Flujo Pasteurizador

Trabajo Integrador de Especializacin en
Ingeniera en Calidad

"Relevamiento y Mejora del Plan HACCP
actual y su posterior aplicacin e
implantacin a una fbrica de helados"

Alumno: Laura CAMAGNI

Ciudad Autnoma de Buenos Aires, 2010

Universidad Tecnolgica Nacional
Facultad Regional Buenos Aires
Escuela de Posgrado
Trabajo Final Integrador

Realizado por: Camagni Laura
Fecha : 18/12/2010

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Pgina 1 de 72

ndice Pg.

1 Tema 03
1.1 Ttulo: Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior
aplicacin e implantacin a una fbrica de helados. 03
1.2 Presentacin del problema 03
1.3 Sistema HACCP. 04
1.3.1 Beneficios del Sistema HACCP... 05
1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad.. 06
1.3.3 Principios bsicos para la aplicacin del Sistema HACCP. 06
1.3.4 Definicin de trminos HACCP 08

2 Introduccin a la fabricacin de helados 08
2.1 Condiciones microbiolgicas. 09
2.2 Higiene-riesgo higinico. 10
2.3 Fase de crecimiento de los microorganismos. 11
2.4 Influencia de la congelacin sobre los microorganismos.. 12
2.5 Grupos importantes de microorganismos 12
2.5.1 Microorganismos patgenos.. 12
2.5.2 Microorganismos responsables de la descomposicin. 13

3 Helados y nutricin.. 14

4 Diagrama de flujo para la elaboracin de helados en balde. 16
4.1 Etapas del proceso.. 17
4.1.1 Recepcin de materia prima.. 17
4.1.2 Coccin. 17
4.1.3 Proceso de retencin de metales extraos. 18
4.1.4 Pasteurizacin-Tratamiento trmico. 18
4.1.4.1 Fundamentos tcnicos del tratamiento trmico.. 21
4.1.4.2 Variables del proceso de pasteurizacin.. 23
4.1.4.3 Dinmica de la pasteurizacin 23
4.1.4.4 Condiciones de trabajo del pasteurizador del MIX.. 25
4.1.1.5 Esquema de distribucin de temperaturas del pasteurizador del MIX. 27
4.1.4.6 Esquema de presiones del pasteurizador del MIX.. 30
4.1.4.7 Esquema de flujo de diseo del pasteurizador del MIX. 31
4.1.4.8 Esquema de medicin y diseo del pasteurizador del MIX 32

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4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX 33
4.1.5 Maduradores 36
4.1.5.1 Informacin tcnica de los maduradores 38
4.1.6 Zona de elaboracin de helados en balde. 40
4.1.6.1 Constitucin y fundamentos de los congeladores. 40
4.1.6.2 Caractersticas de los freezer 42
4.1.6.3 Circuito del agua.. 43
4.1.6.4 Picos de llenado.. 43
4.1.6.5 Manipulacin del producto en el envasado y medio ambiente 44
4.1.7 Cmaras 45
4.1.8 Expedicin de productos terminados y congelados. 47

5 Sistema del tratamiento de presurizacin e inyeccin de aire en el
sector de produccin.. 48
5.1 Descripcin del sistema de presurizacin.. 48
5.2 Funcionamiento del sistema de presurizacin.. 48
5.3 Caractersticas generales de los componentes del sistema de
Presurizacin... 49

6 Detectores de metales 53

7 Control de partes mviles.. 53

8 higiene en la produccin. 55

9 Identificacin de peligros, anlisis de riesgo, determinacin de medidas
De control y determinacin de PCC helados en balde 57
9.1 Puntos Crticos de Control. 57
9.2 Plan de PCC-helados en balde. 61

10 Oportunidades de mejoras 62
11 Conclusin... 72

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1. TEMA
1.1 Ttulo

Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicacin e
implantacin a una fbrica de helados.

1.2 Presentacin del problema

En la industria de alimentos el criterio prioritario es mejorar la inocuidad de los
alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiolgicos y de otro tipo, pongan en
riesgo la salud del consumidor lo que lleva a un propsito muy especfico que tiene
que ver con la salud del mismo.
Tradicionalmente en la industria alimentaria se realizan controles de calidad a los
productos terminados para garantizar la seguridad de los alimentos. Los problemas
se detectaban cuando ya haban sucedido, y en algunos casos cuando ya se haban
consumido. Estos controles solo reflejaban si el alimento era aceptado o rechazado,
pero no eran preventivos descuidando los controles durante el proceso productivo del
alimento.
La calidad de los alimentos se halla constituida por una serie de atributos o valores
que vara de acuerdo a los productos y los mercados, basndose en una nica
condicin: la inocuidad, entendindose por tal a la seguridad higinico sanitaria de
un producto o alimento.
La globalizacin ha generado fenmenos que han repercutido en la modalidad de
adquisicin de alimentos por parte de los consumidores imponiendo una serie de
requisitos cada vez ms exigentes. La exposicin de los productos y el desarrollo de
esta modalidad de presentacin ha permitido que los consumidores tomen un
contacto mas directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir cul es el
alimento que mas se ajusta a su conveniencia.
Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la produccin primaria hasta la
comercializacin son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo.
De esta manera la gestin de la calidad en las empresas alimenticias comienza en las
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), sigue con el Anlisis de Peligros y Puntos

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Crticos de Control (HACCP) y finaliza en un sistema general, como es el caso de las
normas ISO 9000.
La organizacin en la que me desempeo tiene perfectamente definido cul es la
visin, misin, valores y objetivos. La Empresa ha implementado un sistema de
aseguramiento de la calidad para que, a travs de los controles realizados por el
Departamento de Calidad sea posible recoger la evidencia objetiva de que los
productos elaborados y el sistema de produccin cumplen con los requisitos. Para
lograr el cumplimiento de sus objetivos, el sistema de aseguramiento de la calidad se
encuentra soportado por documentacin que se encuentra estructurada en cuatro
niveles, de modo que un documento de nivel inferior debe complementar y en ningn
caso contradecir a uno de nivel superior.
Los documentos correspondientes a cada nivel son los siguientes:
MANUAL DE CALIDAD
PROCEDIMIENTOS DE CALIDAD
DOCUMENTOS TECNICOS
ESPECIFICACIONES TECNICAS

Por el momento la empresa cuenta con la aplicacin de las Buenas Prcticas de
Manufactura (BPM), Sistemas Operativos Estandarizados (POES), y con una futura
implantacin del Sistema HACCP. La idea de este trabajo integrador es poder mostrar
al lector los sistemas con los que la empresa trabaja, hacer un relevamiento y mejora
del Plan HACCP actual.

1.3 Sistema HACCP
El Sistema HACCP, conocido internacionalmente por sus siglas en ingles Hazard
Anlisis and Critical Control Points, constituye en la actualidad la mejor herramienta
para el logro de la inocuidad alimentaria caracterizado por presentar enfoques
preventivos y sistemticos, para eliminar o minimizar los peligros fsicos, qumicos y
biolgicos en los alimentos. El enfoque est dirigido a controlar los riesgos en los
diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el
consumo.
Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los
problemas evitando que lleguen a concretarse.
Si quisiramos comparar al Sistema HACCP con las tcnicas de Anlisis de Fallas
Potenciales (como el caso del AMFE muy usado por la industria automotriz),
deberamos aclarar que los criterios son similares pero las finalidades distintas, ya

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que el AMFE percibe la mejora de la calidad y productividad de los procesos de los
productos o servicios y el HACCP busca ms que nada la SEGURIDAD DEL
ALIMENTO (que no presente problemas biolgicos, ya que son muy difciles de
detectar; que no se transmitan enfermedades por microorganismos; que no
aparezcan impactos qumicos, etc.)
El Sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se cre a partir de una iniciativa
conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y el Espacio (NASA), laboratorio
del Ejrcito de los Estados Unidos y la compaa de alimentos Pillsbury, quines a
fines de los aos 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicacin en los productos
de alimentos con requerimientos de cero defectos destinados a los programas
espaciales de la NASA y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberacin
durante la 1 Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos en los Estados
Unidos. Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptacin en ese pas en
1973 y 1974 como resultado de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en
rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos sucesivos
recomendado como mtodo de eleccin para la segurar la inocuidad de los alimentos,
demostrando su utilidad no slo en grandes industrias sino en medianas y pequeas,
locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an en cocinas domsticas.

1.3.1 Beneficios del HACCP
Los beneficios del Sistema HACCP se traducen para quienes producen, elaboran,
comercian o transportan alimentos, en una reduccin de reclamos, devoluciones,
reproceso, rechazos y para la inspeccin oficial en una necesidad de inspecciones
menores frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad
de disponer de un alimento inocuo.
El Sistema HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual
significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejadas juntos con
los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos quienes trabajan por el objetivo comn de mejorar la
inocuidad y calidad de los alimentos.

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1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad
En la dcada actual existen dos filosofas que han tenido un marcado suceso en la
industria procesadora de alimentos y han determinado los cambios ms importantes
frente a los aspectos de inocuidad y calidad en ste sector: el Control Total de la
calidad (TQM) y el Sistema HACCP. El TQM como filosofa, fue desarrollado y es
utilizado para la mejora de la calidad y reducir los costos de manufactura de los
productos y es en s, un mtodo genrico cuyo propsito apunta al aseguramiento de
condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que
se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquiere mantiene
siempre los requisitos pactados. EL Sistema HACCP es un procedimiento que tiene
como propsito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros
microbiolgicos o de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que
configura un propsito muy especfico que tiene que ver con la salud de la poblacin.
Las organizaciones que han probado implantar HACCP han encontrado que es
mucho ms efectivo un programa de inocuidad de alimentos montado mediante la
combinacin de las dos filosofas, lo que ha generado un creciente reconocimiento de
que sta combinacin resulta en el ms confiable de los sistemas para conseguir los
dos propsitos: inocuidad y calidad.

1.3.3 Principios bsicos para la aplicacin del Sistema HACCP
Bsicamente los principios para la implantacin de un Sistema HACCP son:
Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para
controlarlos
Identificar los puntos donde el control es crtico para el manejo de la inocuidad
del alimento.
Establecer criterios de control (Lmites Crticos) a cumplir en esos puntos
crticos.
Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento
de los criterios de control.

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Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se
satisfacen los criterios de control.
Mantener un sistema de registros y documentacin sobre el sistema.
Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del
sistema.
El Anlisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarn los
peligros identificados, para proceder a un eventual rediseo del proceso y para
determinar los puntos crticos de control (PCC).
Los Puntos Crticos de Control (PCC) sern aquellos puntos del proceso en los que la
aplicacin de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel
aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el
consumidor.
Un peligro es un agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en
el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Las Bunas Prcticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales
dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la produccin de alimentos inocuos.
Un adecuado programa de BPM incluir procedimientos relativos a manejos de las
instalaciones, recepcin y almacenamiento, mantenimiento de equipos,
entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfeccin, control de plagas,
rechazos de productos.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles
SSOPs) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de
saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y despus de las
operaciones de elaboracin. Un programa POES es parte integral de los BPM y debe
contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfeccin a seguir
antes, durante y despus de las operaciones, frecuencia para la ejecucin de cada
procedimiento e identificacin del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la
ejecucin de los procedimientos, evaluacin de la efectividad de los POES y sus
procedimientos en la prevencin de la contaminacin y toma de acciones correctivas
cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminacin.

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1.3.4 Definicin de trminos utilizados en HACCP
rbol de decisiones: Secuencia lgica de preguntas formuladas en relacin con los
peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la
determinacin de los puntos crticos de control (PCC)
Desviacin: No satisfaccin de un lmite crtico que puede llevar a la prdida de
control en un PCC.
Etapa: Un punto, procedimiento, paso y operacin en la cadena alimentaria desde la
produccin primaria hasta el consumo.
Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los lmites crticos
para evaluar si un PCC esta bajo control.
Rango: Intervalo que comprende los lmites superiores o inferiores dentro de los
cuales se mueve un nivel crtico.
Riesgo: Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro.

2. Introduccin a la fabricacin de helados
El helado es un alimento de sabor dulce que se consume en estado congelado.
Adems de agua y azcar, muchas veces contiene componentes lcteos, frutas y
otros aditivos, sustancias aromticas y colorantes.
Segn el Cdigo Alimentario Argentino (C.A.A), con la denominacin genrica de
Helados, se entiende a los productos obtenidos por mezclado congelado de mezclas
lquidas constituidas, fundamentalmente, por leche, derivados lcteos, agua y otros
ingredientes, con el agregado de los aditivos autorizados.
Por lo general en la fabricacin de helados se emplean diversos aditivos especiales,
como espesantes, estabilizadores y emulsionantes. La mezcla de aditivos anterior a
la congelacin recibe el nombre de mezcla para helar, llamada con el trmino de
mezcla MIX. Para conseguir una consistencia cremosa, hay que incluir en el mix
inmediatamente antes de la congelacin aire para que el helado suba (en ingles
overrun). El aumento de volumen experimentado por el helado consecuente con la
inclusin de aire batido se expresa en %.

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Segn el (C.A.A) y de acuerdo a sus caractersticas y/o a los ingredientes empleados
en su elaboracin, los helados se clasifican en:
1. Helados de agua o Sorbetes: esta denominacin corresponde a los productos en
los que el componente bsico es el agua.
2. Helados o Helados de leche: esta denominacin corresponde a los productos que
han sido elaborados a base de leche.
3. Cremas heladas o helados de crema: esta denominacin corresponde a los
productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema
de leche y/o manteca.
4. Tortas heladas o denominaciones similares: corresponden a los productos
elaborados con los distintos tipos de helados definidos procedentemente a los que se
ha agregado diversos ingredientes tales como biscochuelo, masa de torta,
substancias alimenticias de relleno, substancias decorativas y otros productos
alimenticios aceptados.
5. Helados de bajo contenido glucdico: esta denominacin corresponde a helados
modificados en su contenido glucdico.

2.1 Condiciones microbiolgicas
_Segn bibliografa los microorganismos patgenos con un riesgo asociados con
productos lcteos son Salmonella spp., L. monocytogenes, S. aureus,
enterohemorrhagic E. coli, Campylobacter jejuni, C. botulinum, and B. cereus. (FDA
Evaluation and Definition of Potentially Hazardous Foods)
Para asegurar la ausencia de microorganismos patgenos, las materias primas pasan
por un proceso de pasteurizacin.
_Segn el CAA se poseen los sig lmites para helados industriales:
a) Ausencia de grmenes patgenos. Esta exigencia se dar por no cumplida si el
producto presenta:
1. Recuento de bacterias aerobias mesfilas, Agar PC, 30C, 72 horas: mayor de 1 x
105/g.
2. Bacterias coliformes: Ms de 1 x 102/g.

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3. Bacterias coliformes fecales: Ms de 1/g
4. Staphylococcus aureus coagulasa positiva: Ms de 1 x 102/g.
5. Salmonella: Presencia en 50 g
6. (Res 23, 30.01.95) "Cuando el recuento de Hongos y Levaduras supere 100/g slo
podr recomendarse verificar las prcticas de elaboracin y la calidad de las materias
primas utilizadas, no siendo este indicador habilitante para declarar al producto No
Apto para el Consumo".
b) Ausencia de toxinas microbianas.

2.2 Higiene Riesgo Higinico
La higiene
1
, ciencia encargada de conservar y cuidar la salud, se preocupa, por
consiguiente, de identificar, combinar y rechazar las influencias nocivas,
especialmente las procedentes del medio en que se desenvuelve la especie humana.
El trmino higiene se utiliz por primera vez en 1870, derivado de la palabra griega
hygieinos = saludable, conveniente para la salud. Un sector de la Higiene moderna es
la Higiene Bromatolgica. Su objetivo es poner a los alimentos a salvo, desde su
fabricacin hasta su consumo, de todo tipo de impurezas (contaminaciones), sea por
microorganismos, agentes qumicos, parsitos o cuerpos extraos como por ejemplo
polvo. Por un lado, el consumidor debe quedar protegido de los trastornos de la salud
que pudieran sobrevenir por consumir alimentos contaminados; por otra parte, los
alimentos no deben echarse a perder. De acuerdo con una definicin del Codex
Committee on Food Hygiene, la higiene bromatolgica comprende todas las medidas
necesarias para garantizar la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de su
obtencin y elaboracin, hasta el consumo.
La fabricacin y almacenamiento de alimentos llevan siempre consigo riesgos
higinicos. Existen riesgos propios en la fabricacin artesanal o industrial de
helados. En primer lugar los diferentes alimentos o materias primas utilizadas en la
elaboracin de los helados pueden estar contaminados por microorganismos de todo
tipo de clases. Particularmente los alimentos ricos en protenas, como los huevos y la
leche (materia prima esencial para la elaboracin de helados de crema), ofrecen a

1
Dr. Fritz Timm Fabricacin de helados, editorial Acribia Zaragoza Espaa.

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microorganismos con altas exigencias en los que se encuentran la mayora de las
bacterias patgenas, la oportunidad para que se multipliquen rpidamente.
Un medio ambiente descuidado tambin puede influir de manera nociva sobre la
calidad higinica de los helados a granel.

2.3 Fases del crecimiento de los microorganismos
Cuando los microorganismos se depositan en una solucin nutritiva o en otro sustrato
alimenticio adecuado para ellos, su multiplicacin se realiza, segn HINSHELWOOD
(1947), en 4 fases
1. Fase de latencia (lag pyase) en la cual los grmenes no se multiplican todava,
sino que slo se adaptan al nuevo entorno. La duracin de sta primera etapa
puede variar mucho, se ve influenciada por la temperatura del sustrato nutritivo y
por el nmero de grmenes.
2. Fase de crecimiento exponencial (fase logartmica) en la cual la velocidad de
multiplicacin de los microorganismos en constante. La tasa de multiplicacin es
un parmetro de cada especie bacteriana; depende de diversos factores, como
la temperatura, la oferta de nutrientes, el pH, etc. La tasa de reproduccin
expresada generalmente como tiempo de multiplicacin es decir, el espacio de
tiempo en que se duplica el nmero de clulas- es en algunas especies
bacterianas corto; por ejemplo en el Escherichia Coli es de 20 minutos a 37C.
3. Fase estacionaria (fase de reposo). El agotamiento de las sustancias ms
importantes del medio, la acumulacin de productos metablicos nocivos y la
densidad de poblacin acaban por limitar el crecimiento exponencial, la cual, va
paulatinamente convirtindose en la fase estacionaria. En sta fase se producen
divisiones celulares, pero ya mueren clulas en un gran nmero.
4. Fase de destruccin. En esta etapa se compensan los procesos de destruccin
hasta que al cabo de unas horas o das prevalecen los procesos de muerte
celular
De estas diversas fases de multiplicacin, las ms importantes a efectos de higiene
bromatolgica son la fase de latencia y la fase de crecimiento exponencial. Para
evitar la descomposicin microbiolgica de los alimentos y conservar bajo el nmero
de grmenes indeseables, los microorganismos contenidos en las materias primas o
llegados a los alimentos en el curso de su elaboracin deben mantenerse el mayor

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tiempo posible en la fase de latencia. As mismo, las condiciones para su crecimiento
ptimo en la fase exponencial tienen que conservarse lo ms adversas posible.

2.4 Influencia de la congelacin sobre los microorganismos
A medida que desciende la temperatura, se atena progresivamente la actividad
microbiana. Cerca del punto de congelacin ya no pueden multiplicarse los grmenes
patgenos. Durante el proceso de congelacin muere una gran parte de los
microorganismos originariamente presentes en el sustrato, ello depende de diversos
factores, principalmente de las condiciones del medio. Una velocidad de congelacin
demasiada acentuada es para los microorganismos en general menos nociva que
una congelacin lenta. Tambin mueren microorganismos durante el depsito en
ambiente congelado. Aqu desempea la temperatura un importante papel: Entre -5C
y -10C, mueren los microorganismos de los productos almacenados con ms rapidez
que a 15C -20C o temperaturas incluso ms bajas.
El nmero de microorganismos todava presentes en el helado despus de la
congelacin va disminuyendo paulatinamente durante el depsito frigorfico. Esto
significa que tambin pueden encontrarse patgenos en los helados despus de
largos perodos de almacenamiento.

2.5 Grupos importantes de microorganismos
A modo de ejemplo se enumeran los grupos ms importantes de microorganismos
causantes de enfermedades e infecciones alimenticias.

2.5.1 Microorganismos patgenos: Se trasmiten utilizando los alimentos como
vehculo y provocan infecciones o generan toxinas y otras sustancias perjudiciales
provocando daos en la salud.
Las enfermedades microbianas trasmitidas por los alimentos se originan de diversas
maneras:

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El alimento acta exclusivamente como medio de transporte. Los grmenes se
multiplican slo en el cuerpo humano infeccin-.
En el alimento se multiplican grmenes patgenos inicialmente presentes en
escasa cantidad. La dosis media de contagio es de 10^5 o ms grmenes por
gramo de alimento. Las toxinas formadas por los grmenes son responsables
de enfermedades, stas reciben el nombre de toxi-infecciones.
Como ejemplo de stas dos ltimas se citan la Salmonella typhi y Salmonella
paratyphi, Shigella, Escherichia coli enteropatgena, etc.
Los grmenes patgenos se multiplican en el alimento y en l forman toxina.
Estas toxinas provocan una enfermedad cuando se consume el alimento. En
estas intoxicaciones no es necesaria la multiplicacin de los grmenes en el
cuerpo humano. Las toxinas son sustancias de accin nociva ya que en muy
pequeas dosis en personas sensibles causan enfermedades graves
provocando la muerte. Ejemplo: Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, etc.

2.5.2 Microorganismos responsables de la descomposicin: Con el nombre de
descomposicin se designan las alteraciones que hacen a un alimento no apto para
el consumo normal o les hacen parecer como inapropiados. En estos casos la salud
no suele estar amenazada. Al contrario de lo que sucede en la contaminacin con
grmenes patgenos, los alimentos alterados microbiolgicamente se manifiestan
frecuentemente como tales ya por aspecto u olor (por ejemplo rancio, agrio, mohoso y
similar)
Estos microorganismos responsables de la descomposicin pueden desdoblarse
enzimticamente alterando un alimento durante su fabricacin y almacenamiento del
mismo (los grmenes que participan de estos procesos no se consideran patgenos).
Se suman a estas especies de microorganismos y grupos de grmenes que, como
organismos indicadores, permiten sacar conclusiones sobre si un alimento fue
elaborado y manipulado en condiciones higinicas inadecuadas, adems indican la
presencia de determinados grmenes patgenos en los alimentos. Por ejemplo
Pseudomonas
2
, bacilceas, lactobacilceas, etc.

2
Segn NICKERSEN & SINSKEY, 1972 as como MULLER, 1977

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3. Helados y nutricin
La alimentacin tiene un componente nutricional, vinculado a la supervivencia, y otro
psicolgico, vinculado al comportamiento alimentario. Los helados responden a estas
dos dimensiones de la alimentacin. Por un lado aportan energa y nutrientes y, por
otro, estn asociadas desde la infancia a momentos de bienestar, placer, y
tranquilidad, a menudo compartidos con familiar y amigos. Nutricionalmente hablando
los helados eran considerados durante muchos aos como alimentos de poco valor.
Esto no es as, ya que los helados forman un grupo muy heterogneo de productos
con diferentes caractersticas nutricionales.
Algunos nutrientes que nos brindan los helados son:
Hidratos de carbono: Los helados poseen agregado de azcar. El tipo de azcar
que poseen es la sacarosa, llamado hidrato de carbono simple, o disacrido. La
sacarosa esta formada por glucosa y fructuosa obtenido principalmente de la caa de
azcar. Los helados de base lctea (poseen como ingredientes bsicos, leche en
polvo y/o crema) poseen adems el azcar proveniente de la leche denominado
lactosa. Es importante tener en cuenta la presencia de ste azcar ya que en
personas con intolerancia a la lactosa no pueden consumirlos. Tambin se adicionan
a algunos helados productos a base de jarabes de glucosa y/o fructosa provenientes
de la hidrlisis del almidn.
Desde el punto de vista nutricional, los azcares aportan 4 Kcal/g. Estos azcares
son de fcil absorcin a nivel intestinal, por lo que nos brindan energa de forma
rpida. El azcar otorga al helado el sabor dulce, y adems por efecto del sabor
puede caramelizarse (Reaccin de Maillard), brindando el sabor y el color
caracterstico.
Protenas: Los helados en base lctea, poseen las protenas provenientes de la
leche. Estas protenas lcteas son consideradas de alto valor biolgico, ya que
aportan los aminocidos esenciales necesarios. Las protenas son importantes para
la sntesis de tejidos, forman parte del sistema inmunolgico y adems participan en
muchos procesos metablicos. Son importantes para el crecimiento y desarrollo
muscular.
Desde su perspectiva energtica las protenas aportan 4 Kcal/g.
Calcio: Los helados en base lctea, contribuyen al aporte de Calcio, proveniente de
la leche. El Calcio es un mineral esencial para el organismo ya que forma parte de los
huesos y dientes. La absorcin intestinal de Calcio, se ve facilitada por el consumo de

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halado en base lctea ya que poseen factores que favorecen su absorcin tales como
la relacin adecuada de Calcio y Fsforo, la presencia de vitamina D y la lactosa. El
ingerir este tipo de helados es una buena opcin para ingerir alimentos ricos en
Calcio.
Grasas: Los helados con base lctea poseen grasas en su mayora provenientes de
la leche o de la crema. Adems pueden poseer grasa no animal proveniente de los
helados que poseen chocolate o bao de cobertura. Los helados que poseen
agregado de man, almendras o cualquier otro fruto seco nos aporta un tipo de grasa
insaturada (monoinsaturada o poliinsaturada), con predominio de cidos grasos
omega 6. Estas grasas favorecen la reduccin del nivel de colesterol LDL (malo) y el
nivel de lpidos totales de la sangre.
Desde el punto de vista nutritivo la presencia de grasas en el helado facilita el
transporte de las vitaminas liposolubles como la vitamina A y D.
Desde el aporte de energa las grasas poseen 9 Kcal/g, siendo este parmetro el ms
desfavorable.
Fibra: Los helados con agregado de frutas, tales como cereza, frambuesa, uva,
anan, durazno nos aportan un porcentaje de fibra diettica, necesaria. Las fibras
dietarias son sustancias que no pueden ser digeridas por el organismo humano. Esto
se debe a que el aparato digestivo humano no cuenta con las enzimas que pueden
digerirlas y utilizarlas.
El consumo de fibras favorece el aumento de la velocidad intestinal, incrementando el
volumen de las heces, favoreciendo a evitar estados de constipacin. Adems
disminuyen la absorcin intestinal de azcares, grasas, y provocan mayor sensacin
de saciedad. La ingesta de fibras es recomendada para todas las personas que
deseen llevar una alimentacin saludable y en especial personas con sobrepeso,
persona que necesiten controlar la glucemia y los lpidos en sangre.

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4. Diagrama de flujo para la elaboracin de helados en baldes plsticos (
3
)

Referencias:
PCC: Puntos Crticos de Control MB: Microbiolgico Q: Qumico F: Fsico
PC: Puntos de Control

3
A modo de ejemplo se muestra el diagrama de flujo de un helado en balde

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4.1 Etapas del proceso
4.1.1 Recepcin de materias primas
Diariamente se reciben de distintos proveedores aprobados insumos y materias
primas. Las mismas pueden clasificarse en:
Granel: Crema de Leche, Mix Lcteo, Glucosa. Las mismas Ingresan en
tanques refrigerados. Se extrae una muestra, se realizan controles fsico-qumicos y
si los valores son conformes se decide dar ingreso a las materias primas. El ingreso
es a travs de caeras cuyas bocas estn ubicadas en el sector posterior de la
planta. Se procede de la siguiente manera: Se conecta el camin a la boca de ingreso
y mediante una bomba de acero inoxidable ingresa el producto. Las materias primas
a granel son depositadas en tanques de acero inoxidable identificados para cada
materia prima.
Semi granel (envasada): Azcar. Ingresan en camiones sin paletizar. Se
necesita la asistencia de operarios para bajar la mercadera y estibarlas en pallets de
madera segn especificacin tcnica
En estibas: Aditivos, Leche en polvo, Packaging. Ingresan paletizados con
altura segn especificacin tcnica. Se baja la mercadera con clarcks y se envan al
depsito de materias primas.

Inicio del proceso
Las materias primas slidas (leche en polvo y azcar) se cargan manualmente en una
tolva y a travs de un tornillo sin fin e ingresan al Mixer. Las materias primas lquidas,
ingresan al Mixer a travs de caeras. Una vez que el personal de cocina conoce las
bases a procesar, ingresa el cdigo de la mezcla en el display y la carga de insumos
es automtica. Es importante verificar que las vlvulas se encuentren abiertas antes
de comenzar con el proceso.

4.1.2 Coccin
Mixer: Es un tanque de acero inoxidable con una agitacin fuerte, que asegura la
correcta dispersin de los ingredientes utilizados para la preparacin de la mezcla. El

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Mixer posee una balanza la cual va pesando todos los insumos que se van
dosificando. La temperatura y tiempo de coccin depende de cada tipo de mezcla. La
temperatura oscila entre 40-50 C, dependiendo si la mezcla es a base de agua o de
crema. La operacin total es de 10-15 min. Una vez finalizado, se abren las vlvulas
que comunican con los tanques depsitos o se envan directamente a la caera que
comunica con el tanque balanceador o de nivel.
4.1.3 Proceso de retencin de materiales extraos
El Mix pasa por una trampa de metales y luego por un filtro. La trampa de metales se
encuentra constituida por un imn cuyo objetivo es la retencin de pequeas
partculas ferrosas que pudieran ingresar con la materia prima. La trampa de metales
consta de un recipiente pulido sanitario interior, blastinado exterior con tapa de norma
danesa, el circuito magntico esta formado por 3 tubos de 25 mm de dimetro x 250
mm de long con imanes permanentes de alta potencia (5hp). Estos estn sumergidos
en el producto colocado en serie a la entrada del pasteurizador. Esta trampa esta
destinada a atrapar contaminantes ferrosos finos y muy finos (hasta 2 micrones) la
entrada y salida son de 2. El Filtro est conformado por una carcaza de acero con
una malla. El tamao de la malla del filtro es 1 mm.
El objetivo de esta etapa es retener partculas de mayor tamao que 1 mm que
pudieran ingresar con la materia prima.

4.1.4 Pasteurizacin Tratamiento trmico
Para un tratamiento cuidadoso de los alimentos el sistema llamado pasteurizacin
4

que destruye los grmenes vegetativos, incluidos los patgenos, las temperaturas
utilizadas oscilan entre los 62 y 85 C. Este procedimiento fsico de destruccin por lo
general no suelen destruirse de una vez todos los microorganismos, sino siempre
nicamente un porcentaje uniforme por unidad de tiempo. La destruccin de los
microorganismos, es decir, la prdida irreversible de las capacidades de crecimiento y
multiplicacin, discurre por consiguiente de manera exponencial. Por ejemplo, si se
parte de un nmero de grmenes de 10.000 por ml y se supone la muerte del 80 %
en 5 minutos, quedarn todava:

4
En honor al qumico francs Louis Pasteur

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( ): Fraccin destruida
Al cabo de 5 minutos 2.000 grmenes (=80%)
Al cabo de 10 minutos 400 grmenes (=96%)
Al cabo de 15 minutos 80 grmenes (=99.2%)
Al cabo de 30 minutos 1 germen (=99.99%)
El tiempo necesario para destruir los grmenes hasta alcanzar un determinado
nmero de microorganismos es, en igualdad a las dems condiciones, tanto ms
largo cuanto ms elevado es el nmero de grmenes.
5

Las placas estn compuestas por 4 Fases:
Fase de calentamiento
Fase regenerativa
Fase de enfriamiento
Fase con agua helada
El Mix ya filtrado y a una temperatura entre 40-50C ingresa a la fase regenerativa de
la placa, donde se calienta hasta una temperatura de 73 C utilizando con fluido
calefaccionante, el mix ya pasteurizado a 79 C. Aqu hay un intercambio de calor
entre el producto crudo y el producto pasteurizado (a 82 C aprox.). En caso de que
existan microfugas, aqu es crtico el control de la diferencia de presiones entre
ambos fluidos.
Luego ingresa al homogenizador (mtodo fsico cuyo propsito es lograr una
suspensin uniforme y permanente de los lpidos, reduciendo el tamao de glbulos
grasos a pequeas partculas no mayores de 2 micrones), donde se somete a la
mezcla a una presin entre 120-150 kg/cm2, para luego pasar nuevamente por la
placa a una velocidad de 7500l/h llevndose hasta la temperatura de pasteurizacin
de 79 C con agua proveniente de la caldera a 85-90 C. Esta es la fase de

5
Dr Fritz Timm, Fabricacin de helados. Editorial Acribia, Zaragosa Espaa.

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calentamiento. Una vez alcanzado la temperatura, la misma se mantiene durante un
tiempo de 29,5 seg en el holding. Esta temperatura es medida a la salida del holding
para asegurar que la mezcla permanezca el tiempo necesario. En caso de que la
temperatura sea inferior a 79C, se activa la vlvula diversora de simple asiento
ubicada previo el ingreso a la etapa de enfriamiento y hace que el mix pase
nuevamente por la etapa de calentamiento hasta alcanzar a la salida del holding la
temperatura de pasteurizacin. En casos de que no funcione la primera vlvula
diversora, se posee una segunda vlvula de simple asiento. Si se accionaran las
vlvulas diversoras, se enva el mix hacia el tanque nivelador, para luego continuar
con todo el proceso nuevamente.
Luego de 60 seg. de alcanzarla se cierran las vlvulas diversoras y el mix ingresa en
la etapa de enfriamiento, la cual se subdivide en 3 etapas. En la 1 se enfra el mix
hasta 59 C, utilizando como fluido refrigerante mix proveniente del mixer, en la
segunda a 32 C con agua de pozo o proveniente de las torres de enfriamiento y en la
3 etapa, se lleva hasta la temperatura de salida 5C mediante el uso de agua del
banco de hielo. La mezcla ya pasteurizada se almacena en los tanques maduradores.
Existe un tablero de control en el cual se pueden visualizar los siguientes datos:
Tablero 1
Temperatura agua helada
Temperatura de pasteurizacin. Holding.
Temperatura de salida del producto a los maduradores
Temperatura de agua de caldera. Proveniente de sala de caldera.
Temperatura de agua de torre. Proveniente de torres de enfriamiento.
Temperatura de Olla. Tanque Mix.

Controles:
Homogenizacin Bomba de aceite
Presin del homogenizador Batidor Tanque pulmn 2
Bomba de Fro (2) Extractores (2)
Bomba Silo 1

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Tablero 2:
Se usa para el manejo de las formulaciones. A travs de un tablero digital se puede:
colocar el nmero de cdigo del producto para que la carga sea automtica o efectuar la
carga automtica de los insumos.
Tablero 3:
Posee el grfico de pasteurizacin y adems los controles del tanque MIX.
Batidor de tanque pulmn 1 Batidor de tanque MIX.
Parada de emergencia. Apertura de vlvula de Dulce de Leche.
Apertura de vlvula de tanque MIX o crema Agua desnitrificada

4.1.4.1 Fundamentos Tcnicos del tratamiento trmico
Introduccin en Intercambiador de calor a placas:
El intercambiador de calor es un equipo en el que 2 corrientes a distintas
temperaturas, fluyen sin mezclarse con el objeto de calentar una de ellas o enfriar la
otra o ambas a la vez. El intercambiador de calor a placas consiste en una sucesin
de lminas de metal armadas en un bastidor y conectadas de modo que entre la
primera y la segunda circule un fluido, entre la 2 y la tercera otro y as
sucesivamente. Cada fluido est encerrado en el espacio comprendido entre 2 placas
sucesivas, y se desplaza en forma de capa fina. Esto permite aplicarle temperatura,
que pueden sufrir modificaciones indeseables en su composicin por efecto del
calentamiento prolongado. En el siguiente croquis podemos observar una tpica
disposicin en la que las lminas se ven comprimidas entre dos placas extremas.
La junta de goma queda comprimida entre las placas adyacentes, formando un
espacio entre el que circula uno de los fludos. Por ejemplo, el fludo fro (producto)
circula entre las placas 1 y 2. Entra por el orificio superior izquierdo y recorre toda la
placa saliendo por el orificio inferior derecho. En tanto el fluido clido entra por el
orificio superior derecho de la placa 3 y recorre el espacio situado entre las palcas 2 y
3, saliendo por el orificio inferior derecho. Slo el espesor de una placa (muy
delgada), separa ambas corrientes, o sea que la resistencia a la conduccin de calor
es muy pequea. Adems la superficie es muy grande. El conjunto se arma con una
gran cantidad de estas placas en un bastidor de modo de poder desarmarlo

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fcilmente para su limpieza. Esta disposicin es a contracorriente pura, de modo que
la diferencia efectiva de temperatura es la MLDT (Diferencia media logartmica de
temperatura).
El espesor de la placa es de 0,5 mm. El equipo es de acero inoxidable. La forma,
tamao y disposicin de las irregularidades estampadas en las placas (el corrugado)
determina el coeficiente de transferencia de calor as como la resistencia que ofrecen
al flujo. La funcin de las irregularidades tambin es mecnica, porque actan como
separadores, manteniendo constante el espacio entre placas.
6

Segn el tipo de corrugado, la placa que se usa en la planta en la que me desempeo
son del tipo de espinas de pescado que presenta ondulaciones en forma de flecha
partiendo de la lnea central de la placa. Cada lmina tiene cuatro orificios y est
separada de las adyacentes por una junta de goma sinttica que contiene al flujo
creando una cmara entre cada par de lminas. El punto dbil del intercambiador
placa es la JUNTA, ya que la gran mayora de las fugas se producen por deterioro de
la misma. Dado que las fugas son siempre hacia el exterior, son fcilmente
detectables. La temperatura de operacin, se encuentra limitada por la mxima que
puede soportar el material de la junta. Las juntas utilizadas en la planta son de
acrilonitrilo butadieno hidrogenado (HNBR)

6
Jorge A. Rodrguez. Introduccin a la termodinmica

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4.1.4.2 Variables del proceso de pasteurizacin:
_Control de Temperaturas: el control de las temperaturas es necesario para poder
asegurar que el producto no se encuentre dentro del rango crtico de temperatura de
crecimiento microbiolgico.
_Control de presiones: Teniendo en cuenta la definicin anterior, es necesario el
control de las presiones para asegurar que el producto durante pasteurizacin y
enfriado no tome contacto con el producto crudo o agua de torre y se produzca una
contaminacin cruzada.
_Vlvula Diversora: es una vlvula que acta recirculando el producto nuevamente
hacia el inicio del proceso de pasteurizacin, cuando la temperatura no alcanza los 79
C a la salida del Holding.
_Vlvula Diversora: Es una vlvula neumtica a pistn con 2 asientos con juntas de
acrilo_nitrilo. Es automtica y posee una entrada y dos salidas y esta comandada por
un PLC y un circuito electro neumtico, que por intermedio de un sensor de
temperatura muestrea la temperatura del producto y este manda la seal elctrica al
PLC.
Si la temperatura es la correcta el PLC manda una seal elctrica a la bobina de la
electro vlvula, sta abre el paso del aire que habilita el movimiento del pistn de la
vlvula diversora, este abre una de las salidas permitiendo as el avance del producto.
Adems esta conectada a un registrador grafico que por requerimientos legales es
necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de
pasteurizacin.
_Vlvula modulante: da paso al agua de caldera. Se encuentra seteada en 84 C

4.1.4.3 Dinmica de la pasteurizacin:
La pasteurizacin es un proceso que sigue la cintica qumica de primer orden, si
denominamos:
N: como el nmero de microorganismos vivos a una temperatura dada T de
exposicin
No: La poblacin de microorganismos inicialmente

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Kd: es la constante cintica de muerte debido a la temperatura (velocidad de
muerte de los microorganismos), la disminucin en la poblacin depende
entonces de la siguiente frmula:

Esta formula es fundamental para determinar la evolucin de una poblacin en
funcin de la temperatura. Se puede ver en ella una gran dependencia con la
temperatura T de exposicin.
La frmula es el fundamento, adems, de los denominados diagramas de
supervivencia en la industria de la alimentacin representando log (N/N
o
) frente al
tiempo de exposicin a una temperatura T fija. Tpicamente las grficas de
sobrevivencia de los microorganismos al calor aparecen como lneas rectas en una
escala semi-logartmica. La correlacin existente entre la velocidad de muerte de
microorganismos y la temperatura sigue la ecuacin de Arrhenius.
Un factor importante asignado a cada microorganismo es el denominado:
Tiempo de reduccin decimal o tambin valor D de un microorganismo y se define
como el tiempo necesario para que a una temperatura determinada, se pueda reducir
el 90% su poblacin en el producto tratado. Es una expresin de la resistencia de un
microorganismo al efecto de la temperatura. Su expresin es:

Donde:
t: es el periodo de tiempo al que se expone la muestra
No: es la poblacin inicial
N: es la poblacin final.
Pueden obtenerse diferentes valores D para un microorganismo dado, o para un
proceso particular de un alimento, determinando los sobrevivientes a diferentes
temperaturas. Altos valores de D indican que el microorganismo es ms resistente
que otros que poseen un valor inferior. Existen otros valores como la "constante de
resistencia termal", conocida frecuentemente como "valor z" y se define como la

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diferencia en temperaturas necesaria para causar una reduccin de un 90% en el
valor D.
Datos tcnicos:
Capacidad de los tanques:
Tanque de Mix Dulce: 16000 litros
Tanque de Mix Lcteo: 30000 litros
Tanque de de Glucosa 1:30000 litros
Tanque de dulce de leche: 7000-9000 litros
Tanque Mix = 2000 litros
Tanque Pulmn 1 = 2000 litros
Tanque Pulmn 2 = 2000 litros
Silos 1-2-3 = 10000 litros c/u
Tanques Maduradores:
o Del 1 al 4 = 5000 litros
o 5 al 6= 2000 litros
o 17-19 = 500 litros
o 20-22 = 8000 litros

4.1.4.4 Condiciones de trabajo del pasteurizador de MIX
El proceso deber responder a la curva de pasteurizacin cumpliendo con la
relacin mnima de tiempo/temperatura.
La temperatura de pasteurizacin no debe exceder los 82C para conservar los
sabores del MIX. Deber ser estable con una oscilacin mxima de +/- 2C .
Para una eficiente homogeneizacin en una sola etapa, la temperatura del Mix
debe ser de al menos 70C, y la presin no exceder los 150 Bar.

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Durante la recirculacin del MIX (cuando no se alcanz la temperatura de
pasteurizacin, o cuando eventualmente disminuyera hasta el valor de
actuacin de la vlvula diversora) la presin de homogeneizacin debe
setearse a cero, para evitar excesivo incremento de viscosidad particularmente
en Mix con alto contenido de crema.
El lavado de los amortiguadores de pulsaciones tanto de entrada de Mix al
PHE como de salida del homogeneizador debe realizarse en forma manual,
debido a que son zonas muertas de circulacin y por lo tanto no dan seguridad
de limpieza durante el proceso CIP en circuito cerrado.
Para proteger al homogeneizador de presiones mayores a las mximas
especificadas puede colocarse vlvulas de alivio a la entrada y a la salida.
El tipo de vlvula del homogeneizador debe ser cnica, o placa plana.
La vlvula diversora de dos vas, debe ser de doble asiento, o puede utilizarse
dos vlvulas de dos vas de simple asiento montadas en serie de la siguiente
manera:
Nivel superior (punto ms cercano al actuador de la vlvula) :
Salida de producto a etapa de enfriamiento del PHE
Nivel intermedio: Entrada de producto a la vlvula.
Nivel inferior (punto opuesto al actuador de la vlvula): Salida de
producto de retorno al tanque balanceador.
El caudal de lavado debe ser tal que se logre un flujo laminar, con una
velocidad de limpieza entre 1,5 a 2,0 m/seg.
Filtro de entrada del PHE, simple sin indicacin de presin diferencial.
El tiempo de actuacin de la vlvula diversora se midi en forma prctica
tomando el mayor valor medido durante 15 cambios de estado, tanto de
apertura como de cierre, por no contar con informacin del fabricante. Se
adopta el mayor valor de los medidos que es de 3 segundos.
La termorresistencia PT100 que acta sobre la vlvula diversora debe
colocarse a la salida del holding, a una distancia tal que considerando el
tiempo de actuacin de la vlvula, garantice un completo cambio de posicin

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antes que llegue el producto no pasteurizado ante una eventual cada de
temperatura de pasteurizacin.
Cuando la correcta temperatura de pasteurizacin ha sido alcanzada (luego de
la recirculacin), la vlvula diversora cambiar de posicin permitiendo el pase
a la etapa de regeneracin despus de transcurrido un tiempo de dos veces el
tiempo de holding.
Las presiones en las etapas del PHE deben ser tales que del lado de producto
pasteurizado sea mayor respecto al lado de producto crudo o fluidos. De esta
manera si hay una pinchadura de placas, el flujo de la prdida sea siempre
desde el lado pasteurizado al crudo o fluido.

4.1.4.5 Esquema de distribucin de temperaturas del pasteurizador del MIX

Etapa Etapa Etapa Etapa
Calentamiento Pre-calentami ento Pre-enfriami ento Enfriamiento
(Regenerati va)

45 / 50C
Agua Agua
de torre helada
33,2C 29C 4,1C 1,5C
82C 73C

Holder
5C Salida Mix
84,5C 81C 82C 59,2C 32,5C
Agua
caliente

Homogeneizador
Entrada Mix

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CARGA TERMICA
Etapa Etapa Etapa Etapa
Calentamiento Pre-calentamiento Pre-enfriamiento Enfriamiento
Kcal/Hr Kcal/Hr Kcal/Hr Kcal/Hr

58.220 147.000 168.700 168.200

DIAGRAMA DE TEMPERATURAS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TIEMPO
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
S

(
C
)
Mix
Agua caliente
Agua de Torre
Agua Helada

Verificaciones

TEMPERATURA DE PASTEURIZACIN: Debe estar seteada en 82 C
TEMPERATURA PARA ACTUACIN DE VLVULA DIVERSORA: Debe estar
seteada en 79 C

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Presiones: Verificar peridicamente
Presin de salida (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presin de agua
helada. (P3 > P6)
Presin de agua de torre siempre menor a 2,2 bar (PB > P5)
Presin salida del Homogeneizador (al menos mayor en 0,2 bar) respecto al
agua caliente. (P2 > P4)
Presin etapa regenerativa (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presin
de entrada (PA > P1)
Primera vlvula diversora: Verificar peridicamente que no tiene fugas el asiento
visualizando la caera de retorno al balanceador de la segunda vlvula diversora.
Lavado: Los amortiguadores deben lavarse manualmente fuera del circuito de CIP.
Durante el lavado, el by-pass del homogeneizador debe estar abierto para asegurar el
caudal necesario de lavado de la lnea. Realizar secuenciador con PLC (hacia etapas
de enfriamiento del aparato a placas, retorno al balanceador de la primera vlvula
diversora, y retorno al balanceador de la segunda vlvula diversora)
retorno al balanceador
de 2 vlvula diversora
Primer enjuague con agua 5 minutos
Lavado con soda a 82C 3 minutos
Segundo enjuague con agua 5 minutos
Lavado con cido a 82 C 3 minutos
Enjuague final con agua 5 minutos 5 minutos 10 minutos
15 minutos
10 minutos
15 minutos 3 minutos
5 minutos
3 minutos
10 minutos 5 minutos
enfriamiento
Hacia etapas de retorno al balanceador
de 1 vlvula diversora

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4.1.4.6 Esquema de presiones del pasteurizador del MIX

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4.1.4.7 Esquema de flujo de diseo del pasteurizador del MIX

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4.1.4.8 Esquema de medicin y control del pasteurizador del MIX

Sensor Tipo Ubicacin Parmetro Modo Accin
T 1 PT100 Salida Holding Temp. Pasteurizacin Grfico papel Registro
T 2 PT100 Entrada Holding Temp. Hacia Holding Control PI VM 1
T 3 PT100 Salida Holding Actuacin de vlvula diversora
Control On-
Off VD 1 , VD 2
T 4 PTC Salida PHE Temp. Salida de Placa Display Indicacin
T 5 PT100 Tanque Mix Temp. Tanque Mix PC Registro

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T 6 PTC Agua Helada Temp. Agua Helada Display Indicacin
T 7 PTC Agua de Torre Temp. Agua de Torre Display Indicacin
T 8 PTC Agua Caliente Temp. Agua Caliente Display Indicacin
SP Sensor posic. Valv. Diversora Posicin vlvula diversora Grfico papel Registro
P1 Manmetro Entrada a placa Presin bomba despus filtro local Indicacin
P2 Manmetro Entrada Holding Presin de entrada holding local Indicacin
P3 Manmetro Salida Presin salida de Producto local Indicacin
P4 Manmetro Agua caliente Presin agua caliente local Indicacin
P5 Manmetro Agua de Torre Presin agua de torre local Indicacin
P6 Manmetro Agua Helada Presin de agua helada local Indicacin
P7 Manmetro Homogenizador Presin de homogenizador local Indicacin
P8 Manmetro Homogenizador
Presin de entrada a
homogenizador local Indicacin

4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX

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4.1.5 Maduradores
Adicin de aditivos:
El producto ya pasteurizado ingresa por medio de caeras, al sector de tanques
maduradores. El personal del sector a travs del cierre y apertura manual de las
vlvulas destina el producto a distintos tanques de maduradores segn necesidades
de produccin.
Aqu se realiza la adicin de colorantes y saborizantes. La medicin de estos es
volumtrica manual, utilizando una probeta desinfectada antes de cada uso. El

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agregado de aditivos a los tanques se realiza manualmente por la superior de los
tanques maduradores.
Batido de la mezcla:
Una vez que se agregan los aditivos a los tanques, se procede a realizar el batido
automtico con el objetivo de lograr la homogenizacin de la base con estos
colorantes y saborizantes. Se accionan manualmente los comandos del tablero para
comenzar con el batido. Los tiempos de batido no se encuentran estandarizados.
Aproximadamente se toma como referencia por experiencia los sig:
Para la primera carga se realiza un batido de 4 hs aprox.
Para las recargas se realiza un batido de 10-15 min aprox
El producto semielaborado se mantiene a una temperatura refrigerada entre 3-7 C.
Se realiza un control de la temperatura 1 vez por turno sobre algunos tanques
tomados al azar por Dpto. de Calidad. El sistema de refrigeracin es a travs de una
doble camisa donde pasa agua helada proveniente del banco de agua helada. El
tanque posee las sig caractersticas: son de acero inoxidable con un sistema de
refrigeracin de serpentina.
Saneamiento:
El agua de enjuague del sector de cocina (pasteurizador y homogenizador), llega
hasta este sector donde a travs de una manguera es eliminada hacia el desage.
Cuando se observa que el contenido del lquido es transparente, de realiza el cierre
de la vlvula. La desinfeccin del sistema de conduccin del semielaborado a travs
del CIP (mangueras, bombas, caeras y freezer). El saneamiento del tanque es
realizado de manera automtica por el CIP. El saneamiento de las bajadas hacia los
maduradores y de los picos de salida se realiza de manera manual. La verificacin de
la correcta desinfeccin de las caeras se hace a travs de la medicin de pH del
agua que sale del freezer.

Salida del producto
Luego de la desinfeccin del sistema de conduccin, se procede a colocar las
mangueras en los tanques maduradores correspondientes y dar comienzo a la bajada
de los semielaborados a los distintos freezer colocados en la zona de produccin. Se

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abre manualmente la vlvula del tanque y se regula la bomba manualmente para
aumentar o disminuir el caudal del producto semielaborado.
La eleccin del freezer a utilizar depende del producto a realizar y es designado por el
supervisor de elaboracin.
Tableros de control:
Tablero 1: Controles de Batidores.
Los batidores son encendidos o apagados manualmente.

4.1.5.1 Informacin Tcnica de Tanques Maduradores

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4.1.6 Zona de elaboracin de helados en baldes
4.1.6.1 Constitucin y funcionamiento de los congeladores
Principio: El congelador es una mquina frigorfica de funcionamiento continuo que
fabrica helado a partir de la mezcla correspondiente. Todos los congeladores
funcionan segn el principio de intercambiador de calor de tubos. Una vez realizada la
desinfeccin del freezer se conecta al madurador donde se encuentra el mix, se
prende la bomba del freezer y se deja salir el fluido hasta que el mix arrastre la
totalidad de la solucin desinfectante que queda en el cilindro. Se para la bomba, se
enciende el batidor y se habilita el fro abriendo la entrada del lquido refrigerante
amonaco (NH3) o fren y prendiendo el compresor. El mix que se encuentra en el
cilindro, comienza a enfriarse mediante la evaporacin del NH3 lquido que se
encuentra en la camisa que lo recubre. El mix congelado que se pega en las paredes
del cilindro es arrastrado por las cuchillas que posee el eje del cilindro logrando un
incremento de la viscosidad y una homogeneidad en la temperatura de la mezcla
(intercambio de calor de superficie rascada). Cuando la temperatura del Mix llega a -3
C o -4C, en la mayora de los casos se relaciona con el consumo de corriente del
motor de los batidores, lo cual es proporcional a la viscosidad de la mezcla, se
enciende la bomba y se incorpora el aire necesario para lograr la textura deseada
(Overrun: Cantidad de aire incorporada al Mix (V helado/V mix)).
El amonaco es el nico medio refrigerante utilizado en la industria de los helados; a
presin atmosfrica tiene una temperatura de evaporacin de -33.4 C. El amonaco
lquido se calienta por la mezcla (la cual est a unos 5-10 C, ya que se ha
calentado algo en el trayecto del tanque de depsito); entonces hierve el amonaco y
con ello se evapora parcialmente. Estos vapores son absorbidos en la seccin de
compresores.

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Dentro de los parmetros utilizados para regular las caractersticas del mix, se
encuentran:
1. Velocidad: al aumentarla se obtiene un menor tiempo de permanencia en el cilindro
con lo que se obtiene un helado ms blando.
2. Contrapresin: nos permite modificar el tiempo de permanencia en el cilindro, a
mayor contrapresin ms tiempo en el cilindro (helado ms duro).
3 Aire: La incorporacin de aire tiene como finalidad mejorar la textura del helado
mejorando as la presentacin del mismo. Al incorporar ms aire tengo un helado ms
liviano, con mejor cuerpo y mayor resistencia al derretimiento. La contrapartida es que
si no se usa un estabilizante o se tiene una buena frmula, se corre el riesgo de que
este aire se pierda y el helado se deforme.
4. Viscosidad: A mayor viscosidad, mayor es la cantidad de calor que se extrae del
cilindro, obteniendo un helado mas duro. El parmetro de viscosidad regula la
inyeccin de gas caliente, a mayor viscosidad, la inyeccin de gas caliente se realiza
cuando la temperatura en el cilindro es menor.
5. Caudal de mix de entrada: cuanto mayor es, menos tiempo de permanencia tiene
el cilindro, o sea un helado mas blando.
Una vez que el producto toma las condiciones adecuadas en cuanto a textura, peso,
viscosidad y fro, se comienza con el envasado del producto, donde se toman
manualmente los baldes con las dos manos y se comienza a llenar individualmente
hasta el tope. Se controla aleatoriamente el peso de los baldes para que cumpla con
la especificacin tcnica. El balde ya tapado se coloca en la cinta transportadora la
cual llevar el producto hacia un tnel de congelamiento esttico donde permanece
por 8 hs aprox a -12C y luego pasar a la cmara de productos terminados, pasando
por la mquina codificadora. Aqu se colocan los datos de lote y fecha de Vto. La
cmara de productos congelados posee una temperatura que oscila entre -25 C y -

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30C, asegurando que el producto posea una temperatura interior de < -15 C. Luego
contina con el transporte y distribucin a -15C.
En los freezer se controlan: Bomba, batidor, Fro, viscosidad, aire y presin.
El visor indica: velocidad, fro y viscosidad.

4.1.6.2 Caractersticas de los Freezer

Capacidad: Variable. Oscila entre 600 y 1200 l/h
Presiones de trabajo: variable, oscila entre 3 y 7 kg/cm 3
Temperaturas de trabajo: entre -5 C y -6 C (Temperatura de salida)
Descripcin del cilindro: acero recubierto con cromo 0,3 - 0,5mm
Descripcin del sistema de overrun: Cilindro o bomba conectada a la lnea de aire
comprimido.
Sistema de congelacin: Intercambiador de calor de superficie.

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4.1.6.3 Circuito del agua
El circuito de agua de pozo esta compuesto por dos bombas sumergibles que
alimentan el tanque principal. Luego de este, el circuito es presurizado por un sistema
hidroneumtico e impulsado hacia el colector por dos bombas centrifugas que
funcionan en forma alternada. Del colector salen tres ramas: la primera es para
descongelamiento de cmaras, la segunda para descongelamiento de tneles y la
tercera alimenta el ablandador. Del ablandador salen tres ramas ms: la primera es
para calderas, la segunda es para torres de enfriamiento y la tercera para el banco
de agua helada, del cual se alimenta el circuito de enfriamiento de maduradores y
tanques, despus de all se encuentra desnitrificador del cual se alimenta el circuito
de cocina.

4.1.6.4 Picos de llenado
Un resto de producto qumico proveniente de la limpieza y desinfeccin podra
contaminar al producto antes de su envasado. Si los dosificadores no fueron tratados
bajo un procedimiento de saneamiento adecuado, no se puede asegurar que el
circuito se encuentre libre de contaminantes microbiolgicos. Se deben realizar el
cumplimiento de un Procedimiento de Saneamiento adecuado para cada lnea,
capacitacin del personal, estudio de determinacin de residuos de productos
desinfectantes en muestras de inicio y capacitaciones del personal de Maduradores
para operaciones de saneamiento de picos y bajadas.
Lmite Crtico
Contaminantes microbiolgicos: La concentracin del desinfectante debe ser la
adecuada
Contaminantes Qumicos: Evaluacin sensorial, no debe detectarse presencia de
residuos de producto desinfectante.

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Monitoreo:
Se debe tomar el pH del agua con desinfectante a la salida del Freezer.
No debe detectarse presencia de residuos de producto desinfectante.
Se tomar el pH sobre la salida posterior a estos 40 litros. Se controlar que el
pH sea igual a 7.
Se realizarn hisopados a los dosificadores para posterior controles
microbiolgicos

4.1.6.5 Manipulacin de productos en el envasado y medio ambiente
Durante el envasado de producto, existe un breve instante en el cual se encuentra
expuesto al medio ambiente. Las condiciones microbiolgicas del medio ambiente
deben ser adecuadas para minimizar los riesgos de contaminacin. Existen
momentos en la lnea de produccin en la cual el producto se encuentra expuesto al
medio ambiente y en ocasiones toma contacto con el manipulador. Por eso es
importante una manipulacin adecuada de los productos en la lnea antes de su
envasado, y monitoreo del medio ambiente para disminuir los riesgos de ocasionar
una contaminacin fsica, qumica o microbiolgica. Un monitoreo inadecuado de las
fuentes de contaminacin (en superficie, del medio ambiente y del manipulador)
incrementa el riesgo de contaminacin del producto en la lnea de elaboracin.
Medidas preventivas
Cumplimiento del Manual de BPM Interno.
Capacitacin en BPM a todo el personal de produccin. Evaluaciones del
personal.
Las Instalaciones cumplen con el Cdigo Alimentario Argentino (C.A.A)
Se encuentran desarrollados procedimientos POES para cada lnea.
Existencia del Hall Sanitario e instalaciones de higiene dentro de produccin.
Procedimiento de BPM de la lnea en vigencia.
Se cumplen con los instructivos de higiene del personal

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Las caractersticas microbiolgicas del aire ambiental en la zona de
elaboracin deben ser adecuadas.
Para un intercambio de aire adecuado, se poseen mangas con filtros que
proveen a la planta aire con condiciones microbiolgicas ptimas.
El aire que se incorpora al freezer para estar en contacto con el producto
terminado posee condiciones microbiolgicas adecuadas. Esto se asegura
colocando en el compresor una serie de filtros microbiolgicos.
Monitoreo
Los Encargados de las lneas verifican en todo momento que se cumplan las
BPM, para asegurar que las operaciones sean las adecuadas para proteger la
inocuidad de los productos.
El departamento de produccin verifica una vez por tuno que las mangas se
encuentren prendidas. Se registra en planilla de Control de Presin de aire
positiva.
El DC (control de procesos) controla cada hora junto con los dems controles
de proceso, la presencia de materias extraas en el producto terminado
(organolptico) y procede a su registro.

Acciones correctivas
Control Microbiolgico ambiental, de superficies y manos
Control del cumplimiento de BPM
Auditorias mensuales internas de BPM.

4.1.7 Cmaras
Peligros
Si la temperatura de la cmara se encuentra mayor al lmite, las condiciones de los
productos podran alterarse.

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Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podran
producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente.
Si las condiciones higinicas de las cmaras son inadecuadas se pone en riesgo la
inocuidad de los productos.
Si las caractersticas edilicias e instalaciones de las cmaras no son las adecuadas
se pone en riesgo la inocuidad de los productos.
Al no existir una correcta identificacin de la mercadera y rotacin existe el riesgo de
que se almacenen productos vencidos.
Medidas preventivas
Calibracin de los sensores de las cmaras
Capacitacin de los encargados de cmara en el control de las BPM y
medicin de temperaturas.
Control de FIFO en cmaras.
Existencia del Manual de BPM
Lmites crticos
Temperatura de Cmara: < - 22C.
Temperatura interna de los productos < -15 C.
Instalaciones y condiciones de higiene de las cmaras cumplen el CAA.
Monitoreo
El encargado de cmaras deber realizar una vez por turno el control de las
condiciones de temperaturas de cmara y temperatura de los productos al igual que
el control de las BPM
Medidas correctivas:
Si no se cumplen las temperaturas de las cmaras se deber informar al
Sector de sala de Mquinas para corregir los valores.
Si la temperatura de la cmara se increment tanto que produjo que la
temperatura de los productos sean superiores a -15, se retienen a los

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productos y se corrige la temperatura inmediatamente. Los productos
involucrados sern muestreados para determinaciones microbiolgicas y
organolpticas.
Si las condiciones de los productos e identificacin no cumplen con GUIA
BPM.Cmaras, se informar al Jefe de Logstica. Se identificarn los productos
comprometidos y se enviarn muestras al departamento de calidad (DC). El
DC, en conjunto con la Jefatura de Planta, decidirn el destino de estos
productos.
Verificacin
El DC realizar un control de la trazabilidad de los productos. Se realizar un
ejercicio RECALL semestralmente.
El DC realizar un control de las condiciones edilicias e instalaciones durante
las auditorias de BPM mensuales o bimestrales.

4.1.8 Expedicin de Productos Terminados Congelados
Peligro
Si la Temperatura de los productos se encuentra mayor al lmite en el momento de la
carga de los productos, las condiciones de los productos podran alterarse
Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podran
producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente y contaminarse.
Si las condiciones higinicas de los transportes son inadecuadas se pone en riesgo
en riesgo la inocuidad de los productos.
Si las caractersticas estructurales de los transportes no son las adecuadas se pone
en riesgo la inocuidad de los productos.
Si no se mantienen las temperaturas durante el transporte de los productos, se
podran alterar las condiciones de los productos.
Medidas Preventivas:
Los Transportes deben encontrarse aprobados
El conductor debe poseer libreta sanitaria vigente.

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Confeccin del instructivo de Saneamiento de Transportes.
Confeccin de un procedimiento para el control del transporte de productos
terminados congelados.
Lmites crticos
Temperatura de producto < -15 C en el momento de la expedicin y
mantenerse durante todo el transporte.
Higiene de transportes y caractersticas edilicias adecuada
Monitoreo
Control visual de las condiciones de los transportes.
Control de las temperaturas de los productos terminados.
Medidas correctivas:
Bloqueo de la expedicin
Verificacin:
Auditoras Mensuales.

5. Sistema de tratamiento, presurizacin e inyeccin de aire en el sector de
produccin.

5.1 Descripcin del sistema
Los sistemas de presurizacin y filtrado para ambientes controlados son utilizados en
sectores donde es necesario lograr una calidad de aire determinada en lo que se
refiere a cantidad de partculas por unidad de volumen, adems de generar presin
positiva para evitar el ingreso de aire no tratado en el sector.
5.2 Funcionamiento del sistema de presurizacin
El sistema que se utiliza en el sector de produccin esta constituido principalmente
por un conducto o colector que toma aire de la atmsfera el cual es aspirado por un
forzador que lo hace atravesar un filtro que lo acondiciona para luego ser inyectado

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en el sector por una manga o conducto de salida estratgicamente situada para as
obtener una presin positiva homognea en todo el recinto.

5.3 Caractersticas generales de los componentes del sistema de presurizacin
Conducto o colector: Es un tubo de 70 cm. de dimetro de chapa de zinc con toma de
aire a cuatro vientos, este posee un sombrero para evitar el ingreso de agua de lluvia
o algn otro objeto. (Ver fotos N1 y 2).
Forzadores: Son de dimensiones estndar de aspas metlicas con perfil alar
seleccionado para poder presurizar el sector de produccin. (Ver foto N3).

Cmaras de filtrado: Son dos recintos dimensionados para alojar los filtros, estn
situados en el entretecho de paletizado, hermticos, construidos con paneles
sanitarios de chapa pintada con pintura epoxi y aislante de espuma de poliuretano
con tratamiento ignifugo y zcalos de aluminio sanitarios. Ambas cmaras poseen
una puerta de inspeccin y acceso para facilitar su limpieza y mantenimiento. (Ver
foto N4).
Filtros: Cada cmara posee un conjunto de 12 filtros de mediana eficiencia
descartables construidos de fibras de algodn y refuerzos de fibras sintticas,
montados en un marco metlico. Dicho conjunto fue dimensionado de acuerdo al
volumen de aire desplazado por el forzador y las caractersticas requeridas para el
sector. Estos filtros son controlados de modos visuales y cambiados peridicamente.
Adems poseen un manmetro de columna inclinada para determinar fcilmente
cuando han llegado a su punto de saturacin. (Ver foto N5).
Conductos de salida o mangas: Son dos conductos flexibles de tela plstica
perforada, estratgicamente ubicados dentro del sector de produccin con el fin de
proveer una presin homognea dentro dicho recinto. (Ver foto N6, 7).

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ANEXO SISTEMA DE FILTRADO DEL AIRE AMBIENTAL

Foto N1 Conducto o colector

Foto N2 Sombrero

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Foto N3 Forzador

Foto N 4 Camara

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Foto N5 Filtros

Foto N6 Mangas

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Foto N7 Mangas

6. Detector de metales
La presencia de cuerpos metlicos dentro del producto terminado, constituye un
problema crtico que debe ser controlado. La empresa cuenta con dos detectores de
metales ubicados en puntos estratgicos crticos. Estn ubicados a la salida de los
productos terminados antes del ingreso al sector de cmaras de congelados. Para el
ejemplo que mencionamos de la elaboracin de helados en baldes no se cuenta con
un detector de metales, es decir los baldes que se elaboran en la planta no pasan por
el mismo, siendo algo importante que ser evaluado para el presupuesto 2011.

7. Control de partes mviles
Como medida correctiva se realiza el control de partes mviles. El mismo tiene como
objetivo describir los procesos necesarios para el control de partes especficas de las

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mquinas que corren riesgo crtico de caer dentro del producto, lo que representa un
riesgo importante para el consumidor.
Fundamentos Tcnicos El control de las partes mviles de las lneas consiste en
observar minuciosamente cada elemento que potencialmente pueda ingresar al
producto tal como un tornillo, tuerca, arandela u alguna otra pieza que represente un
riesgo crtico para la inocuidad del producto. En caso de ausencia de algunas de las
partes detalladas cada planilla, se deber informar al supervisor de produccin, quien
informar al Dto. de Mantenimiento para efectuar las acciones correctivas necesarias.
El control de las partes mviles debe realizarse al inicio del turno y durante la
produccin
Se deben seguir los sig. pasos:
Posicionarse frente a la pieza que debe controlar.
Observar si todas las partes mviles de la pieza estn debidamente colocadas
en su lugar.
Se debe seguir los pasos indicados en cada check list correspondiente.
En caso de que haya algn faltante, informar al responsable de la lnea.

Acciones Correctivas
En caso de existir piezas con algn elemento faltante, se seguir el orden descripto
segn la etapa:

Control inicial
1. Realizar la bsqueda del elemento por todos los sectores de la lnea.
2. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la
lnea previa desinfeccin.
3. En caso de no encontrar el elemento, se deber informar al Dto. de
Mantenimiento para su reemplazo y colocarlo de manera correcta.
4. El Supervisor de Produccin tomar la decisin de dar comienzo con la
produccin.

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Durante la produccin
1. Detener la lnea de produccin
2. Realizar la bsqueda del elemento por todos los sectores de la lnea.
3. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la
lnea previa desinfeccin.
4. En caso de no encontrar el elemento, se deber retener el lote de produccin
de los productos elaborados desde el control inicial. Estos productos deben
quedar debidamente identificados.
5. Informar a todos los sectores: Calidad, Produccin, Logstica

8. Higiene en la produccin
Segn se ha detallado anteriormente a partir de las diversas materias primas se
comienza por preparar una mezcla previa (mix). Despus de dosificar y entremezclar
los componentes, la mezcla se pasteuriza y homogeneiza, para ser por ltimo
refrigerada. En el homogeneizador se calienta hasta unos 72C, si bien el tiempo de
permanencia es aqu demasiado corto como para reducir suficientemente el nmero
de grmenes de la mezcla. La operacin ms importante desde el punto de vista
higinico del tratamiento de la mezcla es la pasteurizacin (Punto Crtico de Control
microbiolgico, PCC2MB) que junto con la trampa de metales (retencin de cuerpos
extraos) constituye otro punto crtico de control fsico, PCC1 F. A nivel industrial se
pasteuriza a 79C durante 29.5 segundos. Esto es suficiente para destruir casi todos
los microorganismos y rebajar as el nmero de grmenes hasta un nivel muy bajo.
Los grmenes patgenos y productores de toxinas mueren con toda seguridad.
7

nicamente las bacterias esporgenas sobreviven a la pasteurizacin, ya que sus

7
Segn datos de VERMA (1974) en la pasteurizacin mueren el 99.6 % de los grmenes inicialmente presentasen
la mezcla. De acuerdo con DERBINOVA (1969, hasta el 99.9 %.

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esporas son termorresistente. Para que estos grmenes y otros que puedan
sobrevivir en escaso nmero no puedan multiplicarse, la mezcla debe enfriarse
inmediatamente despus de la pasteurizacin a una temperatura suficientemente baja
y mantener sta hasta la obtencin del helado. En este enfriamiento debe alcanzarse
lo ms rpidamente posible una temperatura comprendida entre 2 y 4 C,
mantenindola despus.
Un particular problema higinico es el planteado por los trapos de limpieza
tradicionales, que se utilizan hmedos muchas veces para limpiar los lugares de
trabajo o parte de las mquinas y utensilios. La empresa provee actualmente paos
descartables disminuyendo as la posibilidad de contaminacin. Un estudio reciente
muestra que en paos de tela se han hallado cifras de grmenes hasta 200 millones
por cm2, con unos paos as infectados lo que se hace nicamente es contaminar de
manera uniforme toda la superficie a limpiar.

Como mencionamos al principio del trabajo para la aplicacin de un sistema HACCP
existen 7 principios bsicos
Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para
controlarlos
Identificar los puntos donde el control es crtico para el manejo de la inocuidad
del alimento.
Establecer criterios de control (Lmites Crticos) a cumplir en esos puntos
crticos.
Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento
de los criterios de control.
Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se
satisfacen los criterios de control.

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Mantener un sistema de registros y documentacin sobre el sistema.
Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del
sistema.
El Anlisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarn los
peligros identificados, para proceder a un eventual rediseo del proceso y para
determinar los puntos crticos de control (PCC).
Los Puntos Crticos de Control (PCC) sern aquellos puntos del proceso en los que la
aplicacin de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel
aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el
consumidor.
Un peligro es un agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en
el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Las Bunas Prcticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales
dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la produccin de alimentos inocuos.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles
SSOPs) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de
saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y despus de las
operaciones de elaboracin.

9. Identificacin de peligros, anlisis de riesgo, determinacin de medidas de
control de determinacin de puntos crticos de control helados en balde

9.1 Puntos crticos de Control (PCC)
La organizacin tiene identificados 3 Puntos Crticos de Control (PCC) y 6 Puntos de
Control (PC)
PCC 1 F (fsico): Retencin de cuerpos extraos en trampa de metales y filtro antes
de la homogeneizacin.

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PCC 2 M (microbiolgico): Etapa de pasteurizacin.
PCC 3 F (fsico): Control de partes mviles.
PC 1 Q-MB (fsico-microbiolgico): Recepcin de materias primas (a granel o
envasadas)
PC 2 MB-F-Q (microbiolgico-fsico y qumico): Carga manual de aditivos y pulpas
PC 3 MB-Q (microbiolgico y qumico): Picos de llenados, equipos auxiliares y
agregado de ingredientes.
PC 4 MB-F-Q (microbiolgicos, fsicos y qumicos): Monitoreo de buenas prcticas de
manufactura (BPM) en la manipulacin de productos en el envasado y tapado manual
de baldes.
PC 5 MB-F-Q (microbiolgico, fsico y qumico): Cmaras de producto terminado.
PC 6 MB-F (microbiolgico y fsico): Transporte y distribucin.

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NO NO
NO S
NO S
NO S
NO S
NO S
NO NO
NO NO
NO NO
NO NO
NO NO
NO NO
NO NO
S NO
NO S
S NO
S NO
NO NO
S NO
NO NO
NO NO
NO S
NO NO
NO NO
Recepcin de MP granel
Recepcin de material de envase,
MP y aditivos envasados
MP o envases no cumplen con las SP en
cuanto a lmites microbiolgicos
PELIGROS
Caeras sucias y contaminadas
MEDIDAS DE CONTROL
POES y BPM en la conexin de mangueras
Control FQ y MB en el laboratorio. Proveedores
Aprobados. Cumplimiento de legislacin vigente.
Control visual en la recepcin.
Certificado de anlisis. Declaracin Jurada de residuos
de productos qumicos.
Control MB en el laboratorio. Proveedores Aprobados.
Cumplimiento de legislacin vigente.
Carga por caeras de MP a granel
Carga manual por tolvas de MP
envasadas
Mixer
ETAPA
Contaminacin fsica y MB durante la carga
de la MP
Tolvas y caerias de alimentacin sucias
Temperatua fuera de lmite, no contribuye a
la adecuada dispersin de los ingredientes,
ni a facilitar el alcance de la temperatura de
pasteurizacin.
Contaminacin en el agregado de
ingredientes.
Contaminantes qumicos
Al no reducir rpidamente la T se crea un
medio adecuado para el crecimiento
microbiolgico.
Pasteurizacin y enfriamiento
Trampa de metales
Filtro
Tanques pulmn
Ingreso de cuerpos extraos por la tapa de
visualizacin. Tanques sucios
Presencia de partculas metlicas
Pasaje de particulas mayores de > 0,5 mm.
La no destruccin trmica de
microorganismos patgenos (1)
Caeras y Tanques sucios y contaminadas
Tanques sucios
MP o envases no cumplen con las SP en
cuanto a lmites microbiolgicos
Condiciones de higiene y de identificacin
inadecuadas.
Contaminantes qumicos
ES UN
PCC
ES UN
PC
Certificado de anlisis. Declaracin Jurada de residuos
de productos qumicos.
POES de caeras y tanques
POES de los tanques
Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante
la carga
POES de las tolvas y caeras de alimentacin
Control de Temperatura
Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante
la carga
Mantener la tapa cerrada. POES de los tanques.
Control diario de integridad de la trampa de metales.
Mantenimiento preventivo
Revisin y cambio de los filtros. Mantenimiento
preventivo.
Control de Temperaturas y Presiones
Check list de arranque
Control del correcto funcionamiento de la vlvula
diversora
Capacitacin de encargados del sector de cocina.
Mantenimiento preventivo de los equipos
Capacitacin de operarios que realizan la lectura de las
T y Presin
Control del tiempo y temperaturas adecuadas.
Check list de arranque y mantenimiento preventivo

Referencias PCC: Punto Crtico de Control PC: Punto de Control

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NO NO
NO NO
NO NO
NO S
NO S
NO S
NO S
S NO
NO NO
NO S
NO S
NO S
NO S
NO NO
NO S
NO NO
NO NO
S S
NO S
NO S
NO S
NO S
NO S
NO S
NO S
Temperatura fuera de lmite, que puede derretir al
producto terminado y favorecer el desarrollo MB.
Contaminacin MB
Contaminacin por inadecuada manipulacin
Contaminacin ambiental
ETAPA
Control de las condiciones higinico-sanitarias de las
cmaras de congelados
Adecuada manupulacin. Capacitacin de
empleados.
Control de los termoregistradores de los transportes
Fechado y lote incorrecto
Alteracin y rotura de los productos envasados
Control de adecuada codificacin.
Control de partes mviles.
Cmaras de PT
Transporte y Distribucin
Verificacin de partes mviles. Listado de Partes
mviles. Colocacin adecuada
Control de Temperaturas de cmaras. (-18 C)
Mantenimiento Preventivo de los equipos.
Los vehculos deben estar habilitados para el
transporte de prod. Alimenticios.
Cumplimiento del procedimiento de limpieza y
desinfeccin de transportes.
Presencia de particulas o cuerpos metlicos dentro
del producto
ES UN
PC ?
ES UN
PCC?
Las condiciones de la mezcla no cumplen con las
especificaciones
Contaminacin durante la carga manual de los
aditivos y pulpas
Temperatura fuera de lmite, puede favorecer el
desarrollo MB
Contaminacin Fsica
T fuera de lmite
Contaminacin MB de bombas y circuito de
caeras.
Manipulacin de productos en el
envasado y tapado manual de
baldes.
Ink Jet
Encajonado
Maduradores
Congelado en Freezer
Picos de envasado
MEDIDAS DE CONTROL
Control volumtrico adecuado durante la adicin de
los aditivos
Verificar que los aditivos utilizados sean los
correctos segn legislacin y formulacin.
Mantenimiento preventivo. Cuchillas integras.
Control de partes mviles.
POES adecuado de picos y bajadas.
Contaminacin MB
Contaminacin qumica por residuos de productos
de limpieza o desinfeccin
PELIGROS
El agregado de aditivos puede ser inadecuado en
cuanto a tipo y cantidad y no ser adecuado a las
IDA.
Control de la T
Control Qumico de la mezcla. ( pH, Brix y % Gr).
Medio adecuado para el desarrollo MB
Adicionado de los aditivos cumpliendo las BPM
Control de Temperaturas
POES de las instalaciones del Freezer. Muestra MB
al arranque.
Verificacin de POES de los picos y BPM durante la
colocacin.
Alteracin y rotura de los productos en cajas.
Temperatura fuera de lmite, puede favorecer el
desarrollo MB
Alteracin de cajas con PT
Control MB de los picos
Control de pH al inicio de la produccin.(muestra al
inicio).
Adecuada manupulacin
Monitoreo de BPM
Control del Sistema de la calidad del aire.
POES de superficies y sectores adyacentes durante
produccin.

Referencias PCC: Punto Crtico de Control PC: Punto de Control

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9.2 Plan de puntos crticos de control helados en balde
QU CMO CUNDO QUIN CMO QUIN
Cumple con la
legislacin
Declaracin jurada de
residuos qumicos Documental Anual DC Declaracin jurada
Anlisis Qumico
en PT en lab 3 DC
Recepcin de
MP y envases
primarios
Certificados de
anlisis conforme
Entrega de certificados
de anlisis conforme. Visual
Cada
recepcin DC Rechazo RDEP.003.A1 DC
PC 1 Provedor Aprobado
Proveedores deben
estar Aprobados. Documental
Cada
recepcin DC
Listado de
Proveedores
Aprobados. DC
Filtro-trampa de
metales
PCC1 F
Filtro y trampa de
metales integros
Filtros y trampa de
metales.
Mantenimiento
preventivo. Visual
1 v/cada 6
cocciones DP
Corregir /
reinspeccionar/
reemplazar RCOC.007.A
Revisin 1 vez
por mes DM
Tto Trmico T > 79 C Temperatura y presin
Visual-
Sensores cada mezcla DP Corregir / descartar
Anlisis MB en
PT DC
(Pasteurizacin)
Presiones con
valores conformes
PCC2 MB
Vlvula diversora
se acciona
Funcionamiento de la
vlvula diversora)
Check list
arranque.
Visual
inicio y
mitad de
turno DP
suspender
produccin RCOC.007.A
Control mensual
y Calibracin
anual DM
Maduradores Cumple con SP
Adicionado de los
aditivos cumpliendo
las BPM
Visual-
Analtica
1 vez por
turno DC
Bloquear
maduradores o
partidas RCOC.006.A
Evaluacin
organolptica
POES
POES adecuado de
picos y bajadas.
Visual-
Documental
1 vez por
da DC
Bloquear productos
involucrados RCOC.001
Anlisis MB en
Maduradores DC
PC2 MB-F T 2-7 C
Control de
Temperaturas Visual- Sensor
al inicio del
turno DP Corregir/reparar RCAL.001.A Control de T
Freezer y
equipos
Auxiliares/ Partes
mviles Visual/ manual
despues de
c/POES DP
Bloq. prod.
Involucrados/
capacitacin
Planilla Control de
Procesos
Verificacin en
PT de cuerpos
metlicos DC
PCC 3F
Manual-visual.
Mant
Preventivo 1 c/ 1 m. DM
Bloq. PT
involucrados/Reparar
detector
Registro Diario de
Control de
Contaminantes
Controles
mensuales DM
Picos de llenado
Desinfeccin de
circuito de
caeras ok
Control de
concentracin del
desinfectante al
arranque Analtico al arranque DP Corregir / descartar RMC.028.S
Hisopados de
Freezer al
arranque DC
PC 3 MB- Q
Ausencia de
residuos de
productos de
desinfeccin
Control del PT al inicio
de produccin
Evaluacin
sensorial
Comienzo
de
produccin DP Corregir/descartar Control de procesos Anlisis Qumico DC
BPM cumple
BPM parmetros
cticos visual
1 vez por
hora DP Corregir BPM crtico SPAC Auditorias diarias DC
Control del sistema de
tratamiento de la
calidad del aire. Manual
cada 3
meses DM Limpiar/Cambiar
Planilla de control de
filtros y mangas
Anlisis MB en
Medio ambiente DC
PC 4 MB-F-Q
Sectores de la lnea en
condiciones de higiene
adecuadas durante
produccin. Visual
1 vez por
hora DC Limpiar y ordenar BPM crtico SPAC Control de filtros DM
Cmara de
Producto
Terminado.
T de cmara > -22
C
Control de T de
cmaras y
antecmaras Visual
3 veces por
turno SM Corregir T
Control de T de
Cmaras
Verificacin de
T con
termmetro DC
PC 5 MB-F Productos integros
Control de integridad
de productos
terminados y correcta
manipulacin de
productos rotos. Control de BPM
1 vez por
turno DL
Bloquear productos y
evaluar
Planilla de Control de
BPM en cmaras
Auditorias BPM
mensual DC
PCC
MP o envases no cumplen
con las SP
PELIGROS
Pasaje de particulas > 0,5
mm
REGISTROS
VERIFICACIN
LMITES
CRTICOS
MONITOREO
Auditorias
HACCP
semestral
ACCIONES
CORRECTIVAS
Control de Partes
mviles en Freezer y
en equipos auxiliares
Contaminacin Fsica y MB
durante la carga manual de
los aditivos y pulpas
Presencia de particulas o
cuerpos metlicos dentro del
producto
Contaminacin MB de
bombas y circuito de
caeras.
Residuos de contaminantes
qumicos en la materia prima
no cumple con legislacin
vigente.
Temperatura fuera de lmite,
puede favorecer el desarrollo
MB
POES ambiental
ok
Desvos de T, puede alterar
condiciones MB de los
productos
Contaminacin del PT por
roturas de productos.
Contaminacin ambiental
La no destruccin trmica de
microorganismos patgenos
Manipulacin de
productos en el
envasado/
Tapado Manual
ausencia de
partculas
metlicas
Contaminacin MB
Contaminacin qumica en
PT por residuos de productos
de limpieza o desinfeccin
Contaminacin por
inadecuada manipulacin

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Fecha : 18/12/2010


Referencias
PCC: Punto Crtico de Control PC: Punto de Control
DC: Departamento de Calidad
DP: Departamento de Produccin
DL: Departamento de Cmaras y Logstica
DM: Departamento de Mantenimiento
SM: Sala de Mquinas

10. Oportunidades de Mejoras
Control de alrgenos
La empresa esta en vas de implementacin del control de alrgenos y su
incorporacin como medida de control al Plan HACCP.
Alergeno: Es una sustancia que puede provocar el desarrollo de una reaccin
alrgica. Los alergenos son sustancias que, en algunas personas, son reconocidas
por el sistema inmune como "extraas" o "peligrosas", pero que en la mayora de las
personas no causan ninguna respuesta.
Nombres alternativos:
Causante de alergia irritante. Algunos alergenos comunes son:
Ciertos contactantes (como los qumicos y las plantas)
Medicamentos (como los antibiticos y los sueros)
Alimentos (como la leche, el chocolate, las frambuesas y el trigo)
Agentes infecciosos (como las bacterias, los virus y los parsitos de animales),

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Inhalantes (como el polvo, el polen, los perfumes y el humo) y agentes fsicos
(como el calor, la luz, la friccin y la radiacin).
Alergia alimentaria: Es una respuesta inmune exagerada desencadenada por el
consumo de huevos, man, leche o algn otro alimento especfico.
Nombre alternativo: alergia a los alimentos. Normalmente, la respuesta inmune del
cuerpo protege contra sustancias potencialmente nocivas, como bacterias, virus y
toxinas. En algunas personas, se desencadena una respuesta inmune por una
sustancia que generalmente es inocua, como un alimento especfico. La causa de
las alergias alimentarias no se ha comprendido totalmente, debido a que pueden
producir una gran variedad de sntomas. Las reacciones a los alimentos pueden
variar de leves a mortales.
Aunque muchas personas sufren intolerancia alimentaria, las alergias a los
alimentos son menos comunes. En una alergia alimentaria verdadera, el sistema
inmune produce anticuerpos e histamina en respuesta al alimento especfico.
Los sntomas pueden estar limitados principalmente al estmago e intestinos o
pueden comprometer muchas partes del cuerpo, luego de que el alimento es
digerido o absorbido.
Los alrgenos responsables de ms del 90% de todas las reacciones alrgicas
son:
Cereales que contengan gluten
Huevos
Man
Leche y productos lcteos (incluida la lactosa)
Soja

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Nueces, avellanas, almendras
Trigo
Mariscos (camarn, cangrejo, langosta, caracoles, almejas)
Mostaza
Dixido de azufre y sulfitos.
En respuesta al riesgo que representan los alrgenos en los alimentos, muchos
gobiernos (Argentina) han implementado leyes y normas sobre el etiquetado
nutricional. La finalidad de dichas normas es informar al consumidor si el producto
que va a ingerir contiene o no alrgenos. Todas las industrias alimenticias deben
llevar a cabo acciones para producir alimentos seguros para la ingesta. Identificar y
controlar los riesgos que poseen los alrgenos debe ser un proceso integrado al
sistema de control de calidad actual de las empresas.
Tabla: Materias primas asociadas a alergenos
Bao de Repostera c/leche
Protena de leche
Protena de leche
Protena de leche
Lecitina de soja y protena de leche
Leche entera en polvo
Lecitina de soja
Lecitina de soja
Lecitina de soja y protena de leche
Licor de cacao
Cobertura de chocolate
Huevo
Almendras Y man
Crema de leche
Dulce de leche
Lecitina de soja
Man
Nueces
Almendras
Harina de trigo y huevo
Malta
Brownies
Cobertura de chocolate c/leche
Cacao en polvo
Pasta de mani
Yema de huevo
Extracto de malta
MATERIA PRIMA ALERGENO
Grana
Nueces
Almendras

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Se estn dictando capacitaciones a los sectores involucrados sobre estos temas y de
acuerdo a la coccin de la mezcla, se plantea la siguiente secuencia:
Cronograma de Cocina:
Cocinar las mezclas de agua para palito y/o balde.
Cocinar las mezclas neutras de leche o de crema.
Cocinar las mezclas de dulce de leche.
Cocinar las mezclas de chocolate.
Cocinar las mezclas que llevan yema o huevo en su formulacin: sambayon,
tiramis, crema rusa, vainilla para lata.
Cocinar las bases que llevan pasta de man.
Si por algn motivo se debiera alterar el orden en la elaboracin de las mezclas,
se deber enjuagar con agua hasta eliminar cualquier vestigio de mezcla los
equipos por los que circula las mezclas lquidas hasta llegar al madurador: mixer y
su descarga al pulmn, pulmn, pasteurizador y homogeneizador y todas caeras
que conducen la mezcla. Luego de cocinar bases con huevo o con pasta de man
se realizar una limpieza del pasteurizador con lcali seguida de un enjuague. El
mismo orden debe respetarse para la congelacin de bases en los freezers,
debiendo enjuagar y desinfectar posteriormente los freezers, caeras y dems
equipos donde haya circulado la mezcla en caso que se altere este orden.
Como medidas preventivas se proponen
Cronograma de cocina acorde a la coccin del da.
Aprobacin de Proveedores. Listado de Proveedores Aprobados.
Especificacin o protocolos de Materia Prima. Control de materias primas.

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Solicitud de Certificados de anlisis de proveedores.
Control de diseos de textos legales en rtulos.
Manejo de reproceso.
Secuencia de operaciones de lavado correctas.
Capacitaciones permanentes a operarios y manipuladores de alimentos.
Correcta implementacin de BPM y sistema POES.

El control e identificacin de las materias primas es fundamental. Debe revisarse si
stas contienen alrgenos o derivados de ellos aadidos en etapas anteriores o si
pueden registrarse debido a una contaminacin cruzada en las instalaciones del
proveedor o durante el transporte. Identificar este tipo de sustancias no es fcil ya que
en muchas ocasiones no se muestran de la forma ms comn. La empresa cuenta
con laboratorio propio para anlisis fsico qumico y anlisis bsicos microbiolgicos.
Existe un plan de muestreo de las materias primas que ingresan a planta, pero por
razones de tiempo y espacio no se analizan la totalidad de las mismas. Se exige a los
proveedores el ingreso de la materia prima con su correspondiente certificado de
anlisis o protocolo de la materia prima. A su vez se lleva a cabo un estudio de cada
proveedor exigindole cierta documentacin como ser habilitacin del
establecimiento, RNPA (Registro Nacional de Productos Alimenticios) de la materia
prima que nos entrega, carta compromiso de transporte, tratamiento de pallet, etc.).
Tras el estudio de la materia prima que ingresa se evalan las formulaciones con el
fin de identificarlas cuando contengan ingredientes alergnicos. Tambin se
evaluarn todas las formulaciones en las que aparece algn alergnico, con el fin de
sustituirlo por otro ingrediente, si es posible.

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Durante la etapa de elaboracin puede desencadenarse de manera accidental, la
adicin de nutrientes alergnicos en el producto. Por ejemplo en la elaboracin del
clsico helado almendrado el polvo de los frutos secos acumulado en una superficie
puede llegar a formar parte de otro alimento, una contaminacin cruzada, causando
daos al consumidor. Por eso es necesario sectorizar las reas donde se van a
elaborar helados con sustancias alergnicas (por ejemplo helado almendrado que
contiene man y almendras) y separarlas del rea donde se puede llegar a elaborar
un helado de agua. En esta etapa se deben estudiar los diferentes procesos de
fabricacin para poder hallar todos los puntos de contaminacin cruzada. Esto es una
tarea difcil ya que la planta cuenta con un espacio restringido. De cualquier manera
se estn haciendo pruebas para mejorar la dinmica y distribucin de las lneas. Otro
factor que se debe tener en cuenta para evitar la contaminacin cruzada es el
almacenamiento de las materias primas (depsito). Se debe evitar su manipulacin y
se debe restringir el rea de las materias primas alergnicas de aquellas del resto de
los alimentos.
En cuanto a su etiquetado debe identificarse de manera clara y concisa todos los
ingredientes y derivados alrgenos identificados por la ley con el fin de evitar una
reaccin adversa. De acuerdo a la ltima divulgacin del boletn oficial no esta
permitido colocar la palabra puede contener trazas de sino contiene seguido del
nombre del alrgeno y sus derivados de .
El Gobierno nacional incorpor al Cdigo Alimentario Argentino (CAA) la obligacin de
advertir en los alimentos a la venta la presencia de ingredientes que puedan producir alergia.
Segn se public el 01/10/2010 el Boletn Oficial, se incorpor el artculo 235-7 que insta a
informar a los consumidores sobre los alrgenos y las sustancias capaces de producir
reacciones adversas en individuos susceptibles a continuacin de la lista de ingredientes del
rtulo, siempre que ellos o derivados de ellos estn presentes en los productos alimenticios
envasados, ya sean aadidos como ingredientes o como parte de otros ingredientes. Adems
debern detallarse los cereales que contienen gluten como el trigo, centeno, cebada,

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avena y sus variedades hbridas; los crustceos y productos derivados, los huevos y
productos de los huevos; pescado y productos de la pesca (excepto la gelatina de pescado
utilizada como soporte de vitaminas o preparados de carotenoides); el man y sus
productos derivados; la soja y sus productos derivados; la leche y los productos lcteos y las
frutas secas, entre otros.

Detector de metales
La empresa cuenta con dos detectores de metales propios ubicados en las lneas
Hoyer 2, tnel Sidam y Paliteras 3 y 4 (son mquinas que hacen bsicamente palitos
crema y palitos extrudados). Se espera que para las prximas inversiones la compra
de dos detectores ms. Es de suma importancia cubrir todas las lneas con detectores
de metales.

Mantenimiento de equipos
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos
muertos por paradas, aumentar la vida til de equipos, disminuir costos de
reparaciones, detectar puntos dbiles en la instalacin, determinar condiciones
operativas, de durabilidad y confiabilidad de un equipo.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los
fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las
tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe
evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Aunque el mantenimiento
preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de fallas
en la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de
mantenimiento. Algunos de los mtodos ms habituales para determinar que

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procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislacin vigente, las recomendaciones de
expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
El trabajo del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente
en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las mquinas y herramientas,
equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad en parte de
riesgos en el rea laboral.
Un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los equipos, a obtener
un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de
fallas.

Mantenimiento correctivo
La organizacin cuenta con un mantenimiento correctivo, es aquel que se ocupa de la
reparacin una vez que se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o
instalacin. Pude ocurrir:
Un mantenimiento de campo (o de arreglo) donde se repara el mal
funcionamiento (o reposicin de la pieza) aunque no siempre queda eliminada
la fuente que provoco la falla.
Un mantenimiento donde se repara propiamente pero se eliminan las causas
que produjeron la falla. Se cuenta con un depsito o almacn de recambio,
donde algunas piezas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no
hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

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Ventajas del mantenimiento correctivo
Rpida intervencin en el fallo
Rpida reposicin en la mayora de los casos y en el menor tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva.
Bajo costo de mano de obra.
Se necesita un grupo de personas competentes

Desventajas del mantenimiento correctivo
Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la
planificacin de manera incontrolada.
Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin
Prioridad de reponer que reparar definitivamente, trabajando defectuosamente
Sensacin de insatisfaccin ya que este tipo de intervenciones generan otras
al cabo de un tiempo por la mala reparacin.

Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento surge como necesidad de minimizar el mantenimiento
correctivo y todo lo que representa.
En la organizacin este tipo de mantenimiento se realiza a medias. Por cuestiones de
costos y escaso personal no se puede llegar a cumplir un mantenimiento preventivo
como se debiera.

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Para lo cual se propone una serie de item a considerar por la empresa, ellos son:
Rutinas de inspecciones peridicas y renovaciones de los elementos daados.
Mayor conocimiento de las mquinas en base a la experiencia
Se trabaja con histricos
Confeccionar un plan de mantenimiento por cada mquina donde se realicen
las acciones necesarias.
Cuidados peridicos de las mquinas
Reduccin del mantenimiento correctivo lo cual representa disminucin de
costos de produccin.
Aumentar la disponibilidad permitiendo planificar los trabajos del departamento
de mantenimiento
Se define de ante mano el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con produccin.

Como desventajas se enumera las siguientes:
Inversin inicial en infraestructura y mano de obra.
Se deben contar con tcnicos especializados para el desarrollo de planes de
mantenimiento.
Se debern crear sistemas imaginativos para convertir trabajos repetitivos en
un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, ya que un trabajo rutinario
con el tiempo produce desmotivacin en el personal.

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Lo ideal para toda organizacin es lograr trabajar bajo mantenimiento predictivo
(predecir la falla antes de que ocurra) o bajo un Mantenimiento Productivo tota
(T.M.P).
El TMP es un sistema japons de mantenimiento industrial donde la responsabilidad
no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la
empresa donde:
La letra M representa acciones de Management
La letra P est vinculada a la palabra Productivo o Productividad de equipos
La letra T de la palabra Total se interpreta como todas las actividades que
realizan las personas que trabajan en la empresa.

CONCLUSIN:
La organizacin cuenta con un Sistema HACCP implementado con algunas fallas.
Principalmente se deben a escasees de personal, problemas con los costos donde
siempre el sector de calidad se ve fuertemente afectado, falta de compromiso,
desmotivacin, incertidumbre, inseguridad, falta de vinculacin afectiva a la
organizacin y al logro de sus objetivos. Creo que la empresa tiene muchas
herramientas para poder redimir todas estas cuestiones y poder crear un ambiente de
trabajo de excelencia. A veces invadidos con la sola idea de producir y producir no se
toman en cuenta estos factores.

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