MEC229 PROCESOS DE MANUFACTURA 2

CONFORMADO DE METALES POR DEFORMACIN PLSTICA

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

PRINCIPALES PROCESOS DE CONFORMADO DE METALES Procesos de deformacin volumtrica o masiva: Forjado Laminacin Trefilado Extrusin Procesos de trabajo en fro de chapa metlica: Corte Doblado Embutido 1 2

Relacionar la estructura de los metales con sus propiedades mecnicas. Identificar los principios involucrados en la deformacin plstica de los metales. Determinar las condiciones para iniciar y producir una deformacin plstica. Identificar los principales procesos de conformado de metales. Calcular los requerimientos de fuerza y energa para lograr una deformacin plstica dada mediante los procesos presentados y determinar sus condiciones limitantes.

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN VOLUMTRICA (1)

Propsito de la deformacin
Procesos primarios

Tienen como objetivo destruir la estructura de colada, suelen hacerse en caliente y a gran escala. El producto resultante est destinado al conformado o formado posterior.
Procesos secundarios

Toman los productos de los procesos primarios y los transforman an ms para obtener una pieza terminada o una preforma. 3

Diversos procesos de laminacin plana y de forma.

Fuente: Kalpakjian

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN VOLUMTRICA (2)

Rgimen del proceso (Anlisis)

Procesos de rgimen estable (Steady state) Todos los elementos de la pieza son sometidos al mismo modo de deformacin. Procesos de rgimen no estable (Non steady state) La geometra de la parte cambia continuamente. El anlisis debe ser repetido en el tiempo para los diferentes puntos.

Cambios en la estructura granular de metales colados o de granos gruesos durante la laminacin en caliente.
Fuente: Kalpakjian

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN VOLUMTRICA (3)

Temperatura de deformacin
Trabajo en fro Trabajo en tibio

(T < 0,3 Tm) (0,3 Tm < T < 0,5 Tm) (T > 0,5 Tm)

(a)

(b)

Trabajo en caliente

(a) Forjado - rgimen no estable. (b) Extrusin - rgimen estable. 7

- Formado isotrmico - Formado no isotrmico

DEFORMACIN PLSTICA
Proceso que produce una deformacin permanente debida al deslizamiento de un plano de tomos sobre un plano adyacente (plano de deslizamiento = slip plane). El deslizamiento es debido a la accin de un esfuerzo de corte o cizallamiento (shear stress).

RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIN Se determinan en forma prctica mediante ensayos mecnicos: Los principales son:
Traccin Compresin Corte puro (torsin)

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O O O O O

O O O O

10

Ensayo de traccin
Curva esfuerzo-deformacin convencional o de ingeniera

Lf LO

Distribucin de esfuerzos en la seccin de estriccin de una probeta de ensayo de traccin

Esfuerzo convencional F s = AO Deformacin unitaria L (L - LO) e = = LO LO

Distribucin del esfuerzo axial Distribucin del esfuerzo radial y del tangencial

Esfuerzo real axial mximo

m = esfuerzo axial medio

= esfuerzo real en traccin uniaxial

11

12

ENSAYO DE TRACCIN Esfuerzo convencional o de ingeniera F s = Ao Deformacin unitaria convencional o de ingeniera L ( L - Lo ) e = = Lo Lo Reduccin de seccin A ( Ao A ) r = = Ao Ao 13 Para una extensin de L a 2L la deformacin unitaria convencional ser: (2 L L) e = = + 1 L

A cunto habr que reducir una longitud L para lograr una deformacin unitaria convencional e = -1?

14

Para describir las grandes deformaciones que caracterizan a la deformacin plstica es ms conveniente emplear las siguientes definiciones: Esfuerzo real: F = A Donde A es el rea real de la seccin transversal Deformacin unitaria real, natural, o logartmica: L = ln Lo 15

Valores de las distintas definiciones de deformacin ____________________________________________ PROCESO e r ____________________________________________ Extensin a 2L Compresin a L/2 +1,0 -0,5 +0,693 -0,693 +0,5 -1,0

- --Compresin a 0 -1,0 ____________________________________________

16

Esfuerzo real (psi x 103)

Durante la deformacin plstica se conserva el volumen y puede entonces plantearse: Ao Lo = A L A partir de la condicin anterior se pueden relacionar el esfuerzo real y la deformacin real con el esfuerzo convencional y la deformacin convencional a travs de las siguientes expresiones: = ln (1+ e) = s (1 + e)
Groover (3.8) Groover (3.9)

Curvas esfuerzo real-deformacin real de varios metales en traccin a temperatura ambiente. Fuente: Kalpakjian

17

Esfuerzo real MPa

18

Para muchos materiales la relacin - puede aproximarse por la expresin

K Y TS (N/mm2) n (N/mm2) (N/mm2) ______________________________________________________ Acero 1008 Acero 1015 Acero 1045 Cobre (99,94%) Aluminio 1100 600 620 950 450 140 0,25 0,18 0,12 0,33 0,25 180 300 410 70 35 320 450 700 220 90

= K n
K = coeficiente de resistencia n = exponente de endurecimiento por deformacin

0,04
(Hosford & Caddell) Groover (18.1)

______________________________________________________ Ref: Schey, Tablas 4.2 y 4.3 (pp.202 - 203) Ver tambin Groover, Tabla 3.4 (p.45)

Esfuerzo de fluencia: Y = K n

19

20

Otras relaciones esfuerzo-deformacin = Y (constante) Y

Otras relaciones esfuerzo-deformacin

B

= Y + B

Rgido-perfectamente plstico (sin endurecimiento por deformacin) Se emplear para el caso de deformacin en caliente 21

Rgido-plstico con endurecimiento lineal

22

Efectos del trabajo en fro de los metales

Endurecimiento por deformacin plstica

Endurecimiento por deformacin (strain hardening) Endurecimiento por trabajado (work hardening)

Ejemplo: Trefilado de alambre

23

24

Efectos del trabajo en fro de los metales Caractersticas del trabajo de los metales en fro Se genera una distorsin en la estructura granular. Se incrementa la dureza y resistencia mecnica con la consiguiente prdida de ductilidad. Los requerimientos de fuerza y energa son altos debido al endurecimiento por deformacin (acritud). Se obtiene mejores tolerancias dimensionales con una mayor repetibilidad. Se produce un buen acabado superficial, siempre que la pieza de trabajo presente superficies limpias y sin escamas. (Decapado: limpieza previa). Endurecimiento por deformacin Schey, Fig 8-7 (p. 272)

25

26

Recocido
T < 0,3 Tm 0,3 Tm < T < 0,5 Tm T > 0,5 Tm

Trabajo en caliente de los metales

Resistencia, ductilidad

UTS YS

Elongacin Trabajo previo en fro (%) Tiempo

Resistencia Ductilidad

Alto Bajo
l l l l l 0,5 l

Tiempo

(a)

(b)

(c)
0

l l l 1,0

Los efectos del trabajo en fro (a) se eliminan parcialmente por recuperacin (b), y la condicin original suave se restablece de manera total por medio de la recristalizacin (c). Schey, Fig. 8-8 (p. 273)

Tm

1564C

W (3400C) (3673 K) Pb (326C) (599 K)

27

27 C

28

Efecto de la velocidad de deformacin

Tericamente, en el trabajo en caliente el material se comporta como perfectamente plstico (exponente de endurecimiento por deformacin = 0), pero se presenta el efecto de sensibilidad a la velocidad de deformacin: Velocidad de deformacin (unitaria)

Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluencia Y

Temperatura ambiente 400C 800C 1200C

&m Y=C
(8-11) Schey (2.16) Kalpakjian (18.4) Groover

& =

d dt

Ejemplo En el caso de deformacin uniaxial (traccin o compresin):

& =

v h

&
1,0 velocidad de deformacin (s-1)

(8-10) Schey (6.5) Kalpakjian (18.3) Groover

29

30

Efecto de la temperatura en el conformado de metales

Tabla 18.1 (Groover)

Conformado isotrmico En el conformado isotrmico las herramientas se precalientan a la misma temperatura del material de trabajo, con el fin de evitar patrones de flujo irregular en las superficies de contacto que ocasionan la formacin de esfuerzos residuales y el posible agrietamiento superficial de la pieza. El precalentamiento desgasta la herramienta y acorta su vida.

Categora Trabajo en fro

0,3 Tm 0,1 Trabajo en tibio Trabajo en caliente 0,3 Tm a 0,5 Tm 0,5 Tm a 0,75 Tm 0,2 0,4 - 0,5

Rango de temperatura

Coeficiente de friccin

31

32

Caractersticas del trabajo de los metales en caliente Se produce una rotura de los granos columnares gruesos caractersticos de la estructura de colada, obtenindose granos equiaxiales. Las impurezas e inclusiones se distribuyen ms uniformemente en todo el material. Se logra la mejora de algunas propiedades como la ductilidad y la resistencia al impacto, debido al refinamiento del grano. Se requiere menos fuerza y energa para el cambio de forma debido a la menor resistencia a la fluencia por efecto de la temperatura. Se puede lograr grandes cambios de forma y altos valores de reduccin de seccin.

COMPONENTES DE LA DEFORMACIN UNITARIA

Sea un elemento de dimensiones iniciales xo, yo, zo que se deforma uniformemente a las dimensiones finales x, y, z. Se tendr:

x = ln ; y = ln ; z = ln
xo yo zo

Las tolerancias de fabricacin son relativamente amplias y las

superficies obtenidas son rugosas.

33

34

CONDICIN DE CONSTANCIA DEL VOLUMEN

FLUENCIA EN TRACCIN PURA

V = x y z = xo yo zo x y z = 1 xo yo zo
tomando logaritmos:

x y z ln + ln + ln = 0 xo yo zo

1 2

= Y =

= 0

x + y + z = 0
35 36

ENSAYO DE COMPRESIN

ENSAYO DE TORSIN (CORTE PURO)

s (F) Ao A
r

F ho h F V = Ao ho = A h
Ver Groover, figura 3.8

e (L)

T 2 r2 t

(3.16) Groover (2.21) Kalpakjian

r L

(3.17) Groover (2.22) Kalpakjian

Figura 3.12 Groover Figura 2.19 Kalpakjian

37

38

ENSAYO DE TORSIN (CORTE PURO)

Regin elstica: = G Regin plstica

FLUENCIA EN CORTE PURO

El rea de la seccin transversal no vara durante el ensayo.

Se inicia la fluencia cuando

= k

-k

1 2 3

= k = 0 = -k

Ver Groover, figura 3.12

39

40

CRITEROS DE FLUENCIA

CRITEROS DE FLUENCIA

Tresca

Von Mises Criterio: energa de distorsin max min = valor crtico 0 = Y (1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2 = valor crtico Traccin pura Corte puro Y2 k2 + + 0 k2 + + predice Y2 4k2 = 2 Y2 = 6 k2

Criterio: mximo esfuerzo cortante

-

Traccin pura Corte puro

Y -

k - (- k) = 2 k Y predice k = 2

k=

Y 3

41

42

Comparacin de los criterios de fluencia

Von Mises
2 xy x +3 Y Y 2

Relaciones esfuerzo-deformacin

Ecuaciones de plasticidad
= 1

(Flow rules / Lvy-Mises equations)

d1 =
Tresca
2 xy x +4 Y Y

d d

1 1 2 ( 2 + 3 ) 1 2 2 (1 + 3 )

(2.43a)

= 1

d 2 = d3 =

(2.43b)

G. I. Taylor y H. Quinney (1931) Combined torsion and tension test on thin-walled tubes made of steel, copper and aluminum. [Fuente: Frank A. DIsa]

d 1 (1 + 2 ) 3 2

(2.43c)
[Kalpakjian-Schmid]

43

44

Esfuerzo efectivo o equivalente

ENERGA IDEAL DE DEFORMACIN PLSTICA La energa ideal por unidad de volumen requerida por un proceso de deformacin plstica uniforme (homognea) puede hallarse a travs de:

(1 2 ) 2 + (2 3 ) 2 + (3 1 ) 2 2

Deformacin efectiva o equivalente

2 3

(1 2 ) 2 + (2 3 ) 2 + (3 1 ) 2 2

ud =

d
o

Representa el rea bajo la curva El trabajo ideal de deformacin ser:

Para un estado triaxial de esfuerzos la energa est dada por:

du = 1 d1 + 2 d 2 + 3 d 3

W d = ud V
Donde V es el volumen de material deformado 45 46

Efecto de la friccin en el conformado de metales Retarda el flujo de metal durante el proceso, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos en el producto. Se incrementan la fuerza y la potencia necesarias para la operacin. Ocurre un rpido desgaste de las herramientas.

A B A B B1

A1

Friccin en la compresin de un cilindro La friccin y el desgaste de las herramientas son ms severos en el trabajo en caliente. 47 48

Friccin adherente (Sticking friction) Ocurre cuando el esfuerzo de friccin entre las superficies excede el esfuerzo de fluencia al corte del material de trabajo. El metal se deforma en lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies.

En el conformado de metales el esfuerzo de friccin no puede exceder el valor del esfuerzo de fluencia al corte: cuando:

friccin

friccin friccin

< k friccin deslizante (sliding friction) = k friccin adherente (sticking friction)

49

50

Tratamiento de la friccin
N

Deformacin no homognea (a) Coeficiente de friccin

fric
p

F friccin = = N p

(b) Factor de friccin, m (friction factor) m = k

m = 0 para un lubricante perfecto m = 1 para friccin adherente
Kalpakjian-Schmid (4.5) / Schey (8-14)

friccin

Deformacin homognea

Deformacin no homognea

51

52

Deformacin no homognea Cuando se comprime plsticamente un material, la no homogeneidad de la deformacin depende de la geometra de la zona de deformacin, esto es de la relacin h/L o relacin entre la altura o espesor del material y la longitud de contacto de la herramienta. Para valores de h/L > 8,7 ambas zonas estn completamente separadas. Para valores pequeos de la relacin h/L las fuerzas son afectadas en forma ms significativa por la friccin entre el material y la herramienta. 53

Deformacin no homognea La deformacin no homognea requiere una energa adicional conocida como trabajo redundante. La inhomogeneidad de la deformacin se puede evaluar en funcin de la geometra de la zona de deformacin (deformation-zone geometry) a travs del factor :

=
L
54

TRABAJO TOTAL DE DEFORMACIN PLSTICA La energa requerida por un proceso real involucra dos factores adicionales:
p Y

a) la energa requerida para vencer la friccin en la entrecara herramienta - material trabajado, y b) el trabajo de deformacin redundante o energa debida a la deformacin no homognea. la energa especfica total ser entonces:
= h/L
Presin de fluencia en funcin de para el caso de indentacin plana sin friccin de un material perfectamente plstico.

utotal = uideal + ufriccin + uredundante

55 56

TRABAJO DE DEFORMACIN PLSTICA El trabajo total de deformacin est dado por:

EFICIENCIA DE CONFORMADO Se define eficiencia de conformado a la relacin:

WT = W d + W f + Wr
Donde: Wd = trabajo ideal de deformacin plstica Wf = trabajo de friccin Wr = trabajo redundante (debido a la deformacin no homognea)

Wd WT

Generalmente se expresa en forma de porcentaje. Valores tpicos de la eficiencia de conformado: Laminacin plana Trefilado Extrusin 57 de 75% a 95% de 50% a 75% de 30% a 60% 58

FORJADO Proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados o matrices. Puede realizarse en caliente o en fro Aplicacin de la fuerza: por impacto: martinetes gradual: prensas de forjado De acuerdo a la forma en que los dados restringen el flujo de metal se distinguen: a) Forja abierta (en dado abierto) b) Forja en estampa (con dado impresor) c) Forja en matriz cerrada (sin rebaba) 59
Figure 19.19 (Groover) Drop forging hammer, fed by conveyor and heating units at the right of the scene. (Photo courtesy of Chambersburg Engineering Company)

60

Figura 9-37 (Schey) Una secuencia tpica de forja en fro en un formador de siete estaciones, que produce conectores para manguera por extrusin hacia adelante y hacia atrs y por forja a una rapidez de 160 por minuto.
(Cortesa de la National Machinery Co., Tiffin, Ohio)

Comparacin entre el desperdicio de material cuando se emplea: (a) mecanizado por arranque de viruta (b) conformado por deformacin plstica.

61

62

Choice of blank, process, and grain structure for forged parts

[Lange]

Estructura "fibrosa" de un primordio de engranaje de caja de cambios conformado en caliente (forjado).

[DeGarmo, Black, Kohser]

63

64

Grain flow lines in upsetting a solid, steel cylindrical specimen at elevated temperatures between two flat cool dies.
[J. A. Schey]

Schematic diagram of compression in simple impression dies without special provision for flash formation.
[Byrer]

65

66

The formation of flash in a conventional flash gutter in impression dies.

[Byrer]

Compression in a totally enclosed impression: true closed forging.

[Byrer]

67

68

Forging sequence and forging die for connecting rod: (1) Bar stock heated and tong down. (2) Breakdown (3) Fullering and edging. (4) Blocking. (5) Finishing for trim. (6) Finished and trimmed connecting rod.
[Schaller]

Schematic of forming sequences in cold forging a gear blank. (a) Sheared blank. (b) Simultaneous forward rod and backward cup extrusion. (c) Forward extrusion. (d) Hollow forward extrusion. (e) Simultaneous upset of flange and coin of shoulder.
[Byrer]

69

70

Forjado en dado abierto El caso tpico es el forjado con simetra axial. La operacin de reducir la altura de un cilindro aumentando su dimetro se conoce como recalcado (upsetting). Al reducir un cilindro de altura inicial ho a una altura h su dimetro inicial, Do aumentar a D La deformacin unitaria se determina por:
Figure 19.29 (Groover) Trimming operation (shearing process) to remove the flash after impression-die forging. Operacin de recorte (proceso de cizallado) para eliminar la rebaba despus del forjado en estampa.

ho = ln h

(19.14)

por constancia de volumen Ao ho = A h 71 72

Fuerza ideal de forjado La fuerza de forjado vara a lo largo del proceso y su valor pude ser determinado en cada punto por. F = Y A donde: Y = esfuerzo de fluencia A = rea de la seccin
En el forjado en fro tanto el esfuerzo de fluencia como el rea de la seccin aumentan continuamente durante la operacin, en consecuencia la fuerza alcanza su valor mximo al final de la carrera de forjado donde el esfuerzo de fluencia y el rea alcanzan su valor mximo.

Consideracin de la friccin Para tomar en cuenta el efecto de la friccin se puede emplear la expresin: F = Kf Y A Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto de la friccin. Para el caso de deformacin con simetra axial su valor puede ser determinado por la relacin: D Kf = 1 + 3 h = coeficiente de friccin entre el material y el dado 73 74

Forjado en caliente Determinacin de la velocidad de deformacin unitaria de un cilindro comprimido axialmente

Para el forjado en caliente se requiere tambin la tasa de deformacin:

& =
pero y:

d d h 1 dh ln = = dt dt ho h dt
velocidad de acortamiento axial

&

v h

Y el esfuerzo de fluencia en caliente se obtendr de:

dh =v dt
v h

&m Y= C
75 76

& =

Fuerza de forjado F

Forjado con matriz de impresin F = Kf Y A E = Qe Y V

Tabla 9-2 (Schey p.342) Forma forjada
Sencilla, sin rebaba Schey (9.19)

prom

Schey (9.20)

3-5 5-8 2,0 - 2,5 3 4 Kf

Qe

h
El rea bajo la curva representa la energa requerida para el forjado

Con rebaba

Compleja (costillas altas, almas delgadas), con rebaba 8 - 12

77 78

Geometra, direccin del flujo de metal y secciones transversales representativas de la biela

A Practical Method for Estimating Forging Loads with the use of a Programmable Calculator
T. L. Subramanian and T. Altan

J. Applied Metal Working, Vol. 1, No 2, 1980

79

80

Planos y direcciones de flujo durante el forjado de dos formas simples (a) planos de flujo (b) formas de la forja (c) direcciones de flujo

Distribucin de presin en una matriz simple de forjado en dado impresor

81

82

Batelles 500-ton mechanical forging press used for forging trials

Ref. Altan, Oh, Gegel

Parts that were blocker and finish forged in forging trials

Blocker and finish forging dies as mounted on the bolster of the mechanical press
Ref. Altan. Oh, Gegel

83

84

LAMINACIN En la laminacin el espesor del material de trabajo se reduce por la accin dos rodillos opuestos que giran para jalar el trabajo y comprimirlo entre ellos. Laminacin plana
El material no experimenta variacin en el ancho

Laminacin de perfiles
Se emplean rodillos acanalados

Otras operaciones de laminacin

Laminacin de anillos Laminacin de roscas Perforacin (para obtener tubos sin costura)
Diversos procesos de laminacin plana y de forma.

85

Fuente: Kalpakjian

86

Typical cross section and dimensional characteristics

Colada continua para la fabricacin de acero
1 Cuchara 2 Basculador hidrulico 3 Plataforma de la cmara de refrigeracin 4 Plataforma de los rodillos de extraccin 5 Calentador 6 Artesa 7 Lingotera 8 Plataforma de colada 9 Zona de refrigeracin secundaria 10 Rodillos de extraccin 11 Mquina de curvado 12 Enderezador 13 Soplete oxiacetilnico

SLAB (Planchn) Always oblong Mostly 50-230 mm (2-9 in) thick Mostly 610-1520 mm (24-60 in) wide

BLOOM (Tocho) Square or slightly oblong Mostly in the range 150 mm 150 mm (6 in 6 in) to 300 mm 300 mm (12 in 12 in)

BILLET (Palanquilla) Mostly square Mostly in the range 50 mm 50 mm (2 in 2 in) to 125 mm 125 mm (5 in 5 in)

87

Fuente: Tlusty [USS]

88

LAMINACIN - PERFORACIN

Figura 19.2 (Groover) Algunos de los productos de acero obtenidos por laminacin.

Ver Figura 19.8 de Groover Disposicin de los rodillos de laminacin Mannesmann para producir tubos sin costura.

89

90

LAMINACIN DE ANILLOS

LAMINACIN DE ROSCAS

(1) 1)

(2)

Figura 19.7 (Groover) Laminacin de anillos: (1) inicio, (2) proceso terminado.

Figura 19.6 (Groover) Laminacin de roscas con dados planos: 1) inicio del ciclo 2) fin del ciclo.

91

92

Fases de la forja en fro por extrusin, encabezamiento en fro, y laminado de rosca de un perno.
[De Garmo, Black, Kohser]

93

94

LAMINACIN PLANA

Anlisis de la laminacin plana Consideraremos el caso de una plancha de ancho b cuyo espesor se reduce de h1 a h2 Reduccin de espesor (draft): h = h1 - h2 Para bajas relaciones entre ancho y espesor y bajos coeficientes de friccin se puede presentar un ligero incremento en el ancho del material a la salida. Esto se conoce como ensanchamiento lateral (spreading). Las velocidades a la entrada, v1 y a la salida, v2 estn relacionadas por: h1 b1 v1 = h2 b2 v2 95 96

A rolling mill for hot flat rolling. The steel plate is seen as the glowing strip in lower left corner.
(Photo courtesy of Bethlehem Steel)

LAMINACIN PLANA
vN
N (rpm)

N b h1 v1 v2 b h2
h1

R = radio del rodillo p = presin del rodillo

h2

v1 vN

v2
L L = longitud de contacto

En la laminacin plana el ancho no vara b1 = b2

Laminacin plana
Ver figura 19.3 (Groover)

97

98

La velocidad perifrica del rodillo, vN es mayor que la velocidad de entrada, v1 y menor que la velocidad de salida, v2. El plano en que la velocidad de la plancha es igual a la velocidad del rodillo se conoce como plano neutro en la laminacin. El deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por el deslizamiento delantero (forward slip), sf dado por: v2 - vN sf = vN tambin se define el deslizamiento posterior (backward slip), sb dado por: vN - v1 sb = vN 99

Fuerza de laminacin La fuerza de laminacin puede expresarse como: F = pLb donde: p = presin de laminacin L = longitud de contacto del rodillo con la plancha (longitud proyectada del arco de contacto) b = ancho del material

R h

(9-39) Schey (6.38) Kalpakjian (19.11) Groover

100

Laminacin en fro En la laminacin en fro el material experimenta endurecimiento por deformacin y para determinar la presin de laminacin plana p debe tomarse el valor:

Laminacin en caliente En este caso el esfuerzo de fluencia se determina a partir de la tasa promedio de deformacin (velocidad de deformacin unitaria), dada por:

p = 1,15 Ym
donde Ym es el esfuerzo medio de fluencia para la deformacin dada: h1 = ln h2 101

&=

h v ln 1 L h2

(9-40) Schey (6.45) Kalpakjian

y el esfuerzo de fluencia se obtendr de:

&m Y=C
102

Para considerar la friccin en la laminacin plana se puede emplear la relacin:

Potencia requerida para la laminacin

F = 1,15 Kf Ym L b
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto de la friccin para el caso de deformacin plana, dado por la expresin:

L/ 2

Kf = 1+

L 2 hm

hm es el espesor medio de la zona deformada, y el coeficiente de friccin entre el rodillo y la plancha. 103

104

Asumiendo que la fuerza se encuentra centrada en la longitud L, el momento de torsin ejercido sobre cada rodillo ser: T = 0,5 F L La potencia de accionamiento por rodillo est dada por P = T Si los rodillos giran a una frecuencia rotacional N, la velocidad angular, ser: =2N y la potencia de accionamiento de los dos rodillos ser: P =2NFL 105

Para que la plancha pueda ser arrastrada por los rodillos se requiere que exista friccin entre ellos, debiendo cumplirse la condicin: > tg Donde es el ngulo de contacto del rodillo. De la condicin anterior se establece un lmite para la mxima reduccin de espesor posible, hmax dada por: hmax = 2 R Donde R es el radio del rodillo.

106

Condicin de ingreso de la plancha a los rodillos

Mxima reduccin posible por consideracin de friccin

> tg
p sen p cos

para valores pequeos de sen tg

p sen p cos

p cos > p sen tg

Schey (9-38)
p p

> sen =

L = R

R h = R

h R

hmax = 2 R (9-38b) Schey

(6.46) (19.8)

Kalpakjian Groover

107

108

Cajas de laminacin (Rolling mills) DO (Two-high) - reversible - no reversible TRO (Three-high) CUARTO (Four-high) DE RODILLOS MLTIPLES (Cluster) (con respaldo: 6, 12, 20 rodillos) PLANETARIO (Planetary) UNIVERSAL (rodillos horizontales y verticales) Mencin a los trenes de laminacin (Tandem rolling mills) 109
Esquema de una caja do de laminacin

110

LAMINACIN

(A) Do no reversible (B) Do reversible (D) Doble do (E) De rodillos mltiples

(C) Tro (F) Planetario

Laminador tro

111

112

LAMINACIN

LAMINACIN

Mesa oscilante

Laminador de lingotes y desbastes con accionamiento doble

113

114

LAMINACIN

Trefilado / Estirado (Wire drawing / Bar drawing) Deformacin equivalente

= ln

Ao D = ln A d

Reduccin de seccin

r=
Dispositivo de cambio de cilindros de un laminador cuarto

Ao A Ao

115

116

Figura 9-38 [J.A.Schey] Los tubos sin costura se estiran: (a) por entallado, (b) con un tapn, (c) con un tapn flotante, (d) con una barra.

Figure 19.42 (Groover) Continuous drawing of wire.

117

118

Figure 19.41 (Groover) Hydraulically operated draw bench for drawing metal bars.

Figure 19.43 (Groover) Draw die for drawing of round rod or wire.

119

120

Determinacin de la fuerza ideal Ao

A
F L

Consideracin simple de la friccin en el trefilado (Semingulo del dado = )

F' = p
(1)

Trabajo desarrollado por la fuerza externa: We = F L Trabajo ideal de deformacin plstica: Wd = ud V = (Ym ) (L A) Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln A A 121 Ao (2)

Ao - A A -A sen + p o cos sen sen

(1)

F ' = p (A o - A) + p ( A o A ) cot g

Si la friccin fuese nula, la fuerza F tomara el valor de la fuerza ideal, Fd:

Fd = p (A o - A)
reemplazando (2) en (1)

p=

Fd (A o - A)

(2)

F ' = Fd (1 + cot g )
122

Anlisis de Siebel para determinar el trabajo redundante

arco de entrada arco de salida

Asumiendo el criterio de Tresca, el trabajo redundante ser: ur = (2/3) Ym , y el esfuerzo de traccin sobre la seccin de salida estar dado por:

Influencia del ngulo del dado de trefilado en la friccin y en la deformacin no homognea

t =

A 2 F = Ym (1 + cot g ) ln o + A 3 A

123

124

La expresin de Wistreich para determinar el esfuerzo sobre la seccin de salida del alambre trefilado es:

FT

ngulo ptimo del dado de trefilado

Fr

t = Ym (1 + cot g ) ln

Ao A

Schey (9-33) Fd Ff

donde es el factor de inhomogeneidad, que para el caso de deformacin con simetra axial es:

= 0,88 + 0,12

dm L

Schey (9-34b)

Potencia requerida Potencia = F v Schey (9-36)

ptimo

125

126

Mxima reduccin por pasada Al aumentar la reduccin el esfuerzo a la salida del alambre tambin aumenta. Existe un lmite dado por la condicin de que el esfuerzo a la salida debe ser inferior al esfuerzo de fluencia del material reducido. Cuando el esfuerzo a la salida alcanza el lmite de fluencia del producto obtenido, ste se deforma plsticamente y se alcanza rpidamente la rotura.

Extrusin La extrusin es un proceso de compresin en el cual el metal es forzado a fluir a travs de la abertura de una matriz para producir una forma deseada de seccin transversal. El proceso es similar a presionar un tubo de pasta dentfrica. En general la extrusin se emplea para obtener partes de gran longitud con seccin transversal uniforme. Hay dos tipos bsicos: - Extrusin directa - Extrusin indirecta 127 128

tmax Y
En la prctica las reducciones por pasada se encuentran por debajo de los lmites tericos.

Examples of extrusions and products made by sectioning them.

(Fuente : Kalpakjian - Schmid)
[Courtesy of Kaiser Aluminum]

Figure 19.36 (Groover) A complex extruded cross section for a heat sink.
(Photo courtesy of Aluminum Company of America)

129

130

Figure 19.30 (Groover) Direct extrusion.

Figure 19.31 (Groover) (a) Direct extrusion to produce a hollow or semi-hollow cross sections; (b) hollow and (c) semi-hollow cross sections.

131

132

EXTRUSIN DIRECTA (Direct extrusion / forward extrusion)

Figure 19.32 (Groover) Indirect extrusion to produce (a) a solid cross section and (b) a hollow cross section.

133

134

EXTRUSIN INDIRECTA (O INVERSA) (Indirect extrusion / backward extrusion)

EXTRUSIN HUECA

135

136

EXTRUSIN EN FRO

PRENSA DE EXTRUSIN DIRECTA PARA PERFILES SLIDOS

137

138

PRENSA DE EXTRUSIN DIRECTA PARA TUBOS

The effect on the distribution of flow caused by the use of dies of different conicity. Small-scale experiments with tin.
[Sachs and Eisbein]

139

140

Defectos en la extrusin 1. Fractura en la superficie (fir-tree craking o speed craking) 2. Defectos de extrusin (pipe, tailpipe, fishtailing) 3. Fractura interna (centerburst, center craking, arrowhead craking, chevron craking)

Aluminium billet extruded 60 per cent at 500C. Showing how entraining of oxidized surface layers can lead to subcutaneous defects. Direct extrusion. [Pearson and Parkins]

141

142

Container heating by resistance panels inside the container-holder. [Pearson and Parkins]

The Schloemann system of container heated by [Pearson and Parkins] induction.

143

144

Figura 6.57 (Kalpakjian) (a) Chevron craking in round steel bars during extrusion (b) Deformation zone in extrusion showing rigid and plastic zone

Separation at flow surface in discard end of hard brass billet.

[Pearson and Parkins]

145

146

Extrusin

Determinacin de la fuerza ideal de extrusin

A

Fd A x Ao

Ao

Trabajo desarrollado por la fuerza externa: We = Fd x Trabajo ideal de deformacin plstica: Wd = ud V = (Ym ) (Ao x) Ao Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln Ao A
(2) (1)

Relacin de extrusin

R=

Ao A

Deformacin equivalente

A = ln o = ln R A
147

148

Consideracin simple de la friccin en extrusin a) Friccin deslizante

presin de extrusin

Consideracin simple de la friccin en extrusin a) Friccin deslizante

F' D

f = pd
pd

f = pd
pd

F'

F p d = d = Ym Ao

f = pd
x
2

f = pd
x

W ' = Wideal + Wfriccin = F ' x = Fd x + Ff x

F ' = Fd + Ff = pd
p' =
149

D + pd D x 4

F ' = Fd + Ff = pd

D2 + pd D x 4

F' 4x = pd 1 + Ao D
150

Consideracin simple de la friccin en extrusin b) Friccin adherente

(Tresca)

f = k
pd

F
Fx D
Fuerza de extrusin
Extrusin directa

f = k =

Ym 2

f = k
x
Extrusin indirecta Formacin de tope

Fx = Fd + Ff = Ym

D2 Y + m D x 4 2

Carrera del pisn Longitud remanente del tocho

F 2x p x = x = Ym + Ao D
151

152

TRABAJO DE CHAPA METLICA Principales operaciones: Corte (shearing) - Recortado o troquelado (blanking) - Punzonado (punching) - Cizallado (shearing) Doblado (bending)
Fs

Punzonado dp = dimetro del punzn dm = dimetro de la matriz t = espesor de la chapa c = juego radial p t = penetracin Fuerza de punzonado

Embuticin (deep drawing)

Fs = 0,7 su L t (10.1)

153

154

Figura 10-3 [J. A. Schey] Las piezas cortadas con acabado aceptable se producen cuando (a) el corte se hace con un claro ptimo. (b) La falda del borde rasgado fabricado con un claro pequeo y la rebaba producida con un claro excesivo son indeseables (c).

Figura [Kalpakjian] Efecto del juego c entre el punzn y la matriz Conforme se incrementa el juego, el material tiende a ser jalado dentro de matriz en vez de ser cizallado.

155

156

El juego radial depende del tipo de material y del espesor de la chapa

Groover, Tabla (20.1)

c= at
Material Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los temples Aleaciones de aluminio 2424ST y 6061ST; latn en todos los temples; acero suave laminado en fro; acero inoxidable suave Acero laminado en fro de dureza media; acero inoxidable, dureza media y alta a 0,045 0,060

0,075 Curvas Fuerza-penetracin con juego cero para diversos materiales. (Chang y Swift) Fuente: Alexander y Brewer.

157

158

Afeitado (Shaving)
Figura 7.11 [Kalpakjian] (a) Afeitado de un borde troquelado. (b) Corte y afeitado combinados en una carrera del punzn.

159

160

Doblado de chapa (Bending)

Deformacin en el doblado

r = ngulo de doblado = ngulo incluido r = radio de doblado

+ = 180

El alargamiento o acortamiento de la fibra vara linealmente con su distancia a la fibra neutra. 161 162

Deformacin unitaria convencional

A A t B B

Distribucin de esfuerzos en el doblado

e=

A ' B' AB AB
Elstico Plstico

e=

t (r + t ) (r + t / 2) = (r + t / 2) 2r + t 1 (2 r / t ) + 1
163

su su
Distribucin asumida

e=

164

Desarrollo del doblado (Bending allowance) Desarrollo del doblado (Bending allowance) Cuando se dobla una plancha con radios relativamente grandes la lnea neutra se encuentra en el centro del espesor. Cuando se dobla con radios pequeos la lnea neutra se desplaza hacia el lado sometido a compresin. Esta variacin usualmente se toma en cuenta para relaciones ( r / t ) < 2. En ingls se conoce como bend allowance la longitud del eje neutro en la zona de doblado.
AB =
x B t r

2 (r + k x t ) 360

Groover (20.6)

x = kx t

Para r / t < 2 Para r / t 2

kx = 0,33 kx = 0,5

165

166

Recuperacin elstica en el doblado (Springback) En el doblado, los esfuerzos alrededor del plano neutro deben ser elsticos. Cuando se retira la herramienta de doblado el momento desarrollado por las componentes elsticas del esfuerzo causa una recuperacin elstica. Como la longitud de la lnea neutra no cambia, el ngulo despus de la recuperacin elstica se puede obtener de:

Recuperacin elstica en el doblado (Springback)

K=
K

2 1

t t Arco de doblado = 1 R1 + = 2 R 2 + 2 2
167

t
r/t

168

Ks =

t Ri + f 2 = t i R f + 2

Momento flector requerido para el doblado

Kalpakjian, Figs. 7.18 y 7.19 (a) 2024-0 and 7075-0 aluminum, (b) austenitic stainless steel, (c) 2024-T aluminum (d) hard austenitic stainless steel, and (e) hard to full-hard austenitic stainless steel

t t M = s u L = 2 2
169

su t 2 L 4

170

Algunas formas de doblado (1)

Algunas formas de doblado (2)

(a)

(b)

a) Early stages of air bending b) Sheet with one end clamped

[Lange]

Etapas del rolado (Roll bending)

[Lange]

171

172

EMBUTIDO (DEEP DRAWING)

Embutido (Deep drawing) a) Sin prensachapas

Embutido (Deep drawing) b) Con prensachapas Fuerza requerida para el embutido

D F = d t su 0,7 d
Schey (10-8) Groover (20.12)

Fh = Fuerza ejercida por el sujetador o prensachapas Estado de esfuerzos en el embutido

176

Las variables independientes de importancia en el embutido profundo son: 1. Propiedades de la chapa 2. Relacin entre el dimetro del recorte y el dimetro del punzn 3. Espesor de la chapa 4. Radios de las esquinas del punzn y de la matriz 5. Juego entre el punzn y la matriz 6. Fuerza ejercida por el pisn o prensachapas 7. Friccin y lubricacin entre las superficies del punzn, de la matriz y de la chapa 8. Velocidad del punzn 177

Efecto del radio de las esquinas de la matriz y del punzn. (a) Radio de la matriz muy pequeo. (b) Radio del punzn muy pequeo.

Desarrollo de embutidos
Para determinar las dimensiones del recorte de chapa necesaria se suele asumir que el espesor no vara durante el proceso y, en consecuencia, el rea del recorte debe ser igual al rea de la forma obtenida.

Planchado (Ironing)
Si el espesor de la chapa es mayor que el juego entre el punzn y la matriz, el espesor de la pared lateral se reducir. Este efecto, conocido como planchado, produce una copa con espesor de pared constante. La longitud de la copa ser mayor que la obtenida empleando un juego mayor.

179

180

EVALUACIN DEL EMBUTIDO Relacin de embuticin (drawing ratio) DR = (D / d) generalmente 2 tambin se emplea la reduccin r
Groover (20.10)

RAZN LMITE DE EMBUTIDO LIMITING DRAWING RATIO (LDR) Cuando la fuerza de embutido excede la fuerza que puede soportar la pared de la copa, se produce la fractura. La relacin del dimetro mximo de recorte al dimetro de copa que puede ser embutida se conoce como razn lmite de embutido:

r=

Dd D

Groover (20.11)

LDR =

Dmax d

relacin (espesor / dimetro) del recorte (t / D)

preferiblemente > 1%

Esta relacin no es una constante del material sino una propiedad del sistema, que depende de todas las variables que afectan la fuerza de embutido y la resistencia de la pared de la copa.

181

182

Reembutido (Redrawing) Las copas que requieran una relacin de embutido mayor que la relacin lmite pueden ser obtenidas mediante una operacin de conformado secundario conocida como reembutido (redrawing). En el reembutido se puede aprovechar el efecto de ablandamiento por deformacin (strain softening) que ocurre cuando el material es sometido a un doblado posterior en una direccin opuesta a la del doblado original (es un ejemplo de aplicacin del efecto Bauschinger). Esta operacin es conocida como reembutido inverso (reverse drawing) 183

Figura 10-27 [J. A. Schey] Las copas se deforman adicionalmente por (a) reembutido (b) planchado, o (c) estirado inverso.

184

Reembutido (Redrawing)

Embutido inverso (Reverse drawing)

Figura 20.21 (Groover)

Figura 20.22 (Groover)

185

186

Formabilidad de la chapa metlica Es la capacidad de la plancha de soportar el cambio de forma deseado sin que se produzcan fallas como estriccin o fractura. Factores que influyen en la formabilidad: a) propiedades de la plancha; b) condiciones de friccin y lubricacin; c) caractersticas del equipo y de las matrices empleadas

Embutido sin prensachapas empleando una matriz con un perfil de tractriz (tractrix). Lmite para el embutido sin prensachapa Dd < 5t
Kalpakjian (7.23) Groover (20.14)

187

188

Caractersticas de las chapa metlicas Las principales caractersticas que influyen en las operaciones de formado de chapa son: Alargamiento del punto de fluencia Anisotropa Tamao de grano Tensiones residuales Recuperacin elstica Arrugamiento
189

Textura (Anisotropa) Un material policristalino recocido presenta propiedades isotrpicas, pues representan el promedio de las propiedades de los cristales orientados en forma aleatoria. La deformacin plstica causa una elongacin de los granos y dentro de ellos, la rotacin de los planos de deslizamiento. En consecuencia se presenta una alineacin notoria de las orientaciones cristalogrficas (orientacin preferida o anisotropa).

190

La anisotropa se evala a travs del valor R

Se define una R media como una medida de la anisotropa normal:

R =

R o + 2 R 45 + R 90 4

Figura 7.54 [Kalpakjian] Definicin de la anisotropa normal, R, en funcin de las

Una medida de la anisotropa plana es R:

deformaciones en el ancho y en el espesor en una probeta de traccin cortada de una chapa laminada. La probeta puede ser cortada en diferentes direcciones

R =

R o - 2 R 45 + R 90 2

191

192

OREJADO (EARING)
La anisotropa planar origina la formacin de "orejas" en las piezas embutidas. - Su nmero puede ser cuatro, seis u ocho. - La altura de las orejas aumenta con el aumento de R. - Cuando R = 0 no se forman orejas.

Ensayos para evaluar la formabilidad 1. Traccin: (L/L), n, R, Rm 2. Embutido (cupping) Erichsen, Olsen (stretching) Swift, Fukui (drawing) 3. Abultamiento (bulge test) 4. Diagramas lmite de formado (forming-limit diagrams)

La facilidad del embutido se incrementa con un alto valor de R y un bajo valor de R

194

Fig 7.51 [Kalpakjian] (a) embutido puro (pure drawing), (b) estirado puro (pure stretching). El reborde (bead) impide que la plancha pueda fluir libremente en la cavidad de la matriz.

Esquema del ensayo de estirado con punzn en especmenes de diferentes anchuras sujetos por los extremos angostos. El estirado es ms uniaxial cuanto ms angosto es el espcimen.

195

196

Figura 7.65 [Kalpakjian] Ensayo de abultamiento (Bulge test) en chapa de acero de distinta anchura. De izquierda a derecha el estado de esfuerzos cambia de casi uniaxial a biaxial.
Cortesa de Ispat Inland, Inc.

Figura 7.64 [Kalpakjian] Ejemplo del empleo de grillas (circulares y cuadradas) para determinar la magnitud y direccin de las deformaciones superficiales en el conformado de chapa. [S Keeler]

197

198

DEFORMACIN UNITARIA MAYOR

-0.5

-0.4 -0.3 -0.2 Compresin

0.1 0.2 0.3 Traccin DEFORMACIN PLANA

-0.1

0.4

0.5

DEFORMACIN UNITARIA MENOR

Diagrama tpico del lmite de conformado en acero de bajo carbono

Figure 7.52 [Kalpakjian] (a) Schematic illustration of a draw bead, (b) metal flow during drawing of a box-shaped part, using beads to control the movement of the material, and (c) deformation of circular grids in drawing.

199

200

Figura 7.63 [Kalpakjian] Forming-limit diagram for various sheet metals. Diagramas lmite de formado para chapas de diversos metales.

Figura 10-22 [Schey] (a) El estado de esfuerzos vara en gran medida sobre partes diferentes de una copa parcialmente estirada. (b) Un material con r mayor se beneficia del reforzamiento de la base y de la pared.

201

202

Defectos en la embuticin

a) Arrugamiento en la brida b) Arrugamiento en la pared c) Fractura o desgarramiento d) Orejado e) Rayado superficial

(Wrinkling in the flange)

(Wrinkling in the wall)

(Tearing) (Earing) (Surface scratches)

Figura 20.24 (Groover)

Figura 7.66 [Kalpakjian] Major and minor strains in various regions of an automobile body. Deformaciones unitarias mayores y menores en diversas partes de la carrocera de un automvil. [T.J. Nihill & W.R. Thorpe]

203

204