ANLISIS DE FALLA PARETO VS.

GRFICOS DE DISPERSIN LOGARTMICA

Anlisis Pareto A finales del siglo XIX, Wilfredo Pareto (1842-1923), ingeniero italiano, construy histogramas sobre la base de la distribucin de la riqueza en Italia, concluyendo que el 80% de la riqueza del pas se encontraba en manos del 20% de la poblacin total. Posterior a sus estudios, se pudo constatar que esta tendencia de distribucin era representativa de una diversidad de datos poblacionales. La regla de 80/20, as como algunas variaciones como el anlisis ABC (que utiliza la regla 80/15/5) o el listado de los top ten, son hoy en da una prctica comn en muchos campos de estudio. Un ejemplo de esto es su aplicacin en la ingeniera de mantenimiento, donde el anlisis Pareto es comnmente utilizado para identificar aquellos cdigos de falla ms crticos para las operaciones, ya sea en trminos del costo de mantencin o de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. La siguiente tabla presenta el registro de fallas para una flota de 13 palas en una faena minera en el norte de Chile para un determinado mes. Los distintos cdigos de fallas han sido ordenados en forma descendente segn el tiempo fuera de servicio total asociado a cada uno de ellos: Tabla 4.1: Registro de fallas para una flota de 13 palas
Cdigo 1 2 11 3 10 7 12 8 5 15 6 9 4 17 14 16 14 Descripcin Inspecciones Elctricas Cable de Alimentacin Sobretemperatura Motor Cambio de sub-estacin o traslado de pala Relay de Sobrecarga Motores Auxiliares Fallas de Tierra Motores Principales Cortes de energa a as su-estaciones Compresor de Aire Sistema de proteccin de los lmites de cables Sistema de alumbrado Reparaciones o chequeos al conectador cable Fallas de sobrecorriente Sistema de control Controles del operador Miscelneos Cantidad 30 15 36 27 23 13 7 12 21 8 10 26 15 6 7 5 9 Duracin % Tiempo (min) 1015 13,0% 785 10,1% 745 9,6% 690 8,8% 685 8,8% 600 7,7% 575 7,4% 555 7,1% 395 5,1% 355 4,6% 277 3,6% 240 3,1% 225 2,9% 220 2,8% 165 2,1% 155 2,0% 115 1,5% % Acumulado de Tiempo 13,0% 23,1% 32,6% 41,5% 50,3% 58,0% 65,3% 72,5% 77,5% 82,1% 85,6% 88,7% 91,6% 94,4% 96,5% 98,5% 100,0% MTTR 33,8 52,3 20,7 25,6 29,8 46,2 82,1 46,3 18,8 44,4 27,7 9,2 15,0 36,7 23,6 31,0 12,8

La tabla presenta adems la frecuencia de la falla y el porcentaje acumulado del tiempo fuera de servicio. Se observa que aproximadamente 80% del tiempo fuera de servicio total del equipo se debe a los cdigos de falla 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 y 5 (zona achurada). Grficamente se observa lo siguiente:

14.0% 12.0% 10.0% Porcentaje 8.0% 6.0% 4.0% 2.0% 0.0% 1 2 11 3 10 7 12 8 5 15 6 9 4 17 14 16 13 Cdigo de Fallas

100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0% Porcentaje Acumulado

Figura 4.7: Registro de fallas para flota de palas De igual manera, el criterio de priorizacin podran ser los costos de mantencin asociados a los cdigos de falla, la frecuencia de falla, o bien, el tiempo medio para reparar (razn entre el tiempo fuera de servicio y el nmero de fallas). Sobre la base de los cdigos de falla identificados por el anlisis de Pareto, mantencin puede elaborar sus planes de accin priorizando sus esfuerzos sobre dichos tipos de fallas de acuerdo al objetivo deseado: mejorar la disponibilidad del chancador (disminuir el tiempo fuera de servicio), su confiabilidad (frecuencia de falla) o su mantenibilidad, o bien, disminuir los costos de mantencin.

Grficos de Dispersin Logartmica La metodologa de Grficos de Dispersin Logartmica (Jack-knife Diagrams, en ingls) es una metodologa alternativa para la priorizacin en los planes de mantenimiento.

Siguiendo con el ejemplo de las palas revisado en la seccin anterior, se sabe que el tiempo total fuera de servicio para un determinado cdigo de falla, que se denomina por la letra i, es producto de dos factores: uno de ellos es el nmero de fallas imprevistas asociadas a ese cdigo (ni) y el otro es el tiempo medio asociado al diagnstico y reparacin (MTTRi). A su vez, se ha establecido que el tiempo total fuera de servicio asociado al cdigo de falla corresponde al producto de los dos factores anteriores:

TFSi = ni MTTRi

(4.6)

La figura 4.8 muestra una representacin grfica de la frecuencia de falla y del Tiempo Medio Para Reparar:

100

12
80 CURVAS DE TFS CONSTANTES: Familia de Hiperbolas 60

MTTR

2 15
40

7 1 3 5 4 9 11

16 17 10 6 14 13

20

0 0 20

Nmero de Fallas

40

60

Figura 4.8: Grfico de Dispersin x-y del MTTR vs. Nmero de Fallas (fuente: [Knights04]). Un aspecto que representa una desventaja del grfico de dispersin es que las curvas de TFS constante son hiprbolas, que en general son muy difciles de trazar. Para evitar lo anterior, se propone como solucin la aplicacin del logaritmo de la ecuacin 4.6, con lo que se obtiene lo siguiente: log(TFS )i = log(n )i + log(MTTRi ) (4.7)

Si se construye un grfico de dispersin x-y con los ejes ajustados a escala logartmica, como se aprecia en la figura 4.9, las isoclinas de TFS constante tendrn ahora la forma de rectas con pendiente negativa.

100,0

MTTR

10,0

Rectas de TFS constante

1,0 1 10 100

Nmero de Fallas

Figura 4.9: Grfico de Dispersin Logartmica del MTTR vs. Nmero de Fallas (fuente: [Knights04]). Esto facilita de gran manera el proceso de trazado de las curvas de TFS constante. Adems, permite determinar cul de los factores, MTTRi o ni, es el dominante en el tiempo de detencin. Si se considera que aquellas fallas que tienen un tiempo medio de reparacin muy largo son del tipo agudas, mientras que aquellas fallas que presentan un alto nivel de ocurrencia son del tipo crnicas, mediante la determinacin de valores lmites para el MTTR y n, el grfico de dispersin logartmica puede ser dividido en cuatro cuadrantes:

100,0 12 2

Agudas
28.9
16 14

8 15 17 6 5 4 13 7 10

Agudas y Crnicas
1 3 11

TMFS

10,0 9

Bajo Control Crnicas

1,0 1 10
Nmero de Fallas

15.9

100

Figura 4.10: Grfico de Dispersin Logartmica Mostrando Valores Lmites (fuente: [Knights04]). Los cuadrantes superiores representan la zona de fallas agudas, mientras que los cuadrantes del lado derecho representan una zona de fallas crnicas. El cuadrante superior derecho representa una zona de fallas agudas y crnicas simultneamente. Los valores lmites, denominados umbrales, pueden ser valores absolutos asignados por poltica interna de la empresa o bien pueden obtenerse empricamente, sobre la base de valores relativos de los datos de reparacin. La tabla 4.2 presenta un resumen de la clasificacin asignada a los distintos tipos de fallas. Se aprecia que aquellas fallas que se ubican en el cuadrante Agudo & Crnico representan un 21,8% del tiempo total fuera de servicio debido a mantencin no programada. Aquellas fallas que se ubican en el cuadrante agudo y en el cuadrante crnico representan el 41,7% y el 26,6% del tiempo fuera de servicio, respectivamente.

Tabla 4.2:

Clasificacin de los Cdigos de Falla (fuente: [Knights04]).

Cdigo Descripcin FALLAS CRNICAS & AGUDAS Inspecciones elctricas Relay de sobrecarga SUBTOTAL FALLAS AGUDAS Cable de alimentacin daado Motores auxiliares Fallas de tierra Motores principales Compresor de aire Fallas de sobrecorriente Controles del operador SUBTOTAL FALLAS CRNICAS Sobretemperatura del motor Cambio de subestacin o traslado de pala Cortes de energa a subestaciones Sistema de alumbrado SUBTOTAL

Cantidad

Duracin % Tiempo Medio (minutos) Tiempo (minutos) 1015 685 13,0 8,8 21,8 10,1 7,7 7,4 7,1 4,6 2,8 2,0 41,7 9,6 8,8 5,1 3,1 26,6 33,8 29,8 63,6 52,3 46,2 82,1 46,3 44,4 36,7 31,0 338,9 20,7 25,6 18,8 9,2 74,3

1 10

30 23

2 7 12 8 15 17 16

15 13 7 12 8 6 5

785 600 575 555 355 220 155

11 3 5 9

36 27 21 26

745 690 395 240

La clasificacin de los tipos de falla en los grficos de dispersin logartmica provee una sencilla manera de identificar problemas de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. Es comn utilizar al tiempo medio entre fallas (TMEF) como un ndice de la confiabilidad. Por otro lado, la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos se encuentran relacionados a travs de la siguiente aproximacin:
Disponibilidad TMEF TMEF + MTTR

(4.12)

Esta relacin muestra que la disponibilidad de las palas puede ser mejorada incrementando el TMEF, disminuyendo el MTTR, o mediante una combinacin de ambas acciones.

100,0 12 2

Agudas y Crnicas
8 15 7 10 6 3 5 4 13 9 1 11

Agudas 28.9
16

17 14

M T 10,0 T R

TMFS

Confiabilidad
Crnicas

1,0 1 10
Nmero de Fallas

15.9

100

Figura 4.11:

Problemas de confiabilidad de la flota (fuente: [Knights04]).

100,0 12 2

Agudas 28.9
16

8 15 17 6 14 7

Di Agudas y Crnicas sp on i 1 bi 10 lid ad 3 11

5

M T 10,0 T R

4 13 9

TMFS

Crnicas

1,0 1 10
Nmero de Fallas

15.9

100

Figura 4.12:

Problemas de disponibilidad de la flota (fuente: [Knights04]).

100,0 12 Mantenibilidad 2

Agudas y Crnicas

Agudas 28.9
16

8 15 17 6 14 5 4 13 9 7 10 3 1 11

M T 10,0 T R

TMFS

Crnicas

1,0 1 10
Nmero de Fallas

15.9

100

Figura 4.13: Problemas de mantenibilidad de la flota (fuente: [Knights04]).

100,0 12 2

Agudas y Crnicas
8 15 7 10 6 3 5 4 13 9 1 11

Agudas 28.9
16

17 14

M T 10,0 T R

TMFS

Crnicas

1,0 1 10
Nmero de Fallas

15.9

100

Figura 4.14: Problemas de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la flota (fuente: [Knights04]).

Volviendo al grfico de dispersin logartmica, las fallas crnicas son aquellas que ms contribuyen al nmero de fallas observadas (N). Estas son entonces las fallas que ms afectan la confiabilidad de la flota de palas analizada (figura 4.11).

Encontrar soluciones a la causa raz de estas fallas sera la manera ms eficiente de incrementar el TMEF de la flota. Similarmente, la figura 4.12 muestra aquellas fallas que ms afectan la disponibilidad de la flota. En este caso el umbral queda establecido por un lmite en el tiempo fuera de servicio, que se representa a travs de una de sus isoclinas. Al igual que los umbrales antes establecidos, este valor puede ser absoluto o relativo a los datos. En este caso se ha escogido el lmite que pasa por la interseccin de los umbrales de frecuencia de falla y del TMPR. Encontrando solucin a la causa raz de las fallas situadas por sobre este lmite incrementar la disponibilidad de la flota. El cdigo de falla 9 (sistema de alumbrado o de luces) representa un caso interesante. En la figura 4.11 se identific como una falla del tipo crnica; resolver este problema incrementara el TMEF y por lo tanto podra esperarse que se viera mejorada la disponibilidad de la flota. Sin embargo, comnmente las reparaciones del sistema de alumbrado requieren de muy poco tiempo. Si fuese posible eliminar estas fallas, el MTTR resultante del resto de los cdigos de falla se vera incrementado. Luego, de acuerdo a la ecuacin 4.12, el efecto de incrementar el TMEF se vera opacado por el incremento del MTTR, lo que producira un efecto reducido en trminos de mejorar la disponibilidad. La figura 4.13 representa las fallas agudas de la flota de palas que ms afectan la mantenibilidad, mientras que la figura 4.14 muestra el efecto combinado de los lmites de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. Aqu se puede ver que si bien, eliminar los cdigos de falla 15, 16 y 17 puede reducir el TMEF, la disponibilidad de la flota no se ver mayormente afectada, pues estos cdigos de falla no ocurren de manera frecuente. Existe otra buena razn para identificar las fallas agudas aparte del criterio de tiempo fuera de servicio, y es que la reparacin de estas fallas son generalmente ms caras. Es ms, no slo el costo directo de reparacin es mayor sino que tambin el Costo de Oportunidad por Prdida de Produccin por falla. De esta manera, al separar los problemas de tipo crnico de los de tipo agudo, el departamento de mantencin de una compaa minera puede contestar ms fcilmente qu tipos de falla se deben priorizar para mejorar ptimamente el negocio minero. En algunas industrias, las consecuencias econmicas (costo de oportunidad, extensin de costos fijos, costo de niveles de inventario subptimos y costo de

sobredimensionamiento) de una detencin imprevista pueden ser relativamente ms importantes que los costos directos de reparacin y mantencin. En la industria minera, por ejemplo, para ciclos de alto precio del metal, el costo de oportunidad por prdida de produccin puede ser ms significativo que los costos de reparacin. En este caso es deseable priorizar la produccin, es decir la confiabilidad y disponibilidad del equipo, por sobre la mantenibilidad (asociada a los costos). Sin embargo, cuando el precio del cobre cae, el costo de produccin pasa a ser un factor de mayor importancia en cuanto a los mrgenes de venta alcanzables por la empresa. En este escenario, los esfuerzos de mantencin deben dirigirse tanto a controlar y reducir los costos de mantencin y reparacin como a asegurar una buena confiabilidad y disponibilidad.