Tuberías y accesorios de acero

Fabricación y ensayos

Josean Iraundegui
Madrid, Octubre 2008
 Fabricación de Tubería de acero

 Tubería Soldada  Tubería sin Soldadura

• Proceso DSAW • Mandrilado rotativo en
– Soldadura doble por arco caliente
sumergido
» Longitudinal y helicoidal • Paso de Peregrino
» Cualquier Diámetro • Banco de empuje
• Proceso HFI
• Por extrusión
– Soldadura por Inducción
de alta frecuencia
» Longitudinal
» Hasta 20” Diám.
• Proceso ERW
– Soldadura por resistencia
eléctrica
» Longitudinal
» Hasta 20” Diám.

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 Fabricación de tubería – Método DSAW

 Soldadura longitudinal
• Alimentada por chapa de dimensiones fijas
• Se conforma en frío hasta formar un cilindro
• Se puntea
• Se suelda por SAW por ambos lados. Automático

 Soldadura helicoidal
• La alimentación del material, por bobina continua
• El diámetro de la tubería, en función del ángulo de entrada del material al
tren de conformado. (Paso de la hélice)
• Se obtiene tubería continua
• Se corta antes de pasar a la prueba hidráulica

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 Fabricación de Tubos – Método DSAW

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 Soldadura longitudinal de tubos. Método SAW

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 Fabricación de tubería – Proceso HFI

 Soldadura longitudinal y diámetros hasta 20”

• Se parte de bobina.
– Sanear bordes
– Conformar cilindro continuo
• Soldadura por inducción
– El cilindro atraviesa una bobina eléctrica con corriente de alta frecuencia,
que por inducción, aumenta la Tª de los bordes de la bobina
– Se aplica una presión sobre los bordes hasta que se sueldan
– No hay metal de aporte
– Hay un recalque de material por ambos lados, que se elimina por
rascadores
• Tratamiento térmico de alivio de tensiones, también por inducción

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 Fabricación de Tubos – Método HFI

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 Fabricación de tubería – Proceso ERW

 Soldadura longitudinal y diámetros hasta 20”

• Idéntico al proceso HFI, salvo en el método de soldadura
• No es soldadura por inducción, sino por resistencia eléctrica
• La bobina, conformada está en contacto con dos rodillos, con una
diferencia de potencial adecuada que aporta la corriente eléctrica, de
baja frecuencia

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 Fabricación de tubos sin soldadura – Mandrilado rotativo
caliente

•Normalmente
para diámetros
pequeños, <6”
•También para
mayores Diám.
•Se parte de
lingotes calientes

•Calentamiento del lingote en horno hasta 1200-1300ºC

•Perforación de los lingotes, con un mandril, que son empujados por rodillos
•Reducción del espesor, con un segundo mandril y trenes de rodillos más
pequeños
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 Fabricación de tubos sin soldadura – Paso de Peregrino

•Se calientan las barra y

se perfora con un
mandril, igual que en el
proceso de mandrilado
•Se acopla al mandril un
émbolo interior que
facilita un movimiento
de avance y retroceso
(paso de peregrino)
•El movimiento es
facilitado por una
pareja de rodillos
excéntricos

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 Fabricación de tubos sin soldadura – Proceso de
extrusión.

•Se basa en la extrusión de lingotes perforados

•Se parte de lingotes que se calientan y perforan como en los procesos
anteriores
•A continuación se realiza el proceso de extrusión contra una matriz.
•Finalmente se realiza el pulido y el calibrado.
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 Especificaciones de Tubería de acero

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 Requisitos de Inspección - Claves

 Las claves de los requisitos más significativos, son:

• A: El fabricante suministrará certificados s/DIN –50049/3.1.B.

• D: El Carbono equivalente del material será =< 0,43

C.E.= C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

• G: Se requiere ensayo de tracción de probeta longitudinal, según norma

aplicable

• K: Se requiere ensayo de aplastamiento, según norma aplicable

• R: Todo el material se comprobará por espectrometría

• Z: Se requiere ensayo de resiliencia según norma aplicable

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 Tubería soldada – Inspección y ensayos

 Establecidas en las Especificaciones de suministro, y otros

documentos contractuales
• Especificaciones Técnicas
• Códigos de Fabricación y construcción
• Procedimientos del Cliente

 API 5L, “Specification por Line Pipe” de A.P.I.

• Sección 3, “Chemical properties and Tests”
• Sección 4, “Mechanical Properties and Tests”
• Sección 5, “Hydrostatic Tests”
• Sección 6, “Dimensions, weights and lengths”
• Sección 7, “Pipe ends and Thread protectors”
• Sección 9, “Nondestructive Inspection”

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 Tubería – Inspección y ensayos
Composición Química

 Métodos de análisis
• Los métodos para la obtención de la composición química, tanto
en tubos soldados como sin soldadura, se harán según ATM
A751 “Standard Methods, Prectices and Definitions for Chemical
Analysis of Steel Products”

 Elementos a analizar:
• C, Mn, P, S, Si
• Cb, Va, Ti, si se han añadido durante el afino del acero

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 Tubería – Inspección y ensayos
Composición Química

 Tipos de análisis
• Análisis de Colada.
– El fabricante, a cada Colada.
– Datos según tabla 3.1 (Siguiente diapositiva)

• Análisis de producto
– Muestreo
» El fabricante hallará la composición de dos muestras representativas de
cada lote fabricado
– Tuberías sin costura
» Las muestras pueden ser tomadas de las probetas de tracción, o de un
trozo de la tubería acabada
– Tuberías con soldadura
» Las muestras pueden ser obtenidas de la propia tubería final, o de
probetas de tracción, o aplastamiento
– Variaciones en composición
» Se establecen los valores que pueden exceder de los de la tabla 3.1

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 Composición Química

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 Propiedades Mecánicas

 Los requisitos mecánicos para los diferentes grados de

tubería API 5L, están establecidos en la tabla 4.1

 Para canalizaciones de gas, se emplean normalmente los

aceros de grado B y X42, que cumplen holgadamente los
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requisitos de una presión hasta 4 bar.
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 Propiedades Mecánicas- Probetas de tracción

 Los ensayos de Tracción se realizarán de acuerdo con ASTM A370

“Mechanical testing of Steel Products, Annex II, Steel tubular
Products”

 Para canalizaciones de gas, se emplean normalmente los

aceros de grado B y X42, que cumplen holgadamente los
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requisitos de una presión hasta 4 bar.
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 Ensayos mecánicos

 Además de los ensayos de tracción, para todo tipo de tubos (con o

sin soldadura), se realizarán los siguientes
 Ensayos de Aplastamiento (Flattening Test)
• En tubos soldados longitudinalmente (DSAW,ERW, HFI)
• En tubos soldados helicoidalmente
• Se hacen ensayos sobre probetas obtenidas de los extremos y de la
parte central de los tubos
• Unos aplastamientos se harán con la soldadura a 0º y otros con la
soldadura a 90º
 Aceptación (API 5l, 4.11)
• No deben aparecer grietas al aplastarlo hasta 2/3, 1/3 de OD, y hasta
tocar la cara opuesta, dependiendo de la relación D/t

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 Tuberías con soldadura - Ensayos de Aplastamiento

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 Tubos con Soldadura – Ensayos de Plegado

 Por cada lote de 50 tubos, o menos, si la producción es menor, se

tomarán probetas para el plegado
• Un plegado de cara
• Un plegado de raíz

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 Tubos con Soldadura – Ensayos de Plegado

 Las probetas no deberán romperse totalmente, ni aparecer grietas

superiores a 1/8” en la soldadura, ZAT o metal base

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 Tubos con Soldadura – Ensayos de Plegado

Máquina de Doblado

Probetas de doblado tras el

ensayo
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 Prueba Hidráulica

 Todos los tubos serán sometidos a una prueba hidráulica, cuya presión viene dada por la
siguiente fórmula, en función del diámetro, espesor y esfuerzo que producirá en el tubo

P = 2St / D

Donde
 P = Presión de prueba hidráulica (Psi)
 S = Esfuerzo en Psi, igual a un X% del Límite elástico (ver tabla)
 t = Espesor de pared del tubo (in.)
 D = Diámetro exterior del tubo(in.)
Grado Tamaño X Tiempo (s)
B => 2 3/8 60 5
X42 =< 5 9/16 60 5
6 5/8 – 8 5/8 75 5
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10 ¾ - 18 85 5
> 20 90 10 25
 API 5L – Ensayos No Destructivos

 Todas las soldaduras de los tubos de diámetro =>2 3/8”, serán

examinadas al 100%

• Tubos soldados por DSAW

– Examen radiográfico al 100%, o
– Examen Ultrasónico de los bordes (8”) y examen radiográfico del resto
– Examen por partículas magnéticas de los biseles

• Tubos soldados por HFI, ERW

– Examen Ultrasónico automático + manual en los bordes, o
– Examen automático por Partículas magnéticas + manual en los bordes
– Examen por partículas magnéticas de los biseles

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 Dimensiones

 Diámetro
• Definido en función del caudal y de las pérdidas de carga

 Espesor
• Definido por la presión interior de diseño de las canalizaciones y por
los esfuerzos admisibles
• El cálculo del espesor mínimo de pared (mm), según UNE 60.309

t = P.D / 20.Le.F.C

Siendo:
t: Espesor de pared (mm) F: Coeficiente de emplazamiento (UNE 60305)
P: Presión de diseño (bar) C: Coeficiente de la soldadura (UNE 60309)
D: Diámetro exterior (mm)
Le: Límite elástico (N/mm2)
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 Dimensiones API 5L

 Para el acopio de los tubos se ha de elegir un espesor comercial superior

al de diseño. API establece los siguientes espesores standard

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 Dimensiones API 5l - Longitudes

 Salvo que se acuerde otra cosa entre comprador y fabricante, la longitud de los
tubos y sus tolerancias serán las le la siguiente tabla:

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 Tubería API-5L - Extremos

 Los extremos pueden ser

• Roscados
• Planos
• Biselados
– Salvo que se especifique otra cosa, los extremos serán biselados con un
ángulo de 30º + 5º, -0º
– Los tubos sin soldadura que van a ser mecanizados interiormente
(counterbore), presentarán un ángulo de transición interna máximo, de:

Espesor de pared (t) Máximo ángulo de counterbore

t < 10,6 mm 7º
10,6 < t < 14,1 mm 9,5º
14,1 < t < 16,9 mm 11º
SGS Tecnos S.A. t > 16,9 mm 14º
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 Tubería API-5L - Marcado

 Todos los tubos deberán ser marcados con la siguiente

información

• Nombre o marca del fabricante

• Especificación de suministro (API 5L, ASTM A106, etc..)
• Diámetro nominal
• Peso por metro
• Grado del acero (B, X42, etc..)
• Proceso de fabricación (Sin soldadura, DSAW, ERW, etc..)
• Tratamiento térmico, si existe
• Presión de prueba hidráulica
• Nº de fabricación, lote,colada

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 Tubería API-5L – Marcado (cont)

 Para diámetros inferiores a 1,5”,

• la tubería se suministra en bultos
• No se marca cada tubo. Se marca con una etiqueta metálica que se adosa al fleje
del bulto

 Tuberías sin costura de diámetro superior a 3” y tuberías soldadas de D<16”

• Se marca cada tubo por el exterior entre 18 y 30” de los extremos
• Se puede marcar por el interior, de mutuo acuerdo

 Tuberías soldadas de D>16”

• Se marca cada tubo por el interior a una distancia inferior a 6” de los extremos
• Se puede marcar además por el exterior, de mutuo acuerdo

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 Recubrimiento de tuberías de acero

 En tuberías enterradas, para evitar la corrosión

 Revestimiento exterior = Protección pasiva anticorrosión
 Material más utilizado, Polietileno (PE)
• El recubrimiento se hace con ayuda de un adhesivo y, a veces, con una
cara de resina epoxi, que mejoras las características

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 Recubrimiento con polietileno

1.- Granallado superficie exterior

2.- Calentamiento tubo, 160 – 250ºC
3.- Recubrimiento electrostático con el
adhesivo y resina epoxi
4.- Extrusión en continuo del adhesivo
sobre el tubo
5.- Enfriamiento de la tubería recubierta
6.- Inspección en continuo del espesor de
PE, y resistencia eléctrica de la capa
7.- Terminación de los extremos. Libres
para soldadura

Norma DIN 30.670

Espesor : 3 mm.aprox
Resistencia eléctrica: Sin chispas
SGS Tecnos S.A. a una tensión de 25 volts.
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 Accesorios de acero

 Clasificación, según el proceso de fabricación:

• Accesorios Forjados
– Bridas, manguitos, weldolets, válvulas de pequeño diámetro (venteos,
drenajes, acometidas)

• Accesorios laminados
– Tes, codos, reducciones, caps

• Accesorios fundidos
– Válvulas de diámetro medio y grande (válvulas de línea)

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 Especificaciones de accesorios

Para los accesorios utilizados en canalizaciones de

gas, las especificaciones a aplicar son las indicadas a
continuación

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 Accesorios de acero – Cont.
 Para el acopio de los accesorios, se deberá indicar además;
• Accesorios Forjados
– Diámetro nominal
– Presión nominal
– Espesor de pared
• Accesorios laminados
– Diámetro nominal
– Espesor de pared
• Accesorios fundidos
– Diámetro nominal
– Presión nominal
– Espesor de pared
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Notas
1.- El diámetro nominal es el
de la tubería al que se
conectan
2.- El espesor del accesorio
se deberá mecanizar hasta
coincidir con el da la tubería
3.- La presión nominal es
función del material, de la Tª
y Presión de diseño (rating
en Libras)
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 Diseño de biseles para espesores de pared distintos

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 Accesorios - Codos

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39
 Accesorios – Tes estándar

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40
 Accesorios de acero - Reducciones

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41
 Accesorios de Acero - Caps

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42
 Accesorios de acero – Enchufe (Socket)

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43
 Accesorios Roscados - Dimensiones

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44
 Accesorios de Acero - Weldolets

+ Info

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45
 Accesorios de acero - Sockolet

+ Info

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46
 Accesorios de acero - Trheadolet

+ Info

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47
 Accesorios de acero - Elbolets

Soldado al codo Soldado al codo Soldado al codo

Soldado al tubo a Soldado al tubo a Roscado al tubo
tope enchufe (socket) (Threaded)

+ Info

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 Bridas y uniones embridadas

 Se utilizan para unir tuberías de diámetro >2”

 La unión embridada consiste en dos discos de acero separados por una
junta (gasket), que son unidos por espárragos y tuercas hasta alcanzar un
gran sellado.
 La unión de la brida a la tubería es por soldadura (generalmente)
 Las bridas se identifican por
• Especificación del material
• Diámetro
• Espesor
• Presión nominal (rating)
• Tipo de la cara de la junta
 Para canalizaciones de gas el habitual suele ser rating 150 libras según
ANSI B.16.5
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 Tipos de Brida

 Los tipos de brida más empleados son

• Brida ciega (Blind or Blank Flange)

• Brida deslizante (Slip On Flange)

• Brida Loca (Lap Joint Flange)

• Brida de Enchufe (Socket Welding Flange)

• Brida roscada (Threaded Flange)

• Brida de Cuello soldada (Welding Neck Flange)

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 Brida Ciega – Blind/Blank Flange

 Es una brida plana, sin orificio central

 Se emplea como cierre en una tubería o en una apertura de algún
recipiente a presión o boca de hombre

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 Brida Deslizante – Slip On

 Están mecanizadas en su interior hasta conseguir un orificio

central con un diámetro un poco mayor que la tubería a la que va
a ir soldada
 La tubería se desliza en su interior y se suelda a la brida por el
interior y el exterior de ésta
 Es más barata y menos voluminosa que la W.N.
 No aguanta tantos esfuerzos como la W.N.

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 Brida Loca – Lap Joint

 Idéntica a la Slip On salvo que el radio de acuerdo entre el núcleo y

la cara de la brida es mayor.
 El diámetro del orificio es igual que el del Stub end al que
finalmente va acoplada
 Se desliza la brida sobre el tubo. Se suelda el stub end al tubo
 Se desliza la brida contra el stub end y luego se une a la otra brida

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 Brida de Enchufe – Socket Welding

 Idéntica a la Slip On salvo que el orificio interno tiene un

“counterbore” un poco mayor que el O.D. de la tubería
 El diámtero menor del orificio es igual que el I.D. el tubo
 Se desliza la brida sobre el tubo por el lado de diámetro mayor
 Se suelda por el exterior e interior

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 Brida Roscada – Threaded Flange

 Idéntica a la Slip On salvo que el orificio interno está roscado

 La unión al tubo es, pues, roscada, no soldada
 Se emplea en sistemas a baja presión, temperatura ambiente, y
en zonas con riesgo de explosión, donde la soldadura pudiera ser
un peligro.

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 Brida de cuello Soldado – Welding Neck

 Conocida como de Cuello alto (High hub)

 Diseñada para transmitir esfuerzos a la tubería, reduciendo así la
concentración de esfuerzos en la base de la brida
 Empleadas cuando se requiere soldadura a Tope
 Los bordes están biselados
 Es la más resistente, y también la más cara.
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