Influencia de la inhomogeneidad del calentamiento en la excentricidad de los tubos de acero sin costura

D. Wolter Laminador Continuo, Tenaris Tamsa dwolter@tamsa.com.mx M. Zetina Laminador Continuo, Tenaris Tamsa mzetina@tamsa.com.mx P. Marino Centro de Investigacin Industrial, Tenaris Siderca pamarino@tenaris.com

Resumen Hefestos es un sistema de control basado en un modelo numrico del proceso de calentamiento de las barras de acero en los hornos de solera giratoria que se usan en el proceso de fabricacin de tubos sin costura. Este sistema controla el calentamiento en el horno giratorio de TAMSA desde hace un ao. En este trabajo presentamos una descripcin del modelo numrico y del algoritmo de control que se utiliza para determinar las temperaturas a impostar en las zonas del horno. Dado que esta lnea de fabricacin tambin cuenta con un medidor de espesores por radiacin gamma, que permite obtener una medida de la excentricidad de los tubos, en este trabajo se muestra el efecto de la homogeneidad de temperatura en las barras, calculada con el modelo numrico, en la excentricidad de los tubos fabricados, medida con el equipo radiomtrico. Los resultados obtenidos concuerdan con resultados anteriores correspondientes a otras plantas.

1. Introduccin En el proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura, se parte de barras de acero cilndricas que se obtienen mediante el proceso de colada continua. Estas barras, que tambin se denominan tochos, son recalentadas hasta una temperatura cercana a los 1250C para su perforacin en hornos de solera giratoria. En la perforacin, la barra de acero slida es transformada en un cilindro hueco denominado perforado. ste es laminado y luego calibrado para obtener la forma geomtrica final. Luego de la calibracin un equipo de medicin de espesores por

atenuacin de radiacin gamma releva los espesores del tubo a lo largo de nueve generatrices equiespaciadas.

2. El proceso de calentamiento En los hornos de solera giratoria, las barras recorren el interior del horno ubicadas en direccin radial sobre un piso de material refractario (la solera) que gira haciendo que describan una trayectoria circular casi completa desde la puerta de entrada hasta la de salida, separadas por unos pocos metros. En el caso de TAMSA, este horno tiene un dimetro externo de aproximadamente 43m, una solera de 5m de ancho y una altura de 1.8m. Su capacidad ronda las 160 tn/hr y usualmente hay unas 250 barras simultneamente en el interior del horno, donde permanecen tpicamente unas 3 horas. Los quemadores que se utilizan para el calentamiento estn ubicados en las paredes y el techo, y la alimentacin de aire y de gas a los quemadores est divida en nueve zonas independientes dispuestas consecutivamente a lo largo del horno. Los caudales de aire y de gas de cada una de estas zonas se regulan a travs de un lazo de control cuyo objetivo es que el valor medido por el termopar de control de la zona sea lo ms prximo posible al valor impostado. Por lo tanto, los parmetros operativos que determinan el proceso de calentamiento son las temperaturas impostadas en las zonas del horno y la velocidad de avance de la solera. En operacin manual, estos parmetros operativos se especifican a travs de tablas de operacin que corresponden a situaciones de operacin estacionarias. Sin embargo, debido a interrupciones en la produccin aguas abajo en la lnea, cambios de ritmo y cambios de producto, el proceso de calentamiento se encuentra normalmente alejado de estas condiciones de operacin estacionaria.

3. Modelo numrico y control automtico del horno Con el objeto de modificar las temperaturas de zona y disminuir, dentro de lo posible, los apartamientos de las temperaturas de las barras en el horno con respecto a las curvas de calentamiento estacionarias especificadas en la prctica operativa, se desarroll un modelo numrico del proceso de calentamiento y un algoritmo de control que permite determinar las temperaturas de zona [1]. Este sistema de control se denomina Hefestos y ha sido adaptado e instalado en su modalidad online en la planta de FAT2 en el laminador continuo de TAMSA. El modelo trmico est basado en las siguientes hiptesis: Se utiliza la aproximacin de horno tnel, lo que permite ignorar las variaciones de temperatura en el horno cuando se calculan los intercambios radiativos en una dada seccin longitudinal

En cada seccin del horno la temperatura de los productos de combustin es calculada a partir de la temperatura medida por los termopares, suponiendo que stas se encuentran en equilibrio radiativo Se adopta un tratamiento espectral de los intercambios radiativos en la seccin del horno, teniendo en cuenta la participacin de los productos de combustin (dixido de carbono y vapor de agua) Se realiza un clculo bidimensional de la distribucin de temperaturas en la seccin central de la barra y de la solera sobre la que est apoyada

En la figura 1 se presenta un ejemplo de los resultados obtenidos con este modelo. Los grficos muestran la distribucin de temperaturas en la seccin transversal de la barra correspondientes a tres posiciones distintas en el interior del horno. La posicin del punto ms caliente, que en el primer instante est en la parte inferior, pasa rpidamente a la parte superior, mientras que el punto de menor temperatura, que inicialmente est en el centro de la barra, se desplaza hacia el punto de contacto con la solera. Esto ltimo se debe a que la parte inferior de las barras que est en contacto con la solera se calienta nicamente por el calor que es conducido a travs de la barra, ya que no recibe radiacin, ni un flujo de calor apreciable a travs de la solera que tiene una conductividad trmica muy baja. Este comportamiento, con el punto de mayor temperatura en la parte superior de la barra y el de menor temperatura en la parte inferior, se mantiene hasta la salida del horno.

220 1100
Pocket=13 Diameter=270 =34 Pocket=118 Diameter=270 =34

200

1050

1000 180 950

160

900

850 140 800 120

750

1265

Pocket=270 Diameter=270 =34

1260

1255

1250

1245

1240

1235

Figura 1. Distribuciones de temperatura correspondientes a tres posiciones en el horno (5, 50 y 115m) durante el calentamiento de una barra de 270mm de dimetro

La figura 2 muestra los perfiles de las temperaturas mxima, media y mnima de la barra en el horno. Se incluyen adems, la temperatura de la solera en dos posiciones y la temperatura de los refractarios de la pared. El retardo en el calentamiento evidenciado por la curva de temperatura mnima a partir de los 55m es producido por el pasaje del material a la fase austentica.

Dimetro 270mm - 153 minutos

1400

1200

1000

Temperatura (C)

800

Temp.mxima Temp.media Temp.mnima

600

400

Temp.pared Temp.solera.mx

200

Temp.solera.mn

0 0 20 40 60 80 100 120

Posicin (m)

Figura 2. Perfiles de temperatura como funcin de la posicin en el horno. Se grafican las temperaturas mximas, medias y mnimas calculadas en la seccin de la barra, la temperatura de la pared y la temperatura de la solera a los costados de las barras (mxima) y en el contacto con la barra (mnima) El algoritmo de control utilizado consiste en seleccionar dentro de la regin de influencia de cada zona (que comprende parte de la zona o zonas previas) a la pieza que tiene la menor temperatura con respecto a la curva objetivo que le corresponde. Esta pieza se denomina la pieza crtica. Para esta pieza, se calcula su evolucin trmica hasta el fin de la zona modificando el valor de la temperatura impostada desde el valor actual hasta un nuevo valor, pero teniendo en cuenta que su velocidad de cambio est limitada, y suponiendo que se mantendr constante el tiempo de ciclo. Este clculo se repite iterativamente hasta encontrar el valor de la temperatura de zona para el cual la temperatura media que alcanza la pieza crtica en la posicin del fin de zona coincide con el valor que tiene la curva

objetivo en esa misma posicin. Los valores de temperatura calculados se limitan a los valores mximos y mnimos admisibles y los cambios en las temperaturas de zona estn tpicamente limitados a una velocidad de variacin mxima de 180C/hora. La temperatura resultante es adoptada como la nueva temperatura de zona. Este clculo se repite cada 2 3 minutos.

4. Proceso de perforacin Para perforar las barras de acero cilndricas en el proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura se emplea la tcnica de la compresin rotativa. En sta, la barra es sometida a la presin de dos cilindros bicnicos que al rotar le imprimen un movimiento de rotacin alrededor de su eje, tal como se muestra en la figura 3. De esta forma, se produce un esfuerzo de compresin de la barra en el plano que contiene a su eje de simetra y a las generatrices de contacto con los cilindros, y de traccin en un plano perpendicular al anterior y que tambin contiene al eje de la barra. Por lo tanto, como consecuencia de la rotacin de la barra, el material cercano a su eje sufre alternativamente esfuerzos de traccin y compresin que lo fatigan y provocan la formacin de una fisura central. Una lanza provista de una punta de acero especial es ensartada en la barra a travs de esta fisura, generando el perforado. La fisura se abre y se conforma el dimetro interno mediante la punta de perforacin de forma ojival.

Figura 3. Perforacin de barras de acero slidas en el proceso de fabricacin de tubos sin costura La mxima diferencia de temperatura en la seccin transversal de la barra (T) es relevante durante el proceso de perforacin, pues el material presenta mayor fluidez en la zona de mayor temperatura y menor en el lado opuesto de la barra, donde se ubica el punto con menor temperatura. Geomtricamente el efecto de esta diferencia de temperatura se manifiesta con incrementos en la dispersin de los espesores de los tubos terminados. Las curvas de espesores medidos a lo largo del tubo presentan caractersticas sinusoidales relacionadas con el movimiento de la punta que se desplaza ligeramente por esta variacin de temperaturas a travs de la barra que gira. En los procesos posteriores de laminacin, donde se conforma el espesor y dimetro finales no es posible eliminar este efecto. Como

consecuencia, el tubo terminado presenta oscilaciones en la distribucin del espesor que se observan mediante el sistema de medicin radiomtrico instalado en la lnea.

5. Medicin de espesores y evaluacin de la excentricidad A la salida del calibrador, cuando el tubo an est a una temperatura de alrededor de 850C, es inspeccionado por un equipo que mide los espesores a lo largo de nueve generatrices mediante atenuacin de radiacin gamma. El propsito de este equipo es suministrar informacin sobre los espesores de los tubo fabricados, de forma tal de detectar tempranamente apartamientos en su calidad dimensional, identificar los orgenes de tales apartamientos y actuar sobre los parmetros del proceso que permiten corregirlos. La unidad de medicin consta de nueve fuentes de Cs137 que se encuentran ubicadas en una circunferencia contenida en un plano perpendicular al eje del tubo. La radiacin emitida por estas fuentes es colimada en la direccin de la correspondiente cmara de ionizacin, tal como se ilustra en la figura 4. Cada uno de estos haces atraviesa la pared del tubo en dos posiciones antes de alcanzar la cmara de ionizacin. Adems, un sistema de video permite medir los apartamientos del tubo con respecto al eje del medidor de espesores. Los espesores de la pared del tubo en las nueve generatrices son calculados a partir de los valores medidos en las nueve cmaras de ionizacin y de los desplazamientos registrados por las cmaras de video. Finalmente, un medidor lser de velocidad por efecto Doppler permite asociar la medicin a la posicin longitudinal del tubo. La figura 6 muestra un ejemplo tpico de los espesores que se miden a lo largo del tubo.

Figura 4. Esquema geomtrico del equipo de medicin de espesores por atenuacin de radiacin gamma. Los crculos corresponden a las superficies interna y externa del tubo.

6. Anlisis efectuado

Como ya se mencion, las condiciones de calentamiento en el horno de solera giratoria son variables. En primer lugar, porque se trata de un proceso continuo, en el que cuando se producen problemas aguas abajo en la lnea de produccin se debe interrumpir el avance de la solera y cuando hay eventos aguas arriba, se genera un hueco en la carga del horno. Adems hay cambios de producto y cambios en los ritmos de produccin que tambin afectan al proceso de calentamiento. Si bien, el sistema de control permite corregir los apartamientos en la temperatura media producidos por estos cambios, las mximas diferencias de temperatura a la salida del horno, presentan una variabilidad importante. Esto se evidencia, por ejemplo, al realizar un cambio de herramientas en el que las barras deben permanecer dentro del horno un tiempo mayor que aquellas procesadas en condiciones de produccin constante, lo que genera diferencias en la calidad del calentamiento. En la figura 5 se muestran las permanencias en el horno de barras de 270mm de dimetro en uno de estos casos, luego de una interrupcin en la produccin de aproximadamente una hora de duracin debida a un cambio de calibre. Tambin se muestran los correspondientes valores de mxima diferencia de temperatura en la seccin central de la barra.

Figura 5. Permanencia en el horno y mximas diferencias de temperatura durante el perodo en el que se realiza el anlisis Sobre el eje de la izquierda y en color azul se muestra la permanencia en el horno de cada una de las piezas descargadas a partir de las 20:23hrs del da estudiado. Se observa que las primeras piezas laminadas despus de la interrupcin permanecen en el horno un poco ms de 5 horas. Luego de que se reinicia la laminacin, las piezas avanzan en el horno y gradualmente la permanencia desciende. A las 23:23hrs se observa un descenso abrupto en la permanencia que corresponde a las piezas que son cargadas en el horno luego de que se contina la produccin. Una vez que toda la carga del horno es renovada, la permanencia se

estabiliza en un valor ligeramente menor a tres horas. Sobre la misma grfica en color fucsia y sobre el eje derecho se muestra el valor de T correspondiente a la permanencia de cada pieza. El valor inicial es muy bajo debido a las altas permanencias producidas por la interrupcin. Sin embargo, luego de que se contina la produccin y desciende la permanencia, el gradiente de temperatura asciende. Finalmente cuando la operacin del laminador se estabiliza en un ritmo rpido, el T se mantiene alrededor de los 35C. En la figura 6 se muestran las nueve curvas de espesor como funcin de la coordenada longitudinal del tubo medidas por el equipo radiomtrico, para un tubo que es perforado inmediatamente despus de la finalizacin de la parada, cuando los valores de T estn en torno a los 10C. En este caso la dispersin de los espesores es sumamente baja.

Figura 6. Espesores medidos en las nueve generatrices como funcin de la coordenada longitudinal del tubo para un tubo con una mxima diferencia de temperatura de 10C En cambio, en la figura 7 se muestra el grfico correspondiente a un tubo con muy baja permanencia y cuyo valor de T supera los 30C. En este caso la dispersin de espesores es ms pronunciada aunque siempre dentro de los lmites de las tolerancias. El comportamiento oscilatorio observado es producido por la punta de perforacin que trabaja sobre una pieza con calentamiento no homogneo.

Figura 7. Espesores medidos en las nueve generatrices como funcin de la coordenada longitudinal del tubo para un tubo con una mxima diferencia de temperatura que supera los 30C Definiendo a la excentricidad como la mxima diferencia de espesor en una misma seccin transversal del tubo pero suficientemente alejada de los extremos, para no tener en cuenta efectos en las puntas que no estn asociados al calentamiento, se realiz el siguiente anlisis de 36 tubos con baja diferencia de temperatura (aproximadamente 10C) y 36 tubos con alta diferencia de temperatura (~ 35C). Los resultados obtenidos se presentan en la siguiente tabla: T Excentricidad Excentricidad (C) (mm) (%) Alta uniformidad 10,6 1,9 0,72 0,11 9,7 1,4 Baja uniformidad 34,5 0,8 0,99 0,12 13,1 1,6 Tabla 1. Excentricidades obtenidas para tubos con alta uniformidad trmica en un caso y muy baja en el otro. El nmero de tubos analizado en cada caso es de 36 Estos resultados concuerdan con los que se muestran en la figura 8, obtenidos en la planta de SIDERCA en Argentina [2]. Caso

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 10

Mean Eccentricity (mm/10)

y = 0,1602x + 7,9638 R2 = 0,3837

20 delta T (C)

30

40

Figura 8. Relacin entre la excentricidad de los esbozados y la mxima diferencia de temperatura calculada con el modelo a la salida del horno

Conclusiones El anlisis efectuado muestra que la dispersin en los espesores fabricados depende fuertemente de la calidad del calentamiento. sta puede ser evaluada a travs de la mxima diferencia de temperatura calculada en la barra a la salida del horno (T) por el modelo numrico que se utiliza para controlar el calentamiento de las piezas. De acuerdo a los resultados preliminares mostrados en este trabajo, ste valor debe mantenerse por debajo de los 30C para mantener baja la dispersin de los espesores a lo largo del tubo. Una forma de lograr esta uniformidad de temperatura es utilizando tiempos de ciclo que aseguren altas permanencias en el horno giratorio. Sin embargo, esta prctica se contrapone a los requerimientos cada vez ms exigentes de productividad. Por esto, en un prximo paso, est previsto utilizar el modelo trmico no slo para controlar la temperatura media de la piezas a la salida del horno, sino tambin para incrementar eventualmente el tiempo de ciclo y asegurar que no se exceda la mxima diferencia de temperatura admisible a la salida del horno en los casos en que sta es alcanzada por el alto ritmo de produccin utilizado.

Referencias [1] P. Marino and A. Pignotti, "On-line Model for Controlling an Industrial Rotary Reheating Gas Furnace", Proceedings of the 4th European Conference on Industrial Furnaces and Boilers, Espinho, Portugal, 1-4 April 1997 [2] P. Marino, A. Pignotti, D. Solis y D. Wolter, Relacin entre la excentricidad de los tubos de acero sin costura y la homogeneidad de temperaturas en las barras, 14

Conferencia de Laminacin y 4 Encuentro de la Seccin Argentina de la Iron and Steel Society, San Nicols, Argentina, 2002, pp. 441-449