Acero al Carbono Estructural ASTM

A36
El acero estructural A36 se produce bajo la especificacin ASTM A36. Abrigando los
perfiles moldeados en acero al carbono, placas y barras de calidad estructural para
clavados, atornillados, o soldados de la construccin de puentes, edificios, y estructuras
de diferente propsitos.

El acero estructural A36 o acero estructural con carbono, es hasta hace poco tiempo, el
acero estructural bsico utilizado ms comnmente en construcciones de edificios y
puentes.

Cuando el acero estructural est identificado con la designacin ASTM pero los
productos no se encuentran moldeados bajo el mbito de esa especificacin (ASTM
A6/A6M), los productos son fabricados en aceros de acuerdo a su forma y su uso, el
acero utilizado es el siguiente:

Material ASTM designacin
Remaches de acero A502, Grado 1
Pernos A307, Grado A o F568 Clase 4.6
Pernos de alta resistencia A325 o A325M
Tuercas de acero A563 o A563M
Fundicin de acero A27/A27M, grado 65-35(450-240)
Piezas de forja A668, Clase D
Chapas laminadas en caliente una tiras A570/A570M, Grado 36
Tubos conformados en fro A500, Grado B
Tubos conformados en caliente A501

Aplicaciones del Acero A36:
Las aplicaciones comunes del acero estructural A36 es en la construccin, y es
moldeado en perfiles y lminas, usadas en edificios e instalaciones industriales; cables
para puentes colgantes, atirantados y concreto reforzado; varillas y mallas
electrosoldada para el concreto reforzado; lminas plegadas usadas para techos y pisos.

Requerimientos de tensin.
El acero A36 tiene como esfuerzo de fluencia mnimo de 36ksi. Adems, es el nico
acero que puede obtenerse en espesores mayores a 8 pulgadas, aunque estas placas
como excepcin, solo estn disponibles con esfuerzo de fluencia mnimo inferior
especificado, siendo este 32ksi.

Normalmente, el material de conexin se especifica como A36, sin importar el grado de
sus propios componentes primarios. El esfuerzo ltimo de tensin de este acero vara de
58ksi a 80 ksi; para clculos de diseo se utiliza el valor mnimo especificado.

Requerimientos a tensin*
Laminas,
Vigas* y barras
Ksi (Mpa)
*ver orientacin del espcimen bajo la prueba a
tensin segn especificacin A6.para la gama
formas de brida sobre 426lb/ft (634kg / m), el 80
ksi (550Mpa) resistencia a la tensin mxima no se
aplica un a elongacin mnimo en 2 pulg.. (50mm)
de 19% se aplica.
Esfuerzo ltimo
50-80
(400-550)
*** Punto de fluencia 32 Ksi (220 MPa) para las
placas de ms de 8 pulgadas (200 mm...) de
espesor. Alargamiento de que no es obligatorio
determinarle para placa de piso. Las placas de ms
de 24 en (600 mm...) el requisito de elongacin se
reduce dos puntos porcentuales. Ver los ajustes de
elongacin en la seccin de ensayo de traccin de
la especificacin A6
Esfuerzo de
fluencia
36
(250)****
Laminas y
Barras,**,***
Elongacin en
8in. (200mm),
min, %
20

Elongacin en
2in. (50mm),
min, %
23

Vigas:

Elongacin en
8in. (200mm),
min, %
20

Elongacin en
2in. (50mm),
min, %
21


Composicin Qumica del acero A36:
Tiene un contenido mximo de carbono que vara entre 0.25% y 0.29%, dependiendo
del espesor. Segn la norma de la ASTM A36, la composicin qumica debe ser la
siguiente segn su forma:

PRODUCTO VIGAS* PLACAS** BARRAS
ESPESOR, IN,
TODAS
A 3/4
De
3/4 a
1 1/2
De 1
1/2 a
2 1/2
De 2
1/2 a 4
Sobre
4 in
A 3/4
De
3/4 a
1 1/2
De 1
1/2 a 4
Sobre
4 in
(MM) Hasta 20mm De De Sobre Hasta 20mm De Sobre
20mm a
40mm
40mm
a
65mm
65mm
a
100mm
100mm 20mm a
40mm
40mm
a
100mm
100mm
CARBON,
Max%
0.26 0.25 0.25 0.26 0.27 0.29 0.26 0.27 0.28 0.29
MANGANESIO
%

0.80-
1.20
0.80-
1.20
0.85-
1.20

0.60-
0.90
0.60-
0.90
0.60-
0.90
FOSFORO,
MAX%
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
SULFURO,
Max %
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
SILICIO, %
0.40
Max
0.40
Max
0.40
Max
0.15-
0.40
0.15-
0.40
0.15-
0.40
0.40
Max
0.40
Max
0.40
Max
0.40
Max
COBRE, Min%
cuando el cobre
es especificado
en el acero
0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
*El contenido de manganeso de 0.85 a 1.35%, y el contenido de silicio de 0.15 a 0.40%
es requerido en vigas por encima de 426lb/ft o 634kg/m. ** por cada reduccin de
0,01% por debajo del mximo de carbono especificado, un aumento del 0,06% de
manganeso por encima del mximo especificado se permitir hasta un mximo de
1,35%

Soldabilidad:
Segn la norma ASTM A36/A36M-8, cuando el acero vaya a ser soldado, tiene que ser
utilizado un procedimiento de soldado adecuado para el grado de acero y el uso o
servicio previsto. Por lo que se recomienda consultar el Apndice X3 de la
Especificacin A 6/A 6M para obtener informacin sobre soldabilidad.

No obstante el acero A36 es conocido como un acero de fcil soldabilidad, por lo que se
recomienda utilizar las siguientes tipos de soldaduras Lincoln Electric disponibles en
Aceros Carazo: 6010, 6011, 6013, 7018, 7024, 308, 309, 312, 316, ER70S-6, ER70S-3,
E71T-1.

Inventario disponible:
Los productos en acero A36 disponibles en Aceros Carazo son: Platinas, lmina, Vigas,
Angulares.

Servicios disponibles:
En el Almacn Carazo se ofrece servicio de corte de lmina y transporte.

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Soldadura por arco.
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos
materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la
coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo
agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de
material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija.
A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la
soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la
soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin
o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o
termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos
venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos.
La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura por
resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos. Despus de las
guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo
mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms
populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura
robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor
comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las
5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas
(tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW,
etc.) utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo
ms econmico, sin dejar de lado la seguridad.
Contenido
[ocultar]
1 Historia
2 Procesos de soldadura
o 2.1 Soldadura elctrica
o 2.2 Soldadura por arco
o 2.3 Soldeo blando y fuerte
2.3.1 Fuentes de energa
2.3.2 Procesos
o 2.4 Soldadura a gas
o 2.5 Soldadura por resistencia
o 2.6 Soldadura por rayo de energa
o 2.7 Soldadura de estado slido
3 Geometra
4 Calidad
o 4.1 Zona afectada trmicamente
o 4.2 Distorsin y agrietamiento
o 4.3 Soldabilidad
4.3.1 Aceros
4.3.2 Aluminio
5 Condiciones inusuales
6 Seguridad
7 Costos y tendencias
8 Especificaciones de soldadura
9 Vase tambin
10 Referencias
11 Bibliografa
12 Enlaces externos
[editar] Historia


El Pilar de hierro de Delhi.
La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi,
en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas.
1
La Edad Media
trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban
y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio
public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los
artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu
creciendo durante los siglos siguientes.
2
Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los
avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de
metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos
1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn,
gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra
dcada.
3

La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a
gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
4

Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura
debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
5

La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los
varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero comenzaron
a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permiti reparar
rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al
principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones
durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos
usando el proceso.
6

Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la
soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti
en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera. La
porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de
soldadura.
7
Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura de
metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos
en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una
importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y entonces durante
la Segunda Guerra Mundial.
8

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la
fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de
soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con
ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un
equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y
se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por
electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura
por electrogas.
9

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la
soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la
soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser
especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos
procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario,
y esto ha limitado sus aplicaciones.
10

[editar] Procesos de soldadura
[editar] Soldadura elctrica
Artculo principal: Soldadura elctrica.
Uso de la electricidad como fuente de energa para la unin metlica.
[editar] Soldadura por arco
Artculo principal: Soldadura por arco.
Estos procesos usan una fuente de alimentacin para soldadura para crear y mantener un
arco elctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto
de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y
electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la regin de la soldadura es
protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de
proteccin, y el material de relleno a veces es usado tambin.
[editar] Soldeo blando y fuerte
El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cul no se produce la fusin de los metales
base, sino nicamente del metal de aportacin. Siendo el primer proceso de soldeo
utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.
El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 C.
El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C.
Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 C.
[editar] Fuentes de energa
Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin
ms comn son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de
alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor est
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de corriente constante son
usadas con ms frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metlico blindado, porque ellas
mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante
en la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo perfectamente
estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes
de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varan la
corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo para los procesos de soldadura
automatizados tales como la soldadura de arco metlico con gas, soldadura por arco de
ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del
arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuacin en la distancia entre
material base es rpidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por
ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentar
rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se
funda, volvindolo a su distancia de separacin original.
11

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante.
Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa,
pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el nodo
cargado positivamente tendr una concentracin mayor de calor, y como resultado,
cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura.
Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estar ms caliente,
incrementando la penetracin y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un
electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras ms superficiales.
12
Los procesos
de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden
usar cualquier tipo de corriente directa, as como tambin corriente alterna. Sin
embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no
proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras
superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras ms
profundas.
13
La corriente alterna se mueve rpidamente entre estos dos, dando por
resultado las soldaduras de mediana penetracin. Una desventaja de la CA, el hecho de
que el arco debe ser reencendido despus de cada paso por cero, se ha tratado con la
invencin de unidades de energa especiales que producen un patrn cuadrado de onda
en vez del patrn normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rpidos y
minimizando los efectos del problema.
14

[editar] Procesos


Soldadura por arco de metal blindado.
Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin es conocida
como soldadura manual de arco metlico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente
elctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y est cubierto con un fundente que protege el rea de la
soldadura contra la oxidacin y la contaminacin por medio de la produccin del gas
CO
2
durante el proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del electrodo acta como
material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, hacindolo
adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo.
15
Un operador puede hacerse
razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede
alcanzar la maestra con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto
que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria,
el residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar.
16
Adems, el proceso es
generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos
especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, nquel, aluminio,
cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La soldadura de arco metlico con gas (GMAW), tambin conocida como soldadura de
metal y gas inerte o por su sigla en ingls MIG (Metal inert gas) , es un proceso
semiautomtico o automtico que usa una alimentacin continua de alambre como
electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminacin. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser
alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las
velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambin, el
tamao ms pequeo del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metlico
protegido, hace ms fcil hacer las soldaduras fuera de posicin (ej, empalmes en lo
alto, como sera soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento ms complejo de disposicin.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin
embargo, debido a la velocidad media ms alta en la que las soldaduras pueden ser
terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de produccin. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.
17

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa un
equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando
un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es ms costoso que el alambre
slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad
ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal.
18

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte
(TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura heliarc), es un proceso
manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de
gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente til para
soldar materiales finos, este mtodo es caracterizado por un arco estable y una soldadura
de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede
ser lograda en velocidades relativamente bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada ms
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son
extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales.
19
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de
plasma, tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer
el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control
transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser usado en una gama ms
amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y adems, es mucho ms rpido.
Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la
soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicacin importante del proceso.
Una variacin del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de
acero.
20

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta
productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmsfera son
bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por s
misma, y combinada con el uso de una alimentacin de alambre continua, la velocidad
de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo estn muy mejoradas
sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se
produce ningn humo. El proceso es usado comnmente en la industria, especialmente
para productos grandes y en la fabricacin de los recipientes de presin soldados.
21

Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrgeno atmico, la
soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura por
electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura
por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 Mm de grueso.
Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para
pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente
de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de
produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La
fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de
soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es
usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede
tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a
ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son
muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura
de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de
rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una
muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y
minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente
rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las
desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea
incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo
lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.
[editar] Soldadura a gas


Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.
El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin
conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms
viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para soldar
tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente
barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para
producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la
llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de
la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de
soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar,
generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.
5
Otros
mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de
hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente
diferencindose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es
usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas
tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y
las temperaturas son mucho ms bajas.
[editar] Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de
la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se forman
pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada
corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.


Soldador de punto.
La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs de
las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada
deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil
automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo
el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en
la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos
soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura
de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para
aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus usos
son ms limitados. Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de
destello, la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado.
22

[editar] Soldadura por rayo de energa
Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a
ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son
muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura
de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de
rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una
muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y
minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente
rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las
desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea
incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo
lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.
23

[editar] Soldadura de estado slido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos
modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y
bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la soldadura
por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la fuente de
energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales;
en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente
bajo presin. Cuando se estn soldando plsticos, los materiales deben tener similares
temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura
ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones elctricas de aluminio o cobre, y
tambin es un muy comn proceso de soldadura de polmeros.
Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujndolos
juntos bajo una presin extremadamente alta. La energa del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado comnmente para materiales dismiles de soldadura,
tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas.
Otros procesos de soldadura de estado slido incluyen la soldadura de coextrusin, la
soldadura en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por friccin (incluyendo la
soldadura por friccin-agitacin en ingls Friction Stir Welding), la soldadura por alta
frecuencia, la soldadura por presin caliente, la soldadura por induccin, y la soldadura
de rodillo.
24

[editar] Geometra



Tipos comunes de juntas de soldadura
(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparacin solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras diferentes.
Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de
regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones,
como por ejemplo la preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de
material cada una que afilndose a un solo punto central en la mitad de su altura. La
preparacin de juntas solo-U y doble-U son tambin bastante comunes en lugar de
tener bordes rectos como la preparacin de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas,
teniendo la forma de una U. Las juntas de regazo tambin son comnmente ms que dos
piezas gruesas dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas
piezas pueden ser soldadas juntas en una geometra de junta de regazo.
25

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente
diseos de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas ms
frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos mtodos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente verstiles y pueden
soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos pueden
ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una
soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite,
por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparacin de junta
solo-V.
26



La seccin cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris ms oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris ms claro el material base.
Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas en el rea
de la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de fusin ms
especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusin dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
est sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el material
base y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las tensiones residuales.
27

[editar] Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen
en esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la cantidad y la concentracin de la entrada
de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseo del
empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una
soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para
verificar que las soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de
tensiones y distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por
el calor (HAZ). Existen cdigos y especificaciones de soldadura para guiar a los
soldadores en tcnicas apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad stas.
[editar] Zona afectada trmicamente


El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura correspondiente a 316 C. Esto
es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea estrecha que inmediatamente
rodea el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.
Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada trmicamente (ZAT) puede variar en tamao y fortaleza. La
difusividad trmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequea.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT
ms grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin
desempea un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica
tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada.
Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de arco cae
entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo en entrada de
calor.
28

29
Para calcular el calor para los procedimientos de soldadura de arco, puede ser
usada la siguiente frmula:

en donde
Q = entrada de calor (kJ/mm),
V = voltaje (V),
I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de
metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metlico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.
30

[editar] Distorsin y agrietamiento
Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contraccin a medida que el metal calentado se enfra. A
su vez, la contraccin puede introducir tensiones residuales y tanto distorsin
longitudinal como rotatoria. La distorsin puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsin
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura d
lugar a una pieza correctamente formada.
31
Otros mtodos de limitar la distorsin, como
afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulacin de la
tensin residual en la zona afectada trmicamente del material base. Estas tensiones
pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrfica por
agrietamiento fro, como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en
fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin del martensita mientras
que la soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona afectada trmicamente del
material base. Para reducir la cantidad de distorsin y estrs residual, la cantidad de
entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un
extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el
agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificacin, puede ocurrir en todos los
metales, y sucede en la zona de fusin de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de
este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe ser
usado un material de relleno apropiado.
32

[editar] Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables.
[editar] Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como
la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el
tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su composicin
qumica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleacin
resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder
juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida
conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades
relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un acero al carbono
simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio,
mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo ms significativa que
la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleacin decrece.
33
La desventaja de usar simple carbono y los aceros
de baja aleacin es su menor resistencia - hay una compensacin entre la resistencia del
material y la soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja aleacin fueron
desarrollados especialmente para los usos en la soldadura durante los aos 1970, y estos
materiales, generalmente fciles de soldar tienen buena resistencia, hacindolos ideales
para muchas aplicaciones de soldadura.
34

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de
una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados
austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto coeficiente de expansin
trmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y tambin a tener
una reducida resistencia a la corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en la
soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y
martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.
35

[editar] Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente dependiendo de
la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a travs de la zona de soldadura y
por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
caractersticas mecnicas del material base y no debe ser usado cuando el material base
est restringido. El diseo del empalme tambin puede cambiarse, y puede seleccionarse
una aleacin de relleno ms compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento
caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas antes de la soldadura,
con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas sueltas de la superficie a
ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la susceptibilidad de una
soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrgeno y a la escoria debido al
oxgeno.
36

[editar] Condiciones inusuales


Soldadura subacutica.
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados
como fbricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con
frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y
en vacos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la construccin y la
reparacin en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el proceso ms
comn. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la soldadura no pueden
usarse fcilmente en tales situaciones, porque los movimientos atmosfricos
impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal
blindado a menudo tambin es usada en la soldadura subacutica en la construccin y la
reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero tambin otras son
comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura de arco de
tungsteno y gas. Es tambin posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez
en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la
soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de
haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de
estos mtodos en las siguientes dcadas, y hoy en da los investigadores continan
desarrollando mtodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la
soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y soldadura por friccin. Los avances
en estas reas podran probar ser indispensables para proyectos como la construccin de
la Estacin Espacial Internacional, que probablemente utilizar profusamente la
soldadura para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.
37

[editar] Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa y daina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la proteccin apropiada,
los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura pueden ser prcticamente
eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin es significativo debido a que
muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco elctrico o flama
abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de proteccin,
como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas
largas para evitar la exposicin a las chispas, el calor y las posibles llamas. Adems, la
exposicin al brillo del rea de la soldadura produce una lesin llamada ojo de arco
(queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la crnea y puede quemar las
retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal
oscuro se usan para prevenir esta exposicin, y en aos recientes se han comercializado
nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el
rea de trabajo cuando no hay radiacin UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se
produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad
en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translcidas que rodeen el rea
de soldadura. Estas cortinas, hechas de una pelcula plstica de cloruro de polivinilo,
protegen a los trabajadores cercanos de la exposicin a la luz UV del arco elctrico,
pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y
caretas del soldador.
38

A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a partculas finas
suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de ncleo fundente y la
soldadura por arco metlico blindado producen humo que contiene partculas de varios
tipos de xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros mdicos como el
llamado fiebre del vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en la
toxicidad de los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un peligro mayor.
Adems, muchos procesos producen vapores y varios gases, comnmente dixido de
carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilacin y la
proteccin apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para
partculas de clasificacin FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de
gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de
explosin y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitacin de la cantidad
de oxgeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.
38

[editar] Costos y tendencias
Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las
decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar,
desde barato para mtodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura
de oxicombustible, a extremadamente costoso para mtodos como la soldadura de rayo
lser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, stas son solamente
usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido a que la automatizacin
y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son implementados cuando es
necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de
deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por hora y del tiempo total de
operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los
materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de
proteccin. Finalmente, el costo de la energa depende del tiempo del arco y la consumo
de energa de la soldadura.
Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la vasta
mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se enfocan
en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposicin y los
parmetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura.
La mecanizacin y la automatizacin son frecuentemente implementadas para reducir
los costos de trabajo, pero con a menudo sta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando
son necesarias propiedades especiales y los costos de la energa normalmente no suman
ms que un porcentaje del costo total de la soldadura.
39

En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la manufactura de alta
produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez ms automatizada, sobre todo
con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecnicos sostienen el material y realizan la soldadura,
40
y al principio, la
soldadura de punto fue su uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas clave
de investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como por
ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se desea
progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo lsers sean
prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del
automvil. Los investigadores tambin tienen la esperanza de entender mejor las
frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras, especialmente la
microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse o
deformarse.
41

[editar] Especificaciones de soldadura
American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code -
Section IX
American Welding Society Structural Welding Code
American Welding Society Bridge Welding Code
[editar] Vase tambin
Inspeccin por lquidos penetrantes
Electrodo
Tratamiento trmico
Tensin mecnica
Otras tcnica de unin: adhesivo, atornillado, remachado
[editar] Referencias
1. Cary and Helzer, p 4
2. Lincoln Electric, p 1.1-1
3. Cary and Helzer, p 56
4. Cary and Helzer, p 6
5.
a

b
Weman, p 26
6. Lincoln Electric, p 1.1-5
7. Cary and Helzer, p 7
8. Lincoln Electric, p 1.1-6
9. Cary and Helzer, p 9
10. Lincoln Electric, 1.1-10
11. Cary and Helzer, p 24649
12. Kalpakjian and Schmid, p 780
13. Lincoln Electric, p 5.4-5
14. Weman, p 16
15. Cary and Helzer, p 103
16. Weman, p 63
17. Lincoln Electric, p 5.4-3
18. Weman, p 53
19. Weman, p 31
20. Weman, p 3738
21. Weman, p 68
22. Weman, p 8084
23. Weman, p 95101
24. Weman, p 8990
25. Hicks, p 5255
26. Cary and Helzer, p 19, 103, 206
27. Cary and Helzer, p 40104
28. Lincoln Electric, p 6.1-56.1-6
29. Kalpakjian and Schmid, p 82122
30. Weman, p 5
31. Weman, p 78
32. Cary and Helzer, p 40405
33. Lincoln Electric, p 6.1-1
34. Lincoln Electric, p 6.1-146.1-19
35. Lincoln Electric, p 7.1-97.1-13
36. Lincoln Electric, p 9.1-19.1-6
37. Cary and Helzer, p 67783
38.
a

b
Cary and Helzer, p 42, 4951
39. Weman, p 18489
40. Lincoln Electric, p 4.5-1
41. ASM International, "Welding Research Trends in the United States", p 9951005
[editar] Bibliografa
ASM International (2003). Trends in Welding Research. Materials Park, Ohio:
ASM International. ISBN 0-87170-780-2
Blunt, Jane and Nigel C. Balchin (2002). Health and Safety in Welding and
Allied Processes. Cambridge: Woodhead. ISBN 1-85573-538-5.
Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology.
Upper Saddle River, Nueva Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.
Hicks, John (1999). Welded Joint Design. Nueva York: Industrial Press. ISBN
0-8311-3130-6.
Kalpakjian, Serope and Steven R. Schmid (2001). Manufacturing Engineering
and Technology. Prentice Hall. ISBN 0-201-36131-0.
Lincoln Electric (1994). The Procedure Handbook of Arc Welding. Cleveland:
Lincoln Electric. ISBN 99949-25-82-2.
Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. Nueva York: CRC Press
LLC. ISBN 0-8493-1773-8.
[editar] Enlaces externos
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Soldadura
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Varilla metlica especialmente preparada para servir como material de
aporte en los procesos de soldadura por arco.
Se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.
TIPOS DE ELECTRODOS
Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido.
Antimony-Bismuth Removal Copper Refinery Technology Proven Ion Exchange
Process
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ELECTRODO REVESTIDO: Tiene un ncleo metlico, un revestimiento
a base de sustancias qumicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta
electrodo.

El ncleo es la parte metlica del electrodo que sirve como material de
aporte. Su composicin qumica vara de acuerdo a las caractersticas del
material a soldar.
El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por
distintas sustancias qumicas. Tiene las siguientes funciones:
a) Dirige el arco conduciendo a una fusin equilibrada y uniforme.
b) Crea gases que actan como proteccin evitando el acceso del
Oxgeno y el Nitrgeno.
c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el
enfriamiento brusco y tambin el contacto del Oxgeno y del Nitrgeno.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusin
con los distintos tipos de materiales.
e) Aporta al bao de fusin elementos qumicos que darn al metal
depositado las distintas caractersticas para las cules fue formulado
f) Estabiliza el arco elctrico.

CONDICIONES DE USO
1) Debe estar libre de humedad y su ncleo debe ser concntrico
2) Debe conservarse en lugar seco.

ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO
Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en
procesos donde exista una proteccin externa para impedir la accin del
Oxgeno y del Nitrgeno. Estos procesos se denominan ATMSFERA
INERTE. Utilizando para esto gases inertes industriales como el Argn, el
Helio, o la mezcla de Argn y Dixido de carbono
CLASIFICACION E IDENTIFICACIN DE LOS ELECTRODOS
Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar
trabajos especficos, es necesario saber qu mtodos de identificacin existe,
como se clasifican y para qu trabajo especfico fueron diseados. Hay muchas
maneras de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos:
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Clasificacin por color segn norma internacional. El mtodo ms
sencillo de identificar a un electrodo corriente es por el color de su
revestimiento y un cdigo de colores (extremo del electrodo ) que ha sido
establecido para los grandes grupos de vla clasificacin por normalizacin
internacional.
Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento: Se distinguen
bsicamente los siguientes tipos de revestimientos:
CELULOSICOS RUTILICOS
MINERALES
BSICOS HIERRO EN POLVO
CLASIFICACIN CELULOSICOS: Son llamados as por el alto
contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales
caractersticas:
- Mxima penetracin
-10- Solidificacin rpida
-11- Buenas caractersticas de resistencia
-12- Elasticidad y ductilidad
-13- Presentacin regular
CLASIFICACIN RUTILICOS: Se denominan as por el alto contenido
de rutilo (xido de titanio) en el revestimiento, y sus principales caractersticas
son:
-14- Penetracin mediana a baja
-15- Arco suave
-16- Buena presentacin
-17- Buena resistencia
CLASIFICACIN MINERALES: Los principales componentes del
revestimiento de estos electrodos son xidos de hierro y manganeso siendo
sus cualidades ms relevantes:
-18- Buena penetracin
-19- Buena apariencia del depsito
-20- Buenas propiedades mecnicas
-21- Alta velocidad de deposicin
CLASIFICACION BSICOS O BAJO HIDRGENO: Su nombre se debe
a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrgeno ) en su revestimiento, y sus
caractersticas principales son:
-22- Alta ductibilidad
-23- Mxima resistencia en los depsitos
-24- Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
-25- Depsitos de calidad radiogrfica
-26- Penetracin mediana a alta
CLASIFICACION HIERRO EN POLVO: A esta clasificacin pertenecen
todos los electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de
hierro en polvo, siendo sus cualidades ms importantes:
-27- Se aumenta el rendimiento del electrodo
-28- Suaviza la energa del arco
-29- Se mejora la presentacin del cordn
-30- Mejora la dctilidad
CLASIFICACIN AWS-ASTM
Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos
en el mercado, puede resultar muy confuso escoger los correctos para el
trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la AWS (American Welding
Society ) estableci un sistema numrico aceptado y utilizado por la industria
de la soldadura.
NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE
Se especifican cuatro o cinco dgitos con la letra E al comienzo,
detallados a continuacin:

a Prefijo E de electrodo para acero dulce
b Resistencia a la traccin mnima del depsito en miles de libras por
pulgada cuadrada (Lbs/pul2)
c Posicin de soldar.
1- TODA POSICIN
2- PLANA HORIZONTAL
d Tipo de revestimiento, Corriente elctrica y Polaridad a usar segn
tabla

CC : Corriente contnua
CA : Corriente alterna
PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo)
PI : Polaridad invertida (Electrodo positivo)
EJEMPLO:
Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)
E- Electrodo para acero dulce
60- 60.000 Lbs/pul2 de resistencia a la traccin
1 Para soldar en toda posicin
2 Revestimiento Celulsico Potsico para corriente alterna y corriente
continua polaridad invertida
ACTIVIDADES
29- Qu entidad estableci el sistema numrico de clasificacin de los
electrodos?
30- Explique las caractersticas del electrodo E-6011
31- Cul es la utilidad del revestimiento?
32- Cul sera el amperaje adecuado para utilizar un electrodo 3/32"?
PUNTOS QUE SE DEBEN RECORDAR
-31- Hay seis factores que considerar al elegir un electrodo adecuado
-32- A los electrodos hay que protegerlos de la humedad
-33- Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450mm
-34- El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetracin
incorrecta
-35- Las propiedades mecnicas de los electrodos se determinan al
efectuar ensayos de traccin a una probeta soldada
-36- Los electrodos se fabrican en dimetros de 3/32", 1/8", 5/32",
3/16" y "
-37- Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o
por el color de su revestimiento
-38- Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos
-39- Los electrodos se clasifican por medio de un sistema numrico
establecido por la AWS y la ASTM
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Electrodos para Soldaduras
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En la soldadura, el Electrodo es un dispositivo que conduce electricidad y puede actuar
tambin como metal de aporte.
Contenido
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1 Tipos de Electrodos
o 1.1 Electrodos Desnudos
o 1.2 Electrodos Revestidos
2 Importancia del Electrodo en Soldaduras
3 Dimetros de los Electrodos
o 3.1 Nota
4 Artculos Relacionados
5 Enlaces Externos
Tipos de Electrodos
Los electrodos se clasifican en:
Electrodos Desnudos
En estos electrodos el material fundido no est protegido contra la accin de los gases
de la atmsfera tales como el oxgeno y nitrgeno; por ello la soldadura resulta de
calidad inferior.
Solamente se utilizan en los cordones secundarios y para las cargas estticas.
Electrodos Revestidos
stos son los que se emplean generalmente en las estructuras metlicas. El electrodo se
encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de varias sustancias distintas
segn las caractersticas que se desee dar al material de la soldadura.
Al producirse el arco, el revestimiento del electrodo se funde originando gases que
protegen al metal de aporte del oxgeno y el nitrgeno del aire.
Al mismo tiempo se forman escorias que quedan sobre el metal fundido, lo protegen y
tambin evitan el enfriamiento brusco del material. Estas escorias pueden desprenderse
luego con suma facilidad.
Segn el revestimiento que envuelva al electrodo podemos distinguir los siguientes
tipos:
Electrodos con Revestimiento Bsico.
Electrodos con Revestimiento Celulsico.
Electrodos con Revestimiento Oxidante.
Electrodos con Revestimiento cido.
Importancia del Electrodo en Soldaduras
Para proporcionar una mejor calidad a las soldaduras, convienen los electrodos con
revestimiento bsico, que, aunque son ms difciles de fundir ofrecen buenas
soldaduras, con poco oxgeno y sin oclusiones gaseosas.
Se emplea este tipo de electrodo en aquellas construcciones donde los cordones de
soldadura son muy importantes para garantizar la seguridad de la obra.
Dimetros de los Electrodos
El dimetro de los electrodos est en correspondencia directa con los espesores de
chapas a unir.
En la siguiente tabla se indica esta relacin para electrodos normales, y la intensidad de
corriente necesaria para cada caso:
Espesor Chapas (en
mm)
Dimetro Electrodo (en
mm)
Intensidad (en
Ampres)
2 a 4 2,5 a 3,00 60 - 100
4 a 6 3,0 a 4,0 100 - 150
6 a 10 4,0 a 5,0 150 - 200
ms de 10 6,0 a 8,00 200 - 400
Nota
Para conseguir soldaduras de mejor calidad, el soldador debe emplear voltajes mnimos
con los arcos lo ms cortos posibles.
Artculos Relacionados
Trabajos de Soldadura
Soldadura Autgena
Soldadura por Arco Elctrico
Oxicorte
Terminologa de Soldaduras en Estructuras Metlicas
Enlaces Externos
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Seguridad e Higiene en el Trabajo
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Oxiacetilnica en Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales-Instituto
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Soldadura
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