Mantenimiento Electromecanico

MANTENIMIENTO.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones, etc.
DIAGNOSTICO Y MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO
Si bien Uds. pueden tener un concepto bastante claro de lo que quiere expresar
confiabilidad, diremos que es la probabilidad de que un producto se desempeñe del
modo que se había propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones
especificadas de operación.
¿Sobre qué se aplican las tareas de mantenimiento?

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de
bien productivo.
Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de

producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable,
desagües, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de
bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como calderas,
intercambiadores de calor, instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz,
pararrayos, balizamiento, instalación de aire comprimido, de combustibles, sistemas de
aire acondicionado y de telefonía, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería y
rodados.
¿Qué se busca obtener con un buen mantenimiento?

Se busca:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.
J. Melgarejo A Página 1 de 146
Decimos que algo falla cuando deja de brindamos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que
fue construido o instalado el bien en cuestión.
En el ejemplo de un clavo, si el mismo se dobla o se rompe al tratar de

introducirlo golpeando adecuadamente con el martillo, habrá fallado. Sin embargo
aparecen situaciones diferentes a este ejemplo, como el caso de una heladera

hogareña que deja de funcionar o el caso de un automóvil en el que si bien no deja de
marchar su motor, no funciona el indicador de combustible, o funciona mal en forma
intermitente su limpiaparabrisas. ¿Falló o no falló el producto en estos casos?
En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o

falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.
Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, podemos clasificadas en:
• Fallas tempranas: correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren

al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se
presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños (circuito
electrónico con soldaduras frías, pieza de sección resistente menor a la necesaria para
soportar un esfuerzo, rueda de un automóvil nuevo sin las tuercas correspondientes,
etc.). Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se
encuentra en franca regresión.
• Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina,
etc.).
• Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales,

aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento
de la aislamiento de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo luminoso de una
lámpara incandescente, etc.).
Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al

encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su
encendido; una correa dentada de transmisión de un motor de automóvil, que no se
encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a su producción,
como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas
condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y
continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el producto, o como el caso de
una correa de transmisión de una máquina de carpintería, la cual comienza a
deshilacharse y a producir un golpeteo previo a su rotura.
LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
Veamos algunas características del servicio de mantenimiento, que llevan a que

el mismo sea considerado efectivo.
Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien
funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas
específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión o
forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones).
LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento que trataremos son los siguientes:

1 - Mantenimiento correctivo
a- de emergencia
b- programado
2 - Mantenimiento preventivo
3 - Mantenimiento predictivo
4 - Mantenimiento productivo total (TPM).
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues tratamos de

elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política
empresarial en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del
personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o
las posibilidades de aplicación.
Como le resultará evidente, no todos los bienes a mantener son del mismo tipo.
Así podemos discriminar entre:
• Críticos
• Importantes
• Comunes o sin Importancia
Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden

acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos.

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
a.-. El mantenimiento correctivo de emergencia

Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo programado, actúan sobre
hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la, falla.
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el

objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten
ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento,

muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio

hubiera resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros
elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un

capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos
elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no
compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo:
caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición de¡
fabricante).
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan
dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las
fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en
forma de cuadrillas.
b - El mantenimiento correctivo programado

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho
cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del
anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un
futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción.

En general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha
oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo
en funcionamiento. Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en
contraturno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programados, otras, son obligadas por la
aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o
inconvenientes que el método anterior.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas
diurnos, la reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten
realizada. Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no
se haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del pato
interior y/o cubrirlos adecuadamente.
Si la acción de reparación no exige la conveniencia de emplear luz natural, como

en el caso de la chapa, podemos programar la reparación a contraturno de las horas de
trabajo de producción, evitando de ese modo, toda interferencia con las tareas de
producción.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
¿Qué trata de efectuar el mantenimiento preventivo?

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan
por algún medio. Por ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000 horas de
encendido y se quema cuando sólo se la había empleado 200 horas. Ningún indicio o
evidencia simple, nos informó sobre la proximidad de la falla.
¿Cuál es entonces la base de información para un mantenimiento preventivo?

La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes
externas a ella.
Las Fuentes Internas: están constituidas por los registros o historiales de

reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tamos
de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se
debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como
nuevos (sin uso) como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipo e Instalaciones
con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece,
de archivos de Inventarios de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por último,
los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación,
habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.
Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el

mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.
Las salidas del sistema están constituidas por los informes de:
Mano de obra: Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para
períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible.
Mantenimiento no efectuado: Si por alguna razón, no se realiza un servicio de

mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un
degeneramiento del servicio.
El planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:
• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

• Establecer la vida útil de los mismos
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las
intervenciones.
El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener.
• Los trabajos a realizar

• la secuencia de esos trabajos
• la mano de obra estimada
• los materiales y repuestos a emplear
• los tiempos previstos para cada tarea
• las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
• la autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente aquellos
denominados “en calientes” como la soldadura.
• la descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que sea
necesario emplear.
Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:

• Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y
reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante.
• Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y reparaciones
pero generará demasiados períodos de interferencia de labor entre
Mantenimiento y Producción.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
¿En qué se basa el mantenimiento predictivo?

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos
casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse
simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un
bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y
seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien en análisis.
En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la
evolución de las futuras fallas.
¿Cómo?
A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una
o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos
como aceptables para dichas características.
¿Cuáles pueden ser esas características?

Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la
velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y
vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de
impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido,
etc.
¿Cuáles son los aparatos e instrumentos a utilizar?

Son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de
control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante
la operación manual de instrumental específico. Actualmente existen aparatos de
medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites
aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos
de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.
El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro
adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en
marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.

¿Cómo nos damos cuenta que estamos próximos al desencadenamiento de una
falla?
Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la
producción de una falla, la característica seguida se dispara de la evolución que venía
llevando hasta ese momento.
Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un

registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas
repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada
programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en
mantenimiento.
Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio,

capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro de todos
los antecedentes para formar un historial
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance),
coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa
de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los
bienes.
Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo

cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante
una conducción motivadora.
El TPM se explica por:
• Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en

cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo
de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
• Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento
(diseño libre de mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en la mejora de
la mantenibilidad.
• Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
• Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera
que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la
lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la

inspección y detección diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo.
Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y
puedan detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas
El mantenimiento principal lo seguirán realizando los; especialistas, quienes poseen
formación e instrumental adecuado.
Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los
operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso se
rompen. Por su parte, la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las
reparan mal y que por ello las máquinas no aguantan. Para aumentar más esta antinomia,
los operarios de mantenimiento ganan más que los de Producción, razón por la cual
estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, reivindican reclamos
saláriales.
Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del

trabajo resulta fundamental.

FEM DE AUTOINDUCCIÓN
La inductancia existe en un circuito porque la corriente eléctrica siempre

produce un campo magnético. Las líneas de fuerza de este campo siempre rodean al
conductor que transporte la corriente, formando círculos concéntricos alrededor de

él. La fuerza del campo magnético depende de la cantidad de flujo de corriente,
puesto que un flujo grande produce muchas líneas de fuerza mientras que un flujo
pequeño sólo produce unas pocas.
La corriente produceun
campo magnetico
Cuando la intensidad de corriente del circuito aumenta o disminuye, la fuerza

del campo magnético aumenta y disminuye en el mismo sentido. Cuando la fuerza del
campo aumenta, las líneas de fuerza aumentan en cantidad y se van extendiendo hacia
afuera desde el centro del conductor. Del mismo modo, cuando la, fuerza del campo
disminuye, las líneas de fuerza se contraen hacia el centro del conductor. Es en
realidad esta expansión y contracción del campo magnético, según varia la intensidad
de corriente la que provoca una FEM autoinducida cuyo efecto se conoce como
inductancia

Para comprender cómo se produce la Inductancia, supongamos que su circuito

contiene una bobina como la que aparece en la figura. Mientras el Interruptor del
circuito esté abierto, no habrá paso de corriente ni habrá campo alrededor de los
conductores del circuito
Cuando se cierra el interruptor, la corriente pasa por el circuito y las líneas de

fuerza se extienden hacía afuera en torno a los conductores del circuito, Incluyendo
las vueltas de la bobina. En el instante en que se cierra el interruptor, el flujo 'de
corriente asciende desde cero hasta su valor máximo. Aunque este aumento del flujo
es. muy rápido, no puede ser Instantáneo. Si usted pudiese ver realmente las líneas de
fuerza del circuito en el instante en que la corriente empieza a circular, notaría que
forman un campo en torno a los conductores del circuito.

A medida que la intensidad de la corriente sigue aumentando, las líneas de

fuerza continúan extendiéndose, y los campos de las espiras adyacentes se entrelazan.
Las líneas de fuerza alrededor de cada espira siguen ensanchándose y, al

hacerlo, atraviesan las espiras adyacentes de la bobina. Esta extensión continúa
desarrollándose mientras la intensidad de corriente del circuito prosiga su aumento,
habiendo más y más líneas de fuerza de las espiras de la bobina que atraviesan las
espiras adyacentes.

Siempre que un campo magnético se desplaza a través de un conductor, induce

una FEM en ese conductor. Siempre, que circula corriente por una bobina, ésta induce
un campo magnético que atraviesa las espiras adyacentes de la bobina. Siempre que la
corriente inicial cambia de sentido, el campo inducido se modifica y el efecto de esta
variación de campo, al atravesar las espiras adyacentes de la bobina, se opone a la
modificación de la corriente. El cambio inicial de la corriente en una FEM de
autoinducción. Inductancia, por lo tanto, es la propiedad de generar una FEM de
autoinducción que se opone a los cambios en la bobina

Cuando la Intensidad de corriente del circuito alcanza su valor máximo,

determinado por la tensión y resistencia del circuito, ya no cambia de valor y el campo
no se extiende más, de modo que no se produce FEM autoinducida. El campo permanece
estacionario, pero, en caso de que la corriente aumentase o disminuyese, el campo se
dilataría o se contraería, generando una FEM autoinducida contraria a la modificación
del flujo de corriente. En corriente continua la Inductancia sólo afecta el flujo de
corriente al abrir y cerrar el circuito, puesto que es únicamente en esos momentos
cuando la intensidad de corriente modifica su valor.
Estando la Intensidad de corriente y el campo magnético en sus valores
máximos no se genera FEM de autoinducción, pero si se disminuye la tensión o se
aumenta la resistencia del circuito la Intensidad de corriente disminuirá. Supongamos
que desciende la tensión. La Intensidad desciende de conformidad con la Ley de Ohm
hasta un nuevo valor determinado por E y R. Al disminuir la Intensidad, el campo
también disminuye, contrayéndose las líneas de fuerza hacia el conductor. Ente campo
en contracción o en achicamiento corta transversalmente las espiras de la bobina en
sentido contrario al provocado por el aumento de corriente en el circuito.

Dado que se invierte el sentido de la variación, el campo en contracción genera
una FEM autoinducida opuesta a la provocada por el campo en extensión, teniendo así
la misma polaridad que la fuente de tensión. Esta FEM autoinducida incrementa, por lo
tanto, la tensión de la fuente, tratando de contrarrestar la caída de intensidad. Sin
embargo, no puede impedir que la Intensidad caiga indefinidamente porque la FEM
autoinducida deja de existir en cuanto la intensidad deja de, variar. La inductancia, por
lo tanto, o sea el efecto de la FEM autoinducida, se opone a todo cambio en el flujo de

corriente, sea en aumento o disminución, retardando la velocidad con que se opera el
cambio.
EL CAMPO MAGNETICO EN CONTRACCIÓN TAMBIEN PRODUCE

UNA FEM AUTOINDUCIDA
Mientras el circuito permanece cerrado, la intensidad se mantiene constante en

el valor que le corresponde según la Ley de Ohm, y no se genera FEM autoinducida.
Supongamos ahora que usted abre el Interruptor para suspender el flujo de corriente.
El flujo debería caer a cero y detenerse inmediatamente, pero, en cambio, se produce
un leve retardo y salta una chispa entre los contactos del Interruptor.
Al abrirse el interruptor la corriente cae rápidamente a cero y él campo

también se achica a gran velocidad. Este campo en rápida disminución genera una FEM
autoinducida muy alta que no sólo se opone a la variación de intensidad sino que

también produce un arco entre los contactos del interruptor para mantener, el flujo
de corriente. Aunque solo sea momentánea, la autoinducida provocada por este rápido
achicamiento del campo es sumamente alta, llegando a menudo a varias veces el voltaje
original de la fuente de tensión. Este efecto suele usarse con frecuencia en ciertos
equipos especiales para obtener tensiones muy altas
.
Si bien la inductancia es invisible está presente en todo circuito eléctrico y
ejerce su efecto en él toda vez que la corriente se modifica. En las fórmulas de
electricidad se utiliza la letra L para indicar inductancia. Debido a que una bobina de
alambre tiene más inductancia que un trozo recto del mismo conductor, a esta bobina
se la llama "inductora". En la figura de abajo se ilustra sobre la letra y su símbolo
correspondiente
Dado que la corriente continua tiene normalmente un valor constante, salvo

cuando se inicia y se interrumpe el flujo de corriente, la inductancia sólo afecta el

flujo de CC en esos momentos y, por lo general, su efecto en el funcionamiento del
circuito es muy escaso. La corriente alterna, en cambio, está variando constantemente,
por lo cual la Inductancia afecta el flujo de CA en todo momento. Aunque todos los
circuitos tienen alguna Inductancia, su valor depende de la forma en que está,
construido el circuito y de los dispositivos eléctricos que intervengan en él. En algunos
circuitos la inductancia es ten pequeña que su efecto es prácticamente nulo. hasta
para corriente alterna.
Todo circuito eléctrico completo tiene cierta inductancia porque hasta el más
sencillo de ellos forma una espira completa. Hasta en un conductor recto se forma una
FEM inducida debido a la acción del campo magnético en extensión desde el centro del
conductor, o a su achicamiento hacia el mismo. Cuanto mayor sea el número de espiras
adyacentes de conductor que son cortadas por el campo magnético en extensión,
mayor será la FEM generada; por eso la bobina que consta de muchas espiras tiene una
inductancia alta.

Todos los factores que tiendan a afectar la fuerza del campo magnético,
tenderán a afectar también la Inductancia del circuito. Por ejemplo, un núcleo de
hierro Insertado en el centro de una bobina hace aumentar la inductancia porque
ofrece a las líneas de fuerza magnética un camino mejor que el aire. Por lo tanto habrá
más líneas de fuerzas presentes y susceptibles de dilatarse y, contraerse cuando se
produzca una variación en la intensidad de corriente. El núcleo de cobre. en cambio,
tiene exactamente el efecto opuesto. Como el cobre se opone a las líneas de fuerza
más que el aire., la introducción de un núcleo de cobre en una bobina produce menos
modificaciones de campo cuando varía la corriente, reduciendo así la Inductancia.

En las fórmulas eléctricas Se utiliza la letra L como símbolo para designar

inductancia. La unidad básica para la medición de la inductancia es el henry.
La inductancia sólo se puede medir por medio de Instrumentos especiales de

laboratorio y depende exclusivamente de la forma física del circuito. Algunos de los
factores de primordial importancia para determinar la inductancia de una bobina Son
los siguientes:
• número de espiras,
• espacio entre las espiras,
• diámetro de la bobina,
• tipo del material por fuera y por dentro de la bobina,
• diámetro del conductor, cantidad de capas de conductor,
• tipo de arrollamiento de la bobina y forma completa de la misma.
El diámetro del conductor no suele afectar la inductancia directamente, pero en

cambio determina la cantidad de espiras que se pueden hacer en un espacio dado.
Todos estos factores son variables y es imposible utilizar una fórmula sencilla para
hallar la inductancia. Muchas bobinas de construcción distinta tienen una inductancia
de un henry y cada una de ellas ejercería el mismo efecto en el circuito.

El término "inducción mutua" significa la condición en la cual dos circuitos

comparten la energía de uno de ellos. Significa que existe un canje de energía de un
circuito al otro.
Estudiemos el diagrama de abajo. La bobina A es el circuito primario que obtiene

energía de la batería. Cuando se cierra el interruptor, la corriente comienza a circular
y en la bobina A se crea un campo magnético. Entonces la bobina A convierte la energía
eléctrica de la batería en energía magnética de un campo. Cuando el campo de la bobina
A está en expansión, atraviesa la bobina B, o sea el circuito secundario, induciendo una
FEM en la bobina B. El instrumento (galvanómetro) del circuito secundario experimenta
una desviación y muestra que por el circuito está pasando una corriente cuyo origen es
la FEM Inducida.
La FEM Inducida puede generarse desplazando la bobina B a través del campo

magnético de. la bobina A. Sin embargo ente voltaje se induce sin mover la bobina B.
Cuando el Interruptor del circuito primario está abierto, en la bobina A no pasa
corriente y, por lo tanto, no hay campo magnético. Apenas se cierra, el Interruptor,

pasa corriente por la bobina y se genera el campo magnético. Este campo en expansión
se mueve o "corta" los conductores de la bobina B, induciendo así una FEM sin que se
mueva la bobina B.
El campo magnético crece hasta su fuerza máxima y permanece constante

mientras circule una corriente uniforme por la bobina. Las líneas de flujo dejan de
cortar el arrollamiento de la bobina B porque la expansión del campo ha cesado. En

este punto la aguja del Instrumento indica cero porque ya no hay más FEM Inducida.
Si se abre el interruptor, el campo se contrae nuevamente hacia los conductores de la
bobina A. Al hacerlo, la variación del flujo corta los alambres de la bobina B, pero en
sentido opuesto. La corriente: que se forma en la bobina hace que la aguja del
instrumento se desvíe, Indicando el nuevo sentido. El Instrumento, por lo tanto, sólo
acusa flujo de corriente cuando el campo se modifica, ya sea aumentando su fuerza o
disminuyéndola. La modificación del campo, en efecto, produce una FEM Inducida
exactamente como lo hace un campo magnético que se desplaza a través de un
conductor. Este principio de inducir voltaje manteniendo inmóviles las bobinas y
obligando al campo a modificarme, se aplica con fines innumerables. El transformador
que aparece en el diagrama de abajo es particularmente ideal para su funcionamiento
mediante inducción mutua.
Con fines ilustrativos, en el ejemplo que antecede se utiliza una batería. Sin
embargo el transformador es un componente perfecto para transmitir y convertir
tensiones alternas según sea necesario.
Cuando por una bobina pasa corriente alterna, se genera en tomo a ella un campo
magnético también alterno. Este campo magnético alterno se extiende desde el centro
de la bobina y se contrae hacia ella a medida que la corriente alterna que pase por la
bobina varía desde cero hasta un máximo y del máximo a cero. Como el campo
magnético alterno debe desplazarse a través de las espiras de la bobina, esto induce
en ella una FEM de autoinducción que se opone a la variación del flujo de corriente.

Si el campo magnético alterno generado por una bobina atraviesa el

arrollamiento de otra bobina, se producirá una FEM en esta segunda bobina,
exactamente de la misma forma en que se induce una FEM en una bobina cortada por
su propio campo magnético. La FEM en la segunda bobina se denomina FEM de
inducción mutua mientras que la acción de generar este voltaje se llama “acción
transformadora”. En la acción transformadora la energía eléctrica se transmite de una
bobina (la primaria) a otra (la secundaría) mediante un campo magnético, variable.
El transformador simple consiste en dos bobinas muy cerca entre sí, pero
aisladas eléctricamente una de otra. La bobina a la mal se aplica la CA se llama
“Primario”. Esta genera un campo magnético que atraviesa el arrollamiento de otra
bobina a la cual se llama “secundario”, y produce en ella una tensión. Las bobinas no
están conectadas una con otra sin embargo, existe entre ambas un acoplamiento
magnético porque en el transformador se transfiere Potencia eléctrica de una bobina
a la otra mediante un campo magnético alterno.
Presumiendo que todas las líneas de fuerza magnéticas del primario atraviesan
todas espiras del secundario, la tensión inducida en el secundario dependerá de la
relación entre el número de espiras del secundario y el número de espiras del primario.
Por ejemplo, si el secundario tiene 1.000 espiras y el primario sólo 100, la tensión
1000
inducida en el secundario será diez veces la tensión aplicada al primario ( = 10) .
100
Dado que en el secundarlo hay más espiras que en el primario, este tipo de
transformador se denomina transformador elevador. Si, por otra parte, el secundario
tiene 10 espiras y el Primario 100, el voltaje inducido en el secundario será igual a la

10 1
décima del aplicado al primario. ( = ) Como en el secundario hay menos espiras que
100 10
en el primario, el transformador se llama “transformador reductor". La capacidad de
los transformadores se expresa en KVA porque es independiente del factor de
potencia.
La corriente del primario de un transformador circula en sentido contrario que

la del secundario debido a la FEM de inducción mutua. En el primero también se
establece una FEM autoinducida que es contraria a la FEM aplicada en él
Cuando no se aplica carga en la salida del secundario, la Intensidad de corriente

en el primario es muy pequeña porque la FEM autoinducida tiene casi el mismo valor que
la FEM aplicada. Si no se aplica carga en el secundario no hay flujo de corriente. Por lo
tanto en el secundario no se puede formar el campo magnético de autoinducción que
generalmente contrarresta al campo magnético del primario. Entonces el campo
magnético del primario puede desarrollar su fuerza máxima al carecer de la oposición
del campo que suele desarrollar el flujo de corriente en el secundario. Cuando el campo
del primario llega a su fuerza máxima, produce la FEM autoinducida más fuerte
posible, y, esto se opone a la tensión aplicada al circuito primario. Este es el punto en

que la FEM autoinducida y la FEM aplicada alcanzan valores casi iguales y opuestos.
Toda diferencia entre la FEM autoinducida y la FEM aplicada produce un pequeño flujo
de corriente en el circuito primario, siendo ésta la corriente excítadora o
magnetizante.
La corriente que fluye en el circuito secundario es contraria a la del primario.

Cuando se aplica una carga en el Secundario, ésta produce el colapso momentáneo de

las líneas de flujo que ocasionan el efecto desmagnetízante en el flujo que afecta al
primario. La disminución de las líneas de flujo ocasiona la disminución de la FEM
autoinducida y permite el paso de una mayor cantidad de corriente en el primario.
En todos los casos de Inducción electromagnética el sentido de la FEM inducida

es tal que el campo magnético formado por la corriente resultante se opone al
movimiento que está produciendo la FEM. Esto es lo que dice la ley de Lenz,
Para hallar las incógnitas de un transformador se utiliza la fórmula
EP I S N P
= =
ES I P N S
Donde N = Numero de espiras

E = voltaje
I = Corriente
Ley de Faraday
Michael Faraday fue un científico inglés que hizo muchos importante trabajos
sobre electromagnetismo. Su labor es interesante para el alumno en este momento
debido a que su descubrimientos sobre. Inducción mutua condujeron eventualmente al
desarrollo del transformador.

Faraday es autor de la ley que se emplea para determinar los principios de la
inducción mutua. Este científico halló que si el flujo total que une a un circuito se
modifica en función del tiempo, se induce una FEM en, ese circuito. Faraday también
descubrió que si se aumenta la velocidad de la modificación del flujo, la magnitud de la
FEM inducida también aumenta. Dicho de otro modo, Faraday esclareció que el
carácter de un FEM inducida en un circuito depende de la cantidad de flujo y también
de la rapidez con que se produce el cambio del flujo que une a un circuito.
Usted ha visto ya demostraciones del principio que acabamos de enunciar. Se le

ha demostrado que si se hace que un conductor se mueva con respecto a un campo
magnético, se induce en el mismo una FEM directamente proporcional a la velocidad del
conductor con respecto al campo. El otro punto concerniente a la ley de Faraday que
hemos demostrado es el hecho de que la tensión inducida en una bobina es proporcional
al número de espiras de la misma, a la magnitud del flujo inductor y a la velocidad con
que se produce la modificación del flujo.
Ahora describiremos un ejemplo de Inducción mutua (la Inducción de una FEM

en un conductor vecino). Consideremos las dos bobinas que aparecen en la figura de
abajo. Los electrones se desplazan formando una corriente en los sentidos Indicados.
Esta. corriente produce un flujo de campo magnético y, si la intensidad no varía, la
cantidad de líneas de flujo producidas se mantiene constante. Sin embargo, si se
modifica la intensidad abriendo el interruptor, la cantidad de líneas de flujo de la
bobina A disminuye y, por consiguiente, el flujo que une a la bobina B también
desciende. Esta modificación del flujo induce una FEM en la bobina B, según lo
evidencia el movimiento de la aguja del instrumento. Por lo tanto, se ve que la energía
se puede transmitir de un circuito al otro mediante el principio de la inducción
electromagnética.
En el diagrama de arriba se emplea como fuente de FEM una batería. Por lo

tanto, de la 'única manera que se pueden provocar variaciones de corriente es abriendo
o cerrando el interruptor. Si en reemplazo de la batería se aplica una fuente de
tensión alterna cuya frecuencia sea extraordinariamente, baja (un ciclo. por segundo,

por ejemplo), la aguja del instrumento arrojará continuas variaciones de corriente. La
aguja se desplazará hacia la Izquierda (o derecha) primero, y luego invertirá su
posición acusando la inversión del flujo de CA.
Fleming y Lenz
Fleming descubrió el método para determinar el sentido de rotación de un motor

conociendo el sentido de la corriente. Sería imposible exagerar la Importancia de este

dato, como usted comprobará cuando aprenda más sobre los principios que rigen el
funcionamiento de numerosos tipos de motores y dinamos que se utilizan en la
actualidad.
Fleming halló que existe una relación definida entre el sentido del campo
magnético, el sentido de la corriente en el conductor y el sentido en que el conductor
tiende a desplazarse. Esta relación se denomina Regla de la Mano Derecha de Fleming
para Motores.
Extendiendo el pulgar, el índice y el dedo medio de la mano derecha formando

ángulos rectos entre ellos, y colocando la mano de manera que el índice apunte en el
sentido de las líneas de flujo del campo magnético, entonces el pulgar apuntará hacia el
movimiento del conductor y el dedo medio en el sentido de la corriente que pasa por el
conductor. Es evidente que si el sentido del campo magnético se desconoce pero se
sabe el movimiento del conductor y el sentido de la corriente en el conductor, el índice
tiene que apuntar en dirección del campo magnético si se coloca la mano derecha en
posición correcta.
En el diagrama de abajo aparece la Regla de la Mano Derecha de Fleming para

Motores. Si aplica esta regla, usted siempre podrá determinar el sentido de rotación
de los motores conociendo el sentido de la corriente.

Cuando pasa corriente por la bobina, la bobina misma hace las veces de imán y es
desplazada en movimiento de rotación por la fuerza que se produce entre dos campos
magnéticos. Este es el principio del funcionamiento de todos los motores de corriente
continua, desde el más chico hasta el más grande. Por lo tanto, para comprender los
motores prácticos usted podría comenzar por el más elemental, o sea una bobina de
una sola espira suspendida entre los polos de un imán.
Ya sabe usted las leyes que descubriera Fleming. La ley de Lenz es la siguiente
ley básica que le tocará. aplicar. La comprensión de este ley tendrá enorme
Importancia para ayudarle a entender todo lo relativo a. motores y dinamos.
El conductor que transporta corriente está rodeado por un campo magnético.

Esto es cierto aunque la corriente sea el resultado de una FEM inducida. En la figura 1,
que aparece abajo, hay un conductor en reposo dentro de un campo magnético. No se
induce FEM y no hay flujo de corriente porque el conductor se mantiene estacionarlo.
En la figura 2 se desplaza el conductor hacia abajo. El resultado es una FEM inducida
que produce flujo de corriente en el conductor. Como todo conductor que transporte
corriente se rodea de un campo magnético, este conductor tendrá un campo magnético
propio debido a la FEM inducida y al flujo de corriente resultante. Ente campo
magnético se establecerá en el sentido indicado en la figura 3. Tenemos ahora dos
campos magnéticos: uno de la corriente M conductor y otro del Imán.
Como los campos magnéticos jamás se cruzan, las líneas de ambos campos
aumentan su densidad o se anulan, produciendo campos resultantes más fuertes o más
débiles, respectivamente. En la figura 4 los dos campos magnéticos están en oposición
y, por lo tanto, se anulan. Como resultado aparece un campo magnético débil por encima
del conductor. En la figura 5 se ve que los campos magnéticos por debajo del
conductor tienen el mismo sentido y, por lo tanto, se suman.
El campo del imán, por lo tanto, sufre una desviación por el efecto del campo que
rodea al conductor que transporta corriente. Hay un campo débil resultante por
encima del conductor y un campo fuerte resultante por debajo del mismo. Recuerde
que las líneas de flujo tienden a rechazarse entre sí. En el diagrama de abajo se ve que
las líneas de flujo que están debajo del conductor,. al rechazarse entre ellas, tienden a
rechazar al conductor hacia arriba, mientras que las que están por encima del
conductor tienden a rechazarlo hacia abajo. Sin embargo, como por debajo del
conductor hay más líneas de flujo que por encima, el empuje hacía arriba es mayor y el
conductor tiende a moverse hacia arriba.

Antes de proseguir conviene hacer un sumario de los datos que anteceden:
1. El campo magnético "recto" que existe entre los polos del imán es deformado
por el campo magnético circular que rodea al conductor que transporta
corriente.
2. Se aplica una fuerza hacia abajo empujando el conductor.
3. El campo deformado produce una fuerza hacia arriba.
Estos hechos le indican que, si empuja un conductor desplazándolo a través de un

campo magnético, se induce una FEM en el conductor. Esta FEM produce circulación de
corriente en el conductor, estableciendo, a su vez, un nuevo campo magnético que trata
de hacer retroceder al conductor a su lugar. Esto, en realidad, es una definición
general de la ley de Lenz. Lenz descubrió que en todos los casos de inducción
electromagnética el sentido de la FEM inducida es tal que el campo magnético formado
por la corriente resultante tiende a detener el movimiento que está produciendo la
FEM.
La FEM que acabamos de describir se opone en realidad al voltaje aplicado. La FEM

inducida que se forma en la armadura giratoria de un motor se llama fuerza contra-
electromotriz. Esta fuerza contra-electromotriz reviste enorme importancia en el
funcionamiento de los motores. Las resistencias de los inducidos de los motores suelen
ser sumamente bajas, a veces menores de un Ohm. Si se aplica la corriente común de
110 o 220 volt a un Inducido, se produce un gran flujo de corriente y el bobinado se
quema casi inmediatamente. Sin embargo, como la fuerza contra-electromotriz se
opone a la tensión de la línea, siempre constituye un factor limitador que reduce la
intensidad de corriente en el inducido a niveles seguros.

TRANSFORMADORES
Importancia de Los transformadores
Al estudiar circuitos de CA usted ha aprendido que como fuente de energía la

corriente alterna tiene ciertas ventajas con respecto a la corriente continua, La
ventaja más importante es que el nivel de tensión se puede aumentar o disminuir

mediante el transformador. Conviene más transmitir electricidad a largas distancias
con alto voltaje y baja intensidad porque la caída IR debida a la resistencia de las
líneas de transmisión se reduce considerablemente.
Para transmitir corriente alterna de alto voltaje y baja intensidad se envía la

tensión generada a un transformador. El transformador eleva la tensión y puesto que
la potencia depende de la tensión y de la intensidad, cuanto más alta la tensión, menor
será la intensidad necesaria para transmitir una potencia dada. En el extremo de
utilización de la línea de transmisión se instala otro transformador que reduce la
tensión hasta el nivel necesario para hacer funcionar los equipos que constituyen la
carga. En las Cataratas del Niágara, por ejemplo, se produce corriente alterna de
6.000 volts que es elevada por transformadores a 120.000 volts y distribuida por,
líneas de transmisión de larga distancia, siendo reducida en distintos puntos a 6000
volts para su distribución local, hasta que se la vuelva a reducir a 220 y 110 volts para
su utilización para alumbrado y como fuerza motriz local.
Los transformadores se utilizan en todo tipo de equipos electrónicos para elevar

y reducir las tensiones de CA. Es importante que usted se familiarice con los
transformadores, con su funcionamiento, con la forma en que se los conecta con los
circuitos y con las precauciones que se deben adoptar en su empleo.

El Transformador………….
¿Cómo funciona el transformador?
Cuando pasa corriente alterna por una bobina, se produce en torno a ella un
campo magnético alternativo. Este campo magnético alternativo se extiende desde el
centro de la bobina y luego se contrae para volver a ella, a medida que la corriente
alterna de la bobina sube de cero hasta un máximo y vuelve a caer a cero. Como el
campo magnético alternativo tiene que atravesar el arrollamiento de la bobina, se
produce en ésta una FEM autoinducida que se opone a la variación del flujo de
corriente.
FEM AUTO INDUCIDA

Si el campo magnético alternativo generado por una bobina corta el
arrollamiento de otra, en esta segunda bobina se producirá una FEM de la misma
manera que se inducía una FEM en la bobina que era atravesada por su propio campo
magnético. La FEM generada en la segunda bobina se llama FEM de Inducción mutua" y
a la acción de generar esta tensión se la denomina "acción transformadora". En la
acción transformadora, la energía eléctrica se transmite de una bobina (la primaria) a

otra (la secundaria) por medio de un campo magnético variable.
FEM DE INDUCCION MUTUA
El transformador simple consiste en dos bobinas colocadas muy cerca y aisladas

eléctrica mente una de otra. La bobina a la cual se aplica la tensión alterna se llama
“bobinado primario”, o simplemente “primario”. Esta bobina produce un campo
magnético que atraviesa el arrollamiento de otro bobinado llamado "secundario",
produciendo en él una tensión. Los bobinados no están conectados entre sí. Sin
embargo, están acoplados magnéticamente. El transformador, por lo tanto, transmite
energía eléctrica de un bobinado al otro por medio de un campo magnético alterno.
Suponiendo que todas las líneas de fuerza magnética del primario atraviesen
todas las espiras del secundario, la tensión inducida en el secundario dependerá de la
relación entre el número de espiras del secundario y el número de espiras del
primario. Si, por ejemplo, hubiese 1000 espiras en el secundario y sólo 100 en el
primario, la tensión inducida en el secundario sería diez veces la tensión aplicada al
primario (1000/100=10) Como en el secundario hay más espiras que en el primario, el
transformador se denomina “transformador elevador” Si, por otra parte, el secundario
tuviese 10 espiras y el primario 100, el voltaje inducido en el secundario sería la
décima parte del voltaje aplicado al primario (10/100=1/10)

TRANSFORMADOR ELEVADOR
TRANSFORMADOR REDUCTOR
Como en el secundario hay menos espiras que en el primario, el transformador se

llama “transformador reductor”. Los Transformadores vienen identificados en KVA
porque esto es independiente del factor de potencia.
El transformador no genera energía eléctrica. Sencillamente convierte la

energía eléctrica de una bobina en energía eléctrica de otro tipo mediante Inducción
magnética. Si bien el rendimiento de los transformadores no es del 100 por ciento, se
acerca mucho a esa cifra. Con fines prácticos se considera que Su rendimiento es del
cien por ciento. Por lo tanto, se puede definir al transformador diciendo que es un
dispositivo que traslada potencia de su circuito primario al circuito secundario sin
ninguna pérdida (suponiendo un rendimiento del cien por ciento).
Como potencia es igual a tensión por Intensidad, si Vp Ip representa la potencia

primaria. Vs Is. la potencia secundaria, entonces Vp Ip = Vs Is . Si los voltajes pri-
mario y secundario son Iguales, las intensidades primaria y secundaria también tienen
que ser iguales. Supongamos que Vp es el doble que Vs. Entonces, para que Vp Ip sea
Igual a Vs Is, Ip tiene que ser la mitad de Is. Por lo tanto, todo transformador que
reduce la tensión aumenta la Intensidad. Del mismo modo, al Vp es sólo la mitad de Vs,
Ip tendrá que ser el doble de Is, y el transformador que eleva el voltaje disminuye la

intensidad. Los transformadores se clasifican en elevadores o reductores sólo en
relación con su efecto sobre el voltaje.
LA POTENCIA PRIMARIA ES IGUAL A LA POTENCIA SECUNDARIA

Los transformadores diseñados para bajas frecuencias tienen sus bobinas,

denominadas “bobinados” montadas sobre núcleos de hierro. Como el hierro ofrece
poca resistencia a las líneas de fuerza magnética, casi todo el campo magnético del
primarlo pasa por el núcleo de hierro y atraviesa el secundario. El núcleo de hierro
aumenta el rendimiento del transformador a un 98 a 99 por ciento, lo cual puede
considerarse prácticamente un 100 por ciento, o sea que "no hay pérdida".
Los núcleos de hierro se hacen de tres tipos principales: el núcleo abierto, el

núcleo cerrado y el núcleo en armadura. El núcleo abierto es más barato porque los
bobinados primario y secundario; van arrollados en un mismo núcleo cilíndrico. El
recorrido magnético se hace en parte en el núcleo y en parte en el aire. Sin embargo la
interacción o "unión" magnética se debilita porque el trayecto por el aire se opone al
campo magnético. El transformador de núcleo abierto es de poco rendimiento y nunca
se lo emplea para transformar energía eléctrica.

El núcleo cerrado mejora la eficiencia del transformador porque ofrece mayor
trayecto de hierro y menor trayecto de aire al campo magnético, aumentando así la
"unión" o "'acoplamiento" magnético. El núcleo en armadura aumenta todavía más el
acoplamiento magnético y, por ende, la eficiencia del transformador, porque ofrece
dos caminos magnéticos paralelos al campo. Por lo tanto, se logra un acoplamiento
máximo entre el primario y el secundario.
Nucleo cerrado
Nucleo abierto
TIPOS DE NUCLEOS PARA

TRANSFORMADORES Nucleo blindado
Pérdidas del transformador
No toda la energía eléctrica. del bobinado primario se transmite al secundario.

En el transformador se producen algunas pérdidas; el rendimiento real, si bien suele
ser mayor del 90 por ciento, es inferior al 100 por ciento. Las pérdidas de los
transformadores suelen ser de dos tipos: "pérdidas en el cobre" y, "pérdidas en el
hierro".
Las pérdidas en el cobre representan la potencia perdida en la resistencia del

alambre de los bobinados. A estas pérdidas se las llama así porque por lo general en el
bobinado se emplea alambre de cobre. Sí bien normalmente la resistencia del
arrollamiento no es alta, el flujo de corriente en el alambre produce calor,
consumiendo potencia. Esta potencia puede calcularse con la fórmula I2R, donde R es la
resistencia del alambre de la bobina e I la intensidad en la bobina.

Las pérdidas en el hierro se deben a las corrientes parásitas y a la histéresis. El
campo magnético que induce corriente en la bobina secundaria también atraviesa el
material del núcleo, produciendo una corriente, denominada "corriente parásita” que
circula dentro del núcleo. Esta corriente parásita calienta el material del núcleo, lo
cual indica que está consumiendo potencia. Si se aumenta la resistencia del camino de
la corriente parásita, ésta circulará menos y las pérdidas de potencia serán menores.
Laminando el material del núcleo, o sea haciéndolo con hojas de hierro aisladas entre sí
por barniz, se disminuye la sección del camino ofrecido y la resistencia a la corriente
parásita aumenta.
Las pérdidas por histéresis dependen del tipo de material que se emplee en el
núcleo. Cada vez que la corriente alterna invierte su polaridad, el campo magnético del
núcleo también se invierte. Esta inversión de campo requiere cierta cantidad de
potencia, dando una pérdida que se denomina "pérdida por histéresis”. Algunos
materiales como el hierro aleado con silicio, cambian de polaridad fácilmente; su uso
como material del núcleo reduce a un mínimo la pérdida por histéresis.
Transformador múltiple
Los transformadores se diseñan para usos y frecuencias muy distintos. El tipo

con el cual usted probablemente trabajará más es el transformador múltiple. Se lo
utiliza para convertir corriente de 220 volts y 50 ciclos en cualquier voltaje de 50
ciclos necesario para hacer funcionar motores, circuitos de alumbrado y equipos
electrónicos.
En el grabado de abajo aparece un típico transformador múltiple para equipos

electrónicos. Usted ve que el secundario consiste en tres bobinas separadas,
ofreciendo cada una de ellas un circuito distinto, con su voltaje correspondiente. El
secundario múltiple elimina la necesidad de tres transformadores separados,
ahorrando costo, espacio y peso. El núcleo de hierro aparece designado con el símbolo
correspondiente. Cada secundario tiene tres conexiones. La conexión del centro se

llama "punto medio" y la tensión entre el punto medio y cualquiera dé las conexiones
externas es la mitad de la tensión total en esa bobina.
La cantidad de espiras que aparece en el esquema no indica necesariamente que

el transformador sea elevador o reductor. Los bobinados “vienen Identificado” de
fábrica mediante colores para indicar los bobinados secundarios, su empleo y la forma
en que se los debe conectar. El código de colores que aparece aquí es el "Standard”
pero los fabricantes pueden emplear otros códigos de colores o números para indicar
las conexiones correctas.
Otros tipos de transformadores

Además de los transformadores múltiples, que funcionan a 60 (o 50) cps (60
ciclos por segundo), hay transformadores diseñados para frecuencias distintas.
El audio-transformador, por ejemplo, funciona en la escala de las "audio"

frecuencias o sean las frecuencias audibles para el oído humano, de 20 a 20.000 cps. El
audio transformador tiene un núcleo de hierro de aspecto similar al transformador
múltiple. En los receptores y transmisores se emplean frecuencias mucho mayores que
la de la escala auditiva, y se denominan "radiofrecuencias"., 100.000 cps o 100
kilociclos (kc) o más. Los transformadores de radio frecuencia (rf) carecen de núcleos
de hierro porque a esas frecuencias tan altas las pérdidas en el núcleo serían
demasiado grandes. Por eso los transformadores de rf tienen núcleos de aire. Las
bobinas están arrolladas sobre un soporte no magnético. En las ilustraciones aparecen
un transformador de rf receptor y un transformador de rf transmisor. En el
transformador de rf transmisor las espiras están muy separadas entre sí debido a las
altas tensiones que se emplean.

AUDIO TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR

TRANSFORMADOR RECEPTOR RF TRANSMISOR RF
Todos estos transformadores sólo tienen un bobinado primario y se los

denomina transformadores "monofásicos". Otros transformadores, que funcionan con
tres voltajes de CA, se denominan transformadores "trifásicos".
Auto transformador
El auto transformador se diferencia de los demás en que tiene un solo bobinado,

en vez de dos o más como sucede en los transformadores comunes. Parte de. este
bobinado sirve de primario y secundario a la vez, mientras el resto hace de primario o
secundario exclusivamente, dependiendo de si el auto transformador se emplea para
elevar o para reducir voltaje.
AUTOTRANSFORMADORES
El auto transformador elevador utiliza parte del bobinado total como primario.
El flujo de corriente alterna provoca en esta parte del bobinado un campo de
expansión y contracción que atraviesa todas las espiras de la bobina e induce en la
bobina completa un voltaje más alto que el de la porción que se utiliza como primaria.

Entonces los terminales extremos de la bobina se pueden emplear como bobinado
secundario de voltaje mayor que el de la porción primaria.
Si se emplea la bobina completa como primaria y sólo una parte de ella como
secundaria, el voltaje secundario será inferior que el Primario. Conectado de esta
manera, el auto transformador sirve para reducir voltaje.
En el auto transformador parte del arrollamiento es común el primario y

secundario, y transporta las dos corrientes. Los Auto transformadores requieren
menos alambre porque se emplea una misma bobina y, por lo tanto, son más baratos que
los transformadores de dos bobinas. Sin embargo los auto transformadores no aíslan
los circuitos primario y secundario y no pueden emplearse en muchos circuitos
eléctricos y electrónicos por este motivo.
DESPERFECTOS
Como los transformadores forman parte de los equipos con que usted habrá de
trabajar, es imprescindible que sepa probarlos y localizar los desperfectos que se
producen en estos dispositivos.
Cuando uno de los bobinados del transformador se "abre” no puede pasar la

corriente y el transformador no tendrá tensión de salida. El síntoma del
transformador con circuito abierto es que los circuitos que suministran potencia no
tienen tensión. Verificando con un voltímetro CA los terminales de salida del
transformador se observará una indicación de cero volts, mientras en los terminales
de entrada habrá voltaje. Habiendo tensión en la entrada y ninguna en la salida, usted
llegará a la conclusión de que uno de los arrollamientos está abierto. A continuación
deberá buscar si hay continuidad en los bobinados. Después de desconectar todos los
terminales primarios y secundarios, se busca la continuidad de cada bobinado
basándose en la resistencia de los mismos tomada con el óhmetro. La continuidad
(circuito continuo) arroja una resistencia bastante baja, mientras que en el bobinado
abierto esta resistencia aparecerá como Infinito en el Instrumento. En la mayoría de
los casos será necesario cambiar de transformador, a menos que, por supuesto, el
corte sea accesible y se lo pueda reparar.
BUSQUEDA DE CIRCUITO
ABIERTO
INSPECCION DE
VOLTAJE

INSPECCION DE
CONTINUIDAD
APERTURA
Cuando algunas espiras de un bobinado secundario están en cortocircuito, la

tensión de salida cae. Los síntomas son: el transformador se recalienta por las grandes
corrientes que circulan en las espiras en cortocircuito y la tensión de salida es inferior
de lo que debiera ser. El bobinado en cortocircuito produce en el óhmetro una lectura
inferior de lo normal. Si el bobinado es de bajo voltaje, su resistencia es normalmente
tan baja que resulta imposible comprobar que algunas de sus vueltas están en
cortocircuito utilizando el óhmetro común. En este caso la manera infalible de decir si
el transformador está descompuesto es reemplazarlo por otro. Si el nuevo
transformador funciona satisfactoriamente, se debe emplear éste y reparar o
descartar el viejo, según su tamaño y su tipo.
Busqueda de CORTO
CIRCUITO PARCIAL

El reemplazo del transformador
produce DESVIACIÓN NORMAL
A veces el bobinado presenta un cortocircuito completo. También en este caso

uno de los síntomas es el recalentamiento del dispositivo por la excesiva intensidad de
corriente. A menudo el calor funde el barniz contenido en el interior del
transformador, lo cual se puede determinar rápidamente por el olor. Por otra parte, en
los terminales de salida del bobinado en cortocircuito no habrá voltaje. En los equipos
que tienen fusibles, el gran flujo de corriente hará saltar el fusible antes de que el
transformador se deteriore por completo. Si el fusible no salta, el bobinado en
cortocircuito puede quemarse. El cortocircuito puede estar en el circuito externo
conectado con el bobinado o en éste mismo. Para localizar el cortocircuito se
desconecta el circuito externo. Si con éste desconectado el voltaje es normal, el
cortocircuito está en el circuito externo; si sigue siendo cero, significa que el
cortocircuito está dentro del transformador y que habrá que cambiarlo por otro.
Localice el bobimado en
cortocircuito con el vólmetro
Desconecte la carga del

transformador para
comprobar si el cortocircuito
está en el circuito externo
Aplique un transformador de
repuesto

A veces la aislación desaparece en alguna parte del bobinado y el alambre hace
contacto con las otras espiras. Si el alambre pelado está en la parte externa del
bobinado, puede tocar con la caja del transformador, haciendo cortocircuito con ella y
conectando el bobinado a tierra.
Si el bobinado hace tierra y cierto punto del circuito externo conectado con
este bobinado también está a tierra, parte del bobinado dejará de funcionar por
cortocircuito. Los síntomas serán los mismos que los referidos para el bobinado en
cortocircuito y habrá que cambiar de transformador. Se puede verificar si el
transformador hace tierra conectando el megóhmetro entre un lado del bobinado en
cuestión y la caja del transformador, después de haber desconectado todos los
terminales del circuito. Si la aguja indica cero o poca resistencia, significa que el
bobinado hace tierra.
Halle el bobinado a
masa con el vólmetro
Conecte el Ohmetro con

uno de los bobinados y
con el núcleo del
transformador
Use el megómetro si es
posible
Hallar el bobinado a
masa con el vólmetro

IMPORTANCIA DE LOS GENERADORES
Usted está completamente familiarizado con las linternas, las radios portátiles
y los sistemas de encendido de automóviles, todos los cuales utilizan baterías como
fuentes de electricidad. En esos dispositivos la energía tomada de la batería es
comparativamente pequeña y, por lo tanto, la batería es capaz de suministrar corriente
durante un período de tiempo bastante largo sin necesidad de cargarla. Las baterías
funcionan perfectamente cuando abastecen dispositivos que consumen poca potencia.
Pero hay muchos equipos eléctricos que requieren grandes cantidades de

corriente de alto voltaje para poder funcionar. Las luces eléctricas y los motores
pesados, por ejemplo, exigen voltajes e intensidades de corriente mayores que las que
puede suministrar una batería de tamaño práctico. En consecuencia, se requieren
fuentes de electricidad que no sean baterías para abastecer grandes cantidades de
corriente. Esas grandes fuentes de electricidad poseen máquinas rotatorias eléctricas
llamadas "generadores dinamoeléctricos". Los generadores dinamoeléctricos pueden
suministrar corriente continua o alterna. En ambos casos el generador puede diseñarse
para cantidades de corriente pequeñas o bien para muchos centenares de kilowatts de
potencia.
LOS GENERADORES SON LAS FUENTES

PRINCIPALES DE LA CORRIENTE ELECTRICA
El mundo actual quedaría prácticamente paralizado si faltase la energía

eléctrica que producen los generadores. Mire a su alrededor y comprobará la
importancia de la corriente eléctrica producida por los generadores.

Nuestros modernos sistemas de alumbrado, nuestras fábricas y toda nuestra
vida Industrial está accionada directa o Indirectamente por la corriente eléctrica que
producen los generadores rotativos. Una gran ciudad pronto se convertiría en una
"población fantasma" si parasen sus, generadores. El generador dinamoeléctrico es tan
Importante en nuestra vida como la acción del corazón en el mantenimiento de la vida
en el organismo.
Repaso de electricidad por magnetismo

Recordará usted que la electricidad puede producirse moviendo un conductor a
través de un campo magnético. Mientras existe un movimiento relativo entre el
conductor y el campo magnético, habrá producción de electricidad. SI no hay
movimiento relativo entre el conductor y el campo magnético no se produce
electricidad. La electricidad generada es en realidad un voltaje o tensión, denominada
"tensión inducida” y el método para producir esta tensión mediante el desplazamiento
de un conductor a través de un campo magnético se denomina "inducción". Usted
también sabe que esta tensión inducida hará que se produzca un flujo de corriente si
los extremos del conductor están conectados formando un circuito cerrado, circuito
que en este caso es el instrumento de medición.
MOVIENDO EL IMAN
CERCA DEL
CONDUCTOR

IMAN EN REPOSO
Usted sabe que el valor de la tensión inducida en el conductor que atraviesa el

campo magnético depende de varios factores.
1º Si la velocidad del movimiento transversal entre el conductor y el campo

magnético aumenta, la fuerza electromotriz aumenta también.
2º Si la fuerza del campo magnético aumenta, la FEM aumenta.
3º Si se aumenta el número de las espiras de conductor que atraviesan el campo
magnético, la FEM producida también es mayor.
La polaridad de esta FEM inducida tendrá un sentido tal que el flujo de

corriente resultante irá formando un campo magnético que reacciona con el campo del
imán y se opone al movimiento de la bobina. Este fenómeno ilustra un principio que se
conoce con el nombre de "Ley de Lenz” que afirma que en todos los casos de
Inducción electromagnética, el sentido de la FEM inducida es tal que el campo
magnético que produce tiende a detener el movimiento que da origen a la FEM.
FACTORES QUE DETERMINAN LA FEM INDUCIDA

Usted también sabe que el sentido del flujo de corriente generado está
determinado por el sentido del movimiento relativo entre el campo magnético y el
conductor que lo atraviesa. Si el movimiento relativo es de acercamiento, la corriente
fluye en un sentido; si el movimiento relativo es de alejamiento, la corriente fluye en
sentido contrario.
EL SENTIDO DEL MOVIMIENTO RELATIVO DETERMINA EL SENTIDO DEL FLUJO

DE CORRIENTE
Resumiendo lo que usted ya sabe de electricidad producida por magnetismo:

1) Moviendo un conductor a través de un campo magnético se produce una FEM
que origina un flujo de corriente.
2) Cuanto mayor sea la velocidad con que. el conductor atraviesa el campo,
cuanto mayor sea el número de espiras del mismo y cuanto más fuerte sea el campo
magnético, mayor será la fuerza electromotriz inducida y más grande el flujo de
corriente,
3) La inversión del sentido del movimiento del conductor invierte la polaridad de
la FEM Inducida y, por lo tanto, Invierte el sentido del flujo de corriente.
Generadores prácticos
Usted ya sabe que se puede producir electricidad haciendo que un conductor
atraviese un campo magnético. Este es en esencia el principio del funcionamiento de
cualquier generador dinamoeléctrico, desde el más pequeño hasta los gigantescos que
producen miles de kilowatts de potencia. Por lo tanto, con el fin de comprender el
funcionamiento de los generadores prácticos, usted podría examinar un generador
elemental compuesto por un conductor y un campo magnético, y observar cómo puede
producir electricidad aprovechable. Una vez que conozca el funcionamiento de la
máquina dinamoeléctrica elemental, no tendrá dificultad en apreciar cómo se convierte
a la misma en un generador práctico.

El generador elemental consiste en una espira de alambre colocada de manera

que pueda girar dentro de un campo magnético fijo, produciendo una tensión inducida
en la espira. Para conectar la espira con un circuito externo y aprovechar la FEM
Inducida se utilizan contactos deslizantes
Las piezas polares son los polos norte y sur del imán que suministra el campo
magnético. La espira de alambre que gira a través del campo magnético se denomina
"armadura" o “inducido". Los extremos del inducido están conectados a unos anillos que
se denominan "anillos rozantes” o de contacto, los cuales giran junto con el inducido.
Unas escobillas van rozando los anillos de contacto para recoger la electricidad
producida en la armadura y transportarla al circuito externo.
EL GENERADOR ELEMENTAL
En la descripción de la acción del generador que se expone a continuación, usted

verá la manera en que la espira va girando a través del campo magnético. Cuando los
costados de la espira atraviesan el campo magnético, generan una FEM inducida que
produce un flujo de corriente en la espira, en los anillos de contacto, en las escobillas,
en el instrumento de medición de cero central y en la resistencia de carga, todos
conectados en serie. La FEM inducida que se produce en la espira, y por lo tanto la

corriente que fluye, depende de la posición de la espira en relación con el campo
magnético. Ahora analizara usted la acción de la espira a medida que gira a través del
campo.
He aquí cómo funciona el generador elemental. Presumamos que la espira que

forma el inducido está girando en el mismo sentido que las agujas del reloj y que su
posición inicial es A (cero grados). En posición A la espira es perpendicular al campo

magnético y los conductores negro y blanco de la espira se desplazan paralelamente al
campo. Si el conductor se mueve paralelamente al campo magnético no corta ninguna de
sus líneas de fuerza y no se puede generar en él ninguna FEM. Esto rige para los
conductores de la espira en el instante en que pasan por la posición A: no se genera en
ellos FEM y, por lo tanto, no hay flujo de corriente en el circuito. El Instrumento
Indica cero.
A medida que la espira va pasando de la posición A a la posición B, los

conductores atraviesan más y más líneas de fuerza hasta que, cuando están a noventa
grados (posición B), cortan una cantidad máxima de líneas de fuerza. En otras
palabras, entre cero y 90 grados la FEM inducida en los conductores .va aumentando
de cero a un valor máximo. Observe que de cero a 90 grados el conductor negro corta
el campo hacia abajo, mientras al mismo tiempo el conductor blanco corta el campo
hacia arriba. Las FEM inducida en ambos conductores están, por lo tanto, en serie y se
suman, por lo cual el voltaje resultante en las escobillas (tensión en los bornes) es la
suma de dos FEM inducidas, o sea el doble que la de un solo conductor, puesto que los
voltajes inducidos son iguales entre si. La intensidad del circuito irá variando de la
misma manera que la variación de la FEM inducida, siendo nula a cero grados y llegando
a un máximo a 90 grados. La aguja del instrumento se va desviando cada vez más a la
derecha entre las posiciones A y B, Indicando que la corriente de la carga está
circulando en esa dirección. El sentido del flujo de corriente y la polaridad de la FEM
inducida dependen del sentido del campo magnético y del sentido de rotación del
inducido. El gráfico demuestra cómo la tensión en los bornes del generador elemental
va variando desde la posición A hasta la posición B. En el diseño del generador
elemental de la derecha, la espira aparece en distinta posición para Ilustrar la relación
entre la posición de la espira y la onda de corriente que se produce.

A medida que la espira sigue girando desde la posición B (90 grados) hasta la
posición C (180 grados), los conductores que están atravesando una cantidad máxima
de líneas de fuerza en la posición B, van encontrando menos líneas hasta que, cuando
llegan a la posición C, se desplazan paralelamente al campo magnético y ya no cortan
ninguna línea de fuerza. Por lo tanto, la FEM Inducida irá disminuyendo de 90 a 180
grados de la misma manera que aumentaba de cero a 90 grados. El flujo de corriente
seguirá de la misma manera las variaciones de tensión. Ilustramos a continuación la
acción del generador en las posiciones B y C.
De cero a 180 grados los conductores han venido desplazándose en el mismo

sentido a través del campo magnético y, por lo tanto, la polaridad de la FEM inducida
no ha variado. Pero cuando la espira comienza a girar más allá de 180 grados para
volver a la posición A, el sentido del movimiento transversal de los conductores en el

campo magnético se invierte. Ahora el conductor negro asciende dentro del campo y el
conductor blanco desciende. En consecuencia, la polaridad de la FEM inducida y el.
flujo de corriente se invierten. Desde las posiciones C y D hasta la posición A,-. el
flujo de corriente tendrá un sentido opuesto que entre las posiciones A y C. La tensión
en los bornes del generador será la mima que de A a C, excepto que su polaridad será
inversa. La onda de tensión de salida para la revolución completa es la siguiente.
Posición
A 360º
Posición
D 270º Posición
A 360º
Posición
D 270º
Salida del generador elemental
Examinemos con mayor detenimiento la onda de salida del generador elemental

para estudiarla un instante.
La tensión de corriente continua puede representarse como una línea recta cuya
distancia por encima de la línea de referencia cero depende de su valor. En el diagrama
aparece la tensión de CC junto con la onda de tensión que produce el generador
elemental de corriente alterna. Usted puede observa que la onda producida no
conserva valores y sentido constantes, como sucede con la curva de CC. Lo cierto es
que la curva generada varía continuamente de valor y tanto es negativa como positiva.
El voltaje generado, por lo tanto, no es tensión continua, puesto que el de

tensión continua se define diciendo que es un voltaje que mantiene la misma polaridad
de salida en todo momento. El voltaje generado se denomina "voltaje alterno" porque
alterna periódicamente de más a menos. Comúnmente se dice que es un voltaje CA, o

sea el mismo tipo de voltaje que se obtiene del tomacorriente común de pared. El flujo
de corriente, puesto que varía al mismo tiempo que el voltaje, también tiene que ser
alterno. A ente flujo, o corriente, se lo, denomina corriente alterna. la corriente
alterna siempre está asociada con la tensión alterna, puesto que la tensión alterna
siempre produce un flujo de corriente alterna.
Conversión de CA en CC mediante el interruptor de inversión
Ha visto usted la manera en que el generador elemental ha producido corriente

alterna. Ahora se preguntará si es posible modificar el generador de CA para que
produzca corriente continua. La respuesta es “sí".
En el generador elemental la tensión alterna inducida en la espira invierte su

polaridad cada vez que la espira pasa de cero grados a 180 grados. En esos puntos los
conductores de la espira invierten el sentido de su desplazamiento a través del campo
magnético. Usted sabe que la polaridad de la FEM inducida depende del sentido en que
un conductor se mueve a través de un campo magnético. Si el sentido se invierte, la
polaridad de la FEM también se invierte. Dado que la espira sigue girando dentro del
campo, sus conductores siempre tendrán una FEM inducida alterna en ellos. Por lo
tanto, la única manera de obtener CC del generador es convertir la CA producida en
CC. Una manera de hacerlo es con un interruptor conectado con la salida del
generador. Este interruptor puede estar instalado de manera que invierta la polaridad
de la tensión de salida en todo momento en que la polaridad de la FEM inducida se
modifique dentro del generador. En el diagrama siguiente aparece una ilustración del

interruptor. El interruptor tendría que ser accionado a mano cada vez que la polaridad
del voltaje se invierte. Si se hiciera esto, el voltaje aplicado a la carga siempre tendría
la misma polaridad y el flujo de corriente en la resistencia no cambiaría de sentido,
aunque aumentaría y disminuiría de valor a medida que girase la espira.
Consideremos la acción del Interruptor a medida que convierte corriente

alterna en una corriente continua variable en la resistencia de carga. En la primera
ilustración aparecen la resistencia de carga, el interruptor, las escobillas del
generador y los cables de conexión. Se ve la tensión terminal del generador en el
primer medio ciclo, de cero a 180 grados, cuando la tensión generada es positiva, o sea
que está por encima de la línea de referencia cero. Este voltaje es tomado de las
escobillas y aplicado al interruptor con la polaridad que aparece en el grabado. Este
voltaje hará que circule una corriente desde la escobilla negativa, a través del
interruptor y de la resistencia de carga, volviendo a la escobilla positiva. Observe que
es exactamente igual al voltaje en los bornes del generador porque la resistencia está
conectada directamente con las escobillas.

Cuando el inducido gira 180 grados, la polaridad del voltaje generado se invierte.
En este Instante se mueve el interruptor al otro lado con la mano, y se conecta el
punto A de la resistencia de carga con la escobilla de abajo, que ahora es positiva.
Aunque la polaridad del voltaje en las escobillas es ha invertido, la polaridad del mismo
en la resistencia de carga sigue siendo la misma. La acción del interruptor, por lo
tanto, consiste en invertir la polaridad de la tensión de salida en todo momento en que
ésta se invierte en el generador. De esta manera la CA producida en el generador se

convierte en una CC variable fuera del mismo.
EL COLECTOR
Para convertir el voltaje alterno del generador en un voltaje continuo variable,

es necesario mover el Interruptor dos veces por ciclo. Si el generador está
produciendo CA de 60 ciclos por segundo, sería necesario mover el interruptor 120
veces por segundo para convertir la CA en CC. Pero sería imposible accionarlo
manualmente a tanta velocidad. Diseñar un dispositivo mecánico que mueva el
interruptor también sería poco práctico. Si bien teóricamente el interruptor serviría
para hacer la tarea, será necesario reemplazarlo por algo que produzca la misma acción
a gran velocidad.
Los anillos de contacto del generador elemental se pueden modificar de manera

que den el mismo resultado práctico que el interruptor mecánico poco práctico que
hemos mencionado. Para hacerlo se elimina un anillo de contacto y al otro se lo divide a
lo largo de su eje. Los extremos de la bobina están conectados con cada uno de los
segmentos del anillo de contacto. Los segmentos del anillo de contacto están aislados
entre si para que no haya contacto eléctrico entre los segmentos, el árbol o cualquier
otra parte de la armadura. Al anillo dividido completo se lo conoce con el nombre de

"colector" y su acción de convertir CA en CC se conoce con el nombre de
"conmutación". A los segmentos del colector, en cambio, se los llama "delgas".
Usted observa que las escobillas están colocadas ahora frente a frente y que las
delgas del colector están montadas de manera que hacen cortocircuito con las
escobillas cuando la espira pasa por los puntos de voltaje cero. Observe también que a
medida que la espira gira, cada uno de los conductores estará conectado por medio del
colector, primero con la escobilla positiva y después con la escobilla negativa.
Cuando la espira de la armadura gira, el colector cambia automáticamente el

contacto de cada extremo de la espira de una escobilla a otra, cada vez que la espira
completa media revolución. Esta acción es exactamente igual que la del interruptor de
inversión.
Conversión de CA en CC mediante el colector
Analicemos la acción del colector al convertir la CA generada en CC. En posición

A, la espira es perpendicular al campo magnético y no se producirá FEM inducida en los
conductores del mismo. Como consecuencia, no habrá flujo de corriente. Observe que
las escobillas están en contacto con ambas delgas del colector, haciendo
verdaderamente un cortocircuito en la espira. Este cortocircuito no crea ningún
problema porque no hay flujo de corriente. En el momento en que la espira se desplaza
levemente más allá de la posición A (cero grados), el cortocircuito deja de existir. La
escobilla negra está en contacto con la delga negra mientras que la escobilla blanca
está en contacto con la delga blanca.

Cuando la espira gira en el sentido de las agujas del reloj desde la posición A a la
posición B (90 grados), la FEM inducida va aumentando desde cero, hasta que en la
posición B (90 grados) se encuentra en su punto máximo. Como la intensidad de la
corriente varía con la FEM inducida, el flujo de corriente también será máximo en los
90 grados. Cuando la espira sigue girando en el sentido de las agujas del reloj desde la
posición B hasta C, la FEM inducida disminuye hasta que en la posición C (180 grados)
vuelve a cero.
El gráfico demuestra la forma en que el voltaje en los bornes del generador

varia de cero a 180 grados.
Observe que en posición C la escobilla negra está saliendo de la delga negra y

entrando en la delga blanca, mientras que al mismo tiempo la escobilla blanca está,
saliendo de la delga blanca y entrando en la delga negra. De esta manera la escobilla
negra siempre está en contacto con el conductor de la espira que se desplaza hacia
abajo, y la escobilla blanca siempre está en contacto con el conductor que se desplaza
hacia arriba. Como el conductor que se mueve hacia arriba tiene un flujo de corriente
que avanza hacia la escobilla, la escobilla blanca es el terminal negativo y la escobilla
negra el terminal positivo.
Mientras la espira sigue girando desde la posición C (180 grados) hacia la

posición D (270 grados) para volver a la posición A (360 grados o cero grados), la
escobilla negra está conectada con el conductor blanco que se desplaza hacia abajo, y
la escobilla blanca está conectada con el conductor negro que se mueve hacia arriba.
Como resultado, desde 180 hasta 360 grados las escobillas reciben un voltaje de la
misma polaridad que el que se producía entre cero y 180 grados. Observe que la
corriente circula en el mismo sentido a través del instrumento indicador de intensidad,
a pesar de que invierte su sentido cada medio ciclo dentro de la espira misma.

El voltaje de salida entonces tiene la misma polaridad en todo momento, pero su
valor varía, aumentando desde cero al máximo, volviendo a caer a cero, aumentando de
cero al máximo y cayendo nuevamente a cero en cada revolución completa del inducido.
Mejorando la salida de CC
Antes de estudiar máquinas dinamo-eléctricas, el único voltaje de CC con que

usted estaba familiarizado, era el uniforme e invariable que producían las baterías, por
ejemplo. Ahora sabe usted que la producción de corriente continua de las máquinas
dinamo-eléctricas es muy despareja, pues consiste en un voltaje continuo que varía
periódicamente de cero a un máximo. Si bien esta tensión pulsatoria es corriente
continua, no tiene suficiente constancia como para hacer funcionar artefactos y
equipos de CC. Por lo tanto se debe modificar la dinamo elemental de manera que
produzca una corriente continua uniforme. Esto se logra agregando más bobinas al
inducido.
En la figura de abajo aparece una dínamo dotada de inducido de dos bobinas

dispuestas en ángulo recto entre si. Observe que el colector ha sido fraccionado en
cuatro delgas, estando las delgas opuestas conectadas con el extremo de una misma
bobina. En la posición de la figura, las escobillas hacen contacto con la bobina blanca,
en la cual se produce la tensión máxima porque se está moviendo en ángulo recto con
respecto al campo. Cuando esta armadura gira en el sentido de las agujas del reloj, la
salida de la bobina blanca comienza a declinar. Después de un octavo de revolución (43
grados) las escobillas pasan a las delgas negras del colector, cuya bobina está
empezando a atravesar el campo. La tensión de salida empieza a aumentar nuevamente,

llega a su máximo en los 90 grados y luego vuelve a caer a medida que la bobina negra
encuentra menos líneas de fuerza. En 135 grados se produce nuevamente la
conmutación y las escobillas están otra vez en contacto con la bobina blanca. La onda
del voltaje de salida de toda la revolución aparece superpuesta sobre el voltaje único
de la bobina. Observe que la salida jamás desciende más allá del punto Y. El ascenso y
descenso de la tensión queda limitado ahora entre Y y el máximo, en vez de cero y el
máximo. Esta variación del voltaje de salida de la dinamo de CC se llama "pulsación de

la dinamo". Es evidente que la tensión de salida del inducido de dos bobinas se acerca
mucho más a una CC constante que la tensión de salida del inducido de una sola bobina.
Construcción de la dinamo
Hasta ahora ha aprendido usted los fundamentos de la acción de la máquina
dinamo-eléctrica y la teoría sobre el funcionamiento de los generadores elementales
de corriente alterna y continua. Ahora está en condiciones de aprender sobre dinamos
de verdad y de cómo están construidas. Hay varios componentes que son esenciales en
el funcionamiento de una dinamo completa. Una vez que aprenda a reconocer estos
componentes y se familiarice con su funcionamiento, estos datos le serán de utilidad
para investigar los desperfectos y atender las dinamos.
Todos los generadores sean de CA o de CC consisten en una parte giratoria

denominada "rotor" y en una parte estacionarla denominada "estator". En la mayoría de
las dinamos de CC el bobinado del inducido está montado en el rotor y las bobinas de
campo en el estator. En los generadores de CA, en cambio, ocurre a la inversa, pues las
bobinas de campo están en el rotor y el bobinado del inducido en el estator.
En ambos casos existe un movimiento relativo entre las bobinas del inducido y
del campo, de manera que el bobinado del inducido atraviesa las líneas de fuerza del
campo. A raíz de esto se induce una FEM en el inducido, haciendo que se produzca un

flujo de corriente por la carga externa. Dado que la dinamo suministra energía
eléctrica a una carga, se debe impartir energía mecánica a la dinamo para que el rotor
gire y produzca electricidad. La dinamo convierte sencillamente energía mecánica en
energía eléctrica. En consecuencia, todas las dinamos tienen que tener maquinarias que
les den la energía mecánica necesario para hacer girar los rotores. Esas máquinas se
denominan "propulsores primarios" y pueden ser máquinas de vapor, turbinas de vapor,
motores eléctricos, motores de explosión, etc.
Entremos ahora en el estudio de la construcción de una dinamo de CC típica y de

sus diversos componentes. Si bien la forma en que están construidas varía
ampliamente, los componentes básicos y su funcionamiento siempre son los mismos en
todos los casos.
La relación entre los distintos componentes que constituyen la dinamo aparece

en la figura de abajo. Al armar la dinamo, los campos se montan en el estator y se
sujeta con pernos sobre la estructura del estator. Entonces se inserta la armadura o
inducido entre los polos del campo y el casquete, colocándose los Juegos de escobillas
al final.
El armado y desarmado de las dinamos varía según el tamaño, el tipo y el

fabricante, pero el método en general en el que aparece abajo
En la figura aparece una dínamo de CC típica, con las piezas principales del
estator. Cada pieza y su función representan el equivalente de la dinamo elemental.
Carcasa: A la carcasa se la llama a veces "yugo". Es el cimiento de la máquina y

sostiene a todos los demás componentes. Además sirve para completar el campo
magnético entre las piezas polares..

Piezas polares: Las piezas polares están formadas por muchas capaz delgada de hierro
o acero llamadas laminaciones, unidas entre sí por dentro de la carcasa. Estas piezas
polares sostienen las bobinas de campo y están diseñadas para producir un campo
concentrado. Laminando los polos se reducen las corrientes parásitas

Bastidor
principal
Piezas
polares
Bobinas de
campo
Bobinados de campo: Los bobinados de campo, cuando están montados sobre las piezas
polares, forman electroimanes que suministran el campo magnético necesario para el
funcionamiento de la dinamo. Los bobinados y las piezas polares se designan a menudo
con el nombre de "campo". Los bobinados son bobinas de alambre aislado que ha sido
arrollado de manera que encajen en forma ajustada alrededor de las piezas polares. La
corriente que circula por esas bobinas produce el campo magnético. La dinamo puede
tener sólo dos polos o varios pares de polos. Cualquiera sea el número de polos, los
alternos siempre tendrán polaridad contraria. Los bobinados de campo pueden estar
conectados en serie o en paralelo (o "shunt, como se llama con frecuencia a la conexión
en paralelo). Los bobinados de campo en paralelo constan de muchas espiras de
conductor delgado, mientras que los bobinados en serie están compuestos por menos
espiras de un conductor de calibre bastante grueso.
Casquetes: Estos casquetes están montados en los extremos del bastidor principal y
contienen los cojinetes de la armadura. El casquete posterior suele sostener el
cojinete solo mientras el anterior sostiene el juego de escobillas.
Portaescobillas: Este componente consiste en una pieza de material aislante que

sostiene las escobillas y sus conductores respectivos. Los portaescobillas vienen
asegurados con grapas al casquete delantero. En algunas dinamos los portaescobillas
pueden hacerse girar alrededor del árbol para su ajuste.

Bobinados
de campo
Casquete
Armadura
Portaescobilla
Colector
Inducido: Prácticamente en todas las dinamos de CC el inducido gira entre los polos del
estator. El inducido está formado por el eje, núcleo, bobinas y colector. El núcleo del
inducido está laminado y tiene unas ranuras en las cuales van colocadas las bobinas.
Estas bobinas suelen devanarse en un molde, para darles la forma adecuada, y
montarse después en las ranuras del núcleo. El colector está hecho con segmentos de
cobre aislados entre sí y con respecto al eje por mica. Estos segmentos, llamados
delgas, están asegurados con anillos de retención para impedir que patinen debido a la
fuerza de rotación. En los extremos de las delgas hay unas pequeñas ranuras a las
cuales se sueldan las bobinas del inducido. El árbol o eje sostiene el conjunto del
inducido y gira apoyado en los cojinetes de los casquetes.
Entre el inducido y las piezas polares hay un pequeño espacio llamado

"entrehierro” para impedir el rozamiento entre esas partes durante la rotación. El
entrehierro siempre es mínimo para que la fuerza del campo sea máxima.
Escobillas: Las escobillas rozan sobre el colector y transportan el voltaje generado a la

carga. Las escobillas suelen estar hechas de grafito duro y son mantenidas en sus
sitios por los porta escobillas. Las escobillas pueden subir y bajar dentro de los porta
escobillas para seguir las irregularidades de la superficie del colector. Un conductor
aislado flexible, denominado "chicote” conecta cada una de las escobillas con el
circuito externo.

Ya sabe usted que se puede inducir flujo de corriente en un conductor haciendo

que atraviese un campo magnético. Si el campo magnético es atravesado por un trozo
de metal sólido, en vez de un solo conductor de alambre, también se producirá una
corriente inducida dentro de ese pedazo de metal. Un trozo metálico grande y
compacto tiene una gran sección transversal y ofrece poca resistencia al flujo de
corriente. A raíz de eso circula dentro de él una fuerte corriente denominada
corriente PARASITA.
Como los conductores que se utilizan en motores y dínamos siempre están

arrollados en torno a núcleos de metal, en esos núcleos de metal se inducirán
corrientes parásitas de la misma manera que se induce corriente útil en los
conductores de la dinamo. Las corrientes parásitas que circulan en el material del
núcleo de la máquina rotativa significan un desperdicio de corriente porque no sirven a
ningún fin útil y sólo recalientan los núcleos. Debido a eso, el rendimiento de la máquina
es bajo. Es importante, por lo tanto, que las corrientes parásitas del material del
núcleo sean mantenidas en un mínimo. Esto se logra haciendo núcleos laminados,
consistentes en planchas delgadas de metal, en vez de una pieza sólida. Las
laminaciones están aisladas entre sí, limitando las corrientes parásitas a las que sólo
pueden circular dentro de cada laminación aislada. En la figura aparece el efecto de la
laminación sobre la magnitud de las corrientes parásitas.

Los inducidos que se emplean en las dinamos de CC se dividen en dos tipos

generales: El inducido en "anillo" y el inducido en "tambor". En el inducido en anillo las
bobinas aisladas están arrolladas alrededor de un delgado cilindro de hierro del cual
salen tomas a intervalos regulares para formar conexiones con las delgas del colector.
El inducido en anillo se utilizó en los primitivos tipos de maquinaria eléctrica rotativa.
Hoy este inducido se usa raras veces.
El Inducido en tambor es el que se utiliza generalmente en la actualidad. Las

bobinas aisladas están insertadas en ranuras que presenta el núcleo cilíndrico de la
armadura. Los extremos de las bobinas se conectan entonces entre sí en los extremos
anterior y posterior.
Tipos de armaduras Bobina
Armadura
Armadura
Delgas del
Tipo en colector Colector
Tipo de tambor
anillo
Por lo general en la mayoría de las armaduras para CC se utilizan bobinas

preformadas. Estas bobinas son arrolladas por máquinas especiales con la cantidad de
espiras conveniente y de una forma determinada. Entonces se envuelve la bobina
entera con cinta aisladora y se la Inserta en las ranuras del inducido como una unidad
completa. Las bobinas están Insertadas de tal manera que las ramas de la bobina sólo
pueden estar bajo polos distintos a la vez. En la máquina de dos polos las ramas de
cada bobina están situadas en lados opuestos del núcleo, y, por lo tanto, quedan bajo
polos opuestos. En la máquina de cuatro pollos las ramas de las bobinas están en

ranuras que distan más o menos 90 grados, manteniendo así bajo polo distintos las
ramas de la bobina.
Como usted se recordará la dínamo elemental de CC, se percato que las

escobillas están colocadas de manera que hacen cortocircuito con la bobina del
inducido cuando ésta no atraviesa el campo magnético. En ese instante no hay flujo de
corriente y, por lo tanto, no salta ninguna chispa en las escobillas (que están pasando
de una delga del colector a la siguiente).
Conmutación correcta
Colector
No hay chispa
Escobilla Bobina
Si se desplazan las escobillas unos pocos grados, hacen cortocircuito con la

bobina cuando ésta atraviesa, el campo. Como resultado, se producirá una tensión
inducida en la bobina en cortocircuita y habrá un flujo de corriente de cortocircuito
que producirá una chispa en las escobillas. Esta situación no es conveniente porque la
corriente del cortocircuito puede deteriorar seriamente las bobinas y quemar el
colector. Pero esto se puede remediar haciendo girar ambas escobillas de manera que
la conmutación ocurra en el momento en que la bobina se mueve formando ángulo recto
con el campo.
Las dinamos de CC funcionan con rendimiento máximo cuando el plano de la

bobina está en ángulo recto con el campo en el instante en que las escobillas hacen
cortocircuito. Esta posición en ángulo recto con el campo corresponde a la "línea
neutra". Las escobillas ponen en cortocircuito a la bobina cuando no pasa corriente por
ella.
Corriente del
CHISPAS
cortocircuito
Colector en
cortocircuito

Usted sabe que para que la conmutación sea correcta, la bobina que ha sido
puesta en cortocircuito por las escobillas tiene que encontrarse en la línea neutra.
Consideremos el funcionamiento de una dinamo simple bipolar de CC. En el esquema
simplificado se ve el inducido, con el corte transversal de su bobina representado con
dos pequeños círculos. Cuando el Inducido gira en el sentido de las agujas del reloj, los
lados de la bobina situados a la izquierda tendrán un flujo de corriente que sale del
papel, mientras que los lados de la derecha tendrán un flujo que entra en el papel.
También aparece en la figura el campo generado en torno a cada uno de los lados de la
bobina.
Ahora tiene usted dos campos en existencia, el campo principal y el campo que
rodea a cada uno de los lados de la bobina. En el diagrama se observa cómo el campo
del Inducido desvía al campo principal y de qué manera la línea neutra se modifica en el
mismo sentido de la rotación. Si las escobillas permanecen en la línea neutra anterior,
las bobinas harán cortocircuito cuando se produce voltaje inducido en ellas. En
consecuencia, se producirán arcos entre las escobillas y el colector.
Para impedir esto se debe cambiar de posición las escobillas, ajustándolas la

nueva línea neutra. La acción del inducido al desplazar la línea neutra se conoce con el
nombre de "reacción de inducido".
Reacción de inducido
El traslado de las escobillas a la posición de avance de la línea neutra no

resuelve del todo los problemas de la reacción de inducido. El efecto de la reacción de
inducido varía según la intensidad de la corriente de carga. Por lo tanto, toda vez que
hay un cambio en la intensidad de la corriente de carga, la línea neutra se desvía, lo
cual significa que habrá que modificar la posición de las escobillas.
En las máquinas pequeñas los efectos de la reacción de inducido se reducen a un
mínimo cambiando mecánicamente de posición las escobillas. Pero en las máquinas
grandes se utilizan recursos más complicados para eliminar la reacción de inducido,
como los bobinados compensadores y polos auxiliares. Los bobinados compensadores
consisten en una serie de bobinas introducidas en ranuras situadas en las caras
polares. Las bobinas están conectadas en serie con el inducido, de manera que el campo
generado por ellas anule los efectos de la reacción de Inducido, cualquiera sea la
Intensidad de corriente en el inducido. A raíz de esto, la línea neutra permanece fija y
una vez que las escobillas han sido ajustadas correctamente, ya no hará más falta
moverlas de nuevo.
Otra manera de reducir a un mínimo los efectos de la reacción de inducido es

colocar pequeños polos, llamados "polos auxiliares” entre los polos de campo
principales. Los polos auxiliares tienen unas pocas espiras de alambre grueso
conectado en serie con el inducido. El campo producido por los polos auxiliares anula la
reacción de inducido para todos los valores de la corriente de carga y mejora la
conmutación.

TRANSPORTE DE MOTORES
Daremos unas indicaciones generales, adecuadas a los casos más corrientes para
transportar motores. Las explicaciones que siguen, nos referiremos a motores de
hasta unos 30 CV. de potencia; en los casos en que la potencia de las máquinas sea
mayor, se precisan disposiciones más complejas de andamios, medios de transporte,
etc., que, en cada caso en particular, deben ser estudiadas especialmente.
TRANSPORTES
Por transporte de motores eléctricos, se entiende la serie de movimientos que

se habrán de comunicar a una máquina eléctrica para llevarla desde el lugar de
recepción hasta el puesto de emplazamiento de la máquina.
Todos los movimientos que podemos aplicar a una máquina pueden reducirse a
tres tipos principales:
1) Movimientos en un plano horizontal.
2) Movimientos en un plano inclinado.

3) Movimientos en un plano vertical.
A continuación estudiaremos el transporte de motores, según los tres

movimientos indicados anteriormente.
1) Transporte en un plano horizontal
En primer lugar, en los transportes sobre planos horizontales, la máquina no

debe descansar nunca directamente sobre el suelo, sino que debe estar separada de él
por medio de tablones o vigas de madera. Por regla general, las empresas
suministradoras de máquinas eléctricas, envían éstas atornilladas sobre vigas de
madera; pero si no fuera así, hay que colocar la máquina sobre un tablón o con las patas
sobre dos vigas de madera, con lo que se protegen los motores contra roturas, que
pudieran presentarse si el transporte se hiciera sobre el suelo.
Una vez se ha colocado el motor sobre el tablón de madera (o las vigas), hay que
poner debajo un rodillo que, generalmente, es un trozo de hierro redondo o tubo de
hierro de 50 a 60 cm. de longitud. Para introducir este rodillo, hay que levantar el
motor por medio de una palanca (véase posición), que puede apoyarse sobre unos tacos,
tal como indica la figura. Como cada vez no se puede elevar más de uno o dos
centímetros, se introduce, después de la primera elevación, una cuña de madera, para
que pueda aplicarse nuevamente la palanca; después se introduce otra cuña, y así
sucesivamente, hasta que pueda introducirse el rodillo de hierro. Estas manipulaciones
deben efectuarse lentamente, pues nunca conviene manejar bruscamente masas tan
pesadas.

Una vez colocado el primer rodillo, se mueve la máquina hasta que dicho rodillo
quede aproximadamente en el centro. Ahora es fácil bascular el motor (véase posición
a), para poner otro rodillo de igual diámetro. A continuación se mueve el motor siguien-
do el movimiento de rodadura de los rodillos hasta que el segundo rodillo quede,
aproximadamente, en el centro, con lo que el rodillo introducido al principio quedará
detrás. Seguidamente se saca este último rodillo y se vuelve a introducir por delante
(ver posición b), continuando de esta manera el transporte.
Cuando se precise cambiar de dirección,

se coloca el rodillo que ha de introducirse por
delante, no paralelo al otro, sino formando un
ángulo que represente, aproximadamente la
mitad de la curva que se quiere describir. En la
posición c, está representado el rodillo
anterior, de forma que la máquina describa un
ángulo, aproximadamente, de 60º.

1) Transporte en un plano Inclinado
En el apartado anterior, ya hemos visto, que en el transporte horizontal eran

necesarios dos rodillos. Sin embargo, en el transporte en un plano inclinado no deben
emplearse nunca rodillos. Esto es debido a que los rodillos tienen poco rozamiento y
podrían comunicar a la máquina un movimiento acelerado difícil de detener y que podría
ocasionar daños al personal y a la propia máquina.
Además, en los transportes sobre planos inclinados, deben emplearse siempre

cuerdas de sujeción que, según los casos, pueden servir de elementos de freno o de
tracción, como vamos a ver a continuación. El transporte en un plano inclinado se utiliza
siempre que deba situarse una máquina a nivel diferente, debiendo renunciar a utilizar
el transporte escalonado por medio de tacos, porque resulta difícil y peligroso para la
seguridad del personal.
Las dos clases de transporte en plano inclinado más usuales son las que
corresponden, respectivamente, a la carga de máquinas en camiones desde el suelo o a
la descarga desde los camiones hasta el suelo.
Para todos los transportes por plano inclinado, se disponen dos tablones
(posición a), apoyadas oblicuamente sobre el camión, plataforma, etc., de manera que
sobresalgan bastante del plano superior. Debajo de los tablones se pone un cajón
vacío; los tablones no deben apoyar sobre el cajón, sino que deben quedar algo
separados. Si los tablones se apoyaran (posición b), el cajón volcaría al doblarse
aquéllos por el peso de la máquina. Por el contrario, cuando están separados del cajón,
éste hace de puntal, limitando la deformación producida por el peso de la máquina
(posición c). Las ruedas del camión, plataforma, etc., deben ir calzadas para evitar
desplazamientos durante la carga o descarga de la máquina.

Durante la carga, como todos los esfuerzos se realizan de abajo a arriba, el

rozamiento de la máquina sobre los tablones es muy elevado y puede llegar a
entorpecer el movimiento. Esto se evita colocando sobre cada tablón, un pasamano de
hierro; de esta forma el rozamiento es menor, aunque, por otra parte, suficiente para
servir de freno y evitar que la máquina se deslice hacia abajo.
Una vez realizada esta operación, se sujeta el motor, arrollando una cuerda
doble alrededor de la carcasa y encima de la base (véase la figura), y anudándose
después; desde la máquina (aún en el suelo), se tiende la cuerda bien tirante por encima
de la plataforma del camión y se arrolla alrededor de dicha plataforma. El operario
situado encima de la plataforma podrá tirar de la cuerda con facilidad, deslizándose el
motor hacia arriba con poco esfuerzo. El tercer operario, que sostiene la cuerda por el
otro extremo, no ha de hacer más que tenerla tirante, especialmente cuando el
operario de la plataforma se dispone a dar un nuevo tirón. Cuando la máquina está a
suficiente altura se levantan los tablones hasta dejarlos horizontales, situando la
máquina sobre la plataforma y quitando posteriormente los tablones, o sea, tal como se
indica en la posición b, aunque esta figura está dibujada para mostrar la maniobra de
descarga.

Durante el proceso de descarga, se comienza por atar la máquina, tal y como se

ha indicado anteriormente. Después (posición a) estando la máquina en el borde de la
plataforma y al lado de los tablones, se la inclina luego se ponen horizontales los
tablones, tal como se indica en la posición b), hasta que el motor quede situado encima
de ellos.
Posteriormente (posición a) se va soltando la cuerda, manteniéndola siempre

bien tirante, mientras los dos operarios de la izquierda de la figura frenan el movi-
miento de la máquina para evitar su brusco deslizamiento hasta el suelo.
Si al transporte inclinado se añade un transporte horizontal, como sucede en la

mayoría de los casos, es conveniente pasar la máquina directamente al tablón o a las
vigas ya preparadas, tal como se ha explicado anteriormente.

Cuando se trata de mayores alturas o de máquinas de más peso se sustituye la
cuerda por un polipasto de cadena resistente, y que permita un deslizamiento lento y
seguro de la máquina. Se sujeta el motor con cadenas, tal como se indica en la posición
b), es decir, por arriba y por abajo, para evitar que se incline de lado. En estos casos,
el rozamiento ha de ser muy elevado, de forma que la máquina se deslice solamente al
levantarla de un lado con una palanca. También hay que prever un punto de apoyo muy
seguro para el polipasto, cuya disposición depende de las circunstancias especiales de

cada caso.
3) Transporte en un plano vertical
Los transportes sobre un plano vertical son generalmente más sencillos, pues
basta sujetar la máquina por la anilla superior y llevarla por medio de un aparejo. Lo
más importante es la suspensión del aparejo, que debe hacerse con mucha seguridad;
cuando no hay ganchos o soportes en el edificio donde se ha de montar la máquina, hay
que utilizar un caballete, en cuyo travesaño horizontal se suspenda el aparejo de dos
cuerdas, para mayor seguridad.
FUNDACIONES
La colocación de los motores en los lugares fijos donde deban funcionar

permanentemente, se efectúa situándolas sobre macizos de hormigón o mampostería
construidos exprofeso y que se denominan fundaciones o también cimentaciones. La
construcción de la fundación correspondiente, se realiza de acuerdo con un plano
previo de cimentación. A continuación vamos a realizar un estudio de las fundaciones
para máquinas eléctricas.
Las cimentaciones se clasifican en:

1) Fundaciones fijas.
2) Fundaciones elásticas.
Las fundaciones fijas se utilizan para máquinas de pequeña potencia y en ellas,

los elementos constituyentes, tales como ladrillos, hormigón, etc., se fijan sobre el
terreno sin posterior movimiento de ninguna de sus partes.
Las fundaciones elásticas, utilizadas para máquinas eléctricas de mediana y gran

potencia, tienen elementos más o menos móviles, cuya misión es absorber las
vibraciones de la máquina (o máquinas) cuando está en marcha.
1) Fundaciones fijas
En la posición A, puede verse un ejemplo de fundación fija para máquinas de

pequeña potencia; la posición B es el corte en alzado y la planta de la fundación
representada en la posición A. La altura sobre el nivel del suelo (cota A de la Posición
B), debe ser como mínimo de 20 a 25 cm. aproximadamente para que la máquina quede
protegida contra el agua y los deterioros mecánicos. La profundidad bajo el nivel del
suelo (cota B de la posición b) debe llegar hasta el terreno firme, aunque se
recomienda que sea de 3 a 4 veces mayor que la cota A.
Posición A
Posición B
Las cotas C y D (ejes de agujeros para los pernos de fijación), así como las cotas
E y F (anchura y longitud de la fundación), dependen, como es natural de las
dimensiones de la máquina que se ha de colocar. Se recomienda, como mínimo que: cota
E = cota C + 15 cm. cota F = cota D + 15 cm.

Los cuatro agujeros señalados en las posiciones A) y B) tienen como misión

recibir los pernos de anclaje para la máquina; tampoco podemos dar dimensiones de
estos pernos puesto que dependen, en cada caso, de las dimensiones de los orificios de
fijación de la máquina, diversos tipos de pernos de anclaje. Una vez que se ha
determinado exactamente su lugar de colocación, de acuerdo con las distancias de los
orificios de fijación de la máquina, se rellenan los cuatro agujeros con hormigón,
procurando que la parte roscada del perno quede por encima de la fundación; esta
parte roscada tendrá una longitud de unos 5 a 10 cm. según el tamaño de la máquina.
Las fundaciones fijas pueden ser de hormigón y de ladrillo. Las fundaciones de

hormigón son las más empleadas, Ha dado buenos resultados una mezcla de una parte
de cemento, dos partes de arena y cuatro partes de grava. El conjunto se mezcla en

seco y, más tarde en estado húmedo moldeable se va aprisionando por capas sobre la
armadura de la fundación construida con un encofrado de madera. Los cimientos de
hormigón tardan en fraguar unos 14 días y hasta este momento no se deben montar los
pernos de fijación. El peso del hormigón empleado es de unos 2.000 kg/ m 3 .
En las fundaciones construidas de ladrillo, hay que tener en cuenta que en un

metro cúbico de cimientos entran de 380 a 400 ladrillos, con un peso de unos 1.600 a
1.800 kg/ m 3 . para una altura de un metro entran de 13 a 14 ladrillos. Como mortero se
utiliza una parte de cemento y tres partes de arena. El fraguado de las fundaciones de
ladrillo tarda unos 5 días.
2) Fundaciones elásticas
Con ellas se pretende evitar la transmisión de los ruidos y vibraciones de las
máquinas sustituyendo la base rígida con una base elástica que amortigüe y absorba
unos y otras. Este amortiguamiento se puede conseguir de dos maneras.

a) Aprovechando las propiedades más o menos elásticas de los materiales que
comprenden la fundación.
b) Por medio de muelles amortiguadores, montados sobre las patas de la máquina.
Algunos materiales que tienen propiedades, elásticas y que se montan

directamente sobre las fundaciones, son: planchas de fieltro, planchas de corcho,
planchas de goma, etc., siendo la goma el material que tiene mejores propiedades
elásticas.
Como ejemplo de fundación elástica, puede verse en la posición a, el corte de

alzado y la planta de una cimentación para máquina mediana que utiliza como material
elástico, una plancha de corcho de una pulgada (25,4 mm) de espesor, (con este grueso
se expenden en el comercio). Observe que el aspecto exterior no se diferencia en nada
de una fundación fija, puesto que el hormigón recubre también la plancha de corcho.
En la posición b, puede verse el aspecto de un muelle amortiguador, así como su

fijación a la pata de la máquina correspondiente. En las cimentaciones para máquinas
muy grandes se utilizan, sin excepción, fundaciones elásticas. Pero los problemas que
se presentan para amortiguar sus vibraciones y evitar que se extiendan a las salas de
máquinas y edificios, han de ser objeto, en cada caso, de un estudio especial, largo,
complicado y engorroso; debe tenerse en cuenta que el cálculo de vibraciones y
amortiguamientos constituye una verdadera especialidad dentro de la ingeniería.
Puede realizarse una fundación elástica, incluyendo para ello, planchas de goma o
corcho y de acero, montándolas alternativamente en la cimentación, tal como se
expresa en las figuras. Véanse, varios sistemas para construir fundaciones elásticas
utilizando el corcho como material elástico.
Detalle de una fundación elástica:

1) Corcho
1) Plancha de goma o de corcho
2) Perno de fijación
2) Plancha de acero
3) Perno de fijación a la pata de la


1) Corcho
2) Perno de fijación a la fundación
3) Perno de fijación a la pata de la máquina
Detalle de una fundación elástica: Detalle de una fundación elástica:

1) Pata de la máquina 1) Pata de la máquina
2) Fieltro 2) Fieltro
3) Cemento resistente a los 3) Perforación para perno de
aceite fijación
4) Capas de goma
5) Arandela de fieltro
6) A d l táli
El fieltro también suele utilizarse en las fundaciones elásticas, sólo o en
combinación con otros materiales; en las posiciones b) c), se han representado dos
formas de montaje de fundaciones elásticas que utilizan este material.
Técnicamente, es más interesante el amortiguamiento de las vibraciones de las

máquinas por medio de apoyos elásticos. Como materiales de construcción de estos
apoyos, se utilizan casi exclusivamente el acero y la goma, ya que con el corcho y con el
fieltro no se pueden fabricar piezas especiales, debido a su poca consistencia.
Los apoyos de acero, están constituidos por muelles amortiguadores de dicho

material. Este material resulta excelente para absorber las vibraciones de baja
frecuencia; pero apenas absorben las vibraciones de alta frecuencia, es decir, las
vibraciones audibles, por cuya causa, estos apoyos resultan muy ruidosos y han de
completarse con otros elementos elásticos de goma o de fieltro que absorben las altas
frecuencias.

En las posiciones a) b), se han representado dos modelos diferentes de apoyos
elásticos de goma, circulares y dispuestos para fijar directamente a las bases de las
máquinas.
Apoyo elástico de goma Apoyo elástico de goma

1) Pata de la máquina 1) Pata de la máquina
2) Goma 2) Goma
3) Unión goma-metal 3) Perno de fijación
4) Perno de fijación a la fundación 4) Unión goma-metal
5) Perno de fijación a la pata de la 5) Perno de fijación a la pata de la máquina
máquina
Por el contrario, los apoyos rectangulares representados en las posiciones a) b),

apoyan la bancada contra la cimentación. Estos últimos se utilizan, sobre todo, en
grandes máquinas o en grupos motor-generador.

Apoyo elástico rectangular de goma para

apoyar la bancada en la fundación

Véanse, por ejemplo, en las posiciones a) b), las aplicaciones de los apoyos
representados en las anteriores posiciones a) b), a grupos motor Diesel-alternador,
con un peso total que oscila entre 20 y 25 toneladas.
Grupo motor Diesel-alternador, con apoyo elástico
Vamos a describir, a continuación, los apoyos elásticos de goma encontrados en

el comercio. La gama comprende tres tipos de apoyo:
1) Amortiguadores de vibraciones verticales, sin dispositivo interior de nivelación

(posición a).

Posición A
1) Esparrago de fijación
2) Tuerca de fijación
3) Arandela de fijación
4) Campana metálica de
apoyo
5) Cuerpo amortiguador y
antideslizante
2) Amortiguadores de vibraciones verticales, con dispositivo interior de nivelación

(posición b).
Posición B
1) Esparrago de fijación y regulación de nivelación
4) Campana metálica de apoyo
5) Dispositivo interior de nivelación
6) Cuerpo amortiguador
7) Base metálica protectora y antidezlizante
3) Amortiguadores de vibraciones especiales, horizontales u oblicuas, con

dispositivo interior de nivelación (posición c)
Posición C
1) Esparrago de fijación
4) Campama metálica de
apoyo
5) Tornillo de fijación y
recambio de los cuerpos
amortiguadores
6) Cuerpos prismáticos
amortiguadores
7) Base metálica de
sustentación y orientación
En todos los casos, los apoyos llevan una campana metálica que da solidez al
dispositivo y, además, evita que el aceite o los ácidos lleguen hasta la pieza de goma
interior y la corroan lentamente. Cada apoyo debe fijarse a una de las bases de la
máquina, por lo que se necesitan tantos apoyos como patas. La casa constructora debe
garantizar que los apoyos quedan fijados al suelo por lo que, en ningún caso, las

máquinas pueden moverse o deslizarse; además, los amortiguadores para vibraciones
procedentes de cualquier dirección (posición c), pueden fijarse al suelo o a la
fundación, para lo que van provistos de agujeros pasantes, para recibir los
correspondientes pernos de fijación.
Todos los tipos se construyen de varios modelos, para poderse acoplar a

máquinas de diferente peso; los elementos representados en la posición a, se fabrican

con una capacidad de carga por elemento comprendida entre 50 y 1.000 Kg., los
representados en la posición b), entre 50 y 3.500 kgs. y los expresados en la posición
c, entre 50 y 2.000 Kg. los distintos modelos difieren entre sí, en la dureza de la goma
empleada o en el tamaño del apoyo y, en ocasiones, en ambas características a la vez,
empleándose los apoyos de goma menos dura para las máquinas de menor peso.
Como quiera que, por lo general, en las máquinas eléctricas existen vibraciones
verticales, horizontales y oblicuas, los apoyos más apropiados son los representados en
la posición c).
Por medio de un dispositivo apropiado, en los tipos representados en las

posiciones b) c), pueden nivelarse periódicamente las máquinas correspondientes.
NIVELACIONES DE MOTORES
Una vez preparada la cimentación y realizado el transporte de la máquina

eléctrica hasta ella, debe montarse la máquina sobre los fundamentos. Para ello se
utiliza, generalmente, un tecle o, en caso de máquinas de gran peso, una grúa. Situada
la máquina sobre los fundamentos que la han de sostener, debe procederse a la
nivelación de la máquina, es decir, a procurar que dicha máquina quede perfectamente
horizontal. Para ello se emplean niveles de los cuales, el más utilizado en la práctica es
el llamado nivel de agua, o, también, nivel de burbuja de aire, que vamos a describir.
Consta de un tubo de vidrio casi lleno de un líquido, que puede ser agua, alcohol, etc., el
pequeño espacio que deja libre el líquido, lo ocupa una burbuja de aire que, debido a su
menor densidad, tiende a ocupar la parte más alta del tubo; el conjunto se monta sobre
una guarnición metálica y en el cristal se graban unos trazos equidistantes para que la
burbuja se pueda centrar con facilidad. Cuando la burbuja está perfectamente
centrada (posición “a” de la figura) el nivel (o la superficie sobre la que descansa el
nivel) estará horizontal; cuando la burbuja está descentrada (posiciones “b” y “c” de la
figura), el nivel está desequilibrado y la superficie sobre la que descansa no es
horizontal.

A B
C
Veamos a continuación, cómo nivelar un motor con el nivel de burbuja de aire.
Una vez
montada la máquina
sobre la
cimentación, bien
sea directamente, o
bien a través de
carriles tensores
(figura) se pasa una
regla de hierro de
una a otra parte de
las patas de la
máquina (o de los
carriles tensores,
como en la figura), y
se va centrando la
burbuja del nivel,
por medio de cuñas
de hierro, que se van introduciendo bajo las patas (o los carriles); no deben emplearse
cuñas de madera, pues al meter el cemento, se hinchan y hacen perder la
horizontalidad a la máquina. Cuando la operación de nivelado de la máquina, se ha
efectuado en sentido transversal (tal como se indica en la figura), se repite la
nivelación en sentido longitudinal, o sea, a lo largo de la máquina. Una vez nivelada la
máquina, se pueden apretar todos los tornillos de montaje (pernos de anclaje, tornillos
de carriles tensores, etc.). si se vertiera el cemento de fijación hay que centrar el
motor, como lo veremos a continuación.

Centrado de motores
En máquinas acopladas
directamente, se pueden realizar
simultáneamente las operaciones de
nivelación y centrado, por medio de la
herramienta señalada en la figura “a”, con

la que puede conseguirse exactamente el
paralelismo de ejes en las dos máquinas
que se han de montar.
Para ello, (figura “b”), una vez que

a simple vista parece que los ejes están
paralelos y bien centrados, se monta la
herramienta de la figura “a”, situándola
de manera que entre sus dos puntas
exista el menor espacio posible. Si ahora
hacemos girar simultáneamente los dos
ejes y comprobamos después que, en la
herramienta, no varía la distancia entre
punta y punta, los ejes están bien
B centrados.
En los motores
accionados por correa, se ha de
centrar el eje de la máquina
con el eje de la transmisión
accionada (si se trata de un
motor) o con el eje de la
máquina motriz (si se trata de
un generador); en ambos casos,
las dos poleas han de quedar
perfectamente paralelas y sus
planos centrales han de
coincidir exactamente. La
posición exacta de los ejes se
consigue cuando los planos de

las coronas de las dos poleas coinciden; o sea, que los ejes serán paralelos como se ve
en la figura “a”,y no como se observa en la figura “b”, ya que en este último caso los
dos planos de las coronas de poleas no coinciden.
En la práctica, se hace esta

comprobación tendiendo una cuerda
desde el extremo más distante de la
polea accionada y manteniéndola bien
tirante (figura “c”), se va acercando el
otro extremo hacia la polea del motor;
entonces se mueve éste, hasta
conseguir la situación señalada en la
figura “d”, con lo que ya tenemos ambas
poleas paralelas. Después de esta
operación, hay que nivelar nuevamente la máquina, puesto que durante el centrado de
las poleas puede, haber variado la horizontalidad del motor.
Si la máquina eléctrica (en este caso, motor eléctrico) se monta para mover un
eje transmisor y, naturalmente, si las poleas son de la misma anchura, ambas poleas
pueden alinearse también como muestra la figura “a”, es decir, colocando un reglaje
sobre los bordes de las dos poleas; en realidad, este procedimiento es una variante del
que ya hemos explicado anteriormente.
Cuando se han efectuado las operaciones de

nivelación y centrado del motor, se puede verter el
cemento que ha de fijarlo definitivamente a la
correspondiente fundación.

Operaciones complementarlas
En las máquinas provistas de

polea, debe montarse ésta antes de
situar la máquina sobre la fundación.
Para ello, la polea se coloca en el
extremo del eje y se va

introduciendo lentamente
martilleando sobre un taco de
madera como lo indica la figura “b”(o
golpeando directamente con una
maza de madera); dicho taco se va
apoyando sucesivamente alrededor del cubo. Simultáneamente, hay que aplicar al otro
extremo un objeto apropiado, por ejemplo un mango de martillo para evitar averías en
los cojinetes y anillos de engrase del motor.
Si se precisase desmontar la
polea del motor, se puede emplear el
procedimiento de la figura es decir,
por medio de un tornillo de presión
adecuado; esta herramienta (extractor
de rodamiento) se encuentra en el
comercio para muchos tamaños
diferentes, empleándose un aparato
similar para desmontar cojinetes; un
taco de madera situado bajo el tornillo
de presión hace las veces de tope,
impidiendo al cuerpo del aparato que siga al tornillo en su movimiento giratorio.

MOTOR ASINCRÓNICO ( Piezas que lo constituyen )
Caja de bornes
Placa de
Bornes
Carcasa
Ventilador
Grasera
Rodamiento
Chaveta
Circuito Magnético
Rotor y Estator
Espira de rotor
Jaula de ardilla Árbol
(eje de acoplamiento)
Bobinado
Estator Tapa descanso
Base de fijación

J. Melgarejo A
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J. Melgarejo A
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CONEXIÓN DE RECEPTORES TRIFÁSICOS EQUILIBRADOS
Un receptor trifásico equilibrado está formado por 3 elementos simples o

monofásicos de un mismo valor de resistencia entre ellos.
Las dos formas más comunes de conector estos receptores a la red trifásica es
en conexión estrella o en conexión delta (triangulo)
¿ De que depende el uso de uno u otro tipo de conexionado?
Depende de la tensión a que deberán quedar sometidos cada uno de los

receptores. Es decir que sus bobinas están calculadas para soportar una tensión
determinada
Veamos a qué tensión queda sometida cada receptor en la conexión estrella
TRES RECEPTORES MONOFÁSICOS SIMPLES
Antes de la conexión Después de la conexión
Si sabemos la tensión entre líneas (V1) y si deseamos saber la tensión (V2) a que
queda sometido cada receptor, debemos fijarnos que éstos están conectados en serie,
por lo tanto la tensión en cada uno de ellos será 1,73 veces menor que la tensión de
línea
V1
V2=
1.73

¿ y en la conexión delta?
En este caso vemos que la tensión de

línea (V1) es igual a la tensión de cada

receptor (V2)
V2 = V1
La tensión de los receptores en la conexión estrella es 1,73 veces menor que la

tensión de línea
La tensión de los receptores en la conexión delta es igual a la tensión de línea

• Motores
• Transformadores
• Otros receptores
Al construir los paquetes de bobinas de un motor o transformador, el

constructor coloca denominaciones a cada uno de los terminales que van a la placa de
bornes, lo que permite realizar las conexiones exteriores sin dificultades
Inicialmente
El constructor
marca las entradas
y salidas para darles
después
denominaciones
internacionales ( figura lado derecho)

CONEXIÓN A LA PLACA
DEL MOTOR
Cada terminal
marcado se conectará al
borne que le corresponde en

la placa del motor (fig.
izquierda).
La continuidad se ubicará
entre los bornes (U-X); (V-
Y); (W-Z) Fig. lado derecho
Para prueba de continuidad y
aislamiento no deberá haber ningún
puente entre los bornes
CAMBIO DE
POSICIÓN DE LOS
NOMBRES EN LA
PLACA DEL MOTOR
- Los terminales no
cambian de
nombre
- La continuidad no
cambia de nombre
- La ubicación de
continuidad es en sentido contrario al de la placa superior
Habiéndose estudiado la continuidad de bobinas y la conexión a la placa del

motor nos resta por ver como se ejecutan los puentes sobre la placa en las conexiones
estrella y triangulo según su placa de características

V 1 380
V2= = = 220V V 2 = V 1 = 380V
1.73 1.73
En un receptor (motor) la tensión a que deben

quedar sometidas sus bobinas es igual a la menor
tensión indicada en su placa de características.

METODO DE TRABAJO PARA REPARACIONES MECÁNICA ELECTRICAS
1. Tapas y Carcaza
a. verificar si la fijación de las tapas sobre la carcaza es correcta
b. verificar si hay trizaduras o quebradura
c. verificar el estado del porta-cojinete o rodamientos
2. Rotor
a. verificar el estado del núcleo
b. verificar el estado de la jaula de ardilla ( rotura – juego )
c. verificar el estado del colector y escobillas (gastadas)
d. verificar el estado del porta-escobilla
e. verificar el estado del eje de acoplamiento
3. Estator
a. verificar el estado del núcleo
b. verificar estado bobinado (barniz) humedad y firmeza
4. Tapas
A. Rodamientos:
a. verificar los rodamientos: juego – estado de las gargantas
b. verificar la presión de los anillos sobre el árbol y en su ubicación
c. Asegurarse que los porta- rodamientos permiten un centrado de los
anillos (ligero juego axial)
B. Descansos con bujes
a. verificar estado de los bujes
b. verificar el porta buje y buje ( juego)
c. verificar canales de lubricación
d. verificar anillo lubricación
e. verificar la limpieza en la reserva de aceite y los canales de
alimentación
f. verificar que se produzcan filtraciones por las tapas por el tubo de
llenado y tapón de vaciado
CLASIFICACIÓN Y DEMONTAJE DE MOTORES
Según la naturaleza de la corriente eléctrica, los motores se clasifican en :
Motores de corriente continua

Motores de corriente alterna

Según su protección mecánica, se clasifican en :
Abiertos : : Motor sin protección especial en los enrollados
Semi-protegidos : Motor cuyos enrollados están protegidos contra

golpes
Protegidos : Motor protegido contra penetraciones de líquidos y

caída de cuerpos sólidos
Blindados : Motor totalmente cerrado para protegerlos contra

toda clase de polvo y materias pequeñas
Anti-explosivo : Motor totalmente blindado para trabajo especiales en

lugares en que existen materiales explosivos
DESMONTAJE
Al recibir un motor para su reparación o mantención, se debe llenar una hoja con los
siguientes datos
1. Darle número de orden

2. Estampar ese número sobre una etiqueta metálica
3. colocar la etiqueta sobre la caja de los accesorios del motor
4. Tomar la característica de la placa:
a) Número de fabricación
b) Número de serie
c) Potencia
d) Tensión
e) Intensidad
f) Fases
g) Frecuencia
h) Velocidad
5. Mencionar los accesorios que trae la máquina (polea, machón de
acoplamiento, bomba centrífuga, etc)

DESMONTAJE
1. Hacer marcas de referencias en el desmontaje

Ejemplo (Sobre carcaza y tapa)
a. Dos puntos lado del eje

b. Un punto lado contrario
2. Desprender la tapa lado contrario del eje

a. Soltar las tapas cubre rodamientos
b. Retirar los pernos de la tapa
c. Retirar la tapa golpeando sobre la periferia con un martillo de goma
o madera y ayudándose de un desmontador
d. Desprender la tapa ayudándose de dos desmontadores (palancas)
introduciendo éstos entre la carcaza y la tapa en forma, diametralmente
opuesta. El rodamiento debe quedar en el eje
3. Sacar la tapa lado del eje de acoplamiento y el rotor

Sacar las dos piezas juntas si el peso lo permite, separadamente si son muy
pesadas
Para esto último, seguir el mismo método expuesto en el punto 2
IMPORTANTE
a. Vigilar de no dañar el bobinado cuando se retire el rotor

b. Ordenar todas las piezas que constituyen la máquina y guardar
pernos y tornillos en una caja
c. Proceder a ubicar las averías o fallas eléctricas y mecánicas
d. Llenar una hoja de trabajo a fin de proceder racionalmente a la
reparación

PREPARACIÓN PARA EL MONTAJE
(Limpieza completa del motor)
PIEZAS ELEMENTOS LIMPIEZA Y

MANTENCIÓN
a) Lavado con brocha

suave o genero
impregnado en
Cabezas de bobinas y
solvente dieléctrico
Bobinados núcleo de fierro silicoso
b) Secado
con bobinas
c) Barnizado con barniz
secado al aire o al
horno
a) lavado en solvente
dieléctrico o bencina
Rodamientos
blanca
b) Engrasar
Descansos
a) lavado en solvente
Bujes y anillos dieléctrico o bencina
b) Aceite
a) Lavado con solvente

Carcaza dieléctrico
Varias Tapas b) Secado
Rotor jaula de ardilla, etc. c) Armado del motor
d) Pintura
MONTAJE
a) Armar según marcas hechas en el montaje

b) Engrasar rodamientos con grasa adecuada según motor
c) No olvidar llenar el depósito de aceite del descanso con bujes

MANTENCION Y CONSERVACION DE MAQUINAS ELECTRICAS
Factores naturales que afectan a las máquinas eléctricas
Ejemplo:
Un motor eléctrico instalado con todas las condiciones técnicas reglamentarias,

después de un cierto tiempo de trabajo normal (sin la manutención adecuada) queda
afecto a varios INCONVENIENTES, los que se confabulan para producirle una FALLA,
que puede costarle la VIDA.
Estos inconvenientes son:

1º El polvo ambiental
2º Aceite
3º La humedad
4º El rodamiento
5º El desalineamiento
6º La vibración
7º El desgaste
8º La sobrecarga
1º El polvo ambiental
- ¿Cómo llega?
- En forma natural, sin invitación
- ¿Qué efectos produce?

- Efectos negativos de carácter técnico
- ¿En Qué consiste?

- Obtura los canales y superficies de refrigeración
- Combinado con el "aceite entrometido" en el bobinado, produce una materia
"gomosa” muy perjudicial, ya que su acción altamente corrosiva se concentra en
los aislantes.
- Estos pierden sus propiedades
- En las partes giratorias actuará como pasta esmeril provocando un rápido
desgaste.
- En la caja borne, donde los conductores están "vivos" esta gomosidad producirá un
cortocircuito
¿Cómo combatir el polvo?

Con una mantención PREVENTIVA, soplándolo con aire de baja presión y sin
humedad.
2º El aceite:
Debido a que el aceite mejora la marcha de los motores, atacando el rozamiento,

se le llama en la industria "La sangre vital de las máquinas". Esto está muy bien, pero
solamente
DENTRO DE LOS COJINETES
En cambio el aceite, en otro lugar, es decididamente un enemigo de los motores.
- Después de limpiar el bobinado, secarlo.

- Aplicar a continuación, una capa de barniz.
- Revisar retenes de aceite.
- Armar, probar.
- Y hacer otra mantención en un período conveniente.
3º La humedad
La humedad ambiental en forma de vapor de agua se condensa en el bobinado del

motor y lentamente hará disminuir su aislación entre fases del bobinado y masa del
motor hasta que se produzca un CORTOCIRCUITO si no se ha hecho una mantención
PREVENTIVA.
Como combatirla
- En cada mantención PREVENTIVA es necesario verificar la aislación entre

enrollados y enrollados-masa del motor.
- La aislación mínima admitida es de 1000 Ω por cada volt aplicado. En este caso,
para un motor de 380 V su aislación será de: 380 x 1000 = 380.000 Ω.
- Si su aislación es inferior, será necesario secarlo en un horno.
- Si el motor es muy grande, se le puede aplicar corriente con una máquina
soldadora.
- Se une con un puente U-V-W y se conecta un borne a la soldadura.
- Se une Z-X-Y y se conecta el otro borne de la soldadura.

- Se regula la I a 4 veces lo nominal de placa, en este caso cada bobinado queda
sobrecargado en un 30%.
- Se cuidará en que el motor no sobrepase una temperatura de 90º C bajando la I
a lo nominal de placa x 3.1
LA HUMEDAD PERJUDICA LOS MOTORES ELÉCTRICOS

Según los estudios efectuados en las empresas

se descubrió que el 13% de todas las fallas de
motores eléctricos se debe a la humedad esto es para
cualquier tipo de motores en cualquier planta
La mayor parte de los daños ocurre en plantas de
papel, de empaque, plantas de azúcar, cervecerías,
tintorerías, plantas procesadoras de alimento,
embotelladoras y de plantas de tratamiento de aguas
servidas.
Las salpicadotas que se hacen al lavar los pisos con mangueras dañan a los
motores en las plantas en que los pisos son lavados muy cerca de los motores
eléctricos
Los motores en algunos casos cundo el espacio

es muy reducido se ubican debajo de los tanques de
drenaje en las fabricas de papel específicamente
Verifique la humedad de los bobinados

con un megóhmetro ¡Precaución!. Aun con
solo 100 volt se puede perforar la aislación
húmeda así que accione lentamente, las
pruebes la deben hacer solo electricistas
calificados

Lavar con solvente dieléctrico el motor de
inducción que ha estado sumergido, para quitarle
la película de aceite. Usar una presión de 25 psi y

no más de 194º F. Asentar el eje del rotor y los
cojinetes
Se seca el motor húmedo en un

horno si no hay horno se improvisa uno
de ladrillo y cartón de asbesto y
elementos de calefacción. Se puede
soplar aire caliente en la forma que se
muestra la figura
El primer paso para detener

el daño innecesario del equipo
eléctrico es capacitar al personal
fije a la pared las instrucciones y
haga que las lean todas las
personas que trabajan con el
equipo

La fuga en el prensaestopas de las

bombas impulsadas por motores
eléctricos arrojan agua hacia los motores
en numerosas plantas. Entonces el motor
se quema rápidamente
Detenga los derrames de los tanques

colocando un tubo vertedor en el nivel
seguro más elevado. Otra forma es por
medio de un flotador que corte la
alimentación de agua si esto no fuera
práctico mueva los motores eléctricos.
Las goteras provenientes del piso

superior. La causa común es mantener el piso
superior continuamente mojado

El aire húmedo durante los periodos de

receso cubre de humedad algunos motores
costosos. Ésta hecha a perder la resistencia
de aislamiento
Si no hay horno se aplica bajo

voltaje a los enrollados de los
bobinados ( aproximadamente la mitad
de la tensión nominal). Se cubre parte
con una lona dejando espacio para
ventilación. No permita que la
temperatura pase de 175º F
Proceso de secado rápido con lámparas

infrarrojas. Las lámparas se colocan
cuidadosamente y se verifica la temperatura
con frecuencia, de otra manera el aislante
puede quedar muy dañado

A prueba de A prueba de Totalmente

goteo salpicaduras Con ventiladores cerrado
Reemplace los motores que

tenga problemas (si no resulta
práctico moverlos) con alguno
de los cuatro tipo. El dinero
ahorrado por no tenerlos que
sacar de servicio y
repararlos hará costearle el
cambio.
NUNCA, NUNCA arranque un motor después de una larga parada sin que un
electricista verifique su humedad. Esto es cierto también después de una mantención,
una detención por un periodo largo es sospecha de humedad
4º El rozamiento
Cuando una máquina está sin la lubricación necesaria en sus cojinetes, tiene muchas
dificultades para moverse.
Necesita un mayor esfuerzo de partida, ya que tiene que vencer la inercia normal
de la máquina, más el rozamiento producido en las superficies de contacto secos o con
polvo de arena producido en ambientes donde hay esmeriles.
Desarrolla calor en las superficies de contacto y deteriora los cojinetes
provocando ruidos sordos y extraños.
¿Cómo combatir el rozamiento?

- Dar especial atención a las instrucciones de lubricación recomendados por el
fabricante.
- Asegurarse que el tipo y clase del lubricante sea igual o similar al original.
- La frecuencia de mantención dependerá del polvo ambiental y del tipo de
cojinete, buje o rodamiento.
- Si el motor tiene cojinetes de manguito, bujes, debe cuidarse que los elementos
lubricadores cumplan su objetivo.
Si el motor es lubricado por intermedio de anillos, debe cuidarse que: La parte

sobresaliente del anillo quede sumergida en el aceite.
Al girar el eje, arrastre el anillo a través de la ranura del buje. Como consecuencia
de esto, el anillo gira y lubrica el eje y éste, una vez lubricado, deberá impregnar la
superficie de contacto del buje.

M A N T E N C I 0 N
EL COJINETE ANTI-FRICCION (RODAMIENTO)
- Este tipo de cojinete es cada vez más empleado por sus ventajas técnicas y
económicas.
- Se fabrican en aceros científicamente estudiados y su alta calidad y prolija

terminación lo hacen el favorito del fabricante industrial.
5º El desalineamiento
El DESALINEAMIENTO puede producir diferentes desperfectos, como:
a) Calentamiento de los cojinetes

b) Destrucción de las gomas del machón
c) Torcedura o quebradura de los ejes
d) Destrucción de los rodamientos o bujes.
e) Vibraciones exteriores
f) Sobrecarga de Intensidad
¿Cómo eliminar el desalineamiento?
a) Verificando con un nivel el alineamiento vertical

b) Girando el eje del motor 90º y recomprobando el alineamiento
c) Verificar el alineamiento horizontal
d) Girar el eje motriz 90º y recomprobar
e) Apretar tuercas de la base y del machón
MANTENCION Y CONSERVACION DE MAQUINAS ELECTRICAS
6º - 7º - Vibración y Desgaste
¿Qué es la vibración?
- Es un efecto que en ciertas condiciones de intensidad puede destruir un equipo.
¿Por qué?
- Porque van siempre unidos en un círculo vicioso

¿Cómo se produce?
- Por un DESALINEAMIENTO
- Por pernos sueltos
- Por falta de solidez de la base o cimientos
- Elementos giratorios en desequilibrio
¿Cómo eliminar la vibración?
- Por un proceso ordenado de operación.

a) Apriete los pernos de montaje. Examine el motor y la máquina; pueden haber
piezas sueltas
b) Examine los cojinetes: pueden estar sueltos o gastados
c) Desacople el motor de la máquina, hágalo funcionar, si marcha bien, revise la
máquina.
d) Si existe la sospecha de que la vibración se presentó después de reparar un
motor, compruebe: el equilibrio estático o el equilibrio dinámico.
8º La sobrecarga
¿Qué es la sobrecarga?
Es el esfuerzo que va más allá de la capacidad normal de un motor.
¿Cómo se verifica?
Midiendo la intensidad a plena carga y comparándola con la intensidad nominal de
placa del motor.
Si un motor, con todas sus condiciones mecánicas y eléctricas normales, trabaja

sobrecargado, será necesario quitarle carga, Justo a su capacidad nominal de placa.
De no hacerlo, le estamos quitando la vida.

RODAMIENTOS
"Los rodamientos son unos elementos de máquina relativamente robustos y de larga

duración, especialmente si están montados correctamente y se cuidan bien. El manejo correcto
en el montaje y desmontaje no implica nada extraordinario: es verdad que exigen limpieza,
precisión y atención, pero esto es totalmente normal tratándose de máquinas. El
mantenimiento de los rodamientos significa, en pocas palabras, protegerlos de suciedad y

humedad y vigilar que estén bien lubricados. La eficacia de la protección depende de la
configuración de la disposición, del estado de las obturaciones y del lubricante. La buena
lubricación depende del lubricante empleado y de la forma en que se emplea.
Al proyectar máquinas se parte de los factores, unas veces conocidos y otros

supuestos, relativos a las condiciones ambientales y de funcionamiento. Las instrucciones de
mantenimiento deben por fuerza basarse en unas condiciones de funcionamiento similares
promedias. El usuario conoce sin embargo, en la práctica, todas las circunstancias y las condi-
ciones locales de funcionamiento y entretenimiento en sus más mínimos detalles. Combinando
sus propios conocimientos con las reglas y consejos prácticos para el almacenamiento de
repuestos, atención durante la marcha, revisión durante las paradas, desmontaje y montaje,
que se facilitan en este manual, el mantenimiento no deberá originar problema alguno en lo que
respecta a los rodamientos.
Almacenamiento de rodamientos de repuesto
Para evitar paradas prolongadas por causa "de eventuales averías en los rodamientos,
debe uno cerciorarse de que es fácil disponer de rodamientos de recambio.
Es por ello conveniente averiguar desde un principio qué rodamientos integran la
maquinaria y si se requiere alguna herramienta especial para el desmontaje o montaje Si
resulta que algunos de los rodamientos tienen plazo de entrega largo, puede ser aconsejable
encargar ya desde este momento el envió de rodamientos de repuesto.

Los rodamientos son tratados con un agente antioxidante antes del empaquetado, y en
el envase original resiste el almacenamiento durante muchos años.
Preferiblemente deben guardarse en un local en el cual la humedad del aire no sobre-
pase el 60% y la temperatura se mantenga más o menos uniforme. Los rodamientos con placas
de protección (sufijo, -2Z) deben no obstante utilizarse en el curso de 2 años, y los
rodamientos con placa de obturación (sufijo -2RS1) en tres años, puesto que la grasa de que
están llenos sufre tras dicho tiempo un excesivo envejecimiento.
Cuídese de que los rodamientos que no se conservan en el embalaje original estén
adecuadamente protegidos contra el polvo y la corrosión.
Vigilancia durante el funcionamiento
Los rodamientos montados en máquinas en las que una parada acarrea serias con secuencias
deben revisarse regularmente. En aplicaciones de rodamientos menos críticas, cuyas condiciones de
funcionamiento no sean especialmente severas, pueden en la mayoría de los casos dejarse sin más
atención que la lubricación. Esta sección trata de la vigilancia rutinaria de los rodamientos y está
subdividida en cuatro apartados:
• Escuchar
• Tocar
• Observar
• Lubricar

Escuchar
Apóyese por un extremo un palo, un destornillador u objeto similar sobre el alojamiento

del rodamiento lo más próximo posible a éste. Aplique el oído al otro extremo y escuche. Si
todo está en orden, deberá oírse únicamente un suave zumbido. Un rodamiento dañado emite
un ruido elevado, a menudo irregular y sordo.
Tocar
Compruébese la temperatura de la disposición mediante un termómetro, en muchos

casos, poniendo la mano sobre el alojamiento. Si la temperatura parece anormalmente alta o
varia súbitamente, es signo de alguna anomalía en el funcionamiento del rodamiento. El motivo
puede ser falta de lubricante, exceso de lubricante, impurezas, sobrecarga, rodamiento
dañado, insuficiente juego interno, acuñamiento, gran rozamiento en las obturaciones o
calentamiento procedente del exterior. Téngase sin embargo en cuenta que en la relubricación
se produce a menudo una elevación totalmente normal de la temperatura que puede durar 1-2
días.

Observar
Vigile que no se escape el lubricante a través de obturaciones defectuosas o tapones

mal apretados. En general las impurezas confieren al lubricante un color oscuro anormal.
Revise también los dispositivos de obturación próximos a los rodamientos; deben

mantenerse en tal estado que por ejemplo los líquidos calientes o corrosivos no puedan
penetrar hasta los rodamientos. Compruebe el funcionamiento de la lubricación automática en
caso de tenerla
Lubricar
Lubricación con grasa

Relubrique los rodamientos según las instrucciones de lubricación del fabricante de la
máquina o según las orientaciones resumidas posteriormente.
Limpie bien los engrasadores antes de inyectar grasa nueva.
Si el Soporte carece de engrasadoras (graceras) la relubricación necesaria debe
realizarse durante una parada planeada de la máquina.
Es preciso desmontar la parle superior o la tapa lateral quitar la grasa vieja y
reemplazarla por nueva Incluso tratándose de soportes con engrasadores, de vez en cuando
debe quitarse la grasa vieja antes de introducir grasa nueva.

Lubricación con aceite

Compruebe el nivel de aceite y que el aguiero de aire del tubo de nivel de aceite está
abierta añádase aceite en caso necesario. Para el cambio de aceite se vacía éste, y el conjunto
del rodamiento se enjuaga con aceite nuevo limpio de lá misma clase que el viejo llenando a
continuación con aceite nuevo, en el caso de lubricación por baño de aceite suele ser suficiente
cambiar el aceite una vez al año, en el supuesto que la temperatura de trabajo no sobrepase los
+50º C y que el aceite no se ensucie. El cambio de aceite debe, efectuarse con mayor
frecuencia en caso de temperaturas más altas hasta + 100° C, trimestralmente; + 120° C,
mensualmente; y + 130° C, semanalmente.
Revisión durante las paradas
Aunque los rodamientos son componentes mecánicos robustos, con una larga duración de
servicio, es prudente, sin embargo, revisarlos de vez en cuando. Esto se debe efectuar
preferentemente durante una parada programada de la máquina o cuando la máquina debe
desmontarse por algún motivo, por ej. para su revisión o reparación.

Inicie la revisión preparando el lugar de trabajo de modo que esté lo más limpio y seco
posible. Compruebe que dispone de rodamientos de repuesto, para el caso de que fuese
necesario cambiar algún rodamiento. Si existen planos, estúdielos detenidamente antes de
iniciar el trabajo.
Limpie el exterior. Anote en qué orden se desmontan los elementos circundantes y sus
posiciones relativas. Tenga cuidado, por. ej., con las obturaciones de laberinto a fin de que no
se quiebren al desmontarlas. No haga nunca palanca sobre las obturaciones ni las fuerce
inspeccione las obturaciones y demás piezas de la disposición.
Observe el lubricante. Impurezas de diversas clases pueden generalmente detectarse

frotando un poco de lubricante entre los dedos o extendiendo un poco sobre el dorso de la
mano y mirando a contraluz.
Cuide de que no puedan penetrar polvo y humedad en la máquina de la que se hayan

retirado tapas y obturaciones. Cubra la máquina, rodamientos al descubierto y los asientos de

éstos, con papel parafinado, plástico o material por el estilo durante interrupciones del
trabajo. Evite el uso de trapos con hilachas.
Lave el rodamiento descubierto, si puede inspeccionarse sin desmontarlo antes, usando

un pincel mojado en solvente dieléctrico y séquelo bien con un trapo sin hilachas limpio.
También se puede usar aire comprimido (tenga cuidado de que ningún componente del
rodamiento se ponga a girar). Sin embargo, los rodamientos con obturaciones no pueden ser
lavados y, por tanto, deberán ser cambiados en caso de que fuera necesario.
Un espejo pequeño y una sonda por ej. como las que usan los dentistas, pueden ser de
gran utilidad al inspeccionar los caminos de rodadura, las jaulas y los elementos rodantes de
los rodamientos. Si el rodamiento no presenta defectos, se relubrica de acuerdo con las
instrucciones del fabricante de la máquina o según las recomendaciones más adelantes antes
de montarlos de nuevo. Colóquense nuevamente las obturaciones y las tapas.
Desmontaje de rodamientos
Esta sección contiene consejos y recomendaciones sobre la forma más conveniente de

desmontar los rodamientos.
Está subdividida en los siguientes apartados:
Ajuste de apriete en el eje
Ajuste de apriete en el alojamiento
Rodamientos montados sobre manguito
Inspección de rodamientos desmontados

¡No desmonte nunca un rodamiento no averiado, si no es absolutamente necesario!
Si por algún motivo hay que desmontarlo, es una buena regla señalar primeramente cómo
va montado el rodamiento, o sea qué es lo que iba "arriba" y "delante", etc. Naturalmente hay
que asegurarse de que el rodamiento quede montado de la misma forma.
Empiece el trabajo de desmontaje con la preparación de las herramientas necesarias
más adelante se encuentran ejemplos de herramientas apropiadas que venden algunas
empresas. Los distribuidores tendrán mucho gusto en facilitarle información complementaria

de la gama completa de herramientas.
Recuerde que debe tratar todos los rodamientos con cuidado. Disponga un apoyo de
contención del eje; de lo contrario los rodamientos pueden ser dañados por las fuerzas de
desmontaje que normalmente aparecen en el curso del trabajo.
Si el rodamiento está muy apretado sobre el eje debe emplearse un extractor, el cual
normalmente debe aplicarse al aro interior. Es conveniente desmontar los rodamientos grandes
mediante la herramienta hidráulica de desmontaje
S¡ resulta imposible agarrar el aro interior con el extractor, puede admitirse que éste
se aplique al aro exterior pero es muy importante hacer girar el aro exterior durante el
desmontaje a fin de que la fuerza de extracción no dañe algún elemento del rodamiento.
Disponga un tope que impida girar el tornillo del extractor, agarre los brazos del extractor y
de le vueltas ininterrumpidamente.

Si no se dispone de extractor apropiado, puede emplearse un botador con punta

redondeada u otra herramienta similar. Aplíquela sobre el aro interior. ¡No dé martillazos
directamente sobre el rodamiento! Tenga gran cuidado al emplear este método, porque es muy
fácil dañar el eje y el rodamiento.
Si el rodamiento está fuertemente adherido al alojamiento como por ej. en una rueda,
puede expulsarse usando un botador especial de segmento o un botador tubular golpeándolo
uniformemente alrededor. Los extremos del tubo han de ser planos, paralelos y carecer de
rebabas.

Emplee un botador con punta redondeada u otra herramienta por el estilo, en caso de
haber un resalte entre los rodamientos.
El aro interior de rodamientos de bolas o rodillos a rótula normalmente puede ladearse

de modo que sea posible introducir un extractor.
Rodamientos montados sobre manguitos
Los rodamientos a rótula suelen montarse sobre manguitos de fijación o de desmontaje.

Esto tiene la ventaja de que el eje no necesita mecanizarse con tanta precisión y que el
trabajo de montaje y desmontaje se facilita considerablemente. En el grabado se representan
de izquierda a derecha tuerca, arandela de retención, rodamiento y manguito de fijación.
Manguito de fijación

Previamente al desmontaje se señala la posición del manguito sobre el eje. A con-
tinuación se levanta la lengüeta doblada de la arandela de retención.
Desenrósquese la tuerca algunas vueltas. Aplique un botador de segmento o un botador

tubular a la tuerca y dé un martillazo fuerte de forma que el rodamiento se desprenda.
Si el rodamiento está montado sobre un eje sin resalte o si no hay casquillo separador
entre el rodamiento y el resalte del eje, la herramienta se aplicará en cambio al aro interior
del rodamiento.
Manguito de desmontaje
Tratándose de rodamientos pequeños y medianos se extrae el manguito mediante una
tuerca de la misma clase que la empleada con los manguitos de fijación. Recuerde sin embargo
que la rosca y la cara de la tuerca vuelta hacia el rodamiento deben untarse primero por ej.
con pasta de bisulfuro de molibdeno.

Apriete la tuerca con una llave de gancho o una llave de golpes hasta que se afloje el
rodamiento. Si el manguito sobresale del eje, debe proveerse un apoyo. Los rodamientos
grandes se desprenden fácilmente mediante la tuerca hidráulica
Si el manguito que ha de desprenderse es pequeño, puede emplearse por ej. un botador en

lugar de una llave de gancho.
Inspección de rodamientos desmontados
Una vez desmontado, el rodamiento debe inspeccionarse. Lávelo primero en white spirit
(solvente dieléctrico) y séquelo bien con un trapo sin hilachas limpio.
También se puede usar aire comprimido (tenga cuidado de que ningún componente del
rodamiento se ponga a girar). Mire si hay huellas en los caminos de rodadura y en los elementos
rodantes del rodamiento.
Recuerde no obstante que los rodamientos estancos no deben lavarse en absoluto; por
razones obvias su interior tampoco puede ser inspeccionado.

Haga girar el aro exterior y escuche si el ruido es normal.
Un rodamiento que no presenta daños en los caminos de rodadura, elementos rodantes o

jaulas, que gira uniformemente y no tiene un juego interno anormalmente grande, puede sin
riesgo alguno volverse a montar. Si se carece de documentación debe anotarse la designación
del rodamiento, la cual va grabada generalmente en la cara del aro exterior o interior.
Averías de los rodamientos
Trataremos las diversas averias de los rodamientos y sus probables causas. Cuando un
rodamiento se estropea, se debe siempre procurar averiguar el motivo y tratar de eliminarlo.
Las causas más corrientes suelen ser
- defectos de montaje
- lubricación defectuosa
- impurezas en el rodamiento
- agua en el rodamiento
- defecto de forma en el soporte o eje
- daños por vibración
- paso de la corriente eléctrica
- fatiga del material

Desarme el rodamiento dañado. Si la jaula está remachada, se corta la cabeza de un par

de remaches y se abre luego con la ayuda de un destornillador o herramienta similar. Las
siguientes figuras muestran averías típicas.
Consisten la mayoría de las veces en lo que se denomina descascarillado, o sea
desprendimiento de fragmentos de material del camino de rodadura.
El primer descascarillado suele ser pequeño, pero debido al aumento de las tensiones en
los bordes de la lesión y la dispersión de los fragmentos metálicos con el lubricante, se
extiende pronto.
Si el rodamiento se monta mal, por

ej. Calándolo excesivamente fuerte sobre
manguito de fijación o asiento cónico, puede
sufrir una precarga.
La figura representa descascarillados
en el camino de rodadura del aro exterior
debidos a precarga radial de esta clase.
Una precarga axial puede originarse

por ej. cuando el rodamiento queda acuñado
lateralmente.
Los desperfectos mostrados en la
figura fueron originados por falta de espacio
en el soporte; el rodamiento no pudo seguir el
desplazamiento axial que se produjo al
alargarse el eje debido a dilatación térmica.

Si un rodamiento que ha de
montarse con ajuste de apriete sobre el eje
se cala dando golpes sobre el aro exterior,
pueden producirse daños del tipo mostrado en
la figura. Estos daños pueden también
originarse al dar golpes sobre un extremo del
eje, una polea etc., sin apoyo de contención.
En tal caso se producen fácilmente huellas en

los caminos de rodadura y elementos
rodantes, con lo que se acorta la duración.
Un rodamiento mal lubricado presenta

unos caminos de rodadura con un pulido de
gran brillo pero a menudo también con micro-
grietas en la superficie.
Por regla general es sin embargo la
jaula la que se rompe primero, con lo que una
bola o un rodillo fácilmente queda acuñado y
se produce la avería total del rodamiento.
También puede ocurrir que el
rodamiento se caliente por funcionar con
falta de lubricante.
Si en el rodamiento penetran
impurezas en forma de partículas sólidas, se
originan fácilmente desperfectos del tipo
mostrado en la figura. Las partículas
ocasionan huellas de presión en los caminos de
rodadura y elementos rodantes, con posible
descascarillado en forma de escamas. Las
impurezas pueden naturalmente haber
entrado durante montaje, pero lo más pro-
bable es que alguna de las obturaciones sea
inadecuada.
Todos los componentes del

rodamiento son generalmente metálicos. Los
metales son sensibles a la acción del agua,
especialmente del agua salada. Un brusco
descenso de temperatura puede dar lugar a
una condensación originando así corrosión.

Falta de redondez del alojamiento del
rodamiento en el soporte o de su asiento
sobre el eje puede dar lugar a avería del
rodamiento.
En tales casos se producen a menudo
los desperfectos en dos puntos opuestos.
También otros defectos de forma
pueden perjudicar al rodamiento.

Una viruta metálica entre el aro
exterior y el soporte puede producir
deformación suficiente como para dañar el
camino de rodadura del aro exterior.
En máquinas sometidas a vibraciones

pueden originarse daños en rodamientos
parados debido a que los elementos rodantes
rozan contra los caminos de rodadura al
compás de las vibraciones.
Para precaver tales daños el eje debe
calzarse e inmovilizarse para que de este
modo los rodamientos queden descargados, o
bien cuidar de que el eje esté continuamente
girando despacio.
A menudo es suficiente con abreviar
los períodos de parada de la máquina en
cuestión.
Aunque la diferencia de potencial
entre el eje y el soporte sea baja (0,4
voltios), puede producirse una descarga de
corriente a través de la delgada película de
lubricante entre los elementos rodantes y los
caminos de rodadura. El resultado es un
número de cráteres por quemadura o zonas
estriadas. Daños de esta clase pueden
originarse por ej. por mal contacto con tierra
al efectuar trabajos de soldadura en la
máquina.
El motivo de que se presenten

descasca-, rulados por fatiga puede a veces
ser simplemente que el rodamiento ha
alcanzado" su duración efectiva. Esta
sobrepasa generalmente en forma apreciable
la duración nominal calculada.

Montaje de rodamientos
Esta sección contiene consejos y recomendaciones sobre la forma más conveniente de montar
los rodamientos.
Está subdividida en los siguientes apartados:
- Ajuste de apriete en el eje

- Ajuste de apriete en el alojamiento
- Rodamientos de rodillos cilíndricos
- Rodamientos de rodillos cónicos
- Rodamientos sobre manguitos
- Llenado de lubricante
- Pruebas e informes
Una condición para que un rodamiento funcione satisfactoriamente y alcance la duración

prevista es que en su montaje se utilice el método correcto y se observe pulcritud.
El montaje debe de preferencia efectuarse en una sala seca y limpia.
El lugar de trabajo no debe, de ser posible, estar próximo a máquinas que desprendan
virutas o polvo.
Empiece el trabajo de montaje reuniendo las herramientas necesarias.
Examine cuidadosamente las piezas vecinas a los rodamientos.
Quite rebabas y limpie el eje y los resaltes.
Verifique el eje y el soporte en lo que respecta a exactitud de dimensiones y de forma.
Pueden haberse producido daños en el desmontaje.
Revise las obturaciones y sustitúyalas si están desgastadas o estropeadas.

Al cambiar un rodamiento, el nuevo no debe sacarse del envase hasta el momento de

montarlo. No quite el agente antioxidante excepto en la superficie cilíndrica exterior y en el
agujero. Limpie estas superficies con white spirit, (solvente dieléctrico) secándolas con un
trapo sin hilachas limpio.
No dé nunca martillazos directamente sobre el rodamiento sino intercale siempre algún

elemento. El aro podría quebrarse, la jaula dañarse o desprenderse fragmentos metálicos y
estropear el rodamiento al hacerlo funcionar.
Los rodamientos pequeños se montan mediante un botador de segmento o un botador

tubular bien limpio. Los extremos del tubo han de ser planos, paralelos y estar exentos de
rebabas.
Aplique le herramienta al aro interior. Para dar los golpes emplee un martillo corriente.
Los martillos de plomo u otro metal blando no son apropiados por desprenderse fácilmente
fragmentos. Vigile que el rodamiento no entre torcido al calarlo sobre el eje.

No cale nunca presionando sobre el aro exterior al montar el rodamiento sobre el eje.
Podría dañar los caminos de rodadura y elementos rodantes, con lo que la duración del
rodamiento disminuiría considerablemente.
Si el eje lleva roscas interiores o exteriores, éstas pueden aprovecharse para el montaje.
Si se dispone de una prensa mecánica o hidráulica, pueden montarse en frío roda-

mientos pequeños y medianos. Intercale un casquillo o trozo de tubo bien limpio entre la
prensa y el aro interior

El montaje de rodamientos grandes se facilita calentándolos previamente, siendo una
temperatura apropiada unos 80º-90º C por encima de la temperatura ambiente. Un rodamiento
no debe sin embargo calentarse a más de +120° C. El calentamiento por inducción supone una
manera limpia, rápida y segura de calentar los rodamientos.
Asimismo, también se pueden calentar por medio de un baño en aceite. El aceite debe
estar limpio y tener un punto de inflamación superior a +250° C. El rodamiento no deberá
ponerse en contacto directo con la base del receptáculo sino que deberá colocarse sobre una
plataforma adecuada a fin de evitar el calentamiento local.
¡No caliente nunca el rodamiento directamente a la llama!
Póngase guantes protectores limpios o utilice trapos limpios para coger el rodamiento
caliente. Vacíese el aceite que pueda quedar en el aro exterior y séquese el agujero del
rodamiento. Acto seguido deslícese el rodamiento rápidamente sobre el eje.
Presione el rodamiento contra la superficie de apoyo hasta que se haya enfriado, a fin
de que el aro interior se ajuste bien al resalte.

Empléese para el calado un botador de segmento o un botador tubular bien limpio, pero
aplicándolo al aro exterior. Vigile que el rodamiento no se tuerza al montarlo.
También en este caso es conveniente emplear una prensa mecánica o hidráulica. Por lo
demás las reglas que rigen para el montaje de rodamientos con ajuste de apriete sobre el eje
son aplicables en el caso de ajuste de apriete en el alojamiento.
El alojamiento debe a veces calentarse para poder montar el rodamiento. Generalmente

basta con un aumento de temperatura relativamente pequeño, puesto que el ajuste raramente
es especialmente fuerte. Para el calentamiento puede emplearse una lámpara eléctrica, aceite
caliente.
Verifíquense las dimensiones del alojamiento después del calentamiento y no olvide
limpiarlo con un trapo seco antes de montar el rodamiento. Presiónese el rodamiento contra el
resalte y reténgase hasta que el alojamiento se haya enfriado lo suficiente para que el
rodamiento quede bien fijado.
Rodamientos de rodillos cilíndricos

Los rodamientos de rodillos cilíndricos pueden generalmente montarse por partes.
Móntese primero el aro libre y acéitese ligeramente el camino de rodadura. Acéitense
seguidamente los rodillos y colóquese el otro aro con la corona de rodillos al mismo tiempo que
se hace girar el eje o el alojamiento. Vigile que la corona de rodillos entre de forma correcta.
Se recomienda el uso de un casquillo guía.
Cualquier parte del rodamiento que quede inclinada al ser montado, puede dañar fá-
cilmente los aros o los rodillos, especialmente si los rodillos y los caminos de rodadura no están
aceitados o no se han girado durante su colocación.
Rodamientos de rodillos cónicos
El montaje de rodamientos de rodillos cónicos puede ser relativamente complicado.

Frecuentemente han de montarse con un determinado juego interno o ajustarse a una cierta
precarga predeterminada mediante muelles o arandelas de reglaje.

Las aplicaciones sencillas de rodamientos para ruedas pueden no obstante montarse sin
mayores problemas. Empiécese por calar los aros exteriores en el cubo con ayuda de un
manguito de montaje o un botador tubular bien limpio. Compruébese que los aros queden
apoyados contra los respectivos anillos de retención (resaltes).
Móntese a continuación en la mangueta el cono interno con su correspondiente corona

de rodillos del rodamiento. Llénese de grasa apropiada el espacio entre los rodillos en ambos
rodamientos y entre los aros exteriores. Colóquese la rueda y móntese a continuación el cono
externo.
Enrósquese la tuerca y apriétese, haciendo girar simultáneamente la rueda.

Cuando la rueda empiece a ofrecer resistencia aflójese la tuerca sólo lo necesario para
que la rueda empiece nuevamente a girar suave. Asegure la tuerca y coloque
inmediatamente el tapacubos.

Compruebe el juego interno en la aplicación de rodamientos de ser posible, por ejemplo,
haciendo oscilar el alojamiento o el eje. Si los rodamientos se aprietan excesivamente, se
puede originar una pre-carga que puede dar lugar a un fallo prematuro del rodamiento.
Si se requiere un montaje muy meticuloso puede emplearse un comparador para medir

el juego interno axial de los rodamientos. Es importante que durante el ajuste y
antes de la medición se dé algunas vueltas al eje o al alojamiento para que los extremos de los
rodillos adquieran buen contacto con la pestaña guía.
El aro interior de un rodamiento con agujero cónico se monta siempre con ajuste de
apriete, generalmente sobre manguito de fijación o de desmontaje. El grado de apriete
depende de lo que se cale el rodamiento sobre el cono. El juego radial original del rodamiento
disminuye gradualmente durante el calado - la reducción de juego es por tanto una medida del
apriete obtenido.
Rodamientos sobre manguito

Manguito de fijación
Deslícese el manguito de fijación sobre el eje hasta la posición marcada al desmontarlo;
esto se facilita abriendo un poco la hendidura por ej. con un destornillador. Si por algún motivo
falta la señal de la posición del manguito sobre el eje, debe averiguarse dónde debe situarse
exactamente el rodamiento y colocar el manguito de acuerdo con ello. En ciertos casos puede
ser necesario hacer una prueba de montaje del rodamiento para de esta forma tantear cuál es
la posición correcta del manguito.
Quítese el agente antioxidante del agujero del rodamiento, pero sólo del agujero, antes
de montarlo. Lubrique la rosca de la tuerca de seguridad y el lado opuesto al rodamiento
utilizando pasta de disulfuro de molibdeno o un compuesto similar. A continuación, emplee
aceite para la lubricación de la superficie de los manguitos. Coloque el rodamiento sobre el
manguito de fijación y rosque la tuerca. Cale el rodamiento apretando la tuerca.
Al montar rodamientos de bolas a rótula sobre manguitos de fijación se comprobará la

reducción del juego girando y ladeando el aro exterior durante el calado. Cuando la presión de
la tuerca sea la apropiada el aro exterior debe continuar siendo fácil de girar pero ofrecer
cierta resistencia al ladearlo.

Antes de montar un rodamiento de rodillos a rótula sobre manguito de fijación, se

medirá el juego interno con un juego de galgas de espesores. Con el rodamiento en posición
vertical sobre el banco de trabajo gírese el aro interior un par de vueltas de modo que los
rodillos se sitúen debidamente antes de introducir la galga. Mídase entre el rodillo superior y
el aro exterior. Iníciese la medición con una galga relativamente delgada y auméntese el
grueso sucesivamente, hasta que la galga pueda apenas introducirse. El juego medido debe ser
el mismo para ambas hileras de rodillos.
Compruébese la reducción del juego a intervalos regulares durante el calado. Mídase

entre el rodillo inferior y el aro exterior. La tabla contigua da valores orientativos de la
reducción del juego radial y el calado axial para rodamientos de rodillos a rótula.
Grandes cargas, elevado número de revoluciones y grandes diferencias de temperatura
entre el aro interior y el exterior, (el interior más caliente que el exterior) implican que el
juego remanente en el rodamiento deba ser relativamente grande. En tales casos se emplean
por regla general rodamientos con juego interno mayor que el normal, o sea juego C3 ó C4,
montándolos con la máxima reducción de juego indicada en la tabla. Si el aro exterior se
calienta más que el interior se emplea por regla general un juego interno menor que el normal.

diámetro del
agujero Reducción del Juego mínimo residual
Calado axial (1)
d fuego radial admisible después del
Interno móntale para rodamientos
con fuego Interno inicial
más hasta Conicidad

Conicidad 1:30
de incl. 1:12
min máx min máx min max Normal C3 C4
mm mm mm mm
30 40 0,020 0,025 0,35 0,4 0,015 0,025 0,040
40 50 0,025 0,030 0,4 0,45 - - 0,020 0,030 0,050
50 66 0,030 0,040 0,45 0,6 - - 0,025 0,035 0,055
65 80 0,040 0.050 0,6 0,75 _ _ 0,025 0,040 0,070

8O 100 0,045 0,060 0.7 0.9 1.75 2,25 0,035 0,050 0,080
100 120 0,050 0,070 0,75 1,1 1,9 2,75 0,060 0,065 0,100
120 140 0,065 0,090 1,1 1,4 2,75 3,5 0,065 0,080 0,110
140 160 0,075 0,100 1,2 1,6 3,0 4,0 0,055 0,090 0,130
160 180 0,080 0,110 1,3 1,7 3,25 4,25 0,060 0,100 0,150
180 200 0,090 0,130 1.4 2,0 3,5 5,0 0,070 0,100 0,160
200 225 0,100 0,140 1,6 2,2 4,0 5,5 0,080 0,120 0.180
220 250 0,110 0,150 1,7 2,4 4,25 6,0 0,090 0,130 0,200
250 280 0,12<f 0,170 1,9 2,7 4.75 6,75 0,100 0,140 0,220
210 315 0,130 0,190 2,0 3,0 5.0 7,5 0,110 0,150 0,240
315 355 0,150 0,210 2,4 3,3 6,0 8,2S 0,120 0,170 0,260
355 400 0,170 0,230 2,6 3,6 6,5 9,0 0,130 0,190 0,290
400 450 0,200 0,260 3,1 4,0 7,75 10 0,130 0,200 0,310
450 500 0,210 0,280 3,3 4,4 8,25 11 0.160 0,230 0,350
500 560 0,240 0,320 3.7 5,0 9,25 12,5 0,170 0,250 0,360
580 830 0,260 0,350 4,0 5,4 10 13,5 0,200 0,290 0.410
830 710 0,300 0,400 4,6 6,2 11,5 15,5 0,210 0,310 0,450
710 800 0,340 0,450 5,3 7,0 13,3 17,5 0,230 0,350 0,510
800 900 0,370 0,500 5,7 7,8 14,3 19,5 0,270 0,380 0,570
900 1 000 0,410 0,550 6,3 8,5 15,8 21 0,300 0,430 0,640
1000 1 120 0,450 0,600 6,8 9,0 17 23 0,320 0,480 0,700
1 120 1250 0,490 0,650 7,4 9,8 18,5 25 0,340 0,540 0,770
(1) Válido únicamente para ejes macizos de acero

Desenrósquese la tuerca una vez terminado el calado y colóquese la arandela de

retención. Seguidamente apriétese la tuerca y dóblese una lengüeta de la arandela para que
coincida con alguna de las muescas de la tuerca. Mídase nuevamente el juego remanente del
rodamiento y verifíquese que no haya variado.
Manguito de desmontaje
Cálese el manguito de desmontaje con ayuda de un botador de segmento o un botador
tubular bien limpio. Compruébese el calado midiendo la reducción de juego.
Llenado de lubricante
Lubricación por grasa

Llénense los espacios entre las bolas o los rodillos con una grasa apropiada para
las condiciones de trabajo. El espacio libre alrededor del rodamiento se llena de
grasa normalmente entre la tercera parte y la mitad. Si el rodamiento funciona a un
número muy elevado de revoluciones, debe disminuirse algo la cantidad de grasa en el espacio

libre. Si el rodamiento funciona a un número muy reducido de revoluciones puede llenarse
totalmente de grasa el espacio libre alrededor del rodamiento.
Lubricación por aceite

Llénese con aceite de la calidad prescrita y en la cantidad adecuada. Si se recomienda
un nivel de aceite para el funcionamiento, se debe comprobar también.
Pruebas e informes
Inmediatamente después de la puesta en marcha se está todavía a tiempo de corregir

un eventual error. Manténgase por ello el rodamiento bajo detenida observación durante este
primer período de funcionamiento, según las instrucciones de vigilancia, A la menor sospecha
de que algo no está en perfecto orden debe pararse la máquina e investigarse la disposición.

Los datos del montaje, tales como la fecha, la designación completa del rodamiento,
resultado de las verificaciones de dimensiones, juego interno del rodamiento antes y después
del montaje, qué lubricante se ha empleado etc. deben recopilarse en un informe. Si el informe
se completa con un esquema de entretenimiento, en el que se especifique la relubricación,
trabajo de inspección etc., se tendrá con el tiempo una buena visión del estado de los
rodamientos, permitiendo planear con antelación suficiente los eventuales recambios futuros
de los mismos.
Instrucciones de lubricación
Un rodamiento bien lubricado no se desgasta, puesto que el lubricante impide contacto

metálico directo entre los diversos elementos del rodamiento. El fabricante de la máquina
indica por regla general qué lubricante e intervalo de relubricación debe adoptarse, y en tal
caso basta por tanto conseguir las instrucciones. En caso de faltar tales instrucciones, pueden
ser útiles las siguientes recomendaciones.
Todos los rodamientos pueden en principio lubricarse o bien con grasa o bien con aceite.
Los rodamientos axiales de rodillos a rótula exigen no obstante normalmente lubricación por
aceite; grasa puede usarse solamente a muy bajas velocidades. En cuanto a los rodamientos
estancos, o sea rodamientos con placas de protección o de obturación, se llenan de grasa en el
momento de fabricación y no necesitan por tanto relubricarse nunca.
Determinante para la elección de lubricante es en primer lugar el campo de tem-
peraturas y la velocidad a la que trabaja el rodamiento. En condiciones normales de
funcionamiento se puede generalmente emplear grasa, la cual se mantiene más fácilmente en el
rodamiento en comparación con el aceite; la grasa contribuye también por si misma a proteger
el rodamiento contra la humedad e impurezas. La lubricación con aceite se emplea comúnmente
cuando las temperaturas de funcionamiento o las velocidades son elevadas, cuando interesa
disipar calor de la aplicación y cuando los elementos contiguos de la máquina están lubricados
por aceite. En las tablas de rodamientos se especifican los límites de velocidad que rigen para
lubricación por grasa y aceite respectivamente.
Guarde siempre el lubricante en recipientes limpios, cerrados. El lugar de
almacenamiento debe ser seco.
Cantidad necesaria de grasa

Si se carece de información sobre la cantidad necesaria de grasa para la relubricación,
puede calcularse mediante la fórmula
G = 0,005 D B
siendo
G = cantidad de grasa en gramos
D = diámetro exterior del rodamiento en milímetros
B = ancho del rodamiento en milímetros

Designaciones de rodamientos
Todo rodamiento métrico normalizado tiene una designación básica especifica que indica
el tipo de rodamiento y la serie de dimensiones normalizadas de sus dimensiones. Estas
designaciones constan de 3, 4 ó 5 cifras o de una combinación de letras y cifras, y designan en
este orden: tipo, serie de dimensiones y diámetro del agujero. Los símbolos de tipo y serie de
dimensiones, eventualmente junto con un sufijo por modificación del diseño interno,
constituyen la serie de rodamiento.

El gráfico contiguo representa esquemáticamente la estructura del sistema de de-
signaciones. Sobre los dibujos de los rodamientos se han indicado las series más corrientes
dentro de cada tipo de rodamiento, y debajo de los dibujos consta el símbolo que designa el
tipo de rodamiento. Las designaciones entre paréntesis en el gráfico denotan las cifras que se-
gún el sistema deberían formar parte de la designación básica, pero que por motivos prácticos
se han omitido según se explica a continuación:
O Rodamientos de dos hileras de bolas con contacto angular
El símbolo de tipo (0) se ha omitido.
1 Rodamientos de bolas a rótula
El símbolo de tipo (1) o la primera cifra de la serie de dimensiones (O ó 1) pueden estar
omitidos. Los rodamientos con d < 10 mm se designan con tres cifras, la última de las
cuales corresponde al diámetro del agujero en milímetros.
2 Rodamientos de rodillos a rótula y rodamientos axiales de rodillos a rótula
3 Rodamientos de rodillos cónicos
4 Rodamientos rígidos de dos hileras de bolas
La primera cifra (2) de la serie de dimensiones se ha omitido.
5 Rodamientos axiales de bolas
6 Rodamientos rígidos de una hilera de bolas
El símbolo de tipo (6) y/o la primera cifra (0) de la serie de dimensiones pueden estar
omitidos. Los rodamientos con d < 10 mm se designan con tres cifras, la última de las
cuales corresponde al diámetro del agujero en milímetros.
7 Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
La primera cifra (O ó 1) de la serie de dimensiones puede estar omitida.
N Rodamientos de rodillos cilindricos
El símbolo N del tipo puede completarse con una o varias letras para señalar distintas
combinaciones de pestaña guía. En la subsiguiente indicación de serie de dimensiones
puede estar omitida la primera cifra (0).
QJ Rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto
La primera cifra (0) de la serie de dimensiones se ha omitido.
T Rodamientos de rodillos cónicos
El prefijo T va seguido por 3 símbolos que designan la serie del rodamiento y un código
de 3 dígitos que indica el diámetro del agujero en mm, por ej. T2CC 022.

J. Melgarejo A
Página 140 de 146
Designaciones adicionales
Para identificar rodamientos distintos de los normalizados o con componentes mo-
dificados, se usan letras que se añaden a la designación básica. Cuando se precisan varias
letras, se añaden a la designación del rodamiento en el orden que se da a continuación.
Cuando se desee un rodamiento no normalizado, deberá consultarse con SKF la
posibilidad de suministro del mismo.
A continuación se dan las designaciones adicionales más corrientes.
Prefijos
Componentes de los rodamientos

L Aro suelto (interior o exterior) de un rodamiento desmontable
Ejemplos:
LNU 207 = aro interior del rodamiento de rodillos cilíndricos UN-207
L30207 = aro exterior del rodamiento de rodillos cónicos 30207
R Rodamiento desmontable, sin su aro suelto (interior o exterior)

Ejemplos:
RNU 207 = aro exterior y corona de rodillos del rodamiento de rodillos cilíndricos
NÚ 207
R 30207 = aro interior y corona de rodillos del rodamiento de rodillos cónicos
30207
Sufijos Construcción interna
A Construcción interna de rodamiento

B modificada para tipos y dimensiones similares. El significado de cada símbolo
C está normalmente asociado al rodamiento o la serie de rodamientos en cuestión.
D
E
Ejemplo: 7205 BE - rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular de 40° y
construcción interna modificada ;
Características externas
-2F Rodamiento Y con placas en los dos lados
-2FF Rodamiento Y con placas flocadas en los dos lados
G Rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular de montaje universal; si se
utilizan en disposición espalda con espalda o frente a frente, siempre habrá una ligera
holgura axial interna
K Agujero cónico; conicidad 1:12
K30 Agujero cónico; conicidad 1:30
N Ranura para anillo elástico en el aro exterior

NR Ranura en el aro exterior y anillo elástico
N2 Dos muescas diametralmente opuestas en uno de los bordes exteriores del aro exterior
-RS1 Obturación de caucho sintético reforzado con acero en uno de los lados del rodamiento
-2RS1 Obturación de caucho sintético reforzado con acero en los dos lados del rodamiento
X Dimensiones principales modificadas conforme a las normas ISO
-Z Placa de protección en un lado del rodamiento
-2Z Placa de protección en ambos lados del rodamiento
-ZN Z + N; placa de protección en un lado y ranura para anillo elástico en el otro lado
-ZNR Z + NR; como para ZN, más anillo elástico
Jaula
F Jaula mecanizada de acero o de fundición especial
J Jaula de chapa de acero sin endurecer
L Jaula mecanizada de aleación ligera
M Jaula mecanizada de latón ""
P Jaula moldeada de poliamida 6,6 y reforzada con fibra de vidrio
T Jaula de resina fenólica reforzada con tela
TH Jaula de resina fenólica reforzada con tela y alvéolos de tipo a presión
TN Jaula moldeada de poliamida
TN9 Jaula moldeada de poliamida 6,6 y reforzada con fibra de vidrio
Y Jaula de latón prensado
La letra que indica el tipo de jaula y el material de la misma puede ir seguida de la letra
A o de la letra B. que indican que la jaula está centrada sobre el aro exterior, o sobre el
interior respectivamente.
V Rodamiento repleto de bolas o de rodillos, sin jaula
Otras características de los rodamientos

Los sufijos de los grupos que siguen se añaden separándolos por una barra oblicua.
Precisión del rodamiento
P6 Precisión según ISO clase 6
P5 Precisión según ISO clase 5 (mayor que P6)
P4 Precisión según ISO clase 4 (mayor que P5)
SP Precisión especial, con precisión dimensional similar a P5 y exactitud de giro similar a
P4
UP Ultra-precisión, con precisión dimensional similar a P4 y exactitud de giro mayor que P4
Juego interno
Características de lubricación ?Sf$-
C1 Juego menor que C2
C2 Juego menor que el normal
C3 Juego mayor que el normal

C4 Juego mayor que C3
C5 Juego mayor que C4
Cuando se combinan las designaciones P6 ó P5 con una designación del juego, se suprime
la letra C, por ejemplo P62 = P6 + C2.
Vibración, ruido
Q6 Nivel de vibraciones inferior al normal

Q06 Picos de vibraciones inferiores a los normales
Q66 Q6 + Q06
Tratamiento térmico
Los aros interiores y exteriores (o arandela de eje y de soporte) de los rodamientos
estabilizados para temperaturas de funcionamiento más altas que las normales, se designan
con los siguientes sufijos:
S0 Hasta +150
S1 Hasta +200
S2 Hasta +250
S3 Hasta +300
S4 Hasta +350

EL PROBADOR DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
La prueba eléctrica de un circuito es en general un trabajo sencillo. Los secretos de

“brujería” relacionados con la localización de desperfectos quedan despojados de su misterio

cuando se entienden unos cuantos principios básicos. Reducida a los hechos
SINTOMAS POSIBLES CAUSAS QUE HACER

Sobre calentamiento general 1. Es posible que exista a) Reduzca la carga
sobrecarga b) Mejore el factor de
potencia
2. Reparto inadecuado de la a) Asegúrese que los
carga entre transformadores transformadores tienen la
en paralelo misma relación de espiras,
impedancia porcentual y
relación de resistencia a
reactancia
3. Desbalanceo de carga en a) Redistribuya la carga
una fase del transformador entre las fases
polifásico
4. Temperatura ambiente alta a) Mejore la circulación
debido a ventilación del aire o instale
inadecuada del área del ventilación forzada
transformador
5. Calor absorbido del equipo a) Reubique el
adyacente transformador o la fuente
de calor o construya una
barrera térmica entre
ellos
6. Liquido de enfriamiento a) compruebe si hay fugas
insuficiente o grietas en el tanque y
llene al nivel apropiado

CONCEJOS VALIOSOS PARA MANTENER LOS MOTORES
Los rodamientos y el aislamiento son las dos causas más comunes de falla del motor que
pueden eliminarse con un buen mantenimiento. Aquí se presentan algunos datos que deben
incluirse en cualquier buen plan de mantenimiento
Realmente es un trabajo difícil establecer las reglas según las cuales debe
inspeccionarse y mantenerse el equipo eléctrico. Cada operador tendrá sus propias ideas y
probablemente algunas excelentes razones para respaldarlas. A continuación veremos un grupo
de ellas con las siguientes sugerencias, basadas en las condiciones en las que usted puede
confiar. Nuestra idea es que usted pueda adoptar la mayoría de los siguientes programas e
incluirlos en su mantenimiento
Semanalmente:
Haga una verificación semanal del nivel de aceite y vea que los anillos de aceite giren
libremente.
Al mismo tiempo, verifique con la mano la temperatura de las chumaceras del motor.
Huela el aire caliente que proviene del motor: es inconfundible el olor del aislamiento
sobrecalentado
Mensualmente:
Haga una verificación meticulosa de los porta escobillas, las uniones y las escobillas.
Durante su visita sopletee el motor con aire comprimido.
Después del trabajo de sopleteo, verifique, que las escobillas se muevan libremente en
sus soportes. Vea que los resortes de las escobillas realicen en el trabajo para el que
fueron diseñados.
No por ultimo menos importante es verificar la resistencia de aislamiento con un
megóhmetro.
Lleve un registro de esas lecturas, de modo que pueda comparar con mediciones
pasadas y futuras
Anualmente:
Más o menos una vez al año verifique la holgura de aire del motor con un calibrador.
Siga después midiendo el voltaje con un vólmetro y la carga del motor con un
ampérmetro.
Durante estas revisiones cambie la grasa en los cojinetes de bolas y/o rodillos
Cada dos años:

Especifique una mantención general aproximadamente cada dos años.
Quite el motor y haga una limpieza a fondo.
Cambie las cuñas de los bobinados si fuese necesario luego barnice y meta al horno.
Inspeccione el colector y los carbones.

Además de las muchas cosas que le dicte el sentido común, tenga cuidado el lavar
durante la reparación general los alojamientos de los rodamientos mientras estén desarmados
un buen modo es hacerlo con solvente dieléctrico seguido de aire comprimido
Rodamientos: Después de entretenerlos en la elaboración del programa, usemos un

poco de tiempo para hablar cerca de los rodamientos. Usted sabrá que los rodamientos se
vuelven problemas muy importantes cuando son causa de paros, demoras y gastos. Esto no
puede sorprendernos ya que estos son las causas de las malas cimentaciones, las
desalineaciones, la vibración, la mugre que se mezcla con la lubricación y frecuentemente, los
lubricantes equivocados. Todo esto, además de soportar el trabajo real de partes que giran
rápidamente.
La lubricación es la primera exigencia para hacer trabajar con éxito los rodamientos. Y
eso significa algo más que sólo meterles aceite. Esa película completamente esencial en el
cojinete evita el contacto metal con metal. Los rodamientos diseñados apropiadamente tienen
el área y los pasos adecuados para el aceite
Hay dos cosas que hay que tener en mente para el mantenimiento adecuado de las
chumaceras y/o cojinetes. Primero usar el aceite correcto para asegurar que se tiene una
película de aceite una vez que el eje ha comenzado a girar. La segunda es decir el daño del
contacto del metal con metal

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MANTENIMIENTO.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite

¿Sobre qué se aplican las tareas de mantenimiento?

Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de

¿Qué se busca obtener con un buen mantenimiento?

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener

En el ejemplo de un clavo, si el mismo se dobla o se rompe al tratar de

aparecen situaciones diferentes a este ejemplo, como el caso de una heladera

En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o

• Fallas tempranas: correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren

• Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales,

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al

J. Melgarejo A Página 2 de 146

LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

Veamos algunas características del servicio de mantenimiento, que llevan a que

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de mantenimiento que trataremos son los siguientes:

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues tratamos de

Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden

J. Melgarejo A Página 3 de 146

a.-. El mantenimiento correctivo de emergencia

El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento,

Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio

Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un

b - El mantenimiento correctivo programado

J. Melgarejo A Página 4 de 146

Si la acción de reparación no exige la conveniencia de emplear luz natural, como

¿Qué trata de efectuar el mantenimiento preventivo?

¿Cuál es entonces la base de información para un mantenimiento preventivo?

Las Fuentes Internas: están constituidas por los registros o historiales de

J. Melgarejo A Página 5 de 146

Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el

Mantenimiento no efectuado: Si por alguna razón, no se realiza un servicio de

El planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener.

• Los trabajos a realizar

Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:

J. Melgarejo A Página 6 de 146

¿En qué se basa el mantenimiento predictivo?

¿Cuáles pueden ser esas características?

¿Cuáles son los aparatos e instrumentos a utilizar?

J. Melgarejo A Página 7 de 146

Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio,

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo

El TPM se explica por:

• Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en

J. Melgarejo A Página 8 de 146

Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del

J. Melgarejo A Página 9 de 146

La inductancia existe en un circuito porque la corriente eléctrica siempre

conductor que transporte la corriente, formando círculos concéntricos alrededor de

Cuando la intensidad de corriente del circuito aumenta o disminuye, la fuerza

J. Melgarejo A Página 10 de 146

Para comprender cómo se produce la Inductancia, supongamos que su circuito

Cuando se cierra el interruptor, la corriente pasa por el circuito y las líneas de

J. Melgarejo A Página 11 de 146

A medida que la intensidad de la corriente sigue aumentando, las líneas de

Las líneas de fuerza alrededor de cada espira siguen ensanchándose y, al

J. Melgarejo A Página 12 de 146