February

TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

1, 2009

NAMA : Dicky Seprianto, S.T.

MATA KULIAH : Teknologi & Proses Manufaktur 1
DOSEN PENGASUH : Dr. Ir. Erzi A. Gani, M.Eng

PROGRAM MAGISTER TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS PANCASILA
2009
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Proses permesinan konvensional (turning,

(turning, boring, milling, drilling ) menggunakan
alat potong tajam untuk membuang/mengurangi benda kerja, sedangkan proses
permesinan non-tradisional
tradisional melakukan proses pemotongan material tanpa
menggunakan pahat, tetapi dilakukan menggunakan energi. Proses ini dikembangkan
sejak perang dunia II dikarenakan atas kebutuhan proses permesinan yang tidak dapat
dicapai
ai dengan menggunakan proses permesinan konvensional.
Ada beberapa alasan penggunaan proses permesinan non-tradisional,
non tradisional, yaitu
yaitu:
1. Untuk memproses benda kerja yang memiliki kekerasan dan kekuatan yang tinggi
(>400 HB). Pemotongan material logm dan non logam baru
baru (sifat material baru
seperti ; kekuatan tinggi, kekrasan tinggi dan keuletan tinggi)
2. Untuk memperoleh bentuk-bentuk
bentuk yang kompleks,, yang tidak dapat dikerjakan
dengan permesinan konvensional.
3. Untuk memperoleh kehalusan dan toleransi yang lebih baik.
baik
4. Untuk menghilangkan tegangan sisa.
Kebutuhan tersebut diatas banyak diperlukan dalam industri
industr elektronika dan
penerbangan, yang pada decade ( PD II) sedang berkembang pesat.
Proses non tradisional diklasifikasikan berdasarkan prinsip penggunaan energi
untukk membuang material (Proses
Proses pemotongan material tanpa menggunakan pahat),
tetapi
pi dilakukan menggunakan energy. Berdasarkan hal tersebut maka dapat
diklasifikasikan menjadi 4 tipe:
1. Mechanical
Bentuk energi mekanik yang dipakai pada mesin nonkonvensional berbeda dengan
bentuk energi mekanik yang digunakan pada mesin konvensional. Pengikisan benda
kerja dilakukan dengan partikel abrasive kecepatan tinggi atau cairan (atau
keduanya) dalam proses pemotongan
2. Electrical
Nontradisional proses yang menggunakan electrochemical energy untuk membuang
material (mekanismenya kebalikan dari electroplating)

Created by : dicky’s 2
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

3. Thermal
Proses ini menggunakan energy thermal untuk memotong bagian benda.
4. Chemical
Sebagian
ebagian besar material
materi (terutama sekali logam) sangat peka terhadap zat kimia
seperti asam dll. Pada pengerjaan dengan mesin
mes kimia, bahan-kimia
kimia secara selektif
menghilangkan material
materi dari bagian benda kerja,, sementara bagian yang lain dari
permukaan dilindungi dengan cara ditutup (by
( a mask).

Gambar 1
Non-Traditional
Traditional Machining & Thermal Cutting Process

Created by : dicky’s 3
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

1. MECHANICHAL ENERGY PROCESS

Prinsip kerja alat mempunyai kemiripan dengan mesin konvensional tetapi proses
pengerjaan atau pemotongan benda kerja bersifat pengikisan secara halus/tipis dengan
kecepatan ataupun putaran tinggi dengan abrasives atau fluida (zat cair/gas) ataupun
kombinasi keduanya. Ada beberapa Mechanical energy process antara lain :
Ultrasonic machining
Water –Jet Cutting
Abrasive Water-jet Cutting dan
Abrasive Jet Machining.

ULTRASONIC MACHINING

Prinsip kerja Ultrasonic Machining (USM) dengan cara mengalirkan cairan atau air
yang dicampur dengan abrasive seperti boron Nitrid, boron carbide, aluminium oksida
dengan ukuran yang sesuai kedalam benda kerja sambil menekankan tool dengan
amplitudo kecil dan frekwensi tinggi, akibatnya permukaan akan menjadi
terpotong/terabrasi.
Geometris tool dan sifat material dan ukuran gride abrasive merupakan factor
utama untuk mendapatkan kualitas benda kerja. Material tools: soft steel, stainless stell,
sangat cocok untuk memotong material yang keras dan getas seperti keramik, gelas dan
titanium.

Created by : dicky’s 4
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 3
Skematik Prinsip Kerja Komponen Ultrasonic Machining

WATER-JET CUTTING

Prinsip kerja alat ini dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan
kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapat kan konsentrasi
pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d
0,4mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yang
mencapai 900 m/det. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh
terhadap kecepatan pengikisan.
Jarak ini disebut standoff distane sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam
ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-
jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4
MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0 m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara
kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan
untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang
dapat dipotong adalah polimer. Material yang dipotong keras & getas seperti Gelas,
silicon, mica dan keramik.

Created by : dicky’s 5
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 4
Prinsi kerja Water-Jet Cutting

Gambar 5
Water-Jet Cutting

Created by : dicky’s 6
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 6
Prinsip Kerja Abrasive Jet Machining

Gambar 7
Abrasive Water Jet Cutting Machine

Gambar 8
Contoh Part Hasil Proses Abrasive Waterjet And Waterjet

Created by : dicky’s 7
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

2. ELECTROCHEMICAL MACHINING PROCESS

Proses produksi yang melakukan penggabungan antara Listrik dan kimia disebut
Elektrochemical Machining. Proses produksi ada yang bersifat pengurangan atau
penambahan dimensi melalui beragam cara. Sebagai contoh proses finishing banyak
dilakukan dengan pelapisan dengan chrome atau nickel yang lebih umum disebut
electroplating. Menurut prinsip kerjanya maka tipe ini pun dapat dibagi menjadi dua
yaitu Electrochemical Machining dan Electrochemical Deburring and Gerinding

Electrochemical Machining
Electrochemical Machining (ECM) adalah salah satu tipe proses produksi yang
mana pengerjaan/pengolahan benda kerja dilakukan dengan jalan electrolisa dengan
energy listrik dan medium elektrolit seperti asam sulphat, coppersulphat dan lainnya.
Benda kerja difungsikan sebagai Anode dan bahan yang diuraikan seperti
tembaga,chrome sebagai anode seperti gambar dibawah ini.
Besar kecilnya pengurangan atau penambahan dimensi sesuai dengan Hukum
Farady yaitu “Massa yang berpindah merupakan fungsi dari arus (amphere),waktu
,jarak, luas permukaan dan sifat dari catode yang terkait dengan “e” atau beda
potensial catode-anode maupun resistansi electrolitnya. ECM umumnya digunakan
untuk memotong benda logam yang sangat keras dan sulit dimesin atau geometri
benda kerja yang rumit.

Gambar 9
Prinsip Kerja Electrochemical Machining

Created by : dicky’s 8
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Electrochemical Deburring (ECD).

Proses pelubangan suatu benda kerja dengan drilling atau milling menghasilkan
permukaan yang relative kasar dan kurang presisi, untuk itu maka salah satu alat yang
dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan hasil mesin traditional tadi adalah
ECD. Electrochemical Deburing adalah proses kelanjutan dari ECM dirancang untuk
memotong/menghaluskans permukaan benda kerja yang telah dikerjakan sebelumnya
dengan anodic dissolution. Pada prinsipnya proses kerja ECM juga menggunakan ECD,
dimana proses pemotongan dilakukan secara berulang dengan gerakan tool dan aliran
electolit yang seimbang.

Gambar 10
Prinsip Kerja ECD

Electrochemical Grinding (ECG).

Untuk mendapatkan permukaan benda kerja yang halus dengan Ra sekitar 100-300
mikron sangat sulit dicapai dengan mesin konvensinal, karena itu maka dirancang suatu
alat yang disebut ECG. Yaitu bentuk khusus dari ECM yang menggunakan tool berupa
batu gerinda . Abrasive yang digunakan : aluminium oxide dan intan. Prinsip kerja dari
alat ini dengan jalan menyentuhkan batu gerinda yang berputar pada permukaan benda
kerja sambil mengalirkan larutan electrolit. Pengikisan/pengurangan material yang
terjadi 95% akibat dari ECG, dan 5% akibat dari gerakan abrasive pada roda gerinda
sehingga menghasilkan permukaan halus dan dan tampak rupa yang baik.

Created by : dicky’s 9
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 11
Prinsip Kerja ECG

2. ELECTROCHEMICAL MACHINING PROCESS

Thermal Energy Processes adalah proses pemotongan benda kerja menggunakan

energi panas atau dilakukan pada suhu tinggi.Umumnya panas yang dihasilkan
merupakan konversi dari energi listrik. Adapun tipe TEP ini adalah Electric Discharge
Processes dan Electron Beam Machining.

Electric Discharge Processes

EDP adalah proses pemotongan benda kerja menggunakan aliran listrik (spark)
dengan temperature local yang tinggi, proses ini dibagi atas dua katagori yaitu:

Electric Discharge Machining (EDM)

Electrical Discharge Machine (EDM) merupakan salah-satu proses permesinan
nonkonvensional yang berbasis komputer sebagai pengendali utamanya. Dimana EDM
digunakan untuk membuat rongga cetakan yang memiliki kontur yang kompleks dan
kepresisian yang tinggi. Salah satu produk yang sering dikerjakan oleh mesin EDM adalah
dies dan mould yang memiliki kekerasan yang tinggi.
Peranan dies dan mould pada proses manufaktur seperti deep drawing, forging,
pengecoran dan lain-lain sangatlah berpengaruh terutama pada kualitas ketepatan
dimensi, kepresisian dan kekasaran permukaan dies. Untuk meningkatkan produktivitas
dan kualitas basil produk sesuai dengan yang dibarapkan maka pengetahuan parameter
selama proses permesinan EDM haruslah baik.

Created by : dicky’s 10
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 12
Skema Prinsip Kerja EDM

Created by : dicky’s 11
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Electrical Discharge Wire Cutting (EDWC)

Adalah bentuk khusus dari proses pemesinan dengan aliran listrik menggunakan
kawat halus sebagai elektroda pemotong benda kerja. Proses pemotongan dengan
kawat EDM dengan energy panas dari aliran listrik diantara kawat electrode dan
permukaan benda kerja. Numerical Control digunakan selama proses pemotongan
benda kerja, kawat pemotong terus menerus mendapat supplay dari spool dan dibawa
naik ke spool. Nozel disemprotkan (dielectric aliran cairan) langsung ke permukaan
benda kerja. Diameter kawat antara 0,076 – 0,30 mm, material kawat dari bahan: beass,
copper, tungsten, dan molybdenum. Cairan dielectric dari deionized air atau minyak.

Gambar 13
Skema Prinsip Kerja EDWC

ELECTRON BEAM MACHINING (EBM)

Menggunakan aliran electron kecepatan tinggi diatas permukaan benda kerja,
kecepatan electron mendekati 75% kecepatan cahaya, energi kinetic electron diubah
menjadi energi panas. EBM digunakan untuk pemotongan material dengan kepresisian
yang tinggi. Aplikasi EBM terdapat pada pembuatan lubang (drilling) yang sangat kecil
dengan diameter 0,05 mm dengan kedalaman 100:1 dan pemotongan lebar slots hanya
0,025 mm. Pada proses yang ideal untuk pemesinan micron dan pada umumnya operasi
pemotongan dengan ketebalan material berkisar antara 0,25-6,3 mm.

Created by : dicky’s 12
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Laser Beam Machining (LBM)

LBM digunakan pada industri heat treatment, welding, measurement,as well as

scribing, cutting and drilling. Laser sebagai pengirim optic diubah menjadi energy listrik
ke dalam cahaya coherent light beam. Batang cahaya laser
las er dibagi beberapa jenis
adalah: monochromatic (teori panjang gelombang tunggal) dan higly collimated ( the
light rays in the beam are almost perfectly parralell). LBM digunakan pada jenis mesin
drilling, slitting, slotting, scribing dan operasi marking. Diameter pengeboran bisa
dibawah 0,025 mm untuk lubang yang terbesar berkisar 0,50 mm. LBM tidak dapat
dipakai untuk proses masal, dan biasanya dipakai untuk on thin stock.

Gambar 14
Skema Prinsip Kerja LBM

Arc-Cutting
Cutting Processes (PAC)
Digunakan untuk operasi aliran plasma pada temperature 10.000oC-14.000oC
untuk memotong logam denganpeleburan. Operasi pemotongan langsung dengan aliran
plasma kecepatan tinggi pada benda kerja. Ketebalan material yang dapat dipotong
mempunyai ketebalan 150 mm. Gas digunakan
digunakan untuk plasma pada PAC adalah: nitrogen,
argon, hydrogen, atau campuran dari beberapa gas tersebut. Kecepatan pemotongan
dapat mencapai 200 mm/s untuk ketebalan 6 mm dari plat aluminium dan 85 mm/s
untuk ketebalan 6mm dari plat baja.

Created by : dicky’s 13
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Air Carbon Arc Cutting

Proses pemotongan ini digunakan untuk material: cast iron, carbon steel, low
alloy, dan stainless steel, dan jenis nonlogam alloy.
Other Arc-Cutting
Cutting Processes
Jenis ini digunakan untuk proses pemotongan: gas metal arc cutting, shielded
metal arc cutting,
tting, gas tungsten arc cutting.

CHEMICAL MACHINING (CHM)

CHM adalah proses nontradisional dengan dalam pemotongan benda kerja yang
berhubungan dengan larutan kimia. CHM terdapat pada proses: Chemical Milling,
chemical blanking, chemical engraving, dan photochemical
photochemical machining (PCM).
Mechanics and Chemistry of Chemical Machining
Langkah-langkah
langkah proses chemical machining adalah:
Cleaning.. Langkah pertama pembersihan benda kerja secara menyeluruh.
Masking.. Pelapisan pada permukaan benda kerja untuk melind
melindungi bagian yang
tidak terkena proses.
Etching.
Demasking.
CHM Processes.

- Chemical milling, Digunakan pada industri besar Aircraft pada pembuatan sayap
aircraft dan fulselage. Proses finishing pada permukaan benda kerja dengan
kedalaman tertentu berkisar 0,005 mm.

Gambar 15
Proses Pemesinan Chemical Milling

Created by : dicky’s 14
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

- Chemical Blanking.
Blanking Digunakan untuk pemotongan bagian plat yang paling tipis
yaitu dibawah 0,025 mm.

Gambar 16
Proses Pemesinan Chemical Blanking

Created by : dicky’s 15
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Class Vocabulary

Term Definition
A material consisting of hard particles used to wear down, rub
abrasive
away, or machine material.
A nontraditional machining operation that uses a highly
abrasive water-jet
concentrated stream of water mixed with abrasive particles to cut
machining
through a material.
A special cutting tool with a series of multiple cutting teeth that
broach
progressively remove material from a workpiece in one pass.
The use of a cutting tool with a series of teeth that is used to
broaching change the shape or dimensions of a hole. Broaching can also be
used to remove material from a workpiece surface.
A sharp, unwanted bit of material remaining on an edge after
burr machining. Burrs can potentially cut individuals and often
interfere with assembly.
A common cutting tool material that is used to make both
carbide indexable inserts and solid cutting tools. They provide a cutting
edge that is very hard and wear resistant.
A common grinding operation in which a cylindrical part is
centerless grinding supported on a work rest blade and guided between a grinding
wheel and a regulating wheel.
chemical A machining process that removes metal from a workpiece by
machining immersing it into a chemical solution.
An unwanted piece of metal that is removed from a workpiece.
chip
Chips are formed when a tool cuts or grinds metal.
coated abrasive A flexible belt composed of abrasive grains that are adhered to a
belt backing material with an adhesive.
The use of computers, programs, and precise motors to
computer
automatically control tool movement and carry out sequences of
numerical control
machining operations.
A grinding operation in which the depth of cut is increased while
creep feed
the feed rate is decreased compared to normal grinding. It is used
grinding
to remove thick layers of material.
For grinding, the use of a thin grinding wheel to cut through
cutoff
material and separate it into two pieces.
A common grinding process that holds a cylindrical part on each
cylindrical grinding end and rotates the part as a grinding wheel is guided along its
length.

Created by : dicky’s 16
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

A fluid that does not conduct an electric current under normal

circumstances. For EDM, the dielectric fluid insulates and cools
dielectric fluid
the electrode and workpiece, conveys the spark, and flushes away
the removed metal.
A machining tool that uses a drill to penetrate the surface of a
drill press workpiece and make a round hole. Drill presses can be used for a
variety of hole-making operations.
The use of a rotating multi-point drill to cut a round hole into a
drilling
workpiece.
The most common nontraditional machining process that
electric discharge
removes metal through the use of an electric current. The
machining
workpiece is immersed in a dielectric fluid.
A nontraditional machining process that removes metal by
electrochemical
pumping a mixture of salt and water at a high pressure into a
machining
small gap between the workpiece and a formed tool.
A device used to convey an electric current, which can either
electrode leave or enter the electrode. EDM machines generate an electric
spark between an electrode and the workpiece.
A thin, tall mill cutter with cutting edges that wind up the sides.
end mill Both the bottom and side of the end mill are used during milling
operations. End mills resemble drills.
etching The use of a chemical solution to dissolve metal.
A flat mill cutter with multiple cutting teeth surrounding the tool.
face mill The bottom of the face mill is primarily used during milling
operations.
The curved recess that winds up the length of a drill. Flutes
flute
provide an opening for chip clearance.
grain A small, hard particle or crystal of abrasive material.
The use of an abrasive to wear away at the surface of a workpiece
grinding and change its shape. Grinding operations commonly use abrasive
grains bonded into a wheel shape.
A wheel made of a bonded abrasive used to grind the surfaces of
grinding wheel
parts.
A common cutting tool material that is relatively inexpensive and
high-speed steel
that offers excellent toughness.
A precision abrasion process in which a relatively small amount of
material is removed from a surface by means of abrasive stones.
honing
The goal is to obtain a desired finish or extremely accurate
features.

Created by : dicky’s 17
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

A cutting bit that has multiple cutting edges. Once a cutting edge
insert is excessively worn, it can be indexed to another edge, or the
insert can be replaced.
An abrasive process that removes the last bit of unwanted
lapping material. A lapping process sometimes uses an abrasive paste
that is rubbed across the part to gradually smooth it.
A machine tool that holds a cylindrical workpiece at one or both
lathe ends and rotates it while various cutting tools remove material.
Turning is a common operation performed on the lathe.
The process of removing metal to form or finish a part, either
with traditional methods like turning, drilling, milling, and
machining
grinding, or with less traditional methods that use electricity,
heat, or chemical reaction.
For honing, the rotating shaft on which honing stones are
mandrel
mounted.
A material that protects a metal surface during the etching
maskant
process.
A rotating multi-point cutting tool that is guided along a
workpiece to create flat surfaces or slots. The term also refers to
mill
a machine tool used to perform milling operations on a
workpiece.
The use of a rotating multi-point cutting tool to machine flat
milling surfaces, slots, or internal recesses into a workpiece. Milling
includes a wide range of versatile metal cutting operations.
multi-point tool A machining tool that has two or more cutting edges.
The use of chemical, thermal, or electrical processes to machine a
nontraditional workpiece and remove material. Nontraditional machining
machining includes a wide range of operations used for special purposes or
unique workpieces.
A form of rough grinding used to remove excess material without
offhand grinding regard to surface finish. The workpiece is generally held in the
operator's hand and placed against a moving abrasive tool.
A wheel, usually made of plastic or rubber bond, used during
regulating wheel centerless grinding to rotate the workpiece and pull it through the
operation. The regulating wheel is opposite the grinding wheel.
A basic metal cutting process that uses a blade with a series of
teeth on its edge to cut a narrow opening in a workpiece. Sawing
sawing
may be used to produce slots or grooves or to separate the
workpiece into two pieces.
scrap Any material not used to create the final part. During most

Created by : dicky’s 18
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

machining operations, scrap appears in the form of chips.

single-point tool A machining tool that has one single cutting edge.
Material available in the form of sheets, plates, or long bars that
stock
is used to make parts during manufacturing.
A common grinding process generally used on flat surfaces that
surface grinding
feeds a workpiece beneath a rotating grinding wheel.
traditional The group of machining operations that use single- or multi-point
machining tools to remove material in the form of chips.
A machining operation that rotates a cylindrical workpiece while a
turning single-point tool is guided along the length of the part. Turning is
commonly performed with a lathe.
A part that is being worked on during manufacturing. The
workpiece workpiece may be subject to cutting, welding, forming, or other
operations.

Created by : dicky’s 19
February 1, 2009 TUGAS II. TEKNOLOGI & PROSES MANUFAKTUR 1

Referensi :
1. Mikell P. Groover, 2007, FUNDAMENTAL OF MODERN MANUFACTURING.
2. R. Thomas Wright, 1987, PROCESSES OF MANUFACTURING.
3. Module 9, Non-conventional machining, Version 2 ME, IIT Kharagpur
4. www.Ispitb.org
5. www.asiaing.com
6. Materials Processing and Manufacturing Science | Ebookee Free eBooks
Download!
7. www.wikimedia.org
8. www.indoor.flyer.co.uk

Created by : dicky’s 20