DEFECTOS DE SOLDADURA-SUS CAUSAS Y CMO CORREGIRLOS con las condiciones de soldadura correcto, tcnicas y normas de calidad del material,

el proceso de MIG dar una muy alta calidad de depsito de soldadura. Sin embargo, como con cualquier otro proceso de soldadura, defectos de soldadura puede ocurrir. La mayora de los defectos encontrados en la soldadura se deben a un procedimiento de soldadura inadecuada. Una vez determinadas las causas, el operador puede corregir el problema. Defectos encontrados por lo general incluyen la penetracin incompleta, fusin incompleta, socavando, porosidad y grietas longitudinales. Esta seccin trata de las medidas correctivas que deben adoptarse.

2 PENETRACIN INCOMPLETA

Este tipo de defecto se encuentra en cualquiera de las tres maneras: 1) Cuando el cordn de soldadura no penetra todo el espesor de la placa base. 2) Cuando dos bolas de oponerse a la soldadura no se interpenetran. 3) Cuando el cordn de soldadura no penetra en la punta de un cordn de soldadura, pero slo a travs de l los puentes. La corriente de soldadura tiene el mayor efecto sobre la penetracin. Penetracin incompleta es causada generalmente por el uso de demasiado bajo una corriente de soldadura y puede ser eliminado por el simple aumento del amperaje. Otras causas pueden ser el uso de demasiado lenta velocidad de traslacin y un ngulo de la antorcha incorrecta. Ambos permiten el metal fundido a rodar por delante del arco, actuando como un amortiguador para evitar la penetracin. El arco debe mantenerse a la vanguardia del charco de soldadura.

FALTA DE FUSIN La falta de fusin, tambin llamada rodando en fro o se cierra fro, se produce cuando no existe la fusin entre el metal y las superficies de la placa base. Este defecto puede verse en la Figura 10-2. La causa ms comn de la falta de fusin es una tcnica de soldadura pobres. O bien el charco de soldadura es demasiado grande (velocidad demasiado lenta) y / o el metal de soldadura se ha permitido rodar en frente del arco. Una vez ms, el arco debe mantenerse a la vanguardia del charco. Cuando se hace esto, el charco de soldadura no ser demasiado grande y no puede amortiguar el arco. Otra causa es el uso de una junta de soldadura muy amplio. Si el arco se dirige hacia el centro de la articulacin, el metal fundido slo el flujo de fundido y contra las paredes laterales de la placa base sin derretirse ellos. El calor del arco debe ser usado para fundir la placa base. Esto se logra haciendo que la articulacin ms estrecha o por la direccin del arco hacia la pared lateral de la placa base. Cuando el material de soldadura multipaso de espesor, una tcnica de separacin de cuentas debe ser usada siempre que sea posible despus de la raz pasa. Grandes cordones de soldadura cerrar la brecha todo debe ser evitado. Falta de fusin tambin puede ocurrir en la forma de rodar sobre la corona de cuentas. Una vez ms, es generalmente causado por una velocidad de viaje muy bajo y tratando de hacer demasiado grande una soldadura en una sola pasada. Sin embargo, es tambin muy a menudo causada por tensin demasiado baja de la soldadura. Como resultado, la humectacin de la cuenta ser pobre. Cuando la soldadura de aluminio, la causa comn de este tipo de defecto es la presencia de xido de aluminio. Este xido es un refractario con un punto de fusin de aproximadamente 35000F (19270C). Tambin es insoluble en aluminio fundido. Si este xido est presente en la superficie a soldar, la fusin con el metal de soldadura se ver obstaculizado. La mejor manera de evitarlo es eliminar todo el xido, tan pronto como sea posible antes de la soldadura. Aunque el xido de hierro (xido, cascarilla de laminacin) se puede soldar encima de acero dulce, una cantidad excesiva puede causar la falta de fusin.

SOCAVACIN Como se muestra en la Figura 10-3, socavando es un defecto que se presenta como un surco en el metal de los padres directamente a lo largo de los bordes de la soldadura. Es ms comn en las soldaduras de filete vuelta, pero tambin pueden ser encontradas en filetes y las uniones de tope. Este tipo de defecto es causado ms comnmente por los parmetros de soldadura inadecuada, particularmente la velocidad de viaje y la tensin del arco. Cuando la velocidad de desplazamiento es demasiado alto, el cordn de soldadura ser muy alcanz su punto mximo a causa de su solidificacin extremadamente rpido. Las fuerzas de la tensin superficial han atrado el metal fundido a lo largo de los bordes del cordn de soldadura y amontonaba a lo largo del centro. Fundido porciones de la placa base se ven afectadas de la misma manera. El surco inferiores es donde el material de base fundido se ha elaborado en la soldadura y no se les permite volver a mojar correctamente a causa de la solidificacin rpida. La disminucin de la velocidad de desplazamiento de arco se reducir gradualmente el tamao de la retencin y eventualmente eliminarla. Cuando slo socava pequeas o intermitentes estn presentes, aumentando la tensin de arco o con un ngulo de antorcha que lidera tambin las acciones correctivas. En ambos casos, el cordn de soldadura ser plana y mejorar la humectacin. Sin embargo, como la tensin de arco se eleva a niveles excesivos, socavando de nuevo puede aparecer. Esto es particularmente cierto en aerosol de soldadura por arco. Cuando el arco se convierte en mucho tiempo, tambin se hace demasiado grande. Esto se traduce en una mayor cantidad de material de base que se fundan. Sin embargo, la transferencia de calor de un arco de tiempo es relativamente pobre, por lo que en realidad el arco es el suministro no ms calor total a la zona de soldadura. Las zonas ultraperifricas se enfra muy rpidamente y de nuevo buen humectante es prevenir. La longitud del arco deben ser breves, no slo para evitar rebajar, pero para aumentar la penetracin y la solidez de la soldadura. Corrientes de soldadura en exceso tambin puede causar subcotizacin. La fuerza del arco, el calor del arco y la penetracin son tan grandes que la placa base bajo el arco es en realidad "volado" de distancia. Una vez ms, las zonas ultraperifricas de la base material se funden, sino solidificar rpidamente. Puddle la turbulencia y la tensin superficial evitar el charco de humectacin adecuada. Siempre es aconsejable permanecer dentro de los rangos de corriente especificada para cada tamao de alambre.

POROSIDAD La porosidad es el gas poros estn en el cordn de soldadura solidificado. Como se observa en la Figura 10-4, estos poros pueden variar en tamao y generalmente son distribuidos de manera aleatoria. Sin embargo, es posible que la porosidad slo se puede encontrar en el centro de la soldadura. Poros puede ocurrir ya sea en virtud o sobre la superficie de la soldadura. Las causas ms comunes de contaminacin de la atmsfera son la porosidad, la pieza de trabajo excesivamente superficies oxidadas, la insuficiencia de las aleaciones de desoxidante en el alambre y la presencia de cuerpos extraos. La contaminacin atmosfrica puede ser causada por: 1) Insuficiente proteccin de flujo de gas. 2) exceso de flujo de gas de proteccin. Esto puede causar la aspiracin de aire en el flujo de gas. 3) la boquilla de gas severamente obstruido o daado el sistema de suministro de gas (escape de las mangueras, conexiones, etc) 4) El exceso de viento en el rea de soldadura. Esto puede tirar abajo el escudo de gas.

Los gases atmosfricos que son los principales responsables de la porosidad de acero son el nitrgeno y el oxgeno excesivo. Sin embargo, el oxgeno considerable puede ser tolerado sin porosidad en la ausencia de nitrgeno. De oxgeno en la atmsfera puede causar problemas graves con el aluminio debido a su rpida formacin de xido. El suministro de gas deben ser inspeccionados a intervalos regulares para asegurar la ausencia de fugas. Adems, el exceso de humedad en la atmsfera puede provocar porosidad en acero y en especial de aluminio. Se debe tener cuidado en climas hmedos. Por ejemplo, un flujo continuo de lquido refrigerante en agua refrigerada antorchas pueden provocar condensacin en los perodos de alta humedad y la contaminacin como consecuencia de los gases de proteccin. La oxidacin excesiva de las piezas de trabajo es una fuente obvia de oxgeno, as como la humedad atrapada. De nuevo, esto es particularmente cierto para cuando un xido de aluminio hidratado puede existir. Revestimientos en aluminio anodizado debe ser removido antes de la soldadura, ya que contienen agua, as como un aislante. La porosidad puede ser causada por la desoxidacin alambre de soldadura inadecuada cuando semi-muertos o los aceros de montura. El oxgeno en el acero puede provocar porosidad de CO si los elementos propios desoxidante no estn presentes. Materias extraas puede ser una fuente de porosidad. Un ejemplo es el exceso de lubricante en el alambre de soldadura. Estos hidrocarburos son una fuente de hidrgeno, que es particularmente nocivo para aluminio. Otras causas de la porosidad puede ser muy rpido las tasas de soldadura de solidificacin y errtico caractersticas de arco. Cuando las tasas de solidificacin son extremadamente rpidas, cualquiera de los gases de escape que normalmente se encuentra atrapada. Extremadamente alta velocidad del trfico y los niveles de corriente de soldadura de baja debe ser evitado. Errtica caractersticas arco puede ser causada por condiciones de soldadura pobres (tensin demasiado alta o baja, la transferencia de metal pobres) y las fluctuaciones en la velocidad de alimentacin de alambre. Todos estos sucesos causar graves turbulencias charco de soldadura. Esta turbulencia tiende a romper el sobre de gas de proteccin y causan el metal fundido para ser contaminados por la atmsfera.

FISURACION LONGITUDINAL Longitudinal central o grietas, del cordn de soldadura no se encuentran a menudo en la soldadura MIG. Sin embargo, lo que se produce puede ser de dos tipos: las grietas y fisuras en caliente en fro. Tpica grietas en caliente se muestran en la Figura 10-5. Grietas calientes son aquellas que se producen mientras el cordn de soldadura se encuentra entre el liquidus (fusin) y barra (solidificacin) temperaturas. En este rango de temperatura de el cordn de soldadura es "blanda". Grietas en caliente por lo general el resultado de la utilizacin de un cable incorrecto del electrodo (en particular en aleaciones de aluminio y acero inoxidable). La qumica de la placa base tambin puede promover este defecto (un ejemplo sera el carbono de alta fundicin de acero inoxidable). Cualquier combinacin de diseo conjunto, las condiciones de soldadura y tcnicas de soldadura que resulta en un cordn de soldadura, con una superficie cncava en exceso puede promover el agrietamiento. Una forma de este defecto que a menudo se pueden encontrar, en particular con los de aluminio serie 5000, se llama una grieta crter. Se trata de pequeas grietas que aparecen al final de la soldadura, donde el arco se ha roto. Aunque pequeas, estas grietas son molestos, ya que pueden propagarse en el cordn de soldadura. Una grieta crter se muestra en la Figura 10-6. La razn principal de este defecto es la tcnica incorrecta para poner fin a la soldadura. Para poner fin a una correcta soldadura, el crter se llen. Esto se hace mediante la inversin de la direccin de viaje de arco antes de romper el arco. Esta tcnica se muestra en la Figura 10-7. Adems, si el control de soldadura est diseado para el suministro de gas por un corto tiempo despus se rompe el arco, el crter deben estar protegidos hasta que est completamente consolidado.

Estas grietas que se producen despus de que el cordn de soldadura se ha solidificado completamente se llaman grietas en fro. Estos defectos se producen slo cuando la soldadura es demasiado pequeo como para soportar el estrs que supone el servicio. Para su conveniencia y de referencia rpida, la tabla 10-1 enumera todos los posibles defectos, sus causas y medidas correctivas.

Bibliografa

http://www.esabna.com/EUWeb/MIG_handbook/592mig1_1.htm