Agregados para concreto:

cada cual su nombre

Ingeniero Jesús Alatorre González

Ingeniero Roberto Uribe Afif

¿No es un contrasentido que en la era de la globalización, cuando la comunicación se

vuelve cada vez más universal, exista todavía una amplia diversidad terminológica para
referirse a los agregados?

Tal vez uno de los problemas más triviales –que no lo es tanto– y a la vez más difundidos en
relación con los agregados para concreto, tiene que ver con la terminología que se utiliza para
su identificación. La dificultad puede deberse a que, de manera indiscriminada, se generan
diferentes definiciones y clasificaciones para referirse a ellos. El cuadro 1 da fe de la
abundancia de tales términos.

También se debe destacar la influencia que ejerce la procedencia de los mismos, pues
mientras los que provienen de asociaciones tipo ASTM o ACI tienen un alcance continental o
mundial, las normas, reglamentos, leyes, etcétera rigen para un país, y por su parte las
costumbres, la denominación de origen, la práctica local, etcétera, ejercen influencia en una
ciudad o una región.

A esta diversidad de definiciones se deben agregar las diferentes formas de clasificar que son
empleadas en el caso de estos materiales.

Distintos tipos de clasificación

A continuación se mencionan las clasificaciones más comunes de los agregados para concreto.
1. Clasificación de origen
Esta clasificación toma como base la procedencia natural de las rocas y los procesos físico-
químicos involucrados en su formación, y de conformidad con la misma, las divide en tres
grandes grupos:

• ígneas
• sedimentarias
• metamórficas

Ninguna de estas identificaciones considera las propiedades físicas y/o químicas que debe
cumplir un agregado para concreto.

2. Clasificación por composición

Esta clasificación tiene como fundamento la composición químico-mineralógica de cada roca,

además de llevar en forma implícita una denominación de origen. A continuación se mencionan
algunos ejemplos de este tipo de clasificación:

caliza tezontle caliche

andesita tepojal granito
basalto riolita mármol

Al ser las características químicas y mineralógicas las únicas que intervienen en esta forma de
agrupamiento, se tiene el gran inconveniente que implica el no considerar las características
físicas del material, tan importantes en la evaluación de los agregados para concreto.

Para puntualizar lo anterior se pueden mencionar dos ejemplos:

a] La caliza, el mármol y el caliche tienen la misma composición química, pero no la misma
resistencia física; aun más, es muy común que entre las calizas se observen diferentes grados
de calidad física.

b] El basalto y el tezontle tienen la misma composición química, pero el hecho de tener el

tezontle una gran cantidad de espacio poroso lo hace un agregado ligero y de menor
resistencia.

3. Clasificación por color

Tal vez sea la clasificación más común que existe y la más fácil de generar o utilizar, ya que
sólo considera el color del material.

La utilización de una clasificación simplista es una actividad más frecuente de lo deseable, ya

que si bien constituye una forma rápida de identificar un agregado, es la que proporciona la
mínima información acerca del mismo.

4. Clasificación por tamaño de partícula

Esta identificación de los materiales se deriva de la condición mínima del concreto

convencional de dividir los agregados en dos fracciones principales cuya frontera nominal es
4.75 mm (malla núm. 4 ASTM), dando por resultado lo siguiente:

Clasificación Intervalo nominal Mallas correspondientes

(mm) NOM ASTM

Agregado fino 0.075-4.75 FO.075-G4.75 No. 200-No. 4

Agregado grueso 4.75-variable (*) G4.75- (*) No. 4- (*)

(*) El límite superior en el intervalo nominal del agregado grueso, y la designación de la malla
correspondiente, dependen del tamaño máximo de la grava que se utilice (Mena, 1994).

5. Clasificación por modo de fragmentación

Esta clasificación de agregados se basa en la forma en que ocurre el proceso de fragmentación

de los materiales, los que desde este punto de vista pueden ser:

a] Naturales: fragmentados por procesos naturales (erosión)

b] Manufacturados (triturados): fragmentados por procesos artificiales (mecánicos)

c] Mixtos: son la combinación de materiales fragmentados tanto por procesos naturales como
artificiales.

Este tipo de división no valida ninguna característica físico-química del agregado.

6. Clasificación por peso específico

Esta identificación de agregados se genera a partir de una característica básica del concreto
que es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso específico de los agregados que se
utilizan en su fabricación. La división básica que existe es:

ligero
normal
pesado
Esta clasificación valora la correspondiente aptitud de los agregados para producir concreto
con diferentes pesos unitarios, pero no considera sus características físico-químicas en forma
detallada.

De acuerdo con lo anterior, se puede detectar o provocar un problema de comunicación al

existir tan variadas clasificaciones que, en algunos casos, toman como base información inútil
en la calificación de un agregado para concreto, y en otros, proporcionan información
incompleta. La situación que se genera por esta información parcial comprende:

Identificaciones imprecisas.
Establecimiento de juicios erróneos por desconocimiento de las bases de cada clasificación.
Aplicación de criterios equivocados en la evaluación de agregados.
Usos indiscriminados de las clasificaciones.
Un resumen de las ventajas y limitantes de cada una de las clasificaciones se encuentra en al
cuadro 2.

Terminología ASTM

Puesto que en el medio del concreto existe una terminología muy amplia que se emplea en
forma indiscriminada, es conveniente revisar la propuesta de un organismo internacional que se
dedica a especificar en relación con este tipo de producto.

Terminología relativa a los agregados para concreto (ASTM-C-125 - 92a)1

Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria,
empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico.

Agregado grueso: a] Agregado predominantemente retenido en la malla núm. 4 (4.75 mm); o b]

es la porción de un agregado retenido en la malla núm. 4 (4.75 mm).

Agregado fino: a] Agregado que pasa la malla de 3/8’’ (9.5 mm) y casi totalmente, la malla núm.
4 (4.75 mm), y es predominantemente retenido en la malla núm. 200 (0.075 mm); o b] es la
porción de un agregado que pasa la malla núm. 4 (4.75 mm) y es retenido en la malla núm. 200
(0.075 mm). (ver si la corrección está bien)

Agregado pesado: Agregado de alta densidad, que puede ser barita, magnetita, limonita,
ilmenita, hierro o acero.

Agregado ligero: Agregado de baja densidad utilizado para producir concreto ligero. Incluye:
pómez, escoria volcánica, tobas, diatomita, arcilla sintética o expandida, lutita, pizarra, lutitas
diatomaceas, perlita, vermiculita y productos de combustión de carbón.

Grava triturada: Es el producto resultado de la trituración artificial de gravas, en la que la

mayoría de los fragmentos tienen como mínimo una cara resultado de la fractura.

Piedra triturada: Es el producto de la trituración artificial de rocas, peñascos o fragmentos de

rocas grandes, en el cual todas las caras resultantes se derivan de las operaciones de
trituración.

Grava: Agregado grueso resultante de la desintegración natural y abrasión de rocas o

transformación de un conglomerado débilmente cementado.

Arena manufacturada: Agregado fino producido por trituración de grava, roca, escoria o
concreto hidráulico.

Arena: Agregado fino resultado de la desintegración y abrasión de roca o de la transformación

de una arenisca completamente friable.
Es notable que para este organismo las clasificaciones de origen, color y composición no se
emplean en la definición de agregados para concreto, y sí se toman en cuenta las
clasificaciones que definen el tamaño, el modo de fragmentación y el peso específico.

Conclusiones y recomendaciones

1. Eliminar el empleo de clasificaciones ambiguas, imprecisas y/o incompletas (origen, color y

composición), en las que se busca correlacionar el nombre dado por la clasificación con las
características físicas y químicas del agregado.

2. Impulsar la utilización de una terminología precisa y adecuada para la definición de los

agregados para concreto.

3. Se propone la aplicación de la siguiente metodología para la identificación de agregados:

a] Según la aplicación que se pretenda dar al agregado, en la identificación se pueden utilizar

uno o más tipos de clasificaciones. Esto con la finalidad de detallar lo más posible las
características que debe cumplir el agregado.

b] En la definición se han de incluir las siguientes clasificaciones y conceptos:

. Tamaño del agregado, especificando el tamaño máximo del agregado grueso. En casos de
requerimientos especiales en la granulometría, se proporcionará la curva granulométrica.

. Modo de fragmentación (opcional).

. Peso específico, especificando el peso unitario del concreto que se va a fabricar.

4. Hay que tener presente que lo importante no es el nombre con el que se identifican los
agregados, sino sus características físicas y químicas, pero en tanto exista tal diversidad de
nombres para llamarlos, mayor será la dificultad para su empleo y adecuado manejo.

Referencias

1
ASTM C 125. "Standard terminology relating to concrete and concrete aggregates", Filadelfia
(1997).

Cuadro 1. Compilación de términos empleados para la identificación de los agregados en forma

común

Criterio Terminología

Tamaño y granulometría Arena Balasto Sello

Grava Hormigón Base

Granzón Grava controlada Sub-base

Gravilla Grava cementada Piedra

Greña Confitillo Polvo

Número de granulometría: Arena cero fino

Grava 3-4
Grava 5-7

Composición con implicación Basalto Tezontle (basalto vesicular) de origen Andesita Tepojal
(material púmitico)

Caliza Granito

Caliche (variedad

de caliza)

Forma de la partícula Boleo

(esfericidad y redondez) Arena de río y modo de frgamentación

Grava de bola

Grava triturada

Tamaño y composición Creen (asociada a caliza)

Tepetate (asociada a andesita)

Color Azul

Rosa

Negra, etc.

Cuadro 2. Ventajas y desventajas de las diferentes clasificaciones empleadas en le

identificación de los agregados para concreto.

Clasificación

Ventajas

Desventajas

Origen

a] Establece las condiciones de

a] Clasificación imprecisa y formación y la forma de ambigua asociación de los productos

b] Se requiere experiencia en que contienen los diferentes el área para su tipos de agregados
interpretación

Composición

a] Permite anticipar la posible

a] Clasificación imprecisa y presencia de especies ambigua mineralógicas

b] Genera confusión al existir potencialmente reactivas con rocas con igual los álcalis
composición y nombre, pero con características físicas totalmente diferentes
Color

a] Ninguna

a] Clasificación imprecisa y ambigua

b] El color sólo representa una característica física del agregado y por tanto califica todas las
características físicas del material

Tamaño de partícula

a] Define claramente las frontera a] Ninguna

que identifican a los agregados gruesos y finos

b] Mediante el establecimiento del tamaño máximo se pueden crear las composiciones

granulométricas más adecuadas para la función que debe cumplir el elemento

Modo de fragmentación

a] Permite inferir características a] No representa una de forma y superficie tectural valoración

real de las del agregado características físicas y químicas del agregado

Peso específico

a] Representa claramente para a] Es una clasificación muy que necesidades de peso

específica y su empleo unitario de concreto se pueden es por tanto limitado satisfacer con el
empleo de material

El ingeniero Jesús Alatorre González es Director Técnico y Agregados de la Unidad Concreto

de Cemex.

El ingeniero Roberto Uribe Afif es Gerente de Agregados y Petrografía del Centro de

Investigación y Desarrollo Tecnológico del Concreto (CIDETEC) de Cemex.
ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO.
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la
busqueda de un espacio para vivir con la mayor comodidad,
seguridad y protección posible. Desde que el ser humano supero la
epoca de las cabernas, a aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar
su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y
después levantando construcciones con requerimientos específicos.

Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que

constituye las bases para el progreso de la humanidad.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena con

materia cementoza – para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus
asombrosas construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos

depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producian un
mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o
salada.

Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo

encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun
actualmente lo conocemos como pozoluona.

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos

conducen a principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue
patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con arcilla,
al agregarsele agua, producia una pasta que de nuevo se calcinaba
se molia y batia hasta producir un polvo fino que es el antescedente
directo de nuestro tiempo.

El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este
tenia con la piedra de la isla de Portland del canal ingles.

La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto

a sido un factor determinante para que el mundo adquiere una
fisionomía diferente.

Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas,

talleres y casas, dentro del mas alto rango de tamaño y variedades
nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza
donde realizar nuestros mas anciados anhelos, un mundo nuevo para
trabajar, para crecer, para progresar, para vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland,

materia que obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una
Caliza Arcillosa.

1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno

quemado, alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la
formación del "clinker".

1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de

Inglaterra a los Estados Unidos.

1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento

Portland en lo Estados Unidos.

1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica

por primera ves sus estandares de calidad para el cemento Portland.

1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para

la producción de cemento en Mexico, con una capacidad de 20,000
toneladas por año.

1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a

nivel MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por
año.

FUNDAMENTOS SOBRE EL CONCRETO.

El concreto es básicamente una mezcla de dos
componentes:
Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y
agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece
debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y

gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta
10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño
máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o
el de 25 mm.

La pasta esta compuesta de Cemento Portland, agua y aire

atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta
constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. La figura " A
" muestra que el volumen absoluto del Cemento esta comprendido
usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El
contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el
8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del
agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 %

del volumen total del concreto, su saleccion es importante. Los
agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada asi
como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no
deben contener materiales que pudieran causar deterioro del
concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua,
es deseable contar con una granulometria continua de tamaños de
partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la

pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de
agregado esta completamente cubierta con pasta y también todos los
espacios entre partículas de agregado.

Figura 1 – 1 Variacion de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados

en el concreto. Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las
barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados grandes.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de

curado, la cantidad de concreto endurecido esta determinada por la
cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento.
A continuacion se presentan algunas ventajas que se obtienen al
reducir el contenido de agua :
 • Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexion.
• Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad
y menor absorción.
• Se incrementa la resistencia al intemperismo.
• Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el
concreto y el esfuerzo.
• Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto

– a condición que se pueda consolidar adecuadamente. Menores
cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas mas rígidas;
pero con vibración, a un las mezclas mas rígidas pueden ser
empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas mas
rígidas son las mas economicas. Por lo tanto, la consolidación del
concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto
y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y

endurecido, se puede modificar agregando aditivos al concreto,
usualmente en forma liquida, durante su dosificación. Los aditivos se
usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o
endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la
trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras
propiedades del concreto.

Despues de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación,

mezclado, colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto
endurecido se transforma en un material de construccion resistente,
no combustible, durable, resistencia al desgaste y practicamente
impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto
tambien es un excelente material de construcción porque puede
moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados
para ser usado en un numero ilimitado de aplicaciones.

CONCRETO RECIEN MEZCLADO

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de
ser moldeado a mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se
puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una cimbra,
pero esto no entra en la definición de " plástico " aquel material que
es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de
arcilla para moldar.

En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las

piezas de grava o de piedra que eran encajonados y sostenidos en
suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse
durante el transporte; y cuando el concreto endurece, se transforma
en una mezcla homogénea de todos los componentes. El concreto de
consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido
viscoso sin segregarse.

El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del

concreto. Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia
dura. En la practica de la construcción, los elementos delgados de
concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados
requieren de mezclas trabajables, pero jamás de mezclas similares a
una sopa, para tener facilidad en su colocación. Se necesita una
mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su
homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una
mezcla plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con
concreto, se puede utilizar aditivos superfluidificantes para adicionar
fluidez al concreto en miembros de concretos delgados o fuertemente
reforzados.

MEZCLADO
Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente
en la figura " A " para asegurarse que estén combinados en una
mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia
de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel
importante en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo,
se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad.
Las diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de
adicionamiento de agua, en el numero total de revoluciones del
tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución.

Otros factores importantes en el mezclado son el tamaño de la

revoltura en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora, el
tiempo transcurrido entre la dosificación y el mezclado, el diseño, la
configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas. Las
mezcladoras aprobadas, con operación y mantenimiento correcto,
aseguran un intercambio de materiales de extremo a extremo por
medio de una acción de rolado, plegado y amasado de la revoltura
sobre si misma a medida que se mezcla el concreto.

TRABAJABILIDAD
La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién
mezclado. se denomina trabajabilidad.

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar

excesivamente. El sangrado es la migración de el agua hacia la
superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el
asentamiento de los materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra
dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto
combinado del la vibración y de la gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de

la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior
débil de baja durabilidad, particularmente si se lleva acabo las
operaciones de acabado mientras esta presente el agua de sangrado.
Debido a la tendencia del concreto recién mezclado a segregarse y
sangrar, es importante transportar y colocar cada carga lo mas cerca
posible de su posición final. El aire incluido mejor a la trabajabilidad y
reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar.

CONSOLIDACIÓN
La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto
recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la
mezcla las cualidades movilies de un fluido denso. La acción
vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor
proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado
fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el
tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar pasta
un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado
por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una cantidad
menor de agua y de cemento es necesaria. con una consolidación
adecuada de las mezclas mas duras y ásperas pueden ser empleadas,
lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser

consolidada de manera adecuada por varillado manual, puede que no
exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales mezclas se
pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas mas duras y
ásperas se adquieren todos los beneficios de l vibrado.

El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta

frecuencia posibilitan la colocación económica de mezclas que no son
facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

HIDRATACIÓN, TIEMPO DE FRAGUADO,

ENDURECIMIENTO
La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la
reaccion química entre el cemento y el agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es

una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el
90% o mas de el peso del cemento Portland y son: el silicato
tricalcico, el silicato dicalcico, el aluminiato tricalcico y el aluminio
ferrito tetracalcico. Ademas de estos componentes principales,
algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de
hidratación. Los tipos de cemento Portland contienen los mismos
cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.

Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el
cemento Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los
compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se
puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos mas
pequeños evaden la detección visual. El diámetro promedio de una
particula de cemento tipica es de aproximadamente 10 micras, o una
centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las
promedio, el cemento Portland contendría aproximadamente 298,000
millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15
billones de partículas debido al alto ronago de tamaños de particula.
Las particulas en un kilogramo de cemento Portland tiene una area
superficial aproximada de 400 metros cuadrados.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del
peso del cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos
nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de
calcio. Este ultimo es con mucho el componente cementante mas
importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto,
- fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional -
principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la
medula del concreto.

La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto

modo variable, pero contiene cal (CaO) y silice (Si02), en una
proporción sobre el orden de 3 a 2. el area superficial del hidrato de
silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las
particulas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio
electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas
forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los
granos sobrantes de cemento sin hidratar; tambien se adhieren a los
granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el
conjunto. La formación de esta estructura es la accion cementante de
la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del
desarrollo de resistencia.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi

inalterado, pero el concreto endurecido contiene poros llenos de agua
y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La resistencia esta
en la parte solida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato
de calcio y en las faces cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho mas resistente

es el concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe
usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria
para fabricar un concreto plástico y trabajable. A un entonces, el agua
empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la
completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua –
Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de
0.22 a 0.25.

El conocimiento de la cantidad de calor liberan do a medida de que el

cemento se hidrato puede ser util para planear la construcción. En
invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra
el daño probocado por temperaturas de congelecion. Sin embargo, el
calor puede ser en estructuras masivas, tales como presas, porque
puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer.
El cemento Portland tipo 1 un poco mas de la mitad de su calor total
de hidratación en tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia
temprana, libera aproximadamente el mismo procentaje de su calor
en mucho menos de tres dias. El cemento tipo 2, un cemento de calor
moderado, libera menos calor total que los otros y deben pasar mas
de tres dias para que se libere unicamente la mitad de ese calor. El
uso de cemento tipo 4, cemente Portland de bajo calor de hidratación,
se debe de tomar en cosideracion donde sea de importancia
fundamental contar con un bajo calor de hidratación.

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el

agua porque la velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de
endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta
para que conseda tiempo al transporte y colocasion del concreto. Sin
embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es
deseable tener un endurecimiento rapido. El yeso, que es adicionado
en el molino de cemento durante la molienda del Clinker, actua como
regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland.
Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la
finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la
temperatura de los materiales en el momento del mezclado.

CONCRETO ENDURECIDO
CURADO HUMEDO
El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este
presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto
permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a
aproximadamente el 80% y permanesca favorable la temperatura del
concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae
aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende
por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de
resistencia virtualmente se detiene.
Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la
hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin
embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera
continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando
haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil
de resaturar.

VELOCIDAD DE SECADO DEL CONCRETO

El cocreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de
manera precisa, el cemento en el contenido) requiere de humedad
para hidratarse y endurecer. El secado del concreto unicamente esta
relacionado con la hidratación y el endurecimiente de manera
indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar resistencia; el hecho
de que este seco, no es indicación de que haya experimentado la
suficiente hidratación para lograr las propiedades fisicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las

propiedades o la condición física del concreto. Por ejemplo, tal como
se menciono, el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad
durante todo el perido de curado para que el cemento pueda
hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante, pero a
medida de que el secado progresa desde la superficie hacia el
interior, el aumento de resistencia continuara a cada profundidad
únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se mantenga
por encima del 80%.

La superficie de un piso de concreto que no a tenido suficiente curado

húmedo es una muestra común. Debido a que se seca rápidamente,
el concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento
en partículas finas provocado por el transito. Asimismo, el concreto se
contrae al, secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y
la arcilla (aunque no tanto). La contraccion por secado es una causa
fundamental de agrietamiento, y le ancho de las grietas es función
del grado del secado.

En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al

concreto en el interior le lleva mucho mas tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se

encuentra muy húmedo en su interior y que se requiere de 850 días
para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que

han sido secado al aire con una humedad relativa de 50% a 90%
durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto, del
contenido original de agua, de las condiciones de secado y del
tamaño del elemento de concreto.

El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantiene una

relación importante como la velocidad de secado. Los elementos del
concreto de gra area superficial en relacion a su volumen (tales como
losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes
volumenes de concreto con ares superficiales relativamente
pequeñas (tales como los estribos de puentes).

Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también

afectadas por su contenido de humedad; en ellas incluye la
elasticidad, flujo plástico, valor de aislamiento, resistencia al fuego,
resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, durabilidad.

RESISTENCIA
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se
expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días
se le designe con el símbolo f’ c. Para de terminar la resistencia a la
compresión, se realizan pruebas especimenes de mortero o de
concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de
otra manera, los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre
cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a compresión del concreto
se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura.

La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física

fundamental, y es frecuentemente empleada el los cálculos para
diseño de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso
generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350
kg/cm cuadrado. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia
a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. resistencia
de 1,400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de
construcción .

La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al

diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la
compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la
flexión, una ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica
para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. La
resistencia a la flexión, también llamada modulo de ruptura, para un
concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces
el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es

aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresión y a
menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión.

La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionada con el

modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al

80% de la resistencia a compresión. La correlación existe entre la
resistencia a la compresión y resistencia a flexión, tensión, torsión, y
cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio
ambiente en que se encuentre.

El modulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se

puedes definir como la relación del esfuerzo normal la deformación
correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por
debajo del limite de proporcionalidad de un material. Para concretos
de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000 kg/cm cuadrado, y
se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación

Agua – Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la
hidratación. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y
a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera

de valores mas precisos para el concreto se deberán desarrollar
curvas para los materiales específicos y para las proporciones de
mezclado que se utilicen en el trabajo.

Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dadas, el concreto

con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto
sin aire incluido. La menor relación Agua – Cemento que es posible
lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las
resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido,
particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e
intermedios.

PESO UNITARIO
El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos,
edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del
rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico (kg/m3). El peso unitario
(densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la
densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o
intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de cemento,
mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del
agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se
supone que la combinación del concreto convencional y de las barras
de refuerzo pesa 2400 kg/m3.

El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado
menos el peso del agua evaporable. Una parte del agua de mezclado
se combina químicamente con el cemento durante el proceso de
hidratación, transformando al cemento en gel de cemento. También
un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y
capilares y no se evapora bajo condiciones normales. La cantidad de
agua que se evapora al aire a una humedad relativa del 50% es de
aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto, dependiendo del
contenido inicial de agua del concreto, de las características de
absorción de los agregados, y del tamaño de la estructura.

Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de

otros concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando
desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m3,
a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3, que se
emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

RESISTENCIA A CONGELACION Y DESHIELO

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que
tenga una vida larga y un mantenimiento bajo. Debe tener buena
durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El
factor de intemperismo mas destructivo es la congelación y el
deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente
cuando se encuentra con la presencia de agentes químicos
descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del
agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro.

Durante el congelamiento, el agua se desplaza por la formación de
hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no resulta perjudicial;
las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde se
introduce el agua y asi se alivia la presión hidráulica generada.

Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado

saturado, se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del
agregado. El agua desplazada desde las partículas del agregado
durante la formación del hielo no puede escapar lo suficientemente
rápido hacia la pasta circundante para aliviar la presión. Sin embargo,
bajo casi todas las condiciones de exposición, una pasta de buena
calidad (de baja relación Agua – Cemento) evitara que la mayor parte
de las partículas de agregado se saturen. También, si la pasta tiene
aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso
que pudieran ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al
concreto contra daños por congelación y deshielo.

(1): El concreto con aire incluido es mucho mas resistente a los ciclos
de congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el
concreto con una relación Agua – Cemento baja es mas durable que
el concreto con una relación Agua – Cemento alta, (3) un periodo de
secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y el deshielo del
concreto con aire incluido , pero no beneficia de manera significativa
al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una
relación Agua – Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8%
soportara un gran numero de ciclos de congelación y deshielo sin
presentar fallas.

La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el

procedimiento de ensaye de laboratorio ASTM C 666, " Estándar Test
Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing". A
partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad que refleja el
numero de ciclos de congelación y deshielo requeridos para producir
una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento
provocado por compuestos descongelantes se puede determinar por
medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar Test Method for Scaling
Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals".

PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD
El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que esten
expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa
debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se
define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o
retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la
cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua
se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la
penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.).
Generalmente las mismas propiedades que covierten al concreto
menos permeable también lo vuelven mas hermético.

La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la

permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometria del
agregado, y de la proporción relativa de la pasta con respecto al
agregado. la disminución de permeabilidad mejora la resistencia del
concreto a la resaturacion, a l ataque de sulfatos y otros productos
químicos y a la penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por

congelamiento en condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad
de la pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a
todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta
depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación
del cemento o duracion del curado húmedo. Un concreto de baja
permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un
periodo de curado húmedo adecuado. Inclusion de aire ayuda a la
hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad
aumenta con el secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo

continuamente rangos de humedad de 0.1x10E- 12cm por seg. para
relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.3 a 0.7. La
permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para
concreto varia desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13
cm por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena
calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.

Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar el discos de mortero

sin aire incluido de 2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4
kg/cm cuadrado. En estos ensayes, no existieron fugas de agua a
través del disco de mortero que tenia relación Agua – Cemento en
peso iguales a 0.50 o menores y que hubieran tenido un curado
húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas, estas fueron mayores
en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua – Cemento.
También, para cada relación Agua – Cemento, las fugas fueron
menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo.
En los discos con una relación agua cemento de 0.80 el mortero
permitía fugas a pesar de haber sido curado durante un mes. Estos
resultados ilustran claramente que una relación Agua - cemento baja
y un periodo de curado reducen permeabilidad de manera
significativa.

Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación

y el sangrado, contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para
ser hermético, el concreto también debe estar libre de agrietamientos
y de celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite

fácilmente el flujo de agua a traves de si mismo – se diseña para
aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado fino se
reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo
un gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido
utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para
estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto
excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus
propiedades de aislamiento térmico.

RESISTENCIA AL DESGASTE
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al
desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una
resistencia elevada a la abrasion. Los resultados de pruebas indican
que la resistencia a la abrasion o desgaste esta estrechamente
relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un
concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la
abrasion que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la
resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento
baja, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una
buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia
en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es mas resistente a la
abrasion que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que
ha sido tratada con llana de metal resistente mas el desgaste que una
que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasion rotando

balines de acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la
superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros tipos de ensayes
de resistencia a la abrasion (ASTM C418 y C944).

ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a
variaciones en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos
aplicados. Estos cambios de volumen o de longitud pueden variar de
aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido los
cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara

ligeramente. Cuando se permite que seque, el concreto se contrae. El
principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el
secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido
de agua. La magnitud de la contracción también depende de otros
factores, como las cantidades de agregado empleado, las
propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa de concreto,
temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de
curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento
tiene un efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para
contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente.

Los esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional
llamada fluencia. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad
de tiempo ) disminuye con el tiempo.

CONTROL DE AGRIETAMIENTO
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto
son (1) esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos
a contracción por secado o a cambios de temperatura en condiciones
de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del

concreto, por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una
posicion adecuada para reducir los anchos de grieta, o bien juntas
que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los
esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden
causar agrietamientos, especialmente en edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a

restricciones. Si no existe una causa que impida el movimiento del
concreto y ocurren contracciones, el concreto no se agrieta. Las
restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La
contracción por de secado siempre es mayor cerca de la superficie
del concreto; las porciones húmedas interiores restringen al concreto
en las cercanías de la superficie con lo que se pueden producir
agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo
embebido e el concreto, las partes de una estructura interconectadas
entre si, y la fricción de la subrasante sobre la cual va colocado el
concreto.

Las juntas son el método mas efectivo para controlar agrietamientos.

Si una extensión considerable de concreto (una pared, losa o
pavimento) no contiene juntas convenientemente espaciadas que
alivien la contracción por secado y por temperatura, el concreto se
agrietara de manera aleatoria.

Las juntas de control se ranuran, se Forman o se aserran en

banquetas, calzadas, pavimentos, pisos y muros de modo que las
grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas de
control permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro.
Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del
concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra

estructura y le permiten tanto movimiento horizontales como
verticales. Se colocan en las uniones de pisos con muros, columnas,
bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se
desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno
premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha

concluido la jornada de trabajo; separan áreas de concreto colocado
en distintos momentos. En las losas para pavimentos, las juntas de
construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de
separación, y funcionan también como estas ultimas.
 AGUA DE MEZCLADO PARA EL CONCRETO
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u
olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin
embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el
concreto.

Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero

(Norma ASTM C109 ), producidos con ella alcanzan resistencia alos
siete días iguales a al menos el 90% de especímenes testigo
fabricados con agua potable o destilada.

Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo

de fraguado y la resistencia de el concreto, si no también pueden ser
causa de eflorescencia, manchado, corrosion del esfuerzo,
inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

El agua que contiene menos de 2,000 partes de millón (ppm) de

sólidos disueltos totales generalmente pueden ser utilizada de
manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que contenga
mas de 2,000 ppm de sólidos disueltos debera ser ensayada para
investigar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado.

CARBONATOS Y BICARBONATOS ALCALINOS

El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto
que lo bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En
concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera
significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales
disueltas exceda 1,000 ppm, se deberan realizar pruebas para
analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia
a los 28 días. También se debera considerar la posibilidad que se
presenten reacciones alcali – agregado graves.

CLORUROS
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua
de mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo
iones de cloruro pudieran tener en la corrosion del acero de refuerzo,
o de los torones del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de
oxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente
alcalino (pH 12.5) presente en el concreto.

Los cloruros se pueden introdicir en el concreto, ya sea con los

ingredientes separados – aditivos, agregados, cemento, y agua – o
atraves de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de mar,
o al aire cargado de sales cerca de las costas.

El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que

vaya a tener embebido aluminio no debera contener cantidades
nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los
ingredientes distintos al agua también se deberán tomar en
consideración. Los aditivos de cloruro de calcio se deberán emplear
con mucha precaución.

El Reglamento de Construcción del American Concrete Institute, ACI

318, limita el contenido de ion cloruro soluble al agua en el concreto,
a los siguientes porcentajes en peso del cemento.

Concreto preforzado.

Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio.

Concreto reforzado que vaya a estar seco o protegido contra la

humedad durante su servicio.

Otras construcciones de concreto reforzado.

SULFATOS
El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se
debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque
de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto
vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de
sulfatos. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas que
contenían 10,000 ppm de sulfatos de sodio.

OTRAS SALES COMUNES

Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el
agua y rara ves se les encuentra en concentraciones suficientes para
afectar la resistencia del concreto. En algunas aguas municipales se
pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de magnesio. No se
consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400
ppm de bicarbonato en estas formas.

Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de

40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones e sulfato de
magnesio deberán ser inferiores a 25,000 ppm.

SALES DE HIERRO
Las aguas freaticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm
de hierro; sin embargo, las aguas de mina acidas pueden contener
cantidades muy grandes. Las sales de hierro en concentraciones
hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al
desarrollo de la resistencia.

DIVERSAS SALES INORGANICAS

Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el
agua pueden provocar una reducción considerable en la resistencia y
también grandes variaciones en el tiempo de fraguado. De estas, las
mas activas son las sales de zinc, de cobre y de plomo. Las sales que
son especialmente activas como retardantes, incluyen el yodato de
sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de sodio.

Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado

concentraciones de estas sales hasta de 500 ppm.

Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun
la presencia de 100 ppm requiere de ensayes

AGUA DE MAR
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una
resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias
a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta
reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la
relación agua – cemento.

El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con

acero y no debera usarse en concreto preforzados debido al riesgo de
corrosion del esfuerzo, particularmente en ambientes cálidos y
humedos.

El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende

a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto
expuestas al aire y al agua.

AGUAS ACIDAS
En general, el agua de mezclado que contiene acidos clorhídrico,
sulfúrico y otros acidos inorgánicos comunes en concentraciones
inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia.
Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar
problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.
 AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso
del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del concreto
toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores
concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.

El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso

de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto
desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentracion al ser
usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la
resistencia a los 28 días.

AGUAS DE ENJUAGUE
La Agencia de Proteccion Ambiental y las agencias estatales de los
EEUU prohiben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no
tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava
de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.

AGUAS DE DESPERDICIOS INDUSTRIALES

La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales
tienen menos de 4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso
de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la reducción
en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del
10% al 15%.

AGUAS NEGRAS
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de
materia organica. Luego que esta aguas se han diluido en un buen
sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado
pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia.

IMPUREZAS ORGANICAS
El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas
naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento
Portland o en la resistencia ultima del concreto, es un problema que
presenta una complejidad considerable. Las aguas que esten muy
coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que
sean visibles algas verdes o cafes deberán ser vistas con
desconfianza y en consecuencia ensayadas.

AZUCAR
Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del
cemento, normalmente retarda el fraguado del cemento. El limite
superior de este rango varia respecto de los distintos cementos. La
resistencia a 7 dias puede verse reducida, en tanto que la resistencia
a los 28 días podría aumentar. El azucar en cantidades de 0.25% o
mas del peso del cemento puede provocar un fraguado rapido y una
reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera
distinta.

Menos de 500 ppm de azucar en el agua de mezclado, generalmente

no producen un efecto adverso en el desarrollo de la resistencia, pero
si la concentración sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar
ensayes para analizar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la
resistencia.

SEDIMENTOS O PARTÍCULAS EN SUSPENSION

Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2,000 ppm de arcilla
en suspension o de partículas finas de roca. Cantidades mayores
podría no afectar la resistencia, pero bien podrían influir sobre otras
propiedades de algunas mezclas de concreto. Antes ser empleada,
cualquier agua lodosa debera pasar a través de estanques de
sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para
reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla.
Cuando se regresan finos de cemento al concreto en aguas de
enjuague recicladas, se pueden tolerar 50,000 ppm.

AGREGADO PARA CONCRETO

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75%
del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen
notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y
endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los
agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra
triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los
agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de
grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos
depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina,
rió, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce triturando
roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamaño. La
escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza
como agregado grueso o fino.

1): Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura

interna ordenada y una composición química que varia dentro de los
limites muy estrechos. Las rocas (que dependiendo de su origen se
pueden clasificar como ígneas, sedimentarias o metamorficas), se
componen generalmente de varios materiales. Por ejemplo, el granito
contiene cuarzo, feldespato, mica y otro cuantos minerales; la mayor
parte de las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas
cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la
erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava, arena,
limo, y arcilla.

El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una

fuente factible de agregados y una realidad económica donde
escaseen agregados de calidad.

Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un

uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables, limpias,
duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos,
recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar
la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de
agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse
son indeseables. Los agregado que contengan cantidades apreciables
de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales suaves y
porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial,
puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa
de defectos en la superficie tales como erupciones.

GRANULOMETRIA
La granulometria es la distribución de los tamaños de las partículas
de un agregado tal como se determina por análisis de tamices
(norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas
cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino
tiene aberturas que varian desde la malla No. 100(150 micras) hasta
9.52 mm.

Los números de tamaño (tamaños de granulometria), para el

agregado grueso se aplican a las cantidades de agregado (en peso),
en porcentajes que pasan a traves de un arreglo de mallas. Para la
construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece
números de tamaño de la ASTM C 33, mas otros seis números de
tamaño para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente
tine un rango de tamaños de partícula.

La granulometria y el tamaño máximo de agregado afectan las

proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de
agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía,
porosidad, contracción y durabilidad del concreto.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño
máximo del agregado grueso. En mezclas mas pobres, o cuando se
emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la granulometria
que mas se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba
resulta lo mas conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En
general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y la
relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede
hacer uso de un amplio rango de granulometria sin tener un efecto
apreciable en la resistencia.

Entre mas uniforme sea la granulometria , mayor sera la economía.

Estas especificaciones permiten que los porcentajes minimos (en

peso) del material que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de
15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%, respectivamente,
siempre y cuando:

1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga mas de

296 Kg de cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga
inclusion de aire.

2): Que el modulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el

agregado fino se deberá rechazar a menos de que se hagan los
ajustes adecuados en las proporciones el agregado fino y grueso.

Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm

(No. 50) y de 1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura
superficial, y el sangrado del concreto.

El modulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se

obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.

El modulo de finura es un índice de la finura del agregado entre

mayor sea el modo de finura, mas grueso sera el agregado.
El modulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas
de concreto.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

GRUESOS
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto
tiene su fundamento en la economía. Comúnmente se necesita mas
agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para
tamaños mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm
para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.

El numero de tamaño de la granulometría (o tamaño de la

granulometría). El numero de tamaño se aplica a la cantidad colectiva
de agregado que pasa a través de un arreglo mallas.

El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de

la malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla
de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del del
agregado dependiendo del numero de tamaño. Por ejemplo, el
agregado de numero de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25
mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por
ciento de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus
partículas deberán pasar la malla 25 mm.

Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no

debe pasar:

1): Un quinto de la dimensión mas pequeña del miembro de concreto.

2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.

3): Un tercio del peralte de las losas.

AGREGADO CON GRANULOMETRIA

DISCONTINUA
Consisten en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las
partículas de agregado fino capaces de pasar a traves de los vacios
en el agregado grueso compactado. Las mezclas con granulometria
discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos
con agregados expuestos. También se emplean en concretos
estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad,
permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y
para permitir el uso de granulometria de agregados locales.
Para un agregado de 19.0 mm de tamaño máximo, se pueden omitir
las partículas de 4.75 mm a 9.52 mm sin hacer al concreto
excesivamente aspero o propenso a segregarse. En el caso del
agregado de 38.1 mm, normalmente se omiten los tamaños de 4.75
mm a 19.0 mm.

Una elección incorrecta, puede resultar en un concreto

susceptible de producir segregación o alveolado debido a
un exceso de agregado grueso o en un concreto de baja
densidad y alta demanda de agua provocada por un
exceso de agregado fino. Normalmente el agregado fino
ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total.
Para un acabado terso al retirar la cimbra, se puede usar
un porcentaje de agregado fino respecto del agregado
total ligeramente mayor que para un acabado con
agregado expuesto, pero ambos utilizan un menor
contenido de agregado fino que las mezclas con
granulometria continua. El contenido de agregado fino
depende del contenido del cemento, del tipo de
agregado, y de la trabajabilidad.
Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de inclusion
de aire puesto que las mezclas con granulometria discontinua con
revenimiento bajo hacen uso de un bajo porcentaje de agregado fino
y a falta de aire incluido producen mezclas asperas.

Se debe evitar la segregación de las mezclas con granulometria

discontinua, restringiendo el revenimiento al valor mínimo acorde a
una buena consolidación. Este puede variar de cero a 7.5 cm
dependiendo del espesor de la sección, de la cantidad de refuerzo, y
de la altura de colado.

Si se requiere una mezcla áspera, los agregados con granulometria

discontinua podrían producir mayores resistencias que los agregados
normales empleados con contenidos de cemento similares.

Sin embargo, cuando han sido proporcionados adecuadamente, estos

concretos se consolidan fácilmente por vibración.

FORMA DE PARTÍCULA Y TEXTURA

SUPERFICIAL
Para producir un concreto trabajable, las partículas elongadas,
angulares, de textura rugosa necesitan mas agua que los agregados
compactos, redondeados y lisos. En consecuencia, las partículas de
agregado que son angulares, necesitan un mayor contenido de
cemento para mantener la misma relación agua – cemento.
La adherencia entre la pasta de cemento y un agregado
generalmente aumenta a medida que las partículas cambian de lisas
y redondeadas a rugosas y angulares.

PESO VOLUMETRICO Y VACIOS

El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en
masa) de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para
llenar un recipiente con un volumen unitario especificado.

PESO ESPECIFICO
El peso especifico (densidad relativa) de un agregado es la relación
de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua
(agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para
proporcionamiento de mezclas y control, por ejemplo en la
determinacion del volumen absoluto ocupado por el agregado.

ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL

La absorción y humedad superficial de los agregados se debe
determina de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C128 y C
566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en
el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada
mezcla.

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE
CONCRETO NORMAL
El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar
la combinación mas practica y económica de los materiales con los
que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los requisitos
de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso. Para
lograr tal objetivo, una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá
poseer las propiedades siguientes:

1): En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.

2): En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación

uniforme.

3): Economía.
 ELECCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA
MEZCLA
En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de
exposición, al tamaño y forma de lo miembros, y a las propiedades
físicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieren para
la estructura.

RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA –

CEMENTO Y LA RESISTENCIA
A pesar de ser una caracteristica importante, otras propiedades tales
como la durabilidad, la permeabilidad, y la resistencia al desgaste
pueden tener igual o mayor importancia.

El concreto se vuelve mas resistente con el tiempo, siempre y cuando

exista humedad disponible y se tenga una temperatura favorable. Por
tanto, la resistencia a cualquier edad particular no s tanto función de
la relación agua – cemento como lo es del grado de hidratación que
alcance el cemento.

CONCLUSIÓN
Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés
por su durabilidad fue en las ultimas décadas cuando adquirió mayor
relevancia por las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a
las numerosas estructuras que se deterioraron prematuramente.
Durante algún tiempo, este problema se asocio principalmente con
los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y deshielo
del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en
las regiones que por su situación geográficos no experimenta clima
invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del

concreto resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte
las condiciones de exposición y servicios a la que severa sometido
durante su vida útil.

Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del

comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el
concreto y su correcta dosificación

MATERIALES Pesos volumétricos

1.- PIEDRAS NATURALES Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³
Arcillas 2.50 1.75
Areniscas (chilucas y canteras)
2.45 1.75
secas
2.50 2.0
saturadas
Basaltos (p. braza, laja, etc.)
2.60 2.35
secos
2.65 2.45
saturados
Granito 3.2 2.4
Mármol, piedras calcáreas 2.6 2.55
Riolita 2.55 2.05
Pizarras 2.85 2.35
Tepetates 1.95 1.3
Tezontles 1.55 1.15
Calizas 2.85 2.45

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2.- SUELOS Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³

Arena de grano de tamaño
2.10 1.85
uniforme
Arena bien graduada 2.30 1.95
Arcilla típica del valle de México 1.50 1.2
Caliche 2.10 1.7

3.- PIEDRAS ARTIFICIALES Y

Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³
MORTEROS
Adobe 1.60 1.50
Argamasa Fraguada 1.60 1.50
Cemento Portland fraguado 2.95 ---
Concreto simple con agregados de
2.20 2.00
peso normal
Concreto reforzado 2.40 2.20
Mortero de cal y arena 1.50 1.40
Mortero de cemento y arena 2.10 1.90
Aplanado de yeso 1.50 1.10
Tabique macizo hecho a mano 1.50 1.30
Tabique macizo prensado 2.20 1.60
Bloque hueco de concreto ligero 1.30 0.90
Bloque hueco de concreto
1.70 1.30
intermedio
Bloque hueco de concreto pesado 2.20 2.00
Bloque de Vidrio para muros 1.25 0.65
Prismáticos para tragaluces 2.00 1.50
Vidrio plano 3.10 2.80

4.- MADERA Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³

Álamo seco 0.59 0.39
Caoba saturada 1.00 0.70
Cedro blanco seco 0.38 0.32
Cedro rojo
0.55 0.40
seco
0.70 0.50
saturado
Oyamel 0.65 0.55
Encino saturado 1.00 0.80
Pino saturado 1.00 0.80
Fresno seco 0.95 0.57
Ocote seco 0.80 ---
Palma real seca 0.70 0.60
Roble blanco seco 0.80 ---
Roble rojo o negro seco 0.70 ---
Roble (otras especies) seco 0.95 0.85

5.- RECUBRIMIENTOS Máximo Kg/m² Mínimo Kg/m²

Azulejo 15 10
Mosaico de pasta 35 25
Granito 40x40 65 55
Loseta asfáltica o vinílica 10 5
6.- METALES Máximo Ton/m³ Mínimo Ton/m³
Aluminio 2.75 2.55
Acero, Hierro 7.85 7.85
Cobre fundido laminado 9.00 8.80
Latón, fundido laminado 8.70 8.40
Plomo 11.35 ---
Zinc, fundido laminado 7.20 6.90

7.- PRODUCTOS ORGÁNICOS Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³

Asfalto 1.50 1.10
Carbón antracita 0.92 0.75
Carbón butaminoso 0.86 0.72
Carbón turba, seca 0.65 0.55
Carbón vegetal de pino 0.44 0.28
Petróleo crudo 0.90 ---
Petróleo refinado 0.82 0.79
Petróleo bencina 0.75 0.73
Petróleo gasolina 0.69 0.66

Tabla proporcionada por JASSIT NEFTALI ALVARADO RODRIGUEZ

I.- TABLA DE PESOS DE LOSAS ENCASETONADAS

Peso de losas planas, aligeradas con casetones de concreto de
40x40 cm y peso volumétrico promedio de 0.6 Ton/M3 en volúmen
bruto.

H (cm) D (cm) N (cm) W kg/m2 H (cm) D (cm) N (cm) W Kg/m2

20 15 10 307 35 30 10 494
20 15 11 314 35 30 11 508
20 15 12 320 35 30 12 520
20 15 13 326 35 30 13 532
 20 15 14 332 35 30 14 544
35 30 15 554
25 20 10 367 35 30 16 565
25 20 11 379 35 30 17 574
25 20 12 387 35 30 18 583
25 20 13 395 35 30 19 592
25 20 14 402 35 30 20 600
25 20 15 410 35 30 21 608
25 20 16 416 35 30 22 615

30 25 10 432 40 35 10 557
30 25 11 443 40 35 11 572
30 25 12 453 40 35 12 587
30 25 13 464 40 35 13 601
30 25 14 473 40 35 14 614
30 25 15 482 40 35 15 627
30 25 16 490 40 35 16 639
30 25 17 498 40 35 17 650
30 25 18 505 40 35 18 660
30 25 19 513 40 35 19 670
30 25 20 520 40 35 20 680
40 35 21 689
40 35 22 698
40 35 23 706
40 35 24 714
40 35 25 721

II.- TABLA DE PESOS DE LOSAS ENCASETONADAS

Peso de losas planas, aligeradas con bloques de poliestireno
expandido de 40x40 cm.
 H (cm) D (cm) N (cm) W Kg/m2 H (cm) D (cm) N (cm) W Kg/m2
17 12 10 224 33 30 12 396
17 12 12 238 33 30 14 425
17 12 14 251 33 30 16 451
33 30 18 474
21 16 10 259 33 30 20 495
21 16 12 278 33 30 22 514
21 16 14 294
21 16 16 309 39 30 12 456
39 30 14 490
26 21 10 303 39 30 16 522
26 21 12 327 39 30 18 550
26 21 14 349 39 30 20 575
26 21 16 368 39 30 22 598
26 21 18 385 39 35 24 619
26 21 20 401
46 35 12 525
30 25 12 367 46 35 14 567
30 25 14 392 46 35 16 604
30 25 16 415 46 35 18 638
30 25 18 436 46 35 20 669
30 25 20 455 46 35 22 696
30 25 22 471 46 35 24 722

Tabla de Modulos de Elasticidad

Material Valor Modulo de Elasticidad aproximado (Kg/cm2)
Mamposteria de ladrillo
E = 30000 - 50000

En Mexico, se puede calcular segun las NTC de

 mamposteria, de la siguiente manera:

Para mampostería de tabique de barro y otras piezas,

excepto las de concreto:
Em = 600 fm* para cargas de corta duración
Em = 350 fm* para cargas sostenidas

fm* resistencia de diseño a compresión de la mampostería,

referida al área bruta.

Maderas duras (en la

dirección paralela a las fibras) E = 100000 - 225000

Maderas blandas (en la

dirección paralela a las fibras E = 90000 - 110000

Acero
E = 2100000
Hierro de fundición
E = 1000000
Vidrio
E = 700000
Aluminio
E = 700000
Concreto (Hormigon) de
Resistencia:
E=
110 Kg/cm2. 215000
130 Kg/cm2. 240000
170 Kg/cm2. 275000
210 Kg/cm2. 300000
300 Kg/cm2. 340000
380 Kg/cm2. 370000
470 Kg/cm2. 390000

Rocas: E=
Basalto 800000
Granito de grano grueso y en
100000 - 400000
general
Cuarcita 100000 - 450000
Marmol 800000
Caliza en general 100000 - 800000
Dolomia 100000 - 710000
Arenisca en general 20000 - 636000
Arenisca calcárea 30000 - 60000
Arcilla esquistosa 40000 - 200000
Gneis 100000 - 400000
Practica 20: Diseño de mezcla para un pavimento
 INTRODUCCION

La Historia de los cementantes es tan antigua como la misma humanidad ya que la

necesidad que ha tenido el hombre de construir su propia habitación así como las
estructuras necesarias para su progreso ha constituido el factor principal en la
búsqueda de materiales apropiados para ésta finalidad.

Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la cal
común como la cal hidráulica; los egipcios usaron el yeso, además de la cal; hasta que
en 1824 Joseph Aspin retomó las ideas de Smeaton y descubrió el cemento Portland
que es el principal elemento de el concreto, cuya mezcla se va a analizar en el siguiente
informe.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un

concreto que satisfaga los requerimientos de uso teniendo en cuenta economía y que
cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de un pavimento de

12 centímetros de espesor.

• Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una
resistencia mayor de 21M Pa para una loza de 12 centímetros de espesor.

• Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas

Colombianas para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.

BASE TEÓRICA

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado
endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla.

Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han

sugerido muchos métodos, los más conocidos y aplicados son el método RNL (Road
Note Laboratory) y el método americano ACI; el primero se usa cuando hay que
efectuarle una optimización a los agregados disponibles y el segundo se utiliza cuando
los agregados cumplen con las especificaciones granulométricas.

Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas,
muros, zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte; así mismo, las
propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero
calculista ya que el proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos,
durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los
reglamentos. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado
de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de la
mezcla.

Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la obra o
estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación,
también se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a
preparar la mezcla.

Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla, tales como la

granulometría de los agregados, la densidad de los agregados, la humedad y absorción
de los agregados, MUC de los agregados, el tamaño máximo nominal y el modulo de
finura. Con esta información y por medio de tablas donde se encuentran tabuladas las
especificaciones del diseño de mezclas se realizan los cálculos correspondientes para
la ejecución de la obra. Después de calculados los volúmenes de cada uno de los
materiales que se utilizan en un concreto, se realizan ajustes para preparar una mezcla
prueba la cual nos indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra; si por
algún motivo no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que
no se detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden
hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. Teniendo
los volúmenes de los materiales del concreto; se hace el calculo para la mezcla de
prueba, la cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los ensayos de resistencia
a la compresión. Todos los pasos que se mencionan en el siguiente diagrama se utilizan
las tablas que rigen las Normas Sismoresistentes Colombianas. La secuencia de pasos
para la dosificación de mezclas es:

Cuando se ha realizado el cálculo de las cantidades de cada material, se procede a la

elaboración de la mezcla utilizando el ensayo de asentamiento; de aquí se llevan a los
cilindros los cuales cumplen especificaciones técnicas y se vierten de concreto.
Después de enrasados los cilindros, se deben llevar al sitio de almacenamiento donde
van a estar en reposo libres de perturbaciones durante el periodo inicial de curado (Un
día); como cumplimiento del curado inicial y antes de 30 minutos después de retirado
del molde , se deben almacenar los cilindros en un ambiente húmedo. La humedad
requerida de almacenamiento se puede lograr al sumergir los especímenes en agua.

A los 28 días de estar sumergidos en el agua, se llevan los cilindros a la maquina

universal donde se evaluará la carga máxima que puede soportar. Los tipos de fallas
que se pueden presentar en la evaluación de la resistencia son:

PROCEDIMIENTO

En el laboratorio, ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a utilizar

para un metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de prueba utilizando
valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla de tres calculando la
cantidad de cada material para la realización de la mezcla de prueba. Se procede al
pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla donde se combinan los
materiales para lograr una pasta de concreto. Se vierte el concreto en el cono de
Abrams distribuyéndolo en tres capas y introduciendo una varilla que penetre
ligeramente en la capa inferior con el objeto que la compactación se distribuya
uniformemente sobre la sección transversal; al final de la tercera capa se nivela la
superficie con el palustre y se retira la mezcla que cae alrededor del cono. Luego se
levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado el cono, la
muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del cono
hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el ensayo de asentamiento.
Al mismo tiempo se limpian y engrasan los cuatro cilindros para allí depositar la
mezcla. Se dejan un día para un curado inicial; al día siguiente se desencofran y se
introducen en el tanque lleno de agua donde se dejan por un tiempo de 28 días. A los
28 días se sacaron del tanque y se llevaron a la maquina universal donde se evaluó su
carga máxima que podía soportar antes de fallar. Esta carga se divide por el área del
cilindro dándonos la resistencia a la compresión de cada cilindro.

CONCLUSIONES

En el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia, la dosificación y la

combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en base a
un asentamiento escogido de 5 centímetros el cual fue igual al asentamiento real, por
lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado.

Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de
materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta ayuda
para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la
mezcla.

La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena

proporción para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la obtención
de concreto endurecido económico que cumplió con las diferentes propiedades; como
ejemplo principal la resistencia a la compresión la cual evalúa la calidad del concreto
y en la mayoría de los casos es suficiente para garantizar un buen comportamiento
estructural.

Al realizar el ensayo de resistencia a la compresión en la máquina universal, dos

cilindros presentaron falla tipo cono y los otros dos falla tipo corte. Al tomar el
cilindro ensayado se pudo observar una buena distribución de los agregados, esto
debido a la buena compactación adquirida al propinar la cantidad adecuada de golpes
al cofre.

El proceso de curado fue indispensable para asegurar el desarrollo de los propiedades

deseados de resistencia, durabilidad e impermeabilidad, ya que permite a los granos de
cemento hidratarse totalmente para que no se produzca contracción y agrietamiento
del concreto debido a los esfuerzos de tensión que se generan. En el caso particular de
nuestro diseño se usa agua del acueducto y se dejaron los cuatro cilindros durante un
tiempo de 28 días dentro de ella.
 BIBLIOGRAFIA

TECNOLOGÍA Y PROPIEDADES. Colección Básica del Concreto 1. Instituto del

Concreto ASOCRETO. 2 ed. Colombia, 1997. p. 109, 127 – 136.

ICONTEC 396. Método de Ensayo para determinar el asentamiento del concreto.

ICONTEC 454. Hormigón fresco. Toma de muestras. (ASTM c. 172)

ICONTEC 504. Refrendado de cilindros de concreto.

NTC 550. (ASTM 031). Ensayo de resistencia para Fabricación y Curado.

NTC 673. (ASTM 039). Ensayo de Resistencia.

En el continuo esfuerzo por mejorar la economía, es esencial el aumento de la

productividad del colado del concreto. La posibilidad de la eliminación completa
del trabajo de compactación conducirá al incremento de la eficiencia y a la
mayor efectividad en los costos. El desarrollo del concreto autonivelante En este estudio se
aumentará el atractivo de la construcción con concreto, al reducir las arduas evaluaron las propiedades
tareas y el ruido que acompaña la compactación en los sitios de obra. Esto de un concreto
autonivelante elaborado
representa una ventaja cuando se consideran tanto el ambiente de trabajo para el colado de losas en
como las perturbaciones a los vecinos. la construcción de edificios.
Este estudio presenta las propiedades del concreto autonivelante desarrollado Sus autores hacen
consideraciones relativas al
para el colado de losas en la construcción de edificios (habitacionales). El costo y mencionan entre los
costo extra generado por los ingredientes de este concreto estuvo limitado a 15 beneficios una mayor
por ciento. Esto fue posible al limitar la cantidad de materiales finos (cemento + productividad y
simplificación del trabajo y
aditivo mineral) a 400 kg/m3 y usar un agente de viscosidad barato (almidón el mejoramiento de la
modificado). nivelación de las losas y de
La resistencia del concreto autonivelante fue suficiente para permitir el la calidad de la superficie
de concreto; resultados sin
descimbrado después de 16 horas de hidratación. La resistencia a 28 días fue duda para tener en cuenta.
mayor de 30 MPa, al mismo tiempo que se limitaron drásticamente el sangrado
y la segregación.

Introducción

El concreto autocompactante (CAC; en inglés Self-compacting Concrete, SCC)

es un concreto que puede lograr la compactación sin vibración, únicamente por
su propio peso. Inicialmente se desarrolló en Japón en los primeros años de la
década de los noventa. Las primeras aplicaciones se hicieron en complejos y
delgados marcos de edificios con gran cantidad de refuerzo. Más
recientemente, se han usado volúmenes mucho más grandes de CAC en las
grandes estructuras de ingeniería civil en Japón, tales como un masivo tanque
de almacenamiento de LPG, o enormes anclas para el puente suspendido
Akashi-Kaikyo, con un claro de 2 kilómetros.
1 Para el uso estructural en las secciones reforzadas, la fluidez muy alta es un
requisito de la mayor importancia. El CAC debe ser también uniforme y
homogéneo; por lo tanto, son igualmente importantes la alta cohesión o la
resistencia a segregación durante el flujo.
2 El CAC incorpora con frecuencia varios aditivos químicos, en particular un
aditivo reductor de agua de alto rango (ARAAR; en inglés High Range Water
Reducer Admixture, HRWRA) y un agente de viscosidad (AV; en inglés
Viscocity Agent, VA). El ARAAR se usa para asegurar la fluidez y reducir la
relación agua/materiales cementantes.
El AV se incorpora para resaltar el valor del rendimiento y la viscosidad de la
mezcla fluida, reduciendo así el sangrado, la segregación y el asentamiento.3-
6 Otra manera de resaltar la deformabilidad y la estabilidad consiste en
incrementar el volumen de la pasta, incorporando ceniza volante, escoria de
alto horno granulada o un rellenador de piedra caliza.7

Tal concreto es costoso y su uso está limitado a la construcción de edificios

(habitacionales).
Por lo tanto, se han emprendido muchos esfuerzos para disminuir el costo
extra del CAC mediante la reducción de la cantidad de materiales finos y
desarrollando agentes de viscosidad económicos.8-10
Los autores han enfocado su trabajo de investigación en el desarrollo del
concreto autonivelante (CAN, en inglés self-levelling concrete, SLC) a un costo
reducido (únicamente 15 por ciento más alto que el concreto usual) y
particularmente apropiado para el colado de losas y enrasados, en donde el
nivel de planicidad obtenido es sorprendente: la diferencia de nivel en una
longitud de 4 m es menor de un milímetro (figura 1).
Este documento presenta las principales propiedades del CAN en los estados
fresco y endurecido.

Programa experimental

Materiales

Se usó un cemento portland francés del tipo CPA-CEM I 52.5 PM. Su peso
específico fue de 3.1 y su finura Blaine de 360 m2/kg.
Los aditivos incorporaron tanto ceniza volante Clase F como piedra caliza
molida, a fin de aumentar la trabajabilidad. La finura Blaine de la piedra caliza
fue de 385 m2/kg y la de la ceniza volante de 270 m2/kg. Se usaron arena de
río (0/5 mm) y agregado grueso de río (5/16 mm).
En la arena, 8 por ciento de las partículas era más grande de 5 mm. Como
superfluidificador se usó una melamina-sulfonato. Éste presentaba un
contenido de sólidos de 30 por ciento. El AV usado para aumentar la
estabilidad del CAN fue una solución de almidón modificado con un contenido
de sólidos de 20 por ciento.
Es el más barato de los AV y presenta propiedades más altas que otros
agentes.

Proporciones de las mezclas

La cantidad de partículas finas (cemento + aditivo mineral) se mantuvo

constante a 400 kg/m3, 260 kg/m3 de cemento portland y 140 kg/m3 de aditivo
mineral. Este contenido de aglomerantes es más bajo que el que usualmente
está presente en el CAC (500 kg/m3).2 La cantidad de AV se fijó en 1.3 kg/m3.
La cantidad de agua de mezclado se mantuvo constante en 200 l/m3. La
cantidad del superfluidificador se ajustó a fin de obtener un flujo estático en el
rango de 550 a 600 mm en 10 segundos.
Este es el requisito principal para el CAN. La fluidez del concreto se valoró por
medio de la medición de la extensión estática de un cono truncado con sus
diámetros superior e inferior de 17 cm y 22.5 cm, respectivamente, y una altura
de 12 cm. Cuando se usa la prueba convencional del revenimiento, el flujo
debe estar en el rango de 60 a 65 cm para obtener el CAN. Se investigó la
influencia de la relación de arena a grava (a/g, en inglés sand/gravel, s/g)
sobre las propiedades del CAN. Se eligieron tres relaciones s/g: 1.00, 1.25, y
1.58. Las proporciones de la mezcla de los seis CAN investigados se
presentan en la tabla 1.
La relación de agua con el total de los materiales cementantes, calculada
tomando en cuenta el agua contenida en los aditivos, fue de 0.51. Este valor es
más alto que el valor presente en el CAN, que está en el rango de 0.30 a
0.37.2

Cualquiera que fuera la composición del CAN, el peso unitario fue

aproximadamente el mismo, lo que indicaba que el almidón no contenía aire
incluido

Programa de pruebas

La tasa de sangrado (TS, en inglés rate of bleeding, RB) se midió sobre una
superficie de 550 cm2 y una profundidad de 10 cm, tres horas después del
colado. La TS se definió como la relación entre la cantidad de agua que
aparecía en la superficie de la muestra y la cantidad total del agua contenida
en el concreto colocado en el contenedor.
Las pruebas de sangrado se llevaron a cabo en tres muestras, con una
desviación estándar menor de 2 por ciento. La segregación del CAN significa la
separación en mortero y agregado grueso causada por el asentamiento del
agregado grueso.
A fin de evaluar la resistencia a la segregación, se colocó el concreto en una
columna (figura 2) y se dejó allí hasta que empezó a fraguar, después de lo
cual se tomaron muestras en las secciones superior, media e inferior.
Los agregados gruesos de cada muestra se deslavaron a través de una malla
de 5 mm y se pesaron. No había segregación ni distribución uniforme de los
agregados gruesos si el porcentaje de los agregados gruesos retenido en la
malla estaba muy cerca del valor derivado de la siguiente ecuación: % de
agregados gruesos = [cantidad de grava (kg/m3) + cantidad de grava en la
arena (kg/m3)] / peso unitario del concreto (kg/m3).
Cada prueba se llevó a cabo en tres muestras, con una desviación estándar
menor de 5 por ciento.

La arena contenía 8 por ciento de agregados más gruesos de 5 mm. Se

consideró que una diferencia de 5 por ciento entre los valores obtenidos para
las secciones inferior y superior era representativa de un CAN homogéneo.
Otsuki y otros11 y Van y otros,12 quienes también han desarrollado métodos
para evaluar la resistencia a la segregación del concreto autocompactante,
consideran que una diferencia del 10 por ciento es satisfactoria. Los valores
teóricos obtenidos para los diferentes concretos fueron los siguientes: -a/g =
1.58 (Concretos 1, 4): 34.0 % -a/g = 1.25 (Concretos 2, 5): 37.6 % -a/g = 1.00
(Concretos 3,6): 41.5 % A fin de señalar la eficiencia del agente de viscosidad,
para cada serie de pruebas se preparó también un concreto sin aquél. La
cantidad del superfluidificador se adaptó a modo de obtener un flujo de 550
mm.
Cualquiera que fuera el concreto, ocurrió segregación.

Las resistencias a la compresión a 16 horas, 2, 7, 28, 90 y 180 días, fueron

medidas en seis cilindros (Æ = 110 mm; h = 220 mm), de acuerdo con el
estándar francés NFP 18-406. La desviación estándar fue menor de 3 por
ciento. Se determinó el módulo de elasticidad a 28 días en las tres muestras,
con una desviación estándar menor de 5 por ciento.
Se midió la contracción por secado sin restricciones en seis muestras
prismáticas (70 ´ 70 ´ 280 mm), de acuerdo con el estándar francés NFP 15-
443. Se desmoldaron tres especímenes a las 24 horas y luego se mantuvieron
en la sala de pruebas a 20 °C ± 2 °C, y 50% ± 10% de R.H. También se midió
la contracción autógena en tres especímenes sellados.
La desviación estándar observada fue menor de 10 por ciento.

Resultados y discusión
Sangrado del concreto autonivelante Tal como se muestra en la tabla 2, el
sangrado del CAN fue limitado y no influyeron en él ni la a/g ni la naturaleza del
aditivo mineral.

Resistencia a la segregación

Las diferencias entre las cantidades de agregado grueso encontradas en las

secciones inferior y superior se muestran en la figura 3. Cuando no se
introduce ningún agente de viscosidad en el concreto, ocurre segregación sin
importar cuáles puedan ser las proporciones de la mezcla: la diferencia entre
las secciones inferior y superior pueden alcanzar 14 por ciento. Desde un
punto de vista técnico, cuando la cantidad del material cementante en el
concreto autonivelante está limitada a 400 kg/m, es necesario un agente de
viscosidad para asegurar la buena resistencia a la segregación.
El uso de piedra caliza pulverizada conduce generalmente a una mejor
resistencia a la segregación del CAN, cualquiera que sea la a/g.

Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión de los diferentes concretos a las 16 horas se

muestra en la figura 4. Todos estos concretos presentaban una resistencia
mayor de 5 MPa, lo cual era uno de los requisitos principales del proyecto a fin
de mantener la misma distribución de tiempo en las operaciones de
desmoldado que con el concreto usual.
Se obtuvo una resistencia más alta a edad temprana cuando se usó piedra
caliza pulverizada como aditivo mineral. La resistencia a la compresión a 28
días y el módulo elástico se presentan en las figuras 5 y 6. Estas figuras
señalan lo siguiente:

1) La a/g generalmente no tiene ningún efecto en la resistencia a 28 días: las

diferentes resistencias observadas estaban en el rango de 35 a 38 MPa.

2) El uso de ceniza volante conduce a una a la resistencia más alta.

3) Mientras más baja es la relación a/g, más alto es el módulo de elasticidad.

En la figura 7 se muestra la resistencia después de 180 días de hidratación. Se

obtiene una resistencia más alta de 50 MPa cuando se usa ceniza volante,
mientras que se limita a 40 MPa con piedra caliza pulverizada. Debido a la
reacción puzolánica, la resistencia del CAN que contiene ceniza volante es de
25 a 35 por ciento más alta que la resistencia del concreto colado con piedra
caliza pulverizada. La actividad puzolánica de la ceniza volante está
claramente establecida en la figura 8, que ilustra el incremento de resistencia
observado entre 28 y 180 días. Con ceniza volante, el incremento de la
resistencia siempre es mayor de 133 por ciento, mientras que sólo supera 110
por ciento con piedra caliza pulverizada.

Contracción

Se midieron tanto la contracción autógena como la contracción por secado.

Los valores obtenidos después de 180 días de hidratación se muestran en las
figuras 9 y 10. De la figura 9 parece desprenderse que el uso de la piedra
caliza pulverizada limita la contracción autógena, cualquiera que sea la a/g.
Esto puede explicarse por una contracción química más alta asociada con la
reacción puzolánica entre la ceniza volante y el cemento, tal como informaron
Jutnes y otros.13 La contracción por secado está en el rango de 570 a 640
µm/m. Estos valores están por debajo de los observados en algunos CAC
colados con relaciones más bajas de agua/material cementante (0.30 a 0.40):
1000 a 1200 µmm.14,15
De acuerdo con los resultados que se muestran en la figura 10, puede
observarse la tendencia de que, mientras más alta es la relación a/g, mayor es
la contracción por secado.

Durabilidad del concreto autonivelante

Se midió la permeabilidad al agua del CAN de acuerdo con la prueba E 02/27

desarrollada por CEBTP, después de 90 días de hidratación, en discos que
tenían un diámetro de 110 mm y una altura de 50 mm.
Se aplicó una presión de 1.5 MPa durante la prueba. La permeabilidad se
calculó de acuerdo con la ley de Darcy. Los valores de la permeabilidad al
agua estaban en el rango de 0.5 a 2 x 10-12 m/s y, de acuerdo con Neville,16
puede esperarse una buena durabilidad. Las muestras de CAN fueron
almacenadas en el exterior y sometidas a condiciones de intemperismo
durante el periodo de un año. Las mediciones de la profundidad de
carbonatación por el método fenolftaleína indicaron que no ocurrió
carbonatación.

Consideraciones económicas

Las composiciones respectivas y los costos relativos de un concreto ordinario y

de uno de los concretos autonivelantes (mezcla número 6) se presentan en la
tabla 3. Estos costos incluyen únicamente las materias primas. De la tabla 3
parece derivarse que un metro cúbico de concreto autonivelante es 12 por
ciento más caro que un concreto ordinario.
Esto se debe principalmente al bajo costo del agente de viscosidad y a las
cantidades limitadas de superfluidificador y material fino adicional.
______________________

Conclusiones

Con base en los resultados obtenidos en esta investigación, pueden sacarse

las siguientes conclusiones:

1) Puede desarrollarse un concreto autonivelante (CAN) a un costo reducido si

se usa un agente de viscosidad barato (almidón modificado), y se limita el
contenido del superfluidificador en el rango de 4.2 a 5.0 kg/m3, y el material
cementante a 400 kg/m3.

2) Tal CAN presenta una resistencia a la compresión a 28 días mayor de 30

MPa, cualquiera que sea la relación arena/agrava. Pueden observarse
resistencias de hasta 57 MPa después de seis meses de hidratación.

3) El uso del almidón como agente de viscosidad limita considerablemente el

sangrado del concreto.

4) El uso de la ceniza volante como un material cementante complementario

conduce al incremento del sangrado y de la contracción autógena, pero
también aumenta la resistencia a la compresión.

5) La fracción de agregado grueso en el concreto tiene sólo un efecto muy

ligero en la resistencia, pero incrementa el sangrado del CAN.

El desarrollo del CAN para la construcción de edificios de varios pisos (25,000

m3 de concreto) ha demostrado que tal solución es interesante e innovadora.
Permite principalmente - una colocación del concreto simplificada y más
rápida, lo que representa mayor productividad y facilidad de las tareas; - un
mejoramiento de la nivelación de las losas y la calidad de la superficie de
concreto, y - la supresión total de los ruidos por vibración.

Tabla 1. Proporciones de las mezclas del CAN

___________________________________________________________
Mezcla 1 2 3 4 5 6
___________________________________________________________
Componentes (kg/m3) Cemento: C 260 260 260 260 260 260 Ceniza volante:
CV 140 140 140 - - - Piedra caliza pulverizada - - - 140 140 140 Arena (0/5
mm): Ar 1,100 1,000 900 1,100 1,000 900 Grava (5/16) mm): G 700 800 900
700 800 900 Agua (l/m3): A 200 200 200 200 200 200 Superfluidificador
(kg/m3) 4.73 4.60 4.23 5.03 4.60 4.30 Almidón (kg/m3) 1.30 1.30 1.30 1.30
1.30 1.30
_____________________________________________________________ A/
(C + CV) 0.51 0.51 0.51 0.51 0.51 0.51
______________________________________________________________
Ar/G 1.58 1.25 1.00 1.58 1.25 1.00
______________________________________________________________
Peso unitario (kg/m3) 2,320 2,340 2,340 2,310 2,340 2,350
_______________________________________________________________

Tabla 2. Sangrado
___________________________________________________________
Adición mineral Ar/G sangrado (%)
___________________________________________________________
Ceniza volante 1.58 0.0 1.25 0.3 1.00 0.0
____________________________________________________________
Piedra caliza pulverizada 1.58 0.0 1.25 0.8 1.00 0.0
_____________________________________________________________

Tabla 3. Costos relativos de los concretos ordinario y autonivelantes (materias

primas)10
___________________________________________________________
Componentes Ordinario Autonivelante
___________________________________________________________
Cemento 260 260 Piedra caliza pulverizada 85 140 Agregados 1,855 1,800
Superfluidificador - 4.30 Agente de viscosidad - 1.30 Reductor de agua 1.30
6.50
____________________________________________________________
Costo de 1 m3 (US $) 38.40 43.00
______________________________________________________________
Costo extra del CAN (%) + 12%
_____________________________________________________________ .
Generalmente las especificaciones de los
materiales a emplear en una estructura las indica
el proyectista en los planos y memorias del
proyecto; en particular las propiedades del
concreto endurecido son especificadas por el
proyectista de la estructura, mientras que las
propiedades del concreto en estado fresco están
regidas por el tipo de construcción y las
condiciones de transportación y colocación.

Estos dos tipos de requerimientos permiten

determinar la composición de la mezcla, teniendo
“En el presente trabajo se describe el desarrollo de un
en cuenta el grado de control de calidad aplicado programa de computo para el diseño de mezclas de concreto
en el lugar o en la obra. normal usando dos métodos diferentes: peso volumétrico
Por lo tanto, se puede decir que el diseño de la máximo de grava y arena
(mínimo contenido de vacíos) y por factores empíricos de
mezcla es el proceso de selección de los acuerdo con el informe ACI 211.1. El primero, se incluye en
componentes adecuados del concreto, el “Manual de Tecnología de Concreto” de la Comisión
determinando sus cantidades relativas con el Federal de Electricidad y,
el segundo, forma parte de la publicación “Standard Practice
propósito de producir un concreto económico, for Selecting Proportions for Normal, Heavyweigth and Mass
con ciertas propiedades mínimas, conveniente Concrete (ACI 211.1-91) del American Concrete Institute.*
trabajabilidad, resistencia y
durabilidad.
Existen numerosos factores que afectan las propiedades del concreto, ya sea en estado fresco
o endurecido, en este trabajo se describen brevemente sólo aquellos que se relacionan con el
diseño de las mezclas de concreto normal, donde el empleo de grava, arena, cemento y agua
es lo convencional y no se considera el uso de aditivos.
Los métodos actuales de diseño de mezclas contemplan valores límite respecto de un rango de
propiedades que deben cumplirse, éstas son usualmente:

• la relación agua/cemento,
• el contenido mínimo de cemento,
• la resistencia a la compresión mínima,
• el tamaño máximo del agregado,
• la trabajabilidad mínima, el módulo de finura de la arena,
• la granulometría de los agregados y
• el contenido de aire.

Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los materiales que componen el concreto
muchos autores consideran al diseño de mezclas como un arte, esto es particularmente cierto
cuando se trata de evaluar real y cuantitativamente las propiedades de la grava y la arena, por
ejemplo. No debe de sorprender entonces que conviene verificar las proporciones calculadas
haciendo mezclas de prueba y si es necesario efectuar ajustes hasta obtener la mezcla con las
características deseadas.

Es indudable que en nuestro medio las dos propiedades más significativas al diseñar mezclas
de concreto normal son la resistencia a la compresión y su trabajabilidad, aunque debe
reconocerse que en los últimos años se ha prestado mucha atención a la durabilidad.
En este sentido, los métodos empleados en México para dosificar concreto invariablemente
buscan producir concreto al menor costo. Además, esta demostrado que el cemento representa
alrededor de las tres cuartas partes del costo de los materiales para fabricar un metro cúbico de
concreto normal sin aditivos químicos. Por supuesto que las empresas productoras de concreto
emplean los aditivos para disminuir el costo global de los materiales del concreto, considerando
que estos mejoran propiedades como la trabajabilidad y retardo en el fraguado, además de
disminuir el consumo del cemento

En estado fresco, el atributo frecuentemente requerido en las mezclas de concreto es la

trabajabilidad, la cual se considera como una propiedad del concreto que determina su
capacidad de colocación y compactación apropiada, permitiendo su acabado sin segregación ni
sangrado nocivos, así como moldeabilidad y adherencia. La consistencia forma parte de la
 trabajabilidad y se define a grandes rasgos como la capacidad de colocación de la mezcla de
concreto, en la que se involucran propiedades de cohesión y viscosidad, se mide en términos de
revenimiento (cuanto más elevado es el revenimiento más colocable es la mezcla). En el
método del ACI el revenimiento es un dato que sirve de base para diseñar las mezclas de
concreto, mientras que en el de mínimo contenido de vacíos es una referencia para mejorar la
mezcla de prueba en caso de que el revenimiento haya sido diferente del especificado.

Métodos de dosificación

En el medio de la construcción en México se emplean diversos métodos de diseño de mezclas

de concreto normal, incluso las empresas premezcladoras han desarrollado su propia
metodología, sobre todo para ser más competitivos y obtener el máximo ahorro en el consumo
de cemento.
La mayoría de los métodos de dosificación se basan en dos procedimientos generales: la
determinación de contenido de vacíos de los agregados combinados y mediante el empleo de
factores empíricos.
En el primer grupo podemos citar el método de peso volumétrico máximo de grava y arena que
describe el Manual de Tecnología del Concreto, el cual consiste en determinar
experimentalmente la combinación porcentual de grava y arena que ofrezca el máximo peso
volumétrico (mínimo contenido de vacíos), obteniendo el volumen de la pasta a través del
cálculo de los vacíos y luego el del agua y cemento por la relación agua/cemento de acuerdo
con la resistencia requerida.
El procedimiento propuesto por el cubano Vitervo O’reilly es muy parecido, también recomienda
la combinación grava/arena que proporcione el menor contenido de vacíos, difiere en el cálculo
del contenido del cemento y del agua, los cuales se determinan mediante factores que
dependen de la relación agua/cemento y de la consistencia deseada en la mezcla.
Los métodos del American Concrete Institute (ACI) y el británico usan, en términos generales,
factores empíricos para el diseño de mezclas, en los cuales se determinan primero el agua de la
mezcla de acuerdo con el revenimiento y el tamaño máximo del agregado y después la cantidad
de la grava, para el caso del ACI, o de la arena, para el método británico, el último de los
componentes se calcula por diferencia.
En nuestro país por nuestra cercanía con los Estados Unidos las normas y métodos ACI son
ampliamente utilizados, por esta razón en este trabajo se incluye el desarrollo de un programa
de computo sobre el diseño de mezclas para concreto normal según el informe ACI 211.1-91,
además de considerar el del mínimo contenido de vacíos del manual de Comisión Federal de
Electricidad.
Actualmente, en el área de Construcción de la Universidad Autónoma Metropolitana se realiza
un trabajo de investigación sobre optimización de mezclas de concreto, por lo que se está
evaluando la posibilidad de agregar en este programa de computo otros métodos de diseño de
mezclas de concreto normal y recomendaciones para elaborar concreto de alta resistencia,
incluyendo el uso de aditivos.

Método ACI

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto

normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas de
prueba.

1. El primer paso contempla la selección del revenimiento, cuando este no se especifica el

informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de revenimiento
de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son aplicables cuando se
emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos valores deben ser
incrementados en dos y medio centímetros.

2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar la
separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas
individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor
tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento
de compactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de
agua que se requiere para producir un determinado revenimiento depende del tamaño máximo,
de la forma y granulometría de los agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire
incluido y el uso de aditivos químicos.

3. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables
en función del revenimiento requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto
sin y con aire incluido.

4. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento
de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera, por supuesto la
resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen
suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. En
una segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos de exposición
severa.

5. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso tres, y la

relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un contenido mínimo de
cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio
que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el quinto paso del
método.

6. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado
grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño máximo nominal de
la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros
cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto, el volumen se
convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto,
multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.

7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto, excepto el
agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso, es posible
emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto.

8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua que
se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el
agregado, es decir, humedad total menos absorción.

9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe verificar el
peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada mediante el
revenimiento y la ausencia de segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado.
Para correcciones por diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire o en el peso
unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que
ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto.

Método de contenido mínimo de vacíos

Una vez que se han establecido las características granulométricas de los agregados y el
tamaño máximo de la grava, el siguiente aspecto por definir es el que se refiere a la adecuada
combinación de la grava y la arena.
Un procedimiento apropiado es la obtención del mínimo contenido de vacíos en los agregados
combinados. La forma práctica para encontrar el mínimo contenido de vacíos consiste en
determinar experimentalmente el cambio del peso volumétrico compactado de los agregados
combinados variando la proporción relativa entre grava y arena hasta establecer la proporción
relativa que produce el máximo peso volumétrico, esto es, el mínimo contenido de vacíos. Esta
determinación se basa en el método de prueba ASTM-C-29, es de ejecución sencilla y se
recomienda cuando se emplean agregados con tamaño máximo hasta 40 mm.
 El método produce el mejor acomodo de partículas para dar el mínimo contenido de vacíos en
la mezcla seca de agregados compactos y a su favor puede decirse que en su ejecución
quedan implícitamente comprendidos los efectos inherentes a la forma y textura superficial de
las partículas, además del tamaño máximo y la granulometría de los agregados.
Si partimos de que el peso volumétrico compactado de la combinación seca de grava y arena
representa el contenido en peso de ambos agregados en el volumen unitario de concreto, se
puede admitir que los espacios vacíos complementarios corresponden al espacio disponible
para ser ocupado por la pasta de cemento y el aire incluido naturalmente atrapado.
El método de cálculo consiste en determinar, en primer lugar, la combinación de agregados que
produce el peso volumétrico máximo con el procedimiento descrito en los párrafos anteriores, al
igual que todas las propiedades de los materiales a emplear, especialmente las de los
agregados (peso específico, módulo de finura, granulometría, densidades, etc.).
El siguiente paso consiste en calcular el peso de la grava y el de la arena empleando el peso
volumétrico máximo y los porcentajes de cada uno de ellos, después se convierten estos pesos
en volúmenes absolutos por metro cúbico de concreto, de tal forma que al sumar dichos
volúmenes ahora tendríamos el volumen absoluto de la grava y de la arena y por diferencia se
tendría el volumen de la pasta de cemento y del aire incluido.
Para calcular las cantidades de agua y cemento requeridas es conveniente establecer la
resistencia a la compresión y si el concreto requiere aire incluido o no. De tal forma, que con
esos datos se obtienen de las tablas del informe ACI 211.1-91 la relación agua/cemento y el
porcentaje de aire incluido de acuerdo con las especificaciones del concreto en cuanto a
resistencia, tamaño máximo del agregado y condiciones de exposición.
El porcentaje de aire incluido obtenido de las tablas, convertido a volumen unitario, se resta del
volumen de la pasta de cemento y aire incluido estimado anteriormente y con esto obtenemos
solo el volumen de la pasta, este dato se separa en los volúmenes absolutos de cemento y de
agua empleando la relación agua/cemento convertida a volumen y las densidades de ambos
materiales.
Finalmente, las cantidades de los componentes para realizar la primer mezcla de prueba se
tabula en peso y en volumen absoluto. Los ajuste a la mezcla de prueba se realizan con el
mismo procedimiento del Método ACI.

Evaluación de los métodos

En general las mezclas de concreto diseñadas por el método de contenido mínimo de vacíos
suelen manifestar reducida trabajabilidad, porque la obtención de esta característica usualmente
demanda un cierto exceso de mortero con respecto al que se obtiene con el mínimo consumo
de pasta. Bajo tal consideración, se espera que al elaborar la primera mezcla de prueba
mediante este procedimiento la mezcla resultante exhiba poca trabajabilidad, por lo que deben
de efectuarse los ajustes correspondientes hasta obtener las propiedades deseadas en el
concreto.
Por el contrario, las mezclas diseñadas por el método ACI tienden a ser más trabajables, esto
se debe a que la proporción de grava compactada se determina en función del tamaño máximo
del agregado y del módulo de finura de la arena, y no se hace distinción entre agregados
naturales o triturados.
Puede afirmarse que con el procedimiento de mínimos vacíos se obtienen mezclas de concreto
con arena en defecto, mientras que el método del ACI produce mezclas de concreto con arena
en exceso. Esta característica de estos métodos de dosificación es muy importante para
aquellos que apenas se inician en el conocimiento sobre diseño de mezclas de concreto o para
los productores de concreto en obra que no disponen de métodos apropiados o empresas de
premezclado a la mano, ya que pueden decidir sobre el empleo de uno u otro método según los
requerimientos de su proyecto. Bajo consumo de cemento, menos trabajabilidad y ajustes a la
mezcla de prueba: método de contenido mínimo de vacíos; mayor consumo de cemento, buena
trabajabilidad y, quizás, pocos ajustes a la mezcla de prueba: método ACI.

Programa de computo

El programa de computo para diseño de mezclas de concreto, mediante el método de contenido

mínimo de vacíos y el método ACI, ha sido desarrollado en el sistema de programación
Visualbasic y su plataforma de interacción con el usuario se realiza a través de Windows, lo cual
permite introducir los datos de manera muy sencilla.

La instalación se realiza mediante un autoejecutable (setup) que carga el programa

automáticamente, creando el icono correspondiente en los archivos de programa de la
computadora o donde el usuario lo indique. Al oprimir el icono del programa este se carga y
aparece la primer pantalla, en la que se presentan los datos generales y el nombre del
programa.

•En la parte superior aparecen los siete iconos generales del programa, el primer icono es para
abrir archivos que hayan sido creados y guardados con anterioridad; el segundo icono sirve
para guardar los datos sobre mezclas de concreto; el tercer icono es para entrar al método de
dosificación del ACI y al acercar el indicador del ratón (mouse) sin oprimir aparece la leyenda
“Diseño de mezclas por ACI”, al hacer clic en este icono se accesa a la ventana de diseño por
ACI.

El cuarto icono es para entrar al método de mínimos vacíos, al acercar el ratón sin oprimirlo
aparece el letrero ”Mínimos Vacíos, dando PVM”, al hacer clic en el icono se accesa la ventana
de Tabla de Datos para mínimos vacíos. El quinto icono es para entrar a la forma gráfica de
pesos volumétricos y relaciones grava/arena, en esta ventana es posible graficar la curva de
peso volumétrico contra relación grava/arena introduciendo los datos experimentales de
distintas proporciones y pesos de grava/arena, el programa elabora la curva y calcula el peso
volumétrico máximo en forma automática, cuyo valor puede ser introducido en la tabla de datos
del método de mínimos vacíos.
Los iconos sexto y séptimo son para ayuda y salida del programa, respectivamente. En la ayuda
se han incorporado algunas definiciones sobre los términos más comunes en el diseño de
mezclas de concreto. Arriba de los siete iconos se encuentran los menús “Archivo”, “Opción” y
“Ayuda”, los cuales realizan las mismas funciones de los iconos. En el menú Archivo se
encuentran las opciones de “Abrir”, ”Guardar” y “Salir”; en el menú Opción se hallan los
procedimientos de diseño de mezclas por ACI y por Mínimos Vacíos, además, como submenús
de este último se encuentran “PVM” y “Gráfico”: Como se puede observar la estructura es muy
similar a muchas de las aplicaciones y programas de Windows, por lo que un usuario
familiarizado con este sistema no tendrá problema alguno en el manejo del programa de diseño
de mezclas.

•Cuando se decide usar el procedimiento del ACI se hace doble clic en el icono
correspondiente, enseguida aparecerá la pantalla “Método del ACI”. En ese momento la pantalla
presenta una serie de cuadros que contienen
los primeros siete pasos del método ACI.
El usuario deberá llenar primero el cuadro de “Datos de los Materiales”; después escoger el
revenimiento, ya sea por la tabla 6.3.1 del informe ACI 211.1-91 o por especificación propia. El
paso siguiente es llenar el cuadro
con la relación agua/cemento o con la resistencia a la compresión deseada, el programa
permite cualquiera de los dos caminos.
El cuadro siguiente es para elegir el tamaño máximo nominal de la grava, que puede ser
seleccionado con las condiciones que propone ACI (separación de cimbras, espesor de losas,
separación entre el acero de refuerzo, etc.) o por especificación del proyecto.

Finalmente, debe introducirse el dato de concreto sin o con aire incluido, en caso de que las
condiciones de operación de la obra requieran concreto con aire incluido, en la parte baja a la
izquierda de la pantalla se encuentra un cuadro en donde se pueden escoger las condiciones de
exposición a las que estará sujeto el concreto: ligera, moderada o severa.
Es conveniente destacar que el informe ACI 211.1- 91 recomienda aumentar la cantidad de
agregado grueso cuando se desea una buena trabajabilidad en la mezcla de concreto,
requerida en colados mediante bombeo o en lugares donde el acero de refuerzo está
congestionado.
En otras ocasiones se desean mezclas menos trabajables, por ejemplo: para colar pavimentos o
pisos de concreto.
Para estos casos el programa ofrece la opción que se presenta en la parte baja y del lado
derecho de la pantalla; en el cuadro “Corrección del agregado grueso” puede aumentarse o
disminuirse la cantidad de agregado grueso. En caso de ser necesaria una corrección del
agregado
grueso el programa calcula los otros componentes.

•Con los datos anteriores el programa ejecuta automáticamente los pasos de diseño de mezclas
por el método del ACI y presenta la pantalla de “Resultados” cuando se oprime “Aceptar”, en la
que se observan las cantidades de cada uno de los componentes en peso y volumen.
Adicionalmente, aparece un cuadro en la parte inferior con los datos de diseño como:
resistencia a la compresión, relación agua cemento, tamaño máximo nominal y módulo de
finura.
Para el empleo del método de mínimos vacíos es necesario cerrar o minimizar las ventanas que
estén abiertas, en caso de que antes se haya empleado el método del ACI.

Al encontrarse en la pantalla del menú de inicio el usuario tiene dos opciones para trabajar con
el método: la primera, accesar directamente mediante el icono “Mínimos Vacíos, dando PVM”,
para lo cual debe contar antes con los datos generales de la mezcla a diseñar, con el peso
volumétrico máximo de los agregados y con la proporción de grava/arena; y, la segunda,
cuando no cuente con los datos de peso volumétrico máximo y porcentajes de grava y arena
deberá accesar al “Gráfico”.

•Cuando se cuentan con todos los datos y entramos directamente al método de diseño de
mezclas, el programa despliega la siguiente pantalla: En este método sólo es necesario
introducir los datos en la tabla correspondiente y, en caso de requerirse, elegir si el concreto se
diseña con o sin aire incluido. Cuando en el concreto se especifique aire incluido en el cuadro
se oprime la opción y aparecerán los niveles de exposición de manera semejante al otro
método: ligera, moderada y severa. Con la información completa el programa corre en forma
automática una vez que se oprime el icono “Aceptar”, desplegando una pantalla de “Resultados”
exactamente con las mismas características que en el método ACI, esto es, cantidades de cada
uno de los componentes del concreto por peso y por volumen y un cuadro de información
general acerca de las características de concreto.
Cuando el usuario considere conveniente realizar una gráfica con los datos de laboratorio sobre
pesos volumétricos de los agregados y combinaciones en diferentes proporciones de grava y
arena, el programa ofrece esta posibilidad mediante el empleo del icono “Gráfico”.
El programa no tiene límite para el número de puntos que deba incluir la gráfica, pero se
recomienda graficar alrededor de 15 puntos, comenzando la obtención del peso volumétrico
para la relación 1.0 o 50% de grava y 50% de arena y efectuar medidas de pesos volumétricos
a la izquierda y derecha de esa relación.

Los datos de laboratorio sobre los pesos volumétricos y las diferentes proporciones se
alimentan en la tabla “Introduzca los datos a graficar”, el programa elabora la gráfica y obtiene el
máximo peso volumétrico de los agregados.
Las proporciones calculadas de la mezcla de concreto en ambos métodos de dosificación se
deben verificar mediante mezclas de prueba en laboratorio o por medio de mezclas reales en la
obra.

La pantalla de “Resultados”, la cual es común para los dos métodos, permite entrar a la pantalla
de “Datos para la Mezcla de Prueba”, en ella se capturan los datos referentes a humedad y
absorción de grava y arena, así como a sus correspondientes pesos específicos.
Se debe considerar el volumen de la mezcla de prueba, por medio del número y tipo de cilindros
(de 15x30 o de 10x20), además permite un aumento de volumen en porcentaje. En la pantalla
aparecen todos los datos referentes a la mezcla de prueba, como: volúmenes, pesos húmedos
y secos de cada uno de los componentes de la mezcla, así como las cantidades en peso
húmedo de los componentes de la mezcla de prueba según el volumen deseado.
Al oprimir aceptar se presenta una última pantalla con los rendimientos de la mezcla final, a la
cual se le han hecho ajustes por revenimiento principalmente, esto puede verificarse al observar
el cuadro de datos adicionales en el que se presentan el peso volumétrico del concreto y
contenido de aire reales y las cantidades agregadas de cemento y agua.
Por último, en las columnas de la derecha aparece los rendimientos finales de la mezcla ya
corregida y lista para usarse en obra conforme a las especificaciones de diseño originales.
INGENIERÍA EN LA UAM
Los planes de estudios de ingeniería que imparte la Universidad Autónoma Metropolitana (UAM)
poseen una importante formación científica básica y de ciencias de la ingeniería; también,
hacen énfasis en el trabajo en equipo y en las actividades experimentales, prácticas y de
investigación. Aspectos que permiten a los alumnos aprender el trabajo en laboratorio y asimilar
formas de hacer investigación que en muchos casos emplean durante el transcurso de su
carrera o en estudios de posgrado. Los planes de estudio están
estructurados en tres niveles de asignaturas:

• tronco general,
• tronco básico profesional y
• áreas de concentración.

En el tronco general se proporcionan, durante los tres primeros trimestres, los conocimientos
científicos básicos en matemáticas, física, química y computación, así como un complemento
socio-humanístico a los alumnos de las nueve carreras de ingeniería.
Las asignaturas del tronco básico profesional ofrecen los elementos fundamentales para el
conocimiento y comprensión de teorías y modelos, así también la enseñanza de la metodología
científica, técnicas de investigación y el desarrollo de habilidades y destrezas para la operación
del instrumental propio del ejercicio de la profesión.
Este nivel es específico para cada licenciatura, abarca desde el cuarto hasta el noveno
trimestre, para el caso de Ingeniería Civil está compuesto por asignaturas agrupadas en los
núcleos de: construcción, estructuras, hidráulica, sistemas y matemáticas aplicadas, geotecnia,
talleres y socio-humanísticas. En el área de concentración se imparten asignaturas que
permiten obtener un mayor grado de especialización de los conocimientos adquiridos en
ámbitos particulares de la disciplina, tanto teóricos como prácticos, así como las habilidades y
aptitudes relacionadas con la práctica profesional.

Las asignaturas de este nivel se imparten en los últimos tres trimestres, los alumnos pueden
elegir entre las áreas de concentración en construcción o en estructuras. Esto permite a los
egresados de la carrera tener un conocimiento más profundo en cualquiera de esos dos campos
e integrarse al mercado de trabajo con una mejor preparación específica.
INGENIERIA CIVIL Y EL CONCRETO
El plan de estudios de Ingeniería Civil contempla varias asignaturas sobre el conocimiento y
aplicaciones del concreto, en ellas se aprenden las características de sus componentes, las
propiedades de este material en estado fresco y endurecido, las normas de control de calidad y
sus formas de fabricación y obtención, incluyendo las pruebas de laboratorio de agregados,
calidad del agua, diseño y corrección de mezclas, muestreo y ensaye a probetas de concreto en
las que se determinan sus propiedades mecánicas.
Básicamente estos temas se presentan en los cursos de Construcción I y Laboratorio de
Construcción. Mientras que en otras asignaturas se hace referencia a los conocimientos básicos
y propiedades del concreto para aprender a diseñar y construir obras con este material, es
decir: Laboratorio de Mecánica de Sólidos, Diseño Estructural I y II, Estructuras de Concreto,
Cimentaciones, Edificación, Diseño y Construcción de Obras Provisionales, Puentes y Edificios.
Algunas asignaturas tienen que ver con el diseño de elementos y estructuras de concreto, otras
con sus especificaciones, procedimientos de construcción, sus propiedades y con la elaboración
propiamente del concreto. En este sentido, se considera que los cursos que tienen una mayor
relación con el conocimiento del concreto como material son Construcción I y su Laboratorio,
por lo que a continuación se ofrece una descripción breve sobre el contenido de estos cursos:

Construcción I . En este curso se estudia la clasificación, obtención, manejo y aplicación de los

principales materiales de construcción con énfasis en los materiales pétreos y en el concreto. El
contenido considera una introducción a la industria y a los procesos constructivos, la descripción
de los recursos básicos de la construcción, normas y control de calidad, el estudio de diversos
materiales, como: madera, metales, agregados, cerámicos, plásticos y el concreto y sus
componentes, considerando propiedades y características, así como su forma de obtención o
fabricación.

Laboratorio de Construcción. En esta asignatura se estudian las propiedades necesarias de

los componentes del concreto para su dosificación, control y muestreo. El contenido contempla
la realización de diez prácticas de laboratorio que están relacionadas con los siguientes tópicos:
conocimiento y calibración del equipo de laboratorio; granulometría, pesos volumétricos y
específicos, absorción y humedad de los agregados; diseño y dosificación de mezclas de
concreto; fabricación de mezclas de concreto, obteniendo contenido de aire, revenimiento, peso
volumétrico y cilindros de prueba; pruebas especiales a la arena, como: contenido de finos y
determinación de materia orgánica; visitas a una planta premezcladora y a una obra en
construcción en la que se esté empleando el concreto; determinación de propiedades
mecánicas del concreto: resistencias a la compresión, tensión y flexión y módulo de elasticidad.
Es conveniente destacar que la enseñanza en la UAM sobre el diseño teórico y práctico de
mezclas de concreto actualmente se lleva a cabo en los cursos de Construcción I y su
Laboratorio empleando el método modificado por el Ing. León Fernández del informe ACI 211.1,
el procedimiento es similar al del American Concrete Institute, sólo difiere por el uso de unas
tablas elaboradas especialmente para simplificar la secuencia de diseño.
RESUMEN
Se presenta un programa de computo para el diseño de mezclas de concreto normal, que será
empleado por los alumnos de la licenciatura en Ingeniería Civil en la División de Ciencias
Básicas e Ingeniería de la Universidad Autónoma Metropolitana en su Unidad Azcapotzalco.
Para facilitar el proceso de enseñanza aprendizaje se ha considerado el empleo de un
programa de computo para el diseño de mezclas de concreto normal que consta de dos
métodos, pero que en el futuro se ampliará.
Los dos métodos considerados de diseño de mezclas son: peso volumétrico máximo de grava y
arena (mínimo contenido de vacíos) y por el método de factores empíricos que se describe en el
informe ACI 211.1.
El programa se desarrolló en Visualbasic con plataforma de interacción del sistema Windows.
Además, puede cargarse desde un diskette de 3 _” mediante ayudas sencillas.
En pantalla se despliega primeramente la información general del sistema, después apretando
un icono se accede a una pantalla en la que el usuario escoge alguno de los dos métodos de
diseño de mezclas de concreto. Enseguida aparecen sucesivamente cuadros en los que se van
introduciendo los datos básicos como: resistencia a la compresión, revenimiento, tamaño
máximo del agregado grueso, módulo de finura de la arena, pesos específicos y volumétricos
(sueltos y compactos), absorción y humedad de los agregados. Al final el programa despliega
en pantalla el diseño de la mezcla base.
La mezcla base se fabrica en laboratorio, con lo cual se miden los valores reales y en caso de
diferencia con los parámetros de diseño original se corrige. El programa ofrece la posibilidad de
corrección de las mezclas, obteniendo al final el proporcionamiento por volumen y por peso.
AUTORES
*Ing. Jesús Cano Licona

Es originario del Estado de México, egresado de la carrera de ingeniería civil de la Universidad

Autónoma Metropolitana. Actualmente cursa estudios de maestría en ingeniería con
especialidad en estructuras en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma
de México con el 50% de los créditos obtenidos.
Se especializa en programación orientada a objetos, con aplicación a la docencia, y en general
al análisis estructural y a la ingeniería sísmica. Así como a otras aplicaciones de la
programación como topografía y diseño de mezclas de concreto. Es ayudante de profesor en el
área de construcción de la División de Ciencias Básicas e Ingeniería de la UAM desde hace dos
años.
Ing. Antonio Flores Bustamante

Es originario de la ciudad de México, obtuvo el título de ingeniero civil en 1981 en la Universidad

Autónoma Metropolitana y tiene estudios de maestría en ingeniería en construcción realizados
en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de México. Cuenta con una
experiencia profesional de mas de doce años en el campo de la construcción en empresas
privadas y en el sector público, particularmente
en la propia Universidad Autónoma Metropolitana en la unidad Azcapotzalco fue jefe de la
sección de obras y proyectos por casi diez años. Es profesor desde 1990 y fue jefe del
departamento de Materiales en la misma institución.

Ing. Francisco González Díaz

Es Ingeniero civil egresado de la Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco,

tiene seis años de experiencia profesional en el sector público y privado. Actualmente tiene el
100% de créditos en la Maestría en Ciencias e Ingeniería de Materiales de la UAM-A. Es
profesor asociado de tiempo completo y colaborador en el proyecto de investigación “Ciencia y
Tecnología del Concreto”. Ha sido asesor de once trabajos de titulación de alumnos de
licenciatura y ha publicado catorce trabajos en revistas, memorias y reportes de investigación.

Ing. Luis Rocha Chiu

Nació en la ciudad de México, D.F. el 23 de agosto de 1957. Obtuvo el título de ingeniero civil
en 1981 en la Universidad Autónoma Metropolitana y tiene estudios de maestría en ingeniería
en planeación y en construcción en la Universidad Nacional Autónoma de México. Tiene una
experiencia profesional de más de quince años en construcción y transporte urbano en
organismos del sector público y en empresas privadas. Es profesor desde hace diez años y fue
coordinador de la carrera de ingeniería civil en la Universidad Autónoma Metropolitana.

M. en I. Adán Vázquez Rojas

Es originario de la ciudad de México, D.F., realizó sus estudios de ingeniería civil en la Facultad
de Ingeniería de la UNAM donde obtuvo su título en 1985. En esta misma Facultad, en la
División de Estudios de Posgrado obtuvo el grado de maestría en ingeniería con especialidad
en construcción en el año de 1996.
Ha laborado en organismos del sector público por más de doce años, especialmente en la
Compañía de Luz y Fuerza. También, ha sido asesor académico del sistema de educación
tecnológica en planes de estudios de nivel técnico. Es profesor de tiempo completo de la
Universidad Autónoma Metropolitana desde 1994 y actualmente ocupa el cargo de jefe del área
de construcción.

Informes:
Universidad Autónoma Metropolitana.Unidad Azcapotzalco
División de Ciencias Básicas e Ingeniería Departamento de Materiales.
Área de Construcción
Av. San Pablo No. 180 Col. Reynosa
México, D.F. C.P. 02200
Tel. 5318-9089 Fax 5318-9514
E-mail: rcla@correo.azc.uam.mx