah masuk ke Stripper Drum agar proses pemipilan berjalan sempurna. Kapasitas Bunch Feeder 30 Ton TBS/jam, sedangkan daya hantar Auto Feeder dengan kecepatan putaran 6 rpm. Penumpukan buah yang terlalu banyak pada Bunch Feeder mengakibatkan losses pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpanan buah ke Stasiun Thresher. Bunch Feeder adalah Automatic Feeder. yang digunakan pada PKS Pabatu

Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan, antara lain : 1. Kecepatan putaran Auto Feeder. 2. Ketinggian tumpukan di Bunch Feeder. 3. Pengoperasian Hoisting Crane.

3.1.3.3 Stripper Drum Stripper Drum berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong ke Horizontal Empty Bunch dan brondolan akan jatuh melalui kisi-kisi ke Stripper Drum. PKS Pabatu menggunakan 2 Unit Thresher, sedangkan yang 1 Unit Thresher sebagai cadangan.

19

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja di Stasiun Thresher, antara lain : 1. Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (jumlah umpan ke Stasiun Thresher). 2. Kecepatan Stripper Drum. Kecepatan yang digunakan adalah 24 rpm. Jika putaran terlalu lambat maka antara satu tandan dengan tandan lainnya akan berbenturan sehingga beban Stripper Drum semakin berat dan terjadi losses. Kecepatan putaran merupakan cara untuk mengangkat buah, dan saat buah jatuh ada gaya untuk menggulingkan tandan selama proses berputar-putar searah dan kecepatan putaran tandan lebih cepat dari putaran ditahan oleh Stripper Drum sehingga terjadi pelepasan buah. 3. Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondolan. 4. Sudut pengarah, berfungsi mengarahkan janjangan agar tidak ada beban di dalam Stripper Drum.

Hal-hal yang menyebabkan hasil pembrondolan kurang sempurna, antara lain : 1. Tandan buah kurang masak dalam perebusan. 2. Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat mencapai bagian dalam tandan.

3.1.3.4 Horizontal Empty Bunch, Inclined Empty Bunch dan Bunch Hopper Janjangan kosong akan terdorong keluar dari Stripper Drum ke Horizontal Empty Bunch, kemudian ke Inclined Empty Bunch untuk selanjutnya dibawa ke Bunch Hopper sebagai penampungan sebelum dibawa ke lapangan. Janjangan kosong dapat digunakan sebagai mulsa (pupuk) di Kebun dan bahan bakar untuk Power Plant.

20

3.1.3.5 Conveyor Under Thresher, Bottom Cross Fruit Conveyor dan Fruit Elevator Brondolan yang telah lepas dari janjangannya keluar dari Stripper Drum melalui kisi-kisi, kemudian masuk Conveyor Under Thresher ke Bottom Cross Fruit Conveyor. Dari Bottom Cross Fruit Conveyor dituang ke Fruit Elevator, selanjutnya dinaikkan ke Top Fruit Cross Conveyor kemudian didistribusikan oleh Fruit Distributing Conveyor ke masing-masing Digester.

3.1.3.6 Top Fruit Cross Conveyor dan Fruit Distributing Conveyor Fruit Distributing Conveyor berfungsi penghantar brondolan dari Top Fruit Cross Conveyor sekaligus mendistribusikan brondolan ke dalam Digester yang dioperasikan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Fruit Distributing Conveyor, antara lain : 1. Jumlah Digester dan Screw Press yang dipakai. 2. Banyaknya feeding. 3. Jarak antara diameter Screw dengan dinding.

3.1.4. Stasiun Press Pada Stasiun ini terjadi pemisahan daging buah (Mesocarp) dengan biji (Nut) dan proses pengambilan minyak kasar dari daging buah.

3.1.4.1 Digester Digester adalah ketel tegak yang mempunyai dinding rangkap, as pemutar yang dilengkapi dengan pisau-pisau pengaduk. Jumlah pisau pengaduk dalam 1 Unit Digester terdiri dari 4 pasang pisau pengaduk yang bertingkat dan 1 pasang pisau pelempar. Letak pisau-pisau ini dibuat bersilangan antara pasangan yang satu dengan yang lain agar daya adukan cukup besar dan sempurna. Untuk start up awal Digester diisi kemudian diputar selama 15 - 20 menit selanjutnya line press dibuka. (Pahan, I., 2008.)

21

Dalam ketel adukan buah sawit dilumat dengan pisau-pisau pengaduk yang berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari biji. Air delusi ditambahkan pada Chute. Penambahan air delusi 15 - 20% dari TBS yang diolah. PKS Pabatu memiliki 4 Unit Digester untuk masing-masing line dengan kapasitas 10 Ton/Unit. Fungsi Digester, antara lain untuk : 1. Melumatkan daging buah. 2. Memisahkan daging buah dengan biji. 3. Mempersiapkan Feeding Press. 4. Mempermudah proses di Press.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Digester, antara lain : 1. Jarak ujung pisau digester dengan dinding < 15 mm 2. Level volume buah dalam Digester, minimal berisi dari volume Digester (pisau bagian atas tertutup oleh berondolan). 3. Temperatur, dijaga pada suhu 90 - 95 oC untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan air. Dipasang pipa injeksi di bottom plate dengan pemanasan langsung pada mantel (jacket) 4. Kematangan buah yang sudah direbus.

3.1.4.2 Screw Press Screw Press berfungsi untuk mengeluarkan minyak dari daging buah dengan cara pengepresan. Feeding dari Digester dialirkan ke Screw Press melalui Chute. Oleh tekanan Screw yang ditahan oleh Cone, daging buah diperas sehingga melalui lubang-lubang seicher minyak dipisahkan dari serabut dan biji. Tekanan Cone yang rendah mengakibatkan losses minyak pada fibre tinggi, tetapi persentase biji pecah kecil dan ampas yang dihasilkan basah sehingga mengganggu proses kerja Boiler. Sebaliknya, tekanan Cone yang terlalu tinggi mengakibatkan persentase biji pecah tinggi tetapi losses minyak pada fibre rendah. Press yang digunakan di PKS Pabatu berjumlah 4 buah Screw Press. Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Screw Press, antara lain :

22

1. Kondisi Screw Press. 2. Kemasakan buah yang direbus. 3. Kebersihan pada Press. 4. Air delusi, yang berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan minyak dan air. Jika air delusi terlalu sedikit, minyak yang dihasilkan lebih murni, tetapi losses minyak tinggi. Temperatur air delusi harus dijaga 90 - 95 oC. Penambahan air delusi 15 - 20% dari TBS yang diolah.

Hal-hal yang harus diperhatikan kerja Screw Press, antara lain : 1. Kapasitas olah 10 -12 ton TBS/jam/unit 2. Tekanan hidrolik pada akumulator 30 50 bar (menyesuaikan kemasakan buah). Hal-hal yang menyebabkan pengepresan kurang sempurna adalah : 1. Buah kurang matang. 2. Pengadukan tidak sempurna. 3. Screw sudah aus. Akibat ketidaksempurnaan pengepresan dapat menimbulkan : 1. Kehilangan minyak pada ampas meningkat. 2. Kehilangan minyak dalam biji meningkat. 3. Inti pecah meningkat.

3.1.5. Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi) 3.1.5.1 Proses Pemurnian Minyak Minyak kasar (crude oil) yang keluar dari Screw Press masih mengandung kotoran, pasir, cairan dan benda kasar lainnya. Oleh karena itu harus dilakukan pemurnian untuk mengurangi kandungan yang tidak sesuai ketentuan norma. Stasiun pemurnian minyak berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran serta unsur yang mengurangi kualitas minyak dan mengupayakan agar kehilangan minyak seminimal mungkin. Proses pemisahan ini dimaksudkan untuk memisahkan minyak, air dan kotoran, seperti pasir dan lumpur dengan sistem sentrifius dan pengendapan. (Tim Penulis, P. S., 1993)

23

Stasiun pemurnian terdiri dari beberapa proses, antara lain : 3.1.5.1.1 Sand Trap Tank

Sand Trap Tank berfungsi untuk menangkap pasir. Adanya pasir mempengaruhi proses kerja di High Speed Separator, karena dapat merusak nozzle dan piringan (disk).

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja Sand Trap Tank, antara lain : 1. Temperatur Temperatur pada Sand Trap Tank harus mencapai 90 - 95 oC dengan memakai steam injection, karena kalau terlalu dingin pada saat dilakukan Spui, maka NOS yang dikeluarkan akan terlihat sangat kental dan masih banyak mengandung minyak. 2. Spui Dilakukan setiap pagi sebelum olah /sesuai kebutuhan. Pada saat Spui harus diperhatikan jangan sampai minyak terikut bersama NOS. PKS Pabatu menggunakan 1 Unit Sand Trap Tank.. Di dalam Sand Trap Tank terdapat sekat/buffle yang fungsinya untuk mengarahkan aliran minyak kasar ke dasar tangki sehingga memungkinkan pasir yang terdapat pada minyak kasar mengendap. (Heurn,V., 1985) 3.1.5.1.2 Vibro Separator

Alat ini berfungsi untuk menyaring crude oil dari serabut yang dapat mengganggu proses pemisahan minyak. Getaran dari Vibro Separator dikontrol melalui penyetelan pada bandul/pemberat yang diikat pada elektromotor. Getaran yang kurang dapat menyebabkan pemisahan minyak dengan sludge tidak effektif. Kontrol kebersihan Vibro Separator harus dilakukan secara rutin, agar padatan yang terbuang dari hasil penyaringan Vibro Separator tidak menumpuk. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Vibro Separator setelah Sand Trap Tank. Vibro Separator terdiri dari 2 lapisan saringan, antara lain : a. Lapisan saringan I, berukuran 30 mesh.

24

b. Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh. Kotoran dari Vibro Separator selanjutnya dikirim lagi ke Bottom Cross Fruit Conveyor untuk diolah kembali di dalam Stasiun Press. 3.1.5.1.3 Bak Raw Oil (Bak RO)

Bak RO merupakan tangki penampung minyak kasar hasil saringan dari Vibro Separator untuk selanjutnya dikirim ke CST Fungsi Bak RO, antara lain untuk : Menurunkan NOS (non oil solid). Menambah panas/temperatur. Pemanasan dilakukan dengan steam injection dan pipa uap spiral sehingga mencapai suhu 90 - 95 oC. Komposisi cairan Minyak : Air : NOS = 60 : 25 : 15 Agar NOS dapat turun, Bak RO dilengkapi dengan sekat/buffle. PKS Pabatu menggunakan 1 Unit Bak RO dengan dasar tangki berbentuk segi empat dan dilengkapi pompa untuk mengirim ke CST. Untuk menjaga kebersihan dalam tangki harus dilakukan spui setiap pagi sebelum olah atau disesuaikan dengan kondisi. 3.1.5.1.4 Continuous Settling Tank (CST)

Continuous Settling Tank (CST) berfungsi untuk memisahkan minyak, air, dan NOS secara gravitasi atau berdasarkan perbedaan berat jenis. Panas yang diberikan menyebabkan viskositas/kekentalan menurun dan perbedaan berat jenis larutan semakin besar, sehingga terjadi pemisahan larutan dimana lapisan minyak naik ke atas (Bj < 1 Kg/cm2), sludge di tengah (Bj = 1 Kg/cm2), serta pasir dan kotoran lainnya (Bj > 1 Kg/cm2) di bagian bawah. Minyak hasil pemisahan secara gravitasi pada CST dialirkan ke dalam Oil Tank, sedangkan sludge dialirkan ke dalam Sludge Tank melalui Drab Tank. Untuk mendapatkan kandungan NOS pada under flow seminimal mungkin maka harus dilakukan Spui secara rutin, yaitu setiap 6 jam sekali atau disesuaikan dengan kondisi. Ketebalan lapisan minyak pada CST dapat mempengaruhi kandungan minyak pada sludge di under flow. Sebaiknya ketebalan lapisan minyak dalam CST adalah min. 50 cm baru dilakukan pengutipan minyak melalui Skimmer

25

yang ketinggiannya bisa dinaikkan dan diturunkan sesuai dengan ketinggian hasil minyak di dalam CST Agitator pada CST berfungsi untuk membantu mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong lapisan minyak dengan sludge. Temperatur yang cukup 90 - 95 oC akan memudahkan proses pemisahan. Temperatur dicapai dengan menggunakan steam injection dan steam spiral. Steam injection dilakukan pada saat awal pengolahan, setelah pengolahan berjalan normal pemanasan dilakukan dengan steam spiral.( Pahan, I., 2008.) Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja CST, antara lain : 1. Temperatur. 2. Agitator. 3. Kualitas feeding. 4. Spui. 3.1.5.1.5 Oil Tank

Oil Tank berfungsi untuk pengendapan kotoran dan sebagai bak penampungan sebelum minyak masuk ke Oil Purifier. Di dalam Oil Tank minyak dipanaskan dengan steam spiral untuk mendapatkan suhu 90 - 95 oC. Kebersihan tangki harus dijaga karena akan mempengaruhi mutu kadar kotoran dalam minyak, yaitu dengan cara melakukan Spui secara rutin setiap 1 jam sekali atau disesuaikan dengan kondisi. (Heurn,V., 1985) Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat Oil Tank adalah : 1. Kadar air 2. Kadar kotoran 3.1.5.1.6 Oil Purifier : max. 0,4 0,80 %. : max. 0,20 0,40 %.

Oil Purifier yang digunakan pada PKS Pabatu berjumlah 4 Unit. Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran dan air dalam minyak dengan menggunakan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan gaya sentrifugal vertical dengan kecepatan putaran 5000 - 6000 rpm, maka kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar dari minyak akan berada pada bagian luar. Minyak yang berada di bagian tengah dialirkan ke Vacuum Dryer,

26

sedangkan kotoran dan air dikeluarkan dari Oil Purifier setiap 1 jam sekali dengan sistem back wash/self cleaning. Pada unit ini air hanya berfungsi sebagai pencuci alat. Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat Oil Tank adalah : 3. Kadar air 4. Kadar kotoran 3.1.5.1.7 Vacuum Dryer : max. 0,3 0,40 %. : max. 0,10 0,30 %.

Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Ujung pipa yang masuk ke dalam Vacuum Dryer dibuat sempit berbentuk nozzle-nozzle sehingga, minyak tersedot dan mengabut di dalam Vacuum Dryer. Temperatur minyak dibuat 90 - 95 oC supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut akan terhisap oleh Vacuum Pump selanjutnya terdorong keluar ke Hot Well Water Tank yang digunakan di PKS Pabatu 1 Unit. Tekanan Vacuum Dryer berkisar antara 600 - 700 mmHg. Minyak yang telah bersih selanjutnya dipompakan ke Storage Tank.( Pahan, I., 2008). Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi Vacuum Dryer, antara lain : 1. Kebocoran-kebocoran, sehingga udara masuk ke dalam vacuum 2. Kuantitas dan kualitas feeding. 3. Kondisi nozzle. 4. Tekanan vacuum yang kurang. 3.1.5.1.8 Penimbunan Minyak (Oil Storage)

Oil Storage berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain. Minyak dalam tangki ini dipanaskan melalui pipa spiral agar suhu tetap terjaga 90 95C guna menghindari kenaikan asam lemak bebas. (Tim Penulis, P. S., 1993) Hal-hal yang harus diperhatikan di Oil Storage, antar lain : 1. Kebersihan tangki harus dibersihkan secara rutin. 2. Suhu dijaga pada 90 - 95 C. 3. Kondisi steam spiral harus diperiksa secara rutin, karena kebocoran steam spiral mengakibatkan kadar air pada CPO meningkat.

27

3.1.5.2 Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil CST 3.1.5.2.1 Drab Tank

Tempat pengumpulan sludge sementara dari CST sebelum dikirim ke Sludge Tank

3.1.5.2.2

Sludge Tank

Sludge Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge yang masih mengandung minyak 9 - 14% pada suhu 90 - 95 C sebelum diolah lagi untuk mendapatkan minyak. Kebersihan dalam tangki harus dijaga karena akan mempengaruhi persentase NOS dalam sludge, sehingga harus dilakukan Spui secara rutin, yaitu setiap 4 jam sekali atau disesuaikan dengan kondisi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam injection untuk mendapatkan temperatur 90 - 95 oC.

3.1.5.2.3

Pre-Cleaner

Pre-Cleaner berfungsi untuk menangkap pasir yang terkandung dalam sludge dan untuk memudahkan proses selanjutnya, yaitu pada Brush Strainer. Pada bagian atas alat ini berbentuk silinder dan bagian bawah berbentuk kerucut. Prinsip pemisahan pasir pada Pre-Cleaner adalah akibat gaya sentrifugal, akibat putaran tersebut pasir turun untuk dibuang sedangkan cairan bergerak ke atas dan keluar melalui poros. Sludge yang masuk kebagian silinder akan berputar oleh putaran silinder tersebut, pasir dan kotoran halus akan terdorong kebagian tengah silinder dan turun dengan cepat kebagian kerucut untuk dibuang ke parit. Sedangkan sludge yang bersih bergerak ke atas dan keluar melalui poros. Pre Cleaner yang terdapat di PKS Pabatu ada 2 unit. 1 beroperasi dan yang satu lagi untuk cadangan.

3.1.5.2.4

Saringan Berputar ( Brush Strainer)

Saringan ini dipakai untuk memisahkan serabut yang masih ada dalam cairan sebelum diolah ke dalam sludge separator. Alat ini terdiri dari tabung silinder yang berlubang-lubang halus dengan sikat-sikat yang berputar bersama

28

poros ditengahtengah silinder tersebut. Cairan yang telah disaring keluar dari bagian atas menuju Buffer Tank, sedangkan serabut atau sampah dibuang dari bagian bawah.

3.1.5.2.5

Buffer Tank

Buffer Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum didistribusikan ke High Speed Separator dengan memanfaatkan gaya gravitasi, karena posisi Buffer Tank berada di atas High Speed Separator, sehingga tidak memerlukan pompa. Tangki ini memiliki 3 buah pipa. Pipa satu terdapat di bawah tangki untuk menyalurkan sludge ke sludge tank, pipa dua terletak dibagian tengah mengantarkan sludge ke sludge separator dan pipa tiga

terletak dibagian atas tangki untuk menjaga aliran yang masuk ke sludge yang berlebih ke sludge tank. PKS Pabatu menggunakan 1 Unit Buffer Tank yang dilengkapi dengan steam injection. Temperatur tangki dijaga pada suhu 90 - 95 C dan dijaga dari adanya kebocoran-kebocoran.

3.1.5.2.6

High Speed Separator

High Speed Separator berfungsi untuk mengutip minyak yang masih terkandung dalam sludge dengan cara sentrifugal horizontal dengan menggunakan air sekitar 10 15 %, dimana minyak dialirkan melalui nozzle sehingga air dan NOS dengan berat jenis yang lebih besar akan masuk ke bagian dalam dan minyak dengan berat jenis yang lebih kecil akan terlempar ke bagian luar. Selanjutnya kotoran sludge akan menempel pada piringan/ bowl sehingga untuk membuang kotoran tersebut harus dilakukan pencucian dengan cara pembongkaran alat. Sedangkan minyak yang keluar akan menuju ke tangki pengutipan minyak .(Tim Penulis, P. S., 1993). Dalam prosesnya, sludge ditambahkan air panas suhu 90 - 95 oC dari Hot Water Tank untuk memudahkan pemisahan minyak dari NOS. PKS Sei Mangkei mempunyai 4 Unit High Speed Sepataror. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam High Speed Separator, antara lain : 1. Kualitas feeding.

29

2. Balance water. 3. Kebersihan nozzle ( agar minyak dengan mudah keluar) 4. Pelumasan dan pendinginan bearing.

3.1.5.2.7

Tangki Pengutipan Minyak

Kadar minyak yang masih terkandung dari Spui tangki-tangki tersebut dipisahkan dengan cara memanfaatkan perbedaan berat jenis antara minyak, pasir dan NOS. Untuk mempercepat pemisahannya, temperatur harus dijaga pada suhu 90 - 95 C dengan cara steam injection dan penambahan air panas. Pengutipan minyak dilakukan menggunakan talang, minyak yang berada di bagian atas dialirkan menuju Sludge Fit Tank untuk dipompakan ke CST. Sedangkan endapan/sludge dibuang ke parit menuju Fat-fit. Tangki pengutipan minyak hasil spui dari : 1. CST. 2. Sludge Tank. 3. Oil Tank. 4. Buffer Tank.

3.1.5.2.8

Bottom Tank

Bottom Tank digunakan untuk menampung hasil pengutipan minyak dari High Speed Separator dan oil tank untuk dipompakan kembali ke CST.

3.1.5.2.9

Fat-fit

Hasil buangan dari High Speed Separator serta Spui/back wash dari Unit klarifikasi dan dari air kondensat Sterilizer masih mengandung minyak, sehingga seluruhnya ditampung dan dialirkan ke Stasiun Fat-fit. Fat-fit

difungsikan sebagai tempat proses pengutipan minyak terakhir sebelum di buang ke limbah. Kadar minyak yang masih terkandung dalam bak ini adalah 0,07 %. Pemisahan antara minyak dengan air dan kotoran dilakukan dengan injection steam sehingga akan terjadi pemisahan (minyak akan naik ke atas ) karena perbedaan berat jenis.

30

Endapan yang berasal dari strainer, pre cleaner dan sludge separator akan ditampung dalam fat fit, disini lumpur akan diencerkan dengan air dingin sehingga terpisah antara lumpur pekat dengan lumpur encer. Minyak yang diperoleh melalui pengutipan dari fat-fit akan di recycle ke Sand Trap Tank, sedangkan lumpur pekat dialirkan ke tempat pengolahan limbah.

3.1.6. Stasiun Kernel Campuran ampas (fibre) dan biji (Nut) yang keluar dari Screw Press diproses kembali di Stasiun Kernel untuk menghasilkan : Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar Boiler. Kernel (Inti Sawit) sebagai hasil produksi yang siap dipasarkan. 3.1.6.1 Cake Breaker Conveyor Cake Breaker Conveyor (CBC) terdiri dari satu talang yang mempunyai dinding rangkap. Di tengah talang terdapat as screw yang mempunyai pisaupisau pemecah (screw blade). Di dalam conveyor, Press Cake diaduk-aduk sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. CBC berfungsi, untuk : 1. Menghantarkan ampas dan biji dari Press ke Depericarper. 2. Memecahkan gumpalan cake dari Stasiun Press ke Depericarper.

3.1.6.2 Depericarper Depericarper adalah suatu tromol tegak dan panjang yang di ujungnya terdapat Blower pengisap serta Fibre Cyclone. Dari CBC, Press Cake jatuh di Depericarper, kemudian ampas (fibre) terhisap ke Fibre Cyclone kemudian diangkut oleh Horizontal/Inclined Fuel Distribution Boiler sebagai bahan bakar Boiler, sedangkan biji yang lebih berat jatuh ke Nut Polishing Drum. Dengan demikian, Depericarper berfungsi memisahkan fibre dengan Nut. Efektivitas kerja dari Depericarper adalah banyaknya fibre yang terikut pada Nut yang masuk ke Nut Polishing Drum. (Tim Penulis, P. S., 1993) Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja Depericarper, antara lain :

31

1. Kualitas umpan. 2. Kecepatan putaran Fan. 3. Air Lock pada Fibre Cyclone. 4. Kondisi Fan. 5. Kebersihan.

3.1.6.3 Nut Polishing Drum Nut Polishing Drum adalah suatu Drum yang berputar yang mempunyai plat-plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada as-nya. Di ujung Nut Polishing Drum terdapat lubang-lubang penyaring sebagai tempat keluarnya Nut yang kemudian jatuh ke Nut Conveyor dan dihisap ke Nut Transport Fan. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk ke dalam Nut Polishing Drum dan karena putarannya tersebut, biji-biji akan dipolish untuk melepaskan serat-serat yang masih tinggal pada biji oleh platplat yang ada pada dinding dan as-nya. Nut Polishing Drum berfungsi untuk : 1. Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat. 2. Membawa Nut dari Depericarper ke Nut Transport Fan. 3. Memisahkan Nut dari sampah. Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas Nut Polishing Drum, antara lain: 1. Kondisi plat pengarah/pengangkat. 2. Kecepatan putaran Nut Polishing Drum. 3. Kebersihan. 3.1.6.4 Destoner Nut Transport Fan berfungsi untuk menghantarkan Nut dari Nut Polishing Drum ke Nut Silo. Nut Transport Fan dilengkapi dengan Cyclone dan Blower untuk menghisap Nut. Nut yang jatuh diatur lajunya dengan menggunakan Air Lock, sehingga Nut tidak jatuh sekaligus.

32

3.1.6.5 Nut Grading Drum Nut Grading Drum berfungsi untuk memisahkan antara Nut dari ukuran fraksi kecil dan besar sebelum masuk ke Nut Silo. 3.1.6.6 Nut Silo Nut Silo berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara Nut sebelum diolah pada Ripple Mill. Kebersihan pada Nut Silo harus diperhatikan karena mempengaruhi terhadap output Nut Silo, agar Nut yang terolah sesuai dengan aturan FIFO (First In First Out). 3.1.6.7 Ripple Mill Ripple Mill berfungsi untuk memecah Nut, memisahkan cangkang dan Inti dengan cara menjepit Nut diantara ripple plate dan rotor. PKS Pabatu menggunakan 2 Unit Ripple Mill dimana 1 digunakan untuk memecahkan biji yang berukuran besar dan yang satu lagi untuk yang kecil Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja Ripple Mill, antara lain : 1. Kualitas dan kuantitas umpan. 2. Kondisi ripple plate dan rotor bar. 3. Jarak antara ripple plate dan rotor. 4. Kecepatan putaran Ripple Mill Kualitas umpan dipengaruhi oleh : 1. Kekoplakan Nut, kalau Nut tidak koplak maka banyak Inti yang lengket pada cangkang. 2. Ukuran Nut. 3. Kadar air yang terkandung dalam Nut. Faktor-faktor yang mempengaruhi Inti pecah keluar dari Ripple Mill, antara lain : 1. Umpan yang terlalu banyak (berlebihan). 2. Persentase Nut pecah pada umpan besar.

33

3.1.6.8 Light Tenera Dust Separation Light Tenera Dust Separation (LTDS) berfungsi untuk memisahkan serabut halus, cangkang dan Inti sebagai bahan bakar Boiler. Sistem pemisahan yang dilakukan disini adalah dengan menggunakan tenaga Blower hisap dust separator dengan adjustmen damper untuk menentukan kualitas hasil yang dikehendaki, sehingga cangkang pecah yang mempunyai luas penampang lebih besar akan terhisap ke atas dan dialirkan ke Boiler. Campuran Inti dan cangkang yang tidak terpisah karena memiliki berat yang hampir sama dialirkan ke Hydrocyclone untuk dilakukan proses pemisahannya. Faktor-faktor yang mempengaruhi effisiensi kerja LTDS, antara lain : 1. Hisapan (Damper, Air lock dan Blower). 2. Kualitas dan kuantitas umpan. (Heurn,V., 1985) PKS Pabatu menggunakan 2 LTDS yaitu LTDS I menghisap serabut atau cangkang yang halus, sedangkan LTDS II menghisap cangkang yang lebih kasar dengan luas penampang yang lebih besar. Keduanya dirangkai secara seri. 3.1.6.9 Hydrocyclone Fungsi dari Hydrocyclone adalah untuk memisahkan cangkang dan Inti sawit pecah yang besar dan beratnya hampir sama. Proses pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan gaya sentrifugal. Hydrocyclone terdiri dari : 1. Bak air penampung creaked mixture yang terdiri dari beberapa sekat 2. Tabung pemisah yang dilengkapi dengan pompa pengutip dank onus di bawahnya 3. Pompa pompa 4. Dewatering drum untuk inti dan cangkang Creaked mixture yang keluar dari kolom pemisah masuk ke dalam bak air sekat pertama dan dihisap dengan pompa dan masuk ke dalam tabung pemisah I. Dengan adanya gaya sentrifugal benda-benda ringan (inti)naik kebagian atas melalui vortex finder masuk ke dalam dewatering drum (inti), sedangkan yang

34

berat (cangkang) yang masih mengandung inti turun ke bawah melalui konus masuk ke dalam sekat kedua. Dari sekat kedua cangkang yang masih bercampur dengan inti oleh pompa dihisap dan masuk ke dalam tabung pemisah ke II. Inti naik ke atas, melalui vortex finder dikembalikan ke dalam air sekat I, sedangkan cangkang melalui konus masuk ke dalam bak air sekat III. Dengan bantuan pompa dari sekat ke III cangkang yang masih mengandung sebagian kecil inti dihisap dan masuk ke dalam tabung pemisah III, dimana inti naik dengan melalui vortex finder masuk ke dalam bak air sekat I, sedangkan cangkang melalui konus masuk ke dalam dewatering drum cangkang untuk dibuang airnya. Faktor-faktor yang diperhatikan dalam pengoperasian Hydrocyclone, antara lain: 1. Sampah sampah yang melekat pada dewatering drum segera dibersihkan 2. Penambahan air dingin ke dalam bak dilakukan kontiniu agar permukaan air tetap pada batas yang ditentukan dan benda-benda melayang dapat keluar dari pipa over flow Jika persentase inti dalam cangkang terlalu tinggi, maka vortex finder diturunkan, sebaliknya apabila persentase inti dalam cangkang terlalu rendah vortex finder dinaikkan. (Naibaho, P. M)

3.1.6.10 Kernel Drier Kernel Silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam Inti produksi. Pengeringan dilakukan dengan cara menginjeksikan udara panas ke Steam Heater. Suhu pengeringan dibagi atas 3 tingkatan, yaitu : 1. Atas 2. Tengah 3. Bawah : 80C : 70C : 60C

35

Pemasakan dilakukan di dalam Kernel drier selama 10 jam. Kadar air Inti yang terlalu rendah dapat menyebabkan kadar Inti berubah warna terlalu besar. Sebaliknya, jika Inti kurang kering maka : 1. Inti akan berjamur. 2. Kadar ALB dalam minyak Inti tinggi. 3. Kadar minyak yang diperoleh lebih rendah. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari Kernel Drier, antara lain : 1. Temperatur. 2. Waktu pemasakan. 3. Kondisi dan kebersihan Heater. 4. Suplai steam. 5. Kondisi Blower/Fan. 6. Kebersihan kisi-kisi dalam Kernel Silo. 3.1.6.11 Kernel Bunker Kernel Bunker berfungsi sebagai tempat penyimpanan Inti produksi sebelum dikirim keluar untuk dijual. Kernel Bunker dilengkapi dengan Fan agar uap air yang terkandung dalam Inti dapat keluar dan tidak menyebabkan kondisi dalam Storage lembab, yang kemudian menyebabkan timbulnya jamur pada Inti.

BAB IV UTILITAS 4.1. Unit Pengolahan Air (Water Treatment) Proses pengolahan air bertujuan untuk menjamin kualitas air sebelum digunakan agar memenuhi persyaratan yang ditentukan. Proses pengolahan air mencakup pengoperasian, penjernihan, penyaringan dan pelunakan. Proses pengolahan air menghasilkan air yang akan distribusikan untuk : Air Proses, yaitu air yang digunakan untuk kegiatan proses dan Laboratorium. Air Boiler, yaitu air yang digunakan untuk umpan Boiler.

Proses pengolahan air terdiri dari : 1. 2. External Water Treatment. Internal Water Treatment.

4.1.1. External Water Treatment Air PKS Pabatu berasal dari sungai yang masih mengandung zat-zat padat yang harus dibersihkan sebelum didemineralisasi dengan cara : 1. Sedimentasi 2. Flokulasi 3. Koagulasi 4. Filtrasi 4.1.1.1.Sedimentasi Sedimentasi dilakukan dengan cara mengendapkan air di suatu bak yang diberi sekat/buffle dengan aliran over flow dan under flow dengan tujuan untuk menjebak zat padatan yang terbawa air sungai. PKS Pabatu menggunakan bak Water Settling Fit terdiri dari 5 sekat sebagai bak pengendapan dan dipompakan Water Tank II pada tower (bawah).

37

38

4.1.1.2 Flokulasi dan Koagulasi Dari Water Tank II air dialirkan ke Clarifier Tank dengan ditambahkan tawas dan soda ash, maka akan terjadi flokulasi dan koagulasi. Flokulasi adalah terbentuknya flok, sedangkan koagulasi adalah proses terjadinya flokulasi. Flokulasi dan koagulasi dilakukan dengan maksud agar zat padat dalam air yang melayang menjadi flok dan mengkoagulasi sehingga cukup berat dan mudah dipisahkan. Banyaknya penambahan zat kimia ditentukan dari analisa Laboratorium dan tergantung dari kualitas airnya. Karena kualitas air berubahubah maka harus dilakukan analisa secara periodik sehingga penggunaan bahan kimia bisa optimum. Desain Clarifier Tank berbentuk cone, pada dasarnya air dialirkan ke tengah Clarifier Tank dengan suatu effect cyclonic untuk memastikan bahan kimia bercampur dengan air, proses koagulasi mulai terjadi di bawah kerucut dan menurun akibat turunnya kecepatan air dan mengendap dan membentuk sludge blanket. Untuk mengurangi jumlah sludge blanket harus dilakukan blow down secara terkontrol. Hasil dari Clarifier Tank dialirkan ke Clarifier Water Basin. (Risza,S., 1994) 4.1.1.3 Filtration Filtrasi dilakukan pada Sand Filter Tank dengan tujuan menghilangkan berbagai zat/material yang terbawa dari flokulasi dan koagulasi dengan cara menyaring melalui lapisan pasir dan batu apung. Secara berangsur-angsur pasir akan memadat sehingga membatasi aliran air. Jika tekanan air di inlet sand filter 1,5 bar di atas tekanan outlet sand filter maka harus dilakukan back wash. Back wash dilakukan dengan aliran dari bawah ke atas dengan tujuan untuk memecah kepadatan pasir dan membuang padatan yang menyumbat lapisan pasir. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Sand Filter (penyaring pasir) type Vertical Pressure, tekanan air di peralatan ini adalah 3,5 Kg/cm3. Sand Filter berisi pasir

39

penyaring. Hasil filtrasi dari Sand Filter dipompakan ke processing Water Tank I yang berada pada tower (atas).

4.1.1.4 Demineralitation Demineralisasi merupakan cara untuk memurnikan air dari mineralmineralnya, terutama bila air banyak mengandung silika. Demineralisasi terdiri dari Anion Exchanger Tank dan Kation Exchanger Tank. Kation Exchanger Tank berfungsi untuk menukar mineral-mineral terhadap asam, sedangkan Anion Exchanger Tank berfungsi untuk menukar garam terhadap hidrolisis dan menahan silika. Air yang akan diolah masuk dari puncak dengan tekanan pompa masuk ke dalam distributor dan nozzles secara spray turun dan kontak dengan resin dan keluar dari dasar. Outlet air dari masing-masing exchanger harus dimonitor secara teratur, dan jika silika tinggi maka harus dilakukan regenerasi. Regenerasi kation dilakukan bila kadar hardness mencapai 5 ppm, sedangkan regenerasi anion dilakukan bila kadar silika mencapai 5 ppm.

Tahapan regenerasi terdiri dari : 1. Backwash. 2. Injeksi bahan kimia. 3. Slow rinse. 4. Fast rinse. Back wash pada dasarnya adalah mengalirkan dari dasar ke atas, untuk memecah bad resin yang telah padat dan menghilangkan kotoran sebelum dilakukan regenerasi. Proses regenerasi dilakukan dengan menginjeksikan bahan kimia yaitu untuk Kation Exchanger Tank ditambahkan sulfurid acid (H2SO4), sedangkan untuk Anion Exchanger Tank ditambahkan caustic soda (NaOH). (Naibaho, P. M) Hal-hal yang harus diperhatikan agar proses regenerasi berjalan effektif dan efisien, antara lain : Konsentrasi bahan kimia yang diinjeksikan. Flow rate injeksi bahan kimia.

40

Setelah regenerasi, maka resin harus dibilas untuk membersihkan sisa-sisa bahan kimia regenerasi dengan aliran seperti operasi normal, yaitu fast rinse dan slow rinse. Masalah yang sering terjadi di Stasiun demineralisasi, antara lain : Resin loss : akibat nozzle longgar, patah dan sebagainya, sehingga saat back wash resin keluar dari Kation Exchanger Tank/Anion Exchanger Tank. Umur resin : 3 tahun atau tergantung pada kondisi air/penggunaan. 4.1.1.5 Degasifier Degasifier berfungsi untuk mengurangi kadar oksigen dalam air. 4.1.1.6 Demin Tank Demin Tank berfungsi sebagai penampung air dari Anion Exchanger Tank yang akan dipompakan ke Daerator Tank. 4.1.1.7 Daerator Tank Daerator Tank berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air (O2 dan CO2) dan memanaskan temperatur feed water. Hal ini dicapai melalui proses mekanis dan pemanasan menggunakan uap yang berada di dalam pressure daerator. Temperatur pada Daerator Tank diatas 100 C dan. Sebelum masuk ke feed pump diinjeksikan lagi BL 4818 ss, BL 2808 ss, BL 3809 ss, BL 1807 ss. 4.1.2 Internal Water Treatment Air yang keluar dari Daerator Tank sebelum diumpankan ke Boiler terlebih dahulu diinjeksikan bahan kimia yang berfungsi untuk menaikkan kualitas air Boiler agar tidak terjadi korosi dan kerak. Tujuan dari Internal Water Treatment adalah agar operasional Boiler bisa effektif dan effisien untuk menghindari pipa dan Drum supaya tidak terjadi : Korosi Scale (kerak)

41

4.1.2.1 Pengendalian Korosi Penyebab utama terjadinya korosi pada Boiler adalah pH dan oksigen. pH harus dipertahankan pada nilai 10,5 - 11,5 (ketentuan konsultan Water Treatment). Hal ini untuk memastikan lingkungan berada pada kondisi alkali (basa) dan melindungi lapisan magnetite. Untuk mempertahankan pH bahan kimia yang diinjeksikan adalah caustic soda. Oksigen dikurangi dengan proses deaerasi yang effektif, dan bahan kimia yang digunakan untuk mengendalikan oksigen adalah sulphite. Jenis-jenis korosi yang sering terjadi, antara lain : General Corrotion Korosi terjadi karena pH air Boiler terlalu rendah (asam). Oxygen Pitting Penembusan metal akibat adanya oksigen dalam air umpan Boiler. Caustic Embrittlement (keretakan caustic) Terjadi karena kandungan caustic dan umumnya terjadi pada Boiler yang sudah tua, yang memiliki Drum yang dipaku keling, dimana ada celah di daerah paku keling dan sambungan akibat tekanan. Tetapi untuk Boiler yang di las, kerusakan ini jarang terjadi. Fatique Corrotion Hal-hal yang bisa berdampak korosi. (Heurn,V., 1985) Kerusakan jenis dapat terjadi dengan 2 mekanisme, yaitu : Tekanan siklus, akibat proses pemanasan/pendinginan yang terlalu cepat yang terpusat pada titik dimana korosi telah terjadi. Kerusakan yang terjadi pada permukaan metal yang terlindungi dengan lapisan pencegah oksida dan tekanan siklus. Kerusakan ini biasanya melintang dan lebar mulai dari tabung sebelah dalam dan meluas ke sekelilingnya. (Naibaho, P. M)

42

Bahan kimia untuk mengendalikan korosi, antara lain : Alkalinity dan pH Control Berfungsi untuk menjaga tingkat alkalinity yang sesuai dan mencegah korosi, juga menjamin reaksi kimia pada program Water Treatment. Alkalinity ini sangat penting untuk mengendapkan pembentukan material sludge dan menjaga silika dalam keadaan solid untuk menghindari terbentuknya formasi kerak silika kompleks. Sulphite Proses deaerasi yang effektif akan mengurangi oksigen sehingga mudah ditangani oleh sulphite. Jika sulphite digunakan akan mempengaruhi TDS, oleh karena itu harus dikontrol dengan blowdown.

4.2

Boiler Boiler adalah alat untuk menghasilkan uap dengan bahan bakar fibre dan

shell. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Boiler Takuma type, dengan spesifikasi : a. Kapasitas 15 - 18 Ton uap/jam. b. Tekanan kerja 20 Kg/cm2. c. Tekanan max. 24 Kg/cm2. d. Suhu 300 400C Bagian-bagian Boiler : a. Ruang bakar b. Drum atas c. Pipa Super Heater d. Drum bawah e. Pembuangan abu/ash hopper f. Cerobong asap/chimney g. Safety valve h. Shoot blower Faktor-faktor yang harus diperhatikan, antara lain : a. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (19 - 20 Kg/cm2). b. Lakukan blow down sesuai rekomendasi dari hasil analisa Laboratorium.

43

c. Pastikan Feeding (bahan bakar) harus stabil. d. Pastikan safety valve berfungsi dengan baik e. Pembukaan kran induk secara perlahan-lahan pada waktu start. f. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara mengorek kerak dari ruang bakar secara manual. Penjagaan Boiler saat operasi : Setelah Boiler beroperasi maka secara keseluruhan dapat diopersikan secara ideal, karena steam yang dihasilkan Boiler selain untuk pembangkit energi Turbin juga sebagai pembangkit temperatur proses pengolahan. 4.3. Power Plant Untuk mensuplai arus listrik di PKS Pabatu menggunakan 2 macam pembangkit, yaitu Turbin Dresser Rand dan Turbin Kuhnle Koop Kausch.

4.3.1 Turbin Turbin merupakan alat untuk mengubah energi dari steam menjadi energi mekanis (putaran) untuk membangkitkan energi listrik melalui alternator.Uap dihasilkan oleh boiler mempunyai tekanan yang tinggi digunakan untuk memutar wheel turbin, wheel akan memutar as, sehingga as di dalam generator berputar. Akibat adanya putaran as di dalam kumparan, maka terciptalah energi induksi listrik. Pembangkit turbin menghasilkan listrik yang akan digunakan untuk memenuhi seluruh kebutuhan energy listrik di pabrik. (Risza,S., 1994)

4.3.2

Genset Genset energy (Diesel Engine) diperlukan pada saat start awal proses dan

juga pada saat tenaga yang dihasilkan Turbin tidak mencukupi untuk proses pengolahan. Pada saat tenaga yang dihasilkan Turbin berkurang, maka Genset diparalel dengan Turbin. Genset juga diperlukan untuk menggantikan peran Turbin pada saat tidak mengolah.

44

4.3.3

Back Pressure Vessel Steam keluaran dari Turbin dimanfaatkan untuk proses pengolahan, untuk

itu Back Pressure Vessel (BPV) digunakan untuk menampung dan mendistribusikan uap ke Stasiun yang membutuhkan. Tekanan steam yang digunakan dalam proses pengolahan adalah 2,8 - 3,0 Kg/cm2, oleh karena itu jika steam di BPV kurang maka steam dikirim langsung dari pipa induk Boiler melalui kran bypass.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan, antara lain : a. Jaga tekanan BPV pada 2,8 - 3,0 Kg/cm2. b. Buang uap jika tekanan melebihi 3,1 Kg/cm2.

4.4

Pengolahan Limbah (Effluent Treatment) Limbah merupakan hasil samping dari proses pengolahan pabrik. Pada

PKS Pabatu dihasilkan limbah yang berbentuk padatan, gas dan air. Limbah yang berbentuk padatan dihasilkan dari janjang kosong merupakan hasil

pemisahan buah dari tandan pada proses di thresher. Limbah yang berbentuk padatan diangkut ke afdeling untuk digunakan sebagai pupuk tanaman kelapa sawit dan bahan bakar Power Plant pada Pabrik Pengolahan Inti Sawit (PPIS), limbah padat lainnya (fibre dan shell) untuk bahan bakar boiler. Limbah gas berupa asap dari mesin yang dibuang ke udara bebas melalui cerobong asap tinggi. Sedangkan limbah cair hasil buangan pabrik terlebih dahulu diolah menggunakan sistem pengolahan limbah secara aerob dengan menggunakan kolam-kolam aerasi. Oleh karena itu limbah cair dari PKS Pabatu mempunyai spesifikasi, sebagai berikut : BOD COD Total solid pH = 100 ppm. = 350 ppm.

Suspended solid = 250 ppm. = 1500 ppm. = 6-7

45

Oil Grease N2

= 25 ppm = 50 ppm

Tabel 4.1 Masa tinggal, kapasitas dan kedalaman kolam pada limbah No Nama Kolam 1 2 3 4 5 6 Cooling Pond Seeding Pond Primary Pond Secondary Aerobic Pond Final Pond Masa 7 9 43 43 20 8 Tinggal Kapasitas 2,260 2,970 17,200 17,200 8,460 3,060 Kedalaman 3,50 5,00 5,00 5,00 3,00 4,50

Pengendalian limbah cair dilakukan secara biologis melalui proses berikut: 4.4.1 Bak Fat Fit Limbah dari pabrik dialirkan ke Fat fit untuk memisahkan minyak. Minyak dipompakan ke sand trap tank sedangkan limbahnya dialirkan ke bak batu. Kadar minyak dalam fat fit 0,6 1,0 %

4.4.2

Bak Batu Bak batu merupakan kolam terakhir tempat penampungan air limbah yang

banyak mengandung minyak

4.4.3

Kolom Pendinginan (Cooling Pond) Pada kolam ini terjadi penurunan suhu hingga 40 45C sebelum

dialirkan ke kolam pengasaman agar bakteri dapat berkembang biak. Limbah yang dihasilkan bersifat asam dengan pH 4 6 dan suhu 30 40C. Hal ini dilakukan karena pada suhu diatas 30C bakteri pengurai akan mati sebagian.

46

4.4.4 Kolam Pembiakan (Seeding Pond) Sebagai prakondisi bagi limbah sebelum masuk ke kolam anaerobic. Untuk menanggulangi limbah secara biologis dengan menggunakan bakteri totamci. Bakteri ini merubah senyawa kompleks menjadi VFA. Perkembangan bakteri ini dengan munculnya gelembung-gelembung gas (sekitar 2 4 hari), bakteri tersebut dimasukkan ke dalam bak kolam pembiakan yang sebelumnya telah diisi limbah matang kemudian dialirkan ke kolam anaerobic pertama.

4.4.5 Kolam Anaerobic Primer (Primary Anaerobic Pond) Bakteri yang aktif akan membentuk asam organic dan gas CO2 dari senyawa organic kompleks. Perubahan yang terjadi dalam kolam adalah zat organik diubah menjadi asam organic dan alcohol yang mudah menguap.

4.4.6

Kolam Anaerobic Secondary (Secondary Anaerobic Pond) Untuk menonaktifkan bakteri dari kolam anaerobic dan merupakan

prakondisi proses aerobic. Proses yang terjadi adalah mengubah bahan organic dalam limbah cair menjadi CH4 dan CO2 tanpa ada oksigen. Agar proses pembusukan anaerobik dapat berfungsi dengan baik kadang-kadang ditambahkan nitrogen dan phosphor.

4.4.7

Kolam Aerobik (Aerobic Pond) Untuk kolam penampungan air limbah yang sudah dirombah senyawanya.

Pada kolam ini bereaksi mikroba dan ganggang, hal ini merupakan proses oksigen yang dibutuhkan. Kolam aerobic dibuat agak dangkal agar sinar matahari sampai ke dasar kolam sehingga sinar matahari dapat dipergunakan oleh ganggang pada proses fotosintesis.

4.4.8 Kolam Terakhir (Final Pond) Untuk kolam penampungan air limbah yang terakhir. Pada kolam ini pencemaran air dianggap tidak ada lagi minyak dan dapat langsung dibuang ke sungai dan merupakan tempat menentukan mutu limbah.

47

BAB V ANALISA LABORATORIUM

5.1

Analisa Mutu Produksi Setiap hari diadakan analisa mutu produksi untuk mengetahui kualitas

bahan kualitas produk yang dihasilkan dan dikirim sudah sesuai norma (standard yang diharapkan). 5.1.1 Analisa Mutu Minyak Produksi

5.1.1.1 Kadar Air Prinsip: Zat menguap pada minyak adalah jumlah zat bahan yang menguap pada suhu 105 C termasuk di dalamnya air serta dinyatakan sebagai berkurangnya berat apabila contoh dipanaskan pada suhu tersebut.
Kadar air = Dimana: A = Berat sampel minyak sebelum dikeringkan B = Berat sampel minyak sesudah dikeringkan PKS Pabatu telah dilengkapi alat analisa kadar air otomatis dengan alat ukur kadar air (Sartorius), proses analisanya adalah : a. Masukkan sample ke dalam cawan. b. Hidupkan alat, tentukan suhunya. c. Masukkan sample (berat sample diabaikan), lalu tutup sehingga bunyi tit yang menandakan proses telah berjalan. d. Setelah bunyi tit sebanyak 3 kali, keluarkan sample. e. Angka kadar air tampak pada display. A-B 100% A

48

5.1.1.2 Kadar Kotoran Prinsip : Kadar kotoran ditentukan dengan memakai n-hexan kemudian larutan disaring dengan media pengering dan dicuci dengan pelarut tersebut dikeringkan lalu ditimbang.
Kadar kotoran = Dimana : A = Berat kertas saring + kotoran B = Berat kertas saring C = Berat contoh A-B 100% C

5.1.1.3 Kadar ALB Prinsip :

Penentuan kadar ALB dari triglyceride untuk minyak. Nabati dan lemak adalah dengan melarutkan lemak tersebut dalam pelarut organik yang sesuai dan menetralkan larutan dengan alkali dengan indikator Phenolphthalein

Prosedur kerja:
1. Timbang dengan teliti 3 g memakai neraca analitis 4 desimal ke dalam Erlenmeyer yang telah diketahui berat kosongnya. 2. Tambahkan alkohol 50 ml kemudian n-hexane 25 ml, tambahkan 3 tetes indikator PP dan netralkan dengan KOH hingga warna merah jambu 3. Digabungkan antara alkohol netral tersebut ke dalam Erlenmeyer yang berisi contoh minyak, kemudian titrasi dalam larutan KOH sampai berubah menjadi warna merah kuning Kadar ALB = ml KOH x N KOH x 256 100% berat contoh

49

5.1.1.4 Loses minyak Prosedur Kerja : 1. Masing masing contoh diambil beratnya sekitar 10 g 2. Keringkan dalam oven pemanas dengan temperatur 1050C selama 3 jam. Dinginkan contoh dalam desikator hingga berat contoh konstan. Timbang masing-masing contoh dan masukkan ke timble. Timbang berat labu kosong 3. Masukkan timbel ke dalam ekstraktor dan sambungkan dengan soxlet ekstraksi dengan larutan n-hexan selama 5-6 jam 4. Keringkan labu yang berisi minyak dalam oven selama 60 menit, keluarkan dan dikeringkan dalam desikator selama 30 menit 5. Timbang labu yang berisi minyak. Berat labu yang berisi minyak dikurang berat labu kosong adalah berat minyak
Kadar Minyak = Berat min yak 100% Berat contoh

5.1.2 Analisa Mutu Inti Produksi 5.1.2.1 Kadar Air

Cara analisa sama seperti analisa kadar air minyak sawit. Hanya saja untuk Inti sawit sample dirajang-rajang sekecil mungkin dan diblender sampai halus.

5.1.2.2 Kadar Kotoran Prinsip:

Kadar kotoran ini merupakan cangkang gabungan dari biji utuh, biji setengah pecah, cangkang dan sampah. Kadar kotoran yang terdapat dalam inti sawit dapat ditentukan dengan cara menimbang jumlah kotoran yang sudah dipisahkan dari kernel Kadar kotoran =

Berat contoh 100% Berat kotoran

50

5.1.2.3 Kadar Minyak Prinsip : Minyak diekstraksi dengan n-hexane dan minyak yang tertarik ditimbang dan dibandingkan dengan berat contoh.
Kadar minyak inti = Berat minyak 100% Berat contoh

5.1.2.4 Kadar ALB Prinsip :

Minyak yang telah diekstraksi dari inti sawit ditentukan ALBnya dengan larutan KOH dan indikator PP
Kadar ALB = 100 / 25 ml KOH x N KOH 20 100% Berat contoh

5.1.2.5 Losses Inti Prosedur Kerja :

1. Masing masing contoh diambil beratnya sekitar 500 g 2. Contoh dipisahkan berdasarkan : a. Inti utuh b. Inti pecah c. Biji utuh d. Biji pecah 3. Ditimbang berat masing-masing dan dibagi berat semula

Losses Inti =

Berat total Inti x 100% Berat Contoh

BAB VI KESIMPULAN dan SARAN

6.1

Kesimpulan Dari hasil Kerja Praktek di Pabrik Kelapa Sawit Pabatu dapat diambil

kesimpulan : 1. PKS Pabatu mempunyai kapasitas olah 30 Ton TBS/jam dan produk akhir berupa Crude palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO) 2. Rendemen minyak yang diperoleh tergantung kepada TBS yang dipasok oleh Kebun seinduk dan pihak ketiga. Oleh karena itu, dilakukan analisa tandan/material balance untuk menentukan Rendemen potensi TBS dari setiap Kebun. 3. Waktu yang diperlukan untuk satu siklus perebusan (Sterilizer) amat dipengaruhi oleh kondisi buah (buah menginap atau buah segar) dan kondisi rebusan itu sendiri. 4. Proses pengolahan Kelapa Sawit merupakan mata rantai ataupun proses yang berkelanjutan antara satu dengan yang lainnya, sehingga apabila salah satu rusak (kurang baik prosesnya) akan menghambat proses di Stasiun yang lainnya. 5. Persentase dari proses pengutipan minyak di saluran Fat-fit akhir merupakan standar untuk melihat efektifitas kinerja mesin-mesin pengolahan baik dari operasional Sterilizer maupun mesin-mesin/peralatan sampai ke Stasiun klarifikasi.

6.2

Saran Setelah mengikuti dan mengamati jalannya proses pengolahan saran yang

dapat diberikan antara lain : 1. Untuk meningkatkan Rendemen dan mengurangi losses produksi sebaiknya persyaratan tangkai panjang maksimum 2,5 cm dilakukan dengan ketat kepada pemasok TBS.

51

52

2.

Kotoran baik berupa benda keras ataupun potongan tangkai panjang TBS jangan sampai terikut sampai ke proses pengolahan.

3.

Perlu dilakukan peninjauan ulang terhadap bentuk desain tangki sebaiknya dasar tangki didesain berbentuk konus (seperti cyclone), kegunaannya dapat mengurangi losses minyak pada saat spui. Contohnya : Bak RO, Buffer Tank.

4. 5.

Pengecekan terhadap suhu steam dan air delusi. Pengontrolan semua peralatan sebelum dimulai operasi pengolahan, untuk menghindari terjadinya shutdown.

6.

Kebocoran pada packing di pintu rebusan dan kurangnya suplai steam dari inlet dan exhaust valve akan menyebabkan hasil rebusan yang tidak sempurna. Dengan perawatan pada pipa-pipa rebusan dan pemasangan packing yang tepat dan terencana dapat meningkatkan efisiensi dan menurunkan losses di rebusan.

7.

Pipa induk kondensat sebaiknya dibuat satu per satu, agar ketika terjadi kerusakan pipa kondensat induk dari sterilizer yang satu, maka sterilizer yang lain dapat dipergunakan

8.

Adanya vibro separator untuk sludge, sebaiknya dilakukan sebelum masuk ke sludge tank

9.

Kebersihan Pabrik hendaknya selalu dijaga agar menambah kenyamanan dalam bekerja.

10. Pengisian TBS yang berlebihan (> 2,5 Ton) akan menyebabkan proses perebusan menjadi tidak sempurna. 11. Penyediaan bahan bakar Boiler PKS sebaiknya dilakukan secara otomatis untuk menghindari terjadinya kecelakaan terhadap pekerja 12. Di dalam boiler sebaiknya adanya conveyor, sehingga ketika pembersihan bahan bakar tidak perlu di keluarkan 13. Pada laboratorium destilasi/penyulingan sebaiknya dilakukan pemanasan berdasarkan titik didih, sehingga terpisah antara n-hexane dan alkohol.

53

DAFTAR PUSTAKA

Fauzi, Y., 2008. Kelapa Sawit.Cetakan Keduapuluh tiga. Jakarta : Penebar Swadaya. Heurn,V., 1985. Kelapa Sawit.Jilid 2 A.Terjemahan Haryono Semangan dan Aziz Lahija. Yogyakarta : Lembaga Pendidikan Perkebunan. Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan : Pusat Penelitian Kelapa Sawit. Pahan, I., 2008. Panduan Lengkap Kelapa Sawit. Cetakan Keenam. Jakarta : Penebar Swadaya. Risza,S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Yogyakarta : Kanisius. Tim Penulis, P. S., 1993. Kelapa Sawit, Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. Jakarta : Penebar Swadaya.

54

LAMPIRAN A TUGAS KHUSUS PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas Pengolahan Basis perhitungan Satuan Massa

: 30 ton TBS / Jam : 1 Jam operasi : Kilogram (kg)

L.A.1 Sterilizer Tandan Buah Segar (TBS) dari lori dimasukkan kedalam rebusan atau sterilizer. Dalam sterilizer TBS direbus untuk proses sterilisasi sebelum diproses menjadi minyak. Temperatur perebusan 90oC -105oC, lama perebusan 100 menit dan tekanan 2,8 - 3,0 Kg/cm2 . ( PTPN IV, 2010) Kebutuhan steam 60 % (0,6 ton uap / TBS). (PT. Andalas Steel, 2001). Exause steam 15,35 % dan kondensat yang dibuang 60,05 %, sedangkan TBS yang masak 84,6 % dari jumlah umpan yang direbus.

55

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 1 : TBS Alur 2 : Steam Neraca Bahan Keluar Alur 3 : Kondensat Minyak Kotoran Air Alur 4 : Exause Steam Alur 5 : Tandan Rebus = 84,6 % x 30.000 kg / jam = 25.380 kg / jam = 15,35 % x 30.000 kg / jam = 4.605 kg / jam = 60,02 % x 30.000 = 0,50 % = 6,01 % = 93,49 % x 18.015 x 18.015 x 18.015 kg / jam = 18.015 kg / jam = 90,075 kg / jam = 1082,7 kg / jam kg / jam kg / jam = 60 % x 30.000 kg / jam = 18.000 kg / jam = 100 % x 30.000 kg / jam = 30.000 kg / jam

kg / jam = 16842,225 kg / jam

Komposisi Minyak Air Kotoran TBS Tandan rebus Steam Ex.Steam Jumlah Total

Tabel LA.1 Neraca Massa pada Sterilizer Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 90,075 16842,225 1082,7 30.000 25.380 18.000 4.605 30.000 18.000 18.015 4.605 25.380 48.000 48.000

56

L.A.2

Stripping TBS yang sudah masak / tandan rebus diumpankan ke Stripping untuk

memisahkan brondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong ke Horizontal Empty Bunch dan brondolan akan jatuh melalui kisi-kisi ke Stripper Drum. ( PTPN IV, 2010) Persentase tandan kosong 25,43 % dan brondolan 74,7 %.

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 5 : Tandan Rebus Neraca Bahan Keluar Alur 6 : Tandan Kosong Minyak Kotoran Air Alur 7 : Brondolan Daging Buah Biji = 74,57 % = 65,44 % = 34,56 % x 25.380 kg/jam = 18.925,866 kg/jam = 25,43 % = 2,7 % = 32,39 % = 64,91 % x 25.380 kg/jam = 6.454,134 kg/jam kg/jam = 84,6 % x 30.000 kg/jam = 25.380 kg/jam

x 6.454,134 kg/jam = 174,262

x 6.454,134 kg/jam = 2.090,494 kg/jam x 6.454,134 kg/jam = 4.189,378 kg/jam

x 18.925,866 kg/jam= 12.385,087 kg/jam x 18.925,866 kg/jam= 6.540,779 kg/jam

57

Tabel LA.2 Neraca Massa pada Stripping Komposisi Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Minyak Air Kotoran Daging Buah Biji Tandan rebus Jumlah Total L.A.3 Digester Brondolan dari stripping diumpankan ke Digester dengan Fruit Distributing Conveyor. Dalam Digester brondolan dilumat dengan pisau-pisau pengaduk yang berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari biji. ( PTPN IV, 2010). Alur 5 25.380 25.380 25.380 Alur 6 Alur 7 174,262 2.090,494 4.189,378 12.385,087 6.540,779 6.454,134 18.925,866 25.380

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 7 : Brondolan Daging Buah Biji Neraca Bahan Keluar Alur 8 : Daging buah terpisah dari Biji = 100 % x 18.925,866 kg/jam= 18.925,866 kg/jam Minyak Kotoran = 59,10 % = 12,58 % x 18.925,866 kg / jam = 11.185,187kg/jam x 18.925,866 kg / jam = 2.380,874 kg/jam = 74,57 % = 65,44 % = 34,56 % x 25.380 kg/jam = 18.925,866 kg/jam

x 18.925,866 kg/jam = 12.385,087 kg/jam x 18.925,866 kg/jam = 6.540,779 kg/jam

58

Air

= 28,32 %

x 18.925,866 kg / jam = 5.359,805 kg/jam

Tabel LA.3 Neraca Massa pada Digester Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Komposisi Alur 7 Alur 8 Minyak 11.185,187 Air 5.359,805 Kotoran 2.380,874 Daging buah 12.385,087 Biji 6.540,779 Jumlah 18.925,866 18.925,866 Total 18.925,866 18.925,866 L.A.4 Pressing Massa yang keluar dari Digester di umpankan ke dalam alat pengempa / Screw Press melalui Chute. Oleh tekanan Screw yang ditahan oleh Cone, daging buah diperas sehingga melalui lubang-lubang seicher minyak dipisahkan dari serabut dan biji.Dengan penambahan air panas 20 % dari jumlah massa yang akan di press. Hasil pressan minyak kasar 50,1 % dan ampas press 49,9 %.

59

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 8 : Daging buah terpisah dari Biji = 100 % x 18.925,866 kg/jam =18.925,866 kg/jam Minyak Kotoran Air Alur 9 : F9 Air Neraca Bahan Keluar Jumlah umpan masuk = F8 + F9 = (18.925,866 + 3.785,1732 ) kg/jam = 22.711,0392 kg/jam Alur 10 : F10 Minyak Kotoran Air = 49,9 % = 3,53 % = 62,13 % = 34,34 % x 22.711,0392 kg/jam =11.332,809 kg/jam x 11.332,809 kg/jam = 400,05 kg/jam = 20 % x 18.925,866 kg/jam =3.785,1732 kg/jam = 59,10 % = 12,58 % = 28,32 % x 18.925,866 kg/jam =11.185,187 kg/jam x 18.925,866 kg/jam = 2.380,874 kg/jam x 18.925,866 kg/jam = 5.359,805 kg/jam

x 11.332,809 kg/jam =7.041,072 kg/jam x 11.332,809 kg/jam = 3.891,687 kg/jam

Alur 11 F11 Minyak Kotoran Air ALB = 50,1 % x 22.711,0392 kg/jam =11.378,2302kg/jam

= 55,57 % x 11.378,2302 kg/jam = 6.322,883 kg/jam = 23,63 % x 11.378,2302 kg/jam = 2.688,676 kg/jam = 18,66 % x 11.378,2302 kg/jam = 2.123,1778 kg/jam = 2,14 % x 11.378,2302 kg/jam = 243,4934 kg/jam

60

Tabel LA.4 Neraca Massa pada Pressing Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Komposisi Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11 Minyak 11.185,187 400,05 6.322,883 Air 5.359,805 3.785,1732 3.891,687 2.123,1778 Kotoran 2.380,874 7.041,072 2.688,676 ALB 243,4934 Jumlah 18.925,866 3,785.1732 11.332,809 11.378,2302 Total 22.711,0392 22.711,0392 L.A.5 Depericarper Ampas beserta biji yang keluar dari presan dialirkan ke Depericarper dengan menggunakan cake breaker conveyor (CBC) untuk memisahkan ampas dengan biji. Komposisi ampas 57,3 % dan biji 42,7 %.

F10 = 11332,809 kg / jam 10 F12= 57,3 % - Biji 2 % - Inti 3 % - Ampas 95 % 12

Depericarper

13

F = 42,7 % F 10 - Biji 88 % - Inti 3,25 % - Ampas 8,75 %

13

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 10 : F10 Minyak Kotoran Air Neraca Bahan Keluar Alur 12 F12 = 57,3 % x 11.332,809 kg/jam = 6.493,6996 kg/jam = 49,9 % x 22.711,0392 kg/jam = 11.332,809 kg/jam = 3,53 % x 11.332,809 kg /jam = 400,05 = 62,13 % x 11.332,809 kg / jam = 7.041,072 = 34,34 % x 11.332,809 kg / jam = 3.891,687 kg/jam kg/jam kg/jam

61

Biji Inti Ampas Alur 13 F13 Biji Inti Ampas

=2% =3% = 95 %

x 6.493,6996 kg/jam = 129,874 x 6.493,6996 kg/jam = 194,811

kg/jam kg/jam

x 6.493,6996 kg/jam = 6169,0146 kg/jam

= 42,7 % x 11.332,809 kg/jam = 4.839,1094 kg/jam = 88 % = 3,25 % = 8,75 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.258,4163 kg/jam x 4.839,1094 kg/jam = 157,271 kg/jam

x 4.839,1094 kg / jam = 423,4221kg/jam

Tabel LA.5 Neraca Massa pada Depericarper Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Komposisi Alur 10 Alur 12 Alur 13 Minyak 400,05 Air 3891,687 Kotoran 7041,072 Biji 129,874 4258,4163 Inti 194,811 157,271 Ampas 6.169,0146 423,4221 Jumlah 11.332,809 6.493,6996 4.839,1094 Total 11.332,809 11.332,809 L.A.6 Destroner Biji yang dari Depericarper masuk ke polishing drum untuk dialirkan ke destroner. Disi kembali terjadi pemisahan antara biji dan ampas. Komposisi ampas 8 % dan biji 92 %.

62

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 13 F13 Biji Inti Ampas Neraca Bahan Keluar Alur 14 F14 Inti Ampas Alur 15 F15 Biji Inti Ampas = 92 % = 91 % x 4.839,1094 kg/jam =4.451,980648kg/jam x 4.451,980648 kg/jam = 4.051,3024 kg/jam kg/jam =8% x 4.839,1094 kg/jam = 387,128752 kg/jam kg/jam = 42,7 % x 11.332,809 kg/jam = 4.839,1094 kg/jam = 88 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.258,4163 kg/jam kg/jam kg/jam

= 3,25 % x 4.839,1094 kg/jam = 157,271 = 8,75 % x 4.839,1094 kg/jam = 423,4221

= 1,8 % x 387,124752 kg/jam = 6,96832

= 98,2 % x 387,124752 kg/jam = 380,160432 kg/jam

= 6,12 % x 4.451,980648 kg/jam= 272,46122

= 2,88 % x 4.451,980648 kg/jam= 128,217028 kg/jam

Tabel LA.6 Neraca Massa pada Destroner Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Komposisi Alur 13 Alur 14 Alur 15 Biji 4258,4163 4051,3024 Inti 157,271 6,96832 272,46122 Ampas 423,4221 380,160432 128,217028 Jumlah 4.839,1094 387,128752 4.451,980648 Total 4.839,1094 4.839,1094 L.A.7 Ripple Mill Setelah terjadi pemisahan antara biji dan ampas maka harus dipecah untuk mendapatkan inti dan cangkang dengan menggunakan Ripple Mill cara

menjepit biji. Biji kelapa sawit yang telah dipecah memiliki komposisi produk cangkang 37,32 %, inti 61,88 % dan ampas 0,8 %.

63

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 15 F15 Biji Inti Ampas Neraca Bahan Keluar Alur 16 F16 Inti Cangkang Ampas = 100 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648 kg/jam = 61,88 % x 4.451,980648 kg/jam = 2754,88563kg/jam = 37,32 % x 4.451,980648 kg/jam = 1661,4792 kg/jam = 0,8 % x 4.451,980648 kg/jam = 422,74077 kg/jam = 92 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648kg/jam = 91 % x 4.451,980648 kg/jam = 4.051,3024 kg/jam = 6,12 % x 4.451,980648 kg/jam = 272,46122 kg/jam = 2,88 % x 4.451,980648 kg / jam= 128,217028 kg/jam

Tabel L.A.7 Neraca Massa pada Ripple Mill Komposisi Biji Inti Ampas Cangkang Jumlah Total Masuk (kg / jam) Alur 15 4.051,3024 272,46122 128,217028 4.451,980648 4.451,980648 Keluar (kg / jam) Alur 16 2754,88563 422,74077 1661,4792 4.451,980648 4.451,980648

64

L.A.8 Hydrocyclone Campuran pecahan yang keluar dari Ripple Mill dimasukkan kedalam hydrocyclone. Didalam hydrocyclone terjadi pemisahan inti dan cangkang berdasarkan perbedaan berat jenis (gravitasi). Inti kernel akan naik ke atas sedangkan cangkang akan turun ke bagian bawah.

F17= 20 % Air 17 F 16 = 4451,980648 kg / jam - Inti 61,88 % - Cangkang 37,32% - Ampas 0,8 % 16

Hydrocyclone
18 F18= F 17 Air 20 % 19

20

F20= 55,98 % F 16 - Inti 88,86 % - Cangkang 1,2 % - Air 9,94 %

F19= 44,02 % F 16 - Cangkang 97,75 % - Inti 0,97 % - Air 1,28 %

Neraca Massa : Neraca Massa Bahan Masuk Alur 16 F16 Inti Cangkang Ampas Alur 17 F17 Neraca Bahan Keluar Alur 18 F18 = F17 Alur 19 F19 Cangkang = 44,02 % x 4.451,980648 kg/jam = 1959,762 = 97,75 % x 1959,762 kg/jam = 890,39613 kg/jam = 20 % x 4.451,980648 kg/jam = 890,39613 kg/jam = 100 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648 kg/jam = 61,88 % x 4.451,980648 kg/jam = 2754,88563kg/jam = 37,32 % x 4.451,980648 kg/jam = 1661,4792 kg/jam = 0,8 % x 4.451,980648 kg/jam = 422,74077 kg/jam

kg/jam = 1915,6674 kg/jam

65

Inti Air Alur 20 F20 Cangkang Inti Air

= 0,97 % x 1959,762 = 1,28 % x 1959,762

kg/jam = 19,001 kg/jam = 25,0936

kg/jam kg/jam

= 55,98 % x 4.451,980648 kg/jam = 2492,218648kg/ jam = 1,2 % x 2492,218648 kg/jam = 29,906614 kg/jam kg/jam

= 88,86 %x 2492,218648 kg/jam = 2214,5855

= 9,94 % x 2492,218648kg/jam = 247,726534 kg/jam

Tabel LA.9 Neraca Massa pada Hydrocyclone Komposisi Cangkang Inti Air Ampas Jumlah Total Masuk (kg / jam) Alur 16 1.661,4792 2.754,88563 422,74077 5.342,376778 Alur 17 Alur 18 Keluar (kg / jam) Alur 19 1915,6674 19,001 25,0936 1.959,762 5.342,376778 Alur 20 29,906614 2.214,5855 247,726534 2.492,218648

890,39613 890,39613

4.451,980648 890,39613 890,39613

66

Gambar L.A.9 Diagram Alir Neraca Massa

36

Gambar 3.1 Proses pengolahan kelapa sawit Pabatu