Díaz Rodríguez Reidel y Serrano Roque Alain

Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra
cujae Facultad de Ingeniera Elctrica Especialidad Automtica
Ttulo
Mejoras en la automatizacin del sistema de purificacin de fuel oil de los Grupos Electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW
Tesis para optar por el ttulo acadmico de Ingeniero en Automtica
Autores Reidel Daz Rodrguez Alain Serrano Roque
Tutores Hctor J. Garcini Leal Ivn O. Bentez Gonzlez
Ciudad de la Habana, 2008
La mayor parte de las ideas fundamentales de la ciencia ciencia son esencialmente sencillas y, por regla general, pueden ser expresadas en un lenguaje comprensible para todos.
Albert Einstein.
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DECLARACIN DE AUTORIDAD
Por este medio damos a conocer que somos los nicos autores de este Trabajo de Diploma y autorizamos al Instituto Politcnico Jos Antonio Echeverra, as como a la Unin Elctrica de Cuba, a que hagan del mismo, el uso que estimen pertinente.
____________________ Alain Serrano Roque
____________________ Reidel Daz Rodrguez
____________________ Tutor Msc. Hector J Garcini Leal
____________________ Tutor Ing. Ivon O. Bentez Gonzlez
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DEDICATORIA
A nuestras familias, en especial a nuestros padres y hermanos.
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AGRADECIMIENTOS
Aprovechamos este pequeo espacio para agradecer a todas aquellas personas que de una forma u otra han influido positivamente en la realizacin de este trabajo y a nuestra formacin como ingenieros. Yo, Alain Serrano Roque agradezco infinitamente a m madre Angela y mi padre Martn por su ayuda, por su confianza y por estar siempre pendientes de m, a mi novia inseparable Suset, siempre presente y apoyndome en todo momento, a mis hermanos que aunque no lo crean tambin me ayudaron, ya que me hicieron despejar la mente en momentos de estrs, a mi abuela Mara que siempre ha sido paciente conmigo, a mis tos y tas, a mi suegra, mi suegro, mi abuelita Hilda y a todos mis familiares en general. A mis compaeros de estudios y mis amigos que siempre me dieron un consejo oportuno, a mi amigo Reidel por toda su ayuda profesional, dedicacin y perseverancia para que esta tarea culminara satisfactoriamente. Yo, Reidel Daz Rodrguez agradezco a toda mi familia por la confianza y el apoyo inmenso que he recibido durante mis aos de estudios, a mis padres: Iliana y Reynaldo por llenar mi vida de amor y dedicacin, a mis abuelos por estar siempre al tanto de todo, a mi hermano Raydel por ayudarme con las tareas de la casa y a mi novia Yeny por su apoyo y comprensin durante el desarrollo de esta obra. A mis compaeros de estudio por sus atenciones en los momentos ms difciles, a mi amigo Alain por su apoyo y consagracin infinita, a los que estuvieron y ahora no estn; y a todas las personas que desde mi niez, han contribuido en mi aprendizaje, formacin vocacional y profesional. Un agradecimiento especial a nuestros tutores Ivn O. Bentez y Hector J. Garcini por sus sabias indicaciones en el desarrollo de este trabajo y a los profesores del departamento de Automtica que nos brindaron sus experiencias. Tambin queremos agradecer a todas las personas que de alguna forma u otra nos ayudaron en este trabajo, nombrarlos a todos sera muy extensivo, pero si deseamos mencionar algunos: los trabajadores de Gedich especialmente a Luis Manuel Castillo por su apoyo y por toda la ayuda brindada, a los operarios y dems trabajadores del grupo electrgeno de Apolo, a Arles y Dayan de la UNE por sus atenciones, a los compaeros Rogelio y Mara de la empresa INEL, al compaero Luis Miguel Fernndez por dedicarnos su preciado tiempo, a nuestros amigos Pavel y Yusleidi por ayudarnos en estos momentos finales.
RESUMEN
El presente trabajo de diploma pretende aportar los conocimientos elementales acerca del funcionamiento de las separadoras centrfugas Mitsubishi SelfJector Genius series, encargadas de extraer las impurezas del fuel oil y del aceite lubricante de los motores generadores de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW instalados en la capital del pas. Las innumerables fugas del fuel oil que se producen en las purificadoras SJ-G series han llevado a considerar una modificacin del sistema de control de la temperatura de este combustible. Sin pretender ser exhaustivo en el estudio, pero considerando los aspectos ms relevantes en las mediciones experimentales, se ha obtenido un modelo matemtico que describa, dentro de las limitaciones de cualquier teora cientfica, la realidad de este proceso tan complejo; lo cual ha posibilitado el diseo de un sistema de control apropiado para alcanzar la viscosidad ptima de purificacin y reducir las fugas de fuel oil. Tambin se exponen las especificaciones tcnicas de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin y los procedimientos para su calibracin.
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NDICE
INTRODUCCIN..................................................................................................................1 CAPTULO 1. Basamento terico del funcionamiento de las separadoras centrfugas........6 1.1 Consideraciones generales de las separadoras centrfugas. .........................................7 1.1.1 Principios y teoras de la sedimentacin. .................................................................7 1.1.2 Sedimentacin gravitatoria.......................................................................................8 1.1.3 Sedimentacin centrfuga. .....................................................................................11 1.1.4 Capacidad de un sedimentador centrfugo. ...........................................................12 1.2 Clasificacin de las centrfugas. ...................................................................................13 1.3 Separadora centrfuga de platos. .................................................................................16 1.3.1 Interfase y Discos de gravedad..............................................................................19 1.3.2 Lquido de sello hidrulico......................................................................................21 1.4 Campo de aplicaciones en procesos industriales.........................................................21 1.4.1 Qumica, farmacia y biotecnologa. ........................................................................22 1.4.2 Recuperacin de grasas y aceites. ........................................................................22 1.4.3 Industria lctea.......................................................................................................23 1.4.4 En procesos de Aceites Minerales. ........................................................................23 1.4.5 Industria Naval. ......................................................................................................23 1.4.6 Energa. .................................................................................................................24 1.4.7 Industria petrolera. .................................................................................................24 1.5 Fabricantes...................................................................................................................25 CAPTULO 2. Las purificadoras SAMGONG-MITSUBISHI SELFJECTOR GENIUS SERIES (SJ-G series). .......................................................................................................26 2.1 Grupos Electrgenos de fuel oil....................................................................................27 2.1.1 Subsistema de generacin de electricidad.............................................................28 2.1.2 Subsistema de tratamiento de agua.......................................................................29 2.1.3 Subsistema de generacin de vapor......................................................................29 2.1.4 Subsistema de generacin de aire.........................................................................29 2.1.5 Subsistema de preparacin de combustible. .........................................................29 2.2 Descripcin de la purificadora SelfJector Genius Series (SJ-G series). .......................30 2.2.1 Purificadoras SJ-G series. .....................................................................................31
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2.2.2 La vlvula cilndrica de 3 vas. ...............................................................................31 2.2.3 Unidad de vlvulas solenoides para la operacin del agua. ..................................32 2.2.4 La vlvula solenoide de 3 vas. ..............................................................................32 2.2.5 La bomba de succin..............................................................................................32 2.2.6 El multimonitor (MM). .............................................................................................32 2.2.6.2 La funcin del detector de descarga. (DD: Discharge Detector)......................33 2.2.6.3 La funcin del detector de agua. (WD: Water Detector) ..................................33 2.2.6.1 La funcin de monitoreo de fuga de HFO/LO. (LM: Leakage Monitor). ...........34 2.2.7 El calentador de HFO/LO.......................................................................................34 2.2.8 El panel de control KT-PFC-A................................................................................34 2.2.9 Motor......................................................................................................................36 2.3 Estructura de la purificadora SelfJector Genius Series (SJ-G series). .........................36 2.3.1 El Embrague de friccin .........................................................................................37 2.3.2 La Bomba centrpeta..............................................................................................38 2.3.3 El rotor. ..................................................................................................................38 2.3.4 El dispositivo de suministro de agua. .....................................................................39 2.4 Modos de operacin. ....................................................................................................40 2.4.1 Purificacin. ...........................................................................................................40 2.4.2 Clarificacin. ..........................................................................................................41 2.5 Razn de flujo de alimentacin.....................................................................................43 2.6 Temperatura de tratamiento. ........................................................................................43 2.7 Procedimiento para la seleccin del disco de gravedad. ..............................................44 2.8 Secuencia de operacin del proceso de purificacin....................................................46 2.8.1 Procedimiento para el arranque.............................................................................46 2.8.2 Procedimiento para la parada. ...............................................................................46 2.8.3 Operacin automtica del proceso de purificacin.................................................47 2.8.4 Las alarmas y las acciones correctivas..................................................................48 2.9 Factores que influyen en la fuga de combustible..........................................................50 CAPTULO 3. Modificaciones al sistema de control de la temperatura del Fuel Oil. ..........52 3.2 Medios tcnicos del lazo de regulacin actual..............................................................53 3.2.1 Intercambiador de placas M6 de Alfa Laval. ..........................................................54 3.2.2 Vlvula Termorreguladora......................................................................................55
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3.3 Aspectos bsicos de la identificacin de sistemas .......................................................56 3.4 Identificacin del proceso de variacin de la temperatura en el calentador de fuel......58 3.4.1 Diseo experimental y su ejecucin.......................................................................58 3.4.1.1 Experimentos preliminares. .............................................................................59 3.4.1.2 Experimentos de identificacin. .......................................................................62 3.4.2 Preprocesamiento de los datos..............................................................................63 3.4.2.1Anlisis de la autocorrelacin. ..........................................................................65 3.4.2.2 Anlisis de la correlacin cruzada. ..................................................................65 3.4.3 Determinacin de la estructura del modelo............................................................67 3.4.4 Estimacin de los parmetros del modelo. ............................................................68 3.4.4.1 Mtodo de la respuesta transitoria. .................................................................69 3.4.4.2 Mtodo de estimacin utilizando Matlab..........................................................70 3.4.5 Validacin del modelo. ...........................................................................................71 3.5 Ajuste de los valores del controlador del lazo de temperatura. ....................................74 3.6 Ajuste fino de los valores del controlador del lazo de temperatura...............................77 3.7 Validacin de los parmetros del controlador...............................................................79 3.8 Modificaciones al sistema de control de temperatura del combustible. ........................81 3.9. Parametrizacin del PID de control de temperatura en el PLC. ..................................84 CAPTULO 4. Instrumentacin del sistema de purificacin de los Grupos Electrogenos HYUNDAI de 1.7 MW. ........................................................................................................87 4.1 Instrumentacin del sistema de purificacin en el HTU. ...............................................88 4.1.1 Switch de nivel. ......................................................................................................90 4.1.2 Transductores de presin relativa. .........................................................................91 4.1.3 Transmisor de temperatura Pt100 a la salida de los calentadores de HFO/LO. ....92 4.1.4 Termmetros bimetlicos en el calentador. ...........................................................93 4.1.5 Manmetros de deformacin elstica de cartula..................................................94 4.2 Calibracin....................................................................................................................96 4.2.1 Procedimientos para la calibracin de manmetros de deformacin elstica........97 4.2.2 Procedimientos para la calibracin de transductores de presin relativa.............100 4.2.3 Procedimientos para la calibracin de los termmetros bimetlicos y RTD.........103 CAPTULO 5. Anlisis tnico econmico. ........................................................................107 5.1 Costos. .......................................................................................................................108
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5.1.1 Participantes: .......................................................................................................110 5.1.2 Otros gastos.........................................................................................................111 5.1.3 Gastos por medios o materiales directos .............................................................111 5.1.4 Costo indirecto, directo y total..............................................................................112 5.2 Precio. ........................................................................................................................112 5.3 Efecto econmico. ......................................................................................................113 5.4 Anlisis de la relacin costo beneficio. ....................................................................114 CONCLUSIONES.............................................................................................................115 RECOMENDACIONES ....................................................................................................117 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. ................................................................................118 BIBLIOGRAFA CONSULTADA. ......................................................................................121 Anexos..............................................................................................................................122
INTRODUCCIN
Con el derrumbe del campo socialista y la desaparicin de la URSS, unido a la intensificacin del brutal bloqueo norteamericano, se produce un abrupto corte de los suministros petrolferos y se decide iniciar el proceso de asimilacin paulatina del uso del crudo nacional en nuestras plantas. Al cierre del ao 2003 se llega al consumo de 2 300 000 t de combustibles nacionales, a pesar de que sus caractersticas (alto contenido de azufre, elevada viscosidad y otros componentes) no eran las especificadas en el diseo. La utilizacin masiva de este combustible de mala calidad, los continuos azotes climticos y el asenso a niveles exorbitantes del precio del barril de crudo, junto a dos averas casi consecutivas, en las ms importantes unidades del Sistema Electroenergtico Nacional (SEN) que mantuvieron fuera de servicio, primero, a la Unidad No. 2 de la CTE Lidio R. Prez de Felton, por tres meses y medio, y luego a la CTE Antonio Guiteras por poco ms de seis meses; trajeron importantes afectaciones a la economa del pas y la poblacin durante el 2004 y el 2005, pues adems de su impacto directo afectaron tambin el plan normal de mantenimientos de otras unidades del SEN que inevitablemente bajaron tambin su disponibilidad. [Material de estudio, 2006] El gobierno cubano ante esta situacin de deterioro en el SEN, comienza a evaluar alternativas para estabilizar el servicio y responder a un incremento de la demanda. Una de las opciones, era realizar inversiones en la industria tradicional centralizada que seran muy costosas y demoraran varios aos hasta su puesta en marcha; por estas razones se opta por desarrollar un programa nacional de generacin distribuida que forma parte de un conjunto de lneas estratgicas de la revolucin energtica en Cuba. La generacin distribuida (GD) se define como la generacin de electricidad en el sitio de uso final, con instalaciones de capacidad suficientemente inferior a la de las plantas de generacin central, y de forma tal, que permiten su interconexin en cualquier punto de un sistema elctrico. [Material de estudio, 2006] La Unin Nacional Elctrica (UNE), despleg en cada provincia una Direccin Integrada de Proyecto (DIP), la cual tendra la responsabilidad de instalar en las regiones determinadas, los Grupos Electrgenos (GE): centrales elctricas distribuidas o las unidades aisladas de generacin. Estas unidades generadoras, tienen una amplia diversidad en
cuanto a los fabricantes (HYUNDAI, WASCOR, MAN, MTU), el tipo de combustibles (diesel, fuel oil, gas, trmicas) y las tecnologas de generacin. [Castillo, 2008]. Como parte de la GD se instalan grupos electrgenos en lugares cercanos a las subestaciones, disminuyendo as las prdidas en la transmisin y distribucin de la energa elctrica generada. Los grupos electrgenos se ponen en funcionamiento rpidamente, lo que sin dudas contribuye al reestablecimiento en un menor tiempo, del servicio elctrico de la poblacin y de los objetivos econmicos, ante la ocurrencia de fenmenos atmosfricos, averas y en los momentos de alta demanda en el sistema; con una disponibilidad superior al 90 % y muy por encima del 60 % de la capacidad de las grandes plantas termoelctricas en nuestro actual SEN. Es importante destacar que la distribucin geogrfica de estas unidades aisladas fortalece la defensa civil y militar del pas. Una etapa fundamental en el funcionamiento de los GE son los procesos tecnolgicos aplicados a la extraccin de las impurezas del combustible y del aceite lubricante que se realizan en las unidades de tratamiento de combustible pesado, (HTU, por sus siglas en ingls). La inclusin de los grupos electrgenos como estrategia de generacin distribuida constituye una experiencia novedosa por el carcter masivo que tiene la Revolucin Energtica en Cuba y el hecho de no contar con una experiencia previa hacen que su introduccin de manera generalizada se acompae de la investigacin. El conocimiento cientfico-tcnico del proceso de purificacin que se lleva a cabo en los HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI es, desde todos los puntos de vista, deseable y necesario. No obstante, existen ciertas limitaciones para la asimilacin por parte de los operarios, de las cuestiones fundamentales acerca del sistema de purificacin; entre las que podemos mencionar: la existencia de un slo ejemplar del manual de operacin de las purificadoras, el cual es demasiado extenso (612 pgs.) y est redactado en idioma ingls. En dicho manual no aparece ninguna temtica con argumentos fsico-matemticos que explique la operacin bsica ms importante en el sistema continuo de purificacin: la centrifugacin; a pesar de que existe una teora de la sedimentacin centrfuga suficientemente desarrollada, en la cual se basa el funcionamiento de las purificadoras. Adems, llama la atencin, la escasa informacin publicada por el fabricante, acerca de los medios tcnicos de automatizacin utilizados en el sistema de purificacin del HTU. La fuga o derrame indeseado del combustible durante el proceso de purificacin es el principal problema que se presenta a diario en los emplazamientos de los grupos
Autores: Reidel Daz Rodrguez y Alain Serrano Roque
electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. Entre los factores que influyen en dicha fuga predomina como causa fundamental la elevada temperatura del combustible a la entrada de la purificadora debido a la ineficiencia en el sistema de control de esta variable. Actualmente el combustible posee altsimos precios en el mercado internacional y su consumo desmedido ha provocado que su disponibilidad se reduzca; por lo que los sistemas de control deben jugar un papel activo para lograr un combustible con la calidad apropiada para la generacin de energa elctrica y a su vez, reducir el volumen de combustible que se escapa al tanque de acumulacin de lodos. Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente, se plantea el siguiente: Problema cientfico: Qu mejoras en la automatizacin del sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW son necesarias para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series? Objeto de estudio: El sistema de purificacin de fuel oil de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. Campo: Funcionamiento del sistema de purificacin de fuel oil de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. Objetivos: 1. Identificar los factores que influyen en las fugas de combustible que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. 2. Elaborar una propuesta de modificaciones al sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. 3. Confeccionar una instruccin para la calibracin de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de fuel oil de los grupos electrgenos HYUNDAI. Preguntas cientficas 1. Cules son los factores que influyen en las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series? 2. Qu modificaciones son necesarias al sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series?
3. Cules son los procedimientos para la calibracin de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de fuel oil de los grupos electrgenos HYUNDAI? Tareas cientficas: 1. Revisar la documentacin cientfico-tcnica relacionada con el funcionamiento de las separadoras centrfugas y el manual de operacin y mantenimiento de las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. 2. Elaborar un modelo matemtico que describa el comportamiento dinmico del calentador de fuel oil modelo M6-MFG de Alfa Laval que se encuentra instalado en el sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. 3. Disear un regulador que mantenga la variable de temperatura del combustible fuel oil dentro del rango definido para alcanzar la viscosidad ptima de purificacin. 4. Elaborar la propuesta de modificaciones al sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. 5. Bsqueda en Internet de las especificaciones tcnicas de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI. 6. Compilacin de los procedimientos para la calibracin de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW a partir de diferentes fuentes. Aporte prctico. Traduccin al espaol de las operaciones bsicas de las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series que aparecen en ingls en el manual de operacin y mantenimiento de los grupos electrgenos HYUNDAI. Adems se incluyen los principios tericos que explican el funcionamiento de las separadoras centrfugas. Una propuesta de modificaciones al sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW, para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. Elaboracin de las instrucciones necesarias para la calibracin de la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW a partir de diferentes fuentes.
Novedad cientfica Identificacin de los factores que influyen en las fugas de combustible que se producen en las purificadoras Mitsubishi Selfjector Genius series. Obtencin de un modelo matemtico que describe satisfactoriamente el comportamiento dinmico del calentador de fuel oil modelo M6-FG de Alfa Laval que se encuentra instalado en el sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. La presentacin de los resultados de este trabajo se organiza en cuatro captulos de contenido cientfico-tcnico: En el primer captulo se explican los principios y teoras de la sedimentacin centrfuga, los cuales se consideran el fundamento terico para el funcionamiento de las separadoras centrfugas, su clasificacin y posibles aplicaciones en los procesos industriales. En el segundo captulo se exponen las caractersticas generales de los diferentes subsistemas que conforman los grupos electrgenos de fuel oil HYUNDAI de 1.7 MW. Se describe el sistema de purificacin y la estructura de las separadoras centrfugas de discos de la serie Selfjector Genius del fabricante Samgong-Mitsubishi modelos SJ-30G/GH, las cuales se encuentran instaladas en la unidad de tratamiento de combustible pesado de dichos emplazamientos y constituyen el objeto de estudio del presente trabajo de diploma. Tambin se expone la secuencia de operacin automtica del sistema de purificacin. En el tercer captulo, inicialmente se describen los medios tcnicos de automatizacin del proceso de inters. Luego se obtiene, a travs de los mtodos no paramtricos de identificacin de sistemas, el modelo matemtico que describe el proceso, se realiza el ajuste y validacin del controlador, as como la propuesta de modificaciones a los medios tcnicos de automatizacin. En el cuarto captulo se muestran las especificaciones de los medios tcnicos de automatizacin del sistema de purificacin y los procedimientos para su calibracin. En el quinto captulo se realiza un anlisis del efecto econmico y finalmente se exponen las conclusiones generales del Trabajo de Diploma, las recomendaciones y las referencias bibliogrficas utilizadas para el desarrollo de la misma. Complementan el trabajo un conjunto de anexos donde se exponen los programas implementados en Matlab que incluyen los datos de las mediciones realizadas. Todo ello con el objetivo de no hacer excesivamente detallada y compleja la lectura de los captulos principales.
Captulo 1
Basamento terico del funcionamiento de las separadoras centrfugas.
La separacin de lquidos y partculas insolubles se ha dado en la naturaleza desde que se form el universo. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran medida con la aplicacin de una fuerza centrfuga. La separacin centrfuga ha sido una prctica standard dentro de los procesos industriales por ms de cien aos, las primeras aplicaciones fueron en la manufactura del azcar y en el procesamiento de alimentos, especialmente en la separacin de crema de leche. En la actualidad es muy utilizada para la obtencin de productos farmacuticos, se usa en la industria del papel para clasificar partculas slidas como arcillas, caoln, etc. En la industria de pinturas se separan pigmentos y en suspensin de polmeros. Al mismo tiempo ha encontrado aplicaciones en procesos qumicos convencionales o corrientes, como cuando en un reactor son separadas fases por centrifugacin para recuperar productos cristalinos catalizadores o para remover cuerpos coloreados e impurezas. Ha sido usada en una variedad de procesos de extraccin por solventes, en la cual el licor madre, solvente y extracto, pueden ser separados uno de otro. Tambin se purifican aceites, lubricantes, lodos, etc. La tendencia en separacin slido-lquido es hacia altos niveles de slidos en los fluidos de alimentacin, lo que se traduce en la necesidad de grandes productividades con bajo costo de capital por cantidad de producto final, esto sumado a los nuevos requerimientos medioambientales, favorecer, en la mayora de las aplicaciones, a la separacin centrfuga sobre otras tcnicas de separacin alternativas tales como la filtracin mecnica, la sedimentacin gravitatoria, etc. 1.1 Consideraciones generales de las separadoras centrfugas. En muchos aparatos industriales la fuerza centrfuga se utiliza en lugar de la fuerza de gravedad para la separacin de fases. Entre ellos, se conoce como centrfugas a los aparatos mecnicos que producen una fuerza centrfuga por medio de la rotacin de una de sus partes. [Perry, 1998]. 1.1.1 Principios y teoras de la sedimentacin. La separacin slido-lquido puede basarse en la retencin de las partculas en un medio filtrante, proceso al cual se le denomina filtracin, no siendo necesaria la existencia de una diferencia de densidades entre el slido y el lquido. En cambio la separacin lquidoAutores: Reidel Daz Rodrguez y Alain Serrano Roque
lquido y la separacin lquido-lquido-slido slo puede basarse en la diferencia de densidades entre los lquidos, y de estos con el posible slido presente, en este caso aparece la denominada sedimentacin. [Garca, 2000]. En la Tabla 1.1 se muestran los diferentes tipos de separacin: Tabla 1-1. Tipos de separacin. Tipo de separacin Filtracin (Slido-Lquido) Clarificacin Espesamiento Objetivo: Lograr Objetivo: Obtener un efluente puro libre de partculas slidas. una suspensin con mayor contenido de slidos. Sedimentacin (Lquido-Lquido con o sin Slidos) Purificacin Concentracin Objetivo: Lograr Objetivo: Aislar la fase ligera libre de fase pesada. la fase pesada de la fase ligera.
1.1.2 Sedimentacin gravitatoria. En la Fig. 1-1 se presenta un tanque sedimentador gravitatorio (slo bajo la condicin esttica), donde la fase slida estar constituida por partculas de diferentes dimetros suspendidas en un lquido, cuyo movimiento estar gobernado por la resultante de tres fuerzas: Fuerza de arrastre (Fa), Fuerza de empuje (Fe) y el Peso (P).
Fig. 1-1 Esquema representativo de la sedimentacin gravitatoria. Inicialmente las partculas que pudieran haber estado en reposo comenzarn a caer hacia el fondo del recipiente con una velocidad creciente; simultneamente la fuerza de arrastre ir creciendo, hasta que la suma de esta, con la fuerza de empuje, se iguale con el peso,
alcanzando una fuerza neta igual a cero, y por ende las partculas dejarn de estar aceleradas continuando su cada con velocidad uniforme. Esta velocidad de sedimentacin gravitatoria (Vg) se calcula mediante la Ley de Stokes a travs de la Ec. 1.1:
Vg =
donde:
:
d:
d 2 g 18
(1.1)
Diferencia entre la densidad de la partcula y el medio [Kg/m3]. Dimetro de la partcula [m]. Viscosidad del medio [Kg/m.seg]. Aceleracin de la gravedad [9.81 m/seg2]
: g:
El tiempo de residencia del lquido en el tanque se obtendr dividiendo el volumen del tanque (V) entre el flujo de salida (Q), as:
t=
donde: A: h: rea de sedimentacin [m2]. Altura del tanque [m].
V Ah = Q Q
(1.2)
Durante el mismo tiempo, las partculas de dimetro mnimo debern caer en el fondo del tanque sedimentador, segn la Ec. 1.3:
t=
h Vlim
(1.3)
Estableciendo que la velocidad lmite de sedimentacin (Vlim) estar dada por aquellas partculas de dimetro mnimo que podrn ser retenidas bajo las condiciones de operacin del sedimentador. Igualando las ecuaciones 1.2 y 1.3, obtenemos:
Ah h = Q Vlim
Luego:
Q = Vlim A
(1.4)
De esta ecuacin se puede inferir dos conclusiones importantes: La altura del tanque no influye en la capacidad clasificadora del sedimentador. La capacidad es directamente proporcional al rea del sedimentador. Por ende, sobre la base de lo expuesto se puede incrementar el rea colocando N placas horizontales; (ver Fig.1-2) entre las cuales se forman canales separados entre s por la distancia h1. [Garca, 2001].
Fig.1-2 Sedimentador de placas paralelas. De esta forma la capacidad del sedimentador sera:
Q = Vlim nA
(1.5)
Con esta solucin, los canales entre las placas horizontales pueden obstruirse con el sedimento, lo cual puede preverse si se inclinan dichas placas (Ver Fig. 1-3) de esta manera el sedimento se desliza por las placas debido a la influencia de la gravedad y se colectan en el fondo del sedimentador. No obstante, se debe destacar que la separacin entre las placas debe ser siempre mayor que el dimetro de la mayor partcula a separar.
Fig. 1-3 Sedimentador de placas paralelas.
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1.1.3 Sedimentacin centrfuga. Si se hace rotar un recipiente conteniendo una cierta suspensin (Ver Fig. 1-4) se genera un campo centrfugo cuya aceleracin no es constante sino que la misma crece con la distancia de la partcula al eje de giro (r) y con la velocidad angular (), de modo que:
Ac = w 2 r
donde: Ac : r: w: Aceleracin centrfuga [m/seg2]. Radio de rotacin [m]. Velocidad angular [rad/seg].
(1.6)
Fig. 1-4 Sedimentacin centrfuga. Como se conoce w = 2N donde N es el nmero de revoluciones por minutos [r.p.m]. Por tanto la Ec. 1.6 puede adoptar la siguiente forma:
Ac = 4 2 N 2 r
(1.7)
La velocidad de una partcula en el seno de un fluido y dentro de una centrfuga, puede estudiarse mediante la Ec. 1.1 debidamente modificada, es decir, sustituyendo la aceleracin de la gravedad por la aceleracin generada por el campo centrfugo, se obtendr la velocidad de sedimentacin en el campo centrfugo (Vc). Despreciando, adems, los efectos de la aceleracin lineal de la partcula:
d 2 Vc = Ac 18
Combinando la Ec. 1.1 y Ec. 1.8 se llega a que:
(1.8)
Vc = Vg
Ac g
(1.9)
11
El nmero de veces que la aceleracin centrfuga supera a la aceleracin de gravedad se denomina factor centrfugo (Z) y constituye una medida del poder de separacin de una centrfuga. En [Garca, 2001] y [Torres, 2007], se expresa el factor centrfugo como:
Ac w2 r 4 2 ( N 60)2 r Z= = = g g g
Para el clculo aproximado puede utilizarse la Ec. 1.10:
N2 r Z= 900
en un campo gravitacional segn muestra la Ec. 1.11:
(1.10)
La velocidad de sedimentacin de las partculas ser mucho mayor en una centrfuga que
Vc = VgZ
gravedad pueden acelerarse en gran medida con el empleo de un equipo centrfugo. 1.1.4 Capacidad de un sedimentador centrfugo.
(1.11)
Por lo que se puede asegurar que las separaciones que se llevan a cabo lentamente por
La capacidad de separacin de un separador centrfugo se define como el caudal lmite de alimentacin (Q) al que puede operarse dicho separador para garantizar la separacin de todas las partculas de dimetro igual o mayor al dimetro lmite seleccionado, y se determina segn:
Q = VcA
Sustituyendo la Ec. 1.11 en la Ec.1.12 obtenemos:
(1.12)
Q = VgZ A
Al producto del factor centrfugo (Z) por el rea de sedimentacin del separador (A) se le conoce como rea equivalente (Ae) o Factor Sigma (S), el cual se define como el rea que sera necesaria en un tanque de sedimentacin por gravedad, para tratar el mismo producto con igual alimentacin logrando los mismos resultados que en el separador centrfugo. Por ende: (1.13)
Q = VgAe = VgS
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1.2 Clasificacin de las centrfugas. 1) Centrfuga de Sedimentacin: Esta contiene un cilindro o un cono de pared slida que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Debido a que la fuerza centrfuga es bastante grande comparada con la de la gravedad, la superficie del lquido se encuentra paralela al eje de rotacin, independientemente de la orientacin de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro. Las partculas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y peridicamente. 2) Centrfugas de Filtro: Estas operan como el tambor de rotacin de una lavadora domstica. La pared de la canasta est perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el lquido pasa a travs de la pared impulsado por la fuerza centrfuga, dejando una torta de slidos sobre el medio filtrante. Algunos slidos compresibles no se filtran bien en este tipo de centrfuga, a causa de la deformacin que sufren las partculas por la accin de la fuerza centrfuga, por lo que la permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente. Dependiendo de s la centrfuga o su parte giratoria tenga una pared slida, una pared perforada o una combinacin de ambas, [Perry, 1998] estas se clasifican en: Centrfugas de tazn tubular. El tazn rotatorio de una centrfuga tubular consiste en un largo tubo hueco suspendido en un ensamblaje de amortiguacin controlada en el fondo. Estas centrfugas son movidas por un motor de alta velocidad. La sedimentacin toma lugar cuando un fluido fluye desde un extremo del tubo al otro. La alimentacin entra a presin por el fondo del tazn a travs de una boquilla de alimentacin estacionaria. El fluido se acelera a la velocidad del rotor y asciende a lo largo del recipiente en forma de anillo y se descarga por la parte superior. Los slidos se sedimentan contra la pared del tazn y se retiran de forma manual cuando la cantidad reunida es suficiente para perjudicar la calidad del proceso. La capacidad de retencin de slidos de este tipo de centrfuga es muy pequea por lo que la utilidad principal es para sistemas que contienen 1% o menos de slidos sedimentables. En muchos casos la separacin no es completa y se debe pasar el material varias veces a la mquina. Las centrfugas tubulares son usadas mayormente cuando se requieren altos requerimientos de centrifugacin. En general, se utilizan en la purificacin de lubricantes usados y otros
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aceites industriales; en la clarificacin y purificacin de productos alimenticios tales como: aceites esenciales, extractos y jugos de fruta; y en las industrias bioqumica y farmacutica para la separacin de lquidos inmiscibles que no pueden ser separados por gravedad. Centrfugas de cmaras mltiples. Este diseo es una modificacin de las centrfugas de tazn tubular. El tazn consiste en una serie de secciones tubulares cortas de dimetro creciente, formando un pasaje tubular continuo de dimetro creciente por etapas. La alimentacin se introduce por el tubo de dimetro menor y se somete a zonas sucesivas de fuerzas centrfugas cada vez mayor, debido al aumento del dimetro de los tubos. Las partculas ms pesadas se depositan en el tubo de dimetro inferior y las ms pequeas en la regin de dimetro mayor. Se emplean en un sinnmero de aplicaciones tales como: la clarificacin de jugos de frutas, extractos y cervezas. Centrfugas de discos El rotor de este tipo de centrfuga consiste en una pila de discos delgados en forma de conos truncados. La finalidad de los discos es primordialmente aumentar el rea de sedimentacin. El material a centrifugar es introducido al centro y cerca del fondo del tazn y se eleva a travs del montn de discos. La sedimentacin toma lugar en direccin radial en el espacio entre los conos adyacentes, logrando que los slidos se depositen en las paredes del tazn. La centrfugas tipo disco usualmente operan en forma continua. Estas centrfugas son usadas para la separacin de lquidos en los cuales el slido o los componentes inmiscibles estn en bajas concentraciones, como son: la purificacin de aceites lubricantes y combustibles de los motores, y en la refinacin de aceites vegetales. Centrfugas de tazn slido. Esta consta de un tazn cilndrico y/o cnico de paredes slidas con un eje de rotacin horizontal o vertical que gira a gran velocidad. La alimentacin se introduce mediante un tubo concntrico hasta un punto apropiado del tazn, la fase lquida busca el nivel de los orificios en el radio mayor y descarga continuamente por ellos. Un tornillo sinfn dispuesto a todo lo largo del tazn, cuya velocidad de rotacin es distinta a la de este, permite extraer de forma continua los slidos que se sedimentan contra las paredes del tazn por una salida situada en el lado de menor dimetro del cono. Centrfugas de tamiz o pantalla.
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Estas centrfugas son una variante de las centrfugas de tazn slido a las que se le agrega una seccin cilndrica de tamizado en el extremo menor, el transportador helicoidal o tronillo sinfn es continuo en las dos secciones. La alimentacin se introduce en la seccin slida cilndrica y el efluente se descarga en el extremo mayor. La seccin de la malla proporciona tiempo adicional para que se drenen los slidos bajo la influencia de la fuerza centrfuga y un ambiente ms eficiente para el lavado de las secciones. En la Tabla 1-2 se resumen los diversos tipos de centrfugas que son utilizadas en las diferentes industrias, haciendo referencia a su modo de descarga de lquidos y slidos, la velocidad del rotor para retirar los slidos y capacidades mximas [Perry, 1998]. Tabla 1-2. Clasificacin de las centrfugas. Tipo de rotor Por lotes Tipo de centrfuga Ultracentrfuga de laboratorio clnico. Supercentrfuga De cmaras mltiples De pared slida De fase ligera De discos Toberas perifricas Vlvulas perifricas Anillo perifrico Horizontal de veloc. constante Vertical de veloc. variable Decantador continuo De tamiz Mtodo de descarga del lquido Por lotes Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Modo de descarga de los slidos Por lotes, manual Por lotes, manual Por lotes, manual Por lotes, manual Continuo para slidos de fase ligera Continuo Intermitente Intermitente Cclico Cclico Cclico, con tornillo sinfn Continuo Veloc. del rotor para el retiro de los slidos Cero Cero Cero Cero Suficiente Suficiente Suficiente Suficiente Suficiente Cero o reducida Suficiente Suficiente Capacidad 1 ml hasta 6 L. Hasta 1.26 L/s Hasta 3.15 L/s Hasta 31.5 L/s Hasta 1.26 L/s Hasta 25.2 L/s Hasta 3.15 L/s Hasta 12.6 L/s Hasta 1.7 m3 Hasta 0.45 m3 Hasta 18.9 L/s Hasta 16.8 L/s
Tubular
Tazn slido
1.3 Separadora centrfuga de platos.

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En el epgrafe 1.1.2 se explica que la capacidad de un sedimentador puede incrementarse si se colocan placas inclinadas de manera que se aumente el rea de sedimentacin, si esta idea se aplica a un sedimentador centrfugo, obtenemos un separador centrfugo de platos. Este tipo de centrfuga consiste en un rotor o tazn que gira a velocidad moderada en una carcasa estacionaria. En general, el rotor se construye con un espacio cnico para la acumulacin de fangos y un mecanismo hidrulico de apertura y cierre del rotor que asegura la descarga completa de fangos y slidos. El rotor tiene gran capacidad para el almacenamiento de fangos, lo cual proporciona largos perodos de funcionamiento entre cada apertura del rotor. Como vemos en la Fig. 1-5, el rotor contiene numerosos discos metlicos con la forma de cono truncado, muy prximos entre s, que giran con la cmara y estn situados uno encima de otro guardando una distancia fija entre ellos, distancia que determina el mximo dimetro de partculas que pudieran entrar en el separador. Los discos tienen uno o ms juegos de agujeros coincidentes, que forman canales por donde fluye la corriente de alimentacin.
Fig. 1-5 Representacin de una centrfuga de discos Los niveles de lquido en el rotor dependen de muchos factores (geometra del rotor, densidades del lquido, caudales, etc.). Para imaginarse cmo se distribuyen los lquidos en el rotor, se debe pensar que el rotor est parado y girado 90 (slo bajo los efectos de la gravedad). Con estas condiciones, el rotor puede compararse con un depsito de sedimentacin:
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Fig. 1-6 Comparacin de la sedimentacin por gravedad y por centrifugacin El lquido a ser tratado se introduce en el rotor por la tubera de entrada y se desplaza hacia la periferia a travs del distribuidor. Cuando este fluido alcanza las ranuras del distribuidor, sube a travs de los canales que forma el paquete de discos, donde se distribuye de manera uniforme. Bajo la accin de la fuerza centrfuga, la fase densa se desplaza hacia la pared de la cmara y circula hacia abajo por la parte inferior de los discos; mientras que la fase ligera se desplaza hacia el centro y fluye sobre las caras superiores de los discos. Cuando el aceite limpio sale del paquete de discos, fluye a travs de varios orificios del distribuidor y entra en la cmara de evacuacin de aceite. Donde, se extrae mediante la bomba centrpeta de aceite y sale del rotor a travs de la salida de aceite. Antes de descargar los slidos separados, todo el aceite limpio que est en el rotor, es desplazado por el agua de reemplazo y por lo tanto, los slidos se descargan en la fase de agua, prcticamente sin prdida de aceite. El agua separada, los lodos y las partculas slidas, que son ms pesados que el aceite, se impulsan hacia la periferia del rotor y se recogen en el tanque de lodos. En [Garca, 2001] se explica en detalles el efecto de separacin que ocurre en los espacios entre los discos de un paquete de n platos y las dimensiones geomtricas fundamentales se reflejan en la Fig. 1-7.
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Fig. 1-7 Recorrido de una partcula lmite en el canal de separacin. El lquido a procesar entra en el canal por el radio R1 y fluye por el canal hasta salir por el radio R2. La separacin de las partculas tiene lugar en dicho canal. La velocidad de una partcula en el seno de un fluido y en presencia de un campo centrfugo, puede estudiarse mediante dos componentes: una perpendicular al eje de giro debido a la fuerza centrfuga que acta sobre la partcula, la cual le imprime una velocidad de sedimentacin Vs que la conduce hacia la periferia del rotor; y otra paralela a la superficie del disco debido a la influencia del flujo del fluido. Tngase en cuenta que la velocidad del lquido Vc no es uniforme a travs de toda la seccin del canal ya que, es tan pequea a lo largo de la superficie del disco que no afecta a la partcula. Estas fuerzas dan como resultado la velocidad Vp, cuya direccin determinar el recorrido de la partcula hasta ser depositada sobre el disco B-B', luego la partcula se deslizar por la parte posterior del disco hacia la periferia, subordinada solamente por la fuerza centrfuga. Por ende aquella partcula que pueda ser depositada sobre el disco B-B' antes de alcanzar el punto B', ser retenida y por tanto separada de la alimentacin. Como se estudi en apuntes anteriores, estas centrfugas se caracterizan por contener en el rotor un cierto nmero de platos cnico-truncados superpuestos que aumentan el rea equivalente del separador y por consiguiente la capacidad de separacin segn la Ec. 1.13. El Factor Sigma (S) terico de este tipo de separador se calcula segn la siguiente expresin:
S=
2 2 W ncot ( r13 r23 ) 3g
(1.14)
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Esta expresin ha sido obtenida a partir de algunas consideraciones ideales tales como: que el lquido, el cesto y los discos rotan a la misma velocidad angular (no hay deslizamiento), que no existen corrientes internas, que la velocidad del lquido en la superficie es nula, entre otras. Por estas razones los fabricantes de este tipo de separador desarrollan frmulas especficas que corrigen la Ec 1.14. 1.3.1 Interfase y Discos de gravedad. Cuando dos lquidos no miscibles, conteniendo o no slidos, se someten a un campo centrfugo, la fase pesada se coloca en la periferia del rotor (ver Fig. 1-8) y la fase ligera se ubica cerca del centro, formndose una divisin ms o menos cilndrica entre ambos lquidos, conocida como interfase.
Fig. 1-8 Representacin de la interfase Lquido -Lquido La localizacin de la interfase se fija mediante el uso de discos de gravedad (diafragmas o anillos separadores) de dimetros diferentes que se colocan en la descarga de la fase pesada, en este caso en la descarga del agua separada, aumentando o disminuyendo el radio de descarga de dicha fase. Con ello se logra que en el rotor quede retenido ms volumen de una fase lquida u otra. Si la interfase est desplazada hacia la periferia, la fase ligera ocupar una mayor parte del contenido del rotor y por ello para un determinado flujo de alimentacin el tiempo de residencia ser mayor y la fase lquida ligera ser mejor purificada, obtenindose libre de fase pesada. Por ejemplo en la eliminacin de agua del aceite.
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Si por otro lado, se logra localizar la interfase cerca del eje de rotacin, la fase lquida pesada tendr ms oportunidad para despojarse de la fase ligera, logrando una mejor concentracin. Por ejemplo en el descremado de la leche. Por lo general la alimentacin se realiza lo ms cerca posible a la interfase. En el caso de los separadores de discos sta se realiza a travs de los agujeros de distribucin o conductos ascendentes ubicados en los platos o discos. Para establecer la posicin de la interfase se parte de que la presin hidrosttica en un radio R, en un separador se puede expresar como:
W2 P= ( R 2 - R o2 ) 2g
donde: Ro es el radio del nivel libre interior del lquido.
= densidad de lquido.
(1.15)
En la interfase, la presin que ejerce cada fase lquida es la misma y por tanto:
W2 W2 2 2 Pi = L ( R i - R L ) = p ( R i 2 - R p 2 ) 2g 2g
obtenindose:
L ( R i 2 - R L 2 ) = p ( R i 2 - R p 2 )
donde: R i = Radio de la interfase R L = Radio de lquido ligero
R p = Radio del lquido pesado
L = Densidad del lquido ligero

p = Densidad del lquido pesado
Por lo tanto la posicin de la interfase ser:
p R p 2 L RL 2 Ri = p L
los lquidos y no de su proporcin. [Garca, 2001], [Torres, 2007].
(1.16)
Esta relacin indica, que la posicin de la interfase (Ri) slo depende de las densidades de
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En la prctica, para ejecutar la posicin de la interfase se vara la posicin de la salida del lquido pesado (Rp), utilizando los denominados discos de gravedad. Estos anillos se colocan en la descarga del lquido pesado aumentando o disminuyendo Rp y como RL por lo general permanece fijo, se influye directamente en la ubicacin de la interfase. Por lo general se plantea la relacin del anillo separador apropiado mediante ensayos de tanteo y error. Es decir, sometiendo la mezcla a una corrida experimental con un determinado anillo y en dependencia del resultado y el objetivo cambiar el anillo separador. Ahora bien, conociendo los parmetros constructivos de la centrfuga a estudiar se crean grficas que faciliten la seleccin del anillo separador ms adecuado. Ver el epgrafe 2.7. 1.3.2 Lquido de sello hidrulico. Como se ha explicado durante la purificacin, la interfase debe estar localizada tan cerca como sea posible de la periferia, pero nunca ms all de Rmax, para evitar prdidas de lquido ligero por la descarga de lquido pesado. [Garca, 2001]. Para garantizar lo anterior, antes de iniciar la alimentacin de la suspensin que se va a procesar, el rotor se debe llenar con lquido sellante el cual forma un anillo cuya cara interna actuar como sello hidrulico del lquido ligero. El lquido sellante debe tener las siguientes propiedades: o Ser insoluble en la fase lquido ligera. o Ser soluble en el lquido pesado. o No debe poseer una densidad mayor que el lquido pesado. o Debe tener mayor densidad que el lquido ligero. Por lo general el lquido pesado se utiliza como lquido sellante; en caso de que el lquido a procesar contenga una proporcin suficiente de fase lquida pesada (mayor del 25%), no ser necesario emplear lquido sellante ya que el sello hidrulico se formar automticamente despus de un breve perodo de iniciada la separacin. 1.4 Campo de aplicaciones en procesos industriales. Los procesos de separacin mecnica se encuentran en innumerables aplicaciones de las industrias para poder ofrecer las mejores respuestas a los distintos desafos que nos
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plantea la industria moderna. [Rojas, 2006]. Entre las industrias donde es aplicable la tecnologa de separacin se encuentran: Qumica, farmacia y biotecnologa. Recuperacin de aceites y grasas. Industria lctea. Industria Naval. Energa. Industria petrolera.
En procesos de aceites minerales:
1.4.1 Qumica, farmacia y biotecnologa. Frecuentemente la calidad del producto final est ligada a la eficiencia y calidad de las etapas de separacin en un amplio rango de procesos, tales como: Separacin de microorganismos, en procesos de fermentacin como levaduras, vacunas, aminocidos y enzimas, Aislamiento y purificacin de protenas, recuperacin de antibiticos, Fraccionamiento de plasma de sangre humana, Lavado de productos, Recuperacin de catalizadores, Purificacin de soluciones. La tecnologa de separacin centrfuga est presente en los procesos de la biotecnologa industrial permitiendo un procesamiento no perjudicial para el medioambiente: Concentracin de biomasa, Clarificacin de jugos ctricos y otras frutas, Melazas, jugo de caa de azcar, Clarificacin de mostos cerveceros, cerveza, vinos y vinos espumosos, Protena de soja. 1.4.2 Recuperacin de grasas y aceites. Los procesos de recuperacin de aceites y grasas modernos, estn caracterizados por un amplio uso de la clarificacin centrfuga y tcnicas de separacin.
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La importancia del cuidado del medioambiente se uni a las tradicionales demandas de la industria de productividad y eficiencia, objetivos que slo se obtienen asegurando una ptima clarificacin y purificacin a lo largo de todo el proceso. Para satisfacer tales demandas, se provee a la industria de equipos individuales o lneas de procesamiento completas para los siguientes procesos: Aceite de oliva, aceite de pescado, aceite de hgado, Harina de pescado, harinas de carnes, Grasas comestibles, sebo, grasa de lana 1.4.3 Industria lctea. La tecnologa de separacin centrfuga es un componente central en este campo, asegurando el ptimo aprovechamiento de la materia prima. Clarificacin y descremado de leche y suero, Separacin de bacterias, Descremado de leche fra. 1.4.4 En procesos de Aceites Minerales. El tratamiento de combustibles y lubricantes, as como el procesamiento de fluidos industriales representa un verdadero desafo para la industria. Los sistemas integrados de tratamiento resuelven en un solo y compacto equipo la separacin de los contaminantes presentes en hidrocarburos o aceites minerales garantizando la calidad del producto final. 1.4.5 Industria Naval. Los sistemas de propulsin basados en motores diesel son los ms difundidos en la industria naval, los sistemas de separacin garantizan una adecuada calidad de combustible y lubricante permitiendo as la mxima potencia, eficiencia y confiabilidad del grupo propulsor, sin dejar de lado las estrictas normas de proteccin del medioambiente. Los sistemas de separacin automticos tienen una capacidad operativa por largos perodos, operan de forma continua bajo las ms duras condiciones de servicio; con mnima supervisin personal y con intervalos de mantenimiento de entre 8 000 a 16 000 horas. En la industria naval la separacin de fases se utiliza en dismiles procesos:
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Purificacin de gas oil y diesel oil. Tratamiento de fuel oil. Purificacin de aceite lubricante e hidrulico. Tratamiento de lodos. Tratamiento de agua de sentina. 1.4.6 Energa. Las impurezas presentes en los combustibles tienen importantes y costosas consecuencias en la operacin y mantenimiento de sistemas de generacin basados en turbinas y motores diesel. Con el incremento de la potencia instalada y el alto grado de sofisticacin de los sistemas de generacin, el eficaz tratamiento de combustibles y lubricantes representa una tarea primordial en los sistemas actualmente en servicio. La remocin de los contaminantes tpicos tales como Sodio, Potasio y Vanadio significa un desafo para los sistemas de separacin ya que estos elementos causan corrosin a alta temperatura y depsitos en los alabes de las turbinas. La contaminacin de aceites lubricantes debe considerarse como un problema a resolver de fundamental importancia. La presencia de agua, partculas slidas y rastros de corrosin pueden incrementar en gran medida los costos de mantenimiento o pueden llevar en casos extremos a comprometer componentes vitales, provocando paradas imprevistas de los generadores o turbinas. Entre los procesos de la industria de generacin podemos indicar: Tratamiento de combustibles para motores diesel y turbinas de gas. Acondicionamiento y lavado de combustibles de bajo grado. Tratamiento de lubricantes. Tratamiento de aguas oleosas residuales. Tratamiento de lodos. 1.4.7 Industria petrolera. En la industria petrolera, la separacin de fases est presente desde las etapas iniciales de extraccin hasta la posterior refinacin. Esta caracterstica y considerando las estrictas normas actuales de proteccin al medioambiente favorecen el desarrollo actual y futuro de sistemas de separacin centrfuga.
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El tratamiento del fluido de perforacin con centrfugas es una tarea vital para mantener un adecuado equilibrio de costos durante la etapa de perforacin, permitiendo incrementar la velocidad y la vida til de las herramientas de perforacin, bajar los costos de fluido y disminuir el costo de disposicin final e impacto ambiental en el yacimiento. Debido al incremento y las mayores exigencias de las normas de medio ambiente, el tratamiento de agua de produccin representa una necesidad tanto en plataformas como en yacimientos. Entre los procesos podemos sealar: Tratamiento de lodo de perforacin. Tratamiento de slop oil. Recuperacin de petrleo. Deshidratacin de crudo. Tratamiento de fondos de tanques. Acondicionamiento de agua de produccin y agua de purga. Separacin de finos en plantas de tratamiento de agua de produccin. Purificacin y tratamiento de fuel oil, diesel, gas oil, aceite lubricante e hidrulico. 1.5 Fabricantes Las separadoras centrfugas son en la actualidad de gran utilizacin en todos los sectores, bien sea como mquinas individuales o como mquinas integradas en lneas completas de procesos, por lo que existe gran variedad de fabricantes de estos equipos. Entre los principales fabricantes de separadoras centrfugas encontramos a ALFA LAVAL con una excelente tecnologa en la centrifugacin del aceite de los motores de los grandes buques; WESTFALIA SEPARATOR AG cuyas separadoras centrfugas presentan una gran versatilidad, as como un know-how tecnolgico, que les permiten utilizarse para los ms diversos cometidos en la tecnologa de procesos; tambin conocida mundialmente se encuentra FLOTTWEG la cual presenta una amplia gama de productos dentro de las centrfugas de discos, variando tanto su tamao como sus capacidades de purificacin. Adems se pueden nombrar a SIEBTECHNIK, KRAUS MAFFEI, HENKEL, SEITAL, CEPA, PENNWALT y otras.
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Captulo 2
Las purificadoras SAMGONG-MITSUBISHI SELFJECTOR GENIUS SERIES (SJ-G series).
2.1 Grupos Electrgenos de fuel oil. El programa de generacin elctrica distribuida que se desarrolla actualmente en la capital del pas contempla, entre otras acciones, la instalacin en diferentes puntos de la ciudad (ver Fig.2-1), de un conjunto de emplazamientos conformados por grupos electrgenos estructurados en bateras.
Fig. 2-1 Ubicacin de los grupos electrgenos en Ciudad de la Habana. Los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW instalados hasta la fecha en Ciudad de la Habana, pueden variar en cuanto al nmero de bateras pero mantienen siempre la misma estructura tecnolgica, ver Fig. 2-2. Las bateras estn concebidas para generar en rgimen base (funcionamiento continuo las 24 horas del da), empleando como combustible el fuel oil. Una batera esta compuesta por: Cuatro motores para la generacin elctrica (MDU), Una unidad de tratamiento de combustible (HTU), Un generador de vapor (caldera), Un cuarto de control elctrico (ETU), Una unidad de aire comprimido (AC). Adems se encuentran otras unidades que son comunes para todo el emplazamiento entre las que se encuentran: el generador de diesel de emergencia, la estacin de bombeo de combustibles, la planta de tratamiento de agua (WTU), los tanques de almacenamiento de combustibles, y el cuarto de control remoto (RCMS), donde se encuentra la aplicacin SCADA para la supervisin de los procesos, desarrollada con WinCC versin 6.0.
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Fig. 2-2 Esquema del emplazamiento de los grupos electrgenos de fuel oil. Un grupo electrgeno HYUNDAI de fuel oil consta de los siguientes subsistemas: Subsistema de generacin de electricidad. Subsistema de tratamiento de agua. Subsistema de generacin de vapor. Subsistema de generacin de aire. Subsistema de preparacin de combustible.
2.1.1 Subsistema de generacin de electricidad. El subsistema de generacin de electricidad de una batera est formado por cuatro motores de combustin interna HIMSEN 9H 21-32 de 1.7 MW y el cuarto de control elctrico. Los motores convierten la energa qumica, producto de la combustin del material primario, en energa mecnica de rotacin; la cual a travs del generador elctrico es convertida en energa elctrica, luego por medio de los transformadores dicha energa elctrica es transferida al SEN pues estos transformadores posibilitan la sincronizacin de los generadores a las lneas de distribucin.
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2.1.2 Subsistema de tratamiento de agua. En los grupos electrgenos existe una planta de tratamiento de agua, donde se desarrolla un proceso de smosis inversa, esencialmente secuencial que consta de varias etapas y cuyo objetivo final es obtener un volumen de agua con la calidad requerida. El agua que ha sido tratada se deposita en los tanques de almacenamiento y se bombea hacia las diferentes unidades que utilizan esta agua, por ejemplo: la unidad de tratamiento de combustibles, la caldera y el motor de combustin interna. 2.1.3 Subsistema de generacin de vapor. El subsistema de generacin de vapor en una batera consta de una caldera y un tanque de almacenamiento de agua para la alimentacin del domo de la misma. El vapor generado se enva hacia la lnea principal de vapor, donde se distribuye a los tanques de almacenamiento de combustible y a los HTU, con el objetivo de elevar la temperatura del fuel oil hasta alcanzar los requerimientos para su bombeo y posterior tratamiento. Inicialmente, en el arranque de los motores de combustin interna se utiliza el diesel como combustible, debido a que el fuel oil no tiene la temperatura requerida para su combustin. Los gases de escape de los motores se utilizan en la caldera para producir el vapor necesario para calentar el fuel oil y lograr la viscosidad de trabajo; luego se realiza el cambio de combustible y se comienza a trabajar con el fuel oil, el cual constituye un combustible mucho ms barato que el diesel. 2.1.4 Subsistema de generacin de aire. Este subsistema est compuesto por dos compresores de aire que acompaan a cada una de las bateras, uno de ellos suministra la presin de aire de alta (3.0 MPa) para el arranque de los motores y el otro la presin de aire de baja (0.9 MPa) que dota a la batera de una lnea de presin industrial para operar las vlvulas neumticas. 2.1.5 Subsistema de preparacin de combustible. Este subsistema est compuesto por la unidad de tratamiento de combustible (HTU) de cada una de las bateras del emplazamiento, la estacin de bombeo y los tanques de almacenamiento de los combustibles. El fuel oil se bombea desde dichos tanques hacia el tanque de settling (sedimentacin) que se encuentra en el HTU, luego se purifica en las separadoras centrfugas SJ-30GH y se enva al tanque de servicio; al pasar por una etapa de calentamiento y control de viscosidad, puede ser usado por los MDU. El aceite lubricante de los motores tambin se purifica en una separadora centrfuga SJ-30G.
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2.2 Descripcin de la purificadora SelfJector Genius Series (SJ-G series). La Fig. 2-3 muestra la configuracin tpica del sistema de purificacin de las purificadoras SJ-G series especificadas por Samgong-Mitsubishi.
Fig. 2-3 Configuracin del modelo automtico GSH-1 (HIDENS) de SelfJector. 1 Purificadoras SJ-G series. CV1 Vlvula de alimentacin de 3 vas. 2 Unidad de vlvulas solenoides. SV4 Vlvula solenoide de 3 vas. 3 Multimonitor. V5 Vlvula de control de la presin. 4 Bomba de succin. V6 Vlvula de ajuste de la presin. 5 Calentador de HFO/LO. V7 Vlvula de control del flujo. DD Detector de descarga. V8 Vlvula de by-pass WD Detector de agua. V9 Vlvula de entrada del agua. LM Monitoreo de fuga de HFO/LO. V10 Vlvula de descarga de lodos Nota: El modelo GBC-1 no posee la vlvula solenoide SV9. En la Tabla 2-1se muestran los valores recomendados para la operacin: Tabla 2-1 Valores recomendados para la operacin. Cant. Consumo de la lnea de vapor Calentador de HFO / LO Consumo de la lnea de agua Unidad de vlvulas solenoides en las purificadoras HFO / LO Consumo de la lnea de aire Vlvula de 3 vas HFO / LO 2/1 2/1 2/1 Modo de Operacin Continua Intermitente Intermitente Flujo (Kg/h) 145 / 96 9 / 6.5 0.8 / 0.4 Presin (MPa) 0.7 0.35 ~ 0.5 0.5 ~ 0.9 Temperatura (C) 160.6 Normal Normal
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2.2.1 Purificadoras SJ-G series. Las purificadoras SJ-G series incluyen cuatro tipos diferentes de modelos separados bsicamente en automticos y manuales. Ver Tabla 2-2. [HYUNDAI, 2006]. Tabla 2-2. Caractersticas de los modelos de las purificadoras SelfJector. GBC-1 Panel de control Panel de alarmas Unidad de vlvulas Automtico solenoides para la Manual operacin del agua Vlvula de alimentacin de 3 vas Vlvula solenoide de 3 vas Monitoreo de fuga (LM) Detector de descarga (DD) Detector de agua (WD) X X X X X Opcional GSH-1 X X X X X X X X X X X X X GAP-11 Manual
Los modelos automticos presentan la misma estructura aunque presentan caractersticas con diferentes funciones: GBC-1: est provisto de una unidad de tres vlvulas solenoides: SV1, SV2 y SV3 para realizar la descarga total de lodos. GSH-1: presenta una unidad de cuatro vlvulas solenoides: SV1, SV2 y SV3 para realizar la descarga total de lodos y SV9 para la descarga parcial de lodos. Cada HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW est compuesto por: o Dos purificadoras de fuel oil modelo SJ30GH del tipo auto-limpiante con descarga parcial y total de lodos. o Una purificadora de aceite modelo SJ30G del tipo auto-limpiante con descarga total de lodos. 2.2.2 La vlvula cilndrica de 3 vas. La vlvula cilndrica de 3 vas es operada neumticamente y se encuentra montada en la tubera de entrada de la purificadora. Cuando se enciende o se apaga el motor, o en la descarga de lodos, la vlvula hace retornar el fluido por la tubera de recirculacin. Luego, durante el proceso de purificacin, se encarga de suministrar a la purificadora, el fluido de alimentacin.
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2.2.3 Unidad de vlvulas solenoides para la operacin del agua. La unidad de vlvulas solenoides, ver Fig.2-4 incluye una vlvula reductora para lograr la presin del agua requerida en cada purificadora. Cada una de las vlvulas solenoides es accionada por una seal proveniente del panel de control y se encargan de controlar el flujo de agua para las diferentes operaciones del tazn, como son: o Apertura del tazn (SV1), o Cierre del tazn (SV2), o Agua de sellado y reemplazo (SV3), o Agua de regulacin, o Agua de lavado.
Fig. 2-4 Unidad de vlvulas solenoides En las purificadoras de fuel oil no se utiliza el agua de regulacin ni de lavado. El agua de sellado impide la fuga de combustible por la salida del lquido pesado (salida del agua separada) y el agua de reemplazo se encarga de extraer el lquido purificado que se encuentra en el interior del tazn antes de una descarga de lodos. 2.2.4 La vlvula solenoide de 3 vas. Esta vlvula solenoide cambia la posicin en dependencia de la seal elctrica proveniente del panel de control y acta mediante el flujo de aire sobre la vlvula cilndrica de 3 vas. 2.2.5 La bomba de succin. La bomba de succin se encarga de la alimentacin del lquido a procesar, la cual se acopla directamente en el eje horizontal a travs de una junta de seguridad y es accionada por el motor de la purificadora. El modelo utilizado en ambas purificadoras es el GP30G con una capacidad mxima de 3600 Lts/hr, succiona desde -4m y entrega hasta 20 m de altura. 2.2.6 El multimonitor (MM). El multimonitor es un sistema integrado de deteccin que incluye un display para indicar los datos operacionales del estado de la purificadora tales como: flujo de alimentacin, temperatura en la tubera de entrada, presin en la entrada y la salida y nmero de
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revoluciones del motor. Contiene adems un conector serie (RS485) que posibilita la comunicacin con el panel de control. El multimonitor est disponible en tres tipos MM-1, MM-2 y MM-3, que se seleccionan en dependencia de la configuracin del sistema. En la Fig.2-5 se observan las seales que se envan del panel de control al multimonitor y viceversa.
Fig. 2-5 Esquema general del multimonitor. 2.2.6.2 La funcin del detector de descarga. (DD: Discharge Detector). La descarga normal de fango es acompaada por una cada en la velocidad de rotacin del eje horizontal. Confiando en esta caracterstica, constantemente se monitorea la velocidad del eje por medio de un sensor de proximidad. La seal de este sensor es expedida al multimonitor, cuando se determina la no descarga de lodos a travs de un circuito de comparacin de datos, se enva una seal de alarma No-discharge hacia el panel de control. 2.2.6.3 La funcin del detector de agua. (WD: Water Detector) Esta funcin es usada slo en la configuracin automtica del sistema GSH-1 cuando operan como clarificadoras y est disponible en dos modelos: uno de presin y otro de capacidad electrosttica (opcional). El diseo de presin constantemente monitorea los niveles cambiantes de agua acumulada en el tazn por medio de un sensor de presin provisto en la lnea de circulacin. Cuando el agua en el interior del tazn ha excedido un valor predeterminado, la presin en la lnea de circulacin cae, y el multimonitor enva una seal al panel de control para efectuar una descarga de fangos.
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2.2.6.1 La funcin de monitoreo de fuga de HFO/LO. (LM: Leakage Monitor). Esta seal de monitoreo detecta la fuga del HFO/LO durante el proceso de purificacin ya sea por la conexin de salida de lodos o por la conexin de salida del lquido pesado, minimizando as, la prdida de combustible tratado. En las tuberas de entrada y salida de la purificadora estn ubicados los sensores de presin, los cuales detectan una cada de presin, cuando la fuga de HFO/LO es bastante pronunciada; inmediatamente se enva una seal de alarma Leakage al panel de control por el multimonitor, se detiene la alimentacin y se desencadena el mecanismo de descarga de lodos; slo despus de resetear la alarma se puede reiniciar el funcionamiento de la purificadora. 2.2.7 El calentador de HFO/LO. El calentador de HFO/LO est instalado entre la bomba de succin y la purificadora. Antes de que el flujo de alimentacin sea tratado por la purificadora, debe ser calentado a una temperatura ptima de trabajo, segn la naturaleza y la viscosidad particular del fluido. El calentador est provisto de una vlvula autooperable para controlar la temperatura. 2.2.8 El panel de control KT-PFC-A. El panel de control diseado por Samgong-Mutsubishi SELFJECTOR controla automticamente el ciclo de purificacin del HFO/LO. Cuando ocurre una fuga de aceite o una falla en la descarga del fango de la purificadora, el panel de control emite una alarma, se detiene automticamente el suministro de HFO/LO y se realiza una descarga de lodos. Este panel se encuentra situado en la puerta del armario de control del HTU y consta adems de un display que permite modificar y monitorear los temporizadores, contadores y dems variables del proceso (ver Fig. 2-6)
Fig. 2-6 Display de las purificadoras en el panel de control.

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En la Fig. 2-7 se observa la estructura interna del panel de control, donde se resalta la conexin de la PT100 al mdulo de entrada del KT-PFC-A y la seal analgica de corriente (4-20 mA) de esta medicin de temperatura que ofrece el mdulo de salida. Se observan tambin las seales de diferentes detectores, as como las seales de alarmas.
Fig. 2-7 Estructura interna del panel de control KT-PFC-A En la Tabla 2-3 se observan las especificaciones tcnicas del panel de control. Tabla 2-3. Especificaciones tcnicas del panel de control (KT-PFC-A). Tipo Alimentacin Consumo de potencia Controlador de la purificadora (PFC) Vlvulas solenoides (5) Multimonitor Temperatura de operacin Peso Especificaciones del controlador Tipo Tipo de programa Memoria de programa Memoria de datos RAM EEPROM Especificaciones in/out analgicas Entradas analgicas (PT100 ) Salidas analgicas (4-20 mA ) KT-PFC-A AC 110/220V 55 w 75 w 7w 0 C 70 C 3 Kg 8bit Microprocesador Ensamblador 8 Kbyte 396 bytes 256 bytes Temperatura del HFO/LO (0-200 C) Temperatura del HFO/LO (0-200 C) 35
2.2.9 Motor El motor de induccin tipo jaula de ardilla con aislamiento de clase F se encarga de transmitir la potencia a travs del embrague de friccin para el eje horizontal, aminorando la carga de puesta en marcha. Cuando el motor es encendido, inmediatamente alcanza un valor cercano a la velocidad de trabajo (1770 rpm), acelerando gradualmente el rotor hasta que este alcance los 10 000 rpm. Este motor es alimentado con una red trifsica de 480 v de corriente alterna a 60 Hz, con una potencia de salida de 7.5 Kw (Purificadora HFO) y de 5.5 Kw (Purificadora LO). 2.3 Estructura de la purificadora SelfJector Genius Series (SJ-G series). La purificadora consta de una seccin de proceso y otra de accionamiento, activada mediante un motor elctrico, como se muestra en la Fig.2-8.
Fig. 2-8 Estructura general de la purificadora SJ-G series. El proceso de separacin se produce en el interior del rotor giratorio de la separadora que est montado en la parte superior del eje vertical y gira a alta velocidad en el interior de la carcasa. En la seccin de accionamiento, la potencia del motor se transmite a travs del embrague de friccin al eje horizontal, incrementando su velocidad ms all de la velocidad del motor; esta potencia se transmite al eje vertical a travs del engranaje espiral montado en el eje horizontal y del pin que se encuentra en el eje vertical. Esta seccin dispone tambin de un crter de aceite para la lubricacin de los cojinetes del eje. Ver Fig.2-9.
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Fig. 2-9 Sistema de ejes de la purificadora SJ-G series. 2.3.1 El embrague de friccin Entre el eje horizontal y el motor se proporciona el embrague de friccin usado para el arranque manso y la aceleracin, previniendo que el motor se cargue excesivamente. El eje motor posee una gua de friccin provista de bloques (zapatas) de friccin y el eje horizontal tiene una polea de friccin. Ver Fig. 2-10
Fig. 2-10 Embrague de friccin. El embrague es accionado mediante la fuerza centrfuga provocada por la velocidad del eje del motor, as cuando las pesadas zapatas de friccin se expanden, lo hacen contra la superficie interior de la polea de friccin y el poder es transmitido a la polea de friccin. Normalmente el rotor est diseado para que logre su velocidad de operacin en aproximadamente de 6 a 8 minutos.
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Cuando se requiere una parada rpida de emergencia, se accionan las bandas del freno contra la superficie exterior de la polea de friccin como se muestra en la Fig. 2-11.
Fig. 2-11 Freno de seguridad. 2.3.2 La bomba centrpeta La bomba centrpeta, ubicada en la cima del rotor, transfiere el aceite limpio desde la cmara de acumulacin del lquido ligero hacia el exterior a travs de las tuberas de salida. Ver Fig. 2-12.
Fig. 2-12 Bomba centrpeta. 2.3.3 El rotor. El rotor est formado por: la cmara de separacin, el distribuidor, el cuerpo del rotor y las cmaras del lquido pesado (Agua) y ligero (HFO/LO). El distribuidor transfiere uniformemente el lquido sin procesar de la entrada del tazn hacia la cmara de separacin, la cual est compuesta por el disco tope, el montn de discos y un cilindro principal. En la periferia del cuerpo del rotor se encuentran dos vlvulas pilotos controladas por la presin de agua que se encargan de regular el deslizamiento del cilindro.
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2.3.4 El dispositivo de suministro de agua. El dispositivo de suministro de agua, como se observa en la Fig. 2-13, est provisto en la parte inferior del tazn para abastecer el agua de operacin a cada una de las cmaras de presin de agua, lo que permite la apertura y el cierre del tazn.
Fig. 2-13 Dispositivo de suministro de agua El agua de apertura es suministrada por la seccin A de la Fig. 2-13 y entra en la cmara de presin para la apertura del tazn; una parte sale a travs de la tobera del conducto de drenaje y se sigue suministrando agua hasta llenar dicha cmara. En la apertura del tazn, la presin del agua desliza la vlvula piloto hacia el centro del eje, ver Fig. 2-14a quebrando el cierre hermtico del asiento de la vlvula, lo que facilita el escape del agua que mantiene cerrado el tazn. Cuando el agua de cierre del tazn se retire completamente y ninguna otra fuerza empuje hacia arriba el cilindro, entonces este desciende debido a la presin en el tazn. Ver Fig. 2-14b.
Fig. 2-14 Mecanismo de descarga.
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El agua de cierre es suministrada intermitentemente durante el proceso de purificacin por la seccin B de la Fig. 2-13; esto se debe a que el agua en la cmara de presin para el cierre del tazn rota junto con este, por lo que se debe lograr un equilibrio entre la presin generada por la fuerza centrfuga y la presin del agua para el cierre del tazn.
Fig. 2-15 Mecanismo para cerrar el tazn. En el mecanismo de cierre del tazn, la fuerza centrfuga acta sobre el asiento de la vlvula piloto que sella hermticamente la cmara de presin para el cierre del tazn, luego se llena esta cmara con el agua de operacin que empuja el cilindro principal hacia arriaba cerrando la junta principal de sellado. Ver Fig. 2-15 2.4 Modos de operacin. Las purificadoras SJ-G series pueden trabajar en dos modos de operacin: Purificacin y Clarificacin. Sin embargo, en los HTU de los grupos electrgenos de fuel oil instalados hasta la fecha en Ciudad de la Habana, slo se emplea el modo de purificacin, debido al alto contenido de agua que tiene el fuel oil, el cual se utiliza para los motores de generacin elctrica. Por estas razones, en este trabajo se obvian algunos detalles del modo de clarificacin, como son: la descarga parcial, el funcionamiento de la vlvula SV9 y la funcin de deteccin de agua (WD). 2.4.1 Purificacin. La operacin como purificador se aplica a una separacin en 3 fases: el HFO/LO, el agua y el fango. Este modo de operacin es el ms empleado comnmente El lmite mximo de la gravedad especfica o densidad relativa del fluido a tratar es de 0.991 a 15 C.
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Para la operacin normal, la interfaz debe estar colocada para dentro de un rango especificado cambiando el dimetro del disco gravitacional. El purificador tiene una conexin de salida del lquido pesado para la descarga continua del agua separada. Antes de introducir el lquido a tratar, se requiere de agua de sellado a fin de que el lquido no se escape a travs de la conexin de salida del lquido pesado.
Fig. 2-16 Operacin como purificadora Cuando el lquido a procesar es introducido por la entrada de alimentacin, se reparte a travs del distribuidor hacia la cmara de separacin y atraviesa la abertura entre los discos. Mientras que el lquido pesado (agua) y los slidos van hacia la periferia, el lquido ligero asciende por el interior de los discos y es liberado al exterior por la bomba centrpeta, localizada en el tope del tazn. En la Fig. 2-16 se observa como el agua separada pasa por fuera del disco tope y fluye por el disco de gravedad, para ser descargada continuamente a travs del impelente del lquido pesado. Los slidos se expulsan intermitentemente por la salida de lodos. [HYUNDAI, 2006]. 2.4.2 Clarificacin. La operacin del clarificador se refiere a una separacin en 2 fases: HFO/LO y (agua + fango). La operacin como clarificador es recomendada, si la gravedad especfica del lquido a tratar se encuentra entre los 0,991 y los 1.01 a 15 C,
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Sin distincin de la densidad relativa del lquido a tratar, las series G-HIDENS en este modo de operacin, no necesitan ajuste del disco de gravedad y no requieren de agua de sellado. Durante la operacin de clarificacin, la conexin de salida del lquido pesado se emplea para la circulacin de una parte del lquido ligero, por lo que no puede ser utilizada para la descarga continua del agua.
El sistema G-HIDENS como clarificador es diseado para detectar la acumulacin de agua separada mediante el sensor de presin instalado en la lnea de circulacin y la descarga de esta, fuera del tazn. La Fig. 2-17 muestra un corte del rotor de un sistema tpico SJ-GH series en operacin como clarificador.
Fig. 2-17 Operacin como clarificadora. El lquido de alimentacin es introducido en la zona de separacin a travs del distribuidor. Mientras que el lquido pesado (el agua) y los slidos van a la periferia del tazn, el lquido ligero se mueve entre los discos y se descarga por medio de los impelentes del lquido ligero. Una parte del lquido ligero pasa por fuera del disco tope y es devuelto a la entrada del lquido de alimentacin a travs de la lnea de circulacin gracias al impelente de lquido pesado. Para hacer esta toma, la presin en la lnea de circulacin a travs de vlvula de contrapresin debe ser de 0.1 MPa. Con la llegada del agua acumulada en el tazn al disco mximo, la circulacin de lquido ligero se detiene lo que provoca una cada en la presin de la lnea de circulacin. Esta cada de presin (signo de acumulacin mxima de agua en el tazn) es detectada por un sensor de presin, cuya salida es
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transmitida al multimonitor y como resultado el agua acumulada es expulsada del tazn. Mientras el agua es normalmente descargada en el modo de descarga parcial, la descarga total con fango ocurre en dependencia del tiempo transcurrido en la deteccin del agua. 2.5 Razn de flujo de alimentacin. Una apropiada razn del flujo de alimentacin permitir un funcionamiento eficiente de la purificadora. En la Tabla 2-4 se muestran los valores de flujo del combustible a purificar, segn el tipo de combustible, la viscosidad del mismo y el modelo del purificador que se est utilizando. Tabla 2-4 Valores de flujo de alimentacin de las purificadoras SJ30G/GH. Tipo A mm2/sec a 40 C 14 SJ30G (L/h) 7800 SJ30GH (L/h) 7800 Viscosidad HFO Tipo C mm2/sec a 50 C 180 4500 4700 380 3200 3350 500 2550 2650 600 700 2250 2050 2350 2150 LO Cross- Trunkhead piston 2 mm /sec a 40 C 100 3550 3750 150 2950 3100
2.6 Temperatura de tratamiento. La capacidad de tratamiento de las purificadoras de HFO/LO depende principalmente de la viscosidad del lquido de alimentacin. Para asegurar que las purificadoras funcionen eficazmente, se debe calentar dicho lquido a la temperatura de tratamiento, con el fin de alcanzar la viscosidad ptima para la purificacin de ese fluido. Ver Tabla 2-5. Tabla 2-5 Valores de viscosidad y de la temperatura de tratamiento. HFO tipo A HFO tipo C LO Tipo de fluido 14 mm2/sec a 40 C 180~700 mm2/sec a 50 C 100 mm2/sec a 40 C (SAE#30) 150 mm2/sec a 40 C (SAE#40) Temperatura de Tratamiento (C) 40 98 90 95
La Fig. 2-18 muestra la dependencia entre la temperatura de tratamiento y la viscosidad del fluido a 50 C. Adems se puede observar que para el fuel oil tipo C, que es con el que cuenta en el pas, la temperatura de tratamiento es de 98 C, ya que su viscosidad a 50 C es superior a los 180 mm2/sec. Esta temperatura debe mantenerse durante el transcurso del proceso de purificacin si se desea obtener un producto de buena calidad.
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Fig 2-18 Grfica para el clculo de la temperatura de tratamiento. 2.7 Procedimiento para la seleccin del disco de gravedad. En la operacin de purificadora es imprescindible mantener en un rango especfico la interfase entre el lquido ligero y el lquido pesado; por consiguiente el SelfJector puede emplear varios discos de gravedad de diferentes dimetros, ver Tabla 2-6. Si se coloca un disco de gravedad con un dimetro interior mayor, la interfase se mueve hacia afuera y si se pone un disco con un dimetro interior menor, la interfase se mueve hacia dentro. Tabla 2-6 Discos de gravedad de SelfJector Genius. Operacin purificadora SJ30G/GH Operacin Clarificadora SJ30GH Dimetro interno del disco de gravedad (mm). 65 66.5 68.5 71.5 75 79 82 86 90 63
La seleccin de un disco de gravedad apropiado constituye uno de los aspectos ms importantes en el tratamiento del HFO/LO. El Anexo 2-1 muestra el nomograma que se emplea para la correcta seleccin del disco de gravedad en las series SJ30G/GH. Bsicamente se distinguen dos formas de proceder [HYUNDAI, 2006]: 1. Se conoce la gravedad especfica a 15 C del lquido a tratar. o Aspectos conocidos. La gravedad especfica Temperatura de tratamiento 0.925 a 15 C. 70 C.
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Flujo o Mtodo de seleccin.
3000 L/h
1 En el nomograma se obtiene el punto de intercepcin (P) entre la curva que sale de 0.925 con pendiente negativa (cayendo), y la lnea vertical en los 70 C. Luego se dibuja una lnea horizontal (1) desde el punto P hasta alcanzar los 100 C. 2 Se conecta el punto final (a la derecha) de la lnea (1) y el punto de 3000 L/h de la escala de capacidad de tratamiento con una lnea recta (2). 3 Se lee en la seccin del dimetro interno del disco de gravedad la interseccin de la lnea (2). 4 Para este ejemplo el disco de gravedad tiene un dimetro de 79 mm. 2. Se conoce la gravedad especfica a una cierta temperatura del lquido a tratar. o Aspectos conocidos. La gravedad especfica Temperatura de tratamiento Flujo o Mtodo de seleccin. 1 En el nomograma se obtiene el punto de intercepcin (P) entre la curva que sale de 0.944 con pendiente positiva (subiendo), y la lnea vertical en los 50 C. Para convertir la gravedad especfica a los 15 C, se dibuja una curva que sale desde el punto P con pendiente negativa (cayendo), hasta la temperatura de tratamiento 98 C, entonces se dibuja una lnea horizontal (1) hasta alcanzar los 100 C. 2 Se conecta el punto final (a la derecha) de la lnea (1) y el punto de 1250 L/h de la escala de capacidad de tratamiento con una lnea recta (2). 3 Se lee en la seccin del dimetro interno del disco de gravedad la interseccin de la lnea (2). 4 Para este ejemplo el disco de gravedad tiene un dimetro de 71.5 mm. 0.944 a 50 C. 98 C. 1250 L/h
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2.8 Secuencia de operacin del proceso de purificacin. 2.8.1 Procedimiento para el arranque. 1. Asegurarse de que las vlvulas [V5, V6, V7, V8, V9 y V10] (ver Fig. 2-3), estn totalmente abiertas. Adems en los modelos GSH-1, la vlvula de salida del lquido pesado debe estar totalmente abierta y la vlvula de contrapresin totalmente cerrada. 2. Verificar la presin en la lnea de aire, accionando sobre la vlvula SV4 y la presin de agua en la unidad de vlvulas solenoides que controlan el agua de operacin. 3. Encender el switch de alimentacin del panel de control y del multimonitor, en ese orden. Verificar el encendido del display y las lmparas de siete segmentos del panel de control y del multimonitor respectivamente. 4. Presionar el botn de encendido del motor. Asegurarse que el sonido y la vibracin son normales. 5. Abrir la vlvula del flujo de vapor y fijar el setpoint de temperatura del calentador en el valor prefijado. 6. Esperar el tiempo necesario para que el motor alcance el valor de corriente nominal de 7~9 A y que la temperatura del combustible alcance el setpoint. 7. Presione el botn Auto-Start del display en el panel de control para comenzar el proceso de purificacin. 8. Despus de alimentar la purificadora (led de SV4 encendido), regular el flujo de alimentacin mediante la vlvula de control de flujo V5 y la vlvula de by-pass V8. Chequear que el valor que se muestra en el multimonitor es el valor establecido. Asegurarse que la presin en la salida del lquido ligero se logra con V6 totalmente abierta y que no exista fuga de combustible por la salida de lodos ni por la salida del lquido pesado. 2.8.2 Procedimiento para la parada. 1. Presione el botn de Auto-Stop del display en el panel de control. Comprobar que la vlvula de alimentacin (CV1) cambia a recirculacin (led de SV4 apagado) y comienza la secuencia de descarga de lodos. Confirmar la descarga de lodos a travs del sonido de descarga. 2. Cerrar la vlvula de flujo de vapor hacia el calentador.
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3. Despus de asegurarse que el motor de la purificadora est completamente detenido, cerrar la vlvula de entrada del flujo de combustible (V7) y la vlvula mariposa (V10) del conducto de descarga de lodos. 4. Apagar los switch de alimentacin del multimonitor y del panel de control, en ese orden. 2.8.3 Operacin automtica del proceso de purificacin. Cuando los modelos GSH-1 son usados en el modo de descarga total (operacin de purificacin) se debe seleccionar e instalar el disco de gravedad apropiado para la gravedad especfica o densidad relativa del lquido de alimentacin. La vlvula de contrapresin de la lnea de circulacin para el retorno del fuel oil debe estar cerrada y la vlvula de salida del lquido pesado debe estar abierta. Debe verificarse adems que el selector del detector de agua se encuentra en la posicin de No working y el switch de salida de la deteccin de agua debe estar apagado. [HYUNDAI, 2006]. En la Tabla 2-7 se muestran los intervalos de tiempos de cada una de las operaciones que se realizan durante el proceso de purificacin, los valores de tiempo para el agua de sellado y el agua de reemplazo estn basados en un flujo de agua de 8 L/min. Tabla 2-7 Intervalos de tiempos de las operaciones durante la purificacin. Temporizadores y contadores de operacin Intervalo T000 (seg.) Agua para abrir el tazn T001 (seg.) Agua de reemplazo T002 (seg.) Agua de sellado T003 (seg.) Agua de lavado FO T004 (seg.) del tazn LO Suministro intermitente de agua C014 (min.) Agua para cerrar el tazn T016 (seg.) Intervalo de descarga C015 (min.) Contador de FO C023 lavado del tazn (veces) LO SJ30G/GH 15 3 12 12 0 19 10 5 30 0 6
Nota: En los modelos GSH-1 que funcionen en el modo de purificacin, los valores de los temporizadores T011, T012, T013, C022, C026 y C027 deben fijarse a cero. La secuencia de inicio del proceso de purificacin comienza al pulsar el botn Auto-Start del display perteneciente a cada purificadora Fig. 2-19(a). La secuencia de operacin continua de purificacin se lleva a cabo en el panel de control, de manera cclica y automticamente, como se describe en la Fig. 2-19(b).
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Fig.2-19 Secuencias de funcionamiento de las purificadoras SJ-G series. En el Anexo 2-2 se muestra y se explica en detalles la carta de tiempo del funcionamiento de las purificadoras SJ-G series. 2.8.4 Las alarmas y las acciones correctivas. Las alarmas por fuga de combustible y de no descarga de lodos detienen la alimentacin de la purificadora y se realiza una descarga de lodos. Luego se resetea la alarma, en el botn de Alarm-Reset, y el lquido puede volver a circular de forma segura por el SELFJECTOR. Posibles causas de la alarma por fuga de combustible (LM). 1. El cierre del rotor fracasa debido a una falla en el SelfJector. Accin: Chequear que el SelfJector est en operacin automtica. 2. El agua para cerrar el tazn no fue suministrada porque la vlvula SV2 no abre. Accin: Repare o reemplace la vlvula con otra no defectuosa. 3. El agua de sellado requerida no fue suministrada porque la vlvula SV3 no abre. Accin: Repare o reemplace la vlvula con otra no defectuosa. 4. El agua de sellado requerida no fue suministrada porque el tiempo del temporizador del agua de sellado es muy corto. Accin: Ajuste el tiempo en los temporizadores a travs del display del panel de control. 5. Falla la apertura de las vlvulas SV2 y SV3 debido a que el mdulo de salida del panel de control est defectuoso. Accin: Sustituya el mdulo de salida con otro no defectuoso. 6. El multimonitor (MM), el sistema de agua o el de aire estn defectuoso.
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Accin: Refirase al manual del fabricante. Posibles causas de la alarma por no descarga del rotor (NO-DIS). 1. La apertura del rotor fracasa debido a una falla en el SelfJector. Accin: Chequear que el SelfJector est en operacin automtica. 2. El agua para abrir el tazn no fue abastecida porque las vlvulas SV1 no abre. Accin: Repare o reemplace la vlvula con otra no defectuosa. 3. Falla la apertura de la vlvula SV1 debido a que el mdulo de salida del panel de control est defectuoso. Accin: Sustituya el mdulo de salida con otro no defectuoso. 4. El valor de presin de la vlvula reductora es muy bajo, entonces el volumen de la descarga de lodos es menor. Accin: Ajuste el valor de presin requerido en la vlvula reductora. 5. El multimonitor (MM), el sistema de agua o el de aire estn defectuoso. Accin: Refirase al manual del fabricante.
Fig. 2-20 Carta de tiempo de las alarmas, (LM) y (NO-DIS).
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Posibles causas de la alarma por alta (T(H)) o baja(T(L)) temperatura. 1. La temperatura del combustible es inferior al valor predeterminado para la alarma. Causa No hay flujo de vapor en la lnea. El setpoint de temperatura es incorrecto. Accin Revise la presin de vapor de la caldera. Ajuste el setpoint al valor predeterminado. La vlvula del flujo de vapor est cerrada. Abrir la vlvula del flujo de vapor.
2. La temperatura del combustible es superior al valor predeterminado para la alarma. Causa El sistema de la vlvula termorreguladora est defectuoso. El setpoint de temperatura es incorrecto. Ajuste el setpoint al valor predeterminado. Accin Sustituya el sistema por otro no defectuoso.
En la alarma por temperatura alta o baja no ocurre la parada de la purificadora ya que es posible atender la causa que origin la alarma, resetear la misma y continuar trabajando. 2.9 Factores que influyen en la fuga de combustible. En el proceso de preparacin del combustible fuel oil que se efecta en los HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW instalados en Ciudad de la Habana, se presentan graves problemas que influyen notablemente en la fuga de combustible y que afectan el buen desarrollo de dicho proceso. Despus de un anlisis minucioso de los trabajos cientfico tcnicos relacionados con el funcionamiento de las separadoras centrfugas y el estudio del manual de operacin de las purificadoras SJ-G series, se identificaron los principales factores que ocasionan la fuga de combustible fuel oil, en dichas purificadoras: 1. La incorrecta seleccin del disco de gravedad o el hecho de no cambiarlo cuando vara la gravedad especfica del fuel oil. 2. El inexacto control de la temperatura del combustible. En la ecuacin (1.16) se expone la dependencia del radio de la interfase, con el valor de la densidad del lquido ligero (HFO) y el radio del lquido pesado (agua), considerando que durante el proceso de purificacin, la densidad del agua y el radio del lquido ligero se mantienen constantes.
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El radio del lquido pesado (agua) puede variar en dependencia del dimetro del disco de gravedad y segn lo explicado en el epgrafe 1.8, el radio de la interfase tiene una relacin directamente proporcional al dimetro del disco de gravedad. El valor de la densidad relativa del combustible vara segn los cambios de la temperatura; si aumenta la temperatura disminuye la densidad relativa y viceversa. Cuando el dimetro del disco de gravedad es superior al que se requiere para un combustible con una determinada densidad relativa y/o la temperatura de tratamiento disminuye notablemente (sin alcanzar los 75 C, alarma por baja temperatura), la interfase se desplaza hacia la periferia y la fase ligera ocupar mayor espacio en el rotor. Luego, para realizar la descarga de lodos, siempre se agrega el mismo volumen de agua de reemplazo, y como la interfase est desplazada, hay un mayor volumen de fuel oil en el interior del tazn, por lo que una parte de este combustible no se logra extraer y queda atrapado entre el agua de reemplazo y el agua del cierre hidrulico, por lo tanto en cada descarga de lodos se perdera una parte sustancial del combustible. Resulta importante sealar el caso de que el lquido ligero alcance el disco tope, lo cual provocara pequeas fugas de combustible a travs de la salida del lquido pesado. Estas situaciones pueden ocurrir durante un largo perodo de tiempo, sin activar la alarma de fuga de combustible. La temperatura del combustible es otra de las causas que ocasiona fugas durante el proceso de purificacin. Tengamos en cuenta que: El tazn de las purificadoras se cierra de forma hidrulica, por lo que el agua que mantiene cerrado el tazn est en contacto directo con este. El fuel oil que purifican las separadoras centrfugas posee una viscosidad entre los 180~700 mm2/sec a 50 C, por lo que el punto de operacin de la temperatura de tratamiento es de 98 C. Ahora, si durante un perodo prolongado de operacin, la temperatura del combustible se establece por encima de los 100 C, esto podra provocar una pequea evaporacin del agua que cierra el tazn y por consiguiente una apertura anormal de este, produciendo as la fuga del combustible fuel oil por el conducto de descarga de lodos. Esto implica adems, una cada en la presin en la salida de la purificadora, lo que conlleva a la activacin de la alarma por fuga de combustible y por tanto una descarga total de lodos y la prdida de todo el combustible que se estaba purificando.
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Captulo 3
Modificaciones al sistema de control de la temperatura del fuel oil.
La regulacin eficiente de la temperatura del combustible a la entrada de la purificadora es muy importante para lograr la disminucin de la fuga de combustible fuel oil durante el proceso de purificacin. Debido a la incapacidad del regulador actual para poder controlar la temperatura con la precisin requerida, se hace necesario el rediseo del lazo de control de la temperatura del combustible a la salida del calentador de fuel oil. El diseo de un sistema de control implica la identificacin de los objetivos de control, la seleccin apropiada de los elementos de medicin, de accin final y de los lazos que los van a interrelacionar, as como la identificacin de las leyes de control ms apropiadas; en otras palabras, es una cuestin mucho ms abarcadora que el tradicional ajuste de controladores. [Delgado, 2002]. 3.2 Medios tcnicos del lazo de regulacin actual. El HTU cuenta con intercambiadores de calor de placas del fabricante Alfa Laval modelo M6-FG, los cuales constituyen un equipamiento auxiliar de las purificadoras. Este modelo de intercambiador utiliza el vapor proveniente de la caldera para elevar la temperatura del HFO/LO antes de pasar al proceso de purificacin. El intercambiador de calor consigue dicho propsito regulando el caudal de vapor que pasa por sus placas a travs de la vlvula de control de temperatura, como se muestra en la Fig. 3-1. El sensor de temperatura del combustible se localiza en la tubera de salida del intercambiador, el cual est conectado por un tubo capilar flexible al actuador de la vlvula termorreguladora autooperable que se encuentra en la tubera de entrada del vapor.
Fig. 3-1. Diagrama tecnolgico del lazo de regulacin de temperatura. En la parte superior de este sensor se halla un manubrio que se encarga de alejar o acercar el sensor al flujo de combustible, de este modo se fija el punto de operacin de la temperatura del combustible en la escala existente.
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3.2.1 Intercambiador de placas M6 de Alfa Laval. El intercambiador de calor de placas consta de un conjunto de placas metlicas acanaladas con orificios que permiten el paso de los dos fluidos entre los que se realiza la transferencia de calor. [HYUNDAI, 2006] En la Fig. 3-2. se observa que el conjunto de placas est montado entre una placa bastidor y otra de presin, y se mantiene apretado mediante pernos tensores. Las placas estn provistas de una junta que sella el canal y enva a los fluidos hacia canales alternos. El acanalado de las placas provoca un rgimen turbulento del fluido y contribuye a que las placas resistan a la presin diferencial.
Fig. 3-2. Intercambiador de calor de placas modelo M6 de Alfa Laval. Los fluidos se introducen por los orificios de conexin y circulan por los canales que se forman entre placas. Un fluido es conducido a un segundo paso, mientras el otro circula por el canal que forman estos dos primeros. Los dos fluidos se encuentran as separados, sin poderse mezclar, por una delgada placa a travs Fig. 3-3. Circulacin de los fluidos dentro del IC. de la cual se produce la transferencia de calor.
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Tabla 3-1. Especificaciones tcnicas del Intercambiador de calor. Especificaciones generales Modelo rea de transferencia de calor Cantidad de calor Volumen del lquido Temperatura del vapor (entrada/salida) Temperatura del HFO (entrada/salida) Presin de vapor (entrada/salida) Direccin relativa de los fluidos N de platos N de platos efectivos N de pases (vapor/HFO) Material /espesor del plato Alto x Ancho x Longitud total Material de conexin Dimetro de conexin 3.2.2 Vlvula Termorreguladora La vlvula termorreguladora autoperable de simple asiento es aplicable para procesos que requieran un tipo de actuacin directa, puede soportar grandes diferencias de presin entre la entrada y la salida de la vlvula, es apropiada para el control de temperatura en tanques de almacenamiento, o en equipos auxiliares que no requieran gran rapidez de respuesta en el elemento de accin final, como por ejemplo en las calderas, los intercambiadores de calor y tanques secadores. Su instalacin es relativamente fcil y no necesita energa elctrica para su funcionamiento. El tubo flexible est cubierto para lograr una mayor proteccin. En la Tabla 3-2 se muestran las especificaciones de esta vlvula termorreguladora: Tabla 3-2. Especificaciones tcnicas de la vlvula termorreguladora. Especificaciones generales Vlvula Mxima temperatura de trabajo Mxima presin de trabajo Fluido de trabajo Hydro text pressure Sensor de temperatura Escala manual de ajuste Fluido de trabajo Socket Largo del tubo capilar M6-FG 1,1 m2 35.94 Mcal/h 1.7 dm3 160.6 C / 160.6 C 60 C / 98 C 648.48 KPa / 648.48 KPa Contracorriente 10 8 1/1 AISI 316 / 0.60 mm 550mm x 320mm x 945mm SUS Lined 50 mm
220 C 10 KPa vapor y agua caliente Presin de trabajo * 1.5 50 C ~ 110 C lquido C 3602 2m 55
Fig. 3-4. Vlvula termorreguladora. Para regular el flujo de vapor que se le suministra al calentador, primero se fija el sensor en la posicin deseada de la escala, luego a medida que aumenta la temperatura del combustible, el fluido que contiene el sensor se expande a travs del tubo capilar y acta sobre la vlvula, disminuyendo el flujo de vapor hacia el calentador. Posteriormente el combustible disminuye su temperatura haciendo que el fluido retome su posicin inicial, lo que permite la apertura de la vlvula debido a su caracterstica de ser normalmente abierta. Como se puede observar este es un lazo de control bastante simple ya que no existe un controlador como tal, pero a su vez es muy inexacto para la regulacin de la temperatura a la salida del calentador. Los experimentos realizados para verificar la ineficiencia de este lazo demostraron que la respuesta del sensor-actuador es demasiado lenta, con un tiempo de establecimiento de 10 minutos y un porciento de pico mximo superior al 11%, en muchas ocasiones el error de estado estacionario es de 5 C, por estas razones la temperatura del fuel oil no cumple con los requerimientos que exige este proceso. 3.3 Aspectos bsicos de la identificacin de sistemas La aplicacin exitosa de las leyes de control, constituye un elemento fundamental el hecho de contar con un modelo matemtico que describa al proceso u objeto de control de forma precisa [Ljung, 1999]. El modelo perfecto sera aqul que reprodujera la distribucin de probabilidad de las salidas de la planta ante cualquier posible entrada, y sera bueno para prediccin, para control, y para cualquier aplicacin. Como dicho modelo no existe en la prctica, el objetivo del modelado es que las imperfecciones del modelo estn en zonas irrelevantes para la aplicacin concreta. [Sala, 2001].
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En [Stoica, 1989.] se sealan dos vas bsicas para la construccin del modelo: o Modelacin matemtica: no es mas que un enfoque analtico fundamentado en leyes fsicas (leyes de Newton, enfoque de Hamilton o de Euler-Lagrange) o ecuaciones de balance, empleadas para describir el comportamiento del proceso. o Identificacin de sistemas: es un enfoque experimental donde se realizan algunos experimentos sobre los procesos que se desean describir, se recolectan los datos de inters y tomados como fundamento se comprueba la bondad de diferentes modelos preseleccionados. En ciertos casos, los procesos resultan de tal complejidad que no pueden obtenerse modelos razonables tomando como base solo las leyes fsicas o de primeros principios. Ante estos casos es prcticamente obligado el empleo de las tcnicas de identificacin. Con vista a la identificacin de sistemas para la obtencin de la estructura y los parmetros del modelo matemtico, se emplear una metodologa que comprende las siguientes etapas, [Tema201, 2007]: 1. Diseo experimental y su ejecucin: En esta primera etapa es necesario decidir: el tipo de seal de excitacin, la dependencia entre las variables, el mejor perodo para la adquisicin de datos y la cantidad de datos necesarios. 2. Preprocesamiento de los datos: En esta etapa es preciso observar y reparar los datos errneos, aplicar algn tipo de filtro para eliminar posibles ruidos, eliminar offsets y analizar la autocorrelacin y la correlacin cruzada de las mediciones. 3. Determinacin de la estructura del modelo: En esta etapa es fundamental definir el tipo de modelo a utilizar: continuos o discretos, lineales o no lineales, etc. Adems es necesario un procedimiento para determinar el orden del modelo. 4. Estimacin de los parmetros del modelo: Esta etapa est muy relacionada con la anterior, en ella se presenta el problema de decidir el mtodo o mtodos de estimacin de parmetros que se va a utilizar para calcular el valor de los mismos. En general se puede escoger entre dos tcnicas distintas: en el dominio temporal y en el dominio frecuencial. 5. Validacin del modelo: Es la etapa en la que debe preguntarse si el modelo identificado es suficientemente representativo del proceso estudiado y se debe definir un criterio para evaluar la calidad. Generalmente se dispone de varios modelos candidatos y debe escogerse uno de ellos basndose en algn criterio.
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3.4 Identificacin del proceso de variacin de la temperatura en el calentador de fuel. El proceso de variacin de la temperatura dentro de un Intercambiador de calor de placas, presenta un comportamiento dinmico variable que dificulta en gran medida la obtencin de su modelo matemtico de forma analtica y slo se pueden determinar experimentando sobre el sistema real; de ah la necesidad de recurrir a los mtodos de identificacin de sistemas. Para hallar el modelo matemtico que describe el comportamiento de la temperatura del intercambiador de calor que acompaa a las purificadoras, se emplea la identificacin experimental no paramtrica y se utiliza, como seal de estmulo, un paso de tipo escaln en el flujo de vapor que llega a los calentadores. Esta seal tiene como ventaja la sencillez de la generacin de dicha funcin y que el tiempo de experimentacin es relativamente corto, adems la perturbacin que se produce en la variacin de temperatura es perfectamente permisible durante la recirculacin del combustible. 3.4.1 Diseo experimental y su ejecucin. Un elemento que influye notablemente en la calidad de las mediciones que se realizan es el correcto diseo de los experimentos. Las primeras decisiones que intervienen en el diseo de un experimento son acerca de qu variables registrar, qu variables controlar y qu seales deben ser manipuladas para excitar al sistema durante el experimento. [Sala, 2001]. La bibliografa especializada seala que: para mantener en un determinado rango la temperatura de un fluido a la salida de un intercambiador, se debe controlar la variacin de flujo o la temperatura del fluido portador de calor.[Bychk,1988]. Se debe tener en cuenta que pueden existir seales que, aunque afecten a la evolucin de la salida, no pueden considerarse como entradas debido a la imposibilidad de actuar sobre ellas. En el caso de que estas seales puedan ser medidas, pueden considerarse tambin como entradas al sistema (midindose sus valores durante el experimento). En caso contrario, deben ser consideradas como perturbaciones. [Lpez, 2006]. Para la identificacin del proceso de variacin de temperatura en el intercambiador de placas, se mide la temperatura del combustible a la salida del calentador considerando como entrada un paso escaln en el flujo de vapor. Se asume que las variables temperatura y presin del vapor, as como el flujo y la temperatura de entrada del combustible sern constantes o lentamente variantes en el tiempo.
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Los experimentos se realizan con el proceso en un rango de operacin entorno a los 20 C del punto nominal de trabajo, es decir, alrededor de los 98 C. Si el modelo va a ser utilizado para el control entonces las entradas y las salidas deben ser idnticas a aquellas que son relevantes para el regulador, esto es: la dinmica de los sensores y actuadores ser considerada como parte del proceso. [Fernndez, 2002].
Fig. 3-5. Diagrama tecnolgico del proceso a identificar. Como se observa en la Fig. 3-5. los componentes del lazo de control que fueron incluidos en este proceso de identificacin fueron el intercambiador de calor de placas, la vlvula termorreguladora y el sensor de temperatura (Pt100) que transmite la temperatura del combustible hacia el panel de control (KT-PFC-A), el cual se encarga entre otras cosas de procesar los valores de resistencia que transmite Pt100 y visualizar en el display el valor de la temperatura en forma digital, facilitando la observacin de las mediciones. 3.4.1.1 Experimentos preliminares. La literatura especializada y la documentacin tcnica del proceso son elementos de consulta obligatoria, as como las entrevistas con el tecnlogo y los operadores de dicho proceso. Los experimentos preliminares indicarn las constantes de tiempo ms significativas, la presencia de no linealidades y las variaciones del proceso en el tiempo, los niveles de ruido y los retardos del proceso, as como establecer un mejor tiempo de muestreo para los experimentos de identificacin, en caso de que el utilizado no sea el ms adecuado. La decisin de con qu frecuencia muestrear los datos se toma generalmente de manera emprica, teniendo en cuenta que no se pierda informacin. No obstante, el teorema de Shannon plantea que se debe muestrear por lo menos al doble de la frecuencia natural de
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la seal o lo que es lo mismo, con un perodo de muestreo al menos dos veces menor que la menor constante de tiempo del proceso. [Astrm, 1984]. Si la frecuencia de muestreo es muy elevada se obtendr una seal que habr perdido muy poco su continuidad, pero se tendr mucha informacin redundante; en cambio si la frecuencia de muestreo es muy baja, entonces se perder una parte considerable de la informacin. Todos los experimentos se realizaron en el emplazamiento de grupos electrgenos de fuel oil Apolo del municipio Arroyo Naranjo, y bajo las mismas condiciones iniciales siguiendo los siguientes pasos: 1. Se cierra manualmente la vlvula de seguridad, interrumpiendo el flujo del vapor. 2. Se abre la vlvula de la lnea de condensado, lo que permite extraer el vapor residente en el interior del intercambiador de calor. 3. Se desconecta el sensor de temperatura que tiene incluido la vlvula termorreguladora colocndolo a temperatura ambiente, con el objetivo de engaar a la vlvula y lograr as, una apertura total de la misma. 4. Se enciende el motor de la purificadora que se encarga de recircular el fuel oil, pasndolo por el calentador y envindolo nuevamente al tanque de sedimentacin. Se espera un tiempo para que se establezca la temperatura del combustible a un valor cercano de la temperatura del tanque de sedimentacin, logrando una temperatura homognea en el interior del intercambiador. La temperatura a la salida del intercambiador se muestra en el display del panel de control. Luego se procede a la ejecucin del experimento: 5. Se abre manualmente la vlvula de seguridad hasta su valor mximo de apertura, dando un paso escaln en el flujo de vapor que entra al intercambiador de calor y este comienza a calentar el combustible. 6. Se anotan los valores de temperatura que se muestran en el display del armario de control con un perodo de muestreo de 5 seg. Inicialmente se realizaron 4 experimentos preliminares con un tiempo de duracin de aproximadamente 10 minutos, tiempo que demor el intercambiador en alcanzar un valor estable en la temperatura del combustible: En la Tabla 3-3 tambin se observa la hora de inicio, el rango de variacion de la temperatura y el nmero de muestras tomadas en cada experimento.
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Tabla 3-3. Experimentos realizados en las purificadoras de HFO. Variable HTU/Purificadora Hora de inicio Duracin N de muestras Rango (C) T1 3/2 9:30 am 10.16 min 122 78~120 T2 4/1 11:15 am 9.25 min 111 88~129 T3 2/1 12:45 pm 10.08 min 121 83~127 T4 1/1 2:22 pm 10.16 min 122 82~121 Los valores de temperatura obtenidos y el programa elaborado en Matlab para graficar estas mediciones se muestran en el Anexo 3-1. Cabe destacar que las mediciones fueron normalizadas restndoles el mnimo, con el fin de obtener un mismo punto de partida de todas las curvas y as poder analizar el comportamiento con mayor facilidad. Realizando un anlisis visual de la respuesta obtenida en la Fig. 3-6. se puede concluir que el sistema presenta un comportamiento dinmico propio de un modelo de primer orden con retardo.
Fig. 3-6. Curvas obtenidas de los experimentos preliminares. El tiempo donde se alcanza el nuevo estado estacionario es de 500 segundos, por lo que siguiendo el criterio prctico de que el tiempo de muestreo debe ser 250 veces menor que la duracin del experimento, se decidi tomar un tiempo de muestreo de 2 segundos en la realizacin de los experimentos de identificacin.[Delgado, 2002].
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3.4.1.2 Experimentos de identificacin. De forma exitosa se realizaron ocho experimentos de identificacin siguiendo los mismos pasos que en los experimentos preliminares, slo que ahora, la adquisicin de los datos se hace con un perodo de muestreo de 2 segundos y un tiempo de duracin de 7.5 min.; los cuales persiguen el objetivo de obtener un conjunto de mediciones que permitan elaborar el modelo del proceso. Ver Tabla 3-4. Tabla 3-4. Experimentos realizados en las purificadoras de HFO. Variable HTU/Purificadora Hora de inicio Duracin N de muestras Rango (C) Ta 2/2 8:37 am 7.5 min 226 77~118 Tb 3/2 9:03 am 7.5 min 226 77~116 Tc 1/1 9:30 am 7.5 min 226 80~120 Td 4/2 10:05 am 7.5 min 226 82~123 Te 2/2 10:36 am 7.5 min 226 80~120 Tf 1/1 11:53 am 7.5 min 226 79~118 Tg 2/2 12:28 pm 7.5 min 226 84~125 Th 4/2 1:18 pm 7.5 min 226 96~135 Como se muestra en la Fig. 3-7, todas las mediciones realizadas presentan una variacin de temperatura entre 39 y 41 C, corroborndose la veracidad de los datos que nos brinda el manual del fabricante. Se comprueba adems, que el valor de la temperatura en el cual se inici el experimento, no afecta la respuesta transitoria del sistema.
45 40 35 Temperatura (C) 30 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 Tiempo (s) Ta Tb Tc Td Te Tf Tg Th 400 500 Grfica de los experimentos de identificacin
Fig. 3-7. Curvas obtenidas de los experimentos de identificacin.
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Es importante sealar que por razones tecnolgicas no se realiz la medicin del flujo de vapor durante el experimento; por lo que se supone como estmulo un paso escaln ideal que comienza en 0 hasta el valor de 1.2025 Kg/min, dicho valor resulta del clculo de consumo de vapor del intercambiador especificado en el manual. En el Anexo 3-1 se muestran los valores obtenidos y los comandos empleados en Matlab para visualizar el comportamiento del proceso de variacin de temperatura en el intercambiador de placas ante un paso escaln en el flujo de vapor. 3.4.2 Preprocesamiento de los datos. De los ocho juegos de datos que se disponen, se selecciona el experimento que mejor representa el proceso de variacin de la temperatura del combustible en el intercambiador de placas, tomando como criterio de seleccin, el mayor porciento de ajuste con respecto a la curva promedio de los experimentos y teniendo en cuenta adems, el promedio de los errores que resultan de la diferencia entre las curvas experimentales y la curva promedio, en cada instante de muestreo, en otras palabras se escoge la curva ms prxima a la curva promedio. La funcin elaborada en Matlab para determinar dicha curva se muestra en el Anexo 3-2.
Grfica de los experimentos de identificacin y la curva promedio 45 40 35 Temperatura (C) 30 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 Tiempo (s) Ta Tb Tc Td Te Tf Tg Th Promedio 400 500
Fig. 3-7. Curvas experimentales y curva promedio. En la Fig 3-7 se muestran las curvas experimentales y la curva promedio de estas, obtenido mediante Matlab.
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En la Tabla 3-5, se muestran los porcientos de ajuste (% Fit), as como los valores del promedio, la varianza y la desviacin estndar de los errores de cada una de las curvas. Tabla 3-5. Estadgrafos de los errores en cada instante de muestreo. % Fit Promedio 1.0940 0.7854 0.8308 0.7290 1.2478 0.8894 0.9093 1.3960 de errores Varianza 0.2735 0.3183 0.9225 0.2753 1.0951 0.4501 0.3741 0.7793 Desviacin 0.5230 0.5642 0.9605 0.5246 1.0465 0.6709 0.6116 0.8828 estndar La curva seleccionada es la correspondiente al experimento Td (ver Fig. 3-8.) debido a que tiene el mayor (% Fit) con respecto a la curva promedio y por tanto el menor promedio de los errores.
45 40 35 Temperatura (C) 30 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 Tiempo (seg.) 400 500 Grfica del experimento Td
Ta 89.32
Tb 91.46
Tc 88.80
Td 92.06
Te 85.67
Tf 90.16
Tg 90.32
Th 85.41
Fig. 3-8. Experimento Td de identificacin. La curva Td se emplea para la obtencin del modelo y el resto de los juegos de datos se utilizan para la validacin, as se podr evaluar la representatividad de este modelo. Los datos registrados pueden tener deficiencias que implican efectos devastadores en el resto del proceso de identificacin, por lo que se hace necesario un estudio previo de los datos antes de ser utilizados en la obtencin del modelo. El experimento seleccionado presentaba algunos irregularidades, por lo que se decidi realizar una revisin visual con el objetivo de eliminar datos errneos.
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3.4.2.1Anlisis de la autocorrelacin. Mediante el anlisis de autocorrelacin se puede evaluar si el perodo de muestreo seleccionado es correcto. [Ljung, 2007], [Powell, 1997]. La autocorrelacin no es ms que la correlacin de una variable consigo misma, pero desplazada en un determinado nmero de observaciones, o sea, en diferentes instantes de tiempo. Se determin la autocorrelacin de la seal de salida del experimento Td como se muestra en la Fig. 3-9. En el caso de la entrada, como se consider un paso escaln, la funcin de autocorrelacin no permite decir nada acerca de la calidad del muestreo.
Sample Autocorrelation Function (ACF)
0.8 Sample Autocorrelation 0.6 0.4 0.2 0 -0.2
10 Lag
15
20
Fig. 3-9. Autocorrelacin de la temperatura del combustible. En la Fig. 3-9. se puede observar que la correlacin que presenta la variable medida consigo misma es aceptable e indica que el tiempo de muestreo se pudo haber tomado al doble e incluso mayor, sin que su seleccin ocasione prdida significativa de informacin. 3.4.2.2 Anlisis de la correlacin cruzada. La correlacin cruzada ofrece una medida de la relacin entre dos o ms variables. El grado de correlacin se cuantifica a travs del coeficiente de correlacin que puede variar entre -1 (perfecta correlacin negativa) y +1 (perfecta correlacin positiva). Un valor cercano a cero representa ausencia de correlacin. [Delgado, 2002].
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Debido a la falta de instrumentacin necesaria para medir la variacin del flujo del vapor en el proceso, el anlisis de correlacin cruzada entre la salida (temperatura del combustible) y entrada ideal (variacin del flujo del vapor, se supone que esta variable es la ms influyente en el proceso de variacin de la temperatura en el intercambiador), da como resultado un 0.38 de correlacin cruzada. (ver Fig. 3-10). Este valor no representa realmente la relacin que existe entre la temperatura del combustible y el flujo de vapor, no obstante si durante la puesta en marcha del controlador no se obtienen los resultados esperados, se puede considerar la influencia de la presin y/o la temperatura del vapor para la identificacin del proceso.
0.5 0.4 Sample Cross Correlation 0.3 0.2 0.1 0 -0.1 -0.2 -20 Sample Cross Correlation Function (XCF)
-15
-10
-5
0 Lag
10
15
20
Fig. 3-10. Grfica de la correlacin cruzada de Temperatura vs Flujo. Mediante el anlisis de la correlacin cruzada entre las variables de entrada y de salida, es posible tener una nocin acerca del retardo existente en el sistema, o sea, se puede conocer cuantos instantes de muestreo demora en responder la salida del proceso que se estudia ante una variacin en la entrada. [Delgado, 2002]. En la Fig. 3-10. se puede observar que la mayor correlacin es de 0.38 y se obtiene a los 9 instantes de muestreo y como el periodo de muestreo es de 2 segundos, entonces el tiempo de retardo es de 18 segundos aproximadamente.
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3.4.3 Determinacin de la estructura del modelo. El modelo matemtico est definido por su estructura (tipo, orden, pasos de retardo) y por sus parmetros (coeficientes desconocidos). [Vargas, 2003]. Hay varias formas de catalogar los modelos matemticos [Ljung, 1994]: deterministas o estocsticos, dinmicos o estticos, de parmetros distribuidos o concentrados, lineales o no lineales, y de tiempo continuo o tiempo discreto. Los tipos de modelos que se pretenden obtener sern: o Deterministas: expresan la relacin entre la entrada y la salida mediante una ecuacin exacta; o Dinmicos: las salidas evolucionan con el tiempo tras la aplicacin de una determinada entrada; o De parmetros concentrados: sin considerar la variacin en funcin del espacio; o Lineales: bajo determinadas consideraciones o puntos de operacin se pueden realizar aproximaciones lineales; o Continuos: donde las variables evolucionan continuamente en el tiempo y pueden tomar cualquier valor en un rango dado; o Invariantes en el tiempo: donde los parmetros del sistema no varan en el tiempo Se observa por simple inspeccin que todos los experimentos realizados muestran el comportamiento de un modelo de primer orden con retardo, esto se debe quizs a las reducidas dimensiones del intercambiador y a que las perturbaciones son prcticamente despreciables. Sin embargo, se obtienen diferentes estructuras de modelos para realizar posteriores anlisis (ver Anexo 3-1). Es necesario aclarar, que dichas estructuras incluyen como mximo un par de polos reales, en cualquiera de sus variantes: con o sin retardo, con un cero, o con un cero y un integrador o con un integrador y retardo; ya que por lo general los intercambiadores de calor son modelables con modelos de segundo orden con retardo. Para definir la estructura de cada modelo se usan los acrnimos siguientes: o Requeridos: P para modelos continuos; 0, 1, 2 o 3 para detallar el nmero de polos; o Opcionales: D para incluir retardo de transporte; Z para incluir un cero; I para indicar un trmino de integracin. En la leyenda de la Fig. 3-11. se muestran las estructuras de los modelos obtenidos; as como los por cientos de ajuste que presentan cada uno de los modelos estimados con respecto a la curva de temperatura escogida para la identificacin (Td).
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Simulacin de la salida de los modelos obtenidos 40 35 30 Temperatura (C) 25 20 15 10 5 0 -5 50 100 150 200 250 300 Tiempo (seg.) 350 400 450 Datos medidos P1; fit: 87.44% P1Z; fit: 90.03% P1D; fit: 94.64% P1DI; fit: 94.6% P1IZ; fit: 87.53% P2; fit: 93.68% P2Z; fit: 94.22% P2D; fit: 94.64% P2DI; fit: 95.62% P2IZ; fit: 95.03%
Fig. 3-11. Grfica de la simulacin de la salida los modelos. Segn [Ljung, 2007] el porciento de ajuste siempre mejora con el incremento del orden del modelo y la flexibilidad de la estructura del modelo, por tanto resulta importante destacar la pequea diferencia en cuanto al por ciento de ajuste que existe entre el modelo de primer orden con retardo y el resto de los modelos que logran un mayor ajuste. La seleccin de la estructura del modelo debe ser un compromiso entre la simplicidad y la necesidad de recoger los aspectos esenciales del sistema en estudio. Ahora, si la reduccin del orden de un modelo, no produce alteraciones apreciables en el comportamiento dinmico de la salida del mismo, entonces el modelo original era innecesariamente complejo. [Lpez, 2006]. Siguiendo este criterio, se puede concluir que el modelo de primer orden con retardo logra una descripcin simple y apropiada del proceso de variacin de la temperatura en el intercambiador de placas M6-MFG, con el menor orden del modelo y una estructura lo suficientemente flexible. 3.4.4 Estimacin de los parmetros del modelo. Actualmente hay muchos programas comerciales en los que se apoyan los ingenieros en las etapas de identificacin, concretamente en las etapas de estimacin de parmetros y
68
evaluacin de las propiedades del modelo estimado. Hay otras etapas que dependen exclusivamente del usuario [Ljung, 1994]. La estimacin de los parmetros del modelo se realiz en el dominio temporal utilizando el mtodo de la respuesta transitoria y el toolbox de identificacin del Matlab versin 7.4.0.287 (R2007a) que incluye la estimacin de los parmetros para modelos no paramtricos. Matlab dispone de una amplia coleccin de funciones aplicables al campo de la identificacin de sistemas, agrupadas en el System Identification Toolbox, que constituyen una herramienta de gran utilidad para la identificacin y modelado de sistemas dinmicos. 3.4.4.1 Mtodo de la respuesta transitoria. La respuesta de un proceso simple frente a una seal del tipo escaln puede aproximarse mediante el mtodo de la respuesta transitoria o de construccin grfica. Para un modelo de primer orden con retardo se emplea la construccin grfica de la Fig. 3-12. [Stoica,1989] [Aguado, 2000].
Fig. 3-12. Construccin grfica realizada para determinar los parmetros del modelo mediante una identificacin no paramtrica. Los parmetros de un modelo de primer orden con retardo son los siguientes:
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Ke s Gm ( s ) = T1 s + 1
donde:
Gm (s ) - Funcin transferencial del proceso de variacin de la temperatura.
K - Ganancia del proceso.
- Tiempo de retardo.
T1 - Constante de tiempo del proceso de variacin de la temperatura.
El valor de T1+ es la abscisa del punto de intercepcin (P) entre la curva experimental y el 63.2% del valor de temperatura cuando se logra el estado estacionario. Ver Fig 3.13. Py = 0,632 x 41 C = 25.912 C. Px =T1+ = 83.824 seg. Luego, como = 22 seg. se obtiene que T1 = 61.824 seg. El clculo de la ganancia se realiza de la siguiente manera [Ogata, 2004]:
K=
Salida , luego Entrada
K=
Temperatura T C 41 C = = =34.1 Flujo 72.15 Kg/h 1.2025 Kg/min
K=34.1
Con estos parmetros se obtiene el modelo de la respuesta transitoria (ModeloRT):
34.1e 22 s ModeloRT = 61.824 s + 1

3.4.4.2 Mtodo de estimacin utilizando Matlab. Las ltimas versiones del Toolbox de Identificacin proporcionan un Interfaz Grfico de Usuario (GUI) que permite el ajuste de parmetros de diferentes estructuras de modelos continuos, de forma prcticamente transparente al usuario, sin necesidad de llamarlas desde la lnea de comandos. Para arrancar el interfaz de usuario (GUI), basta con teclear en la lnea de comandos de Matlab: >> ident
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En la ventana del System Identification Toolbox se selecciona Estimate>Process models para abrir el cuadro de dilogo. Ver Fig. 3-13.
Fig. 3-13. Cuadro de dilogo para estimar modelos continuos. Luego en el rea Model Transfer Function se selecciona la misma estructura que el modelo obtenido en el mtodo anterior, es decir un modelo de primer orden con retardo. El modelo estimado con Matlab (ModeloEM) tiene una ganancia de 33,18, el retardo de transporte es de 19 segundos y la constante de tiempo T1 es igual a 61.4 segundos.
33,18e19 ModeloEM = 61.4s + 1

Se puede apreciar que todos los parmetros obtenidos disminuyeron ligeramente con respecto a los calculados en el mtodo de la respuesta transitoria. 3.4.5 Validacin del modelo. Cuando un modelo ha sido obtenido a partir de datos experimentales, es necesario examinar el mismo para conocer en qu medida el modelo obtenido se ajusta a las mediciones realizadas. [Vargas, 2003]. La validacin permite comprobar si el modelo identificado representa el comportamiento real, teniendo en cuenta las limitaciones de los mtodos de identificacin y los objetivos finales a partir de los cuales fue concebido.
71
Evaluar si el problema que motiv la tarea de modelar puede ser solucionado usando el modelo obtenido, puede considerarse como la prueba ms importante de validacin del modelo. Por ejemplo, si un regulador basado en el modelo satisface los requerimientos de control, entonces el modelo ser vlido, independientemente de la forma que tenga. No obstante, a menudo es imposible, costoso o peligroso probar todos los posibles modelos con el uso que se ha previsto. Por ello, la confianza en el modelo debe verificarse de otras maneras. [Tema203, 2007]. En general, la mayora de los mtodos de validacin tratan de determinar si la respuesta del modelo se ajusta con suficiente exactitud a los datos de entrada-salida obtenidos mediante experimentacin. Existen factores que facilitan evaluar la calidad del modelo obtenido, estos son: o El comportamiento de la salida del modelo (%Fit). o Los valores del error de simulacin. o Los valores el error de prediccin (modelo). Si se comprueba que las relaciones porcentuales de la media del error de simulacin y de la media del error de prediccin respecto a la media de la salida medida son menores que el 5%, entonces se puede afirmar que el modelo es vlido para la identificacin en los procesos industriales. [Delgado, 2002]. En la Fig. 3-14 se muestra el porciento de ajuste de los dos modelos obtenidos.
45 40 35 30 Temperatura (C) 25 20 15 10 5 0 -5 0 100 Mtodo de la respuesta transitoria (90,95%) Curva del experimento Td Mtodo de estimacin con MatLab (94,65%) Simulacin de la salida y de los modelos obtenidos
200 300 Tiempo (seg.)
400
500
Fig 3-14. Simulacin de los modelos obtenidos y de la salida medida.

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Como se puede apreciar en la Tabla 3-6, la validacin de los modelos obtenidos demuestra que ambos son admisibles en la descripcin del proceso de variacin de temperatura en el intercambiador de placas, ya que presentan un %Fit superior al 90% y los errores de simulacin y de prediccin son menores al 5%. Se evidencia adems, que el ModeloRT a pesar de ser efectivo no es el ms exacto, pues la identificacin mediante el toolbox de identificacin de Matlab ofrece mejores resultados ante un mismo estmulo, logrando una mayor similitud entre el modelo y el proceso real. Tabla 3-6. Criterios para evaluar la calidad de los modelos. Ajuste (% Fit) ModeloEM ModeloRT 94,65 % 90,95 % Error de simulacin 1.5700 % 2.8959 % Error de prediccin 1.5751 % 3.0151 %
Por lo antes expuesto el modelo escogido para disear el lazo de control de temperatura ser.
33,18e19 ModeloEM = 61.4s + 1

La validacin cruzada es un procedimiento muy habitual que puede ser considerado como otra tcnica de validacin de modelos, la cual consiste en simular el modelo identificado con un conjunto de medidas distintas a las utilizadas para la identificacin, y comparar la respuesta del modelo con los datos observados del sistema real. La validacin cruzada se reconoce como la mejor manera de validar el modelo y la nica prueba verdadera para su aplicabilidad general. [Tema203, 2007] Se realiz un estudio de comparacin del comportamiento del modelo escogido contra las siete curvas de salidas medidas que no se utilizaron en la identificacin. Tabla 3-7. Validacin cruzada entre el modelo y cada una de las curvas. Experimentos Ta Tb Tc Te Tf Tg Th % Ajuste con el ModeloEM 89.9706 % 93.1776 % 87.3055 % 88.3620 % 85.0480 % 90.5773 % 79.4356 % Error de prediccin 2.8523 % 1.9869 % 3.1835 % 3.6223 % 4.3842 % 2.6656 % 6.0717 % Error de simulacin 3.0512 % 2.0956 % 3.9512 % 3.9515 % 4.8010 % 2.7072 % 6.6148 %
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Como se observa en la Tabla 3-7. el por ciento de ajuste del modelo obtenido con cada uno de los juegos de valores medidos es superior al 75% y en la mayor parte de los casos los errores obtenidos son aceptables para la identificacin de este tipo de proceso industrial. 3.5 Ajuste de los valores del controlador del lazo de temperatura. El control clsico, empleado durante dcadas en los sistemas de control, ha ganado la popularidad de los fabricantes y la confianza de los usuarios. Como lder en este campo se encuentran el regulador PID (Proporcional Integral Derivativo) y el PI (Proporcional Integral), ocupando un lugar especial en la industria. [Kuo, 1996] Los mtodos empricos de sintona de controladores PID no constituyen la solucin completa al ajuste de los parmetros, sino una primera aproximacin a los valores ptimos, con los consiguientes ahorros de tiempo y calidad de control. [Delgado, 2002]. El mtodo de las oscilaciones permanentes es uno de los ms usados debido a la gran comodidad que ofrece en el momento de su uso. Esto trae consigo algunas deficiencias que se deben tener en consideracin a la hora de ajustar el controlador, por lo que despus de hallar los valores de P, I, y D, se precise de un nuevo ajuste para llegar a la respuesta deseada, este nuevo ajuste se le conoce como ajuste fino. La funcin transferencial del modelo obtenido tiene incluida la vlvula, el proceso de variacin de temperatura en el intercambiador ante la variacin del flujo de vapor y el sensor-transmisor PT100. En la Fig. 3-15 se muestra el esquema de simulacin del modelo obtenido utilizando el Simulink de Matlab R2007.
Fig. 3-15. Simulacin del lazo cerrado En el diseo, se halla el valor de la ganancia del controlador (Kc) a partir del mtodo de Routh-Hurwitz, tomando como aproximacin del tiempo muerto la funcin de pad de segundo orden, obtenindose el siguiente polinomio caracterstico:
P = 64.1s 3 + ( 21.24 + 33.18* k ) s 2 + ( 2.447 10.48* k ) s + ( 0.03324 + 1.103* k )

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El valor de la ganancia crtica (Kcrtica) calculado mediante el arreglo de Routh-Hurwitz es de 0.1812, luego se estimula la referencia del sistema en lazo cerrado con un paso escaln unitario, y el controlador solamente con accin proporcional (P=Kc), (Ti= infinito; Td= 0), durante un tiempo de simulacin es de 500 segundos. Se aumenta el valor de Kcrtica mediante el mtodo de prueba y error hasta lograr oscilaciones de amplitud constante, ver Fig. 3-16. De igual manera, el perodo de dichas oscilaciones se denomina Pcrtico.
Fig. 3-16 Sistema simulado con la Kc El valor de la Kcrtica con la cual el sistema llega al lmite de la estabilidad es de 0,186 y el Pcrtico entre oscilaciones es de aproximadamente 67.5 segundos. Con estos valores y mediante las expresiones del mtodo de Ziegler & Nichols (Z&N) ver Tabla 3-8, se obtienen los valores tericos del controlador. Tabla 3-8 Expresiones para obtener los valores del controlador por el mtodo de Z&N. Controlador P PI PID Kc Ti Td
K crtica
K crtica K crtica
2
Pcrtico 1,2 2 Pcrtico 8
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2,2 1,7
Pcrtico
El algoritmo de control que se utiliz para el diseo es un PI ya que se consider innecesaria la accin derivativa debido a que no existen requerimientos para el amortiguamiento de las oscilaciones. La accin proporcional asegura una velocidad de respuesta muy buena, pero no brinda un error de estado estacionario nulo y puede presentar error dinmico por lo que con la accin integral se asegura un error de estado estacionario con valor cero. El algoritmo PI puede ser representado por la siguiente ecuacin:
t 1 u (t ) = K c e ( t ) + e ( t ) dt Ti 0
(3.7)
donde:
u (t ) - Variable de control; e(t ) - Error entre la salida y la referencia; K c - Ganancia Proporcional; Ti - Tiempo de accin integral;
Los valores calculados son los siguientes: Kc=0.08454 y Ti=56.25, luego en el controlador sera P=Kc=0,08454 e I=Kc/Ti=0,001503. Con estos valores se realiza la simulacin en el simulink de MatLab y se obtiene la siguiente grfica.
1.4 1.2 1 Temperatura (C) 0.8 0.6 0.4 0.2 0 Respuesta del sistema con los valores tericos
100
400
500
Fig. 3-17. Respuesta del sistema ante un paso en la referencia.
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En la Fig. 3-17 se puede observar que el sistema presenta una respuesta estable pero el tiempo de establecimiento (Ts=183 s) y el por ciento de pico mximo (%MP= 39.66 %) no cumplen con los requerimientos necesarios; lo cual era de esperar dabido a que el mtodo de Ziegler & Nichols es un procedimiento emprico y para obtener una respuesta ms adecuada se hace necesario posteriormente realizar un ajuste fino. 3.6 Ajuste fino de los valores del controlador del lazo de temperatura. Para lograr un mejor ajuste se utiliz el mtodo de prueba y error, as como el mtodo de optimizacin de parmetros mediante las simulaciones en el MatLab, de esta manera se pueden comparar los resultados obtenidos y seleccionar los parmetros que obtengan una mejor respuesta del sistema La viscosidad ptima para la purificacin del fuel oil se alcanza cuando la temperatura del combustible a la entrada de la purificadora es de 98 C, por lo que si considera este valor como el 100% y se desea que la variable controlada no supere los 100 C debido a que puede ocasionar fugas del combustible, entonces el ajuste del controlador debe ser tal que garantice que el porciento de mximo sobreimpulso (%MP) sea menor del 2%. Este valor de sobreimpulso es considerado como un requerimiento imprescindible para el buen desarrollo del proceso. En [Sala, 2001] se plantea que: Cuanto ms lentas sean las especificaciones de control, (parecidas al comportamiento en bucle abierto), ms robusto ser el regulador. No se debe pedir a un proceso un comportamiento mucho ms rpido que la dinmica identificada en bucle abierto: si el modelo del proceso es razonablemente correcto hasta una frecuencia, no se debern requerir especificaciones ms all de esa frecuencia. Del mismo modo, dada la presencia de no-linealidades, los cambios de punto de funcionamiento debern ser graduales. Teniendo en cuenta el planteamiento anterior, se estima como valor aceptable para el tiempo de subida (Tr): 60 segundos, y 100 segundos como tiempo de establecimiento (Ts), los cuales especifican una respuesta transitoria similar a la del proceso a lazo abierto. El mtodo de prueba y error consiste en hacer pequeas modificaciones a los valores obtenidos y simular el proceso hasta lograr un mejor comportamiento del sistema. Por su parte, el mtodo de optimizacin de parmetros se realiza con ayuda del bloque Signal Constrains, localizado en la librera Simulink Response Optimization, la cual constituye
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una poderosa herramienta del Simulink brindada por el MatLab (R2007). Esta herramienta permite hacer varias iteraciones, con el objetivo de obtener y simular las mejores respuestas del sistema, que cumplan con los requerimientos especificados. En la Fig 3-18 se muestra el esquema desarrollado para determinar los parmetros del controlador.
Fig. 3-18 Ajuste del Controlador PI con el Output Constraint. En la Tabla 3-9 muestra los valores de los controladores diseados por ambos mtodos: Tabla 3-9 Controladores diseados para el control de la temperatura. Mtodo utilizado para el ajuste fino Mtodo de prueba y error. Mtodo de optimizacin de parmetros. Kc 0.04 0.04299 Ti 60.6 63.13
En la Fig. 3-19 se observa la respuesta del sistema ajustado mediante el mtodo de prueba y error y el mtodo de optimizacin.
1.4 1.2 1 Temperatura (C) 0.8 0.6 0.4 0.2 0 Ajuste del controlador por prueba y error. Ajuste del controlador por optimizacin. Respuesta del sistema con el ajuste fino
100
400
500
Fig. 3-19. Respuesta del sistema ante los dos mtodos de ajuste fino.
78
En la Tabla 3-10 se puede observar que los resultados obtenidos en ambos casos, cumplen con los requisitos que fueron expuestos anteriormente, puesto que se logr una respuesta transitoria cuyo pico mximo fue menor al 1%. En cuanto al tiempo de establecimiento y de subida, se consideran aceptables, teniendo en cuenta que los sistemas de control de temperatura constituyenuno de los procesos ms lentos que se pueden encontrar la industria. Tabla 3-10 Parmetros de la respuesta del sistema controlado. Controlador Mtodo de prueba y error. Mtodo de optimizacin de parmetros. Ts (seg.) 100.7 95.7 Tr (seg.) 63.7 60.3 % MP 0.73% 0.17%
Con los resultados obtenidos y partiendo de la premisa planteada en cuanto a la importancia de garantizar el menor sobreimpulso posible y obtener la respuesta ms rpida posible, se decide seleccionar los parmetros del controlador obtenidos por el mtodo de optimizacin. 3.7 Validacin de los parmetros del controlador. Para comprobar la efectividad del regulador PI, se obtienen mediante el toolbox de identificacin de Matlab los modelos ms representativos de las curvas experimentales que no fueron utilizadas para el diseo de este controlador y se simula, con todos los modelos obtenidos, la respuesta del sistema de control. Para dicha simulacin se desarrolla en Simulink una aplicacin donde la seal de referencia puede ser seleccionada mediante un interruptor (ver Anexo 3-3). La seal de referencia1 simula el paso escaln ms crtico que pudiera experimentar este sistema, con una temperatura inicial del combustible de 60 C (temperatura ms baja del tanque de sedimentacin) y un setpoint de 98 C. La seal de referencia2 es una secuencia de valores que aumentan en 10 C cada 60 segundos hasta alcanzar un setpoint de 98 C. Estas seales se utilizan con el objetivo de observar la magnitud de la accin de control y verificar la capacidad de regulacin del controlador frente a diferentes comportamientos del sistema real, representados mediante los modelos de los experimentos. Los parmetros del controlador de cada uno de los sistemas simulados son los mismos que se obtuvieron en el epgrafe 3.6 por el mtodo de optimizacin de Matlab. En la Fig. 3-20 se observa que el sistema de control diseado es capaz de controlar a todos los modelos, cumpliendo con los requerimientos del proceso en cuestin.
79
100 Temperatura (C) 90 80 70 60 0
Respuesta ante la seal de referencia 1
100
100 Temperatura (C) 90 80 70 60 0
200 300 400 Tiempo (s) Respuesta ante la seal de referencia 2
500
100
200 300 Tiempo (s)
400
500
Fig. 3-20. Respuesta del sistema en lazo cerrado.

2.5 Temperatura (C) 2 1.5 1 Seal de control con la referencia 1
100
1.5 Temperatura (C) 1 0.5 0
200 300 400 Tiempo (s) Seal de control con la referencia 2
500
100
200 300 Tiempo (s)
400
500
Fig. 3-21. Respuesta de la seal de control.

80
En la Fig. 3-21 se presentan las seales de control del sistema ante diferentes seales de referencia, como se puede apreciar la magnitud de la seal de control con la referencia 2 es mucho menor que con la referencia 1, por lo que se comprueba que: los cambios bruscos de la referencia en procesos con modelado impreciso deben ser graduales; debido a que generan amplitudes grandes en la accin de control que pueden excitar dinmicas no lineales. Adems de estas consideraciones matemticas, existe la limitacin por razones econmicas: cuanto ms rpido o/y potente es un actuador, ms caro es. Cuanto ms actividad en alta frecuencia se le exige a un actuador (en particular, mecnico o electromecnico), menor duracin. [Sala, 2001]. Por tanto, los reguladores basados en tcnicas lineales deben ser suficientemente suaves para que los resultados tericos se vean refrendados en la prctica. 3.8 Modificaciones al sistema de control de temperatura del combustible. Esta propuesta se basa en la renovacin de este lazo de control con el menor nmero de modificaciones posibles a la instrumentacin montada en los HTU, para disminuir el costo de la inversin en este proyecto. Adems como estos grupos electrgenos an se siguen montando en varios lugares del pas, se podra adoptar estas modificaciones propuestas y pedirle a los fabricantes que realicen estas modificaciones antes de traer definitivamente todos los equipos para montar los emplazamientos que faltan. Para medir la variable de temperatura a la salida del calentador se utiliza como sensor primario la Pt100 con transmisin de tres hilos hacia el panel de control. La salida analgica de 4-20 mA, correspondiente a la temperatura medida, que brinda el KPC se enva hacia el PLC S7 CPU 315-2PN/DP que se encuentra instalado en el armario de control para controlar la secuencia de funcionamiento del HTU. En la Fig. 3-20 se muestran los mdulos montados en el rack de estos PLC y aparecen en el siguiente orden: 2 mdulos SM 321 de 32 entradas digitales. 1 mdulo SM323 de 16 entradas y 16 salidas digitales. 3 mdulos SM322 de 32 salidas digitales 1 mdulo SM331 de 8 entradas analgicas. 1 mdulo FM-350
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Fig. 3-20. PLC CPU 315-2PN/DP El PLC de Siemens est provisto de funciones integradas de control PID, dada su muy alta velocidad de procesamiento y gran capacidad de memoria de 128KB, fue posible realizar un control muy preciso de la temperatura. [SIEMENS, 2006] Se propone la sustitucin del mdulo SM331 por un mdulo SM 334 de entradas/salidas, el cual consta de 4 entradas y 2 salidas analgicas. Ver Fig. 3-21
Fig. 3-21. Mdulo SM 334 de entradas/salidas analgicas. Esta modificacin permite realizar las funciones del SM331 (adquirir por un canal la variable de viscosidad), as como obtener los valores de temperatura del combustible de las purificadoras de fuel oil y quedara un canal de entrada de repuesto o para futuras ampliaciones. Adems se utilizan los dos canales de las salidas analgicas para operar los actuadores de las vlvulas de control del flujo de vapor de dichas purificadoras.
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La vlvula de control y el actuador que estn montados actualmente se mantienen en el nuevo lazo de control, pero se cambia el modo de actuacin sobre la vlvula. Se sugiere utilizar el posicionador electro-neumtico modelo JCV-EP11 del mismo fabricante de la vlvula.
Fig. 3-22. Posicionador electro-neumtico JCV-EP11. En la Tabla 3-11 se presentan las principales caractersticas del JCV-EP11 de JOKWANG: Tabla 3-11. Especificaciones tcnicas del posicionador JCV-EP11. [JOKWANG, 2008]. Caractersticas Seal de entrada Resistencia de entrada Presin de aire suminstrado Conexin Caractersticas de la salida Linealidad Histeresis Repetibilidad Material Peso 4~20 mA DC. 235 15 Max. 0.7MPa PT1/4 (NPT 1/4) Lineal 1.0 % F.S 0.5 % F.S 0.5 % F.S Aluminio 2.9 Kg
El posicionador electro-neumtico JCV-EP11 recibe la seal de control del PLC (4~20 mA) y regula la presin de aire para operar la vlvula de control entre el 14 y el 70% del desplazamiento total de la vlvula, lo cual es aceptable considerando que para alargar el tiempo de explotacin de la vlvula, la posicin del vstago no debe variar. Adems es perfectamente realizable ya que la lnea de aire del HTU tiene una presin de 0.9 MPa.
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3.9. Parametrizacin del controlador de temperatura en el PLC. La librera "Standard Library/PID Control" de Step7, tiene dos reguladores de temperatura: 1. FB 58 "TCONT_CP": Regulador de temperatura para actuadores con seal de entrada continua o en forma de impulso. Este bloque de regulacin contiene tambin una funcin de optimizacin automtica para los parmetros PI/PID. 2. FB 59 "TCONT_S": Regulador discontinuo de temperatura para actuadores de accin integral, como por ejemplo: un servomotor. Los bloques de funcin (FB), suponen una simple regulacin de software, es decir, un bloque contiene todas las funciones del regulador, cuyos parmetros de ajuste se depositan en el bloque de datos (DB) correspondiente. De esta forma, es posible llamar varias veces los FB de regulacin PID de temperatura. [SIEMENS, 2003]. El algoritmo PID trabaja en el algoritmo de posicin. Las acciones proporcional, integral (INT) y derivativa (DIF) estn conectadas en paralelo y pueden activarse y desactivarse por separado, de este modo se pueden parametrizar reguladores P, PI, PD y PID. Para la parametrizacin del regulador del calentador de fuel oil se utiliza el FB 58 debido a que la seal manipulada que acta sobre el posicionador electro-neumtico de la vlvula debe ser es continua. La Fig. 3-21 presenta una llamada del regulador en formato KOP:
Fig 3-21 Bloque PID para el control de temperatura.

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El FB TCONT_CP se debe llamar de forma equidistante. Para ello, se utiliza un nivel de alarmas cclicas, por ejemplo el OB35. En la Tabla 3-12 se encuentran los parmetros ms importantes para interconectar el bloque con las magnitudes de proceso: Tabla 3-12. Parmetros del bloque regulador de temperatura. [SIEMENS, 2003]. Direc. Parmetro Declaracin Tipos de Descripcin datos 0.0 PV_IN INPUT REAL Entrada de valor real. En la entrada "Entrada de valor real" se puede parametrizar un valor de puesta en servicio, o se puede conectar un valor real externo en coma flotante. 14.0 PV OUTPUT REAL Valor real. En la salida "Valor real" se emite el valor real que acta realmente. 18.0 LMN OUTPUT REAL Valor manipulado En la salida "Valor manipulado" se emite en formato de coma flotante el valor manipulado que acta realmente. 26.0 CYCLE INPUT/ REAL Tiempo de muestreo del regulador [seg.] OUTPUT continuo Valor predeterminado del tiempo de muestreo para el algoritmo PID. El optimizador calcula el tiempo de muestreo en la fase 1 y lo introduce en CYCLE. 34.0 SP_INT INPUT/ REAL Consigna interna. OUTPUT La entrada "Consigna interna" sirve para preseleccionar una consigna. 38.0 MAN INPUT/ REAL Valor manual OUTPUT La entrada "Valor manual" sirve para predeterminar un valor manual. En modo Automtico, se corrige segn el valor manipulado. El valor de consigna se introduce en la entrada SP_INT en coma flotante sea de fsica o en porcentajes. El valor de consigna y el valor real PV_IN deben indicarse con la misma unidad para la formacin del error de regulacin. El valor manipulado LMN se restringe a los lmites de valor manipulado, como se muestra en la Fig. 3-22. Si se limita el valor manipulado, la accin I se detiene; en caso de un error de regulacin que mueva la accin I hacia el margen de correccin interno, se volver a habilitar la accin I.
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El tiempo de muestreo CYCLE del regulador no debe exceder el 10 % del tiempo de accin integral calculado del regulador (TI): CYCLE TI/10. [SIEMENS, 2003]. En la Fig. 3-22 se muestran tambin los parmetros del regulador PI para el control de la temperatura del combustible a la salida del calentador de fuel oil para las separadoras centrfugas SJ-G series en los HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW.
Fig. 3-22 DB58 asociado al regulador de temperatura continuo.
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Captulo 4
Instrumentacin del sistema de purificacin de los Grupos Electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW.
El propsito principal de todo sistema de control es asegurar una correlacin estrecha entre la magnitud de la salida del sistema y el valor deseado de esa salida. No son pocos los esfuerzos que se realizan para obtener la configuracin ms adecuada de un sistema de control para un proceso en particular, sin embargo, la eficiencia de los resultados de esa configuracin dependen de cmo el sistema percibe la variable del proceso. La calidad de la medicin es uno de los elementos fundamentales durante el diseo y ejecucin de un sistema de control. La medicin, como proceso, es un conjunto de actos experimentales dirigidos a determinar una magnitud fsica de modo cuantitativo, empleando los medios tcnicos apropiados y en el que existe al menos un acto de observacin [Cartaya, 1982]. Una medicin se expresa por medio de una cantidad numrica y la unidad de medida correspondiente a la magnitud dada. A cada magnitud le corresponden una o varias unidades. En la actualidad es casi universalmente aceptado el Sistema Internacional de Unidades, que a partir de siete magnitudes fundamentales, deriva el conjunto conocido de unidades que expresan los valores de todas las magnitudes empleadas para caracterizar las propiedades de los objetos y fenmenos de la naturaleza. Todo acto de medicin es esencialmente inexacto y los valores obtenidos, son nmeros aproximados. El verdadero propsito de una medicin es, el de obtener una aproximacin al valor verdadero, que se denomina valor medido. Como resultado de la medicin, slo podr expresarse un mejor valor y la incertidumbre dentro de la cual es probable que se encuentre el valor verdadero. 4.1 Instrumentacin del sistema de purificacin en el HTU. Hoy en da es inimaginable la industria moderna sin una compleja interaccin de numerosos sistemas, en los cuales, los instrumentos de medicin desempean un papel primordial. La unidad de tratamiento de combustible pesado de los grupos electrgenos no est exenta de este planteamiento, diferentes instrumentos de medicin forman parte de un sistema de control complejo diseado para la purificacin de fuel oil y el aceite lubricante de los motores que generan la energa elctrica. Se realiza este levantamiento instrumental debido a la falta de informacin existente en los manuales del fabricante, detallando las principales caractersticas y especificaciones tcnicas de estos instrumentos.
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En la tabla 4-1 se resumen las principales especificaciones tcnicas de la instrumentacin existente en la etapa de purificacin correspondiente a un HTU de una batera de los grupos electrgenos de fuel oil de HYUNDAI: Tabla 4-1 Principales especificaciones tcnicas de los instrumentos de medicin. Descripcin SWITCH Switch de nivel del tanque de lodo para HFO/LO. SENSORES Sensor de presin para la funcin LM en las purificadoras de HFO/LO. Sensor de presin para la funcin WD en la purificadora de HFO. Transmisor de temperatura a la salida de HFO/LO del calentador. TERMMETROS Temperatura de entrada del HFO al calentador. Temperatura de salida del HFO al calentador. Temperatura de entrada del LO al calentador. Temperatura de salida del LO al calentador. MANMETROS Presin en la entrada de la bomba de HFO/LO. Presin en la salida de la bomba de HFO/LO. Presin en la entrada de la bomba de lodos. Presin en la salida de la bomba de lodos. Presin en la lnea de recirculacin. Presin en la entrada de HFO/LO. Presin en la salida de HFO/LO. Cdad. 1 Modelo RLS42A2SWT KM10 KM10 Pt100 Rango Set point Exactitud H, L
6 2 3
0~500 KPa 0~400 KPa 0~ 200 C
150 KPa 100 KPa 98 C
3% 3% 0.4
2 2 1 1 3 3 1 1 2 3 3
R52.080 A52.080 R52.080 A52.080 232.50 232.50 232.50 232.50 GV50-173 GV50-173 GV50-173
0~100 C 0~160 C 0~100 C 0~160 C
60 C 98 C 40 C 90 C
1 2 1 2 1.6 1.6 1.6 1.6 1.5 1.5 1.5
-100~500 KPa -26.66 KPa 0~400 KPa 100 KPa
-100~500 KPa -0.1~0 Mpa 0~400 KPa 0~400 KPa 0~200 KPa 0~400 KPa 0-0.2 Mpa 100 KPa 50 KPa 150 KPa
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4.1.1 Switch de nivel. Del proceso de purificacin se obtienen por separado combustible, agua y lodos; estos ltimos se depositan en un tanque de acumulacin de lodos que se encuentra en la parte inferior del HTU. En este tanque contamos con un switch de nivel de tipo flotante, modelo RLS-42A2S-WT, mostrado en la Fig.4-1, el cual consta de un flotador que sigue el nivel del lquido, un imn permanente montado en dicho flotador y un interruptor encapsulado dentro de la tubera gua. El imn activa el interruptor cuando ambos alcanzan el mismo nivel enviando una seal para accionar alarmas o circuitos controladores.
Fig. 4-1. Switch de nivel de tipo flotante RLS-42A2S-WT. Este sensor permite la activacin de la bomba de extraccin de lodos cuando el nivel en el tanque de acumulacin llega al punto prefijado por los operarios. Cabe destacar, que este tope debe tener cierta holgura con respecto al borde superior del tanque, que permita a la bomba vaciar el depsito mientras las purificadoras hacen sus descargas continuas sin que el tanque se desborde. En la Tabla 4-2 se muestran las especificaciones tcnicas. Tabla 4-2. Caractersticas del switch de nivel RLS-42A2S-WT. [HANKUK, 2008]. Parmetro Variable medida Conexin Montaje de brida Mx. presin Mx. temperatura de operacin Tipo de funcin Tamao del flotador Material del flotador Fabricante Argumentacin Nivel Parte superior tipo brida JIS5K-100A (4 in) 0.10 MPa 100 C Alarma 50x45L SUS 316 Miboo 90
4.1.2 Transductores de presin relativa. El transmisor de presin KM10 (ver Fig. 4-2), se encuentra midiendo la presin del combustible y bajo severas condiciones de trabajo; lo cual es permisible ya que la unidad es altamente durable y estable.
Fig. 4-2. Transmisor de presin modelo KM10. En las purificadoras de HFO y de LO contamos con seis trasmisores de presin en las tuberas de entrada y salida del combustible de la purificadora. La funcin que realizan en esos puntos es transmitir continuamente el valor de presin, esta seal es enviada al multimonitor de la purificadora, el cual ante una cada brusca de presin entre ambas tomas, activa una alarma de fuga del combustible en el proceso de purificacin. Otros dos sensores se encuentran en la tubera de recirculacin de las purificadoras de HFO, para la deteccin de agua en el combustible, en caso de que trabajen como clarificadoras. Cabe sealar que el modelo GBC-1 no presenta esta funcin. Las especificaciones tcnicas de este instrumento se muestran en la Tabla 4-3. Tabla 4-3. Caractersticas de los trasmisores de presin KM10. [ASHCROFT, 2008]. Parmetro Variable medida Rango de presin Exactitud Alimentacin Seal de salida Histresis Temperatura de trabajo Peso Fabricante Perodo de calibracin Argumentacin Presin 0 a 500 KPa 3% a mxima escala 5V 0.5 Vdc 0.5~4.5 Vdc 0.05% -40 C a 120 C 60 g Nagano Keiki 1 ao. Ver instrucciones en el epgrafe 4.2.2. 91
4.1.3 Transmisor de temperatura Pt100 a la salida de los calentadores de HFO/LO. En la tubera de salida del combustible del calentador se cuenta con una Pt100 que transmite el valor de la temperatura que tiene el fluido hacia el Panel de control de la purificadora Este valor se compara con los parmetros prefijados, con el objetivo de enviar una seal que emita una alarma por baja o alta temperatura del combustible. Esta medicin tiene una vital importancia en el comienzo del proceso de purificacin, ya que si el fluido no tiene la temperatura adecuada, puede producirse fuga del combustible.
Fig. 4-3. Transmisor de temperatura Pt100. Su principio de funcionamiento consiste en que la resistencia elctrica de metales puros aumenta su valor (ohmeaje) con el aumento de la temperatura, en algunos casos de forma muy precisa y casi lineal. Para medir la variacin de resistencia, en el detector se usan variantes de circuitos basados en el puente de Wheatstone. Generalmente estn protegidos por vainas protectoras o termopozos. En la Tabla 4-4 se presentan las especificaciones tcnicas de esta PT100. Tabla 4-4. Caractersticas de los transmisores de temperatura Pt100. [HYUNDAI, 2006]. Parmetro Variable medida Material Dimetro Rango de medicin Sensibilidad Precisin Largo del termopozo Perodo de calibracin Argumentacin Temperatura. Platino 10 mm 0 ~ 200 C 0.385 ohmios/C 0.2 % 100 mm. 1 ao. Ver instrucciones en el epgrafe 4.2.3. 92
4.1.4 Termmetros bimetlicos en el calentador. Los termmetros bimetlicos de cartula modelo 52 del fabricante Wika, mostrado en la Fig. 4-4, se encuentran en la entrada y en la salida de HFO/LO de los intercambiadores de calor que acompaan a las purificadoras. Este termmetro se basa en la contraccin y expansin de dos diferentes aleaciones metlicas en forma de espiral, de alto y bajo coeficiente de dilatacin. Estas aleaciones al ser expuestas a una misma temperatura producen un movimiento giratorio debido a la diferencia en la sensibilidad trmica, el cual se transmite a la aguja indicadora de la escala graduada en la cartula, expresando as, el valor de temperatura al que fueron sometidas. [Pantuso, 1988].
Fig. 4-4. Termmetro bimetlico tipo 52. Estos termmetros brindan una indicacin local del valor de temperatura que le permite al operador comprobar el correcto funcionamiento del intercambiador de calor y dar la puesta en marcha del proceso de purificacin. En la Tabla 4-5 se exponen las principales especificaciones tcnicas de este instrumento. Tabla 4-5. Caractersticas de los termmetros bimetlicos tipo 52 de WIKA. [WIKA, 2008]. Parmetro Variable medida Aguja Elemento de medicin Dimetro de la cartula Mx. presin de trabajo Tipo de conexin Rango de medicin Campo de medida Peso Fabricante, ao Perodo de calibracin Argumentacin Temperatura. Aluminio, negra y micromtrica. Espiral bimetlica helicoidal. 80 mm. 0.25 MPa A52.080 axial. R52.080 radial. 0 ~160 C 0 ~100 C 20 ~140 C 10 ~90 C 200 g. 270 g. Wika, 2004 1 ao. Ver instrucciones en el epgrafe 4.2.3. 93
4.1.5 Manmetros de deformacin elstica de cartula. Dentro del levantamiento instrumental se hallan manmetros de tubo bourdon tipo C, modelo 232.50 del fabricante WIKA, ver Fig. 4-5; los cuales estn formados por un tubo de seccin elptica que forma un anillo casi completo cerrado por un extremo y conectado a la fuente de presin por el otro. Al aumentar la presin en el interior del tubo, ste se endereza, provocando un movimiento que es captado por una aguja indicadora colocada en el extremo cerrado del tubo. [Pantuso, 1988].
Fig. 4-5. Manmetro de cartula modelo 232.50. Como se observa en la figura 4-5 el dial es bastante pronunciado, lo que lo hace ideal para aplicaciones que sea necesario ser ledos desde lejos, son de acero inoxidable y ofrecen una proteccin ante la corrosin. Los indicadores de presin de este tipo estn distribuidos en las entradas y salidas de las bombas de succin y en la bomba del tanque de lodos. En la Tabla 4-6 se muestran las caractersticas tcnicas de estos indicadores de presin. Tabla 4-6. Caractersticas de los indicadores de presin 232.50 de WIKA. [WIKA, 2008]. Parmetro Variable medida Rango de medicin Elemento de medicin Dimetro de la cartula Clase de exactitud Entrada de presin Peso Material Fabricante, ao Perodo de calibracin Argumentacin Presin 0 ~ 400 KPa tubo bourdon tipo C 63 mm 1.6% a mxima escala Axial. Radial. 160 g. Acero inoxidable 316L Wika, 2007 1 ao. Ver instrucciones en el epgrafe 4.2.1.
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Tambin entre los manmetros de deformacin elstica se encuentra un indicador de presin del fabricante Sigma, el manmetro de cartula modelo GV-50, mostrado en la Fig. 4-6; el cual est situado en la lnea de recirculacin de HFO y en las tuberas de entrada y salida de HFO/LO a las purificadoras. La Tabla 4-7 muestra sus principales caractersticas. En el HTU de cada unidad de los grupos electrgenos existen dos purificadoras de fuel oil y una de aceite por lo que existen ocho indicadores de este tipo, ya que el modelo de las purificadoras de aceite lubricante no tiene la tubera de recirculacin.
Fig. 4-6. Manmetro de cartula modelo GV50-173. El principio de funcionamiento de estos manmetros de tubo Bourdon es exactamente igual al del manmetro de cartula modelo 232.50, explicado con anterioridad. Tabla 4-7. Caractersticas del manmetro modelo GV50-173. [NAGANO, 2008]. Parmetro Variable medida Rango de medicin Clase de exactitud Dimetro de la cartula Lquido de relleno Elemento de medicin Entrada de presin Conexin Fabricante Perodo de calibracin Argumentacin Presin 0 ~ 400 KPa 1.5% a mxima escala 70 mm Glicerina tubo Bourdon Tipo A radial R1/4 in (PT) Sigma 1 ao. Ver instrucciones en el epgrafe 4.2.1.
El conocimiento de las principales caractersticas de los instrumentos no basta para obtener las mediciones adecuadas, existe la necesidad de realizar verificaciones peridicas de los elementos de medicin para poder corregir estas mediciones y lograr una mejor calidad del producto final.
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4.2 Calibracin. En el epgrafe anterior se describieron en algn detalle las caractersticas estticas de los instrumentos medidores. Sin embargo, ha sido omitido un aspecto importante y es que un instrumento slo se corresponde con los patrones estticos indicados despus de que haya sido calibrado. Generalmente puede asumirse que un instrumento nuevo habr sido calibrado por su fabricante y por consiguiente, en sus inicios se comportar segn las caractersticas indicadas en las especificaciones tcnicas. Durante el uso y por varias razones, su comportamiento divergir gradualmente de las especificaciones declaradas. Tales razones incluyen desgaste mecnico, los efectos de suciedad, polvo, humazn y los cambios de temperatura en el ambiente operativo. La tasa de divergencia de las especificaciones iniciales difiere segn el tipo de instrumento, la frecuencia de uso y la severidad de las condiciones operativas. Cuando las caractersticas del instrumento habrn ido a la deriva de la especificacin modelo por una cantidad inaceptable se hace necesario recalibrar el instrumento para dichas especificaciones. La instrumentacin que se instala en los procesos tecnolgicos debe ser revisada sistemticamente y si los errores estn por encima de la clase de precisin, se ajusta y calibran. La calibracin es el procedimiento metrolgico que permite ajustar el instrumento en cada punto de su rango de medicin, hasta que sus lecturas de salida equivalen a un segundo instrumento (patrn) de exactitud superior, para el cual las mismas entradas son ejercidas. Este segundo instrumento es mantenido solamente para la calibracin y sus especificaciones son exactamente conocidas. [INDECOPI, 2008]. Este procedimiento puede repetirse tantas veces como sea necesario para determinar con la mayor precisin posible, el valor de los errores de los instrumentos de medicin. Es un proceso complejo y el personal que lo realice debe encontrarse adecuadamente entrenado en la actividad, para garantizar la excelencia de los resultados. La periodicidad de la calibracin depende de las magnitudes y de las especificaciones de los instrumentos descritas por los fabricantes y de las normas vigentes en el pas. Es de suma importancia, a pesar de que es subestimado por tecnlogos y otro personal en la industria, despus de realizado un mantenimiento general a los instrumentos o despus de un largo perodo de almacenamiento se hace necesaria su calibracin.
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4.2.1 Procedimientos para la calibracin de manmetros de deformacin elstica. Esta instruccin establece los mtodos y los medios para la calibracin de manmetros de deformacin elstica con rango de medicin comprendido entre 0,1 y 60 MPa (-1 y 600 Kgf/ cm2) de clase desde 1,5 hasta 4; segn lo establecido en la I-P.96.22 de la INEL y las Disposiciones para la supervisin metrolgica de la Oficina Nacional de Normalizacin. Condiciones y preparacin para la calibracin. o La temperatura ambiental del lugar donde se realice la calibracin ser de (23 5) C y durante la calibracin la temperatura ambiental no debe variar mas de 3C para estos instrumentos. o La humedad relativa mxima permisible en el lugar donde se realice la calibracin ser 80%. o Antes de la calibracin el instrumento se mantendr sin trabajar y a la temperatura establecida para la calibracin durante 6 horas como mnimo. o El dispositivo empleado para la creacin de presin garantizar aumentar y disminuir la presin de forma continua, as como permitir la permanencia en cada punto en que se desee mantener el valor de la presin producida. o El patrn empleado para la calibracin tendr 0,4 % de clase de exactitud y su lmite superior de medicin ser igual o mayor que la mxima presin de entrada del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP), las mediciones debern realizarse dentro de las partes de la escala del patrn. o En el lugar de la calibracin no habr vibraciones ni sacudidas que puedan provocar oscilaciones de la aguja indicadora que excedan de 0,1 divisiones de la escala. o Cuando la calibracin se realice con patrones de deformacin elstica se utilizar el medio de trabajo que se indique en el instrumento; en caso de que no se seale en la esfera del instrumento el medio de trabajo empleado para la transmisin de la presin, se utilizar como medio: Aire o gas neutro para los instrumentos con lmite superior de medicin hasta 0,4 MPa (4 Kgf/cm2) de clase 0,4 y para los instrumentos con lmite superior hasta 0,25 MPa (2,5 Kgf/cm2) para las clases de precisin restantes. Lquido no agresivo para los instrumentos con lmite superior de medicin mayor que lo establecido en el prrafo anterior.
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Examen exterior. En el examen exterior se comprueba que: o Las partes metlicas de los instrumentos no presentan daos mecnicos y estn protegidas contra la corrosin. o El vidrio u otro material transparente del dispositivo protector de la escala sea transparente y libre de suciedad y defectos que dificulten o impidan la lectura de las indicaciones. o Los trazos de la escala sean ntidos y fcilmente legibles. o El instrumento posea las marcas que como mnimo permitan diferenciar el instrumento de medicin presentado a la calibracin de otro similar e indique sus caractersticas metrolgicas. o Toda aguja de indicacin o sealizacin que posea el instrumento, cubra solamente una parte de los trazos de la escala, de manera que disminuya la introduccin de errores de paralaje en la lectura. Comprobacin de los parmetros metrolgicos. La comprobacin de la indicacin correspondiente a la posicin cero de la aguja se ejecutar con el instrumento en su posicin de trabajo y sometido solamente a la presin atmosfrica. En los instrumentos que posean dispositivo corrector de la indicacin cero, este mecanismo permitir el ajuste de la aguja en esta posicin. En los instrumentos que posean elemento de tope de la posicin de indicacin cero, la aguja estar en contacto con dicho elemento. En ausencia del tope, la desviacin mxima permisible de la aguja del instrumento en la posicin correspondiente a la indicacin cero ser igual al valor del error absoluto mximo permisible del instrumento. Para la comprobacin de la hermeticidad el instrumento que se calibra se conecta al dispositivo de creacin de presin y se crea en el sistema una sobrepresin o depresin segn se requiera, igual al lmite superior de medicin del instrumento que se calibra. Si despus de transcurridos 2 min., la indicacin no vara en ms del 1% del lmite superior de medicin, el instrumento se considera hermtico.
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Comprobar los errores de indicacin. o La lectura de las indicaciones de los instrumentos se realizar como mnimo en: 5 puntos, para los instrumentos de clase entre 1 y 2,5 ambas inclusive. 3 puntos, para los instrumentos de clase 4.
Estos puntos tendrn una distribucin lo ms uniforme posible en todo el intervalo de medicin e incluirn los lmites de medicin del instrumento. o La lectura de las indicaciones se realizar sin introducir error de paralaje. La posicin de la aguja del instrumento entre dos divisiones se determina por apreciacin. Esta apreciacin debe realizarse a 1/10 1/5 del valor de divisin de la escala. o La lectura de las indicaciones se realizar en ascenso de la presin para cada punto de calibracin seleccionado, mantenindose durante 5 min. como mnimo a la presin correspondiente al lmite superior de medicin del instrumento, despus de lo cual se realizarn las lecturas en descenso de la presin para los mismos puntos. Notas: 1- Cuando la calibracin se realice con manmetros patrones de deformacin elstica, durante el tiempo de mantenimiento de la presin correspondiente al lmite superior de medicin, estos se descargan disminuyndose la presin como mnimo hasta el 10% de su lmite superior de medicin. 2- El movimiento de la aguja, tanto en marcha ascendente como descendente se realizar sin atascamiento ni saltos y sin rozar la esfera, vidrio u otras agujas. o El error absoluto mximo permisible de indicacin, para cualquier valor de presin tanto en ascenso como en descenso ser: . Para los instrumentos que se encuentran en uso o almacenado 0,8 Para los instrumentos acabados de producir, importar o reparar Este error se calcula por la frmula siguiente: = LM * C 100 Donde: : LM: C: Valor del error absoluto mximo permisible del instrumento Diferencia algebraica entre los lmites de la escala del instrumento Clase de precisin del instrumento
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Nota: En los instrumentos que no tengan sealada su clase de precisin su error absoluto mximo permisible se considerar igual al valor de divisin de la escala. o La diferencia entre las indicaciones en ascenso y descenso de la presin, para un mismo punto calibrado, no exceder de . o Los valores de indicacin sern obtenidos despus de golpear suavemente, con la mano el instrumento. La desviacin de la indicacin producida por el golpe en ninguna de las observaciones realizadas podr exceder de . o En los instrumentos cuyo mecanismo de transmisin se encuentre inmerso en lquido este deber cubrir completamente los trazos de la escala de manera de no introducir errores en la lectura por defectos de reflexin, refraccin o transparencia. o Todas las comprobaciones de las indicaciones de estos instrumentos se realizarn asegurando que el lquido se encuentre sometido solamente a la presin atmosfrica. Los resultados de la comprobacin de los parmetros metrolgicos se registran en la planilla de calibracin que se muestra en el Anexo 2-1. 4.2.2 Procedimientos para la calibracin de transductores de presin relativa. Esta instruccin establece los mtodos y los medios para la calibracin de los transductores o transmisores de presin relativa con rango de medicin comprendido entre 0 y 20 MPa (0 y 200 bar), sin diseo de ajuste alguno, con corrientes de salida entre 4 y 20 mA y clases de exactitud comprendidas entre 1,5 y 4 en todo el campo de medida; segn lo establecido en la instruccin normalizativa NC 021-07-98 de la INIMET y las Disposiciones para la supervisin metrolgica de la Oficina Nacional de Normalizacin. Condiciones y preparacin para la calibracin. o La temperatura ambiente del lugar donde se realice la calibracin ser de 20 5 C. o La humedad relativa mxima permisible en el lugar donde se realice la calibracin ser de 60 20%. o Antes de la calibracin el instrumento se mantendr sin trabajar y a la temperatura de establecida para la calibracin durante 6 horas como mnimo. o El dispositivo empleado para la creacin de presin garantizar aumentar y disminuir la presin de forma continua, as como permitir la permanencia en cada punto en que se desee mantener el valor de la presin producida.
100
o El patrn empleado para la calibracin tendr 0,4 % de clase de exactitud y su lmite superior de medicin ser igual o mayor que la mxima presin de entrada del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP), las mediciones debern realizarse dentro de las partes de la escala del patrn. Examen exterior. En el examen exterior se comprueba que: o Las partes metlicas de los instrumentos no presentan daos mecnicos y estn protegidas contra la corrosin. o No se encuentren daados los cables que permiten la transmisin de la seal de salida a grandes distancias. Comprobacin de los parmetros metrolgicos. o El instrumento de medicin bajo prueba indica el valor nulo de presin relativa cuando el mismo se encuentra nicamente bajo el efecto de la presin atmosfrica. o Para la comprobacin de la hermeticidad el instrumento que se calibra se conecta al dispositivo de creacin de presin y se crea en el sistema una sobrepresin o depresin segn se requiera, igual al lmite superior de medicin del instrumento que se calibra. Si despus de transcurridos 3 min. la indicacin no vara en ms del 2% del lmite superior de medicin, el instrumento se considera hermtico. Comprobar los errores de indicacin. o Conectar el dispositivo a calibrar en un circuito similar al siguiente:
A= Ampermetro. R= Resistencia (150 ). T= Transductor bajo prueba.
Fig. 4-7 Circuito de conexin del transductor de presin relativa.
101
La resistencia que se conecta en paralelo al ampermetro, generalmente es especificada por el dispositivo (150 ); su funcin es la de Shuntear el ampermetro y facilitar las mediciones al tener el mismo una resistencia tan grande. o Una vez instalado el transductor se escogen convenientemente los puntos a calibrar, de forma que el 20, 40, 60, 80 y 100% del lmite mximo de presin del dispositivo sean comparados con el patrn directamente. o Se tomaran las indicaciones del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP) en mA en ascenso y descenso de la presin. o Es posible calcular el error en cada punto como la diferencia entre los valores de corriente ledos directamente en el miliampermetro y los valores convencionales verdaderos calculados indirectamente a travs de los valores de presin que indica el patrn (Y). o Estos valores de corriente (Y) debern tener un comportamiento lineal con la presin (X). Es por ello que si nuestro patrn de presin relativa fuese un Transductor Patrn, los valores convencionales verdaderos de corriente podran ser calculados a travs de la ecuacin: Y = m* X + n Donde: Y = son los valores convencionales verdaderos de corriente del Transductor Patrn. X = son los valores de presin indicados por el patrn. n = es el intercepto de la recta con el eje de las corrientes (4 mA). m = pendiente de la recta. Como conocemos el valor final de presin (X2) que idealmente se corresponde con el valor final de corriente (Y2), es posible calcular la pendiente (m) de la recta as: m = (Y2 n) / X2 o Dada la clase de exactitud (CE) de este tipo de transductores, se pueden llegar a conocer los errores mximos permisibles (EMP) para cada valor de corriente (Y) comparados como: EMP = (Y * CE) / 100
102
o Para que el trasductor cumpla con la clase de exactitud declarada es necesario que los errores calculados en cada uno de los puntos comparados sean menores o iguales al EMP. Es necesario adems, que la diferencia de las indicaciones del instrumento de medicin bajo prueba (Indicacin en ascenso y en descenso) sean menores que el EMP. Los resultados de la comprobacin de los parmetros metrolgicos se registran en la planilla de calibracin que se muestra en el Anexo 2-2. 4.2.3 Procedimientos para la calibracin de los termmetros bimetlicos y RTD Esta instruccin establece los mtodos y los medios para la calibracin de los termmetros bimetlicos de cartula y RTD con rango de medicin de -20 a 300 C utilizando el mtodo de comparacin; segn lo establecido en las instrucciones de la INEL y la norma mexicana NMX-CH-70-1993-SCFI para la calibracin de los termmetros bimetlicos de cartula. Calibracin por comparacin Este mtodo consiste en comparar las lecturas del termmetro bajo prueba contra las lecturas de un termmetro patrn cuando ambos estn inmersos en un medio isotrmico, es decir, un medio donde se crea una zona de temperatura estable y uniforme, en la que se localizan los termmetros. Los medios isotrmicos ms habituales son: o Bloques secos. o Bao de hielo. o Bao de lquidos. Medios de calibracin Para la calibracin contemplada en esta instruccin sern necesarios los siguientes equipos y materiales: o Termmetro patrn, con clase de exactitud y alcance de medicin superior a la del termmetro a probar. o Indicador para el instrumento de medicin patrn. o Indicador para el instrumento de medicin bajo prueba (solo en caso de ser necesario). o Fuente de temperatura controlada con funcionamiento en el rango de calibracin del termmetro.
103
o Medidores de las condiciones ambientales del laboratorio (temperatura y humedad) adecuados para el rango de temperatura y humedad a las que se encuentra habitualmente el laboratorio. Condiciones de calibracin o El termmetro a calibrar debe ser inspeccionado con detalle, para comprobar si existen problemas de; limpieza, roturas, perforaciones, etc. o El bao de temperatura, con las soluciones apropiadas para altas y bajas temperaturas, deben ponerse a la menor temperatura de prueba, siendo esta, constante y homognea. o Se calibrar el termmetro en los puntos elegidos que cubran el rango de utilizacin del termmetro y que estn distribuidos lo ms uniformemente posible. Conviene incluir el 80% del campo de medida del sensor y dentro de lo posible; el punto mnimo y mximo del rango de utilizacin. o Se debe procurar que ni el patrn, ni el termmetro a calibrar toquen el fondo o las paredes del bao y deben encontrarse dentro de la zona estable del medio isotrmico. Mtodo de realizacin Se preparar un bao de hielo de forma que se aproxime lo ms posible a su valor terico de 0 C, para la realizacin del punto de hielo se seguirn las siguientes instrucciones: o Se utiliza un recipiente de profundidad adecuada y aislado trmicamente. El hielo se preparar con agua, de ser posible en forma de escamas y en caso de no poder disponer del hielo en esta forma, deber ser triturado hasta alcanzar grnulos de un tamao inferior a 0,5 cm. o Se llenar el vaso procurando no tocar el hielo con las manos, para lo cual puede utilizarse una cuchara. Posteriormente se aadir la mnima cantidad de agua preenfriada, suficiente para que el hielo adquiera un aspecto traslcido y se agitar el punto del hielo con el objetivo de uniformizarlo, usando una varilla de vidrio. Idealmente deber haber en el vaso tanto hielo como sea posible, con los espacios intermedios entre los grnulos de hielo llenos de agua. o Debido a que el hielo flota, se producir una acumulacin de agua en el fondo del vaso, para evitarlo deber retirarse esta y aadir hielo para mantener la uniformidad.
104
o Antes de utilizar el bao de hielo es conveniente esperar 5 10 min para que toda la mezcla alcance una temperatura constante. Luego se depositan el termmetro a calibrar y el patrn lo ms cercanos posible y en el centro del bao, lo que permite disminuir la incertidumbre que causa la falta de uniformidad del medio isotrmico; se espera durante 5 minutos a que se estabilice la temperatura en ambos termmetros. En el caso de los termmetros de cartula se recomienda golpear ligeramente el protector transparente, con el fin de eliminar los errores por friccin del mecanismo de indicacin. La inmersin de los termmetros ser como mnimo de 5 cm. Se comienza la calibracin en el punto de temperatura ms bajo, efectuando 6 lecturas en puntos de temperatura crecientes y pasando por el 15, 30, 45, 60, 75 y 90% de la escala del instrumento de medicin bajo prueba. Los resultados de la calibracin por comparacin de un termmetro, consiste en calcular la correccin (C) del termmetro que se calibra. Para cada punto de calibracin se anotaran los siguientes datos, segn la planilla del Anexo 2-3. o Los valores en grados Celsius que indica el patrn. o Los valores en grados Celsius que indica el termmetro a calibrar. o La correccin de la medicin (C) se calcula mediante la ecuacin 4.1, despreciando las correcciones de temperaturas de uniformidad y estabilidad del bao de calibracin:
C = tp tc
donde: tp= la temperatura que indica el termmetro patrn. tc= la temperatura que indica el termmetro a calibrar. Incertidumbre de la correccin.
(4.1)
Para calcular la incertidumbre de la correccin del termmetro a calibrar u(C), se aplica la ley de propagacin de incertidumbre, como se muestra en la ecuacin 4.2.
u 2 (C ) = u 2 (tc ) + u 2 (cc , res ) + u 2 (cc , h ) + u 2 (t p ) + u 2 (cunif ) + u 2 (cest )

los trminos en la ecuacin 4.2 son descritos en la Tabla 4-8.
(4.2)
105
Tabla 4-8. Definicin de los trminos de la ecuacin 4.2. Trminos u(tc), u(tp) Definiciones Incertidumbre de lectura del termmetro a calibrar y del patrn respectivamente. Como se hacen medidas estadsticamente significativas en cada punto de calibracin, no se puede considerar esta contribucin. Incertidumbre de Resolucin del termmetro, que corresponde a la resolucin del equipo de lectura dividida por 3 . Incertidumbre por Histresis del termmetro, que corresponde al rango
u(cc, res) u(cc, h)
mximo del valor dividida por 3 . u(cunif), u(cest) Incertidumbre debido a la falta de uniformidad o estabilidad del bao de calibracin, se calculan a partir de pruebas experimentales realizadas en el Laboratorio o datos del fabricante. Calculo final de la incertidumbre Se considera que la Incertidumbre Estndar Combinada responde a una Distribucin Normal, por lo que la incertidumbre obtenida en la ecuacin 4.2 se multiplicar por un factor k = 2 que supone una probabilidad del 95%. Interpretacin de los resultados. Si se detecta que alguna de las correcciones obtenidas en los puntos de calibracin es significativamente ms alta que en el resto, conviene repetir la medicin en dicho punto de calibracin. Las correcciones obtenidas, con su incertidumbre, deben ser coherentes con el error mximo permisible (EMP) segn el fabricante o por el valor asignado por el usuario al termmetro para su calibracin. Para ello se comparar la correccin obtenida aumentada en la Incertidumbre Estndar Combinada de la correccin, con el EMP. Si la suma anterior es menor que el EMP, se puede declara el cumplimiento con dicho EMP, en caso contrario, se decidirn acciones a tomar.
106
Captulo 5
Anlisis Tcnico Econmico.
En este captulo se estima el costo total para la realizacin de este proyecto, desde las etapas preliminares hasta su culminacin. Quedando incluidos en dicho costo los salarios del personal tcnico implicado, los gastos provenientes del uso de la tecnologa requerida y los costos de la adquisicin de los equipos, componentes instalacin y materiales utilizados directamente. El adecuado empleo de los recursos propuestos a utilizar en este trabajo es de vital importancia con el objetivo de lograr un uso racional de los mismos y que para alcanzar los resultados, se obtenga la eficiencia requerida. La realizacin del anlisis econmico resulta beneficioso ya que permite tener el control de los valores empleados y constituye un punto de referencia para establecer futuras mejoras administrativas en la ejecucin de trabajos similares. El anlisis de costos y precios brindar elementos de dimensin econmica y reportar un amplio horizonte en las tareas relacionadas con este perfil, minimizando as el derroche de capital en instrumentacin o materia prima innecesaria para la realizacin del proyecto en cuestin. El efecto econmico que reporta el proyecto, es un buen medidor tanto de la calidad como de la utilidad que representa, para los grupos electrgenos HYUNDAI, la ejecucin del proyecto. El anlisis econmico para la ejecucin del proyecto que se propone, est dividido en tres partes: Costos Precio Efecto econmico Anlisis costo-beneficio
5.1 Costos. El clculo del costo se realiza al inicio del proyecto considerndolo como una estimacin del costo real que se determinara al terminar el proyecto. El mismo se puede determinar a travs del clculo del costo directo e indirecto.
CT = CD + CI
donde:
CT = costo total; CI = costo indirecto;
(5.1)
108
CD = costo directo; CI : Se refiere a los gastos de electricidad consumida, gastos de administracin,
instalaciones etc. Este valor se estima multiplicando un coeficiente costo por el salario bsico de la investigacin. El coeficiente de gasto considerado es de 0.85.
CI = 0.85* SB
donde:
(5.2)
SB = salario bsico: Aqu se tiene en cuenta el salario bsico que se les paga a los
estudiantes por el tiempo trabajado en el proyecto excluyendo vacaciones y seguridad social. Incluye los salarios bsicos de todos los participantes en la elaboracin de la propuesta del proyecto.
SB = i =1 ( ai bi )
n
(5.3)
donde: ai : Das dedicados a la investigacin por cada estudiante; bi : Salario diario de cada estudiante;
n : Total de participantes;
CD = SB( total) + SC( total ) + SS( total ) + MD + DP + OG

donde:
(5.4)
SC : (Salario Complementario). Es el 0.0909 % del salario bsico, que se destina para el
pago de las vacaciones. Este por ciento est respaldado por normativas y regulaciones nacionales.
SC( total ) = 0.0909 * SB( total )
(5.5)
SS : (Seguridad Social). Equivale al 10 % del salario bsico ms el salario complementario;
SS( total ) = 0.1 * (SB( total ) + SC( total ) )
(5.6)
MD : (Gastos por medios o materiales directos). Se incluye en esta la cifra de todos los
gastos realizados para la adquisicin de los equipos, componentes instalacin y materiales utilizados directamente;
OG : (Otros Gastos). En esta cifra slo se considera el gasto por concepto de tiempo de
mquina, el cual tiene un valor de $10.00 por cada hora de trabajo;
109
OG = tiempo de mquina * costo .

equivale al costo total (CT) multiplicado por 1.1; 5.1.1 Participantes: Msc. Hctor J. Garcini Leal Ing. Ivn O. Bentez Gonzlez Reidel Daz Rodrguez Alain Serrano Roque
(5.7)
P : Se usa esta letra para referenciar abreviadamente el precio de venta. Este valor
Msc. Hctor J. Garcini Leal Su salario bsico es de 785.00 pesos mensuales considerando laborables 24 das al mes segn la legislacin cubana. Se utilizaron 4 meses de trabajo y en cada da laborable se dedicaron como promedio 2 horas al trabajo de diploma; por cada hora laboral el ingreso del compaero es de 4.09 pesos. El salario bsico, el salario complementario y el fondo de seguridad social relacionado con el trabajo de diploma se muestra a continuacin.
SB = 3.83 pesos * 192 horas SC = 0.0909 * SB SS = 0.125 ( SB + SC ) SB = 785.28 pesos SC = 71.38 pesos SS = 107.08 pesos
Ing. Ivn O. Bentez Gonzlez Su salario bsico es de 400.00 pesos mensuales considerando laborables 24 das al mes segn la legislacin cubana. Se utilizaron 4 meses de trabajo y en cada da laborable se dedicaron como promedio 2 horas al trabajo de diploma; por cada hora laboral el ingreso del compaero es de 2.08 pesos. El salario bsico, el salario complementario y el fondo de seguridad social relacionado con el trabajo de diploma se muestra a continuacin. SB1 = 3.83 pesos * 192 horas SC1 = 0.0909 * SB1 SS1 = 0.125 ( SB1 + SC1 ) Estudiante Reidel Daz Rodrguez Su salario bsico es de 275.00 pesos, salario mnimo para un recin graduado; tomando como laborables 24 das al mes segn la legislacin cubana. Se utilizaron 4 meses de
SB1 = 399.36 pesos SC1 = 36.30 pesos SS1 = 54.45 pesos
110
trabajo y cada da laborable se le dedicaron como promedio 5 horas al trabajo de diploma y que por cada hora laboral el ingreso del compaero equivale a 1.43 pesos. El salario bsico, el salario complementario y el fondo de seguridad social relacionado con el trabajo de diploma se muestra a continuacin. SB2 = 1.43 pesos * 480 horas SC2 = 0.0909 * SB2 SS2 = 0.125 ( SB2 + SC2 ) Estudiante Alain Serrano Roque Su salario bsico es de 275.00 pesos, salario mnimo para un recin graduado; tomando como laborables 24 das al mes segn la legislacin cubana. Se utilizaron 4 meses de trabajo y cada da laborable se le dedicaron como promedio 5 horas al trabajo de diploma y que por cada hora laboral el ingreso del compaero equivale a 1.43 pesos. El salario bsico, el salario complementario y el fondo de seguridad social relacionado con el trabajo de diploma se muestra a continuacin. SB3 = 1.43 pesos * 480 horas SC3 = 0.0909 * SB3 SS3 = 0.125 ( SB3 + SC3 ) SB3 = 686.4 pesos SC3 = 62.39 pesos SS3 = 93.59 pesos SB2 = 686.4 pesos SC2 = 62.39 pesos SS2 = 93.59 pesos
5.1.2 Otros gastos. En esta etapa se considera que por concepto de tiempo de mquina se emple en la elaboracin del proyecto un total de 300 horas, de aqu que la cifra sume un total de:
OG = 300 * 10.00 pesos = 3000 pesos
5.1.3 Gastos por medios o materiales directos En esta etapa se incluyen todos los gastos realizados para la adquisicin de los equipos, componentes instalacin y materiales utilizados directamente. Las modificaciones propuestas estuvieron enfocadas en la utilizacin de la instrumentacin instalada e invertir la menor cantidad de dinero posible. En la Tabla 5-1 se muestran los gastos en los componentes de las modificaciones, se calcula la cantidad para un GE de cuatro bateras. Tabla 5-1 Gastos en los componentes de las modificaciones. Mdulos SM334 Precio 580 USD Cantidad 4 Precio Total 2320 USD 111
Posicionador JCV-EP11 MD = 4320 USD.
250 USD
2000 USD
Este valor pudiera disminuir si se tiene en cuenta esta modificacin antes de hacer la compra de los equipos de grupos electrgenos nuevos, ya que, lo que se propone como modificacin en el controlador es una sustitucin del mdulo SM331 por el mdulo SM334 y entonces, ya no seria el costo de los mdulos SM334 el que se le sume a los gastos por medios o materiales directos si no seria la diferencia del precio entre ambos mdulos. 5.1.4 Costo indirecto, directo y total. A los efectos del control contable en Cuba, se contabiliza un dlar equivalente a un peso cubano, por lo que para calcular los costos directo, indirecto y total utilizaremos la misma moneda, el dlar americano (USD). El costo indirecto se obtiene a partir de la ecuacin 5.2 o sea:
CI = 2173.824 USD.
El costo directo se obtiene a partir de la ecuacin 5.4 o sea:

CD = 10458.61 USD.
El costo total se obtiene a partir de la ecuacin 5.1 o sea:

CT = CD + CI = (10458.61 + 2173.824) USD CT = 12632.43 USD.
El costo total del proyecto es de 12632.43 USD. 5.2 Precio. En el precio se refleja el valor de los servicios cientficos - tcnicos y de los resultados de la investigacin, que es lo que se paga o pagara la entidad que recibe el servicio. Se considera hasta un 10% de la ganancia total del costo total.
P = (10% CT) + CT P =1.1 * (9890.62 USD) P = 13895.68 USD.
112
5.3 Efecto econmico. La generacin de energa elctrica es un proceso muy importante en el desarrollo econmico de un pas. En los ltimos meses, los precios del crudo ligero y de bajo contenido sulfuroso han alcanzado precios rcord en el mercado internacional, y las predicciones alcistas indican que el denominado oro negro puede llegar a los 150 dlares a comienzos de julio del 2008, [Granma, 2008]; por lo que su uso eficiente debe ser una de las premisas en todas las unidades de generacin del SEN. El principal objetivo de este trabajo es el de disminuir las fugas de Fuel oil existentes en los HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI. En las entrevistas realizadas a los operadores y durante las visitas realizadas al GE de Apolo, se pudo constatar que las alarmas por fugas de combustible se producen, por lo general, en las purificadoras de HFO, con una frecuencia promedio de dos veces al da por cada HTU. Cada vez que esto sucede, se desencadena el mecanismo de descarga de lodos y se botan 1,9 litros de fuel oil que estaban siendo purificados en el interior del rotor, lo cual implica la prdida de 3.8 litros de fuel oil diarios. Por otra parte, en 24 horas de trabajo normal (sin alarmas por fugas de combustible), una purificadora realiza 48 descargas, expulsando 3,5 litros de lodos que incluyen: 1,6 litros de agua de reemplazo, 1,6 litros de agua de sellado y un porciento de fuel oil. Suponiendo que la interfase en dicha purificadora se encuentra desplazada hacia la periferia, se infiere que en cada descarga se fugan 0.4 litros de fuel oil; por lo que al final del da se pierden 19.2 litros de fuel oil. Sumando ambos volmenes de fuel oil que se pierden por ambas causas, se llega a la conclusin de que, el HFO que se expulsa en un da de trabajo por una purificadora es de 23 litros aproximadamente. Teniendo en cuenta que la densidad promedio del fuel oil con que trabajan estos grupos electrgenos es de 0.95 g/cm3, se define:
( g/cm3 ) =
donde: es la densidad, m es la masa, V es el volumen.
m (g) V ( cm3 )
(5.8)
113
Entonces:
m ( g ) = ( g/cm 3 ) V ( cm 3 ) =0.95 g/cm3 23000 cm 3
m ( g ) =21850 g
Ahora, considerando que 1 Kg de fuel oil tiene un precio aproximado de 0.38 USD, entonces se estn botando diariamente 8.3 USD en cada purificadora; y teniendo en cuenta que slo trabaje una purificadora en cada HTU del emplazamiento, el valor del costo del proyecto se sustenta en poco ms de un ao, el cual supera los 12600 USD. El valor monetario no representa el verdadero impacto de las fugas de combustible en la generacin de electricidad; si se tiene en cuenta que en un slo da, en el emplazamiento de Apolo, el cual cuenta con cuatro HTU y presenta un consumo especfico de 214 g/Kw, se pueden botar 87.4 Kg de combustible, lo que equivale a 408.4 Kw que se dejan de generar y se pierden en el tanque de acumulacin de lodos 5.4 Anlisis de la relacin costo beneficio. El presupuesto de gastos asignados y otros recursos utilizados, fueron factores que se tuvieron muy presente en el anlisis econmico en cuestin. Se realiz un anlisis del total de egresos considerando los gastos invertidos tanto en moneda nacional, como USD, por salario pagado al personal involucrado en la tarea y por la instrumentacin necesaria para el montaje. Con la implementacin de este proyecto se obtienen muchos beneficios como son: la reduccin del fuel oil que se fuga en el proceso de purificacin y que influye negativamente en la generacin de energa elctrica, la contribucin al cuidado del medio - ambiente, se mejora la estabilidad del proceso productivo, aumenta la vida til de las purificadoras y de su instrumentacin correspondiente, se garantiza la calidad necesaria del fuel oil para el proceso de combustin ya que asegura que el combustible llegue con la calidad requerida a los motores generadores.
114
CONCLUSIONES
En el desarrollo de este trabajo se integra un importante estudio acerca del funcionamiento de las separadoras centrfugas, principalmente de las purificadoras Samgong-Mitsubishi Selfjector Genius series. La realizacin de las tareas propuestas permiti el cumplimiento satisfactorio de los objetivos planteados inicialmente, por lo cual se exponen algunas reflexiones que ayudarn a confirmar este planteamiento: Los factores que influyen en las fugas de combustible, que se producen en las purificadoras Samgong-Mitsubishi Selfjector Genius series, son: La incorrecta seleccin del disco de gravedad o el hecho de no cambiarlo cuando vara la gravedad especfica del fuel oil. El inexacto control de la temperatura del combustible. Las propuestas de modificaciones al sistema de purificacin de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW, para disminuir las fugas de combustible fuel oil que se producen en las purificadoras Samgong-Mitsubishi Selfjector Genius series, incluyen: La sustitucin del actuador de la vlvula-sensor autooperable, encargada de controlar la temperatura del combustible a la salida del calentador de fuel oil, por un posicionador electroneumtico. El diseo de un sistema de control que cumpla con los requerimientos del proceso y con la premisa de utilizar los medios tcnicos de automatizacin presentes en el HTU. Se confeccionaron las instrucciones para la calibracin de manmetros de cartula y de presin relativa, as como de termmetros bimetlicos y RTDs, los cuales estn incluidos en la instrumentacin instalada en el sistema de purificacin de fuel oil de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. Para la elaboracin de la propuesta de modificaciones al lazo de control de temperatura del combustible se desarrollaron los siguientes aspectos: 1. Se realiz la identificacin experimental del proceso de variacin de la temperatura en el Intercambiador de placas del HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW, obtenindose un modelo matemtico que describe el comportamiento dinmico de este sistema.
115
2. Los resultados de la validacin del modelo muestran que el modelo obtenido describe con un aceptado grado de adecuacin el comportamiento dinmico del proceso bajo estudio y que por ende puede ser utilizado en el diseo del sistema de control de dicho proceso. 3. Se desarroll el diseo y ajuste del lazo de control de temperatura, utilizando como ley de control un algoritmo PI, teniendo en cuenta que la accin proporcional garantiza una buena velocidad de respuesta del sistema y la accin integral asegura un error de estado estacionario nulo. El resultado de la simulacin del sistema de control diseado mostr que este satisface las especificaciones de diseo. 4. Se brindaron los elementos necesarios para la parametrizacin del controlador de temperatura en el PLC instalado en los HTU, lo cual permite la supervisin y control desde el cuarto de control remoto. 5. Como resultado de los trabajos realizados en este proyecto se estima la reduccin al mnimo de las fugas de fuel oil, logrando con ello un ahorro considerable de combustible. Adems se logra una mayor eficiencia y calidad en la preparacin del combustible.
116
RECOMENDACIONES
Para el logro de un mayor aprovechamiento de los resultados alcanzados en el siguiente trabajo sugerimos las siguientes recomendaciones: Realizar los trabajos necesarios para la implementacin del lazo de control de la temperatura del intercambiador de placas del HTU de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW. Utilizar los captulos 1 y 2 para elaborar un material de estudio para la preparacin y superacin de los operadores de las purificadoras SJ-G series de los grupos electrgenos HYUNDAI de 1.7 MW.
117
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Anexos
Anexo 2-1 Nomograma para la seleccin del disco de gravedad.
Anexo 2-2 Operacin automtica del proceso de purificacin.
Al presionar el botn Auto-Start, se inicia el temporizador de intervalos T000 Se energiza la vlvula SV2 que suministra el agua para cerrar el tazn. Cuando T000 expira Se desactiva SV2 para detener el suministro de agua para cerrar. Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de reemplazo. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador del agua de reemplazo T002. Cuando T002 expira Se desactiva SV3 para detener el suministro de agua de reemplazo. Se energiza la vlvula SV1 que suministra el agua para abrir el tazn. Luego el tazn se va abriendo y se descarga el agua de reemplazo. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro del agua para abrir el tazn T001. Cuando T001 expira Se desactiva SV1 para detener el suministro de agua de abrir el tazn. Se energiza la vlvula SV2 que suministra el agua para cerrar el tazn. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Cuando T000 expira Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de sellado en el tazn. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro de agua de sellado T003. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Cuando T000 expira Se desactiva SV2 para detener el suministro de agua para cerrar. Cuando T003 expira Se desactiva SV3 para detener el suministro de agua de sellado. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Cuando T000 expira (marca # 1) Se energiza la vlvula SV4 para abrir la vlvula de alimentacin y comenzar la alimentacin del lquido hacia el interior del tazn. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de descarga de lodos C015 En el intervalo de tiempo entre las descargas de lodos, se suministra intermitentemente agua para cerrar el tazn. En otras palabras, se repite el
124
siguiente proceso: Se inicia el temporizador de suministro intermitente de agua C014, cuando este expira; entonces se inicia el temporizador de suministro de agua para cerrar T016, al mismo tiempo se abre SV2 para abastecer el agua que mantiene cerrado el tazn. Cuando T016 expira, entonces se cierra la vlvula SV2 y se inicia nuevamente el temporizador C014. Se enva la seal Feeding (Alimentacin) al multimonitor. Cuando C015 expira Se resetea el temporizador de intervalos de descarga C015 Se acciona la vlvula SV4 para cerrar la alimentacin del lquido. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Luego se detiene la seal Feeding, y se enva la seal Discharge process. Cuando T000 expira Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de reemplazo. Se incrementa en uno el contador de frecuencia de lavado del tazn C023. Se inicia el temporizador del agua de reemplazo T002. Cuando T002 expira Se desactiva SV3 para detener el suministro de agua de reemplazo. Al mismo tiempo, se energiza la vlvula SV1 que suministra el agua para abrir el tazn. Luego el tazn se va abriendo y se descarga el lodo acumulado. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro del agua para abrir T001. Cuando T001 expira Se desactiva SV1 para detener el suministro de agua de abrir el tazn. Se energiza la vlvula SV2 que suministra el agua para cerrar el tazn. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Cuando T000 expira y el C023 no ha expirado, si ya expir ir a la marca # 3 Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de sellado en el tazn. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro de agua de sellado T003. Se resetea el temporizador de intervalos T000. Se detiene la seal Discharge process. Cuando T000 expira Se desactiva SV2 para detener el suministro de agua para cerrar. Cuando T003 expira (marca # 2) Se desactiva SV3 para detener el suministro de agua de sellado. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Ir a la marca # 1. Cuando T000 expira y C023 ya expir (marca # 3) Se resetea el temporizador de intervalos T000. Se detiene la seal Discharge process. Cuando T000 expira Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de lavado en el tazn. Se inicia el temporizador de lavado T004. Se desactiva SV2 para detener el suministro de agua para cerrar. Cuando T004 expira Se desactiva SV3 para detener el suministro de agua de lavado. Al mismo tiempo, se energiza la vlvula SV1 que suministra el agua para abrir el tazn. Luego el tazn se va abriendo y se descarga el agua de lavado. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro del agua para abrir el tazn
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T001. Cuando T001 expira Se desactiva SV1 para detener el suministro de agua de abrir el tazn. Se energiza la vlvula SV2 que suministra el agua para cerrar el tazn. Al mismo tiempo, se inicia el temporizador de intervalos T000. Cuando T000 expira Se energiza la vlvula SV3 que suministra el agua de sellado en el tazn. Se inicia el temporizador del tiempo de suministro de agua de sellado T003. Se resetea el temporizador de intervalos T000. Ir a la marca # 2
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Anexo 3-1 Programa elaborado en MatLab para la identificacin y simulacin del proceso. clear all clc %***********************Experimentos preliminares*********************** %***********************Definicin de las variables*********************** T1=[78, 78, 78, 78, 78, 79, 82, 84, 87, 90, 92, 95, 97, 101, 104, 106, 107, 109, 110, 110, 111, 111, 112, 112, 113, 114, 114, 114, 115, 115, 115, 115, 116, 116, 116, 116, 117, 117, 117, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 118, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 119, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120, 120]; t1=0:5:605; T2=[88 88 88 88 88 90 92 96 100 105 108 111 113 115 117 119 120 120 121 122 123 123 123 124 125 125 125 126 126 126 126 126 127 127 127 127 127 127 127 127 127 128 128 128 128 128 128 128 128 128 128 128 128 129 129 129 129 129 129 128 128 128 128 128 128 128 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 128 128 128 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129]; t2=0:5:550; T3=[83 83 83 83 83 84 84 86 88 91 94 96 99 101 104 106 108 110 111 112 114 115 116 117 118 118 119 120 121 121 121 122 122 122 123 123 123 124 124 124 124 125 125 125 125 125 125 125 125 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 126 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 126 126 126 126 126 127 127 127 127 126 126 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127]; t3=0:5:600; T4=[82 82 82 82 82 83 84 85 87 90 92 94 96 98 99 101 103 104 105 107 108 109 111 112 113 113 114 114 114 115 115 115 116 116 117 117 117 118 118 118 118 118 118 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 121 121 121 120 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 121 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121]; t4=0:5:605; clc T1=T1-78; T2=T2-88; T3=T3-83; T4=T4-82; plot(t1,T1,'g', t2,T2, 'r', t3,T3,'k',t4,T4,'b') axis([0 720 0 50]) grid title('Grfica de los experimentos preliminares'); xlabel('Tiempo (s)'); ylabel('Temperatura (C)');
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%***********************Experimentos de identificacin*********************** %***********************Definicin de las variables*********************** Ta=[77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 78 78 78 79 80 81 82 83 84 85 85 87 88 90 91 92 93 94 96 97 98 98 99 100 100 101 102 102 103 103 104 105 105 106 106 107 107 108 108 108 109 109 109 109 109 110 110 110 110 110 110 110 110 111 111 111 112 112 112 112 112 113 113 113 113 113 113 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118]; Tb=[77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 78 79 79 80 81 81 83 84 84 85 87 87 88 89 90 91 92 93 94 94 95 96 97 97 98 98 99 99 100 101 101 102 102 102 103 103 103 104 104 105 105 105 106 106 106 107 107 108 108 108 108 109 109 109 109 109 110 110 110 110 110 110 111 111 111 111 111 111 111 112 112 112 112 112 112 112 112 112 112 112 113 113 113 113 113 113 113 113 113 114 114 114 114 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116]; Tc=[80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 81 82 83 84 85 87 88 89 90 91 93 94 95 96 98 98 99 100 101 102 103 104 104 105 105 106 106 107 107 108 109 109 109 110 110 110 110 111 111 111 111 111 111 111 112 112 112 112 112 112 113 113 113 113 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 119 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120]; Td=[82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 83 83 84 85 86 87 87 88 89 90 91 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 102 103 104 104 105 105 106 106 107 108 108 109 109 109 110 110 111 111 111 112 112 112 112 112 113 113 113 113 113 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 121 121 121 121 121 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 123 123 123 123 123 122 122 122 122 122 122 122 122 121 121 121 121 121 121 121 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 123 123 123 123 123 123 123];
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Te=[80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 81 81 81 82 82 83 84 85 85 87 88 89 90 91 92 93 94 95 97 97 98 99 100 101 102 102 103 104 104 105 105 105 106 106 106 106 106 106 106 107 107 107 107 108 108 108 109 109 109 110 110 110 110 111 111 112 112 112 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 114 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 119 119 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120]; Tf=[79 79 79 79 79 79 79 79 79 79 79 80 80 81 83 84 85 86 88 89 90 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 102 103 104 104 105 105 106 106 106 106 106 106 107 107 107 107 108 108 108 108 109 110 110 110 110 111 111 111 111 112 112 112 112 112 112 112 112 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 117 117 117 117 117 117 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118]; Tg=[84 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84 85 85 85 86 86 87 88 89 90 92 93 94 95 96 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 107 108 109 109 110 111 111 112 112 112 113 113 114 114 115 115 115 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 119 119 119 119 119 119 119 119 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 121 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 122 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 124 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125]; Th=[96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 97 98 99 100 101 102 104 105 107 108 110 112 112 113 114 115 117 117 118 119 120 121 122 122 123 123 124 124 124 125 125 125 126 126 126 126 126 127 127 127 127 128 128 128 128 128 128 128 128 128 128 129 129 129 129 129 129 129 129 129 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 131 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 133 133 133 133 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 134 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135]; t=0:2:450; u=[0, 0.2405, 0.481, 0.7215, 0.962, 1.2025]; u(7:226)=1.2025;
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%***********************Preprocesamiento de los datos*********************** Ta= Ta-min(Ta); Tb=Tb- min(Tb); Tc=Tc- min(Tc); Td=Td- min(Td); Te=Te- min(Te); Tf=Tf- min(Tf); Tg=Tg- min(Tg); Th=Th- min(Th); figure (1) plot(t,Ta,'r',t,Tb,'m',t,Tc,'k',t,Td,'b',t,Te,'c',t,Tf,'g',t,Tg,'y') hold on plot(t,Th,'Color',[0 0 0.5]) title('Grfica de los experimentos de identificacin'); xlabel('Tiempo (s)'); ylabel('Temperatura (C)'); grid clc T(1,:)=Ta;T(2,:)=Tb;T(3,:)=Tc;T(4,:)=Td;T(5,:)=Te;T(6,:)=Tf;T(7,:)=Tg;T(8,:)=Th; % se obtiene la matriz T [Tp,Temp]=bestcurva(T); %Se obtiene en Tp la curva promedio y en Temp la curva ms %cercana al promedio, en cada instante de tiempo. figure(2) plot(t,Ta,'r',t,Tb,'m',t,Tc,'k',t,Td,'b',t,Te,'c',t,Tf,'g',t,Tg,'y') hold on plot(t,Th,'Color',[0 0 0.5]) title('Grfica de los experimentos de identificacin y la curva promedio'); xlabel('Tiempo (s)'); ylabel('Temperatura (C)'); grid plot(t,Tp,'Color',[.2,.2,.2],'LineWidth',2) clc figure (3) plot(t,Temp, 'b'); title('Grfica del experimento seleccionado'); xlabel('Tiempo (s)'); ylabel('Temperatura (C)'); grid figure (4) autocorr(Temp) figure (5) crosscorr(u,Temp) %***********************Determinacin de la estructura*********************** Temp=Temp'; u=u'; Datos=iddata(Temp,u,2); P1= pem(Datos,'P1');
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P1Z= pem(Datos,'P1Z'); P1D= pem(Datos,'P1D','Td',{'max',20}); P1DI= pem(Datos,'P1DI','Td',{'max',20}); P1IZ= pem(Datos,'P1IZ'); P2= pem(Datos,'P2'); P2Z= pem(Datos,'P2Z'); P2D= pem(Datos,'P2D','Td',{'max',20}); P2DI= pem(Datos,'P2DI','Td',{'max',20}); P2IZ= pem(Datos,'P2IZ'); figure (6) compare(Datos, P1, P1Z, P1D, P1DI,P1IZ,P2,P2Z,P2D,P2DI,P2IZ)
131
Anexo 3-2 Funciones elaboradas en MatLab para la identificacin y simulacin del proceso. %**************************Funcin para obtener la mejor curva experimental****************** function [Tp,B]=bestcurva(T) %Calcula la curva mas cercana a la curva promedio de la %familia de curvas contenidas en T. % T es una matriz que tiene en cada columna una medicion. [f,c]=size(T); Tp=mean(T); %se calcula la curva promedio for t=1:f; for i=1:c; E(i,t)=abs(T(t,i)-Tp(i)); %se calcula la matriz E: error end %en cada instante de tiempo end %respecto a la curva promedio for t=1:f; Estadigrafos(1,t)=[1 - norm(Tp - T(t,:))/norm(Tp -mean(T(t,:)))]*100; end %calcula el % de ajuste respecto al promedio Estadigrafos(2,:)=mean(E); Estadigrafos(3,:)=var(E); Estadigrafos(4,:)=std(E); Estadigrafos %contiene los estadigrafos de cada curva n=find(Estadigrafos(1,:)==max(Estadigrafos(1,:))); %halla el mximo de los porcientos de ajuste B=T(n,:); %devuelve la curva de mayor ajuste %**************************Funcin para el anlisis de los modelos obtenidos****************** function [B]=validacionmodel(datos,m) yn=datos.OutputData; %obtener las y de los datos media_yn=mean(yn); [ym,fit]=compare(datos,m); %obtener las y de los modelos ym=ym{1}.OutputData; %obtener el porciento de error de simulacion error_simulacion(:,1)=yn-ym; media_error_simulacion=mean(abs(error_simulacion)); porc_error_simulacion=(media_error_simulacion/media_yn)*100; %obtener el porciento de error de modelo(prediccion) error_modelo=pe(m,datos); media_error_modelo=mean(abs(error_modelo.OutputData)); porc_error_modelo=(media_error_modelo/media_yn)*100; B(:,1)=fit'; B(:,2)=porc_error_simulacion'; B(:,3)=porc_error_modelo';
132
Anexo 3-3 Esquema diseado en el Simulink para la validacin del controlador.
133
Anexo 3-4 Principales especificaciones del rack del PLC instalado. Unidad Central Especificaciones Paquete de software Memoria de trabajo Bloques de datos Tensin de alimentacin Consumo de corriente. Potencia de prdidas Veloc. de interfase MPI/DP Comunicacin TCP/IP N de enlaces totales N de bastidores (mx.) N de mdulos (mx.) Precio (euros) Mdulos Digitales Especificaciones N de entradas/salidas Tensin de alimentacin Potencia de prdidas Consumo de corriente Conector frontal Precio (euros) Especificaciones N de entradas/salidas Tensin de alimentacin Potencia de prdidas Consumo de corriente Conector frontal Precio (euros) Especificaciones N de entradas/salidas Tensin de alimentacin Potencia de prdidas Consumo de corriente Conector frontal Precio (euros) SM 321 (6ES7 321-1BL00-0AA0) 32 entradas digitales 24 V DC 6,5 W 0.5A 40 polos 288,00 SM 322 (6ES7 322-1BL00-0AA0) 32 salidas digitales 24 v DC 5W 0.5A 40 polos 399,00 SM 323 (6ES7 323-1BL00-0AA0) 16 entradas y 16 salidas digitales 24 v DC 3,5 W 0.5A 40 polos 372,00 134 CPU 315- 2 PN/DP (6ES7 315-2EG10-0AB0) STEP 7 V5.3 SP1 o superior 128 Kbyte(s) 1023 con una capacidad de 16 Kbyte(s) 24 V DC 2,5 A 3,5 W 12 Mbit/s S va interfaz PROFINET 16 4 8 1.869,00
Mdulos Analgicos Especificaciones N de entradas/salidas Tensin de entrada (mx.) Corriente de entrada (mx.) Potencia de prdidas Conector frontal Precio (euros) Especificaciones N de entradas/salidas Tensin de entrada (mx.) Corriente de entrada (mx.) Potencia de prdidas Conector frontal Precio (euros) SM 331 (6ES7 331-7NF00-0AB0) 8 entradas analgicas 50 v 32 mA 0.6 W 40 polos 516,00 SM 334 (6ES7 334- 0CE01-0AA0) 4 entradas y 2 salidas analgicas 20 v 20 mA 2.6 W 20 polos 338,00
Mdulos de funciones (Contador) Especificaciones N de entradas/salidas N de contadores Frecuencia de contaje. Tensin de entrada Retardo a la entrada Precio (euros) SM 350-2 (6ES7 350-2AH00-0AB0) 8 entradas y 8 salidas digitales 8 (incrementales) 20 KHz 24 v 50 s 843,00
135
Anexo 4-1
MANMETROS DE CARTULA Fecha de calibracin: _____/_____/_____ Registro de calibracin N:_________. Calibrado por: _________________________________________________________. Datos del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP). Denominacin: _____________________________ Rango: _____________________ Fabricante: __________________ Modelo: _____________ No. Serie: ____________ Clase: _______________ Perteneciente a: ___________________________________ Calibrado conforme a: ___________________________ Error: ___________________ Periodo de Vigencia de la certificacin: ______________________________________ Datos del instrumento de medicin de presin relativa utilizado como patrn (IMP). Denominacin: ______________________________ Modelo: ____________________ No. Serie: ______________ Clase: _____________ Lmite de medicin: ___________ Otros datos: ___________________________________________________________ ______________________________________________________________________ Condiciones de Referencia. Temperatura: ______ ______ (C) Variacin de la temperatura durante la calibracin: ______ ______ (C) Humedad relativa: ______ ______ (%) 1. 2. 3. 4. Datos de calibracin. Examen exterior y comprobacin del cero de presin relativa. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Comprobacin del funcionamiento. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Comprobacin de la hermeticidad. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Comprobacin de los errores de indicacin
Indicaciones del IMP (Unidades de Presin) (div.esc.) Kgf/cm2 ( Indicaciones del IMT ERROR
Incertidumbre de la calibracin___________________________________________________
Abreviaturas: div.esc. = divisiones por escala.

Incert = Incertidumbre de la calibracin.
136
TRANSDUCTORES DE PRESIN Fecha de calibracin: _____/_____/_____ Registro de calibracin N:_________. Calibrado por: _________________________________________________________. Datos del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP). Denominacin: _____________________________ Rango: _____________________ Fabricante: __________________ Modelo: _____________ No. Serie: ____________ Clase: _______________ Perteneciente a: ___________________________________ Calibrado conforme a: ___________________________ Error: ___________________ Periodo de Vigencia de la certificacin: ______________________________________ Datos del instrumento de medicin de presin relativa utilizado como patrn (IMP). Denominacin: ______________________________ Modelo: ____________________ No. Serie: ______________ Clase: _____________ Lmite de medicin: ___________ Otros datos: ___________________________________________________________ ______________________________________________________________________ Condiciones de Referencia. Temperatura: ______ ______ (C) Variacin de la temperatura durante la calibracin: ______ ______ (C) Humedad relativa: ______ ______ (%) 5. 6. 7. Datos de calibracin. Examen exterior y comprobacin del cero de presin relativa. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Comprobacin del funcionamiento. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Comprobacin de los errores de indicacin Indicaciones del IMP (mA) ) Indicaciones del IMBP (mA) Error (mA) Incert. (mA)
Anexo 4-2.
Indicaciones del IMP (Unidades de Presin) (div.esc.) Kgf/cm2 (
Pendiente de la recta (m) = ______________ (mA / Unidades de presin). Intercepto de la recta (n) = ______________ (mA) Error mximo permisible: __________________. Satisfactorio: ____________ No satisfactorio: _______________ Abreviaturas: div.esc. = divisiones por escala.
Incert = Incertidumbre de la calibracin.
137
TERMMETROS BIMTALICOS Y RTDs Fecha de calibracin: _____/_____/_____ Registro de calibracin N:_________. Calibrado por: _________________________________________________________. Datos del instrumento de medicin bajo prueba (IMBP). Denominacin: _____________________________ Rango: _____________________ Fabricante: __________________ Modelo: _____________ No. Serie: ____________ Clase: _______________ Perteneciente a: ___________________________________ Calibrado conforme a: ___________________________ Error: ___________________ Periodo de Vigencia de la certificacin: ______________________________________ Datos del instrumento de medicin de presin relativa utilizado como patrn (IMP). Denominacin: ______________________________ Modelo: ____________________ No. Serie: ______________ Clase: _____________ Lmite de medicin: ___________ Otros datos: ___________________________________________________________ ______________________________________________________________________ Condiciones de Referencia. Temperatura ambiente: ______ ______ (C) Variacin de la temperatura durante la calibracin: ______ ______ (C) Humedad relativa: ______ ______ (%) Escala de temperatura utilizada: ___________________________________________. Datos de calibracin. Indicaciones del IMP Indicaciones del IMT Correccin (c) Incertidumbre
Anexo 4-3.
NOTA: Las indicaciones del termmetro, las correcciones y la Incertidumbre deben reportarse con el mismo nmero de cifras significativas.
138

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Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra

cujae Facultad de Ingeniera Elctrica Especialidad Automtica

Tesis para optar por el ttulo acadmico de Ingeniero en Automtica

Autores Reidel Daz Rodrguez Alain Serrano Roque

Tutores Hctor J. Garcini Leal Ivn O. Bentez Gonzlez

Ciudad de la Habana, 2008

____________________ Alain Serrano Roque

____________________ Reidel Daz Rodrguez

____________________ Tutor Msc. Hector J Garcini Leal

____________________ Tutor Ing. Ivon O. Bentez Gonzlez

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Fig. 1-3 Sedimentador de placas paralelas.

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1.3 Separadora centrfuga de platos.

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2 2 W ncot ( r13 r23 ) 3g

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L = Densidad del lquido ligero

Por lo tanto la posicin de la interfase ser:

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En procesos de aceites minerales:

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Fig. 2-6 Display de las purificadoras en el panel de control.

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Fig. 2-14 Mecanismo de descarga.

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Flujo o Mtodo de seleccin.

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Fig. 2-20 Carta de tiempo de las alarmas, (LM) y (NO-DIS).

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Fig. 3-7. Curvas obtenidas de los experimentos de identificacin.

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0.8 Sample Autocorrelation 0.6 0.4 0.2 0 -0.2

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Gm (s ) - Funcin transferencial del proceso de variacin de la temperatura.

K - Ganancia del proceso.

Salida , luego Entrada

Temperatura T C 41 C = = =34.1 Flujo 72.15 Kg/h 1.2025 Kg/min

34.1e 22 s ModeloRT = 61.824 s + 1

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33,18e19 ModeloEM = 61.4s + 1

200 300 Tiempo (seg.)

Fig 3-14. Simulacin de los modelos obtenidos y de la salida medida.