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PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N

TITULO

PI070501

GASODUCTOS (FASE DE INSTALACION)

0
REV.

DIC.90
FECHA

APROBADA
DESCRIPCION FECHA DIC.90

59

V.L.

R.P.

A.N.

PAG. REV. APROB. Alejandro Neswki

APROB. APROB. FECHA DIC.90

APROB. Ral Prez

E PDVSA, 1983

ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA PI070501 REVISION FECHA

PDVSA
.Men Principal

GASODUCTOS (FASE DE INSTALACION)


Indice manual Indice volumen

DIC.90

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Indice
1 2 3 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TENDIDO DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manipulacin de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tendido de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspeccin de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dobladura en Fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipos de Dobladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lmites y Prueba de Dobladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones de la Dobladura de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aparato de Medicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Especificaciones y Procedimientos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimiento de Calificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Duracin de las Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Examen de las Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayos Mecnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Examen radiogrfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Certificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas Adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Renovacin de Calificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etapas de Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 4 5
5 5 5 5 6 7

DOBLADURA DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8

8
8 9 9 9 9 9 10 11

CALIFICACION DE SOLDADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5.12 5.13

11
11 12 12 12 13 13 14 14 15 15 15 15 16

SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 6.2 6.3 6.4

16
16 16 16 17

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6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15

Calificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones Ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Separacin del Suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mquina de Soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bisel de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alineacin de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Examen Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Toma Radiogrfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicador de Calidad de Imagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calificacin del Procedimiento Radiogrfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Identificacin de la Pelcula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlisis de Radiografa de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones Lmites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Determinacin de los Factores que Originan las Fallas en la Soldadura Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspeccin de las Soldaduras y del Revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparacin de la Zanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bajado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificacin de la Tubera en la Zanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estructuras H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 19 19 19 20 20 20 22 25 26 26

RADIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 7.10 7.11 7.12

26
26 26 26 27 27 28 28 28 28 31 31 32

COLOCACION DE TUBERIA EN LA ZANJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6

33
33 33 33 33 34 34

PUENTES, SUSPENCIONES Y ESTRUCTURAS DE APOYO . . .


9.1 9.2 9.3 9.4

34
34 35 35 35

10 LIMPIEZA Y CALIBRACION DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . .


10.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 Corrida del Cochino de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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37 37 37

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10.4 Corrida del Cochino de Calibracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5 Atascamiento del Cochino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 39

11 PRUEBA HIDROSTATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 11.10 11.11 11.12 11.13 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdigos, Normas e Informacin de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Participantes de la Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Agua para la Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tramos en Tubera a Probar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores y Registradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cabezales de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Purga de aire Llenado de la Tubera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Presurizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registros y Marcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos Claves de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificacin de la Calidad de los Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipo y Ubicacin de la Sealizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Colocacin de Avisos y Seales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39
39 39 39 39 39 41 42 42 42 43 44 45 46

12 SEALIZACION DE TUBERIAS E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . .

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46 46 46 47 47

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ALCANCE
Este procedimiento describe los requisitos mnimos de inspeccin a ser exigidos en la instalacin de gasoductos (obras mecnicas).

GENERALIDADES
Las obras mecnicas en construccin de gasoductos e instalaciones afines, son fundamentalmente las necesarias para la colocacin definitiva de la tubera y las instalaciones requeridas en estaciones de vlvulas y plantas compresoras. En consecuencia, estas obras contemplan: La manipulacin y/o la preparacin previa de la tubera, consistente en el tendido, la alineacin y la dobladura de la misma. El proceso de soldadura, lo cual amerita la calificacin tanto del proceso en si como de los soldadores, y el control de calidad de la soldadura a travs de las radiografa de la misma. La colocacin definitiva de la tubera en la zanja o los requerimientos de estructuras especiales de apoyo. Las actividades inherentes a la puesta en funcionamiento de la obra, tales como limpieza, prueba hidrosttica y sealizacin. Las obras mecnicas necesarias para la construccin de estaciones de vlvulas y plantas compresoras, en lo que se refiere fundamentalmente a la instalacin de vlvulas, accesorios y equipos. Para lograr la correcta ejecucin de estas obras se requiere la realizacin de una serie de actividades perfectamente diferenciales que, en consecuencia, deben ser inspeccionadas permanentemente. Los presentes procedimientos constituyen una herramienta necesaria para asegurar un proceso de inspeccin metdico que se traduzca, en definitiva, en la construccin de una instalacin eficiente que cumpla con su cometido. Los procedimientos has sido preparados de acuerdo con la secuencia de ejecucin de la obra, contemplndose a tal efecto los siguientes: Tendido de la tubera Dobladura de la tubera Calificacin de soldadores Soldadura Radiografa Colocacin de la tubera en la zanja Puentes, suspensiones y estructuras de apoyo Limpieza y calibracin de la tubera

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Prueba hidrosttica Sealizacin de tubera e instalaciones

TENDIDO DE LA TUBERIA
3.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin de los trabajos necesarios para dejar tendida la tubera al lado del eje, donde se instalar la lnea.

3.2

Cdigos, Normas e Informacin de Referencia


PDVSA PI 020201 PDVSA PI 060601 ANSI/ASME B 31.8 API 5L ASME SECCION IX API 1104 ASME SECCION V ANSI/ASME B31.1 ANSI B16.1 ANSI B3.8 API 6D API 600 ANSI/ASME B31.1

3.3

Puntos Claves de la Inspeccin


Manipulacin de la tubera Tendido de la tubera Colocacin de la tubera sobre soportes Inspeccin de la tubera

3.4

Manipulacin de la Tubera
El inspector debe verificar el revestimiento de la tubera en planta (con el detector de fallas), antes de ser transportadas al sitio de almacenamiento y/o obra en cuestin. Durante la manipulacin de la tubera se corre el riesgo de daar su revestimiento y biseles o abollarla; por lo tanto, el inspector solo permitir su manipulacin con

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el equipo adecuado que haya sido aprobado previamente por l, y que est de acuerdo con las especificaciones de la filial. El transporte hasta la obra se haces con bateas que deben estar acondicionadas con cuas o soportes de goma y/o madera, y los amarres (guayas) deben estar recubiertos con plsticos con el fin de no daar el revestimiento. La descarga se realizar con gra de pluma lateral (side boom), utilizando guayas con ganchos que se adaptan al extremo del tubo, o con eslingas (fajas de material suave que se emplean para izar tubos). Si se utilizan ganchos se debe verificar que sean lo ms circulares posibles para que se adapten a la curvatura del tubo, con el fin de no producir deformaciones en los biseles. El inspector verificar que la manipulacin de los tubos se haga sujetndolos con eslingas hechas de cuero o de caucho reforzado con nylon. Bajo ninguna circunstancia se de permitir el uso de cadenas, guayas u otro medio de sujecin cuyo material pueda daar el revestimiento de la tubera. No se permitir caminar sobre la tubera, ni colocar cargas de ningn tipo sobre ella. Los tubos deben almacenarse separados del suelo, por lo menos a 15cm. En las camadas, cada tubo estar separado del otro por medio de gomas o por medio de tres cuerdas enrolladas sobre cada tubo (una en cada extremo y otra en el centro). El inspector no permitir el arrastre, el deslizamiento, el rodamiento, ni otro tipo de manipulacin que dae el revestimiento de la tubera.

3.5

Tendido de la Tubera
Siempre se exigir que los tubos sean colocados sobre sacos de arena o aserrn, o sobre la combinacin de sacos de arena/aserrn y bloques de madera que formen un asiento adecuado. Esto se hace con el objeto de evitar que alguna piedra u otra protuberancia del suelo, dae el revestimiento durante la operacin de tendido. Por otro lado, la tubera se puede inspeccionar de forma ms completa si est levantada. Los asientos sern colocados con una separacin tal que no ocurra flexin de importancia en la tubera.

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SEPARACION MAXIMA ENTRE SOPORTES Dimetro de la tubera 2 3 4 6 8 10 Distancia entre soportes 7,0 m 7,5 m 8,0 m 9,0 m 10,0 m 11,0 m

El inspector debe verificar que la separacin entre el alineamiento de la tubera para su regado de la zanja, sea tal que ofrezca cierta seguridad durante el proceso de dobladura y soldadura. Adems, en esta separacin se deben tomar en cuenta las caractersticas del side boom, a efectos de tener una operacin confiable y eficiente en el proceso de colocacin de la tubera en la zanja. Antes de iniciarse el proceso de tendido, se debe construir una pica de aproximadamente 6 metros de ancho, tomando el centro de la tubera en cuestin. Se deben tomar las previsiones necesarias para el bote de escombros.

3.6

Inspeccin de la Tubera
Una vez que la tubera haya sido tendida, el inspector proceder a inspeccionarla visualmente tanto por fuera (con el detector de fallas) como por dentro, y verificar la forma de realizar la limpieza interna. Esta se debe efectuar pasando, por dentro de la tubera, un disco de acero de 6mm de espesor y de dimetro 6mm menor que el dimetro interno de la tubera. Luego de la operacin de limpieza, los tubos deben quedar libres de sucios, escamas sueltas y sustancias extraas en su interior. La operacin de limpieza no se realizar en ms de cuatro tubos a la vez, antes de las operaciones de alineamiento y soldadura. Durante la revisin de la tubera, el inspector investigar la existencia de abolladuras, las cuales consisten en depresiones en la tubera que provocan prdidas de redondez. Una abolladura profunda ocasionar que el disco de limpieza se tranque. La profundidad de una abolladura ser medida como el espacio que existe entre el punto ms bajo de la misma y la prolongacin del contorno original de la tubera en cualquier direccin.

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Cualquier abolladura que contenga concentradores de esfuerzos, tales como ranuras, pliegues, etc., ser removida de la tubera (ANSI/ASME B31.8, prrafo 841.243 <b>); asimismo, aquella que afecte la curvatura de la tubera en la costura longitudinal (ANSI/ASME B31.8, prrafo 841.243 <c>), y cualquiera de ellas que sea mayor de 6mm en tuberas de dimetro nominal de la tubera para dimetros mayores de 12 pulgadas, ser removida (ANSI/ASME B31.8, prrafo 841.243 <c>). Toda abolladura ser removida cortando la seccin cilndrica de la tubera donde se encuentra. No se aceptar la reparacin de abolladuras por medio del martillado. Si la tubera tiene prdida de redondez (ovalidad), entonces se rechazarn los tubos de 18 pulgadas y menores, cuya diferencia entre dimetros mayor y menor sea de 0,75% del dimetro nominal de la tubera. Asimismo, se rechazarn los tubos de dimetro mayor a 18 pulgadas, cuya diferencia entre dimetros mayor y menor sea 1% del dimetro nominal de la tubera (API 5L, Seccin 6). El inspector estar pendiente de cualquier signo de corrosin en la tubera, tales como grietas en el revestimiento que tengan manchas. Cuando el inspector descubra corrosin en la tubera, deber determinar la profundidad de sta y su longitud en el plano axial. La profundidad de la picadura se medir con un pickgage profundmetro o galga. La corrosin ser removida por medios mecnicos tales como esmerilado. Si como resultado de la operacin de reparacin, el espesor de pared queda reducido a menos del 90% del espesor de pared nominal de diseo para la presin a la cual va a ser sometida la tubera, debern seguirse las consideraciones sealadas en el Anexo L del ANSI/ASME B31.8, las cuales concluyen que, de ser la mxima presin de operacin aceptable (MAOP) igual o menor que la mxima presin de operacin segura (P) para el rea corroda, el rea con corrosin puede mantenerse en servicio a la presin MAOP, siempre y cuando sea protegida de futura corrosin. Si la MAOP es mayor que P la MAOP puede ser reducida de de forma tal que exceda P; de no ser posible por condiciones operacionales, puede ser reparada de acuerdo con los mtodos descritos en el prrafo 851.4 del ANSI/ASME B31.8 o reemplazada el rea afectada.

DOBLADURA DE LA TUBERIA
4.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin para la aceptacin de dobladuras en fro efectuadas en la tubera.

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4.2 4.3

Cdigos, Normas e Informacin de Referencia


ANSI/ASME B31.8.

Puntos Claves de la Inspeccin


Uso de dobladura en fro Equipos de dobladura Lmites y prueba de doblez Operaciones de dobladura de la tubera Aparato de medicin

4.4

Dobladura en Fro
Cuando la diferencia de elevacin entre la superficie del suelo y la alineacin definitiva de la tubera, o cuando el ajuste de la tubera al contorno normal del terreno, sea tal que no pueda ser salvado mediante la flexibilidad natural de la misma o por medio del conformado, ampliacin o profundizado del terreno, podr corregirse la situacin mediante la dobladura en fro de al tubera. Para efectuar esta operacin se utilizar una mquina de doblar de tamao y diseo apropiados a las dimensiones de la tubera.

4.5

Equipos de Dobladura
El inspector deber revisar el equipo de dobladura previamente al inicio de la construccin, de modo que cualquier objecin al equipo pueda ser corregida de inmediato, de manera de no retrasar los trabajos. Entre los puntos ms importantes a revisar estn los siguientes: a. b. Tanto la zapata como la cua debern tener el mismo dimetro de la tubera a doblar. El protector de la cua y de la zapata debe ser de goma, neopreno o de cualquier material blando que no dae el revestimiento de la tubera, y dicho material debe estar en buen estado. Para dobladura de tubera con dimetro igual o superior a 20 pulgadas, deber contar con un mandril que se introducir en la tubera con el objeto de evitar arrugas en el material de la misma.

c.

4.6

Lmites y Prueba de Dobladura


La dobladura de la tubera se puede regir por una de dos normas: Las especificaciones generales para la construccin de gasoductos de CORPOVEN, S.A., o la ANSI/ASME B31.8. Si se rige por las primeras, entonces el grado mximo de dobladura ser de uno y medio (12/2) grados en cada punto de

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doblez y el radio de curvatura ser de 30 veces el dimetro de la tubera (prrafo 7401.4030 de dichas especificaciones generales) Si la dobladura se rige por la norma ANSI, entonces el grado de doblez se determinar segn la Tabla1 que se indica a continuacin, donde se sealan la deflexin y el correspondiente radio de curvatura para diferentes dimetros de tubera (ANSI/ASME B31.8, prrafo 841.231 <b>). Dimetro exterior de la tubera en pulgadas
123/4 14 16 18 20 y mayor

Deflexin del eje longitudinal en grados


3,2 2,7 2,4 2,1 1,9

Radio mnimo de curvatura en mltiplos del dimetro


18xD 21xD 24xD 27xD 30xD

Debido a las diferencias entre las distintas tuberas, se dan casos en los cuales este lmite resulta alto, por lo cual es recomendable que se realice una prueba de doblez y as poder determinar la dobladura. Para ello, se harn varios ensayos donde progresivamente se aumenta el grado de doblez en unidades de 0,25 grados. El grado mximo de dobladura ser el arrojado por el ensayo realizado inmediatamente antes de aquel ensayo que produzca alguna arruga en al tubera o que provoque deformacin en la seccin circular. El valor usado como mximo ser el menor entre el indicado en la norma de referencia utilizada y el valor mximo obtenido en los ensayos. El inspector debe verificar que para tuberas con dimetro mayor a 4 pulgadas, el espesor en el punto de doblez no sea mayor al 2,5% del dimetro nominal de la tubera. No se permitir el uso de calor en la operacin de dobladura.

4.7

Operaciones de la Dobladura de la Tubera


Antes de las operaciones de dobladura, el inspector debe pedir a la contratista los clculos de los ngulos de dobladura, para as tener mayores elementos de juicio en su inspeccin. La dobladura debe efectuarse de tal modo que la curvatura quede distribuida de manera uniforme en la mayor longitud prctica de la tubera. Todo tubo doblado no deber presentar arrugas, pandeo, alargamientos, disminucin del espesor de pared o prdida de redondez en sus extremos. La distancia mnima permisible entre puntos de doblado ser de una vez y media (1,5) el dimetro nominal de la tubera.

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Se debe procurar hacer los dobleces en puntos localizados lo ms alejados posible de los extremos del tubo y de uniones soldadas en la tubera. No se permitir que los puntos de doblez estn localizados a una distancia menor de 2,50 m o cinco veces el dimetro nominal (cualquiera que sea mayor) de los extremos o de las juntas soldadas. Si por requerimientos de construccin es necesario fabricar una tubera con una curvatura que no se pueda lograr doblando un solo tubo, entonces se podrn cortar los extremos rectos de dos tubos doblados y luego unir ambos con soldadura, respetando siempre las distancias mnimas anteriores. Si debido a requerimientos insalvables de construccin se efecta un doblez en una junta soldada, entonces se realizar una radiografa de sta a fin de descartar posibles fallas a causa del doblado. Si debido al doblez de la tubera sta sufre disminucin del dimetro o prdida de redondez, pero sin arrugarse, se permitir un cambio en el dimetro nominal de la tubera de un 2% del dimetro original. Es frecuente que la tubera en sus extremos presente forma de gota de agua. Se debe tratar de corregir esta situacin llevando el extremo de la tubera a su forma redonda, con una grampa interna hidrulica. Si despus de esta operacin la diferencia entre el dimetro nominal del extremo y el dimetro nominal original de la tubera sin doblar, es superior al 2% del dimetro original, entonces se rechazar la tubera doblada. La soldadura longitudinal en tuberas con costura (externa e interna) deber quedar siempre lo ms cerca posible al eje neutro del doblez. Esto significa que la costura no debe quedar en la parte externa ni en la interna de la curvatura. Si por razones constructivas no se puede dejar la costura en el eje neutro del doblez, se har que la costura quede situada hacia la parte interior de la curvatura, de modo que quede sometida a esfuerzos de comprensin. En estos casos especiales se deber radiografiar toda la costura para verificar que la misma quede libre de defectos despus de la dobladura.

4.8

Aparato de Medicin
Para medir los grados de corvatura se utiliza la escuadra tomagrado o un clipsmetro. Estos aparatos permiten verificar los grados que tienen el tubo una vez doblado.

CALIFICACION DE SOLDADORES
5.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin que permiten calificar a soldadores trabajando en procesos de soldadura manual con electrodo revestido.

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5.2

Cdigos, Normas e Informacin de Referencia


Manual de Inspeccin PDVSA (PDVSA PI 06.06.01) Cdigo ASME, Seccin IX API 1104

5.3

Puntos Claves de Inspeccin


Pruebas Especificacin de procedimiento de soldadura Procedimiento de calificacin Duracin de loas pruebas Examen de las soldaduras Ensayos mecnicos Examen radiogrfico Pruebas adicionales Renovacin de calificaciones.

5.4

Pruebas
Las pruebas que se le realizan a un soldador vienen determinadas por el tipo de trabajo que va a realizar en campo. As, el intervalo de espesores y el tipo de material de base, determinan el tipo de trabajo en campo para el cual estar calificado el soldador.

5.4.1

Prueba de plancha La prueba de plancha se realizar efectuando una unin soldada a tope a lo largo de una plancha. De la prueba se cortan probetas que son mecanizadas para alisar los bordes rebajar el sobreespesor de la soldadura. Estas probetas sern posteriormente ensayadas de forma mecnica.

5.4.2

Prueba de tubos La prueba de tubos consiste en la unin con soldadura a tope de dos niples biselados, de los cuales se cortarn posteriormente probetas para el ensayo mecnico. Las posiciones de soldadura y su clasificacin segn el cdigo ASME, Seccin IX.

5.4.3

Prueba terica Esta prueba opcional se realiza como complemento a las anteriores. Consiste en una prueba escrita u oral donde el soldador demuestra tener conocimientos sobre normas de seguridad en su trabajo, mquinas y herramientas relacionadas con su labor, materiales de base y de aportacin, y sistemas de ocicorte aplicados a su trabajo.

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A continuacin se lista un grupo de preguntas tpicas que se deben hacer al soldador: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 11. Qu peligros pueden presentar la soldadura elctrica por arco? Cmo debe protegerse el soldador de estos peligros? Qu precauciones se deben tomar en espacios reducidos? Para qu sirven cada uno de los tres cables que salen de la mquina de soldar? Cules son las preparaciones de borde ms utilizadas en la soldadura? Qu debe observar el soldador en la preparacin del bisel? Qu debe hacer si se rompen los puntos de soldadura? Cul es la diferencia entre soldar usando grampas externas y grampas internas? Qu defectos pueden aparecer en la soldadura y a qu se deben? Nombre algunos tipos de acero y su diferencia en cuanto a soldabilidad

10. Qu se debe observar durante la reparacin de defectos? 12. Qu medidas hay que tomar para soldar aceros de alta resistencia? 13. Por qu tienen que precalentarse los aceros sensibles a la soldadura? 14. Cules son los electrodos ms utilizados y por qu? 15. Cules son las principales caractersticas de los diversos tipos de electrodos en el mercado? 16. Cmo deben almacenarse y tratarse los electrodos? 17. Cul es la diferencia entre soldar con corriente alterna y soldar con corriente continua?

5.5

Especificaciones y Procedimientos de Soldadura


Previo a la realizacin de la prueba, se le entregar al soldador una copia de la Planilla de Especificacin de Procedimiento de Soldadura, donde se detalla el procedimiento calificado que se usar en la produccin (vase Calificacin de soldadores y operadores de mquinas de soldar del Manual de Inspeccin de PDVSA). El procedimiento descrito en estas planillas ser el mismo que deber ejecutar el soldador para realizar las pruebas para su calificacin. El soldador debe estar familiarizado con todas las variables descritas en el procedimiento para el momento de realizacin de la prueba.

5.6

Procedimiento de Calificacin
Antes de comenzar las pruebas se le dar un tiempo mximo de 30 minutos al soldador para que ajuste el equipo de soldadura.

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Antes de producir el ensamblaje, el inspector se asegurar de que los materiales a soldar y la preparacin geomtrica de la junta, estn de acuerdo con lo especificado para la prueba. El soldador proceder a efectuar el punteado o el juntado. A continuacin el inspector proceder a verificar que la alineacin y la separacin de raz sean uniformes, utilizando para ello un calibre metlico (vase Punto 6). El soldador proceder a realizar el primer pase y su respectiva limpieza de escoria. Para la limpieza slo se permitir el uso de cepillos de alambre, piquetas y cinceles. Durante el primer pase, el inspector medir el tiempo que dura la ejecucin de la soldadura para posteriormente calcular la velocidad y confirmar que se est realizando de acuerdo con los requerimientos del tipo de soldadura. Luego del primer pase, el inspector verificar con la ayuda de lupas y espejos, la existencia de grietas, penetracin incompleta, socavaciones, crteres y condiciones deficientes en la soldadura. El soldador proceder a la ejecucin total de la soldadura, incluyendo cualquier tratamiento trmico que sea necesario, en funcin del tipo de material con el que est trabajando.

5.7

Duracin de las Pruebas


La duracin de las pruebas ser de acuerdo con los siguientes parmetros: A. Prueba de plancha

Planchas de los espesores: 3 horas B. Prueba de tubo Niples hasta 2 pulgadas inclusive: 1 hora Niples mayores de 2 pulgadas hasta 8 pulgadas inclusive: 3 horas Niples mayores de 8 pulgadas y hasta 12 pulgadas: 6 horas.

5.8

Examen de las soldaduras


Durante cada cambio de electrodo el inspector examinar visualmente la soldadura, observar la fusin que se logra, y si hay socavacin, grietas u otros defectos tales como los que se listan bajo examinacin visual en el Punto 6, utilizando, si es necesario, lupa y espejos. Si verifica la existencia de defectos tales como los que se listan bajo examinacin visual en el Punto 6, utilizando, si es necesario, lupa y espejos. Si verificara la existencia de defectos superficiales tales como los all sealados, se rechazar la soldadura y se dar por terminada la prueba, con lo cual se reprueba al soldador.

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5.9

Ensayos Mecnicos
Una vez que la soldadura haya aprobado el examen visual, se proceder a cortar probetas de la plancha o el tubo. Las probetas se removern segn lo indicado en las Figs. 1. y 2. Las dimensiones de las probetas sern segn lo indicado en las Fig. 8 a la 11, en la seccin Calificacin de Soldadores Operadores de Mquinas de soldar del Manual de Inspeccin de PDVSA. A las probetas se les realizarn ensayos mecnicos, los cuales consisten en la dobladura de probetas para determinar el grado de ductividad y una fractura de las juntas soldadas. Esto se hace con el fin de verificar que el soldador ha realizado una soldadura sana. Los ensayos a practicar dependern del intervalo de espesores y estn indicados en las Tablas 1, 2, y 3. Estos ensayos se realizarn con los mecanismos y en la forma indicada en el procedimiento Calificacin de Soldadores y Operadores de Mquinas de Soldar antes indicado, siendo utilizados los mismos criterios de aceptacin.

5.10

Examen radiogrfico
En aquellos casos donde la filial exija como requisito para la prueba un examen radiogrfico o aquellos donde se hace necesario su aplicacin debido al uso de metales de base, que por su susceptibilidad a la fragilizacin impidan la aceptacin de las pruebas de doblez, se aplicar un examen radiogrfico al 100% a los niples o a las planchas. Los criterios de aceptacin sern los mismos que los indicados en el Punto 7.

5.11

Certificados
Una vez que las soldaduras pasen las pruebas exigidas, el inspector expedir un certificado que deje constancia de la calificacin del soldador. En los Anexos 1, 2 y 3 del procedimiento Calificacin de Soldadores y Operadores de Mquinas de Soldar del Manual de Inspeccin de PDVSA, se encuentran ejemplos de planillas que el inspector debe llenar y el los Anexos 8 y 9 de dicho procedimiento se encuentran la nomenclatura usada para designar a los tipos de metales de base y a los electrodos.

5.12

Pruebas Adicionales
Un soldador que no logre aprobar los requisitos exigidos, podr ser sometido, a discrecin del inspector, a pruebas adicionales de acuerdo con las siguientes condiciones: * Dos pruebas de doblado lateral pueden ser sustituidas por las pruebas requeridas de doblado de cara y de raz para espesores mayores a 9,5 mm y menor que 19 mm. Se considera al dimetro exterior de 73 mm, como el equivalente de 63,5 mm de dimetro nominal de tubera.

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a.

Repeticin inmediata de la prueba. Cuando sta se realice, el soldador deber soldar dos niples o planchas de prueba consecutivos, los cuales debern cumplir con los requisitos exigidos en este manual. Esta repeticin inmediata deber realizarse en un lapso no mayor de 7 das hbiles. Entrenamiento adicional. Cuando un soldador haya tenido este entrenamiento, se podr realizar una nueva prueba completa.

b.

5.13

Renovacin de Calificaciones
La renovacin de calificacin se har cada ao, con la excepcin de que existan razones especficas para cuestionar la habilidad del soldador, en cuyo caso se har a criterio del inspector. Para renovar la calificacin se deber realizar una prueba completa.

SOLDADURA
6.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin visual para procesos de soldadura en campo y en taller.

6.2

Cdigos, Normas e Informacin de Referencia


ANSI ASME B31.8 API 1104

6.3

Puntos Claves de la Inspeccin


Etapas de inspeccin Calificaciones Condiciones ambientales Separacin del suelo Electrodos Mquina de soldar Bisel en la tubera Alineacin de la tubera Ensayos destructivos Tapas Reparaciones

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6.4

Etapas de Inspeccin
La inspeccin de la soldadura se efecta en dos etapas, consistiendo la primera en la observacin visual de algunas soldaduras a medida que se ejecutan, as como los implementos utilizados en la soldadura, tales como electrodos, mquinas, etc. La segunda etapa se desarrolla en la oficina y consiste en el anlisis de las radiografas de las soldaduras. Esta segunda etapa es tratada en detalle en el punto 7. En ste ahondaremos en la inspeccin visual de la soldadura y de los implementos utilizados para su realizacin.

6.5

Calificaciones
Lo primero que el inspector debe verificar es la calificacin del procedimiento de soldadura y las calificaciones de los soldadores que trabajarn en la obra, constando que tienen su respectivo certificado al da. Se debe revisar que las calificaciones se ajustan al tipo de soldadura a usar en la obra. Para ello, el inspector debe estudiar el procedimiento de soldadura que se usar en la produccin y debe determinar si hay diferencia entre sta, la del procedimiento calificado y la de calificacin de los soldadores. Para determinar las posibles diferencias, estudiar las variables en estos procesos (vase procedimiento Calificacin de Soldadores y Operadores de mquinas de Soldar del Manual de Inspeccin PDVSA). De acuerdo con los cambios que ocurran en las variables, se les llamar esenciales o no esenciales. Cuando el cambio es esencial, se requiere una recalificacin del procedimiento. Cuando el cambio es no esencial, no se requiere una recalificacin. Para materiales que requieren ensayo de impacto (servicio creiognico) hay un grupo de variables esenciales suplementarias. Como en un gasoducto no se utilizan materiales que requieran ensayos de impacto, no consideraremos estas variables en este manual. A continuacin se listan las variables para soldadura de arco manual con electrodos revestidos. El inspector utilizar estos parmetros para determinar si hay diferencias entre la soldadura de las calificaciones y la usada en la obra, y si tales diferencias ameritan una recalificacin del procedimiento de los soldadores. Variables esenciales Junta Un cambio en el espesor fuera del intervalo de calificacin. Metal base Un aumento el el espesor mayor de 1,1 veces el del espcimen de calificacin, cuando el espesor de los pases sea mayor a 12m. Un cambio en el nmero P del metal base. Si la junta tiene dos metales base con nmeros P distintos, se realizar una recalificacin, aun cuando cada metal haya

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sido calificado con el mismo procedimiento. Sin embargo, un procedimiento con metal base nmero P5 tambin califica para P4, P3 y P1. Un procedimiento con metal base P4 tambin califica para P3 y P1. Un procedimiento con metal base P3 tambin califica para P1. Un cambio de metal base nmero P9A a P9B, pero no viceversa. Un cambio de P10 a cualquier subgrupo de p10. Metal de aporte Un cambio de metal de aporte con un nmero F a otro con nmero F distinto, o a cualquiera que no est listado con nmero F. Un cambio en el anlisis qumico de la soldadura de un nmero A a otro nmero A o a otra composicin no listada bajo el nmero A. Sin embargo, se permitir un cambio de composicin A1 a A2 y viceversa. Posicin No hay Precalentamiento Una disminucin de 37, 7 grados centgrados o ms en la temperatura entre pases o temperatura de precalentamiento. Para metales base P8 la adicin o la eliminacin de solucin o un tratamiento trmico estabilizante. Variables no esenciales Junta Un cambio en el tipo de junta a soldar (bisel en V, en U, en X, etc.). Remocin del pase de raz en visel simple en V. Metal de aporte Un cambio en el tamao nominal del electrodo. Posicin Cualquier uso de otras posiciones aparte de las calificadas. Caractersticas elctricas Un cambio en el tipo de corriente (alternadirecta), polaridad, amperaje o voltaje. Tcnica Un cambio de depsito lineal a depsito en zigzag Un cambio en el mtodo de limpieza entre pases Un cambio en el mtodo de remocin del pase a raz La adicin o remocin de sujetadores metlicos o no fundentes Un cambio de progresin descendente a ascendente o viceversa.

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6.6

Condiciones Ambientales
El inspector no permitir la realizacin de trabajos de soldadura si las condiciones climticas son tales que se corra el riesgo de desmejorar la calidad de las juntas soldadas. Las soldaduras pueden se afectadas por las siguientes condiciones climticas: Lluvia, neblina o humedad o humedad excesiva (mayor al (90%) Brisas cargadas de polvo, arena o partculas lquidas Vientos muy fuertes Se permitir la construccin y el uso de cobertizos contra el viento, pero no contra la lluvia. El inspector no permitir la ejecucin de trabajos de soldadura si no se han terminado los trabajos de apertura de zanja, conformacin de zanja y movimientos de tierra asociados en el tramo. Esto se hace con el fin de evitar contaminacin de las juntas con tierra y polvo en el ambiente (API 1104, prrafo 4.5).

6.7

Separacin del Suelo


Para realizar una soldadura adecuada, la tubera debe estar separada del suelo 40 cm como mnimo. Cuando se suelde la tubera dentro de la zanja, se deber abrir en sta una trinchera con suficiente tamao como para permitir acceso cmodo a la junta (API 1104, prrafo 4.6).

6.8

Electrodos
El inspector verificar que los0 electrodos usados sean los mismos que se describen en las especificaciones de construccin de la obra. A los electrodos se les debe tratar con los cuidados recomendados en las especificaciones de construccin o, en su defecto, con los recomendados por el fabricante de los mismos. Todos aquellos electrodos con los que no se cumpla lo anterior, debern ser descartados para la obra. Esto por lo general significa que los electrodos se deben mantener secos. Para determinar si se mantienen libres de humedad, el inspector deber revisar el depsito donde se almacenen. Deber constatar que la temperatura del local sea alta (mayor a 40 grados centgrados). El inspector debe constatar que el ambiente es seco. Esto se puede hacer determinando si hay equipos de deshumidificacin en funcionamiento o, en ltima instancia, tomando medidas de bulbo hmedo y de bulbo seco. El piso del depsito debe ser de concreto y los estantes de madera o plstico. Los estantes de metal no son recomendables. El inspector debe verificar en campo que todo soldador almacena sus electrodos (todos los que usa para soldar) en una caja metlica con una resistencia

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calentadora. Para determinar si la resistencia funciona, el inspector tomar un electrodo de la caja y verificar que est caliente y no a la temperatura ambiente.

6.9

Mquina de Soldar
El inspector debe revisar la mquina de soldar para constatar que los cables y las conexiones estn en ptimas condiciones. Se deber revisar la mquina despus que est preparada y antes que comience la soldadura. Debe verificar que la mquina est ajustada de acuerdo con el voltaje, el amperaje, la polaridad y el tipo de corriente (alternadirecta) requerida para el electrodo, y que el motor funcione suave y uniformemente para garantizar a su vez un suministro uniforme de corriente.

6.10

Bisel de la Tubera
El inspector debe verificar que los biseles estn limpios, es decir, libres de materia orgnica, tal como grasa o pintura, libres de xidos, de humedad y, en general, de cualquier material ajeno al de la tubera. Se debe verificar que el bisel en los extremos de los tubos tenga la forma V y el ngulo (generalmente 30 grados) recomendado para unin de tuberas. En la Fig. 3. se puede ver el corte de dos ejemplos de biseles con la forma correcta y alineados apropiadamente. Los biseles de la tubera vendrn cortados y maquinados de fbrica. Los biseles hechos en campo sern cortados con una mquina cortadorabiseladora automtica (de soplete) y acabados manualmente con esmeril. Puede ocurrir que en el campo no se logre la forma correcta de bisel, por lo cual la verificacin de lo anteriormente descrito es especialmente importante.

6.11

Alineacin de la Tubera
El proceso de alineacin de la tubera consiste en colocar un tubo frente al otro con la separacin adecuada para realizar la soldadura. Para alinear los tubos es necesario que los extremos de ellos estn biselados y limpios. El alineamiento se realizar con grampas externas o internas. La externa slo debe usarse en aquellos casos donde las condiciones de construccin no permitan la utilizacin de grampas internas, tales como en la soldadura de accesorios. Estos se a que la interna permite cordones continuos con la grampa colocada, mientras que la grampa externa requiere un punteado previo y, luego, la remocin de sta para poder realizar la soldadura. Por otra parte, la interna permite corregir pequeas prdidas de redondez (ovalidad) en los extremos de la tubera y procura una mejor distribucin del escaln en uniones de tubos de distintos espesores.

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Las diferencia entre las grampas internas y las externas son inherentes a la construccin de las mismas. La interna es un aparato que una vez insertado y expandido dentro de los tubos a alinear, slo permite desplazamientos longitudinales. Para utilizarla se introduce parcialmente en el extremo de la lnea de gas donde se soldar el siguiente tubo, se expande la grampa radialmente, y se introduce el tubo a soldar en el extremo sobresaliente de ella. El tubo a soldar se desplaza longitudinalmente hasta que quede alineado con el extremo de la tubera de lnea. El tubo a soldar se desplaza longitudinalmente hasta que quede alineado con el extremo de la tubera de lnea. El tubo puede ser desplazado utilizando una gra de pluma lateral. El espaciamiento entre los tubos se logra colocando calibres de 1,6 mm entre los biseles. Una vez alineados los biseles, se expande radialmente la grampa en el extremo que faltaba y se retiran, los calibres, con lo cual queda preparada la junta para la soldadura. La grampa externa consiste en dos abrazaderas paralelas unidas por guas; una de las cuales se coloca sobre la tubera de lnea y se contrae. El tubo o accesorio a soldar se inserta en la otra abrazadera y se coloca en sitio con ayuda de una gra de pluma lateral. El espaciamiento de los biseles se logra colocando calibres de 1,6 mm. Una vez alineados, se contrae la abrazadera sobre el tubo o accesorio a soldar y se retiran los calibres. Con esto queda lista la junta para puntear. Despus de punteada, se retira la grampa y se suelda con pases continuos. Cuando se utilice una grampa externa, se le exigir a la contratista que realice un punteado largo (por lo menos 75mm de soldadura en cada punto) antes de retirar la grampa. Cuando la grampa est colocada y los tubos alineados, el inspector verificar que la separacin entre los biseles de los tubos sea de 1,6 mm o lo que indiquen las especificaciones de construccin del proyecto. Esto se hace introduciendo un calibre del tamao adecuado en la separacin del bisel, el cual debe entrar ajustado. El inspector revisar con ayuda de una regla de acero y un vernier, el desalineamiento entre los tubos a soldar. El desalineamiento mximo permitido ser de 1,6 mm (API 1104, prrafo 4.2). Una vez que la grampa est colocada y antes que se suelde la junta, el inspector debe verificar que el tubo a soldar siga el contorno de la zanja y que no quede el extremo del tubo muy alto o muy bajo. Si a criterio del inspector del tubo a soldar no se adapta bien al contorno de la zanja, sta se ampliar o profundizar o en ltima instancia, se le efectuar la dobladura en fro necesaria para que quede mejor alineado antes de realizar la soldadura. Si la tubera tiene costura longitudinal, el inspector debe cuidar que la costura de cada tubo se coloque alternativamente en los caudrantes superiores, con una separacin mnima de 10 cm entre las costuras de cada tubo.

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6.12

Examen Visual
Este es el primer elemento y el ms rpido que se utiliza para determinar la calidad de la soldadura. Una buena inspeccin visual puede reducir significativamente los costos de ensayos no destructivos, al reducir el nmero de ensayos que ser necesario repetir luego de las reparaciones. Un solo inspector no puede examinar todas las soldaduras que efectan los soldadores, pero debe tener suficiente criterio como para hacer un abuena seleccin de las soldaduras que va a examinar, de modo que pueda tener una clara idea de la calidad del trabajo que sea est realizando en toda la obra. Algunos defectos tales como la mala penetracin, slo pueden estimarse viendo el crter que queda delante del cordn en cada cambio de electrodo. Otros defectos, tales como las fisuras, deben detectarse en el primer pase. Esto requiere que el inspector, adems de seleccionar bien aquellas soldaduras que se van a examinar, coordine correctamente el tiempo de inspeccin.

6.12.1

Limpieza de escoria Una vez que se termine cada pase, se le deber limpiar la escoria. El inspector cuidar que la limpieza se efecte en forma total con cepillo de alambre y piquetas. Perfil del Cordn El perfil del cordn puede ser indicativo de su comportamiento bajo carga. Las muescas, las ranuras y las entalladuras son concentradoras de esfuerzos. No se aceptarn soldaduras donde la superficie del ltimo pase quede por debajo del metal de base. Tampoco se aceptar que la superficie del ltimo pase sobresalga ms de 1,6 mm por encima de la superficie del metal de base. El perfil del cordn debe ser uniforme a lo largo de toda la circunferencia soldada. No se permitir comenzar pases distintos en el mismo lugar (API 1104, prrafo 4,82). La Fig. 4. ilustra los perfiles aceptables y lo no aceptables. Al inspeccionar el perfil del cordn se debe tener cuidado en hacerlo nates del ltimo pase, ya que ste no trabaja y solo sirve de relleno, razn por la cual el soldador generalmente lo riega en todo el cordn, dejando una soldadura con muy buen acabado, pero que puede cubrir defectos en los pases que quedaron debajo. Defectos en la Soldadura Los defectos ms comunes en la soldadura se mencionan a continuacin. Para tener un panorama ms amplio de los defectos, se recomienda revisar el Punto 7 Radiografa. Fisuras Una fisura es el defecto ms grave que puede tener una soldadura; por lo tanto, toda soldadura con una fisura o grieta ser rechazada. Cuando se presente

6.12.2

6.12.3

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el caso, se remover la junta de la tubera y se soldar un niple en su lugar. Si la seccin es sometida a esfuerzos de tensin en una zona donde hay falta de fusin, el agrietamiento puede aparecer antes que ocurran deformaciones apreciables. Si una junta soldada es frgil, entonces hay tendencia a que ocurra el agrietamiento despus del enfriamiento de la junta. La grieta ocurre mayormente en el primer pase de soldadura y generalmente contina a travs de los otros pases a medida que son depositados. Las fisuras que ocurren se pueden clasificar en cuatro tipos: a. Fisura transversal en el cordn. Este tipo es comn en juntas que son restringidas en alto grado (vase Fig. 5.a). Este defecto es usual en una soldadura de filete localizada en los bordes de placas cuando tienen gran tendencia al endurecimiento. La fisura transversal no es detectable sino hasta que la junta se haya enfriado a temperatura ambiente. Fisura longitudinal en el cordn. Generalmente, se encuentran en el centro de la soldadura y se extiende paralelamente a sta. Pueden ocurrir como extensin de grietas de crteres formados en los extremos de las soldaduras. Si la fisura ocurre en el primer pase y no es reparada, tender a progresar a travs de los otros pases. La grieta puede aparecer despus de completada la soldadura (vase Fig. 5.b). Fisura de crteres. Las grietas de crteres generalmente ocurren cuando se interrumpe el proceso de soldadura. Su forma es de estrella y se extiende slo hasta la orilla del crter. Si aparece el defecto durante un cambio de electrodo, se puede eliminar la fisura por fusin al reiniciar la soldadura (vase Fig 5.c). Este tipo de soldadura es aceptable siempre y cuando su longitud no sea mayor a 4mm (API 1104, prrafo ) y desaparezca totalmente al reiniciar la soldadura. Fisura en el de base. Este tipo de defecto aparece dentro de la zona afecta por el calor de la soldadura, debido a las tensiones originadas por los ciclos de calentamiento y enfriamiento, as como por la diferencia fsica entre el metal de base y el de aporte de la soldadura. La aparicin de fisuras en el metal de base est usualmente asociada a la tendencia al endurecimiento de los materiales y a la falta de ductilidad en la zona afectada por el calor. Fisuras longitudinales, que pueden ser una extensin de grietas en la zona de fusin (Fig. 5.a). Pueden ser de dos tipos: fisuras de pie,

b.

c.

d.

En el metal base se distinguen tres tipos de fisura: 1.

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que proceden de la base de una soldadura de filete a travs del metal de base y a menudo comienza en algunas muesca; fisura de raz, que comienzan en la raz de una soldadura de filete y avanzan a travs de la placa de base apareciendo en el lado contrario. 2. Fisuras transversales que se extienden en el metal de base. Tienen las mismas caractersticas que la fisuras longitudinales descritas anteriormente. Fisuras debajo del cordn, que se localizan en la zona afectada por el calor y no se extienden a la superficie, siguiendo el contorno de la zona de fusin. Ocurre con mayor frecuencia en aceros estructurales de alta resistencia 552 PMa (80000 lpc) y en espesores mayores a los 100mm. Algunas veces se puede prevenir esta falla con el uso de electrodos de bajo hidrgeno.

3.

Falta de fusin La fusin incompleta o la falta de fusin (que no debe confundirse con al falta de penetracin) ocurre cuando no se ha logrado la completa fusin de dos capas adyacentes de metal en al soldadura. Si hay falta de penetracin, entonces tambin habr falta de fusin. La falta de fusin ser motivo de rechazo si su longitud es superior a 25 mm en 305 mm de soldadura, o el 8% del cordn si ste tiene longitud superior a 305 mm (API 1104, prrafo 6.34) (vase Fig. 6.). Falta de penetracin La falta de penetracin ocurre cuando el metal de aporte no alcanza la raz de la soldadura, dejando un hueco entre las orillas del metal de base en la raz. No ser aceptable si su longitud es mayor a 25 mm en 305 mm de cordn, o del 8% de la longitud del cordn si ste es mayor a 305 mm. Si la falta de penetracin se debe a diferencias de espesor en el metal de base, entonces se permitirn como mximo 76 mm de falta de penetracin en 305 mm de soldadura, siempre y cuando la falta de penetracin sea en el lado de mayor espesor solamente (API 1104, prrafo 6.32) (vase Fig. 7.). Las inclusiones de escoria en la zona de fusin de una soldadura no se clasifican como falta de penetracin y fusin. Quemadura Se denomina as la proyeccin de un pozo de soldadura en la tubera y otro equipo, dejando un hueco sin llenar en el cordn. Cuando el espaciamiento de las juntas es demasiado grande, se provoca la quemadura o penetracin excesiva. No se permitir penetracin excesiva si su longitud es superior a 6,4 mm o superior al espesor de la tubera, cualquiera que sea menor (API 1104, prrafo 6,41) (vase Fig. 8.).

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Porosidad Este defecto se caracteriza por la formacin de burbujas y huecos en forma de cola de cometa y se detecta por inspeccin radiogrfica. La cantidad de porosidad permisible se describe en el Punto 7, Radiografa. Crteres Los crteres pueden ocurrir en forma dispersa (1 2 por metro de cordn) o muy concentrados (varios por centmetro de cordn). Los crteres resultan de la influencia que ejercen, sobre la atmsfera del arco, el recubrimiento del electrodo, la composicin del metal de base, la manipulacin del electrodo o el amperaje usado, bien sea individualmente o en combinacin. Ello puede provocar el atrapamiento de gas en la soldadura que forma crteres en el metal de aporte al reventar. Los crteres profundos deben ser eliminados porque pueden atrapar escoria en los pase subsiguientes. Los crteres pequeos en los pases de refuerzo no se consideran dainos (vase Fig. 9.). Inclusiones de escoria La escoria es una mezcla de xidos y otros slidos no metlicos, que a veces se quedan atrapados en la soldadura formando inclusiones irregulares. Si las inclusiones tienen puntas, se les considerar concentradoras de esfuerzos y deben ser eliminadas. Las inclusiones de escoria son dectectables por inspeccin radiogrfica (Punto 7). Socavacin La socavacin consiste en ranuras formadas por fusin en las orillas de la junta. Son concentradoras de esfuerzos y pueden reducir la resistencia de la junta, particularmente si est sometida a esfuerzos de fatiga (vase Fig. 10.). Este defecto es indicativo de un trabajo pobre y se recomienda la revisin cuidadosa de la calificacin del soldador o, incluso, su recalificacin. Cuando la soldadura socava las paredes de la unin soldada en al superficie, se considera que tal defecto es inaceptable si la profundidad es superior a 0,79 mm o al 12,5% del espesor de pared. Si la socavacin es menor 0,79 mm, pero mayor que 0,4 mm, entonces se le considerar inaceptable cuando su longitud sea superior a 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura o 1/6 de la longitud de la soldadura, cuando la longitud de sta sea menor (API 1104, prrafo 6.9)

6.13

Ensayos Destructivos
Cada vez que se hayan soldado 100 tubos de 12 metros de longitud a la lnea de gas, el inspector har cortar la ltima junta soldada y la enviar al laboratorio de ensayos destructivos. En dicho laboratorio se cortarn probetas de la junta y se ensayarn destructivamente, segn los lineamientos de la norma API 1104, Seccin 2.6 (ANSI/ASME B31.8, prrafo 811.253 <e>).

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6.14

Tapas
Al final de cada jornada diaria de soldadura, el inspector har que se suelden temporalmente tapas metlicas a los extremos de la tubera de lnea. Esto se hace con el objeto de evitar que se introduzcan animales o cualquier material como tierra, escombros, etc, en la tubera.

6.15

Reparaciones
Una vez que se hayan determinado las soldaduras rechazadas, el inspector autorizar la remocin y la resoldadura de todo defecto de la junta, salvo las grietas. Las soldaduras con grietas sern removidas totalmente cortando la tubera, y soldando un niple en su lugar de una dimensin mnima. Las grietas se repararn nicamente cuando se cumplan todas las siguientes condiciones: a. b. La grieta tenga longitud menor al 8% de la soldadura. La contratista presente un procedimiento de reparacin por escrito donde detalle el mtodo de exploracin del rea de la grieta, el mtodo de remocin de la grieta, los requerimientos de tratamiento trmico, el procedimiento de soldadura y los ensayos no destructivos entre pases. La reparacin sea hecha bajo la supervisin de un tcnico experimentado en reparaciones. La soldadura sea realizada por un soldador calificado experto La preparacin de los bordes a soldar sea examinada con partculas magnticas o con lquidos penetrantes.

c. d. e.

RADIOGRAFIA
7.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin de soldadura a travs de radiografas.

7.2 7.3

Cdigos, Normas e Informacin de Referencia


API 1104

Puntos claves de la Inspeccin


Toma radiogrfica Seguridad Indicador de calidad de imagen

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Calificacin del procedimiento radiogrfico Identificacin de la pelcula Anlisis de radiografas de soldadura Derecho de rechazamiento Determinacin de los factores que originaron las fallas en la soldadura.

7.4

Toma Radiogrfica
La toma de radiogrfica con rayos gamma se realiza colocando una cinta de pelcula sobre la porcin de soldadura situando la pastillas de material radioactivo enfrentada a la pelcula del lado contrario de la tubera por unos segundos (vase Fig. 11.). Este proceso se repite hasta cubrir todo el permetro de la soldadura. Para amplificar el efecto de los rayos gamma sobre la pelcula, en ocasiones se utilizan pantallas de plomo o de tungstato de calcio, las cuales consiste en una lmina muy delgada que se coloca delante de la pelcula. La toma radiogrfica slo la debe realizar personal especializado en esta tarea, por lo cual el inspector no participa en ella. La labor de ste consiste en verificar las medidas de seguridad adoptadas y luego analizar, evaluar, y aprobar o rechazar los resultado de los ensayos. Para llevar el control de dicha inspeccin, el inspector debe referirse al informe radiogrfico (vase formato N 1).

7.5

Seguridad
Los rayos ionizantes, tales como los rayos X y los rayos gamma, tienen la capacidad de modificar el tejido viviente a nivel molecular, si el tejido recibe suficiente radiacin. Esto puede acarrear daos genticos a las personas irradiadas. Los daos que se ocasionan son permanentes e irreversibles, por lo cual es muy importante tener claro los aspectos esenciales de seguridad. El inspector, as como todo el personal ajeno a las labores de radiografa, deben permanecer alejados de la zona donde stas se realizan. Para saber cuanto es la distancia segura del lugar de la toma, el inspector debe exigirle al tcnico radiolgico la determinacin de la llamada zona de seguridad, antes de que comience a radiografiar. Dicha zona es toda aquella donde una persona ajena a la toma radiogrfica, puede transitar sin que corra peligro debido a las radiaciones que emite la fuente radioactiva usada. La determinacin de la zona de seguridad la podr hacer el tcnico radilogo con aparatos electrnicos de deteccin de radiaciones, tales como un dosmetro o por medio de clculos manuales. Una vez determinados los lmites de la zona de seguridad, se deben colocar seales y barreras, tales como cuerdas, para impedir que personas extraas a la operacin transpasen los lmites de dicha zona accidentalmente.

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7.6

Indicador de Calidad de Imagen


Para controlar la calidad de la toma radiogrfica se utiliza un indicador de calidad de imagen o penetrmetro. El indicador generalmente usado es el tipo API 1104, que consiste en una pequea plancha con agujeros. La calidad de la imagen es la adecuada si el agujero 4T aparece claramente visible en la radiografa. En la Fig. 12. se muestra esquemticamente un penetrmetro y en la soldadura o tubera. Adems del indicador de calidad de imagen, se utilizar un medio indicador de retrodispersin. Este consiste en una letra B de plomo de 13 mm de altura y 1,6 mm de espesor. La letra de plomo se coloca en el portapelcula de tal modo que la pelcula reciba radiacin de la fuente, primero que la letra en cuestin. Si existe retrodispersin excesiva, entonces la imagen de la letra se ver en la radiografa (cdigo ASME, Seccin V, prrafo T235).

7.7

Calificacin del Procedimiento Radiogrfico


Antes de comenzar la toma de radiografas de las soldaduras de produccin, el inspector exigir la calificacin de la toma radiogrfica. El procedimiento radiogrfico debe estar detallado por escrito y debe presentar, como mnimo, la siguiente informacin: Fuente de radiacin Tipo de pantalla intensificadora Tipo de pelcula Geometra de la toma (posicin, distancia, etc.) Condiciones de exposicin (tiempo) Procesado (tiempo, temperatura, etc.) Materiales Penetrmetros Densidad.

7.8

Identificacin de la Pelcula
Toda radiografa de una soldadura debe ser identificada. Esto se har colocando letras, nmeros y smbolos de plomo ante la pelcula, de modo que quede permanentemente fijada la indentificacin. Cada indentificacin de la pelcula debe indicar la fecha, empresa de inspeccin radiogrfica, el nombre del proyecto, el dimetro de la tubera, progresiva, el nmero de la junta, la identificacin de los soldadores y la reparacin, si la hay.

7.9

Anlisis de Radiografa de Soldadura


Una vez que las radiografas hayan sido reveladas y analizadas por la empresa de rayos X, sern entregadas al inspector junto con el anlisis de cada una de

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ellas, indicando si es aceptable o no y las razones por las cuales se rechaza, de acuerdo con la norma API 1104, Seccin 6. El inspector posteriormente analizar las radiografas y ser quien tenga la ltima palabra sobre si se aceptan o no. Antes de analizar los defectos de las soldaduras, el inspector verificar la calidad de la toma radiogrfica. Para que la calidad de cada radiografa sea aceptable, es necesario que se cumplan las siguientes condiciones: a. Deben estar claramente definidos en el imagen radiogrfica, el contorno del indicador de calidad de imagen, el agujero 4T para espesores hasta 1 y el 2T para espesores mayores de 1, las letras y los smbolos indentificadores. La densidad de imagen debe ser la adecuada. Esto se hace comparando los tonos de gris en la radiografa analizada con una pelcula de referencia. La imagen debe estar libres de rayones, imgenes de pelusa, trazos pro descarga elctrica, dobleces y cualquier otra imagen ajena a la soldadura que no permita observar claramente la misma. La imagen de la letra B que indica excesiva retrodispersin, no debe ser visible. Una vez aprobada la calidad de la radiografa, el inspector revisar y aprobar o rechazar el anlisis de las radiografas, y juzgar si la extensin de un defecto amerita reparar la soldadura en un sector o remover la soldadura por completo. Para realizar un anlisis adecuado de las radiografas, el inspector debe contar con un grupo de radiografas de referencia, tal como las emitidas por el International Welding Institute, con lo cual podr realizar comparaciones efectivas sobre densidad de un defecto, acumulacin de los mismos, etc. Los defectos que el inspector puede encontrar en una radiografa son los siguiente: Grietas Las grietas se consideran uno de los defectos ms graves que pueden ocurrir en la soldadura y son inaceptables, sin importar su dimensin ni localizacin. Falta de fusin La falta de fusin ocurre cuando el metal de aporte de la soldadura y el metal de base no se unen mientras estn en estado lquido. Cuando ocurre en el pase de raz o el ltimo pase, se considerar inadmisible la fusin incompleta con longitud superior al 8% de la soldadura, si sta es menor de 304,8 mm. Si la falta de fusin ocurre entre pases intermedios, entonces esta condicin se considerar inaceptable si su longitud es superior a 50,8 mm. 7.9.3 Falta de penetracin La falta de penetracin ocurre cuando la raz de la soldadura no es rellenada completamente. Esta condicin ser inaceptable si su longitud excede 25,4 mm

b. c.

d.

7.9.1

7.9.2

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en 304,8 mm de soldadura, o si excede el 8% de la longitud de la soldadura, si sta es menor de 304,8 mm. Cuando la falta de penetracin sea debido a un desalineamiento de los bordes a soldar, ser permisible hasta 50,8 mm, locamente, o hasta 76,2 mm en 304,8 mm de soldadura, siempre y cuando las races de las juntas adyacentes sean completamente unidas por la soldadura. 7.9.4 Quemadura La quemadura ocurre cuando la penetracin excesiva proyecta un pozo de metal fundido en el interior de la tubera. La longitud mxima aceptable de quemadura ser de 6,35 mm o el espesor de pared de la tubera, cualquiera que sea menor. La suma de un grupo de quemaduras no exceder 12,7 mm en 304,8 mm de soldadura. 7.9.5 Porosidad Porosidad es la formacin de burbujas en el metal fundido durante la soldadura, que luego como cavidades cuando sta se solidifica. La mxima dimensin de cualquier cavidad esfrica aislada no exceder 3,17 mm o 25% del espesor de pared de la tubera, cualquiera que sea menor. Cuando las cavidades estn agrupadas, no se permitir que el rea del grupo tenga un radio superior a 12,7 mm. La dimensin mxima de cualquier cavidad del grupo ser de 1,59 mm. Cuando las burbujas en el metal derretido intentan salir a la superficie, quedan cavidades alargadas en el metal slido. A esto se le llama porosidad vermicular. La mxima dimensin de cualquier cavidad vermicular ser de 3,17 mm o 25% del espesor de pared. Cuando la porosidad vermicular ocurra en el pase de raz, se considerar inaceptable cualquier cavidad tiene longitud superior a 6,35 mm, entonces deber estar a una distancia mayor de 50,8 mm de cualquier otra porosidad para que se le considere aceptable. Si ocurre porosidad vermicular alineada en el pase de raz, entonces la longitud total de las cavidades no debe superar 50,8 mm en 304,8 mm. 7.9.6 Inclusiones Se considera inclusin a todo material ajeno a la soldadura que se encuentre dentro de la misma, tales como escoria y otros materiales. Cualquier inclusin no deber superar 50,8 mm en longitud o 1,59 mm en anchura, si se encuentra en grupo. La longitud total de las inclusiones alineadas no ser mayor a 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura. Las inclusiones alineadas paralelamente se tendrn como casos apartes si el ancho de cualquiera de ellas es superior a 0,79 mm.

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Las inclusiones aisladas se considerarn inaceptables si su longitud es superior a 12,7 mm o el ancho superior a 3,17 mm. Tampoco sern aceptables cuatro o ms inclusiones aisladas con ancho igual al mximo en 304, 8 mm de soldadura. 7.9.7 Acumulacin de discontinuidades Una discontinuidades es una falla en la soldadura como las mencionadas anteriormente, salvo las grietas, y que est dentro de los lmites aceptables, por lo cual no se le puede considerar un defecto; sin embargo, la acumulacin de discontinuidades puede ser motivo de rechazo. Ser inaceptable cualquier acumulacin de discontinuidades que supere 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura, o al 8% de su longitud si sta es menor a 304,8 mm. 7.9.8 Socavacin Cuando la soldadura socava en la superficie las paredes de la unin soldada, se considerar que el defecto es inaceptable si la profundidad es superior a 0,79 mm o al 12,5% del espesor de pared. Si la socavacin es menor que 0,79 mm, pero mayor a 0,4 mm, entonces se entender que el defecto es inaceptable cuando su longitud sea superior a 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura a 1/6 de su longitud, cualquiera que sea menor.

7.10

Condiciones Lmites
El inspector estar facultado para rechazar cualquier soldadura que se encuentre fuera de los lmites de aceptabilidad de estas especificaciones, si en su opinin la soldadura resulta perjudicial para la solidez de la junta.

7.11

Determinacin de los Factores que Originan las Fallas en la Soldadura


En principio, el control de la calidad del trabajo de sus soldadores corresponde a la contratista, siendo ella la responsable por mantener un nivel alto de produccin de calidad, el cual ser corroborado por el inspector una vez que haya revisado y aprobado las placas radiogrficas. Cuando el inspector encuentre defectos de soldadura en las radiografas, debe determinar el tipo de defecto, la ubicacin de ste e identificar al soldador involucrado. Si el defecto es una fisura, se deber chequear la existencia de defectos que puedan provocarla, tales como socavacin, inclusiones, etc. Si no se encuentran estos defectos asociados, entonces se deber verificar que se deposite al menos 50% de la soldadura de raz antes de remover la grampa, que no ocurran tensiones en la tubera, el tiempo entre pases cuando est especificado, los

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requerimientos de precalentamiento y que no existan ratas altas de enfriamiento debidas a vientos fuertes. Si el defecto es falta de fusin, se deber verificar que los biseles se limpien adecuadamente, as como que la velocidad de avance no sea excesiva. Si el defecto es falta de penetracin, se deber establecer si la separacin de los biseles (en la pelcula) no es excesiva y/o si el amperaje es muy bajo. Si el defecto es quemadura, el inspector deber determinar si la separacin del bisel y el amperaje usado son excesivos. Si el defecto es porosidad, el inspector debe determinar si ste obedece a un soldador o a todos los soldadores. Si es defecto de un soldador, deber confirmar si el amperaje que utiliza es el correcto, si el soldador deposita demasiado material en cada pase, si se limpian adecuadamente los biseles, si la mquina gira a las revoluciones por minuto adecuadas, si tiene los cepillos de armadura apropiados y si estn correctamente colocados, si el nmero de lote de electrodos usados por el soldador es distinto al nmero de lote de los electrodos utilizados pro el resto de los soldadores. Si el defecto lo tienen todos los soldadores, se deber revisar el recubrimiento de los electrodos buscando deterioros, determinar la edad del lote de electrodos, determinar el suplidor y probar con electrodos de otro lote o de otro suplidor. Si el defecto es de inclusiones, se deber chequear que los biseles estn adecuadamente maquinados y acabados, que el amperaje no sea muy alto y que el soldador no est depositando material en exceso. Si el defecto es socavacin interna, se deber determinar si la separacin de los biseles es excesiva y si el amperaje utilizado es el correcto. Si el defecto es socavacin externa, se deber controlar que el amperaje no sea excesivo y que la manipulacin de los electrodos sea la correcta.

7.12

Reparaciones
Una vez que se hayan establecidos las rechazadas, el inspector notificar por escrito a la contratista cules son las juntas a reparar y, adems, marcar sobre las mismas el sector donde corregirse la falla. La soldaduras con grietas normalmente sern removidas en su totalidad cortando la tubera y soldando u niple en su lugar; la longitud mnima de dicho niple ser de 3 metros. Las grietas se repararn solamente cuando se cumplan todas las condiciones siguientes: a. b. Que la grieta tenga longitud menor al 8% de la soldadura Que la contratista presente un procedimiento de reparacin por escrito donde detalle el mtodo de exploracin del rea de la grieta, el mtodo de remisin de

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la grieta, los requerimientos de tratamiento trmico, el procedimiento de soldadura y los ensayos no destructivos entre pases. c. d. e. Que la reparacin sea hecha bajo la supervisin de un tcnico experimentado en reparaciones. Que la soldadura sea realizada por un soldador calificado. Que la preparacin de los bordes a soldar sea examinada con partculas magnticas o con lquidos penetrantes. Una vez hechas las reparaciones, se tomarn radiografas de las mismas para su anlisis posterior.

COLOCACION DE TUBERIA EN LA ZANJA


8.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin para la colocacin de la tubera en el fondo de la zanja.

8.2

Puntos Claves de la Inspeccin


Inspeccin de las soldaduras y del revestimiento Preparacin de la zanja Bajado Verificacin de la tubera en la zanja

8.3

Inspeccin de las Soldaduras y del Revestimiento


Antes de que comiencen las operaciones de bajado de la tubera, el inspector debe cerciorarse de que todas las soldadura hayan sido aprobadas. Esto se har segn los criterios indicados en los puntos 6 y 7. Asimismo, deber verificar que todo el revestimiento haya sido revisado con un detector de fallas y se hayan realizado las reparaciones necesarias.

8.4

Preparacin de la Zanja
Al revisar la zanja, el inspector debe verificar las dimensiones de la misma, las cuales deben concordar con lo indicado en las especificaciones de la filial. Antes de bajar la tubera en la zanja, el inspector deber asegurarse de que sta haya sido preparada. Esto significa que se encuentre libre de obstculos, piedras, protuberancias y, en general, de cualquier objeto o material que pueda daar el revestimiento de la tubera. En caso de que la zanja se encuentre llena de agua, la misma debe ser achicada y saneada del material pantanoso remanente, previo a efectuar el bajado de la tubera.

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Cuando la excavacin sea en sitios de suelo rocoso o duro, la zanja deber tener en el fondo una capa de tierra floja o arena, libre de piedras y terrones duros. El espesor mnimo de esta capa debe ser 16 cm. Si el acarreo de material de prstamo para el colchn es muy difcil o no hay fuentes cercanas, entonces las especificaciones de construccin indicarn el uso de revestimientos especiales, tales como mastique asfltico reforzado con fibra de vidrio. Si se utiliza este tipo de proteccin, entonces no ser necesario emplear un colchn de arena o tierra floja. El inspector debe verificar que el fondo de la zanja sea uniforme. Esto implica que la tubera deber quedar apoyada en toda su longitud. Esto se hace para evitar zonas de esfuerzos excesivos en la tubera cuando se rellene la zanja.

8.5

Bajado
Para bajar la tubera se debern utilizar gras o side boom con la capacidad de carga adecuada para el tipo de tubera. Las gras deben estar provistas de eslingas hechas de cuero, lonas o caucho reforzado con nylon. El inspector no permitir el uso de eslingas hechas de material que pueda daar el revestimiento, tales como guayas o cadenas cubiertas con plstico. Para izar la tubera se deber utilizar la cantidad de gras o side boom necesarias para no introducir esfuerzos perjudiciales en la tubera. En general, mientras mayor sea el dimetro de la tubera, mayor deber ser el ancho de las eslingas y se utilizarn ms gras o side boom. En las Figs. 13., 14. y 15., se indican diversas formas para calcular el esfuerzo que se introduce en la tubera a ser izada. En ningn caso se permitir someterla a un esfuerzo superior al 80% del esfuerzo mnimo de fluencia especificado para el material de la misma. El inspector debe utilizar estas frmulas para cerciorarse de que la contratista utiliza la cantidad de equipo adecuado, as como para estimar la altura mxima de izamiento.

8.6

Verificacin de la Tubera en la Zanja


Una vez que la tubera est en la zanja, el inspector verificar que no existan depresiones donde la tubera no se encuentre bien apoyada, ya que tal situacin podra provocar esfuerzo excesivos e innecesarios en una tubera de alta presin, una vez que est enterrada. Si el inspector observa tal situacin, exigir que se rellene la depresin y se compacte la tierra con una rana bailarina o con un pisn de mano.

PUENTES, SUSPENCIONES Y ESTRUCTURAS DE APOYO


9.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin para la construccin de puentes y estructuras de apoyo que no sean de concreto.

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9.2

Puntos Claves de la Inspeccin


Estructuras H Puentes.

9.3

Estructuras H
Las estructuras H se usan en instalaciones petroleras para cubrir pequeas depresiones en el terreno por donde pasar la tubera. Su uso es ms comn en gasoductos superficiales. Ocasionalmente, se utilizan en cruces de gasoductos enterrados que vayan a ser ejecutados en forma area. El inspector debe revisar los detalles de la forma de anclaje de la estructura H en las especificaciones de construccin. El tipo de anclaje depender de lo que indiquen las recomendaciones contenidas en el estudio de suelo o en los planos del proyecto. Bsicamente se puede encontrar con tres casos: a. La estructuras lleva soportes de concreto. En este caso, el inspector deber revisar las dimensiones del soporte, debiendo asegurarse de que el refuerzo de cabillas y el concreto sean los mismos que se han detallado en las especificaciones de construccin La estructura es hincada hasta el rechazo; cuando es anclada de esta forma, se hincan primero los dos soportes verticales y a continuacin se termina de construir la estructura, recortando los soportes verticales a la altura correcta soldando el soporte horizontal. En esta caso, el inspector verificar que el soporte H sea hincado en el suelo con un martillo hasta el rechazo. La definicin de hasta el rechazo estar cuantificada en las especificaciones de construccin, donde se indicar cuanto es el avance por un determinado nmero de golpes para que se considere que se ha hincado la estructura hasta el rechazo. La estructura es hincada solamente hasta una profundidad predeterminada. Una vez hincados los soportes verticales, se suelda el soporte horizontal, debiendo cuidar el inspector que los soportes verticales, sean hincados hasta la profundidad indicada en las especificaciones de construccin. El inspector debe verificar que la estructura H tenga un listn de madera entre la tubera de gas y el soporte horizontal de la estructura. Bajo ninguna circunstancia se permitir el contacto de la tubera de gas con el metal de la estructura H.

b.

c.

9.4

Puentes
Los puentes se utilizan en aquellos casos en los cuales es necesario realizar cruces areos de luz considerables, variando sus tipos de un proyecto a otro, de acuerdo con las condiciones bajo las cuales se realiza el cruce, tales como la resistencia del suelo, luz a cubrir, si el cruce es de ro, etc.

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En general, para realizar la inspeccin de un puente, el inspector debe compenetrarse bien con lo detallado en la especificacin de construccin del proyecto. Independientemente del diseo del puente, el inspector deber verificar: La ubicacin o localizacin del puente, tanto en lo que respecta a su alineamiento como en lo relativo a su altura o rasante, Debe asegurarse que lo que se construye coincide con lo indicado en los planos. Tirante de aire. Ser la luz mnima entre el puente y el nivel mximo de aguas. Bajo ninguna circunstancia ser menor a 60 cm. El cable mayor ser una guaya y deber ser continuo de muerto a muerto o de soporte a soporte de anclaje, en caso de que el puente no lleve muertos. Las cumbre de las torres tendrn las mismas elevaciones que se indican en los planos y especificaciones de construccin. Los materiales y las dimensiones de las torres deben ser los mismos que se indican en los planos y en las especificaciones de construccin. El concreto y las cabillas a usar en los soportes y muertos deben ser de la resistencia y disposicin indicadas en los planos y en las especificaciones de construccin. Las guayas deben ser del tipo indicado en los planos y especificaciones de construccin. Esto significa que la aleacin del alambre, el nmero de alambres del cordn y el material del alma deben ser los especificados. Si la contratista no puede proporcionar el tipo de cable especificado, se debe consultar al supervisor del proyecto para que se hagan las modificaciones a que hubiere lugar. La poleas que se utilice debern tener las dimensiones y las caractersticas indicadas en los planos y en las especificaciones de construccin. La guaya debe ajustarse bien a la polea. Las abrazaderas deben ser colocadas en el sitio y en las cantidades indicadas en los planos construccin. El inspector debe ser particularmente cuidadoso con la colocacin de las abrazaderas para evitar errores en el torque a aplicar y en la ubicacin o la cantidad a usar. Esto se debe a que la junta de abrazaderas es uno de los sitios ms vulnerables (en cuanto a errores de construccin se refiere) en el sistema de guayas. Las fallas en estas juntas pueden reducir la capacidad de carga del cable hasta en un 50%. El cable debe ser doblado en la longitud indicada en los planos. El orden de colocacin de las abrazaderas debe ser la correcta. La U de cada una de ellas debe estar colocada sobre el Cabo de amarre. El largo de la punta del cabo hasta la primera abrazadera debe ser igual al ancho de la base de la abrazadera. La abrazadera colocada en la punta de amarre siempre se

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ajustar primero al torque indicado, y la segunda en ser ajustada ser la del otro extremo y slo se ajustar parcialmente. A continuacin se colocar el resto de las abrazaderas. Una vez que todas queden colocadas y se eliminen los senos en el cable, se proceder a ajustarlas hasta el torque el torque indicado segn el orden (vase Fig. 16.). Al someterse a carga, el cable se estira y reduce su dimetro, por lo tanto, el inspector verificar que se ajusten nuevamente todas las abrazaderas en el mismo orden al torque indicado. Despus de colocada la tubera en el puente, el inspector debe asegurarse de que a la misma se le coloque sealizacin para tubera superficial en el tramo en que se encuentra area (vase Punto 12).

10 LIMPIEZA Y CALIBRACION DE LA TUBERIA


10.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin para los trabajos de limpieza y calibracin de la tubera.

10.2

Puntos Claves de la Inspeccin


Corrida del cochino de limpieza Corrida del cochino de calibracin Atascamiento del cochino.

10.3

Corrida del Cochino de Limpieza


Las operaciones de limpieza son las que garantizan que la tubera se encuentren libre de obstrucciones que impidan el flujo normal de gas, y as poder evitar el arrastre de elementos indeseables hacia equipos del sistema de transmisin y/o clientes. El cochino de limpieza generalmente se corre antes de realizar la prueba hidrosttica y puede ser impulsado por aire o por agua. En todo caso, las operaciones de limpieza se deben realizar una vez que la tubera est enterrada. Para introducir y retirar este tipo de artefacto de la lnea, se utilizarn las trampas de cochino del gasoducto o, en caso contrario, se instalarn trampas provisionales en el sitio, lo cual se hace slo si se va a limpiar un tramo enterrado que luego ser ensayado hidrostticamente. No hay limitaciones de longitud para los tramos a limpiar, salvo aquellas impuestas por los tramos a ensayar hidrostticamente. El inspector se asegurar que el cochino de limpieza est provisto de cepillos con cerdas de alambre, los cuales tendrn un mecanismo de resorte que los mantenga pegados a las paredes internas de la tubera, a medida que se van desgastando las cerdas.

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Para correr el cochino de limpieza, se debe introducir en la tubera un cierto volumen de agua con el objeto de ablandar la tierra o sucio dentro del tubo. Si se sospecha la existencia de excesiva corrosin en las paredes de la tubera, entonces se corrern dos cochinos de limpieza simultneamente, con un volumen de agua entre ambos para que no se peguen y una guaya que los una para que no se separen. Para garantizar que el cochino realice una buena limpieza, el inspector debe cerciorarse de que su velocidad de corrida no sobrepase lo km/h. No hay limitaciones en cuanto a la velocidad mnima de corrida; sin embargo es importante que la velocidad sea constante y que el cochino no sea detenido durante el recorrido, de manera de asegurar una accin uniforme de los cepillos. El inspector debe presenciar la llegada del cochino de limpieza y deber revisar las cerdas de los cepillos. Si stas presentan desgastes excesivos (mayores al 90% de su tamao original), entonces se exigir la corrida de otro cochino de limpieza.

10.4

Corrida del Cochino de Calibracin


La calibracin de la tubera se realiza despus de la limpieza de la misma. El objeto de esta operacin es determinar si la tubera tiene algn cambio importante de radio debido a una abolladura o a una operacin de doblez. Para calibrar la tubera se utilizan dos mtodos. Uno consiste en fijar un cochino de limpieza un disco de aluminio o de hierro, cuyo dimetro sea el 93% del dimetro interno de la tubera y su espesor de 3/8 pulgadas. Este disco deber tener cortes radiales en su periferia de modo que si hay alguna abolladura en la tubera, sta ocasione la dobladura del disco es ese punto o parta la pestaa completamente. El otro mtodo de calibracin utiliza un cochina electrnico con sensores y registradores que continuamente van detectando los cambios de dimetro en la tubera, as como su localizacin a lo largo de la misma. El primer mtodo de calibracin se emplea solamente para verificar la existencia de cambios de dimetro importantes en la tubera. Si este es el caso, entonces se corre el cochino electrnico (caliper) para localizar las fallas. El inspector deber presenciar la llegada del cochino con el plato calibrador y deber revisarlo minuciosamente buscando evidencia de fallas. Si se encuentra algn tipo de deformacin en la placa calibradora, entonces el inspector exigir la corrida de un cochino electrnico para ubicar las fallas y determinar la magnitud de las mismas. Una vez que se hayan localizado y reparado las fallas, se correr un cochino con un disco calibrador para verificar las reparaciones efectuadas. Tanto la placa calibradora como el registro del cochino electrnico debern guardarse como evidencia de las pruebas realizadas.

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10.5

Atascamiento del Cochino


Si por alguna razn un cochino se tranca en algn sitio la lnea, el inspector exigir a la contratista la localizacin del mismo. Una vez ubicado el cochino, se remover la parte de tubera donde ste se encuentra, y se repondr el segmento cortado. Despus de sta y cualquier otra reparacin, se correr el cochino electrnico con el criterio indicado en el punto anterior.

11 PRUEBA HIDROSTATICA
11.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin para efectuar la prueba hidrosttica de la tubera, as como los criterios de aceptacin de los resultados de la misma.

11.2 11.3

Cdigos, normas e Informacin de Referencia


ANSI/ASME B31.8

Puntos Claves de la Inspeccin


Participantes de la prueba Agua para la prueba Tramos para la prueba Indicadores y registradores Cabezales de prueba Purga de aire y llenado de la tubera Presurizado Registros y marcas Desage Fallas.

11.4

Participantes de la Prueba
Los participantes de la prueba sern los representantes de dos entes. La filial tendr como representante al inspector, el cual servir de testigo de la prueba y ser quien decida si el desarrollo de la misma es o no adecuado. La contratista estar representada por su ingeniero residente, quien estar encargado de coordinar las cuadrillas de trabajo de la contratista, de modo que la prueba se realice a la entera satisfaccin de la filial.

11.5

Agua para la Prueba


Una vez que la contratista haya determinado la ubicacin de los puntos de suministro de agua, se proceder a recoger las muestras para determinar si

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dichas fuentes son o no aceptables. Las muestras se tomarn en botellas esterilizadas que llevarn la siguiente informacin: a. b. c. d. e. Ubicacin de la fuente con respecto a la progresiva ms cercana de la tubera Fecha de toma de la muestra Nmero de la orden de laboratorio Nmero de la muestra Nombre de la persona que tom la muestra. En un laboratorio se determinarn el pH, la sedimentacin, los slidos suspendidos y la composicin biolgica. De acuerdo con los resultados de laboratorio, la filial determinar el tratamiento qumico para el agua, de modo que pueda almacenarse en la tubera hasta dos meses sin que provoque anomalas a la mismas, a las empacaduras y a otros accesorios. Este tratamiento ser aplicado al momento de bombear el agua en la tubera. Antes de la realizacin de la prueba, la contratista debe presentar a la filial las autorizaciones necesarias para hacer uso de las fuentes de agua.

11.6

Tramos en Tubera a Probar


La divisin en tramos de la tubera vendr detallada en las especificaciones de construccin de la obra y obedecer a la disponibilidad de fuentes de agua apropiadas y a la diferencia de altura en los distintos tramos, ya que la presin de prueba no deber ser tal que someta a la tubera a un esfuerzo superior al 92% de su esfuerzo mnimo de fluencia en el punto ms bajo de la misma. Por otra parte, aquellos tramos que por su ubicacin presenten serios inconvenientes para ser reparados, tales como los cruces de ros y quebradas, o que presenten riesgos a personas ajenas a la construccin, debern ser probados hidrostticamente antes de ser colocados en su sitio. Esto se har de mutuo acuerdo con la contratista. La contratista deber entregar al inspector, por escrito, la divisin en tramos para probar la tubera, cuando sea necesario, detallando las progresivas de los tramos, los clculos de presin de cada tramo, las fuentes de agua a usar, el orden de prueba y el momento de realizarla. El inspector podr corroborar los clculos de presin utilizando la frmula indicada en el Punto 11.10. Siempre que se ensayen tramos de tubera, estos sern construidos de tal modo que exista un exceso de al menos 12 metros de tubera. Una vez ensayados y aprobados los tramos, se proceder a recortar la longitud excedente de tubera para luego unirlos con una sola junta. Solamente la junta final queda sin ensayar hidrostticamente y, como es natural, esta junta debe ser radiografiada totalmente. La tubera sobrante ser utilizada para reparaciones en los tramos ensayados, por lo cual se debern marcar los trozos sobrantes como se indica en el Punto 11.11.

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11.7

Indicadores y Registradores
Para llevar el control de las presiones y las temperaturas en la tubera, se instalarn, durante la prueba en los tramos a probar, registradores continuos de presin, manmetros y registradores de temperatura que estn previamente calibrados. Si la seccin a ensayar es de ms de 1500 metros de tubera, entonces se instalar un registrador de presin en cada extremo de la seccin. Si es menor a 1500 metros, se instalar un solo registrador de presin. Se instalar un registrador de temperatura por tramo y un manmetro aguas abajo de la bomba. Los registradores tendrn carta circular de 24 horas. Las conexiones de los registradores deben estar separadas de todas las dems conexiones. El inspector se asegurar de que todos los instrumentos hayan sido calibrados por un laboratorio aprobado por la filial y que el intervalo de funcionamiento de los mismos sea el adecuado. Esto significa que el valor de media escala de los instrumentos ser el de las condiciones de la prueba. Asimismo, revisar las plumillas de los registradores para verificar que estn en perfectas condiciones. Todo instrumento de presin perteneciente a la tubera de gas, ser removido de la lnea antes de la prueba y, en su lugar, se colocarn tapones y tapas roscados o bridas ciegas en los lugares de conexin. Esto se hace con el objeto de evitar daos o prdidas de la calibracin en estos instrumentos durante la prueba.

11.8

Cabezales de Prueba
El inspector verificar que las vlvula utilizadas en los cabezales de prueba sean de clasificacin (rating) igual o mayor al correspondiente a la presin de prueba utilizada. Las conexiones entre dicho cabezal y el tramo a ensayar deben ser flexibles para evitar tensiones innecesarias en la tubera a ensayar. Las conexiones de prueba deben ser ensayadas hidrostticamente al 100% de la presin de diseo de la tubera de conexin. Esta prueba se har previo al inicio de las pruebas hidrostticas de la tubera de gas y ser por un perodo de cuatro horas.

11.9

Purga de aire Llenado de la Tubera


Antes de iniciar la prueba, se correr un cochino como mnimo para purgar de aire la lnea. Los cochinos de purga sern provistos de 4 discos o copas de poliuretano que logren un ello hermtico con las paredes de la tubera. Cada cochino que se corra ir impulsado por el agua de la prueba hidrosttica y ninguno de ellos ser corrido hasta que el inspector no est totalmente seguro de que todas las vlvulas de lnea estn abiertas al 100%.

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Si la tubera no ha sido limpiada y calibrada anteriormente a la prueba, entonces dicha operacin se realizar en esta etapa, tal como se detalla en el Punto 10. La rata de bombeo de agua ser la suficiente, como para que el cochino tenga una velocidad de recorrido uniforme, pero en ningn caso ser superior a 3 km/h. El agua se har pasar por filtros con capacidad para remover el 99% de todas las partculas de dimetro igual o mayor a 92 micrones. Este tipo de filtro tiene malla equivalente a mesh 140 x 140. Los filtros deben ser de retroflujo o de cartucho y debe haber al menos dos unidades con el sistema necesario de tuberas y vlvulas, como para no interrumpir el flujo durante la limpieza del filtro o renovacin de cartuchos. Al comenzar a bombear agua se indicar la dosificacin de qumicos, segn lo que haya especificado la filial para tratamiento de agua. Una vez purgada la tubera de agua, sta se continuar bombeando para terminar de limpiarla. Se bombear agua hasta que todos los restos de construccin y sucio sean retirados y slo salga agua limpia. Una vez que esto se logre, se proceder a cerrar todas las vlvulas en la lnea medio camino y a ventear los cuerpos de las mismas hasta que todo el aire sea retirado. Se registrar la presin mxima de llenado, la cual se medir en el manmetro localizado aguas abajo de los filtros. Una vez terminado el proceso de limpieza, se esperar hasta que se estabilice la temperatura del agua para comenzar la presurizacin de la tubera. Despus de la operacin de llanado, se instalarn tapones y bridas ciegas en todas las conexiones de purga para evitar cualquier tipo de fuga.

11.10

Presurizado
En la tabla que a continuacin se presenta, se dan los valores mnimos y mximos de presin normalmente usados, siendo los mximos aquellos que produzcan un esfuerzo igual al 92% del esfuerzo mnimo de fluencia especificado, en la tubera. PRESION DE PRUEBA SEGUN LA CLASIFICACION DE AREA
Area Clase 1 2 3 4 Mnima 1,10 x m.p.o. 1,25 x m.p.o. 1,40 x m.p.o. 1,40 x m.p.o. Presin de prueba Mxima 0,92 x t.m.f. 0,92 x t.m.f. 0,92 x t.m.f. 0,92 x t.m.f.

Nota: m.p.o. = mxima presin de operacin.

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t.m.f. + 2st d donde: t = espesor de la tubera, pulg s = esfuerzos mnimos de fluencia del material de la tubera, lpc (debe ser ubicado en el catlogo del fabricante) d = dimetro nominal de la tubera, pulg. Cuando la tubera no se pueda mantener dentro de los valores de presin mnima y mxima requeridos, debido a los cambios de elevacin en el terreno, se la divide en tramos. La frmula para obtener la mxima diferencia de elevacin entre dos puntos en un mismo tramo a ensayar es la siguiente: h + k (Pmx * Pmn) donde: h = diferencia de elevacin (m) Pmx = presin mxima de prueba (lpc) Pmn = presin mnima de prueba (lpc) k = factor de conversin = 0,703 (m/lpc) La seccin a probar ser presurizada hasta el 60% de la presin final de prueba. A esta presin se mantendr la tubera por un perodo de 12 horas para lograr estabilizar la temperatura o permitir un mnimo, as como para localizar pequeas fugas debido a empacaduras defectuosas o bridas mal ajustadas, etc. en ningn caso la prueba podr comenzar antes de que el registrador de temperatura indique que la temperatura se ha estabilizado. Despus de transcurrido el perodo de estabilizacin, se llevar la presin hasta el valor fijado como presin de prueba y se mantendr en este valor por un perodo de 24 horas. No sern aceptables las fluctuaciones de presin, salvo las atribuibles a los cambios de temperatura. Si no se cumple lo anterior, entonces la tubera ser represurizada luego de un perodo de 24 horas. Si la altura tubera solamente experiment flucturaciones de presin debido a cambios de temperatura durante dicho perodo, entonces el registro en la carta circular de presin debe terminar en el mismo valor donde comenz, es decir, el registro de la carta debe cerrar.

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11.11

Registros y Marcas
En los discos de registro de presin y temperatura se deber indicar lo siguiente: a. b. c. d. e. f. g. h. El da y la hora de colocacin de la carta para registros La localizacin del instrumento El nmero de al seccin de prueba Si hubo purga en la lnea debido al alza excesiva de presin, se anotar esto indicando el momento en que ocurri y durante cuanto tiempo fue la purga Sector probado y su longitud exacta Altura mxima y mnima de al seccin probada Intervalo y campo de los registradores Las firmas de los representantes de la contratista y de la filial que presenciaron la prueba. El inspector siempre debe tener en mente que los registros deben estar en perfectas condiciones. Una carta enmendada, marcada o ilegible ser motivo para el rechazo de la prueba. Una vez que un tramo haya sido ensayado y aprobado, se marcar permanentemente en sus dos extremos indicando la identificacin del tramo, la presin de prueba, el espesor de pared y la identificacin API de la tubera.

11.12

Desage
Una vez aprobada por el inspector, se proceder al desalojo del agua. Para bajar la presin de la tubera se abrirn las vlvulas de purga en los cabezales de prueba. Una vez que la presin sea nula, se proceder a abrir todas las vlvulas de lnea al 100%. Luego, se correr un cochino de desalojo con discos o copas de poliuretano, el cual ser impulsado por aire comprimido. La velocidad de avance de los cochinos no ser mayor que 3 km/h. Despus de correr el primer cochino, se abrirn todas las vlvulas de venteo de los cuerpos de vlvulas y de la lnea, para luego correr dos cochinos de desalojo, posterior a lo cual se cerrarn todas las vlvulas de lnea a medio camino, desalojando as el agua remanente en los cuerpos de las vlvulas. Los cabezales de prueba sern los nicos utilizados para vaciar el agua. No se permitir agregar venteos a la lnea de gas con este propsito. El agua ser desalojada de forma que no produzca inconvenientes a los dueos de las tierras adyacentes al sitio de desage.

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Si el agua se va a utilizar en otra seccin a probar, entonces se podr dejar almacenada en la tubera hasta el momento de realizar la prueba en la siguiente seccin (se sobreentiende que el agua tendr productos antixidos y antimicticos dosificados en el momento que vaya a bombearse). Para almacenar el agua, ser necesario bajar la presin hasta que sea nula en el punto ms alto del tramo. En el momento de pasar el agua de un tramo a otro, se har con conexiones flexibles adecuadas. Una vez que un tramo haya sido vaciado de agua, se proceder a instalar toda la instrumentacin. Tambin se realizarn los trabajos de lubricacin y mantenimiento de las vlvulas y del equipo probados.

11.13

Fallas
Si ocurre una cada de presin que no se pueda atribuir a efectos trmicos, la contratista deber localizar y reparar la falla. Luego de un margen de 24 horas de haberse realizado la reparacin, se repetir la prueba. Una cada de presin pequea puede ser atribuida a la fuga en una empacadura, una vlvula o una fisura. Una cada de presin grande ser por causa de una rotura en la tubera. En todo caso, la falla debe ser localizada y revisada. Si la falla es en la soldadura de unin entre los tubos, entonces se cortar un trozo de tubera que contenga en su centro la soldadura y se soldar en su lugar un niple de las mismas dimensiones que el trozo cortado. La longitud mnima del trozo de tubera a cortar ser de 3 metros. Cuando ocurra una falla en la tubera y no en las uniones soldadas entre tubos, el inspector llenar una planilla de reporte de falla de tubera, tal como, la que se indica en las Especificaciones generales para la construccin de gasoductos, Hoja tcnica HT143. Se remover el tubo completo donde se localiza la falla. Los extremos de la grieta no deben ser tocados durante la remocin, transporte o descarga del tubo. El tubo ser marcado para indicar la direccin del flujo. Si la parte daada cubre ms de un tubo, entonces podrn recortarse los extremos sanos del tubo hasta una distancia de 50 cm de los extremos de la grieta. Si an es muy largo el trozo daado, entonces se podr cortar la tubera perpendicularmente a la grieta. La falla debe ser fotografiada antes y despus de ser removida.

12 SEALIZACION DE TUBERIAS E INSTALACION


12.1 Alcance
Esta seccin describe los procedimientos mnimos de inspeccin referentes a la sealizacin de tuberas, sean stas superficiales o enterradas.

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12.2

Puntos Claves de la Inspeccin


Verificacin de la calidad de los materiales Tipo y ubicacin de sealizacin Colocacin de avisos y seales.

12.3

Verificacin de la Calidad de los Materiales


Antes de que se construyan los avisos, el inspector debe verificar la calidad de todos los materiales usados. Las planchas y los soportes deben ser nuevos y estar libres de xido. La pintura usas debe ser del tipo adecuado, tal como pintura tipo trfico o similar. No se permitir el uso de pinturas que no sean especficamente diseadas para poder ser usadas en avisos ubicados a la intemperie.

12.4

Tipo y Ubicacin de la Sealizacin


El inspector encontrar las dimensiones y los colores de los avisos y seales que se colocan a lo largo de un gasoducto y en instalaciones de gas, en los planos y especificaciones de construccin. Los distintos tipos son los siguientes: a. Indicador de progresivas para tubera enterrada. Este tipo de aviso se coloca cada kilmetro de tubera. El indicador tiene escrito una L o una G indicando si es lazo o gasoducto y la progresiva. Aviso de peligro para excavacin. En ste se indica la presencia de gas y la prohibicin de excavar. Este aviso se coloca cada 500 metros lineales en zonas despobladas y cada 250 metros lineales en zona poblada. Aviso de peligro para instalaciones de gas. Indica la presencia de gas y la prohibicin de fumar. Se coloca en toda instalacin de gas, tales como estaciones intermedias, estaciones de comprensin, etc., a excepcin de tuberas. La cantidad de avisos a colocar en cada estacin depender del tamao de cada una de ellas y se colocar de acuerdo con los planos del proyecto. Identificacin de instalaciones. Este aviso, al igual que el de peligro, se colocar en cada instalacin de gas. Aviso de peligro para rectificadores y casetas de distribucin elctrica. Este indica la presencia de electricidad de alta tensin y la prohibicin de tocar las instalaciones. El aviso se colocar en las casetas de proteccin de rectificadores, cerca vecina, casetas de distribucin elctrica en estaciones y plantas compresoras, etc. Banda de prevencin para tuberas enterradas. A toda tubera enterrada le ser colocada una banda de polietileno rojo con letras negras que indiquen la presencia de gas.

b.

c.

d. e.

f.

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g.

Aviso de prohibicin de construccin. Este aviso se coloca para sealar la franja de terreno donde no se deben construir, debido a la presencia de tuberas de gas.

12.5

Colocacin de Avisos y Seales


El inspector debe asegurarse de que los avisos sean colocados en la cantidad y en los lugares requeridos. Debe verificar que el cdigo de colores, las dimensiones y los materiales de los avisos sean los especificados. Cuando se trate de avisos que van en tubera superficial, se debe revisar la preparacin superficial del tubo. Por lo general, el tubo estar pintado con pintura de aluminio difuso y la preparacin consistir en una limpieza que elimine todo rastro de aceite, humedad y cualquier impureza que pueda disminuir la adherencia entre la pintura de la tubera y la pintura de los avisos. Cuando se trate de la colocacin de avisos de tubera enterrada, ser necesario limpiar el sitio donde se va a colocar el aviso, de toda maleza, arbusto y, en general, de cualquier mata que tienda a taparlo. Para evitar que, en el futuro, crezca al lado del poste de aviso algn tipo de vegetacin que lo vaya a tapar, se requiera que el sitio donde va el poste sea impregnado con gas-oil o aceite mineral viejo. Cuando los avisos sean de instalaciones de gas, entonces el inspector se asegurar de que queden firmemente unidos a la cerca. Si los avisos van en postes, se tomarn las mismas precauciones que para avisos de tubera enterrada.

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Fig 3. PREPARACION EN V:

Fig 4.

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Fig 7.

Fig 8.

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Fig 13.

Fig 14.

Fig 15.

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TABLA 1. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO TRANSVERSAL


ESPESOR t (mm) RANGO DE ESPESORES CALIFICADOS POR LA PRUEBA (mm) 1,6 4,8 4,8 4,8 2t 2t 2t max a ser soldado TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS REQUERIDAS DOBLADO DOBLADO DOBLADO DE RAIZ LATERAL DE CARA 1 1 2 2 1 1

1,6 < = t< = 9,5 9,5 < t < 19 9,5 < t < 19 t > 19

TABLA 2. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO LONGITUDINAL


ESPESOR t (mm) RANGO DE ESPESORES CALIFICADOS POR LA PRUEBA (mm) 1,6 4,8 2t 2t TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS REQUERIDAS DOBLADO DE CARA 1 1 DOBLADO DE RAIZ 1 1

1,6 < = t< = 9,5 t > 9,5

TABLA 3. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO PARA TUBOS


DIAMETRO NOMINAL DEL TUBO d < 19 19 < d < 50 d > = 100 1,6 < t < 19 d < = 100 t < = 19 DIAMETRO EX. CALIFICADO DE TUBO (mm) MINIMO t < 25 t < 73 ** t > 73 ** RANGO DE ESPESORES CALIFICADOS POR LA PRUEBA (mm) 1,6 4,8 4,8 4,8 2t 2t 2t max. a ser soldado * 2 TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS REQUERIDAS DOBLADO DOBLADO DOBLADO LATERAL DE CARA DE RAIZ 1 1 1 1 1 1

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TABLA 4. ESPESOR DE PARAMETRO DE ACUERDO CON EL ESPESOR DE LA TUBERIA. ESPESOR DE LA PARED O DE SOLDADURA
Pulgadas 01/4 >1/43/8 >3/81/2 >1/25/8 >5/83/4 >3/47/8 >7/81 >11 1/4 >1 1/41 1/2 >1 1/22 Milmetros 06,35 >6,359,52 >9,5212,70 >12,7015,88 >15,8819,05 >19,0522,22 >22,2225,40 >25,4031,75 >31,7538,10 >38,1050,80

ESPESOR MAXIMO DEL PENETRAMETRO


Pulgadas 0,0050 0,0075 0,0100 0,0125 0,0150 0,0175 0,0200 0,0250 0,0300 0,0350 Milmetros 0,127 0,190 0,254 0,317 0,381 0,444 0,508 0,635 0,762 0,889

N Id
5 7 10 12 15 17 20 25 30 35

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