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[MANUAL DE PERFORACIN Y

VOLADURA DE ROCAS]

Ing. J os L. Contreras 0
Prof. de la Catedra Perforacin y Voladura de Rocas















PERFORACIN

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CAPITIULO I
1. PRINCIPIOS GENERALES DE LA PERFORACIN

La primera operacin de la explotacin de una mina o cantera la constituye la perforacin. sta precede a la
voladura, con la cual est asociada para fragmentar el material consolidado (generalmente roca) in situ. El propsito de la
perforacin en las operaciones mineras, lo constituye la apertura de un hueco para la colocacin de explosivos, cuando no
hay alternativa diferente a la voladura, para fragmentar la roca resistente a cualquier otra forma de excavacin. Adems, la
perforacin en minera tambin es empleada en operaciones de drenaje, estabilidad de taludes, muestreo de suelo para
fundaciones, etc.

Por otro lado, la perforacin para voladuras constituye la mejor fuente de informacin para los gelogos y
planificadores de mina, debido a que su cuadrcula es mucho ms cerrada que los barrenos de prospeccin. Con los datos
obtenidos del estudio de los detritos de la perforacin de estos huecos, se afinan la estrategia de produccin y la
informacin geolgica y fisicoqumica del yacimiento.

La energa que se suministra a la roca en las operaciones mineras o de construccin tiene su fin en fragmentarla
a un tamao adecuado para su posterior transporte y/o tratamiento. La cantidad suministrada de esta energa va a
depender de las propiedades de la roca y del sistema de aplicacin de esa energa, la cual es consumida por tres
mecanismos principales:

Creacin de una nueva superficie
Fricciones internas. (plasticidad)
Dispersin de la energa de la onda elstica.

El mtodo de aplicacin determina el monto de la energa consumida en la fragmentacin de una roca dada,
considerndose que es relativamente poca la energa que sta consume en el proceso de fracturamiento cuando es
aplicada en forma de esfuerzos de tensin o cizalla, incrementndose de manera significativa, durante la accin de
esfuerzos de compresin. La forma cmo la energa es aplicada por la herramienta a la roca para causar su fragmentacin,
la respuesta de la roca a dicha energa y los fenmenos que ocurren durante la interaccin de la herramienta con la roca, es
importante conocerlos para determinar la eficiencia. La interaccin entre la herramienta y la roca debe ser controlada, para
optimizar la relacin entre la energa suministrada y la necesaria para la fragmentacin de la roca.

Hasta ahora, estos parmetros han sido difciles de determinar debido a la dificultad de conocer el consumo real
de energa y los requerimientos de la misma, por el desconocimiento de cmo las propiedades de la roca influyen realmente
en el fracturamiento y cual o cuales de ellas son las que estn asociadas directamente con la fragmentacin. Debido a esto,
se aplican altas cantidades de energa para el fracturamiento de la roca, para compensar, de alguna manera, cualquier falla,
sin embargo, se ha sido ineficiente.

1.1. MTODOS DE PENETRACIN EN LA ROCA

Para la clasificacin de los mtodos de penetracin en la roca, se tom como base el criterio de la manera como
es atacada la roca o modo de aplicacin de la energa. De acuerdo a esto, podemos establecer la siguiente clasificacin
por la forma de ataque: (Fig. 1.1).

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Ataque mecnico: A pesar de la gran variedad de mtodos de penetracin de la roca que existe, el de ataque
mecnico constituye, hoy en da, el de mayor utilizacin, en sus dos tipos: Percusin y rotacin, y el mtodo hbrido de la
resultante de combinar los mtodos de rotacin y percusin: la rotopercusin.

Ataque trmico: Aunque otros principios sean conocidos y puedan ser empleados, el nico mtodo de
penetracin trmica de aplicacin prctica en la actualidad, es el de ataque con llama con perforador a chorro o acanalador
(channeler). Dada su capacidad de perforar distintos tipos de aberturas, los quemadores a chorro (Jet piercer) se utilizan no
solo para producir huecos para voladuras sino tambin cmaras y cortes en dimensionado de bloques.

Ataque por fluidos: Mientras que la rotura interna de la roca es atractiva, el resultado final es mas parecido a la
fragmentacin que a la penetracin. Perforar un hueco con un fluido suministrado por una fuente externa, por accin de
chorro o erosin, parece ser factible pero con aplicacin muy limitada. Han sido utilizados monitores durante un siglo en
minera de libre aprovechamiento y ms recientemente en minera de carbn y otros materiales consolidados de resistencia
relativamente baja.

Ataque snico: Algunas veces llamada perforacin vibratoria, este mtodo est concebido actualmente como
una forma de percusin de alta frecuencia. Atractivo pero no comercial, en la actualidad, la actuacin por medios
hidrulicos, elctricos o neumticos es posible.

Ataque qumico: Las reacciones qumicas pueden parecer atractivas, mas como accesorio que como mtodo
primario de penetracin. El uso de explosivos es una posibilidad distinta y varias alternativas para el sistema, estn en
proceso de investigacin.

Otros mtodos de ataque: Aunque se ha intentado el empleo de otras formas de energa, los restantes mtodos
pueden ser clasificados en la categora de hipotticos o en estado de investigacin.

Fig. 1.1.- Clasificacin de los mtodos de perforacin

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1.2. TEORA DE LA PENETRACIN

Los mtodos de perforacin utilizados actualmente, en la minera, lo constituyen los sistemas mecnicos de
ataque, por lo que en este manual, se analizar la perforacin de rocas, en funcin de estos sistemas.

1.2.1. COMPONENTES OPERATIVOS DE UN SISTEMA DE PERFORACIN DE ROCAS:

Los componentes principales de un sistema de perforacin por ataque mecnico son:

Fuente (perforadora)
Transmisor (varillaje)
Aplicador (mecha)
Limpiador (fluido de circulacin)

Fuente o Perforadora (equipo principal): Elemento motor que convierte la
energa desde su forma original (neumtica, elctrica, combustin interna, etc.) en
energa mecnica que hace funcionar el sistema.

Transmisor o sarta de perforacin (varillaje, barreno, tubera, etc.): Transmite
la energa mecnica desde la perforadora hasta la broca o aplicador.

Aplicador o Broca (mecha, boca): Elemento que aplica la energa del sistema,
directamente sobre la roca para lograr su penetracin.

Limpiador o Fluido de circulacin: Tambin llamado elemento de barrido es el
encargado de realizar la limpieza del hueco, controlar el polvo, enfriar la broca y en
ocasiones usarse como vehculo para aplicar estabilizadores de las paredes del
hueco. La perforacin comprende dos operaciones en la que se basa todo el
sistema y que aunque son operaciones separadas en el proceso, estas deben
actuar en conjunto, intrnsecamente unidas, para poder lograr la penetracin:

Fracturacin de la roca
Desalojo del detritus generado.

1.2.2. MECNICA DE LA PENETRACIN

Existen dos formas bsicas de atacar la roca mecnicamente: percusin y rotacin y los cuatro mtodos
comerciales de perforacin que de ellos se derivan y que utilizan estos principios o combinaciones de ellos.

Perforacin por percusin: En la perforacin a percusin, el aplicador de la energa lo constituye la broca, que
golpea la roca con una frecuencia similar al de un martillo, el rebote de la herramienta al golpear la roca, es aprovechado
para darle movimiento de rotacin a la misma. El torque aplicado, no es responsable de la penetracin en la roca por ser
muy pequeo en magnitud y se produce slo en el momento del rebote. La funcin de la fuerza de empuje aplicada es la
de mantener la herramienta en contacto permanente con la roca, de manera que la tensin requerida para la rotura de la
roca sea aplicada por el impacto del golpe en direccin axial y en forma discontinua. (Fig. 1.3):

La roca es deformada elsticamente con fracturacin de la superficie primitiva
Fig. 1.2.- Componentes de un sistema de
perforacin

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Formacin de grietas de traccin primarias que se radian hacia fuera por efecto de la gran concentracin de
esfuerzos en el punto de aplicacin de la broca
Propagacin de grietas secundarias a lo largo de las trayectorias de cizalla y a partir de las grietas primarias,
formando largos fragmentos de roca
Rotura de los fragmentos de roca durante el rebote y extraccin de los mismos mediante la accin del fluido de
circulacin, resultando la creacin de un crter
Se forma una nueva superficie y la secuencia se repite.

Perforacin por rotacin (arranque): La accin de afeitado o raspado de la superficie de la roca, para crear
una superficie nueva en la perforacin a rotacin, es obtenido por una variedad de herramientas que incluyen cuchillas,
diamante, cables, cadenas y cortadoras rotativas.

La accin de corte de la roca por el diseo geomtrico de la herramienta es efectuada por dos fuerzas: el empuje
(carga esttica aplicada axialmente) y el torque o par de giro (el componente de la fuerza rotacional aplicada
tangencialmente). (Fig. 1.4)

Al entrar en contacto la herramienta con la roca, aparecen las deformaciones elsticas.
La roca es fracturada en la zona de grandes esfuerzos, adyacente a la herramienta (zona de contacto)
Las grietas se propagan a lo largo de la trayectoria del corte formando esquirlas.
La herramienta gira y se pone en contacto con una nueva superficie, desplazando los fragmentos de roca
obtenidos en el corte (detritus), los cuales son expulsados por el fluido de circulacin
Se forma una nueva superficie y la secuencia se repite.



Perforacin rotativa por triconos: En la perforacin con triconos, es utilizado el mismo principio de la
perforacin por rotacin, utilizando altos niveles de empuje y rotacin (torque) en maquinas de gran tamao y de gran peso.
La geometra de la broca tricnica presenta un hbrido de accin de corte combinando la accin de la perforacin por
percusin con la perforacin por rotacin. Al accionar la herramienta, los dientes contenidos en cada cono, alternadamente,
hacen contacto con la roca, combinado el golpeteo de los dientes con el efecto de raspado dado por el movimiento de
rotacin. El agrietamiento y fracturamiento de la roca ocurren de manera similar a los dos tipos de mecnica de penetracin
de la roca.

Perforacin por rotopercusin: Esta tambin es una forma hbrida de perforacin, combina separadamente la
percusin con la rotacin. La superposicin de los sistemas de percusin y rotacin implica la aplicacin de grandes

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fuerzas de impacto con el efecto de corte de la rotacin. Los parmetros principales que definen la penetracin por parte
del equipo son:

Energa de golpeteo
Velocidad de rotacin
Par
Empuje

Los parmetros secundarios sern los relativos a la forma y diseo de los insertos, dientes o herramientas de
arranque o percusin, as como el volumen o presin del fluido de circulacin. La optimizacin del proceso est determinada
por la produccin del tamao adecuado del detritus generado por la perforacin y su rpida evacuacin para reducir al
mximo la energa utilizada en remoler y reciclar los trozos ya rotos. La cantidad de energa necesaria es proporcional a la
cantidad de nueva superficie creada, al fracturar innecesariamente, aumentamos de manera significativa las nuevas
superficies y, por tanto, el consumo de energa aumenta considerablemente.

1.2.3. FACTORES QUE AFECTAN A LA PERFORACIN

En las operaciones de perforacin existen varios factores que tienen implicaciones importantes en la ejecucin de
las mismas. El anlisis de estos factores ayudan a optimizar la utilizacin de equipos y herramientas, as como adecuar las
operaciones a las condiciones de trabajo acorde con el entorno. Estos factores se clasifican en:

Factores de perforabilidad
Tipo de roca
Propiedades tcnicas de las rocas
Perforabilidad de la roca
Estabilidad de la roca
Factores geomtricos
Dimetro de la perforacin
Altura del banco
Profundidad del hueco
Inclinacin de la perforacin
Alineacin de la perforacin
Factores operativos
Perforadora
Barras de transmisin
Brocas
Fluido de circulacin
Empuje
Movimiento de rotacin
Factores de servicio
Montaje y tamao de la mquina
Energa disponible
Supervisin
Entrenamiento del personal
Organizacin del trabajo
Mantenimiento y conservacin del equipo
Factores ambientales
Condiciones del terreno
Condiciones climatolgicas
Restricciones ambientales


Factores de perforabilidad

La habilidad para definir la facilidad o no de perforar una roca, es producto de la experiencia, obtenida mediante el
ensayo y error; sin embargo, existen varias caractersticas tpicas de las rocas, que se pueden interpretar como indicadores
de la perforabilidad de ellas, siendo necesario seguir ciertas pruebas de laboratorio, para determinarlas segn cada tipo de
roca.


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Las propiedades de las rocas que deben ser consideradas para la planificacin de la perforacin y voladura,
dependen del comportamiento de las rocas durante el perodo de formacin; esto, junto al mtodo de perforacin utilizado y
el propsito de la excavacin determinan las caractersticas de rotura del material.

Tipo de roca: Se clasifican, segn su origen, en tres grupos:

Rocas gneas
Rocas sedimentarias
Rocas metamrficas

Rocas gneas: Se forman a partir de material en estado de fusin (magma), tanto en las profundidades de la
corteza terrestre, como en la superficie, hacia donde emerge, debido a las erupciones volcnicas. La profundidad en la cual
se forman determina la velocidad de enfriamiento y el tamao de grano, el enfriamiento lento, caracterstico en la
profundidad, promueve la formacin de cristales grandes y bien definidos, resultando una textura de grano grueso; en
cambio, cuando el magma se solidifica en la superficie, el proceso es muy rpido, no dando tiempo a la formacin de
cristales, resultando una textura de grano fino.
Las rocas gneas son generalmente duras, masivas y de relativa facilidad a ser perforadas por los mtodos de
percusin, generalmente no estn fisuradas, diaclasadas o descompuestas. Por su mismo proceso de formacin, por la
diferenciacin hidrotermal, hay poca probabilidad de encontrar elementos abrasivos en su composicin.

Rocas sedimentarias: Formadas por la acumulacin y sucesiva deposicin, en capas, de material rocoso
fracturado y descompuesto. Estos materiales, producto de la erosin, son transportados por accin del agua y viento,
depositndose en capas sucesivas que se van acumulando y por efecto del peso, las capas inferiores pierden agua y se
compactan, las partculas minerales se cementan por los fluidos que circulan entre ellas. En general, son de fcil
perforacin debido a la poca cohesin entre partculas, sin embargo pueden llegar a ser altamente abrasivas por el alto
contenido de slice y xidos de aluminio.

Rocas metamrficas: Se forman cuando las rocas existentes son sometidas a presiones intensas y altas
temperaturas, transformndose en otras, de distinta mineraloga y textura. En su mayora, estn clasificadas de duras a
muy duras. Usualmente se requieren equipos de perforacin de percusin de medianos a pesados. Generalmente son
formadas por silicatos, con excepcin de las calizas que tienen su origen en los carbonatos de calcio. El cuarzo, feldespato
y mica son constituyentes comunes en casi todas ellas. Su estructura mineralgica, establece la necesidad de determinar
el tipo de acero o insertos especiales en las herramientas de perforacin que las proteja contra el efecto de la abrasividad.

Propiedades tcnicas de las rocas

Las propiedades tcnicas de las rocas que tienen efecto importante sobre la perforacin son:

Dureza
Abrasividad
Textura
Estructura
Caractersticas de rotura

Dureza: Se refiere a la medida del desgaste o resistencia a la deformacin inelstica de la superficie de la roca o,
la resistencia de una superficie plana y lisa a la abrasin. La dureza es a menudo usada como una medida de las
propiedades tcnicas del material rocoso. La dureza indica cuanto esfuerzo es necesario para causar rotura a la roca al

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aplicar una herramienta en su superficie. La tabla 16.1, seala el grado de dureza en funcin de la clasificacin de Mohs y
de la fuerza compresiva uniaxial (clasificacin de Protodyakonow).

Dureza Escala Mohs MPa (MN/m
2
)
Extremadamente dura 7 - 200 -
Dura 6 7 120 200
Medianamente dura 4.5 6 60 120
Medianamente blanda 3 4.5 30 60
Blanda 2 3 10 30
Extremadamente blanda 1 2 - 10

Tabla 1.1.- Escala de valores de la dureza de las rocas

La prueba de Mohs cataloga la posicin de diversos minerales para indicar su dureza relativa. En esta escala, un
mineral rayar a aquellos de posicin ms baja.

Abrasividad: Es un parmetro, dependiente del tiempo, de la medida de desgaste de la broca durante la
perforacin; sta depende de la composicin de la roca, a la cual el desgaste de la broca es proporcional. El contenido del
cuarzo se considera un indicador del desgaste de los aceros de perforacin. (Tabla 1.2).

Tipo de roca Cont. de cuarzo (%) Tipo de roca Cont. de cuarzo (%)
Anfibolita 0 5 Gneis micceo 0 30
Anortosita 0 Esquisto micceo 15 35
Diabasa 0 5 Norita 0
Diorita 10 20 Pegmatita 15 30
Gabro 0 Filita 10 25
Gneiss 15 50 Cuarcita 60 - 100
Granito 20 35 Arenisca 25 90
Taconita 0 10 Pizarra 10 35
Caliza 0 5 Lutita 0 20
Mrmol 0

Tabla 1.2.- Contenido de cuarzo de diferentes tipos de roca

Textura: Se refiere a la estructura del grano de la roca y se puede clasificar de acuerdo a propiedades tales como
porosidad, soltura, densidad y tamao de grano. stos estn relacionados con la velocidad de perforacin.

Estructura: Las caractersticas estructurales tales como fallas, grietas, planos de estratificacin, esquistocidad y
contactos de la roca, profundizan y direccionan todos los esfuerzos estructurales de la roca, afectando la direccin de la
perforacin y la penetracin de la broca.

Caractersticas de rotura: Las caractersticas de rotura describen el comportamiento de la roca cuando es
golpeada con un martillo; cada tipo de roca tiene una forma y grado tpicos de rotura, relacionados con su textura,
composicin mineral y estructura. Las caractersticas de rotura de diferentes tipos de roca, se describen a menudo en
trminos de un coeficiente denominado Los ngeles, que es una medida relativa para determinar la resistencia de la roca a
ser fracturada. La tabla 16.3 muestra las propiedades tcnicas de diferentes tipos de roca segn su origen.


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Tipo de roca Densidad (t/m
3
)
Tamao de
grano (mm)
F.E.
Resistencia a la
compresin (Mpa)
Diorita 2,65 - 2,85 1,5 - 3 1,5 170 - 300
Gabro 2,85 - 3,2 2 1,6 260 - 350
Granito 2,7 0,1 - 2 1,6 200 - 350
Andesita 2,7 0,1 1,6 300 - 400
Basalto 2,8 0,1 1,5 250 - 400
Riolita 2,7 0,1 1,5 120
gneas
Traquita 2,7 0,1 1,5 330
Conglomerado 2,6 2 1,5 140
Arenisca 2,5 0,1 - 1 1,5 160 - 255
Lutita 2,7 1 1,35 70
Dolomita 2,7 1 - 2 1,6 150
Sedimentarias
Caliza 2,6 1 - 2 1,55 120
Gneiss 2,7 2 1,5 140 300
Mrmol 2,7 0,1 - 2 1,6 100 200
Cuarcita 2,7 0,1 - 2 1,55 160 220
Esquistos 2,7 0,1 - 1 1,6 60 400
Serpentina 2,6 - 1,4 30 150
Metamrficas
Pizarra 2,7 0,1 1,5 150

Tabla 1.3.- Propiedades de las rocas segn su origen

1 Mpa = 1 MN/m
2
= 10 kg/cm
2
= 142.2 psi. F.E. = Factor de esponjamiento

Una clasificacin general de la roca segn su dureza y abrasividad se muestra en la tabla 1.4 (a, b y c).

Duras y abrasivas Intermedias Menos abrasivas Descompuestas
Riolita Basalto olivinico Andesita Serpentina
Aplita Dacita Basalto Basalto rojo
Felsita Danita Traquita Caolin
Granodiorita Gabro olivinico Dolerita Granito
Pegmatita Cuarzodiorita Diorita
Cuarzo porfirico Gabro
Granito Sienita

1.4 a.- Rocas gneas

Duras y abrasivas Intermedias Blandas
Granulita Hornblenda Pizarra
Cuarzo esquistico Esquisto micceo Filita
Cuarcita Dolomita Esquisto cloritico
Gneiss Mrmol
Gneiss micceo

1.4 b.- Rocas sedimentarias

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Duras y abrasivas Abrasivas poco duras Abrasivas friables Duras no abrasivas Blandas no abrasivas
Pedernal Formacin aluvional Arenisca friable Caliza Carbn
Cornalina Ceniza volcnica Arenisca calcrea Limonita Aluviones
Cuarcita sedimentaria Caliza silcea Arena compactada Aluviones Pizarra
Cuarzo Piedra pmez Yeso
Conglomerado Arenisca
Aglomerado

1.4 c.- Rocas metamrficas

Tabla 1.4.- Dureza y abrasividad de diferentes tipos de roca

Perforabilidad de la roca

La perforabilidad de la roca se define como la rata de penetracin de una broca en la roca. Es una propiedad que
no se puede definir exactamente mediante una sola de las caractersticas mecnicas de la roca (por ejemplo esfuerzos de
compresin o de tensin). Esta es una funcin de varias caractersticas, tales como composicin mineral, textura, tamao
de grano, grado de desgaste por la accin atmosfrica, etc. De acuerdo a esto, varios mtodos empricos se han
desarrollado para predecir el comportamiento de la perforacin en diferentes rocas. Los ndices tpicos para la perforabilidad
de la roca incluyen:

ndice de penetracin (DRI)
Prueba de Mohs
ndice de Protodyakonow

ndice de penetracin (Drilling Rate Index DRI): El ndice de penetracin no es una indicacin directa de la
rata de perforacin en el campo, sino una medida relativa. Puede tambin ser vista como parmetro de la resistencia
mxima de la roca a ser perforada. Experimentalmente, el DRI se determina en base a dos parmetros:
La medida de friabilidad o valor S
20

El valor J de Siewers (valor SJ)

La medida de la friabilidad (S
20
): Se obtiene en la prueba de la fragilidad, que es una medida de resistencia de la
roca al fracturamiento debido a los repetidos impactos, en cada libre, de un mortero de acero sobre el material.

Se coloca una muestra de 0,5 kilogramos con una densidad conocida en la fraccin de 11,2 a 16,0 milmetros. El
valor S20 es igual al porcentaje del material que pasa a travs de una malla de 11,2 milmetros, despus de realizada la
prueba con 20 golpes del mortero. El valor medio para un mnimo de tres o cuatro pruebas paralelas sera el valor S
20
de la
muestra de roca.

El valor de SJ: Es obtenido por una prueba con taladros en miniatura sobre una muestra precortada de la roca. El
valor de SJ es una medida de la profundidad obtenida por un barreno de 1/10 milmetro de dimetro, despus de 200
revoluciones con el mini taladro. El valor medio para 4 u 8 agujeros de los taladros se elige como el valor de SJ. La
orientacin de la superficie precortada de la roca respecto a la orientacin de las capas. Es esencial para la medida;
cuando se calcula el ndice de penetracin, el perforar de forma paralela a la orientacin de las capas. El ndice de
penetracin obtenido tambin puede ser definido por la frmula:


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DRI = f (log R
c
, , C)K
Donde:
R
c
= Resistencia a la compresin simple = Angulo de rozamiento interno
K = Constante de correccin
Para el caso de rocas duras o muy duras, esta relacin ha quedado establecida por:


+ =
1000
45 , 3 65 , 42
log 71 , 1 79 , 6
C
R DRI
c



La medida terica obtenida del ndice de penetracin, es una medida referencial, para ser utilizada en los clculos
de planificacin de la perforacin, cuando no se dispone de informacin histrica sobre operaciones previas en el rea de
estudio. Esta medida, generalmente, se expresa en cm/min. (Fig. 1.5).





















Prueba de Mohs: Como ya se ha hecho referencia, la dureza se define como la resistencia a la deformacin
inelstica o al rayado de una roca. La determinacin de la dureza se efecta por los dos mtodos de penetracin o rebote.
En el mtodo de penetracin, mediante una bola o cua piramidal, se presiona en una superficie plana de la roca y la
presin medida que corresponde a la fuerza que se aplica sobre la superficie penetrada nos indica la dureza. Segn la
tcnica que se emplee se conocen las durezas Brinell, Vickers y Hardwell.

Se han encontrado que para unas condiciones dadas de la cua o bola y para una roca de grano normal, la
presin es aproximadamente 10 veces la resistencia a la compresin. Para rocas porosas la relacin desciende hasta 5 y
en el caso de rocas duras y grano fino puede llegar hasta 20.

Fig. 1.5.- ndice de penetracin para varios tipos de roca

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En el mtodo de rebote, se deja caer un martillo estndar desde una altura dada sobre la superficie y se mide la
altura que toma el rebote. Esa lectura y el aparato llamad esclermetro de Shore, ha sido comprobado en relacin directa
(hasta el cuarzo) con la escala de Mohs.

Protodyakonov ha sealado una relacin entre el mdulo de elasticidad E y la dureza Shore, h dada por:

h
h
E

=
154
10 07 , 1
6
kg/cm
2


Esta relacin es vlida para durezas inferiores a 70 Shore, lo cual significa una gran limitacin de las aplicaciones
de este ndice para rocas muy duras pero muy prctico hasta dicho nivel.

ndice de Protodyakonow: El ndice mas conocido y empleado en la mayora de los pases socialistas, es el de
Protodyakonov, desarrollado en 1926 y que ha demostrado ser representativo, sobre todo, para las perforaciones a
percusin. De acuerdo a este criterio, el ndice representativo de la perforabilidad de la roca o f (ndice de Protodyakonov)
est relacionado con la resistencia a la compresin simple y con el mdulo de elasticidad por la siguiente ecuacin:
E
f
c
2
887 , 1
2

= , donde:


c
= Resistencia a la compresin simple de la roca en kg/cm
2

E = Mdulo de elasticidad en kg/cm
2

Este ndice vara de 20 a 0,3, correspondiendo los valores ms altos para aquellas rocas ms difciles de perforar.

La frmula de Protodyakonov ha sido modificada, relacionando el coeficiente f con la energa especfica en
compresin uniaxial y la resistencia de la compresin c y a la dureza Shore por la frmula:

2 / 1
154
1050

h
fh
c
, de donde:

2 6
154
10 9 , 0
h
h
f

=


Estabilidad de la roca

La voladura cambia el balance de la roca cercana a ella, originando diaclasas, fisuras, grietas, reas colapsadas,
etc., lo cual genera serios problemas en las operaciones de perforacin, cuando esas reas son escogidas para la ejecucin
de la prxima voladura. Estos problemas van desde la dificultad para la apertura de un hueco, que puede traducirse en
derrumbe de las paredes, entrabamiento de la sarta de perforacin, etc., hasta la seguridad del equipo de perforacin, por la
inestabilidad que pueda existir en el banco, al ubicarse para ejecutar las operaciones.

En todo proceso de perforacin es esencial que el barreno permanezca limpio hasta que el mismo haya sido
utilizado para la carga de explosivos. El detritus de perforacin ejerce un efecto de sellado y estabilizacin de las paredes
del barreno, efecto que aumenta cuando se utiliza espumas aglomerantes en el aire de barrido. En algunos barrenos se da
la circunstancia que el terreno est muy fracturado o descompuesto, lo que hace necesario entubar el hueco a medida que
se realiza la perforacin.

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La superficie del banco adyacente a la voladura, despus de efectuada sta, muestra el estado de la roca. Si la
roca fue volada con un buen criterio, considerando la estabilidad el banco remanente, que garantice la seguridad de no ser
daados por derrumbes los equipos de excavacin y carga y buscando la conservacin de la homogeneidad y solidez de la
roca para las operaciones de perforacin posteriores, la ejecucin ptima de las operaciones subsiguientes est
garantizada.
















Factores geomtricos

En las labores de perforacin, revisten gran importancia ciertos factores que, en gran medida, estn definidos por
los responsables de la operacin, en funcin de los resultados esperados de la voladura, como son:

Dimetro de la perforacin

En la perforacin de huecos de voladura, es deseable la seleccin de dimetros grandes, con el fin de minimizar
los costos de la operacin al disminuir la cantidad de huecos por voladura o por volumen de roca volada.. La seleccin del
dimetro de perforacin est influenciada por varios factores:

Tipo de explosivos a utilizar
Grado de fragmentacin requerida
Necesidad de disminuir el efecto de la voladura en el contorno rocoso
Regulacin de las vibraciones en el terreno
Regulacin de la intensidad de las ondas de choque areas
Disponibilidad de equipos de perforacin, carga y acarreo

Ciertas reglas empricas son utilizadas como gua en la seleccin del dimetro de perforacin, tales como la
relacin entre este y la altura del banco (Fig. 5.6. Tema 5) y la relacin entre ste y el tamao de los equipos de excavacin
empleados. (Fig. 1.6)

Para trabajos de cierta extensin, el dimetro de perforacin puede venir dado por el tamao del equipo a utilizar.
En perforaciones subterrneas, el espacio disponible es una limitante que puede reducir el tamao de los equipos.

Fig. 1.6.- Relacin entre el tamao del equipo de excavacin y el dimetro del hueco

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La bsqueda del equilibrio en los costos de perforacin y de la voladura, depende de la habilidad del planificador
de la operacin, de establecer un balance entre la definicin de las necesidades a satisfacer y los recursos a emplear. Por
ejemplo, en la bsqueda de una mejor fragmentacin o la disminucin de los efectos indeseables por vibraciones u ondas
de choque areas, implicara la disminucin de los dimetros de perforacin, lo cual se traduce en un incremento de la
cantidad de huecos a perforar por unidad de roca volada y por consiguiente un incremento de los costos por el aumento de
los metros a perforar, reflejado por un mayor tiempo de utilizacin del equipo (desgaste + costos de personal) y el
incremento en el consumo de aceros de perforacin y consumibles de la operacin.

Altura del banco

La altura de banco est relacionada directamente con la planificacin global de las operaciones mineras, sta est
en relacin directa con los equipos de excavacin seleccionados en funcin de los volmenes de produccin planeados. En
lo que a las labores de perforacin concierne, la altura de banco, definen el dimetro de la perforacin, el tamao de los
equipos a utilizar y la escogencia del tipo y longitud de las barras, as como la necesidad o no de la utilizacin de accesorios
gua.. Generalmente se considera que bajos bancos implican el uso de pequeos huecos, mientras que dimetros grandes
deben ser utilizados en bancos altos.

En condiciones normales, la altura de los bancos de voladura de produccin debe estar por debajo de los 15
metros para que las labores de perforacin sean realizadas de manera ptima. Alturas mayores implican un aumento de las
dificultades operativas y en los errores de desviacin y alineacin. Para compensar esto, normalmente se establece la
perforacin horizontal, para cubrir el espacio comprendido entre el fondo del hueco perforado desde arriba y el pie del
banco.


Fig. 1.7.- Ubicacin de perforaciones horizontales en banco Fig. 1.8.- Esquema tpico de voladura combinada con
perforaciones verticales y horizontales (zapateros)

Los huecos horizontales son perforados a una distancia o retiro igual a: V
2
= 0,5 ... 1V, desde el nivel del fondo
del hueco principal, dnde V viene a ser el retiro calculado para la voladura perforada desde la superficie superior del
banco. (Fig. 1.7)

El espaciamiento entre huecos viene dada por la relacin: E
2
= 0,5E, donde E es el espaciamiento calculado en
la voladura vertical. La longitud (H2) de los huecos horizontales, depende de la profundidad de la voladura. La prctica
comn establece que los huecos horizontales deben estar perforados a una distancia similar a la de la perforacin de la
ltima hilera, de acuerdo a la siguiente relacin: H
2
= nV, donde n es igual al nmero de hileras a volar y V el retiro de la
voladura principal. (Fig. 1.8)

Debido a lo denso de la perforacin en el pie del banco, el nmero de huecos horizontales puede llegar a alcanzar
a un tercio del total de metros perforados en la voladura.

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Profundidad del barreno (hueco)

La profundidad del hueco tiene gran influencia en la seleccin de los equipos de perforacin, considerndose,
especialmente, si las operaciones de voladura implican un incremento progresivo de la profundidad de los mismos. La
utilizacin de equipos de gran potencia en combinacin con barras de perforacin altamente resistentes pueden requerirse
para obtener los resultados deseados.

En las labores de perforacin en espacios reducidos slo pueden utilizarse barras de perforacin de pequea
longitud, lo que significa que el equipo extensible ha de utilizarse incluso para trabajos poco profundos. Igualmente cuando
tenga que realizarse voladuras de barrenos horizontales o verticales y por la razn de que la profundidad del barreno es,
siempre, ligeramente superior al avance logrado o la altura del banco

Inclinacin de la perforacin

La utilizacin de huecos inclinados viene a ser la respuesta a minimizar los efectos de rotura excesiva en la roca
adyacente a la voladura, presentando algunas ventajas sobre la perforacin vertical:

Disminucin de la cantidad de huecos por voladura
Mejora la geometra y facilita el posicionamiento del material volado
Mejora la estabilidad el banco
Disminuye los riesgos de rotura atrs y generacin de repis.

La perforacin inclinada proporciona un mayor efecto de la onda de choque en la parte mas crtica del hueco,
donde se requiere los mayores esfuerzos de rotura debido al confinamiento y la dificultad de salida, como lo es el pie del
banco. Por otro lado, la perforacin inclinada presenta las siguientes desventajas:

Incremento en los errores de alineacin
Incremento en la posibilidad de desviacin
.necesidad de una estrecha supervisin
aumento del desgaste por friccin de las herramientas de perforacin

Es ms difcil lograr exactitud en la perforacin inclinada, especialmente en huecos perforados en bancos muy
altos, debido a que los errores se incrementan en la medida que se incrementa el ngulo de perforacin, por lo que es
necesario una estrecha supervisin de las labores de perforacin para lograr evitar los errores que puedan cometerse en la
alineacin de los huecos.

Por otro lado, se debe considerar a la hora de seleccionar los aceros de perforacin, que la perforacin de huecos
inclinados incrementa el efecto del roce en las barras y los laterales de la broca con las paredes del hueco, siendo ms
severo en las rocas con alto contenido de elementos abrasivos como los xidos de aluminio y slice.

Alineacin de la perforacin

Otro de los factores importantes a controlar durante la perforacin y que influye decisivamente sobre el resultado
de la voladura posterior, es sin duda, la calidad de la perforacin, tanto en la ejecucin del esquema previsto como en la
alineacin de los barrenos y el mantenimiento de la direccin de los mismos en la medida que se profundizan los huecos.
La alineacin de los barrenos est afectada por cuatro factores principales:

Propiedades estructurales de la roca

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Mtodo y equipo de perforacin utilizado
Resistencia, rigidez y tipo de aceros de perforacin utilizados
Errores en el emboquillamiento
Errores de direccin
Habilidad y destreza del operador

Los huecos de voladura deben ser perforados tan rectos como sea posible en la bsqueda de lograr la
distribucin ptima del explosivo, de modo de proporcionar el efecto de voladura precalculado, evitando la necesidad de
efectuar voladuras secundarias y mantener los costos operativos lo mas bajo posibles. La desviacin tiende a
incrementarse en la medida que se incrementa la profundidad del hueco, teniendo como consecuencia la demanda del
incremento en los metros perforados, en compensacin a esta diferencia. En las perforaciones horizontales e inclinadas, el
peso de la sarta de perforacin influye de manera significativa en la desviacin de los barrenos.

La ejecucin correcta del patrn previsto exige que est debidamente marcado sobre el terreno la ubicacin
exacta de cada perforacin y la habilidad y prctica del operador en ubicar la perforadora en la posicin correcta para que la
broca coincida con el lugar previamente sealado, para mantener una alineacin correcta de todos los huecos que
conforman el patrn diseado para la voladura.

No siempre las causas de desviaciones en la perforacin son debidas, directamente, a los operadores, aunque en
general suelen ser las ms importantes. Existen muchas otras causas de desviacin, por ejemplo, las directamente
relacionadas con el desgaste del sistema de perforacin, o de la propia perforadora en s. El paso de formaciones de
distinto grado de dureza y su inclinacin respecto al eje del barreno, suele ser otra causa importante de desviacin. La
meticulosidad en el emboquillamiento del hueco, la precisin y alineamiento de los mismos, la optima adaptacin del
dimetro de las barras de perforacin con la broca y el uso, cuando la profundidad del hueco lo requiere, de dispositivos de
gua, son factores esenciales para reducir los errores de alineacin y las desviaciones en la perforacin.

Factores operativos

En este punto, haremos una revisin general de los
factores operativos que afectan el desarrollo de las labores de
perforacin, considerando que un anlisis exhaustivo de estos
factores se realizar por separado, de acuerdo a cada uno de los
mtodos de perforacin que desarrollaremos en los captulos
subsiguientes, limitndonos solamente a los mtodos aplicados
actualmente en las labores de perforacin para voladuras, como lo
son:

Perforacin por rotopercusin
- Perforacin con martillo en cabeza
- Perforacin con martillo de fondo
Perforacin por rotacin con triconos

Los factores que dependen del sistema de operacin en
s, reciben el nombre de variables de operacin y son controlables
dentro de ciertos lmites. Estos son los que se utilizan para realizar
las labores de perforacin y del conocimiento de las caractersticas
de cada uno de ellos depende el xito de las operaciones. Fig. 1.9)















Fig. 1.9.- Factores operativos del sistema de
perforacin

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Perforadora

La perforadora genera fuerzas que son
transmitidas a travs de las barras de perforacin hasta la
broca y de all a la superficie de la roca. La fuerza aplicada
es obtenida por la accin percutiva de un martillo, la accin
de giro del varillaje o una combinacin de ambos.

De acuerdo al tipo de aplicacin de la fuerza, las
perforadoras pueden clasificarse en percutivas, de rotacin
o rotopercusin. Estas perforadoras bsicamente
transforman la energa suministrada por diferentes medios
(electricidad, neumtica, hidrulica o de motores de
combustin) en fuerza de trabajo para lograr la penetracin
de la roca con las herramientas diseadas para tal fin. Una
descripcin sobre las diferentes etapas del proceso ser
discutida en los captulos posteriores. (Ver Fig. 1.10)

Figura 1.10. Equipo de Perforacin Hidrulica con Martillo
en Cabeza (OTH)

Barras de transmisin

Las barras de perforacin se encargan de transmitir la fuerza de empuje que mantiene la broca en permanente
contacto con la roca y el movimiento de rotacin de la sarta de perforacin, y en el caso de la perforacin con martillo en
cabeza, de la fuerza de golpeteo, suministrado por el pistn del martillo. Adems de lo descrito, por intermedio de las barras
de perforacin se suministra, dentro del hueco, el elemento de barrido o fluido de circulacin que mantiene a la perforacin
libre de detritus.

El conjunto de barras de perforacin y los acoples entre ellas, en el caso de la utilizacin de varias barras por
efecto de la profundidad del hueco es conocido como varillaje. Al sumar la broca y los dispositivos para alineacin, en caso
de ser utilizados, toma la denominacin de sarta de perforacin. Cada mtodo de perforacin tiene un diseo particular de
barras de transmisin, las cuales sern ampliamente descritas en los captulos correspondientes.

Brocas

La broca es la herramienta responsable del fracturamiento de la roca, debido a que en ella se concentran todos
los esfuerzos generados por la perforadora y son transmitidos directamente a la roca. Generalmente est constituida por
una estructura de acero, revestida en su cara exterior por insertos de carburo de tungsteno que la protege del roce y la
abrasin de la roca que atraviesa, en su parte interna posee conductos por el que circula el fluido de circulacin que es
inyectado dentro del hueco para el barrido del detritus. Cada mtodo de perforacin posee un diseo particular de broca,
de manera de aprovechar al mximo las variables operativas de cada uno de ellos.

La permanente atencin al uso de esta herramienta y su mantenimiento constante garantiza la eficacia de la
operacin y, por otro lado, el mantenimiento del dimetro del hueco sin variaciones significativas que puedan causar
dificultades al momento de realizar la carga de la voladura. La reduccin del dimetro de la broca por efecto del desgaste y

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la no restitucin del mismo por las labores de mantenimiento de la herramienta o su sustitucin a tiempo, trae como
consecuencia una reduccin del dimetro de perforacin, generando desviaciones en la capacidad de carga de los huecos y
un aumento del roce del varillaje, disminuyendo su vida til aceleradamente.

Fluido de circulacin

Para que la perforacin resulte eficaz, es esencial que el fondo del barreno se mantenga constantemente limpio y
que el detritus de perforacin sea evacuado de manera permanente, porque de lo contrario, gran parte de la energa
necesaria para avanzar en la perforacin, se pierde en el remolido del mismo, traducindose en desgaste y prdida de
rendimiento de la mquina.

La limpieza del hueco se consigue con un medio de barrido que llega hasta el fondo del barreno de manera
forzada, a travs de un conducto central a lo largo de la barra y a travs de toberas o narices de la broca. El detritus
(partculas de roca mezcladas con el fluido de circulacin) se evacua del hueco ascendiendo por el espacio que formado
entre las paredes del barreno y la barra de perforacin. Los fluidos de perforacin o elementos de barrido utilizados
comnmente en las labores de perforacin son:

Barrido por agua: Se utiliza en perforaciones subterrneas, donde el polvo de la perforacin se elimina al
mezclarse con el lquido. Normalmente es una mezcla de aire comprimido con agua inyectado en el hueco.
Barrido por aire: Se utiliza en perforaciones a cielo abierto donde, generalmente, el polvo no representa
inconveniente alguno para el normal desenvolvimiento de las operaciones y puede ser eliminado con el empleo
de captadores y por la misma naturaleza de la perforacin (vertical) y la profundidad de los huecos, se requiere
que la partcula est seca para facilitar su desalojo desde abajo hacia arriba.
Barrido con espuma: Se utiliza en perforaciones de superficie y como complemento del aire comprimido, ya que
este tipo de mtodo facilita el desalojo de detritus muy pesado. La espuma provee, adems, efectos de sellado en
las paredes del hueco.
Barrido con lodo: Se utiliza en la perforacin de formaciones no consolidadas. El lodo es una mezcla de agua y
arcilla que se utiliza para estabilizar las paredes del barreno, as como para desalojar el detritus de perforacin.
Es un mtodo muy comn en la perforacin de huecos de gran profundidad.

Para que el barrido sea eficaz, el caudal de aire debe fluir a una velocidad adecuada, por consiguiente debe existir
un equilibrio entre dicho caudal y el espacio entre las paredes del hueco y la tubera de perforacin. Una velocidad inferior
a la necesaria, permitir que los fragmentos mayores queden depositados en el fondo del barreno, obligando a la broca a
una remolienda de los mismos con el consiguiente desgaste y prdida de rendimiento. Si por el contrario, la velocidad es
excesiva, se pueden desprender materiales de las paredes del hueco, produciendo derrumbe de las paredes en las
formaciones blandas o medias, que dejaran una mala terminacin del barreno. As mismo, todo el sistema de varillaje,
sufrir un efecto de desgaste pro abrasin, similar al efecto de chorro de arena o sand blasting.

Empuje

Con este trmino se suele indicar la presin que el equipo de perforacin, en la fase de trabajo est transmitiendo
sobre la broca y es el que permite penetrar la roca y avanzar en la perforacin a medida que se fractura la roca y se
evacuan el detritus.

El empuje tiene dos componentes, el empuje activo ejercido por el denominado mecanismo de avance de la
propia perforadora, y que puede variarse dentro de mrgenes y limitaciones de la propia mquina, y la carga esttica
correspondiente al peso de las barras sobre la broca. El empuje vara de acuerdo con la naturaleza de la roca a perforar,

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equipo a utilizar y varillaje. Es esencial que el equipo se encuentre enclavado firmemente, con el objeto que el avance de la
perforacin est asegurado y que la fuerza de empuje sea lo suficiente para lograr ese contacto permanente.

Movimiento de rotacin

El movimiento de rotacin es la medida en revoluciones por minuto, que en fase de trabajo, transmite la
perforadora a la broca y constituye otro de los factores de gran importancia que influyen sobre los rendimientos de la
perforacin.

En general puede decirse que la velocidad de penetracin en la roca es proporcional a la rotacin y el empuje.
Para un cierto empuje constante, al aumentar la velocidad de rotacin, se obtiene una penetracin ms rpida, siempre que
el tamao de las partculas arrancadas en cada revolucin de la herramienta pueda mantenerse dentro de la misma
dimensin. Este factor debe estudiarse para cada caso concreto, de acuerdo al tipo de roca, barras y brocas utilizadas y
caractersticas del equipo.

Factores ambientales

Estos factores afectan de manera indirecta a las labores de perforacin, orientndose hacia el establecimiento de
criterios que inciden directamente en las decisiones sobre el diseo de los equipos y la salvaguarda de la calidad del
ambiente de trabajo del personal que labora directamente con los equipos.

Condiciones del terreno

Este factor condiciona la seleccin del tipo de equipo a utilizar, debido a que de acuerdo a la naturaleza del
trabajo de perforacin, se requiere de equipos diseados para realizar eficientemente el trabajo. En las labores de
desarrollo de minas, generalmente se trabaja en terrenos que han sido poco tratados o conformados; normalmente se
trabaja en laderas de montaas, terrenos irregulares, abruptos, etc., que requiere de equipos con un diseo particular.

Labores de desarrollo y preparacin: Entendiendo las labores de desarrollo, como aquellos trabajos de
preparacin de las reas de explotacin minera, retiro del estril que cubre el material a explotar, mejoramiento de taludes,
nivelacin de pisos etc., generalmente las voladuras que se planean tienen caractersticas totalmente distintas a las que se
emplean para labores de produccin, como por ejemplo:

Indisponibilidad de caras libres para la salida de los disparos
Irregularidad en la profundidad de los huecos
Alta posibilidad de proyecciones de roca
Dificultad para la nivelacin y fijacin de los equipos
reas con terrenos escarpados o muy desnivelados

Estas caractersticas particulares originan la necesidad de utilizar equipos que cumplan con el propsito de un
trabajo eficiente y rpido. Para esto se requiere la utilizacin de equipos livianos, independientes, de pequeo tamao (en
consonancia con el hecho que para este tipo de voladuras es recomendable la utilizacin de pequeos dimetros de
perforacin), de gran movilidad (de orugas, suspensin independiente), de gran potencia en los mecanismos de traccin y
de gran estabilidad, (bajo centro de gravedad). Generalmente los equipos que cumplen con este propsito son los de
perforacin a rotopercusin neumticos o hidrulicos.


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Voladuras de produccin: En este caso, las exigencias son distintas debido a que para las labores de voladuras
de produccin, raramente existen condiciones como as descritas anteriormente. En general, las reas preparadas para
voladuras de produccin tienen caractersticas tales como:

Pisos nivelados o de poca pendiente
Acceso por rampas o vas a las diferentes reas a perforar
Superficie conformada, con pocas irregularidades
reas tan extensas como los volmenes de produccin lo exigen
Dimetros de perforacin grandes

Estas circunstancias implican que los equipos que se utilizan en las labores de produccin son, por lo general, de
gran tamao y peso, baja maniobrabilidad, montados sobre cauchos u orugas planas, con elementos niveladores de la
estructura, etc. En las labores de perforacin de minas o canteras donde los volmenes de produccin no son muy altos y
no se justifica la utilizacin de equipos distintos en las diferentes etapas de las operaciones mineras, en general, los mismos
que se emplean en las labores de desarrollo y construccin de rampas o vas, son los utilizados en las voladuras de
produccin.

Condiciones climatolgicas

Otro factor a considerar son los efectos del clima sobre las labores de perforacin, entre los cuales se destacan:

Pluviosidad de la zona
Temperatura promedio anual
Humedad
Velocidad y direccin del viento
Presencia de tormentas elctricas
Condiciones atmosfricas de nubosidad o cielos despejados, etc.

Estas condiciones afectan directamente a los operadores de los equipos, lo cual establece la necesidad de
acondicionar a los mismos para mantener un clima de trabajo razonablemente bueno para mantener una alta productividad
en las labores.

Como ejemplo podemos citar el hecho de condicionar cabinas con ambiente artificial (calefaccin o aire
acondicionado) de acuerdo al lugar donde se opera (presencia de mucho calor o muy bajas temperaturas), colocacin de
techos para resguardo del operador en temporadas de lluvia o das intensamente soleados, cabinas presurizadas con
aislamiento cuando se requiera aislar del efecto del ruido o el polvo al operador, etc.

La presencia de tormentas elctricas representa un factor de riesgo debido a que la torre de los equipos de
perforacin puede actuar como pararrayos en algunas circunstancias, por lo que se requiere, cuando se labora en reas de
alto riesgo de este tipo, la instalacin de pequeas estructuras en lugares cercanos al sitio de las labores, de mayor altura
que las torres de los equipos, de manera que sirvan de pararrayos y evitar la posibilidad de descargas elctricas sobre los
equipos en operacin.

Restricciones ambientales

Las restricciones ambientales estn referidas, bsicamente, a las regulaciones, normas o directivas emanadas de
los distintos entes gubernamentales (Alcaldas, ministerios, Gobernaciones, Guardia Nacional, etc.), aplicadas a las labores
mineras en la regin donde se realizan.

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En general, las restricciones que puedan existir en lo que respecta a las operaciones de perforacin y voladuras,
estn relacionadas con los efectos que estas operaciones puedan ocasionar en las comunidades cercanas. Por lo que se
orientan hacia las emisiones de ruido, polvo o vibraciones que puedan afectar al libre desenvolvimiento de las actividades
de estos centros poblados o el resguardo de la integridad fsica de las instalaciones cercanas.

Las restricciones legales pueden constituir un elemento importante a considerar en el momento de la seleccin de
equipos, as como la adquisicin de accesorios para minimizar los efectos al ambiente de las operaciones de perforacin,
tales como captadores de polvo, supresores de ruido, utilizacin de equipos silenciosos (martillos en cabeza hidrulicos,
martillo de fondo, etc.).

Factores de servicio

Montaje y tamao de la mquina

Este factor depende directamente del dimetro de perforacin a utilizar en las operaciones y el tipo de minera
(subterrnea o de superficie). En la minera de superficie el tamao de la mquina no representa ningn problema, debido
a que no existe ningn tipo de limitacin, ms an, en la medida que se incrementan los volmenes de produccin y se
busca la reduccin de costos en estas operaciones, la tendencia es ir hacia equipos de gran tamao.

En el caso de minera subterrnea, el tamao de los equipos de perforacin est directamente relacionado con las
dimensiones del rea de operaciones, dejando la holgura necesaria para el movimiento del personal que labora en estas
actividades.

Energa disponible

La seleccin del equipo a utilizar en las labores de perforacin, debe estar en funcin del tipo de energa
disponible y el anlisis de costo que implica la comparacin de los mismos.

Se puede citar, como ejemplo, el caso en que las labores de minera tengan un suministro de energa elctrica en
las reas de operaciones, se tiene la opcin de utilizar equipos que funcionen con el uso de este recurso, lo que sera
imposible en reas alejadas y sin esta facilidad.

Supervisin

Las labores de perforacin necesitan de una estrecha supervisin, debido a que el conocimiento de todos los
pormenores presentados durante la perforacin de los huecos ser de vital importancia para el diseo de las carga de
explosivos, con el fin de garantizar el xito de las voladuras, adems de tener un criterio bien fundamentado a la hora de
tomar las decisiones pertinentes en caso de presentarse situaciones anmalas durante la labor.

Por otro lado, el supervisor debe garantizar que la perforacin se realice de acuerdo al diseo planeado, cuidando
que los huecos se perforen en los sitios marcados, manteniendo una correcta alineacin y que se mantenga la
direccionalidad de la perforacin. Es, por lo tanto, estrictamente necesario que el supervisor est debidamente entrenado y
tenga un amplio conocimiento sobre el trabajo que realiza y las implicaciones del mismo en las operaciones de voladuras.
Es por esto que, generalmente, el supervisor encargado de las operaciones de perforacin es el mismo que supervisa las
labores de voladura.


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Entrenamiento del personal

Este es un factor clave para la eficacia del trabajo de perforacin. El personal directamente involucrado en las
operaciones debe conocer perfectamente todo lo inherente a la labor que realiza y, ms aun, las implicaciones que la
ejecucin de su trabajo tiene en las operaciones posteriores a la perforacin.

Es imprescindible que tenga un amplio conocimiento sobre la operacin de la perforacin, caractersticas y
capacidades de los equipos que opera, caractersticas de las diferentes herramientas en funcin del tipo de roca que
perfora, conocimientos suficientes sobre mantenimiento y funcionamiento de los equipos, fallas frecuentes, acciones a
tomar cuando se presentan desviaciones del comportamiento normal del trabajo, etc..

El entrenamiento de este personal es una responsabilidad directa del supervisor, el cual debe mantener un
seguimiento y control de las labores que se realizan, de manera de impartir los conocimientos necesarios a su personal y
efectuar, sobre la marcha, el reentrenamiento o enseanza necesaria para el ptimo desarrollo de las actividades.
Debe ser poltica de la empresa darle una atencin continua a la preparacin del personal y su profesionalizacin
en las actividades que realizan, porque es la nica manera de garantizar el desarrollo de las actividades de manera segura
y confiable.

No hay que olvidar que el verdadero motor de un desarrollo eficaz de las operaciones es el personal. Las
mquinas, an de la mejor calidad, automatismo y confiabilidad son operadas por hombres, que, en la medida de estar
identificados con su trabajo y poseer los mejores conocimientos para una labor eficaz, garantiza el xito de cualquier
negocio.

Organizacin del Trabajo

La bsqueda de la optimizacin en las operaciones es una constante en las labores de loa supervisin, por lo que
es necesario mantener un control efectivo sobre las diferentes actividades que se realizan. Este control efectivo es posible
en la medida que haya una correcta planificacin del trabajo y el establecimiento de una secuencia lgica de las diferentes
actividades a realizar, de manera de minimizar las prdidas de tiempo y darle un uso adecuado a los recursos.

La organizacin del trabajo requiere de una visualizacin de las diferentes actividades a realizar, la contabilizacin
de los recursos que se poseen y el anlisis de los necesarios, de manera de garantizar la existencia de los mismos en el
momento que se requieran; la distribucin del personal y equipos en funcin de las prioridades, alternativas en caso de
desviaciones al desarrollo de las actividades planeadas, etc.

Una eficaz planificacin de las operaciones y organizacin de las labores garantiza la ejecucin ptima de las
mismas, el mejor uso de los recursos y un mejor control de los costos.

Mantenimiento y conservacin del equipo

El ptimo desenvolvimiento de las operaciones depende, en gran parte, de la confianza en la operatividad de los
equipos. Es importante que exista una buena organizacin de mantenimiento especializada en este tipo de equipos en la
empresa, o en caso contrario, la disponibilidad de un taller externo que preste un servicio de alto nivel de calidad.

La confianza en la operatividad de los equipos se genera en funcin del porcentaje de disponibilidad de las
mquinas, que est en relacin directa con un buen programa de servicio y mantenimiento preventivo quipos, del cual el
supervisor debe participar y cumplir estrictamente con las fechas del ingreso de los mismos al taller.

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El estricto cumplimiento de programas de mantenimiento preventivo minimiza las prdidas de tiempo por concepto
de accidentabilidad del equipo en el campo, con todas las consecuencias que este tipo de interrupciones acarrea durante
las operaciones, trayendo como beneficio, un mejor control de los costos y un mayor margen de operatividad
Como puede observarse, son mltiples los factores que inciden directamente sobre las laborees de perforacin, y
que el conocimiento de las diferentes variables involucradas garantiza el xito de estas operaciones, por lo que es
sumamente importante que el personal involucrado directamente, tenga un conocimiento claro sobre el trabajo que realizan
y las implicaciones del mismo en el resto de las labores mineras.

1.2.4. CALCULO DE COSTES DE PERFORACION

El coste de perforacin en operaciones de canteras o minera de mediano avance, se suele expresar en Bolvares
por Metro Lineal Perforado (Bs/MtL), en operaciones mineras de carbn, hierro y otros minerales donde el volumen de
produccin esta por encima de 6 millones de Toneladas de Produccin, este se suele expresar en Bolvares por Tonelada
de Mineral Volado (Bs/Ton Vol). Para efectos de clculos, se empleara la siguiente formula:

CT = CA + CI + CM + CO + CE + CL + CB
VPm
Donde:
Costes Indirectos
CA = Amortizacin (US$/Hr)
CI = Intereses y Seguros (US$/Hr)
Costes Directos
CM = Mantenimiento y Reparaciones (US$/Hr)
CO = Mano de Obra (US$/Hr)
CE = Combustibles y/o Energa (US$/Hr)
CL = Aceites, grasas y filtros (US$/Hr)
CB = Brocas, varillas, manguitos, adaptadores, (US$/Mt)
VPm = Velocidad Media de Perforacin (Mt/Hr)

Para el clculo de cada uno de estos Costes, se pueden utilizar las siguientes expresiones:

Amortizacin (CA): La Amortizacin depende en esencia de dos factores, de la perdida de valor y el deterioro
producido por el uso y de la perdida debida al paso del tiempo o su obsolescencia en el mercado., los costos de
amortizacin lineal si es as considerado, se obtienen de la siguiente formula:

CA = Precio de Adquisicin Valor Residual
Horas de Vida

La vida til para una perforado con martillo en cabeza se estima entre 8.000 a 12.000Hr, mientras que para los
que llevan martillo en fondo es de 10.000 a 15.000 Hr, hay que considerar que la vida de los martillos es
aproximadamente la mitad de lo estimado para la perforadora, por lo que conviene colocar en la cantidad a amortizar
otro martillo.

Intereses y Seguros (CI): Para calcular estas se utiliza la siguiente formula:

CI = [(N+1)2N] x Precio de adquisicin x %(Intereses + Seguro + Impuestos)
Horas de Trabajo al Ao
Donde: N = Numero de aos de vida

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Mantenimiento y Reparaciones (CM): En este se incluyen los gastos de mantenimiento preventivo y otras
averas del equipo, se calculan mediante la expresin:

CM = Precio del Equipo x FR (%)
1.000
Donde: FR = Factor de Reparacin

FACTOR DE REPARACIN
EQUIPOS NEUMATICOS
REPUESTOS REPUESTOS + M.O.
CARRO SIN PERFORADORA
Para Martillo en Cabeza
Para Martillo en Fondo
PERFORADORA
Martillo en Cabeza
Martillo en Fondo
MARTILLO MANUAL
COMPRESOR PORTATIL

4 6 %
3 5 %

6 10 %
6 12 %

6 10 %
2 3 %
8 12 %
6 10 %

12 20 %
16 24 %

12 20 %
4 6 %

Tabla 1.5. Porcentajes de FR en Perforadoras

Mano de Obra (CO): Este valor corresponde a los salarios, primas, seguros y otras deducciones que la empresa
da al personal que opera la perforadora y ayudantes de perforacin cuando se haga necesario. Se estima
considerando los costes que se generan en cuanto a salario del trabajador, beneficios (caja de ahorros, utilidades,
dividendos, bonos, etc), seguridad social (IVSS, Sindicato, Ley de Poltica de Ahorro Habitacional, etc). Se
considera el costo por hora de trabajo para los clculos.

Combustibles y/o Energa (CE): Cada equipo posee una especificacin de consumos de combustible por hora
trabajada dependiendo del tipo de motor, a gasolina o diesel, tanto de la unidad de avance, motriz como del
compresor. Para los motores de la maquina, se calculan mediante la expresin:

CE = 0,30 POTENCIA (KW) x FC x Precio del Combustible,
CE = 0,22 POTENCIA (HP) x FC x Precio del Combustible

FC = Factor de Combustible (0,65 0,85 )

Aceites, grasas y filtros (CL): Estos se estiman como un consumo porcentual de energa y se encuentra entre
(10 20)% segn el tipo de maquina.

Brocas, varillas, manguitos, adaptadores (CB): Esta partida es quizs la de mayor importancia y se puede
calcular el numero requerido de estos segn el cuadro 8.12; una vez conocida la vida util de los accesorios de
perforacin, los precios que son suministrados por el fabricante nos dan una idea del valor porcentual de estos y
su consumo anual en funcin a las horas de trabajo del equipo al ao.

Los costos de la vida til que da un elemento de perforacin (Broca, barrenas integrales, varillas, adaptadores y
acoples), se calcula empleando de tabla el valor de fabrica que se estima rinde este sin deformarse entre el valor
del Rendimiento de la perforacin (Rp) del elemento de perforacin, empleando la formula:


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( )
( ) hr m R
m util Vida
VU
p
hr
/
=
) (
Pr
hrs util Vida
ecio
C
br
=


Una vez obtenido el valor de vida til del elemento de perforacin, este se utiliza en la siguiente formula para
calcular el costo por hora que este accesorio da.

ABRASIVA (m) POCO ABRASIVA (m) ABRASIVA (m) POCO ABRASIVA (m)
BARRENAS INTERALES
Intervalo de Af ilado 20 25 150 20 25 150
Vida de Servicio 150 200 600 800 200 300 700 800
BROCAS DE PASTILLAS
Intervalo de Af ilado 20 25 150 20 25 150
Vida de Servicio 200 400 800 1200 250 350 900 1200
BROCAS DE BOTONES
Dimetro > 64 mm
Intervalo de Af ilado 60 100 300
Vida de Servicio 400 1000 1200 2500
Dimetro < 57 mm
Intervalo de Af ilado 100 150 300
Vida de Servicio 300 600 900 1300 250 - 550 1000 - 1300
BROCAS DE BOTONES PARA
MARTILLOS DE FONDO
Intervalo de Af ilado 40 60 300
Vida de Servicio 400 1000 1200 2500
VARILLAS EXTENSIBLES
Vida de Servicio
- Perf oradoras Neumticas 600 800 600 800 1000 - 1500 1000 - 1500
- Perf oradoras Hidrulicas 1600 - 1400 1600 - 1400
VARILLAS INTEGRALES ROSCADAS
Vida de Servicio 600 - 800 600 - 800
MANGUITOS
Vida de Servicio 100% 100% 100% 100%
ADAPTADORES
Vida de Servicio
- Perf oradoras Neumticas 1500 2000 1500 2000 1200 1600 1200 1600
- Perf oradoras Hidrulicas 3000 4000 3000 4000 2500 3500 2500 3500
ACCESORIO
TIPO DE ROCA
OBRAS EN BANCO TUNELES Y GALERIAS
Tabla 1. 6. Vida til de accesorios de perforacin en obras mineras


1.2.5. ERRORES PRESENTES EN LA PERFORACION

Cuando se esta en operaciones de perforacin en banco o en plantillas de perforacin en obras subterrneas, es
conveniente identificar los diferentes tipos de errores de emboquillado y de colocacin de la torre de perforacin, que estn
relacionados con la geometra de la voladura y su control, as como el de la desviacin de los barrenos que dependen mas
del tipo de terreno, caractersticas del macizo rocoso y del tipo de equipo empleado.

Los errores debidos a la colocacin de la torre de perforacin cuando se produce un movimiento lateral da lugar a
un barreno dentro del plano de voladura afectando el espaciamiento entre barrenos de una misma lnea, mientras que los
errores debidos a adelantar o atrasar la torre de perforacin dar lugar a barrenos fuera del plano de voladura , afectando
en este caso al retiro o burden. Los errores denominados azimutales, dan lugar a barrenos situados sobre la superficie de

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un cono con la perforadora situada en un vrtice, los pequeos errores azimutales tienen los mismos efectos que un error
por desplazamiento lateral, mientras que los grandes errores azimutales afectan tanto al retiro como al desplazamiento.

Otro error frecuente es la desviacin, que lgicamente se produce en el fondo del barreno y esta relacionada con
los ngulos de la torre de perforacin, por lo que se hace conveniente y necesario medir con un inclinmetro la inclinacin
de la torre. Su importancia es tal que a bancos de gran altura esta puede ser mayor, por ej. Para un banco de 20 metros de
altura, el desplazamiento se debe limitar a un mximo de 0,30 metros en banco, siendo ajustable la torre a la inclinacin
previamente determinada mediante datos geomecnicos, a una precisin de 0,75.

Los errores en el plano afectan el rendimiento ptimo de la voladura, pero los ubicados fuera del plano afectan el
retiro y tienen una mayor trascendencia y a los que hay que prestarles mayor atencin. Se hace requisito indispensable
cuando el terreno lo permita, trabajar en terrazas horizontales, de esta manera se reducen los errores de emboquille y el
replanteo de la perforacin se hace con las marcas testigos de referencia ubicados por detrs de la voladura anterior.

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
ERROR DE EMBOQUILLE ERROR DE DESVIACIN


VISTA FRONTAL VISTA LATERAL ERROR ANGULO LATERAL ERROR DE AZIMUT
ERROR DE DESVIACIN ERROR DE DESVIACIN

FIG 1.11. Diferentes tipos de errores de emplazamiento y alineacin













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CAPITULO II

2. MTODOS DE PERFORACIN EN MINERA.

Como el primer proceso involucrado en la mayora de las operaciones de minera, construccin y canteras, el
principio de la perforacin es el de obtener huecos para voladuras de alta calidad, perforados rpidamente y en el lugar
planeado, facilitando optima y econmicamente la carga de explosivos dentro de ellos.

Desde un punto de vista puramente operativo, amos a exponer brevemente, los mtodos ms comunes utilizados
en los trabajos de excavacin de obras pblicas y minera sin entrar en una descripcin detallada de cada uno de los
sistemas. Tradicionalmente, la perforacin ha sido desarrollada por tres mtodos diferentes:

Perforacin por martillo en cabeza (OTH)
Perforacin por martillo de fondo (DTH)
Perforacin por rotacin


















Fig.2.1.-Relacin del dimetro de perforacin vs los diferentes mtodos de perforacin

Estos mtodos tienen aplicaciones especficas en las diferentes operaciones de excavacin, dependiendo de las
caractersticas de cada uno de ellos. (Fig. 2.1). El volumen de roca a excavar y el esquema de operaciones usualmente
determina el dimetro del hueco y el tamao de los equipos a ser utilizados.

2.1. PERFORACIN CON MARTILLO EN CABEZA

La perforacin con martillo en cabeza puede ser dividida en dos tipos de acuerdo con la energa que utiliza:

Perforadoras con martillo en cabeza neumticas
Perforadoras con martillo en cabeza hidrulicas

Este mtodo de perforacin combina cuatro funciones.


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Percusin Empuje Rotacin Barrido (Aire)

La perforacin con martillo en cabeza es utilizada, normalmente, en cualquier tipo de formacin y en dimetros
desde 22 mm hasta 127 mm (7/8 hasta 5) y puede ser clasificada por el tamao y el principio de operacin en:

Perforadoras neumticas o hidrulicas manuales
Perforadoras neumticas manuales con patas de
apoyo extensibles
Perforadoras hidrulicas livianas montadas en
soportes para perforacin mecanizada en diferentes
tipos de aplicacin
Perforadoras neumticas montadas en carros de
orugas separadas del compresor
Perforadoras hidrulicas montadas sobre carros de
oruga o cauchos con todo el sistema operativo
integrado

En este sistema, el pistn (generalmente con
dimetros de 1,5 a 2,5 veces el dimetro de la broca),
golpea la culata (shank) y genera una onda de choque que
es transmitida a travs del varillaje hasta la broca. La
energa es descargada sobre la superficie de la roca en el
fondo del hueco y conjuntamente con el movimiento de
rotacin de la broca, se fractura, siendo luego desalojados

los trozos por el fluido de circulacin, inyectado en el hueco, hacia el exterior. La fuerza de empuje mantiene a la broca en
permanente contacto con la roca, con el fin de que este proceso se realice y se aproveche al mximo la energa.

La perforacin de martillo en cabeza tiene limitaciones en el dimetro de perforacin por dos factores que inciden
directamente sobre ella:

Alto consumo de aire comprimido: En la medida que se incrementa el dimetro de perforacin, se incrementa
el consumo de aire. Para pasar de un dimetro de 4 a 6, la exigencia de aire comprimido que mueva el
mecanismo de impacto del martillo lo hara antieconmico.
Consumo excesivo de las herramientas de perforacin: El extraordinario impulso de las percusiones
transmitidas desde el pistn del martillo, incrementadas significativamente en la medida que se incrementa el
dimetro de la broca, a travs de las barras de transmisin hasta la broca, afectaran cada vez mas a un
autoconsumo de los distintos elementos de desgaste: barras, manguitos, culatas y brocas.

Estos dos factores antieconmicos, imponen una limitacin en las 4 4 el dimetro mximo de perforacin
por este sistema. Por otro lado, las perforadoras de este tipo con motor de rotacin independiente, permiten velocidades de
perforacin, en general, mas altas que cualquier otro sistema dentro de los calibres de 1 a 4 para rocas duras.

2.2. PERFORACIN CON MARTILLO DE FONDO (DTH)

El martillo de fondo o DTH (Down The Hole) y su mecanismo de impacto operan en el fondo del hueco (de all su
nombre). El pistn golpea directamente sobre la broca y no hay prdida de energa por la transmisin de la misma.
Fig. 2.2.- Perforacin a rotopercusin con
martillo en cabeza

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Los tubos de perforacin llevan el aire comprimido hasta el
mecanismo de impacto y transmiten el movimiento de rotacin y el empuje
necesario para mantener la broca en contacto permanente con la roca del
fondo del hueco. El aire suministrado sirve, adems, para soplar el fondo
del hueco y desalojarlo de detritus generado. (Fig. 2.3)

La penetracin con martillo de fondo, tericamente, es
independiente de la profundidad del hueco, pero directamente proporcional
a su dimetro, debido a que el dimetro del pistn del martillo debe ser
menor que el dimetro del hueco. A medida que aumenta el dimetro de
la perforacin, aumenta la velocidad de penetracin, ya que la relacin
entre el dimetro del pistn y la broca aumenta.

Esta es una razn por la que para dimetros de perforacin
mayores a 4 los martillos de fondo se imponen a los martillos de

perforacin en cabeza. El consumo de aire en este tipo de perforacin es menor que con martillo en cabezas, debido,
principalmente, que en este sistema el mismo es aprovechado en su casi totalidad, adems de que el aire que se emplea
para el funcionamiento del martillo, es el mismo que se utiliza para la limpieza del hueco. Las indicaciones ms tpicas de
este sistema se refieren a rocas de tipo medio a duras y dimetros de 4 a 6 .

2.3. PERFORACIN A ROTACIN

La perforacin a rotacin con el empleo de brocas
tricnicas, fue diseada para su utilizacin en la perforacin petrolera,
pero actualmente est siendo empleada con gran xito en la
perforacin de huecos en grandes operaciones mineras y en muy
duras formaciones rocosas. La perforacin a rotacin con triconos es
utilizada para la perforacin de rocas con un esfuerzo a la compresin
por encima de 5.000 bar (72.500 psi).

En la perforacin a rotacin, la energa de empuje es
transmitida por las barras de perforacin junto con el movimiento de
rotacin, proporcionando a la broca el torque suficiente para que
penetre en la roca. (Fig. 2.4). La relacin entre el empuje y la rotacin
determina la eficiencia de la perforacin. Las prdidas de energa en
las barras de transmisin o en la broca son despreciables en la
perforacin a rotacin. La rata de penetracin es independiente de la
profundidad del hueco.


Este mtodo de perforacin una alta presin de empuje y una baja rotacin. La relacin entre estos dos
parmetros vara segn el tipo de roca: roca blanda, baja presin de empuje y alta rotacin y viceversa.
Fig. 2.3.- Perforacin con martillo de fondo
Fig. 2.4.- Sistema de perforacin a rotacin

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La perforacin a rotacin por triconos es el mtodo predominante en grandes minas a cielo abierto que usan
huecos para voladuras hasta 440 mm (aprox. 17). Para dimetros de perforacin entre 6 a 9, los mtodos de
perforacin con martillo de fondo y de rotacin pueden estar en competencia y requieren de una seleccin muy cuidadosa.

De una forma grfica, se puede observar en la Fig. 2.5 la sugerencia del sistema de perforacin en funcin del
dimetro de perforacin y el tipo de roca.

2.4. PRINCIPIOS OPERATIVOS COMUNES A LOS SISTEMAS DE PERFORACIN

Existen ciertos principios operativos que pueden aplicarse en mayor o menor grado a todos los sistemas de
perforacin:

Empuje Rotacin Barrido (Aire)

Aunque de manera general se ha tratado cada uno de ellos en el captulo anterior, vamos a realizar un anlisis
mas detallado de cada uno de ellos, desde el punto de vista netamente operativo.

Empuje: Como ya se defini anteriormente, el empuje se refiere la presin que el equipo de perforacin, ejerce
sobre la broca, con el fin de mantener un contacto permanente con la roca del fondo del hueco y permitir penetrarla,
avanzando en la perforacin a medida que se arranca el material y se va limpiando el barreno. A este empuje hay que
sumarle la carga esttica que representa el peso de la sarta de perforacin.

Perforacin a rotopercusin con martillo en cabeza: Durante la perforacin, la energa generada por el
mecanismo de impacto de la perforadora debe transmitirse a la roca, efectundose as el trabajo de perforacin.

Fig. 2.5.- Diagrama de sugerencia del sistema de perforacin

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En la perforacin con martillo en
cabeza, el martillo va montado sobre un soporte
que se desliza a lo largo de una deslizadera, en
la torre de perforacin, avanzando y
retrocediendo mecnicamente (cadena o
engranajes) o hidrulicamente (cilindros
hidrulicos). En la perforacin por martillo de
fondo, el motor va situado en la deslizadera,
pero no as el mecanismo de impacto (martillo)
que va directamente acompaando a la broca
dentro del fondo del hueco. (Fig. 2.6). Es el
empuje el que permite durante la perforacin a
percusin que la energa de los impactos del
pistn sobre el varillaje sea transmitido hasta la
roca.


Si la fuerza de empuje es demasiado baja surgirn los siguientes efectos:

Escasa transmisin de energa que se pierde en los acoples, al no existir un contacto correcto
entre barras.
Mayores desgastes en las roscas y acoples
Aumento en el desgaste de las brocas
Baja velocidad de penetracin, ya que la transmisin de energa a travs del varillaje ser escasa
y no habr contacto permanente entre la broca y la roca del fondo del hueco. En consecuencia, la
energa de la onda de choque no se transmitir a la roca sino que ser reflejada y absorbida por el
varillaje, fatigndolo.
Aumento de la temperatura en la sarta de perforacin y especialmente en los acoples,
disminuyendo su vida til.

Al aumentar el empuje, tambin lo hace de una manera gradual la velocidad de perforacin, hasta
alcanzar un nivel ptimo. Si se aumentase por encima de este valor, se producirn interferencias en el
mecanismo de percusin, puesto que la broca gira con dificultad y el pistn del martillo de la perforadora no
alcanzaran el ptimo de su carrera. Los efectos sobre el sistema, si la fuerza de empuje es excesiva, sern los
siguientes:

Aumento del riesgo de atranque o agarrotamiento del varillaje a consecuencia de una reduccin
de la velocidad de rotacin.
Estabilidad del hueco reducida debido a la posibilidad de movimiento del equipo en la superficie.
Pandeo de la sarta de perforacin que puede ocasionar desde la desviacin de los huecos hasta
rotura de los barrenos de perforacin.
Desgaste excesivo de la broca

El martillo perforador a percusin, solo alcanza su eficiencia terica si el varillaje tiene libertad de giro,
dado que ambos movimientos (empuje y rotacin) son conjuntos y simultneos.

Perforacin a rotacin por triconos: En la perforacin a rotacin la fuerza de empuje se utiliza para introducir
los insertos del tricono dentro de la roca, mientras que en la perforacin a percusin la penetracin se logra a
Fig. 2.6..- Deslizadera con soporte de martillo y
motor de empuje


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merced de la onda de choque. En consecuencia, la utilizacin de la perforacin a rotacin exige una fuerza de
empuje muy elevada, normalmente entre 1,0 y 1,5 toneladas por centmetro cuadrado de broca. El empuje
deber aumentarse en funcin de la dureza de la roca. La velocidad de penetracin en este sistema es
proporcional a la fuerza de empuje, por lo que al aumentar ste, hay que aumentar el torque incrementando la
velocidad de rotacin. Cada equipo de perforacin tiene limitaciones tanto del torque como del empuje.

Si la fuerza de empuje es muy baja tendramos:

Baja velocidad de penetracin por falta de contacto entre las herramientas de corte y la roca.
Desgaste excesivo de brocas y sarta de perforacin.

Si por el contrario, es excesiva, ocasionara:

Agarrotamiento del tricono.
Rotura del tricono por falla en la soldadura de los faldones que soportan los conos.
Desgaste excesivo del tricono y rotura de las superficies de corte.
Aumento del torque y recalentamiento del sistema de rotacin.
Desviaciones por pandeo de las barras y/o rotura de las mismas.
Recalentamiento de la sarta de perforacin

Perforacin a rotopercusin con martillo de fondo: Las necesidades de empuje en este sistema, presentan
situaciones intermedias a las de los dos sistemas anteriores y difieren del sistema de perforacin con martillo en
cabeza en que el motor de rotacin que se sita en la deslizadera de la perforadora, fuera del hueco, puede
producir un par de mayor intensidad, evitando la posibilidad de agarrotamiento. En este sistema se utiliza un
empuje superior al de la perforacin con martillo en cabeza aunque menor que en el sistema de rotacin

Rotacin: El movimiento de rotacin del sistema de perforacin reviste una vital importancia en la velocidad de
penetracin debido a que su combinacin con la fuerza de empuje condicionan las variables que intervienen en la mecnica
de penetracin en la roca.

Perforacin por rotopercusin: La broca gira entre impactos sucesivos que provienen del mecanismo de
percusin, de tal forma que la misma acta sobre puntos distintos de la roca en el fondo del hueco.

En el caso del martillo en cabeza, el mecanismo de rotacin puede ir situado dentro de la perforadora
(barra estriada) o bien incorporado exteriormente a la misma (motor de rotacin). Si el mecanismo de rotacin va
alojado dentro de la perforadora, el mismo va acoplado directamente al mecanismo de impactos, de tal forma que
un pequeo nmero de impactos proporcione velocidad de rotacin reducida. Si el motor de rotacin es
independiente, la velocidad de rotacin puede regularse al margen del mecanismo de impactos. La rotacin se
transmite al varillaje a travs del buje que lleva montado la perforadora.

En el caso de martillo de fondo, el mecanismo de impactos acompaa a la broca en el fondo del hueco,
mientras que la rotacin se transmite desde in motor montado sobre la deslizadera y detrs del ltimo tubo, pero
sin penetrar en el hueco.

La rotacin entre los diferentes y consecutivos impactos debe adaptarse en la idea de producir el mayor
numero posible de detritus, procurando que la broca golpee siempre en puntos distintos. Cuando se perfora con
brocas de insertos, la velocidad de rotacin mas usual es la de 80 a 100 rpm, lo que proporciona ngulos de giro
de 10 a 20 entre impactos. Para las brocas de botones debe utilizarse una velocidad de rotacin mas baja.

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Para dimetros de broca comprendidos entre 51 y 89 mm, se utilizan velocidades comprendidas entre
40 y 60 rpm, las que proporcionan ngulos de 5 a 7. Para brocas de mayor dimetro, se requieren velocidades
mas bajas, al objeto de reducir la velocidad perifrica, y en consecuencia el desgaste de las mismas.

Si la velocidad del movimiento de rotacin es insuficiente, se obtendrn los siguientes efectos:

Baja velocidad de penetracin.
Aumento en la fatiga de los barrenos.
Entrabamiento de las herramientas

En caso contrario, el exceso ocasionara:

Desgaste excesivo de la broca
Desgaste excesivo de las barras de perforacin y acoples.
Recalentamiento del sistema.

Perforacin a rotacin: Cuando se perfora con este mtodo, la broca debe girarse de tal modo que, la misma
est en contacto con puntos distintos de la roca en el fondo del hueco. El motor de rotacin, aqu, es de
accionamiento hidrulico o elctrico, pudiendo regularse el mismo escalonadamente, el mismo va montado sobre
la deslizadera de avance y en la parte trasera del varillaje. Entre 50 y 90 rpm, son las velocidades de rotacin
mas usuales, aun cuando lo mejor es recurrir a ciertas pruebas prcticas para determinar, desde el punto de vista
econmico, cual es la velocidad mas ventajosa.

La velocidad de rotacin insuficiente ocasiona:

Paralizacin de la perforacin
Agarrotamiento de la broca

En caso de ser excesiva:

Desgaste excesivo de la broca y el varillaje.
Recalentamiento del sistema.
Rotura de los elementos de corte de las brocas.

Barrido: La eficacia de la corriente del fluido depende de la velocidad y de su densidad especfica. Para el caso
del aire comprimido, con escasa densidad, se requiere una alta velocidad. La velocidad idnea es aquella que resulta
adecuada para recoger y acarrear fuera del hueco las partculas mayores arrancadas por la misma y a la misma velocidad
que se producen y sta depende y debe calcularse de acuerdo a la velocidad de perforacin, densidad de la roca y ngulo
de perforacin del hueco

Perforacin por rotopercusin: Para este tipo de perforacin, la presin a la cual se inyecta el aire, a lo largo
del varillaje hasta la broca, es un factor importante,, debido a que el flujo de aire est sujeto a limitaciones por el
tamao del conducto interior de las barras de perforacin, que dan paso para el barrido, y por el hecho que es la
presin de funcionamiento de la perforadora y no la presin optima del fluido, la que constituye el factor decisivo,
dado que ambos son producidos por el mismo compresor.

Cuando la roca a perforar est muy fisurada, suele darse la circunstancia que el fluido de circulacin no
emerja del hueco, aumentando, consecuentemente, el riesgo de atascamiento del varillaje. En tales condiciones,

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el operador debe disminuir la energa de impacto, continuando la perforacin lentamente y subiendo y bajando
continuamente la sarta hasta que las fisuras queden selladas con el detritus.

Perforacin a rotacin: En la perforacin rotativa con triconos, la evacuacin del detritus es similar o la de otros
mtodos de perforacin. La diferencia estriba en que el aire de barrido, adems de ser inyectado en el hueco
para la limpieza del detritus, circula por los cojinetes de bolas de los conos de la broca, de tal forma de
mantenerlos libres de partculas que puedan acortarles la vida y mantenerlos refrigerados. El aire de barrido,
generalmente es mezclado con cierta proporcin de aceite, de tal manera que mantenga una lubricacin
constante en los rodamientos de la broca y ayude a mejorar el enfriamiento de los mismos. En este sistema de
perforacin, los equipos estn dotados de compresores que producen aire a presin, solamente para el barrido, y
que actan independientemente del sistema de rotacin, de forma que puede inyectarse a la presin adecuada
para la limpieza.

En general, para una eficaz operacin de perforacin, un barrido insuficiente originar:

Mayor riesgo de entrabamiento de la sarta de perforacin por atascamiento de la broca.
Disminucin de la velocidad de penetracin por efecto de la remolienda del detritus
depositado en el fondo del hueco.
Mayor desgaste en las brocas.
Mayor desgaste del varillaje por incremento de la fatiga en el material y sobrecalentamiento

El tamao de los fragmentos depende, aparte de otras caractersticas intrnsecas de la matriz rocosa,
del sistema de perforacin. La perforacin a percusin en rocas duras, produce detritus cuyas dimensiones
oscilan desde polvo hasta 6 mm, aproximadamente, con un promedio de dimensiones de 0,6 mm; en cuanto a la
perforacin rotativa con triconos, el detritus abarca desde polvo hasta fragmentos de 12 a 18 mm de longitud, con
promedio de 4 a 8 mm. Por esta razn, la perforacin rotativa exige velocidades mas altas que los otros mtodos,
colocndose por encima de los 5.000 pie/minuto (25 m/seg).

2.5. PARMETROS DE EVALUACIN DE LOS MTODOS DE PERFORACIN

Aunque han sido propuestos criterios mas sofisticados, los que expondremos son empleados en la evaluacin de
la ejecucin de un sistema de perforacin o en la comparacin de los diferentes sistemas:

Energa y potencia
Rata de penetracin
Desgaste de la broca
Costos

Dependiendo de las circunstancias particulares de trabajo, la importancia de uno de estos parmetros sobre otro puede
variar, sin embargo, en el caso de la energa, rara vez es una cuestin fundamental y cuando se la compara es con relacin
a sus efectos sobre la rata de penetracin. La rata de penetracin y el desgaste son criterios mas utilizados para evaluar o
comparar los sistemas, sin embargo, estn directamente relacionado con el parmetro ms representativo de todos que es
el costo, debido a que l resume los resultados de los otros y es la medida definitiva de la factibilidad; por lo tanto, es
deseable conocer la influencia cuantitativa de las variables de operacin pertinentes sobre la energa, la rata de penetracin
y el desgaste de la broca. (Tabla 2.1)





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Roto Percusin Rotacin tricnica
1. Potencia del taladro X X
Empuje del taladro X X
Par del taladro X X
Velocidad de rotacin X X
Energa de golpeteo X -
Frecuencia de golpeteo X -

2. Dimensiones de la sarta X X
Geometra de la sarta X X
Propiedades de la sarta X X

3. Dimetro de la broca X X
Geometra de la broca X X
Propiedades de la broca X X

4. Rata del flujo del fluido X X
Propiedades del flujo X X

Tabla 2.1.- Variables de operacin y sus efectos sobre los diferentes mtodos

Energa y Potencia

Perforacin a percusin: Los dos factores que influyen en el rendimiento de la perforacin a percusin son la
energa disponible de la perforadora y el empuje. La energa desarrollada por una perforadora de percusin, es
generada por la presin del aire que acta detrs del martillo durante su ciclo de trabajo. Esta energa es
transferida a travs de del varillaje hasta la broca.

Energa disponible: la energa por golpe, U, ser igual al trabajo de compresin del aire en el cilindro
del pistn:

U = C
1
P x A L, donde:

U = Energa por ciclo P = Presin del aire
A = Superficie de la cara del pistn L = Recorrido del pistn

Por lo tanto, la potencia del martillo ser:

P = U x n

Por ello, la frecuencia de los golpes, parmetro de gran inters, para el rendimiento de la perforacin
est relacionado con las caractersticas del pistn, su recorrido dentro del cilindro y la presin del aire comprimido
por la siguiente ecuacin:
Donde:
W = Peso del pistn
2 / 1
2

=
WL
PA
C n

L = Recorrido del cilindro
La potencia de la perforadora vendr dada por:
( )
2 / 1
2 / 3
3

=
W
L
PA C P


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Ambos parmetros P y n, caracterizan por s mismos una perforadora de este tipo.

Empuje: Matemticamente se ha determinado que el empuje es funcin de la energa percutiva del
pistn, de la rigidez del sistema de perforacin y de la resistencia de la roca, y, empricamente, el empuje optimo
se obtiene por la frmula:

Donde:
F = Empuje (kg) P = Presin (kg/cm
2
) F = P x A,
A = Seccin del barreno (cm
2
)

Perforacin a rotacin: La fuerza de corte en una penetracin rotativa es funcin tanto de la geometra de la
broca como de la resistencia de la roca y la profundidad del corte. La fuerza de corte se descompone en una
fuerza tangencial N y otra vertical F.

Par y empuje: La fuerza tangencial N constituye el esfuerzo resistente que la roca ofrece a la rotacin
de la broca. El par T, medido en el eje de la perforadora, es el producto de la fuerza tangencial por el radio de la
broca. La fuerza tangencial N est en relacin con el empuje o fuerza vertical F, de acuerdo con una ecuacin
similar a la de Coulomb. El par resistente total sobre el rea del barreno viene dado por:

Donde:
T = Par r0 = Radio exterior de la broca
2
1
2
0
3
1
3
0
3
2
r r
r r
F T

=

F = Empuje vertical sobre la broca r1 = Radio interior de la broca
= Coeficiente de friccin de la roca al efecto de perforacin

Este par resistente, es cuantitativamente determinado por el mnimo par de la perforadora que permite
penetrar la roca. Si tomamos re como radio efectivo de la broca, que de una forma experimental viene a ser el
radio de la broca, instantneamente en contacto con la roca:
2
1
2
0
3
1
3
0
3
2
r r
r r
F
e
r

=


La ecuacin se reduce a:
T = x F x re

De esta ecuacin se deduce que si es constante, el par es proporcional al empuje sobre la broca.
Realmente el coeficiente de friccin no es constante, ya que es funcin, as mismo, del empuje aplicado, pues
vara con ste, el espesor del corte.

Velocidad de Penetracin

Perforacin a percusin: El balance entre la energa de la perforadora y la resistencia de la roca se establece
cuando se igualan la energa aplicada a la roca con la energa consumida por sta:

Donde:
P = potencia de la perforadora (kg/seg) C
t
= Rendimiento de transmisin P x C
t
= S x A
r
x R,
Ar = rea de la seccin de perforacin (cm
2
) S = Energa especfica
R = Velocidad de la perforacin (cm/seg)

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Llamamos energa especfica a aquella necesaria para remover la unidad de volumen de una roca dada;
se mide en kg/cm
2
.

Perforacin a rotacin: El ndice que determina la penetracin en la roca, se determina pro relacin entre la
energa desarrollada por la perforadora y la realmente utilizada por la roca. Llamando n a la velocidad de
rotacin, la energa desarrollada por unidad de tiempo, por la perforadora ser: 2nT, mientras que la energa
consumida, resulta ser SA
r
R, es decir, el producto de la energa especfica pro unidad de volumen perforado, por
la seccin del barreno y por la velocidad de perforacin. El balance establece:

2nT = SA
r
R

r
SA
Fn
K
r
SA
Fn
e
r
r
SA
nT
R

= = = 2
2


De esta relacin se deduce que en principio la velocidad de perforacin R para una roca dada, y para un dimetro
de perforacin determinado, es linealmente proporcional con el empuje F y la velocidad de rotacin n. En la
prctica no es exactamente cierto, ya que el coeficiente de friccin de la roca vara con el empuje.

Consumos

El trmino desgaste se refiere en este caso a las prdidas de dimensin, peso o forma de los elementos cortantes
en la broca, por unidad de tiempo o longitud del hueco. Es una medida inversa a la vida de la broca,
normalmente expresada en numero de metros de hueco, durante los cuales la herramienta penetra la roca
econmicamente y con efectividad a una rata aceptable. Tan solo se puede establecer de una forma cualitativa,
cmo afectan al desgaste, los distintos parmetros, as:

Perforacin a percusin:

Donde:
P = Energa de percusin = ngulo de impacto
f
F
b
d N
r
d
f
V P
K D


=


V
f
= Viscosidad del fluido d
b
= Dureza de la broca
d
r
= Dureza de la roca F
f
= Flujo del fluido
N = Numero de dientes de la broca

Perforacin a rotacin:
Donde:
R = Velocidad de rotacin E = Empuje
f
F
b
d E
r
d R
K D


=


= Angulo de corte de la broca


2.6. CRITERIOS PARA LA SELECCIN DEL MTODO DE PERFORACIN

La seleccin de una mquina de perforacin es uno de los tipos de evaluacin ms crticos a ser realizado por el
ingeniero responsable de las operaciones y en el que se requiere juicios de valor bien fundamentados, por el cuidadoso
anlisis de todas las variables que interviene en el proceso. Generalmente, el procedimiento sigue los siguientes pasos:


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1. Determinar y especificar las condiciones en las que va a ser utilizada la mquina (terreno, clima, tipo de labor,
personal, etc.)
2. Establecer los objetivos para la fase de operaciones, de acuerdo a los factores condicionantes (tamao de la
excavadora, trituradora, cuota de produccin, geometra de la mina, etc.)
3. Basndose en los requerimientos de las voladuras, disear el patrn de voladuras (dimetro y profundidad del
hueco, inclinacin, retiro, espaciamiento, etc.)
4. Determinar los factores de perforabilidad y seleccionar los mtodos que considere ms factibles de ser utilizados
5. Especificar las variables de operacin que influyen en los costos para cada sistema en consideracin, teniendo en
cuenta el taladro, la sarta de perforacin, broca, caudal del fluido de circulacin, empuje, par, velocidad de rotacin
6. Estimar los parmetros de rendimiento, velocidades de perforacin, energa especfica, consumo, amortizaciones,
personal, etc. llegando, si es posible, a la obtencin del costo por tonelada o metro cbico.
7. Seleccionar el sistema que satisfaga mejor todos los requerimientos al menor costo.

Equipos de perforacin para trabajos a cielo abierto

En minera, normalmente se pasan entre 5 y 10 aos desde la fecha del descubrimiento de un yacimiento hasta
que el proyecto est en plena produccin. Para este perodo de desarrollo y para el posterior de produccin, se requiere
una amplia gama de equipos. La eleccin correcta del mtodo y equipamiento tiene una importancia vital en el buen xito
de las operaciones.

Las aplicaciones para los equipos de perforacin en una explotacin a cielo abierto son:

- Perforacin de exploracin
- Construccin de accesos
- Preparacin de los bancos
- Perforacin de los bancos de mena
- Perforacin de los bancos de estril
- Perforacin de recuperacin (en caso de carbn o menas muy blandas)

Tales aplicaciones requieren de diferentes tcnicas de perforacin, la extensin y naturaleza del trabajo deciden el
tipo de los distintos equipos en la tabla 2.2 y la Figura 2.7.

Equipos de perforacin para trabajos subterrneos

Los equipos de perforacin pueden agruparse por categoras en:

- Perforadoras manuales
- Jumbos mecanizados
- Equipos de produccin

Las perforadoras manuales se utilizan en pequeas y grandes operaciones de minera por su versatilidad y poco
peso, pudindose utilizar en cualquier propsito y transportables por el minero.

Los jumbos se fabrican en muchos modelos, al objeto de ceirse a las distintas necesidades que se presentan en
la explotacin minera. Existen maquinas que se desplazan sobre vas frreas y otros modelos incorporan orugas y
cauchos.


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Los equipos de produccin se disean para satisfacer los requerimientos especficos de cualquier mtodo de
explotacin desarrollado. En las Figuras 2.7, 2.8 y 2.9 se resean los mtodos de perforacin que con mayor frecuencia se
utilizan en las labores subterrneas, rendimiento y volumen de produccin por metro perforado.

Aplicacin Dimetro de perforacin Tipo de equipo
Perforacin de investigacin
76 a 170 mm
(3 a 6 )
- Equipos de perforacin rotativa
- Equipos de perforacin helicoidal
- Equipos de perforacin con recuperacin de testigo
Construccin de accesos
27 a 89 mm
(1 a 3 )
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza

Preparacin de bancos
38 a 102 mm
(1 a 3 )
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza
- Equipos de perforacin con martillo de fondo
Perforacin de bancos en estril
76 a 440 mm
(3 a 17 )
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos de
perforacin con martillo de fondo
- Equipos de perforacin de rotacin con broca de tricono
Perforacin de produccin
76 a 200 mm
(3 a 8)
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos de
perforacin con martillo de fondo
- Equipos de perforacin de rotacin con broca de tricono
Perforacin de recuperacin
(carbn y/o menas blandas)
400 a 1300 mm
(16 a 51)
- Barrena helicoidal para recuperacin de carbn


Tabla 2.2.- Equipos de perforacin en operaciones a cielo abierto
Fig. 2.7.- Mtodos de perforacin por bancos empleados en operaciones a cielo abierto

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Fig. 2.8.- Mtodos de perforacin mas generalizados, equipos utilizados y productividad


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Fig. 2.9.- Mtodos caractersticos de perforacin de barrenos largos, equipos utilizados y productividad


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CAPITULO III

3. MTODOS DE PERFORACIN POR PERCUSIN

3.1. DESARROLLO HISTRICO

El martilleo sobre una barra agarrada con la mano fue el primer tipo de perforacin de percusin Sin embargo, el
avance de la perforacin percutiva coincide, en el tiempo, con el desarrollo industrial del siglo XIX, en principio como una
aplicacin mas del empleo de vapor como nueva fuente de energa.

En 1838 Singer desarroll una mquina de vapor que levantaba una barra de perforacin y la dejaba caer por
gravedad y V. V. Couch de la ciudad de Filadelfia en los Estados Unidos de Amrica, patent el primer taladro de
percusin en 1849. Su mquina era un taladro de vapor que lanzaba la barra de perforacin a la roca y la retraa por
medio de una rueda de trinquete. Mas tarde, J. W. Foule aadi la rotacin automtica de la barra. En 1871, Simon
Ingersoll patent un perforadora de roca montada sobre un trpode que permita perforar huecos en cualquier ngulo,
vertical a horizontal.

A finales del siglo XIX los taladros de percusin utilizados eran taladros tipo pistn. El barreno era slido y
acoplado a una extensin del pistn. La limpieza del hueco se haca por bombeo de aire por un tubo soplador, luego de
retirar las barras de perforacin, operacin que se hacia de manera intermitente. El verdadero impulso de la aplicacin de
la percusin a la perforacin de rocas y el empleo del aire comprimido como una fuente de energa cmoda y segura en
minera, fue la apertura del tnel de Mont Cenis en los Alpes Suizos en 1860, en el que tras el empleo de la perforacin
manual, y por lo tanto un avance muy lento, se decidi probar con una perforadora neumtica diseada por el ingeniero
jefe del proyecto Germain Sommelier.

El precursor del taladro que se utiliza en nuestros das fue el taladro de pistn libre, que fue patentado por Sargent
en 1888, y debido a que se utilizaba un barreno slido, no se alcanzaba el xito en la limpieza de los barrenos perforados
hacia abajo. J. G. Leyner resolvi, en 1897, el problema de la limpieza del barreno al aplicar el principio de la utilizacin
de la inyeccin de aire comprimido a travs de los aceros de perforacin al trabajo con huecos hacia abajo y horizontales.
La clave consisti en pasar aire comprimido y agua a travs de un barreno hueco para limpiar la perforacin. Los trabajos
de Leyner sobre vlvulas y mecanismos de rotacin aumentaron la frecuencia de golpes por minuto de las perforadoras
de martillo, desde 300 o 400 a 1800 y ms, haciendo posible las primeras mquinas de perforacin ms ligeras.

Es evidente que el desarrollo de la perforacin a percusin, en la misma poca del desarrollo de la industria de los
explosivos, con la aparicin de la dinamita, constituye la causa del impulso que sufre la minera y las excavaciones en
obras pblicas a finales del siglo pasado y que, en su mayora, la aplicacin fundamental fue hacia la minera subterrnea,
desarrollndose desde un principio modelos especiales para su uso en operaciones de cielo abierto.

3.2. PRINCIPIO DE LA PERFORACIN A ROTOPERCUSIN CON MARTILLO EN CABEZA.

La perforacin a rotopercusin con martillo en cabeza, de acuerdo al medio de transmisin de energa utilizado,
puede dividirse en dos tipos:

Martillo en cabeza hidrulico Martillo en cabeza neumtico

La perforacin con martillo en cabeza combina cuatro funciones bsicas:

Percusin Empuje Rotacin Barrido (Aire)


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La energa de percusin producida en la perforadora por el pistn es transmitida a la roca a travs de las barras
de perforacin. La roca es fracturada en el fondo del hueco por los esfuerzos proporcionados por la broca.

En el martillo en cabeza, el pistn es acelerado a una cierta velocidad antes de golpear la culata o la barra de
perforacin. La energa cintica del pistn se transmite a la barra en forma de onda de choque. La barra se comprime
una longitud equivalente a dos veces la longitud del pistn, producindose, al mismo tiempo un ensanchamiento de la
misma. La onda de choque viaja a travs de la barra a una velocidad, aproximada, de 5.000 m/s. (la velocidad del sonido
en el acero). En una perforadora, la frecuencia de impactos est por encima de 50 impactos por segundo, lo que significa
que la distancia entre las ondas de choque es de aproximadamente 100 metros. La forma de la onda de choque viene a
su vez determinada por la forma y velocidad del impacto del pistn.

Un nivel de carga elevado acorta la vida de las barras. Al objeto de transmitir una gran cantidad de energa y
asegurar, al mismo tiempo, una larga duracin del varillaje, es necesario que la onda de choque tenga una amplitud
reducida, lo que es igual a un nivel de carga bajo y uniformemente distribuido. Si los huecos a perforar son profundos,
surge la necesidad de unir diferentes barras con acopladores (manguitos). El movimiento de la onda de choque a travs
de las barras llega a los puntos de friccin entre la rosca de las barras y la de los manguitos de acoplamiento, originando
desgastes en roscas y prdidas de energa pro generacin de calor. En la primera unin, las prdidas son del orden del 8
al 10%, pero disminuyen sucesivamente en las respectivas uniones.

Cuando la onda de choque llega a la broca, la energa es transmitida a la roca, fracturndola y produciendo la
penetracin. Pequeas porciones de la onda de choque se reflejan y regresan a las barras de perforacin. Los cinco
parmetros que afectan la penetracin en una perforadora con martillo en cabeza son:

Energa de impacto
Frecuencia del impacto
Velocidad de rotacin
Fuerza de empuje
Barrido del hueco

La percusin es formada por una combinacin de la energa de impacto y la frecuencia, lo que determina la
manera como la onda de choque es transmitida a las herramientas de perforacin (varillaje).

Percusin.

La potencia de percusin de un martillo es creada por la energa de impacto y la frecuencia de impacto.
La frecuencia de impactos de los martillos neumticos vara entre 1600 y 3400 golpes por minuto, mientras que en
un martillo hidrulico entre 2000 y 4000 golpes por minuto. La potencia de salida es directamente proporcional a
la presin del aceite hidrulico o del aire comprimido aplicado al sistema de percusin del martillo. stos definen
la energa de impacto y la frecuencia.

Puesto que en la perforacin a percusin la roca es fracturada por impactos individuales, la broca debe
ser girada entre cada impacto. Esto determina la mnima cantidad de impactos por minuto (frecuencia), porque la
broca no debe ser girada mas que lo que la frecuencia de impactos determina, de lo contrario, la rotura de la roca
ser causada solamente por efecto de la rotacin. Por otro lado, si la broca no es girada lo suficiente entre los
golpes sucesivos, hay una excesiva remolienda del detritus.


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La energa de impacto puede ser ajustada de acuerdo al dimetro de la broca y al dimetro de las
barras de perforacin. Un ptimo nivel de energa de impacto proporciona alta penetracin a una velocidad
uniforme. Excesiva energa de impacto en relacin con la velocidad de rotacin causar una velocidad de
rotacin no uniforme sin incremento en la penetracin. El nivel de energa de impacto es determinado
normalmente por la dureza de la roca. Si la dureza de la roca vara, se condiciona al taladro para trabajar segn
el estrato rocoso mas duro de la formacin en la que se trabaja. Un lmite para la energa de percusin es
determinada por las barras de perforacin. Cuando se utilizan barras de cierto dimetro, slo una cantidad
mxima de energa cintica puede ser transmitida a travs de ellas. (Tabla 3.1)

Dimetro de las barras (pulg) Potencia recomendada (kW)
1 8 .....12
1 10 .... 14
1 14 .... 16
1 16 .... 18
2 18 .... 22

Tabla 3.1.- Potencia recomendada del martillo para diferentes dimetros de barras de perforacin

La eficiencia, cuando la energa de impacto es transmitida desde el pistn del martillo a las barras de
perforacin, es determinada por la siguiente frmula:

Donde:
n = Eficiencia (%)
S = Relacin entre el dimetro del pistn y el de la barra
A
p
= rea de la seccin del pistn
2
1
400

+
=
S
S
n con
b
p
A
A
S =
,
A
b
= rea de la seccin de la barra de perforacin

Velocidad de rotacin.

La funcin principal de la rotacin es suministrar el giro a la broca para posicionarla en un nuevo punto
entre golpes. La velocidad de rotacin, normalmente depende de:

Dimetro de la broca
Profundidad del hueco
Tipo de broca
Condiciones de loa roca
Fuerza de empuje

La insuficiente velocidad de rotacin resulta en una baja velocidad de penetracin debido al
entrabamiento de la sarta y una excesiva remolienda de detritus, prdida de lso acoplamientos y desgaste
excesivo de las roscas de acopladores y barras. Una excesiva rotacin resulta en un aumento del desgaste de
los aceros de perforacin debido a que la roca es fracturada por el efecto de la rotacin y no por la combinacin
de sta con la energa de percusin, adems de producirse un apretado excesivo de los acoplamientos y un alto
desgaste del acoplador de la culata. La fuerza de empuje y la rotacin deben estar en balance.

La rotacin entre golpes sucesivos, debe estar ajustada a producir detritus tan grandes como sea
posible, evitando el golpeteo sobre el mismo punto de la roca varias veces. En la perforacin a rotopercusin, la

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velocidad de rotacin debe estar entre 80 y 250 rpm. Para brocas de < 50 mm, la velocidad de rotacin oscila
entre 200 y 300 rpm; para brocas de > 64 mm, la velocidad de rotacin es mucho mas baja (50 a 200 rpm). El
ajuste de las velocidades de rotacin requeridas par cada dimetro de broca, es necesario para la prevencin de
la reduccin del dimetro de la broca por desgaste anormal de los laterales y los insertos de la periferia de la
misma. (Fig. 3.1)
















Fuerza de empuje

La broca debe permanecer en contacto permanente con la roca del fondo del barreno, maximizando la
transferencia de energa de percusin desde la broca hasta la roca. La magnitud de la fuerza requerida depende
de:
Potencia de percusin
Condiciones de la roca
Profundidad del hueco
Caractersticas estructurales de los barrenos

El martillo en cabeza est montado
sobre un soporte que se mueve a lo largo de
una deslizadera colocada en la torre de
perforacin. Este sistema provee la fuerza de
empuje necesaria, suministrada por un motor
que moviliza el soporte del martillo por medio de
una cadena. La fuerza de empuje se establece
en funcin de las condiciones de la roca. Las
variaciones de la fuerza de empuje causan los
siguientes efectos:


Broca de insertos
Broca de
Fig. 3.1.- Velocidad de rotacin entre consecutivos impactos como
funcin de la rata de penetracin y el dimetro de la broca
Empuje
Rata de
penetraci
n
Fig. 3.2.- Efecto de la fuerza de empuje respecto a la
rata de penetracin en un martillo en cabeza

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Empuje insuficiente:

- Excesivo desgaste de las roscas y conexiones con tendencia a perder el roscado de las barras.
- La onda de choque no se transmite a la roca, reflejndose sobre las conexiones de las barras,
generando mucho calor y reduciendo la vida til de la herramienta.
- Disminucin de la velocidad de penetracin debido a la poca transmisin de energa

Empuje excesivo:

- Incremento de la resistencia a la velocidad de rotacin.
- Velocidad de rotacin desigual.
- Excesivo desgaste de los aceros de perforacin y desviacin de la direccin de los huecos debido
al pandeo de las barras.
- Alta probabilidad de entrabamiento de la sarta de perforacin.

El incremento de la fuerza de empuje incrementa la rata de penetracin hasta un cierto punto;
de all en adelante, la penetracin cae a valores mucho ms bajos o su paralizacin. (Fig. 3.2)

Barrido del hueco.

El barrido es necesario para remover el detritus del fondo del
hueco. Si el barrido no es suficiente, tiene lugar una remolienda del
detritus, la velocidad de penetracin decrece y la broca sufrir desgaste
excesivo rpidamente. El aire comprimido en la perforacin a cielo abierto
o del aire mezclado con agua en la subterrnea, es forzado al fondo del
hueco a travs de un agujero central, practicado a lo largo de las barras de
perforacin e inyectado por los agujeros aspersores de la broca. El detritus,
mezclado con el fluido de circulacin, es forzado a salir del hueco a travs
del espacio entre las barras de perforacin y las paredes del hueco. (Fig.
3.3).

Experiencias de campo han demostrado que para que el desalojo
del detritus sea efectivo, la velocidad del fluido de circulacin debe estar
por encima de 15 m/s. Con un flujo constante del fluido a travs de los
aceros de perforacin, la presin del mismo disminuir en la medida del
incremento de la longitud del hueco, por lo que es importante, utilizar un
compresor que produzca suficiente altos niveles de presin, con el fin de
mantener un flujo de aire y una presin constante, con cualquier tipo de
varillaje y a cualquier profundidad razonable.


3.2.1. MARTILLOS EN CABEZA HIDRULICOS

Los equipos de perforacin equipados con martillo en cabeza hidrulico, fueron lanzados al mercado
hace unos 25 aos. stos han penetrado rpidamente en todas las aplicaciones y en todo el mundo, donde la
eficiencia y el rendimiento a bajos costos son necesarios. Durante estos 25 aos, el rango de tamao en el
dimetro de la perforacin, con la utilizacin de martillos hidrulicos, ha sido incrementado, pudindose lograr el
empleo de equipos de martillo en cabeza por encima de las 5 (127 mm) y hasta las 8 (203 mm), en casos
Fig. 3.3.- Principio del barrido

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especiales; siendo ste el rango en el cual los equipos de perforacin DTH y de rotacin son normalmente
empleados.

La perforacin con martillo en cabeza hidrulico, es el mtodo ms moderno. El diseo bsico fue el de
remplazar el aire comprimido como medio de transmisin de energa con aceite hidrulico. Los martillos
utilizados en las perforaciones ofrecen ventajas especficas en la transmisin de fuerza y energa. El
movimiento rotatorio y lineal se puede llevar a cabo con un alto grado de precisin y aplicabilidad. A lo largo de
la introduccin de perforadoras hidrulicas para roca, la mecanizacin ha estado disponible para perfeccionar el
trabajo en el medio. Un perforador hidrulico tpico consiste, al menos, en los siguientes circuitos hidrulicos
independientes:

Martillo Empuje Torre Tren de rodamiento Colector de polvo

Cada una de stos es controlado por un sistema de vlvulas. El aceite hidrulico es bombeado a los
circuitos por una bomba de pistn, accionada por un motor diesel o un generador elctrico.

La energa de percusin del martillo se genera por la presin y flujo del aceite hidrulico. Varias
combinaciones de presin y flujo pueden ser seleccionadas para proveer el requerimiento de energa de
percusin, el producto de presin y flujo es la energa de impacto. La perforadora hidrulica opera normalmente
a un rango de presin desde (75 a ms de 250 Bar). Debido a que las fugas internas tienden a incrementarse
en la medida que aumenta la presin, con la consiguiente perdida de flujo, en el diseo interno del martillo hay
una correspondencia entre la presin y el flujo del aceite, que permite el equilibrio entre ambos. Las presiones
bajas facilitan el uso de componentes simples y confiables y minimizan los problemas en las mangueras y
conexiones.

Una importante variacin de diseo est referida al mecanismo que regula el flujo de aceite que permite
el movimiento de vaivn del pistn dentro de la camisa. En un diseo tpico operado a baja presin, un
distribuidor o vlvula de paso, abre y cierra, alternativamente, el paso del aceite en el frente y el fondo de la
camisa, dndole movimiento al pistn. Las ventajas de este diseo son canales cortos de flujo, baja prdida de
la presin y minimizacin de fugas. El sistema depende de slo dos elementos en movimiento, la vlvula y el
pistn. El otro sistema, que utiliza niveles de alta presin y elevados flujos de aceite, utiliza una vlvula de
distribucin separada y prxima al mdulo de percusin. Los canales internos de distribucin son de muy poco
dimetro y largos, lo que permite aumentar la presin y el flujo. Las especificaciones de un martillo hidrulico
particular, estn dadas, generalmente, por el tipo de flujo o niveles de presin del mismo. A partir de all, se
puede calcular la potencia del martillo hidrulico:

Donde:
P = Potencia del martillo (kW) Q = Flujo del aceite (l/min)
P = pQ/1000

p = Presin del aceite (bar)

La eficiencia de un martillo hidrulico est, normalmente, entre 35% y 60%, el resto de la potencia se
disipa en forma de calor. La potencia del martillo indica el tamao y tipo de las herramientas a utilizar (barras,
acopladores, broca), que son adecuadas a l. La Tabla 4.1 puede ser tomada como una gua.

Principio operativo de un martillo hidrulico

La operacin de un martillo hidrulico consiste en dos funciones independientes: percusin y
rotacin. Las figuras 3.4 a la 3.7 muestran el principio operativo de un martillo hidrulico.

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El pistn es mostrado en el tope de su recorrido hacia el frente. El aceite hidrulico entra en
el martillo a travs de una vlvula de alta presin (1) y fluye dentro de la parte frontal de la camisa (2).
Esto fuerza al pistn a retroceder y al mismo tiempo entra en la cmara distribuidora (3) forzando al
distribuidor (4) hacia la posicin trasera. Parte del aceite liberado entra en el acumulador de alta
presin (5) presionando su nitrgeno y acumulando energa. En esta posicin el aceite en la parte
trasera de la camisa se escapa a travs de la vlvula (6) hacia la vlvula de retorno (7). El acumulador
de baja presin (8) funciona de manera similar para prevenir sobrecargas en las mangueras de retorno.








Cuando el pistn va hacia atrs el anillo de ste (9) tapa la vlvula (6), la vlvula (10) se abrir
y liberar la alta presin acumulada y empujar el pistn hacia atrs. La presin de choque causada
por el pistn se absorber en el acumulador (5). Despus de esto, el anillo del pistn (11) liberar la
vlvula (12) y el aceite presurizado en la cmara del distribuidores deriva hacia la lnea de retorno.
Antes de esto, el anillo (13) impide que el flujo de aceite de la cmara del distribuidor, y la presin en el
frente de la camisa evite que el pistn regrese.








Como la presin en la cmara de distribucin ha sido aliviada, la alta presin que se
encuentra en la parte trasera del distribuidor (4) empuja al pistn, cubriendo la vlvula de escape (6).
En esta posicin el aceite puede fluir hacia la parte trasera de la camisa a travs de la vlvula (14) entre
el distribuidor y la camisa. En el mismo instante, el aceite fluye a travs de la vlvula (10) hacia la
camisa. El pistn inicia su movimiento hacia adelante debido al desbalance de fuerzas entre la parte
trasera y la parte frontal de la camisa. En ese mismo instante, el acumulador de alta presin (5)
descarga aceite a la lnea de alta presin, incrementando el flujo de aceite en la camisa. Un momento
antes del punto de percusin del pistn, el anillo (12) permite fluir el aceite hacia la cmara del
distribuidor y el desbalance de fuerzas entre las caras del distribuidor lo mueve hacia atrs, cerrando el
suministro de aceite a la parte trasera de la camisa. Despus del impacto, el ciclo se repite.






Fig. 3.4.- Pistn del martillo en el final de su recorrido hacia el
Fig. 3.5.- Pistn del martillo en movimiento hacia atrs.
Fig. 3.7.- Pistn del martillo en movimiento hacia

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3.2.2. MARTILLOS EN CABEZA NEUMTICOS.

El martillo neumtico en cabeza ha sido el empleado desde comienzos del siglo XX. Hoy, despus de
ms de sesenta aos de desarrollo se ha logrado la mxima eficiencia que de ellos se puede obtener. El
mecanismo de percusin de todos los tipos de martillo es el mismo: el pistn se mueve hacia atrs y adelante
por efecto del aire comprimido, con una presin que vara entre 4 y 8 bar. El diseo puede ser con vlvulas de
control de aire o sin ellas; la rotacin proporcionada por un rachet, barra estriada o independiente con motor
hidrulico o neumtico. La rotacin por medio de un motor independiente es el mas comnmente utilizado en
los equipos de minera de superficie.

Las ventajas del martillo neumtico son su simplicidad, robustez y confiabilidad, adems de un bajo
precio de adquisicin. Las desventajas incluyen baja productividad, alto consumo de energa, altos niveles de
ruido y poca mecanizacin.

Principio operativo de un martillo neumtico

Al igual que el martillo hidrulico, las partes esenciales de este martillo son el pistn y
distribuidor. Mediante la regulacin de aire a cada lado del pistn, se obtiene el movimiento de vaivn.
(Fig. 3.8 a 3.14)


El pistn del martillo se
muestra en la posicin final de su
recorrido y est listo para moverse
hacia delante. La lnea de presin de
aire llana la cmara trasera (1) y pasa a
travs de la vlvula de suministro (2)
Fig. 3.8.- Pistn del martillo en el final de su recorrido hacia
atras
dentro de la camisa (3). El aire empuja al pistn hacia delante. La cmara frontal de la camisa se
encuentra a presin atmosfrica por el alivio de la apertura de la vlvula de salida (6).


El pistn (4) se mueve hacia
delante empujado por la presin del aire
hasta que el anillo de la base del pistn
(7) cierra la vlvula de entrada. El aire
en la parte trasera de la camisa (3) se Fig. 3.9.- Pistn del martillo se mueve hacia adelante
expande y contina empujando al pistn. El ala del pistn (4) cierra la vlvula de salida (6).


El aire de la cmara posterior
contina expandindose hasta que el
ala del pistn descubre la vlvula de
salida (6). El anillo de la base del
pistn (7) cierra la vlvula de entrada,
dejando un resto de aire en la cmara
anterior.
Fig. 3.10.- Pistn del martillo libera la vlvula de salida




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Al moverse hacia delante, se
comprime el aire atrapado en la cmara
frontal (5), el cual empuja el pistn hacia
atrs. El ala del pistn (8) libera la vlvula
de salida (6) y el aire en la cmara
posterior es expulsado.
Fig. 3.11.- Pistn del martillo comprime el aire en el frente
Mientras el aire es liberado, el anillo de la base del pistn (10) abre la vlvula de entrada del
frente, dando entrada al aire comprimido a la cmara frontal (5) empujando el pistn hacia atrs.


El pistn se mueve
aceleradamente hacia atrs hasta que el
anillo de la base (10) cierra la vlvula de
entrada frontal. El aire en la cmara
frontal se expande y contina empujando
al pistn.
Fig. 3.12.- Pistn del martillo se mueve hacia atras


El pistn contina su
movimiento hacia atrs, empujado por el
aire en expansin de la cmara anterior
de la camisa (5) hasta que el ala del
pistn (11) libera la vlvula de salida.
Fig. 3.13.- El ala del pistn libera la vlvula de salida
El aire en la cmara posterior queda atrapado (3) y es comprimido por el movimiento del pistn.
El anillo del pistn (7) abre la vlvula de entrada.


Al retornar el pistn hacia atrs,
el aire que ha quedado comprimido en la
cmara posterior empuja al mismo hacia
delante junto con la apertura de la vlvula
de ingreso de aire comprimido,
repitindose el proceso.
Fig. 3.13.- Pistn del martillo en el final del recorrido hacia
atrs

3.3. COMPARACIN ENTRE LOS SISTEMAS DE PERFORACIN HIDRULICO Y NEUMTICO.

Dos grupos de factores influencian la eleccin de uno u otro tipo de perforadora, los factores tecnolgicos por una
parte y los econmicos ergonmicos por la otra. Los parmetros de cada trabajo tales como: dimensiones, perodo
de ejecucin, situacin geogrfica, geologa y disponibilidad de mano de obra abundante y barata, sern las que
definan la eleccin de uno u otro sistema. Las ventajas ms inmediatas que proporciona la perforacin hidrulica son:

- Rendimiento de la perforacin mucho ms elevado (50 a 100% mas)
- Menores niveles de ruido (10 a 15 dB menos)
- Menor consumo de energa (30% menos)

Por otra parte, las perforadoras neumticas ofrecen sus ventajas tradicionales de robustez, sencillez, fciles
rutinas de mantenimiento y menor inversin.


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Eleccin del sistema de perforacin.

Entre los principales factores a considerar en el momento de seleccionar el sistema de perforacin mas
apropiado, encontramos la produccin por turno de trabajo y sus costos. La seleccin entre el sistema
hidrulico y el neumtico es mucho ms que la comparacin entre los consumos de combustible y su
rendimiento, es una seleccin entre dos diferentes sistemas. La seleccin debe estar basada en la
productividad, economa, ergonoma y automatizacin.

En las operaciones donde el factor tiempo es uno de los aspectos ms importantes a considerar, la
necesidad de terminar los trabajos en una fecha prevista, es un factor decisivo en la seleccin del equipo y es
donde las perforadoras hidrulicas tienen evidentes ventajas. Cuando el factor tiempo no es tan importante y
el proyecto es pequeo, es difcil justificar la alta inversin que los equipos hidrulicos requieren. En tales
casos, la alternativa neumtica ser el sistema adecuado.

Productividad.

Si el factor predominante a considerar es la velocidad de penetracin, la seleccin de un equipo
hidrulico es obvia, debido a que es posible obtener un incremento neto en la productividad por encima del
100%. La rata de penetracin es slo uno de los factores involucrados en la productividad. El sistema de
perforacin debe ser eficiente y rpido en las funciones distintas a perforar, tales como maniobrabilidad entre
hueco y hueco, as como la reduccin al mnimo del tiempo empleado en su posicionamiento.

De gran importancia es la confiabilidad del equipo, para evitar que no puedan aprovecharse las ventajas
que ofrecen las altas velocidades de penetracin y el mnimo tiempo de prdida por en las funciones distintas
a perforar, debido a que el mismo pasa largos perodos de tiempo en el taller. La experiencia en muchas
partes del mundo han demostrado que los equipos de perforacin hidrulicos son los de mayor confiabilidad.

Economa.

Con la perforacin hidrulica es posible combinar velocidad de penetracin y bajos costos. Producir
potencia hidrulica es mucho ms simple y eficiente que producir aire comprimido, por lo que el tamao del
equipo y los requerimientos de combustible se reducen. Los costos de energa por metro perforado son ms
bajos, en un tercio (aproximadamente), que los causados por la perforacin neumtica. Por otro lado, los
costos en las herramientas tambin se reducen, debido a que en la perforacin hidrulica las ondas de
choque que se transmiten a ellas, se mantienen en niveles aceptables de esfuerzos, que disminuyen la fatiga
de los materiales y alargan su vida til.

Respecto a los costos de labor, la alta eficiencia en el sistema de perforacin hidrulica se traduce en
una reduccin de la fuerza laboral. El costo de la inversin y mantenimiento de equipos de perforacin
hidrulica es mas elevado que el neumtico, la manera en que pueden obtenerse costos mucho mas bajos
por metro de roca perforada en la perforacin hidrulica, respecto a la neumtica, es con la utilizacin mxima
del tiempo de disponibilidad de los equipos.

Ergonoma y mecanizacin.

Donde ms se pone de manifiesto el predominio de la perforacin hidrulica es en la consideracin del
medio ambiente de trabajo: bajos niveles de ruido, alta visibilidad en el rea de trabajo, aire exento de nubes
de aceite, operaciones mecanizadas frente a operaciones manuales. La perforacin neumtica moderna

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cumple con la mayora de los requerimientos exigidos, pero las condiciones ambintales, que cada da han de
cuidarse mas, originan muchas dificultades tcnicas que limitan su desarrollo.

En todos los equipos hidrulicos de perforacin la mecanizacin y automatizacin son relativamente
fciles, reduciendo la fatiga del operador y aumentando su rendimiento. Como ya se ha obtenido un
incremento significativo en las velocidades de penetracin, se han mejorado los equipos con la
implementacin de sistemas hidrulicos para el manejo de las herramientas de perforacin desde la cabina
del operador. Los niveles de ruido son mucho menores que el sistema neumtico.

Servicio.

Los equipos hidrulicos tienen mayor complejidad y un mantenimiento de las partes mucho ms
cuidadoso que los equipos neumticos, aunque la nica diferencia entre los dos lo constituye el martillo
debido a que los dems integrantes del equipo son similares..

El diseo bsico de un martillo hidrulico no difiere significativamente de uno neumtico. La gran
diferencia la constituye el cambio regular de los sellos y los filtros de manera de garantizar permanentemente
el aceite libre de polvo y cualquier otro elemento indeseable, auque la vida de un sello hidrulico es mucho
mayor que la de las bocinas de un martillo neumtico.

3.4. EQUIPOS DE PERFORACIN PARA CANTERAS, MINAS A CIELO ABIERTO Y CONSTRUCCIN.

Los equipos de perforacin con martillo en cabeza han sido utilizados alrededor de todo el mundo en trabajos de
construccin, canteras y minera a cielo abierto, para perforar rocas desde las mas blandas hasta las mas duras en un
rango de 22 a 127 mm de dimetro (7/8 a 5). Estos equipos pueden clasificarse en:

Perforadoras manuales (plogas)
Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills)
Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills)

Perforadoras manuales (plogas).

Las perforadoras manuales (Fig. 3.15), son
herramientas diseadas para realizar trabajos de perforacin de
huecos de pequeo dimetro.

Las perforadoras manuales utilizan barrenos integrales
desde 400 hasta 6000 mm de longitud. La rotacin de la barra es
del tipo de rotacin dependiente, donde la culata es diseada con
una serie de estras helicoidales que corren sobre las guas de un
acople instalado en el frente del martillo, la cual, al ser movida en
forma de vaivn por el golpeteo del pistn, proporciona el giro.
Este tipo de herramienta se utiliza slo cuando el uso de equipos
grandes de perforacin es imprctico o antieconmico.

Las perforadoras manuales, tradicionalmente, han sido diseadas con sistemas neumticos,
suministrndole la potencia a travs de un compresor porttil de aire comprimido.
Fig. 3.15.- Perforadora manua

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El golpeteo y el soplado son controlados por mandos colocados en los mangos del martillo; cuando se
acciona el aire para el soplado del hueco, se detiene el golpeteo y el flujo completo de aire pasa directamente
a la broca. Un tpico martillo neumtico manual, medianamente pesado tiene las siguientes caractersticas:

Dimetro del pistn 70 mm Largo del martillo 572 mm
Recorrido del pistn 50,80 mm Peso del martillo 23 kg
Frecuencia de impacto 43 Hz Consumo de aire a 6 bar 3,50 m
3
/min

En forma general, la herramienta de corte se adecua para las siguientes condiciones:

Pequeos huecos (22 a 51 mm) Voladura de rocas sueltas
Bancos bajos (huecos hasta 6 mt) Espacios pequeos
Repis e irregularidades en la rasante reas de muy difcil acceso

(1). Azas(con mango articulado)
(2). Llave de regulacin del paso de aire
(3). Cuerpo del martillo
(4). Conexin para alimentacin de aire
(5). Abrazadera de agarre del barreno de perforacin




Fig. 3.16.- Partes de una Perforadora manual

Estos equipos presentan caractersticas de trabajo con alto s niveles de exigencia de:
Consumo de Aire (51 70) PCM) / (24 33) lt/s
Presin de Trabajo: (100 137)PSI
Peso del Equipo: (12 20)Kg (28,5 47,5) Lb
Capacidad Mxima de Perforacin: (3 9)m
Encaje de la Herramienta de Corte: 7/8
Sistema de Barrido: Aire

Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills).
Los carros perforadores con martillo en cabeza (Fig. 3.17), son diseados para perforar en un rango de
27 a 64 mm de dimetro (1 1/16 a 2 ) en pequeos trabajos de construccin o pequeas canteras. La
potencia de ellos es generada por un compresor porttil de aire comprimido, remolcable dentro del sitio de
trabajo.

El chasis del carro es diseado con vigas de acero en forma de U con dos ruedas fijas acopladas a un
eje en la parte posterior y una rueda con pivote en la parte central frontal acoplada a un manubrio para su
maniobrabilidad durante el traslado. La torre es posicionada manualmente por el operador y al estar
posicionada encima del sitio a perforar, es fijada y nivelada al terreno con unos pis mecnicos.


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Los carros perforadores son utilizados en pequeas
operaciones donde una alta inversin en equipos no es
justificable. Los carros perforadores pueden, alternativamente,
ser utilizados para montar sistemas de perforacin con martillo
de fondo.

Los datos generales de estas perforadoras
neumticas se resumen en:

Motor de Avance de 6cc e alto torque y Reductor
planetario con capacidad de 7Hp posibilitando mayor
velocidad en la recogida de los barrenos. A traccin con
cadena ASA 100;


Bomba Hidrulica de engranaje, facilitando el mantenimiento. Motor neumtico de palletas para
funcionamiento de la bomba hidrulica;
Motor de Traccin con 5cc, con alto torque posibilitando mejor performance en inclinaciones (11,5hp / 8
kw) para trabajar sobre orugas. Accionamiento neumtico;
Freno a disco (garantiza un frenado mas seguro en las mas variadas situaciones). Accionamiento
automtico del freno en caso de parada del equipo por falta de suministro de aire comprimido;
Rodillos de oruga lubrificados con aceite, evitando el mantenimiento;
Gua de orugas, imposibilitando o descarrilamiento de las mismas durante el traslado;
Mangueras neumticas de alta presin y prenzadas, evitando fugas y aumentando la durabilidad de las
mismas.

Los datos tcnicos relevantes a las prestaciones de trabajo de estos equipos suelen ser de:
Consumo de Aire: (750 900) PCM) / (350 420) lt/s
Presin de Trabajo: (100 150) PSI (7 10,5)Bar
Modelos de Martillos Disponible: VL120, 140, 160
Sistema de Barrido: Aire


Fig. 3.18.-Prestaciones de trabajo de una Perforadora
Neumtica


Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills).

Las perforadoras sobre orugas constituyen los tipos de equipos ms populares en las labores de
perforacin en obras pblicas, minera y explotacin de canteras, donde la mecanizacin es un importante
factor para el incremento de la productividad, siendo indicado tanto para la produccin a cielo abierto como
Fig. 3.17.- Carro perforador

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bajo tierra. Sin embargo, existen numerosos campos de aplicacin debido a su notable facultad para
desplazarse en cualquier terreno, tales como:

- Perforacin para la inyeccin de concreto en taludes
- Colocacin de anclajes.
- Destape de pozos de agua.
- Prospeccin.
- Colocacin de tuberas

Un tpico equipo perforador sobre orugas (Fig. 3.19), est constituido por los siguientes elementos:
Martillo (1): Este es el componente
principal del sistema, quien ha sido ya
descrito anteriormente. En este tipo de
equipos de perforacin, se puede utilizar,
indistintamente, martillos neumticos o
hidrulicos, dependiendo de la seleccin
del sistema de perforacin para la labor
proyectada.
Torre con cadena de empuje (2):
Estructura metlica de gran robustez
compuesta por dos vigas carrileras que
sirve de deslizadera a una base mvil
donde se asienta el martillo. En la parte
central (entre las dos vigas) corre una
cadena acoplada a un motor hidrulico de
Fig. 3.19.-Componentes Principales de un Wagon Perforador
de Orugas con Compresor Incorporado
traccin y sujeta a la base del martillo que suministra la fuerza de empuje necesaria para la perforacin. En
el tope de la torre se cuenta con un tensor para evitar aflojamiento de la cadena. Esta estructura es comn
para la utilizacin de sistemas neumticos o hidrulicos de perforacin.

Gua de barras (3): Conjunto de mandbulas para mantener los barrenos alineados verticalmente con
apertura o cierre automtico o manual durante el retiro o insercin de barras. En algunos equipos se
ofrece un sistema mecanizado para el cambio automtico de barras, evitando la manipulacin de las
mismas por parte del operador.

Panel de controles (4): Juego de palancas de control de las vlvulas de aire para la operacin de la
perforadora y el motor de avance.

Brazo (5): Estructura metlica de gran robustez, articulada, que soporta la torre y la ensambla al vagn.
Mediante mecanismos de control y cilindros hidrulicos le proporcionan a la misma gran movilidad y
versatilidad, permitindole efectuar giros horizontales, verticales y laterales para la perforacin en
diferentes ngulos de inclinacin. En el mercado se ofrecen algunos modelos con brazos extensibles
de forma telescpica, con el fin de poder tener mayor radio de accin en sitios donde el desplazamiento
del vagn es muy difcil e inseguro.

Colector de polvo (6): Sistema de captacin del polvo generado durante la perforacin. Posee
internamente un sistema de filtros y separadores granulomtricos que, en la mayora de los casos,
retiene el 90% del polvo generado. Este sistema es opcional a la compra del equipo bsico y, en la

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actualidad, muchos fabricantes lo estn ofreciendo como elemento estndar por motivo de las
adecuaciones ambientales a escala mundial.

Sistema de traccin (7): Est constituido por un par de orugas de gran agarre con sistema de
suspensin independiente, que hace que el centro de gravedad del equipo se mantenga directamente
encima del eje de oscilacin de las orugas, permitiendo que el peso de la mquina se distribuya
uniformemente sobre toda la superficie de apoyo de las orugas, con el consiguiente resultado de una
estabilidad mxima tanto longitudinal como lateralmente durante las operaciones en terrenos
accidentados y/o irregulares.

Compresor (8): Equipo que suministra el aire comprimido para el funcionamiento del sistema. En las
perforadoras hidrulicas, generalmente, el compresor est integrado al vagn. En el caso de los
sistemas de perforacin neumticos, el compresor es independiente del vagn, el cual tiene un gancho
con pivote para poder arrastrarlo cuando se moviliza el equipo; en condiciones de operacin, el
compresor se sita en un lugar cercano a las operaciones y el vagn se mueve de manera
independiente, tenindose conectados, ambos, con mangueras.

Adicionalmente, los fabricantes presentan como optativos a la compra, adicionales como:

- Revlver y estantillo para el almacenamiento de barras y cambio automtico de las mismas.
- Silla adherida al rea del tren de mando para ser utilizado por el operador en las labores de
traslado de equipos a grandes distancias.
- Cabina cerrada y presurizada con acondicionamiento de aire, para el operador en aquellas
reas donde existen serios problemas ambientales (fro o calor extremos). (Ver Fig. 1.10 del
Cap.1)

Los datos tcnicos relevantes a las prestaciones de trabajo de estos equipos suelen ser de:
Consumo de Aire: (900 1100) PCM) / (420 513) lt/s
Presin de Trabajo: (100 150) PSI (7 10,5)Bar
Modelos de Martillos Disponible: VL120, 140, 160
Sistema de Barrido: Aire
Tipo de Barrenas: T45
Dimetro de Perforacin: 2 a 5 in
Fuerza de Avance: 20 kN (4500 lff)
Profundidad Mxima de Avancee: 28m (92 ft)

Fig. 3.20.-Prestaciones de trabajo de una Perforadora Hidrulica

Los datos generales de estas perforadoras neumticas se resumen en:
Seguridad Operacional, el operador trabaja adentro de la cabina, sin riesgo alguno de accidentes al
manipular los barrenos;
Facilidad Operacional, con todos los mandos adentro de la cabina, no es necesario tener un operador
auxiliar;

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Cabina protegida y equipada con aire condicionado;
Sistema de engrasamiento automtico de barrenos, no es necesario operador auxiliar;
Avance, equipado con nuevo y revolucionario sistema de reduccin planetaria, con mas gao de fuerza
y velocidad;
Equipo proyectado y desarrollado con el propsito de ser fcilmente operado, y fcil mantenimiento;
Cambiador de Barreno automtico, adentro de la cabina el operador controla el cambio de barrenos,
con capacidad de 5 + 1 barreno T-38MF;
Motor de Traccin de 5 cilindros, con alto torque lo que resulta en mejor productividad en inclinaciones;
(11,5HP / 8,5KW) para efectuar el desplazamiento del equipo por oruga. Accionamiento neumtico;
Engrasador de barrenos automtico, haciendo el engrase en su proporcin ideal, solamente accionando
un botn;
Orugas con zapatas em acero especial;
Rodillos autolubricables con aceite (sin mantenimiento);
Lubricacin y tensor de oruga, a travs de bomba de grasa, con vlvula de retencin;
Chasis hecho en acero estructural proyectado para servicios pesados, con dos cilindros de
compensacin, para terrenos irregulares (sin riesgo de envergar la estructura del equipo);
Caja de reduccin de transmisin con 3 engranajes, y no dos, teniendo mas torque para ascender y
descender;
Freno a disco con sistema mas confiable en las diversas situaciones; Accionamiento automtico, al
parar el equipo o sin aire comprimido (seguridad);
Motor de Avance: 6 cilindros, Fuerza de 7 HP;
Cadena de avance: ASA 100.
Centralizador Hidrulico, de fcil manejo, que consiste en dos bujes temperados, de alta durabilidad:
Bomba hidrulica: (engranaje) , de fcil mantenimiento:
Horometro, para controlar con precisin la cantidad de horas trabajadas del martillo (perforadora),
opcional;
Chasis completo hecho en acero reforzado, con mas estabilidad en terrenos accidentados;
Panel de controle neumtico con vlvulas direccionales, independientes y vlvula reguladora de presin
de avance, teniendo mas controle al perforar, as como manmetro indicador de presin;
4 Vlvulas de operacin en perforacin, siendo: ( percusin, avance, rotacin y barrido ):
Colector de polvo o Barrido con Agua.

3.5. EQUIPOS DE PERFORACIN PARA TRABAJOS SUBTERRNEOS

La profundidad de los barrenos y el avance por ciclo de perforacin representa una de las principales variables
para controlar que el avance o profundizacin sea ptimo. El avance mximo por ciclo de perforacin es controlado
por la coordinacin de las operaciones de perforacin, extraccin de mineral y ciclo de sostenimiento. En el capitulo
relacionado a las Voladuras Subterrneas (Underground), se presentan con mayores detalles estos equipos.

Existen bsicamente dos formas de avance en la profundizacin de pozos: avance por bancos y
avance global. La seleccin entre el mtodo de bancos o global depende de las condiciones del terreno, caudal
de agua y forma de extraccin del mineral. Los equipos de perforacin ms utilizados son:

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Perforadoras manuales (plogas)
Perforadoras de produccin
Jumbos para la perforacin mecanizada de galeras

Perforadoras manuales.

Las perforadoras manuales (Fig. 3.21), se utilizan en pequeas y grandes operaciones de minera
debido a las ventajas que ofrecen su versatilidad y poco peso, lo que la hace fcilmente transportable por el
operador. El uso de este equipo de perforacin se ha generalizado en minas subterrneas y esta compuesto
bsicamente por:

- Una empuadura con sus respectivos acoplamientos para controlar el flujo de aire y agua.
- Un cuerpo central, constituido por la camisa, el cilindro y el pistn con su dispositivo de giro de
la barra.
- Un porta barreno donde se acoplan las barras.

Fig. 3.21.-Perforadora Manual Liviana y Mediana con Empujador

De acuerdo a su peso los martillos perforadores se dividen en:

- Martillos perforadores livianos, con un peso menor de 18 kg.
- Martillos perforadores medianos, con un peso comprendido 18 y 27 kg.
- Martillos perforadores pesados, con un peso mayor de 27 kg.

Los martillos perforadores medianos y pesados (Fig. 3.19) se utilizan apoyados en soportes y ayudados
por empujadores, logrando fuerzas de empuje de 200 kp y ms. El rendimiento del martillo es variable y
depende de los siguientes factores:

- Tipo de roca
- Condiciones de la barra.
- Experiencia del operador.
- Tipo de martillo y accesorios.


Las barras generalmente utilizadas por los martillos perforadores manuales son del tipo integral, de
forma hexagonal hechas de un acero especial. Tiene un orificio central para la inyeccin de agua y terminan
en una broca cortante de carburo de tungsteno. Los dimetros comunes son: 19 - 22 - 28 - 32 - 38 - 50 mm.

Perforadoras de produccin.

Los equipos de produccin se disean para satisfacer los requerimientos especficos de cualquiera de
los mtodos de explotacin que pueden aplicarse dentro de la minera: perforacin de barrenos largos,
realce por subniveles, socavacin por cmaras verticales, socavacin ascendente, etc. Tales diseos
varan de un mtodo a otro.


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En forma general, el tipo de equipos utilizados vara de acuerdo a las dimensiones del rea de
excavacin, pudiendo utilizarse perforadoras manuales con o sin empujador en secciones pequeas,
equipos mecanizados de rotopercusin, similares a los utilizados en minera a cielo abierto, con uno o dos
brazos para secciones medianas y jumbos de perforacin para secciones grandes. (Fig. 3.22)

Fig. 3.22.-Equipos de Perforacin para secciones Medianas

Jumbos para la perforacin mecanizada de galeras.

Los jumbos de perforacin son diseados bsicamente para ser utilizados en la perforacin de galeras
o tneles. La estructura esta compuesta de una plataforma montada sobre oruga o neumticos, sobre la
plataforma se ubican varios brazos impulsores, en los cuales se acoplan las perforadoras. En la actualidad
los jumbos tiene integrados todas las fuentes de servicio, tales como compresores, empujadores, etc.


El equipo esta concebido
para trabajar prcticamente en
cualquier seccin, no obstante tiene
una gran utilidad para trabajos en
minas y galeras de secciones entre 7
y 15 m y se caracterizan por la
buena maniobrabilidad, rapidez en su
desplazamiento e instalacin, de
tamao peso adecuado para bajarlo a
travs del pozo principal de la mina.
(Fig.- 3.23). Los jumbos para la
perforacin mecanizada de galeras
se fabrican en muchos modelos con
el objeto de ceirse a las diferentes Fig. 3.23.- Jumbo para Perforacin de Galeras
necesidades que se dan en las explotaciones mineras con sus distintas particularidades.

Existen mquinas sobre vas para galeras que utilizan este sistema de desplazamiento. Otros modelos
incorporan orugas o neumticos. Los jumbos de perforacin sobre neumticos, accionados por un motor
diesel constituyen, hoy, los equipos mas utilizados.




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3.6. HERRAMIENTAS DE PERFORACIN.

El rpido desarrollo de la perforacin con martillo en cabeza ha ido incrementando continuamente la eficiencia en
la perforacin, afectando de manera positiva los costos en las operaciones. La clave en este desarrollo lo ha
constituido, sin lugar a dudas, la alta calidad de las herramientas de perforacin, las cuales deben ser:

- Capaces de transmitir toda la energa cintica de manera apropiada a la roca.
- Resistentes al desgaste y deformacin.
- Fciles y seguras en su manipulacin.
- Econmicas.
- De fcil y rpida consecucin.

Los planificadores de operaciones de perforacin pueden encontrar, actualmente, una gama de posibilidades de
combinaciones cuando realizan la seleccin de los aceros para la perforacin, considerando dimensiones, tipo de
acero y tratamiento trmico.

Tipo de roscas.

La funcin del roscado es la de unir conjuntamente adaptador, acopladores, barras y broca de manera
firme durante el proceso de perforacin. El apretado no debe ser excesivo de manera de poder ser aflojado
con facilidad al retirar cualquiera de los componentes ensamblados. El apriete de las uniones depende de
factores tales como: energa del impacto, rotacin y resistencia de la rosca. El empuje debe ser el adecuado,
debido a que de ser insuficiente, un parte de la energa es reflejada a lo largo del varillaje, aflojando las
uniones. Por otro lado, y debido a que la energa de impactos es desaprovechada en forma de calor, puede
ocurrir que las roscas lleguen a soldarse o cambiar los constituyentes de estructura del acero, hacindolo
frgil.

Las caractersticas de desconexin de una rosca estn en funcin del paso y ngulo del perfil. Un paso
amplio en combinacin con un ngulo de perfil pequeo proporciona un roscado de fcil desconexin. La vida
de las rosca depende de la resistencia y volumen de desgaste. La resistencia de la rosca se obtiene
proporcionndole a la rosca una capa dura y superficial mediante un proceso de cementacin o temple.
Existen cuatro tipos principales de rosca utilizadas en las herramientas de perforacin:

Rosca Tipo R
Rosca Tipo T
Rosca Tipo C
Rosca Tipo GD

Rosca tipo R: La rosca tipo R es empleada en las operaciones de perforacin de pequeos dimetros,
donde se utilizan barras de 22 a 38 mm de dimetro. Esta rosca tiene un paso constante de . Con la
utilizacin de perforadoras de gran potencia, esta rosca tiende a apretarse excesivamente, por lo que se
recomienda el uso de las roscas tipo T.

Fig. 3.24.- Rosca tipo R


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Rosca tipo T: Tambin llamada rosca trapezoidal, FI o K, tiene un paso grande, que se incrementa en la
medida que aumenta el dimetro de la barra, y un ngulo de perfil ms pequeo que el de la rosca R. Es
una rosca totalmente cilndrica que ofrece caractersticas de apriete y desconexin muy equilibradas. Para
la mayora de los trabajos de perforacin de bancos. Este tipo de rosca es ampliamente utilizada en
barras de dimetro entre 38 y 45 mm de dimetro.

Fig. 3.25.- Rosca tipo T

Rosca tipo C: Este tipo de rosca es diseado para barras pesadas, con dimetros de 51 a 57 mm, tiene
un paso grande (dos entradas) y el mismo ngulo de perfil que la rosca T. Las caractersticas de
desconexin son muy favorables.

Fig. 3.26.- Rosca tipo C

Rosca tipo GT: Roscas de perfil asimtrico con caractersticas de desconexin intermedias entre las
roscas R y T. Se utilizan para un rango de dimetros de barras de 60, 64, 76, 87 mm.

Fig. 3.26.- Rosca tipo GT

Barras de perforacin (barrenas, barrenos).

Los tres principales tipos de barras para utilizarse en la perforacin con martillo en cabeza son:

- Barras integrales
- Barras de extensin.
- Tubos

En la tabla 3.2 se muestran los rangos de utilizacin de cada una de ellas

Tipo de acero Tipo de seccin Dimetro del acero (mm) Dimetro del hueco (mm)
Barras integrales Hexagonal 19, 22, 25 22 a 45
Barras de extensin Hexagonal o redonda 25, 28, 32, 38, 45, 51 38 a 127
Tubos Redonda 76, 87, 100, 127, 152, 165

Tabla 3.2.- Rangos de utilizacin de los aceros para martillo en cabeza


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Barras Integrales: Las barras integrales son utilizadas en la perforacin de bancos bajos y
dimetros de 22 a 41 mm, con perforadoras manuales o vagones de perforacin livianos. Las
barras integrales tienen una culata de acero forjado en uno de sus extremos y una broca, tambin
de acero forjado, de plaquitas o insertos de carburo de tungsteno, en el otro. En la figura 3.26 se
muestran a los diferentes componentes de una barra integral:

Cada barra tiene una longitud determinada que no puede variarse. Cuando la primera barra
ha perforado la roca, en toda su longitud, se retira y se sustituye por otra mas larga. La
perforacin, consecuentemente, se realiza por etapas, reducindose en cada una de ellas el
dimetro del inserto, al objeto de evitar atascamientos dentro del barreno.

Las barras integrales se agrupan en serie, en las cuales el dimetro disminuye a medida que
aumenta su longitud. El dimetro final ms pequeo, es en funcin del tamao de los cartuchos
de explosivo.

A cuerpo
B Broca
B
1
Anchura de la broca
B
2
Anchura del inserto
B3 Anchura del filo de corte
C Collarn
D Dimetro de la broca
E Culata
F Marca del fabricante
G Fecha de fabricacin
H Altura del inserto
K Capuchn plstico de proteccin
L Longitud Efectiva
T Orificio de barrido
ngulo de conicidad normal
ngulo de incidencia

Fig. 3.28.-Barra integral para martillos manuales


Los tipos principales de barras integrales que se encuentran en el mercado son:

Barras tipo cincel: Son las de mayor utilizacin, su
afilado es sencillo y en condiciones normales dan
un buen rendimiento de perforacin. Se utilizan en
la perforacin de rocas medianamente duras a
duras. (Fig. 3.29).


Fig. 3.29.-Barra Tipo Cincel
Barras de inserto mltiple: La forma de la broca
que tienen estas barras reduce el riesgo de
atascamiento, utilizndose en la perforacin
mecanizada de rocas blandas y fisuradas,
asegurndose as una perforacin exenta de


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dificultades. (Fig. 3.30) Fig. 3.30.-Barra de inserto mltiple
Barras con broca de botones: Se utilizan en la
perforacin de rocas escasamente abrasivas y de
fcil penetracin. (Fig. 3.31)

Fig. 3.31.-Barra con broca de botones

Barras de Extensin (barra roscable): Son las ms comunes utilizadas en la perforacin en
bancos de hasta 35 metros de altura con huecos de 38 a 127 mm de dimetro, son
suministradas de manera regular en forma de barra de acero carburizado de seccin
hexagonal, roscada en los dos extremos y en longitudes de 10, 12 y 14 (3 m, 3,66 m y 4,27
m)

El conjunto o varillaje de trabajo con las barras de extensin est constituido por cuatro
componentes bsicos:

Adaptador de culata.
Manguitos (acopladores).
Barra de extensin o roscable.
Broca.

Uniendo las barras roscadas puede formarse un tren de varillaje para perforar huecos de
mayor profundidad que la longitud de una sola barra, unindose las mismas con los manguitos de
acoplamiento. Cuando la profundidad de los huecos permite la utilizacin de una sola barra, es
preferible utilizar las barras de extensin en lugar de las integrales debido a que las brocas son
mas fciles de transportar hasta las estaciones de afilado y en segundo lugar pueden necesitarse
dimetros mayores que los que ofrecen las barras integrales. Por otra parte, las barras de
extensin permiten intercambiar de manera independiente los adaptadores de culata, barras,
manguitos y brocas.

Tubos: Los trabajos de desarrollo sobre la utilizacin de tubos en la perforacin con martillo en
cabeza comenzaron en 1980, pretendiendo combinar las ventajas de las perforadoras hidrulicas,
obtenindose un gran rendimiento y una alta calidad de la perforacin. Actualmente el uso de
tuberas en la perforacin est siendo introducido en el mercado como una forma de aplicacin de
mayor rendimiento en la perforacin con martillo en cabeza hidrulico.

La utilizacin de tubos en la perforacin reduce los costos en la perforacin de bancos al facilitar
alta eficiencia en la perforacin de huecos derechos, reduciendo el consumo de explosivos y
minimizando los problemas en las voladuras de huecos profundos. A continuacin
proporcionamos algunas de las caractersticas de la perforacin con tuberas:

Caractersticas de barrido: La utilizacin de tubos en la perforacin con martillo en cabeza
combina alto rendimiento y eficiencia en el barrido, proporcionando un alto volumen de aire en el
fondo del hueco, adems de facilitar el incremento de la velocidad de desalojo por la reduccin del
espacio entre el tubo y el hueco, debido al mayor dimetro del tubo.


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Rosca L(ft) D(in) Tipo
R32 10
12
1 Round

T35 10
12
14
1 Round
T38 10
12
14
1 R/R/H
R/R
R
T45 10
12
14
20
1 R/R
R/R
R/R
R
T51 12
14
20
2 R/R
R/R
R/R




Fig. 3.32.-Diferentes tipos de barras y tubos de extensin o roscables

Transmisin de la energa: Debido a que los tubos tienen una seccin transversal mayor que
las barras, son mas fuertes y resistentes, pudiendo aprovecharse al mximo la energa
suministrada por el martillo. Los tubos se suministran con conexiones macho y hembra en los
extremos, por lo que no necesitan el uso de manguitos.

Estabilidad del hueco: La perforacin con tubos proporciona una mayor estabilidad al hueco y
dificulta las posibilidades de derrumbe debido a que por su dimetro mayor que las barras est
mas cerca de las paredes; la no utilizacin de los manguitos proporciona mayor confianza al
minimizar los tropiezos de los mismos con las paredes del hueco, debido a su dimetro mayor que
las barras.

Acopladores (manguitos de acoplamiento): Los manguitos de acoplamiento son utilizados para
conectar las barras de extensin, unas a otras, lo suficientemente firmes, que permita la mxima
transmisin de energa a travs de los empates. Se fabrican de acuerdo al tipo de rosca del
sistema (R32, T35, T38, T45 y T51)

Fig. 3.33.- Manguitos de acoplamiento entre barras

Adaptadores de culata: El adaptador de culata va acoplado a un mandril dentro del martillo y
conectado a la primera barra del varillaje por un manguito. Es el encargado de transmitir la
energa de impacto y rotacin desde la perforadora al varillaje. La superficie de impacto, estras y
rosca deben ser muy resistente al desgaste, por lo que se le somete a un proceso de
carburizacin que aporta esa dureza.

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Fig. 3.33.- Adaptadores de Culata (shank), izquierda: Sandvik; ,derecha Atlas Copco


La configuracin de la culata depende de la forma del buje de la perforadora.

Brocas: En la perforacin con martillo en cabeza, la roca es sometida a altas presiones
mediante el contacto con la broca. La broca es el componente del varillaje que realiza el
trabajo de trituracin de la roca. Las zonas de la broca que entran en contacto con la roca
son de carburo cementado e incorporan botones o plaquitas (insertos). La broca va roscada a
la barra de extensin hasta el fondo de su rosca; de esta forma la energa de impacto se
transmite entre el extremo de la barra y el fondo de la rosca de la broca.


Fig. 3.34.- Brocas de Perforacin a percusin con martillo en cabeza

El fluido de circulacin se suministra a travs de un orificio practicado en la barra y se
distribuye a travs de los orificios de barrido situados en el centro y a los lados de la parte
frontal de la broca. El frente de la broca tiene una serie de ranuras que permite el desalojo del
detritus.





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Nomenclatura:

B Longitud del inserto K Dado central
B1 Anchura del flanco L Longitud del faldn
B2 Anchura del inserto M Botones perifricos
B
3
Anchura del filo de corte N Botones centrales
d dimetro del faldn S Ranuras para evacuacin de
detritus
D Dimetro de la broca T Orificio lateral de barrido
F Marca del fabricante V Orificio central de barrido
G Tipo de rosca, dimensin, fecha
fabricacin
ngulo de conicidad (holgura)
H Altura del inserto ngulo de incidencia


Brocas de plaquitas: Las brocas de plaquitas se fabrican en dos tipos:

Brocas en cruz: Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno, definiendo entre ellos
un ngulo de 90. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en dimetros de 35 a 57 mm.

Fig. 3.35.- Brocas de plaquitas

Brocas en X: Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno, definiendo entre ellos un
ngulos de 75 y 105 respectivamente. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en
dimetros de 64 a 127 mm. Este tipo de brocas se utiliza para dimetros grandes de
perforacin, debido a que proporcionan un mayor rendimiento y velocidad de penetracin que
las brocas en cruz

Brocas de botones: Contienen mayor cantidad de carburo cementado resistente al desgaste
que las de plaquitas, el frente es plano y contiene una serie de insertos cilndricos, con el tope
redondeado, de carburo de tungsteno, colocados de acuerdo a ciertos patrones predefinidos y
fijados a la matriz de acero por contraccin o presin en fro. Este tipo de brocas es comn
en la perforacin de huecos entre 51 y 251 mm.

Estas brocas a su vez se dividen de acuerdo al tipo de operacin de mina donde aplican, bien
sea en obras a Cielo Abierto (O.C.A) o en Obras Subterrneas (O.S)

Para su aplicacin en O.S. se dividen a su vez de acuerdo al tipo de rosca del equipo
(Jumbo), que se est utilizando en la obra.

Brocas para galeras y tneles pequeos:

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Brocas para Obras a Cielo Abierto:



Fig. 3.36.- Broca de Botones para aplicaciones en Obras Subterrneas y a Celo Abierto.
































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CAPITULO IV

4. PERFORACIN CON MARTILLO DE FONDO.

4.1. RESEA HISTRICA.

La perforacin con martillo de fondo o DTH (Down The Hole), utiliza el aire comprimido de manera ms
eficiente que los martillos en cabeza neumticos convencionales. El martillo de fondo forma un conjunto con la
broca, ensamblada directamente a l en el fondo del hueco, siguindola en su penetracin en la roca, conectado,
el conjunto, al equipo de superficie por un varillaje y un sistema de empuje similar al de martillo en cabeza.

La energa de percusin es aplicada
directamente sobre la broca y no existen, por este
concepto, las prdidas de la misma en los empates
de los tubos, manteniendo constante la velocidad
de penetracin, independientemente a la
profundidad del hueco. Debido a que el pistn acta
directamente sobre la broca, el varillaje es muy
liviano, diseado solamente para impartir el
movimiento de rotacin y empuje al sistema, as
como la conduccin del aire de barrido. El mayor
dimetro del tubo reduce el espacio anular entre el
tubo y la pared del hueco, mejorando la eficiencia
del soplado y disminuyendo atascamiento y
derrumbe de las paredes.


Los equipos de martillo de fondo estn disponibles en una gran variedad de configuraciones, segn los
distintos fabricantes; el sistema puede estar montado en pequeos carros de perforacin para su uso en pequea
escala o en grandes y pesados vagones de perforacin, de orugas, en minas a cielo abierto o canteras.

Mientras que la energa bsica para el funcionamiento del sistema de perforacin es basada en aire
comprimido, las dems funciones pueden ser ejecutadas con aire comprimido o energa hidrulica. Las
perforadoras son comnmente utilizadas en dimetros entre 4 y 6 (90 a 165 mm) y hasta unos 50 m de
profundidad.

4.2. PRINCIPIO OPERATIVO DEL MARTILLO DE FONDO

El martillo de fondo consiste en una camisa reemplazable que contiene un pistn que se mueve hacia
atrs y adelante, golpeando la culata, integrada a la broca. El aire de escape, se descarga a travs de la broca
dentro del hueco, aprovechndose como fluido de circulacin para la limpieza del hueco y enfriamiento de la
broca. El hueco es soplado antes del cambio de tubos, elevando la sarta y dejando que la broca cuelgue del
martillo, con lo cual el pistn se mueve hacia atrs, cerrando la vlvula de retorno, parando el martillo
automticamente. La perforacin continua al presionar la broca contra la roca, se libera la vlvula de entada de
aire y el pistn es empujado hacia delante comenzando el golpeteo. Los martillos de fondo operan,
eficientemente, con una presin de aire de alrededor de 25 bar (350 psi), con lo que se proporciona un frecuencia
de impacto de alrededor de 1.600 golpes por minuto.

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Los martillos de fondo deben ser de constitucin robusta, con una resistente camisa y un pistn con un
dimetro que en casos muy raros puede estar por encima del 50 o 60% del dimetro de la broca. Los
requerimientos de aire para el soplado del hueco y el funcionamiento del martillo, dependen de los siguientes
factores:

Dimetro del martillo
Dimetro de la tubera y la broca
Tipo de orificios de circulacin en el martillo
Presin de aire disponible
Fabricante del martillo


Los martillos de fondo tienen una corta vida til, comparados con los martillos en cabeza, dependiendo
la misma de los siguientes factores:
Dimetro del martillo
Tamao del martillo
Presin de Operacin
Abrasividad de la roca
Perforabilidad de la roca



Fig.4.3.- Diseo ensamblaje de un martillo de fondo y sus componentes
tem Descripcin tem Descripcin
1 Adaptador de rosca 2 3/8 API 9 Pistn
2 Anillos (O-ring) 10 Cuerpo del martillo (aloja el pistn)
3 Vlvula check ( 11 Anillo de retencin del pistn
4 Resorte de la vlvula check 12 Sello separador de la gua y broca
5 Gua de la vlvula check 13 Manga guia con 2 juntas torica (kit)
6 Bulon de retencin del tubo 14 Anillo de retencin de la broca
7 Estrangulador de (1/8, 3/16 y )in 15 Acople para la broca al martillo (mandril)
8 Tubo con pasador de retencin


Fig.4.4.- Componentes del Sistema Tubex Systems para un martillo de fondo


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4.3. EQUIPO DE PERFORACIN

Los equipos de perforacin que utilizan martillo de fondo son los similares para el uso de los martillos en
cabeza, ya sea un vagn perforador con compresor incorporado o con compresor remolcado (crawler drills). En
la figura 4.5 se muestran dos equipos tpicos de carros livianos con compresor no incorporado, para trabajos
utilizacin de martillo entre 4 y 6. Monturas sobre cauchos (carro perforador) y sobre orugas (air track). Para
trabajos ms exigentes y de alto volumen de produccin, se utiliza equipos de mayor tamao y autonoma, de
manera que puedan ser utilizados con martillos de 6 a 8. Este tipo de equipos es muy verstil y contienen una
serie de herramientas y sistemas que permitn la manipulacin sin esfuerzo para el operador del mismo. (Fig. 4.5).

Las principales partes o componentes de un equipo de perforacin con martillo de fondo para trabajos
semi pesados a pesados son:

tem Descripcin Equipo
1 Motor de rotacin: proporciona la fuerza de
rotacin a la sarta de perforacin
2 Motor de avance: proporciona la fuerza de
empuje haciendo traccin a la cadena de
avance de la torre
3 Mandos: palancas para el control de las
vlvulas que regulan el empuje, la rotacin y el
mecanismo de percusin
4 Martillo de fondo
5 Gua de barrenos o tubos: posee un
mecanismo para desenroscar las uniones de
los tubos y brocas, facilitando el trabajo al
operador
6 Winche neumtico: para manejo de los
tubos o barrenos
7 Cadena de empuje
8 Almacenadora de tubos
9 Colector de polvo
10 Brazo
11 Sujetador de tubos
12 Mandos de funcionamiento: de los cilindros
hidrulicos del brazo
13 Sistema de suspensin de las orugas:
posee cilindros de compensacin y
movimiento independiente de las orugas para
poder permitir el sentamiento seguro en
terrenos accidentados
14 Motores de propulsin
15 Ejes de articulacin de las orugas
16 Tensor hidrulico de las orugas


Fig.4.5.- Diseo tpico de un vagn perforador para trabajos
medianos y pesados


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Para pequeas canteras de hasta 2.000 ton por da y para canteras de corte de rocas ornamentales se
utiliza, comnmente, los carros de desplazamiento manual, pero el rpido desarrollo de operaciones con
producciones mayores ha permitido la utilizacin de carros que pueden ser completamente autnomos con
fuentes de energa incorporada o depender de un compresor que permita el movimiento dentro del alcance de las
mangueras, y que puede estar en un mximo de 30 m. Estos equipos suelen ir montados sobre orugas de teja,
con el objeto de poder moverse por terrenos no muy preparados. El desplazamiento de las orugas se lleva a cabo
por medio de motores de aire comprimido o hidrulicos, con frenos de auto bloqueo y permiten velocidades de
hasta 3 kph. El tipo mas pesado de perforadora es la que lleva consigo el compresor y el motor que le permite
total autonoma y alcance. El peso de estas mquinas est alrededor de 3 a 5 ton y requiere de compresores de
600 a 900 cfm a 100 psi.

Torre: Los equipos de perforacin, generalmente, son equipados con una torre de rieles convencionales en
forma de U con una cadena de empuje instalada en su parte central, alimentada por un motor de empuje
neumtico o hidrulico. La torre estndar suele ser de una longitud de 12 pies (3,60 m), con barras
acoplables de 10 (3,00 m), aunque se pueden fabricar de mayor longitud, de acuerdo al diseo de la
perforacin ya definido.

El varillaje es girado por uno o dos motores de rotacin situados en la parte superior de la torre, que
suministra una velocidad entre 0 y 200 rpm, con torques hasta de 5.000 Nm. La gua centralizadora de
tubos est colocada al pie de la torre, es fabricada en acero fundido y constituida por una parte fija, sujeta a
la torre y otra mvil para permitir el retiro de los tubos o barrenos. En los equipos grandes tienen conectado
una herramienta para desenroscar los tubos y la campana aspirante del colector de polvo.

En los equipos con compresor incorporado (power pack on board), se cuenta con un cambiador de tubos
tipo revlver o carrusel y un Almacenadora de tubo con capacidad para 65 tubos de 10, 20 o 25 pies de
longitud (3, 6 7,5 m).

Brazo: Los equipos de perforacin estn equipados con un brazo de accionamiento hidrulico, robusto, fijo
o telescpico, que ofrece excelentes posibilidades para la puesta en posicin de la torre. Posee cilindros
para izar, bajar y girar el brazo.

Carro: Los equipos de perforacin con martillo de fondo estn montados en una base de orugas, caucho o
un camin. La energa para su movimiento es suministrada por motores hidrulicos o de aire comprimido.
Cuando est montado sobre un camin, el motor diesel que est integrado a l, suministra la energa de
funcionamiento. En las canteras, normalmente se utilizan las monturas de orugas, que tienen una gran
verstil dad para la operacin en diferentes tipos de terreno.

Brocas: Las brocas que utilizan los martillos de fondo varan en dimetro, siendo las ms comunes las de
105 mm hasta 165 mm. Las brocas que se encuentran disponible en el mercado son:

Brocas de botones de carburo de tungsteno insertados.
Brocas con cuatro insertos de carburo de tungsteno (plaquitas) en forma de cruz.
Brocas con cuatro insertos de carburo de tungsteno (plaquitas) en forma de X.


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Las brocas con insertos de botones son las mas utilizadas, debido a que evitan el problemtico y difcil
reafilado de las plaquitas, ya que los insertos, por su forma son reafilables y, en caso de deformacin, su
readecuacin es sumamente sencillo, (Fig. 4.6).

Fig.4.5.-Diferentes tipos de brocas para martillo de fondo

Para la seleccin del tipo de broca a utilizar, deben considerarse factores tales como:

Abrasividad de la roca
Composicin mineralgica
Caractersticas de las aleaciones de acero

Barrenos: La seleccin del barreno depende del dimetro del hueco a ser perforado; el seleccionado
debe garantizar la velocidad ptima del fluido de circulacin para limpieza del hueco. Dimetros muy
grandes restringen la salida de las partculas del detritus y muy reducidos, disminuyen la velocidad del
flujo y el detritus no sale del hueco, mantenindose en suspensin a lo largo del mismo y atascando el
sistema debido a su acumulacin.

Dimetro (mm) Longitud (mm) Rosca (API) Peso (Kg.)
76
1.500
3.000
2 3/8
15
25
89
1.500
3.000
4.500
2 3/8
22
44
63
114
1.500
3.000
6.100
3
45
61
170
115 7.600 3 199
127
6.100
7.600
3
204
257

Tabla 4.1.- Tamaos estndar de tubos de perforacin
Los barrenos de perforacin son de forma tubular y en sus extremos tienen conexiones
hembra y macho, lo que le permite el ensamblaje de varios sin la necesidad de utilizar manguitos de

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conexin como en el varillaje del sistema con martillo en cabeza. Son construidos de aceros especiales
de alta resistencia, con menores espesores de las paredes con relacin al dimetro exterior (que las
barras de martillo en cabeza) y con mayor seccin para el paso del aire. La longitud de los mismos va a
depender del largo de la torre. (Ver Tabla 4.1).

Limpieza del hueco: La limpieza se efecta por el escape de aire del martillo. Aunque la mayora de
las perforadoras utilizan una presin de 100 psi (similar a las de martillo en cabeza), una de las mayores
ventajas de no tener que transmitir la energa de golpeteo a travs del varillaje y emplear secciones de
menor dimetro, proporciona la facilidad de emplear altas presiones, en el orden de 150 a 250 psi,
equivalentes a 10,5 y 17,75 atmsferas, respectivamente, elevando considerablemente la velocidad de
perforacin y una mejor limpieza del hueco.

4.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIN CON MARTILLO DE FONDO

Las ventajas de la perforacin con martillo de fondo pueden resumirse en las siguientes:

Mayor velocidad de penetracin a mayores profundidades por la menor prdida de energa a
travs del varillaje.
Mejor extraccin del polvo por disponer de mas volumen de aire en el fondo.
Menor ruido durante las operaciones de perforacin.
Mayor duracin de los tubos de perforacin.

Como desventajas podemos considerar:

El dimetro mnimo est limitado por la necesidad de introducir el martillo y, actualmente, se
estima en 4.
Riesgo de prdida del martillo en el fondo del hueco por atascamiento y desprendimientos de
piedras en el interior del hueco.
El dimetro del pistn est limitado a ser menor que el dimetro de la broca, por lo que, en
parte, puede ser compensado por una mayor longitud de la carrera del mismo a efectos de la
potencia disponible
















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CAPITULO V

5. PERFORACIN POR ROTACIN.

La perforacin por rotacin ha venido siendo utilizada en minera durante muchos aos. Las
perforadoras rotativas aplicadas a minera, han seguido un desarrollo muy lento al principio, limitadas tan solo a
rocas blandas y por el mtodo de drag bit o arranque en voladura primaria de gran dimetro, principalmente en
minas de carbn a cielo abierto.

Hasta 1949 la perforacin de huecos para voladura primaria por el mtodo de rotacin se realizaba con
brocas de aletas cortantes (drag bit) y su utilizacin se circunscriba en menas blandas. A partir de esta fecha se
introdujo la limpieza, con aire comprimido, de los trozos de rocas, sustituyendo al fluido lquido, en las brocas de
triconos, de empleo generalizado en la perforacin petrolera en rocas sedimentarlas desde 1.907. La
dependencia del empleo de lquidos (agua o soluciones densas) haca muy problemtica la utilizacin de este tipo
de perforadoras en los bancos de minera de superficie; por ello, la introduccin de aire comprimido, aun a costa
de modificar esencialmente la broca tricnica, permiti el desarrollo de este mtodo y su aplicacin a rocas ms
duras, mediante el empleo de mayores empujes y pares de rotacin, capaces de vencer la resistencia de la roca.
(Ver Fig. 5.1)


Al incrementar los empujes y pares, ha sido
preciso la construccin de brocas con cojinetes
capaces de soportar las elevadas presiones
especficas, lo cual ha forzado a emplear dimetros
mayores, que han permitido llegar a fuerzas de empuje
por encima de las 120.000 libras, equivalentes a unos
55.000 kg y, actualmente, este sistema es utilizado
para perforar las formaciones mas duras encontradas
en la minera, hasta en dimetros que superan las 17
(432 mm). La perforacin por rotacin es utilizada en
al mayora de las grandes minas del mundo, donde se
realizan perforaciones de 152 a 445 mm de dimetro
(6 17 ) y hasta 50 m de profundidad.

Se trata, esencialmente, de un mtodo muy
verstil que abarca un campo muy amplio de rocas
desde blandas -donde no admite competencias- hasta
muy duras, donde las ltimas mquinas desarrolladas
han desplazado, en gran parte, de las operaciones de
Fig. 5.1.- Equipo de perforacin por rotacin
perforacin de las taconitas (cuarcitas ferruginosas) a las tradicionales Jet Piercings. La perforacin a rotacin
depende de cuatro elementos bsicos:

Torque suficiente para girar la broca en cualquier tipo de roca o estrato encontrado.
Suficiente carga de empuje sobre la broca, para una penetracin optima.
Suficiente volumen de aire para la remocin del detritus de perforacin y limpieza y enfriamiento de los
elementos mviles de la broca.

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Seleccin de la broca apropiada al tipo de roca a perforar.

La profundidad y dimetro del hueco, el tipo de formacin a perforar y las condiciones del terreno donde
el equipo se movilizar, determinan el tipo de maquinaria y el diseo de los accesorios de perforacin requeridos
para obtener una operacin ptima, econmica y efectiva. La dureza y abrasividad de la formacin rocosa a ser
perforada y el dimetro del hueco, determinan el mtodo de perforacin a ser utilizado. Si el hueco tiene dimetro
mayor que 251 mm (9 7/8), invariablemente, la perforacin debe ser a rotacin con broca de triconos. Sin
embargo, si el dimetro del hueco est entre 152 y 203 mm, y la formacin es dura, el uso de perforacin con
martillo de fondo (DTH) puede ser, en muchos casos, el mtodo ms econmico.

5.1. ENERGA

La utilizacin de energa es necesaria para los siguientes objetivos:
Movimiento de traslacin.
Rotacin
Empuje y elevacin
Nivelacin
Colector de polvo
Aire comprimido para barrido y limpieza de detritus
Equipos auxiliares.


Las fuentes primarias de energa suelen ser:

Motor de gasolina - transmisin independiente.
Motor diesel - transmisin mecnica o hidrulica.
Motor elctrico - transmisin electiva o mixta.

Para gran minera y mquinas de gran capacidad est generalizado el empleo de energa elctrica con
tensiones medias (3.300 V, 50 Hz en Europa y 4.160 V, 60 Hz en Amrica), alimentando la perforadora mediante
cable de cuatro fases protegido y recubierto especialmente para minera.

Sin lugar a dudas, la mayor parte de la energa se consume en producir el aire comprimido que requiere
el barrido. La rotacin requiere tan slo entre 40 y 100 HP, pero para ser flexible a los ajustes de par de torsin
debe ser en continua, lo que obliga a un sistema de conversin desde alterna en medio voltaje en continua de 440
- 380 V. El empuje y rotacin suele llevarse a cabo mediante la transformacin en energa hidrulica-mecnica
que acciona bien pistones, bien motores hidrulicos que mueven cadenas. Tambin la nivelacin se lleva a cabo
por energa hidrulica, as como la mayor parte de los equipos auxiliares, como pueden ser presurizacin,
lubricacin y engrase, y, en algunos casos muy especiales los movimientos de traslacin e incluso la rotacin.
La distribucin de potencias en una perforadora del tamao 9" y empuje de 70.000 libras es como sigue:

- Aire comprimido: 150 HP en 3.000/4.160 V. Alterna
- Rotacin: 25/50 HP en continua a 460 V
- Elevacin traslado: 50 HP alterna
- Bombas hidrulicas: 15 HP alterna
- Rotoclone para polvo: 7,5 HP alterna
- Bomba agua compresor: 1 HP alterna
- Bomba agua radiador: 5 HP alterna
- Compresor auxiliar mandos: 5 HP alterna.


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En caso de accionamiento diesel o gasolina, puede efectuarse con el mismo motor que acciona el
camin de traslacin o bien por un motor independiente. Hoy suele ser ms normal y eficiente el segundo
sistema dadas las diferentes caractersticas de motores necesarios.

Cada da se utiliza ms la trasmisin por bombeo hidrulico de aceites ligeros para todos los servicios
necesarios y en caso de accionamiento diesel, se tiende ms a la rotacin por barra Kelly o tabla de rotacin
especialmente donde tan solo se precisa perforacin vertical.

5.2. ELEMENTOS OPERATIVOS

Las perforadoras rotativas consisten en una fuente de energa, barras o tubos, individuales o
conectados en serie, que transmiten a la vez el peso, la rotacin y el fluido y, finalmente, una broca rotativa
engarzada de dientes de acero o insertos de carburo de tungsteno.

La perforacin a rotacin ataca la roca con la energa suministrada por la broca, generada por el
movimiento de rotacin y el empuje aplicado. Los rodillos con insertos de botones de carburo de tungsteno, son
presionados contra la roca y al girar, fracturan la roca por medio de un efecto similar a la perforacin a percusin.
Las astillas de roca son removidas por el aire de barrido, suministrado por un compresor a bordo del taladro.

5.2.1 Sistema de rotacin: Con el fin de hacer girar continuamente las barras, las perforadoras rotativas,
llevan un motor de rotacin montado sobre un bastidor que se desliza a lo largo de la torre de
perforacin. Este motor puede ser elctrico (AC o DC), hidrulico o neumtico.

El sistema elctrico, utilizado en la mayora de las grandes mquinas, aprovecha la gran
facilidad de variacin de intensidad-potencia en motores de corriente continua, pudiendo as regularse
suavemente la rotacin entre 0 y 150 rpm, que es el rango normal.

El sistema hidrulico consiste en una bomba hidrulica de presin constante en circuito
cerrado y que por un convertidor de par puede variar, ms o menos, de manera regular, la velocidad de
rotacin del motor hidrulico situado en la cabeza de la barra de perforacin. Se trata de un buen
sistema, pero el mantenimiento del circuito hidrulico en condiciones tan difciles de polvo resulta
problemtico.

El sistema mecnico se puede llevar a cabo por barra Kelly o por mesa de rotacin. En el
primer caso, una barra cuadrada o hexagonal paralela a la barra de rotacin transmite la rotacin desde
la caja de cambios a la cabeza deslizante de rotacin que atraviesa aquella, siendo la barra el primero
de los piones de la reduccin de la cabeza. Es un antiguo y muy usado sistema que ha dado
generalmente buen resultado tanto en petrleo como en minera. En el caso de mesa de rotacin es
necesario que la barra de rotacin tenga una forma adecuada para que en todo momento engrane con
los dientes de la mesa de rotacin.

Suficiente fuerza de rotacin debe ser suministrada a la broca en cualquier condicin de la
perforacin. (Ver Fig. 5.3). La potencia de rotacin requerida para la perforacin de un material
determinado y un dimetro de hueco, es proporcional a la velocidad de la mecha y a la fuerza de
empuje por pulgada de dimetro. El incremento en la velocidad de penetracin es el resultado del
incremento en la velocidad de rotacin. La combinacin ptima (tcnica y econmica) de velocidad de

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rotacin y fuerza de empuje, es siempre producto de una estrecha interrelacin entre la velocidad de
penetracin y la vida de la broca.


Fig. 5.2.- Elementos operativos de la perforacin a
rotacin
Fig. 5.3.-Principios de la rotacin. (a) Motor de
rotacin. (b) Barra kelly

5.2.2 Sistema de empuje: Para obtener un buen ndice de penetracin en la roca es preciso un empuje
mnimo que depende tanto de la resistencia de la roca como del dimetro que se pretende perforar.
Las brocas usadas en perforacin rotativa suelen requerir empujes de un orden entre 1.000 y 8.000 lb
por pulgadas de dimetro segn el tipo de rocas (equivalentes a 177 1.714 kg/cm de dimetro).
Como el peso de las barras y adaptadores no son suficientes para obtener las cargas precisas, se hace
necesario aplicar fuerzas adicionales, que suelen transmitirse casi exclusivamente a travs de energa
hidrulica.

La fuerza de empuje requerida
es baja comparada con la fuerza de
rotacin, debido a que el peso de la sarta
de perforacin es utilizado como parte de
la fuerza de empuje. El peso de todo el
conjunto de la mquina acta, como
reaccin, contra el empuje aplicado a la
broca, de donde aquel peso debe ser
bastante superior a la carga mxima que
se pretende aplicar. Para obtener el peso
adecuado de la mquina, para compensar
el empuje, puede llegar a ser preciso el
empleo de un contrapeso. (Ver Fig. 5.4)


Pin y
cremallera
Caden
as
Cadenas con
pin y
cremallera
Fig.. 5.4.- Sistemas de aplicacin del empuje

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El sistema de empuje consiste en dos cilindros hidrulicos y dos cadenas. La fuerza es
aplicada a travs de un cilindro hidrulico y cadena, sobre piones situados a cada lado de la la
deslizadera de los motores de rotacin, donde va acoplado el sistema de barras, de manera de
proporcionar una carga balanceada sobre la broca. Son pocos los casos en que los pistones
hidrulicos actan directamente a la cabeza de rotacin.

En la perforacin con triconos, es muy importante mantener el control de la aplicacin de la
fuerza de empuje, debido a que en la medida que sta se incrementa, aumenta la velocidad de
penetracin y aumentando el peso sobre la broca, por lo tanto, por encima de cierto peso crtico, puede
ocurrir entrabamiento de la broca por fallas en los rodamientos o daos en los conos.

El peso a aplicar est determinado por las caractersticas del material a ser perforado y la
velocidad a la cual la broca gira. Una combinacin de excesiva velocidad y peso, adems de aumentar
la velocidad de penetracin, resulta en fallas prematuras de la broca. El peso aplicado sobre la broca
debe estar en el rango de 0,5 t/plg de dimetro para rocas suaves a medianamente duras hasta 4 t/plg
de dimetro para rocas duras a muy duras. Estas relaciones pueden observarse en las Tablas 5.1 y
5.2.

Tipo de formacin Tipo de roca rpm Empuje (kg/in)
Suave media Esquistos, aluvin, caliza, arenisca friable 75 160 750 1.950
Media dura Arenisca, calizas, dolomita 60 80 1.400 2.400
Dura muy dura Cuarcitas, granito 35 70 2.000 3.200

Tabla 5.1.- Empuje en funcin del tipo de roca

Dimetro del hueco Empuje
Mm pulgadas kg lb
152 200 6 7 7/8 13.600 30.000
178 230 6 - 9 22.700 50.000
178 270 6 - 10 5/8 31.800 70.000
230 311 9 12 40.800 90.000
251 445 9 7/8 17 54.400 120.000

Tabla 5.2.- Empuje en funcin del dimetro del hueco

5.2.3 Sistema de barrido: A causa de la gran velocidad de penetracin y la necesidad de aumentar la vida
de las bocas (especialmente los cojinetes) se utiliza un gran volumen de aire a baja presin para evitar
la presencia del detritus producido por la perforacin.

El detritus generado por la perforacin es removido por aire comprimido. El sistema de
circulacin del aire es desde el compresor, por tubo, al mstil y, desde ste, por manguera flexible
protegida, a la cabeza de rotacin, de donde pasa al interior de las barras de perforacin que lo lleva
hasta la broca, saliendo por las toberas de los conos para producir la remocin del detritus que los
eleva hasta la superficie. El aire que pasa a travs de los cojinetes de la broca es aproximadamente el
10% del total del aire suministrado, utilizndose para la limpieza y enfriamiento de la broca.


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La velocidad requerida de aire suele estar entre 20 y 35 m/s (4.000 fpm a 7.000 fpm), segn la
densidad de la roca y tamao de los granos. Suelen tomarse en rocas de densidad 2.7 t/m
3
alrededor
de 5.000 fpm para seleccionar el compresor. Si los trozos son grandes y la masa de aire insuficiente,
vuelven a caer a la broca para su remolienda hasta alcanzar el tamao capaz de ascender. La falta de
aire provoca as, un consumo do energa innecesario, una menor velocidad de penetracin y reduccin
de la vida de la broca. En caso contrario, si la velocidad del aire es excesiva, resulta un efecto de
chorro de arena (sand blasting), causando un excesivo desgaste en la estructura de la broca y las
barras de perforacin.

El detritus, al salir, se clasifica en dos clases, los de tamao ms grueso que se depositan en
la boca del hueco al descender la velocidad de transporte y los de tamao fino, que suelen ser
descargados a la atmsfera o bien captados por un cicln que los colecta.

Un sistema normalmente utilizado para mejorar la recuperacin del polvo consiste en aadir al
aire de circulacin una pequea cantidad de agua e incluso un aditivo aglomerante que provoca la
formacin de partculas mayores que pueden ser colectadas ms fcilmente. Sin embargo, este
sistema, muy eficaz, provoca generalmente una reduccin de la vida de la boca por un efecto posible
de corrosin de los cojinetes de los conos. ltimamente, se ha diseado un sistema de adaptadores
sobre la broca que permite dar salida a esta pequea cantidad de lquido para que no alcancen los
conos, sin perderse la eficiencia en el control del polvo.

La presin que se requiere, normalmente (para bancos de altura menor de 30 m) no es
superior a 60 psi, estando lo normal entre 40 y 50 psi, suficiente en los bancos de (10 a 15 m), para
vencer la cada de presin de la columna. Es recomendable mantener la presin por encima de 30 psi
en la broca y aumentar 1 psi por cada metro de altura de banco. Se utilizan generalmente compresores
rotativos de paletas (por su gran eficiencia) o bien de pistones en una sola etapa. En algunas mquinas
suele tenerse la posibilidad de tener un compresor que trabaje en 1 etapa para perforacin rotativa y en
2 etapas (hasta 100 psi) para martillo de fondo.

Para garantizar un trabajo ptimo de la broca se debe mantener el fondo del hueco totalmente
limpio; aos de experiencia han demostrado que una velocidad anular de retorno de 5.000 ft/min (1.525
m/min) es, usualmente, la mas adecuada para el desalojo del detritus de casi todos los materiales de
perforacin, con densidades de hasta 3.200 kg/m
3
(200 lb/ft
3
), para materiales mas pesados, la
velocidad puede ser incrementada hasta 9.000 ft/min (2.700 m/min), para aquellos materiales extra
pesados y hmedos. Para determinar el volumen de aire requerido, la simple ecuacin de flujo Q = A
x V puede ser utilizada, la cual se transforma en:

Donde:
Q = Volumen de aire en pie cbico por minuto
V = Velocidad del aire de retorno en pi por minuto
D = Dimetro del hueco en pulgadas

35 , 183
2 2


=
d D V
Q

d = dimetro de las barras de perforacin en pulgadas

O, tambin:


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Donde:
Q = Volumen de aire en metros cbicos por minuto
V = Velocidad del aire de retorno en metros por minuto
D = Dimetro del hueco en centmetros

40 , 732 . 12
2 2


=
d D V
Q

d = dimetro de las barras de perforacin en centmetros

5.3. MONTAJE.

Generalmente la plataforma de perforacin, que soporta la casa maquinaria, torre, tubos y cabina, va
montada sobre un chasis fijo -excepcionalmente puede girar- que puede desplazarse, bien por neumticos,
bien por orugas planas o con tejas. La mayor parte de las perforadoras grandes y de gran empuje van
montadas sobre orugas planas, ya que stas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presin al
suelo en su desplazamiento, haciendo ste ms fcil en cualquier terreno.


Las mquinas ms ligeras y del tipo
Drag, suelen ir montadas sobre camin con
neumticos, si bien al perforar, como en las
anteriores, se apoya sobre 3 o 4 gatos
hidrulicos que, adems de soportar el
esfuerzo, sirven para nivelarla. Raros son los
casos en que las perforadoras rotativas se
montan sobre orugas de teja, tipo tractor,
pero pueden ser tiles, para condiciones muy
especiales de terrenos difciles o
accidentados, como en obras pblicas. (Ver
Fig. 5.5)
Fig. 5.5.- Tipos de montaje de las perforadoras a rotacin

5.4. MSTIL Y MANIPULACIN DE BARRAS

Las estructuras de las torres que soportan las barras y la cabeza de rotacin, as como otros servicios
auxiliares, deben estar diseados no solamente para soportar el peso y esfuerzo del empuje sino
principalmente el par. Tradicionalmente la estructura ha sido del tipo reticular, bien de seccin normal, bien
tubular. Los equipos ms modernos han aplicado una estructura ms rgida en forma de chapa y aceros en
U, que permite tanto la aplicacin de pares mayores como emplear mstiles ms altos, que hoy superan los
veinte metros.

Los mstiles suelen ser abatibles, empleando cilindros hidrulicos o tubos telescpicos, para poder
efectuar un largo transporte para el que es preciso bajar el centro de gravedad de la mquina. La
perforacin inclinada, cuya importancia es apreciada al estudiar la voladura, suele ser daina para un buen
mantenimiento de la torre y las barras.


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An cuando es recomendable que se seleccione una mquina que permita perforar el barreno, con una
sola barra, ya que esto aumenta notablemente la eficiencia, hay que prever la necesidad de perforar
barrenos de mayor longitud de la barra seleccionada, lo cual obliga a que el mstil lleve un porta barras, as
como un sistema de acoplamiento de las mismas para su colocacin o desacoplamiento.

Los equipos suelen montar estos sistemas del tipo simple o bandeja, o bien del tipo revlver, capaz de
llevar hasta 10 barras con una capacidad de perforacin de hasta 50/60 metros. El mecanismo suele ser
automtico permitiendo acoplar rpidamente cada nueva barra. Lamentablemente, suele ser este, uno de
los puntos que causa ms prdidas de disponibilidad mecnica. Actualmente, en la perforacin minera de
gran dimetro, los mstiles son diseados de manera que tengan la capacidad de contener una sarta de
perforacin (con barras acopladas) que permita la perforacin del hueco de un solo pase. El mstil suele
portar tambin una cabina para el operador que cada da est siendo ampliada y mejorada para lograr un
habitculo confortable y libre de toda contaminacin de polvo y ruido.

5.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISIN DE POLVO.

Uno de los temas que, hoy en da, reviste mayor importancia, lo constituye la supresin de los polvos
generados por la perforacin, por lo que la mayora de los fabricantes han integrado a sus equipos sistemas
para su control. El polvo no solo genera problemas a la salud de los trabajadores que realizan sus labores
en las cercanas de los equipos sino que tambin causa daos a los equipos expuestos a l. El polvo
generado puede ser suprimido por alguno de los dos mtodos: hmedo y seco.

El mtodo de supresin en hmedo consiste en la inyeccin de pequeas cantidades de agua, solucin
aglomerante o espuma de perforacin, en el suministro de aire que va a la broca. El polvo generado por la
broca es humedecido en el fondo delo hueco y slo material mojado y esquirlas son extrados a la
superficie.

El mtodo de supresin en seco consiste en proporcionar al equipo un colector de polvo. Todo el
detritus expulsado a la superficie es absorbido por el sistema colector, de donde es eliminado. El colector
est compuesto por un cicln y una serie de filtros que estn acoplados a un sistema de aspirado
conformado por cortinas de goma que cubre la entrada del hueco.

5.6. ACCESORIOS DE PERFORACIN.

Los principales accesorios de perforacin a rotacin son:

Broca tricnica
Barrenos
Estabilizador
Amortiguador de
impactos


Fig. 5.6.- Accesorios para la perforacin a rotacin

Broca tricnica: Con el desarrollo de la perforacin rotativa en la dcada de los aos 60, se
perfeccion el diseo y fabricacin de este tipo de bocas, entrando a competir con otros mtodos de
perforacin en rocas duras.

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Como la misma palabra indica, este til est formado bsicamente por tres conos dentados en
la figura 5.7 se pueden ver las restantes piezas que integran esta herramienta de perforacin.


Fig. 5.7.- Componentes de una broca tricnica Fig. 5.8.- Vista general y partes de una roca tricnica

Dentro de los triconos se pueden distinguir dos grupos, los dentados y los de insertos, (Ver
Fig. 5.8). Estos ltimos son los que suelen utilizarse en rocas duras, ya que el arranque de la roca
principalmente es por trituracin, mientras que los dentados se suelen utilizar en rocas ms blandas
en los que el arranque es por desgarre o bien desgarre y trituracin. El avance del tricono en el fondo
del barreno, lo regular en gran parte el tamao y forma de los conos, es decir el perfil del mismo.

Hasta ahora los fabricantes han utilizado diversos conjuntos de cojinetes; pero la prctica ha
demostrado que el conjunto ms indicado en los triconos, es el formado por cojinetes de bolas, de
rodillos y lisos de friccin. Cada cojinete tiene un cometido distinto durante la perforacin, los de
rodillo junto con los de friccin soportan las cargas radiales; las cargas de empuje hacia afuera segn
el eje son soportadas por el tetn de friccin, transmitiendo parte de esta carga a los cojinetes de
bolas cuando el tetn se encuentra algo desgastado.

Los triconos son diseados para que una parte del aire, aproximadamente el 10%, se
aproveche para la refrigeracin y limpieza de los cojinetes. El resto del aire pasa a travs de unas
toberas, con el fin de limpiar los conos y producir la turbulencia necesaria para iniciar la elevacin del
detritus a travs del espacio anular. Estas toberas disponen de unos diafragmas, los cuales pueden
variarse de posicin para obtener las condiciones adecuadas y conseguir una limpieza efectiva del til
y fondo del barreno. Tambin suelen utilizarse toberas recambiables para conseguir el mismo fin.

Otro criterio de diseo es emplear insertos de carburo de tungsteno o aportes de metal, por
medio de soldadura, en la zona de los faldones protectores con el fin de evitar dejar al descubierto los
cojinetes cuando el desgaste fuera excesivo. De esta forma se aumenta la vida del tricono ya que
dichos cojinetes suponen el punto dbil del til. Tanto es as que la resistencia del tricono y por lo
tanto su vida aumenta con el rea de los cojinetes, estimndose que dicha resistencia es proporcional
al cuadrado del dimetro.

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Barras: Las barras utilizadas en perforacin rotativa con circulacin de aire vienen definidas en cuanto
altura por la capacidad del mstil y en cuanto a dimetro y calidad por la necesidad de conseguir
resistencia a la torsin y al pandeo por el empuje que tiene que transmitir, como al desgaste externo
por la circulacin del aire y partculas de roca.

La velocidad de salida del aire debe ser suficientemente alta para extraer los trozos de roca,
cuanto mayores mejor, pero no tanto como para provocar una rpida erosin de las barras.
Normalmente, se eligen stas para dejar una diferencia entre 11/2 y 2 pulgadas entre dimetro del
barreno y dimetro exterior de la barra, siempre comprobando que con el caudal disponible se tiene la
velocidad de ascensin mnima prevista.

En sus extremos, las barras portan roscas macho y hembra con diseo API, BECO o
cualquier otro patentado. Estos extremos, que son la parte ms cara y especial de la barra, deben
mantenerse empleando una grasa especial (con aditivos carburados) cada vez que se enroscan.
Cerca de las juntas roscadas, las barras tienen unas hendiduras que facilitan el roscado y
desenroscado mediante garras o llaves especiales acopladas en la mesa de rotacin.

La tendencia normal es disponer una torre de perforacin lo suficientemente alta para permitir
el uso de solamente una sarta de perforacin para toda la profundidad del hueco. La mayora de los
equipos, sin embargo, disponen de un portabarrenos semiautomtico que simplifica la operacin de
quitar o poner las secciones de la sarta de perforacin. El mantenimiento y almacenamiento de las
barras es crtico para evitar en todo momento el pandeo, que provocara un negativo efecto durante la
perforacin.

El espesor de las barras vara segn el dimetro de las mismas y va desde 12 mm para un
dimetro exterior de 6" (152 mm), a 25 mm para barras de 10 3/4" (273 mm.) . El peso puede, as,
alcanzar 60 kg/m, que para una longitud normal de 13,50 m da un total de hasta 800 kg, lo que
demuestra la necesidad de su manejo mecnico y automatizado.

Para la seleccin de las tuberas de perforacin deben considerarse los siguientes aspectos:

- Capacidad del sistema de izado.
- Dimetro y profundidad del hueco.
- Volumen de circulacin de aire disponible en el equipo.
- Magnitud de la torsin, compresin y cargas de tensin.
- Limitaciones de manejo y transporte.
- Capacidad de las herramientas de enroscado y desenroscado

Estabilizador: Para mantener el hueco derecho y producir una pared lisa, se utiliza un estabilizador
encima de la broca. Un estabilizador de dimetro adecuado acta como una gua, obligando a la
broca a girar alrededor de su propio centro, utilizando as la energa de la forma ms eficiente, (Ver
Fig. 5.9).

Para una efectiva estabilizacin de las operaciones de perforacin, es importante la correcta
seleccin del estabilizador. Se pueden emplear dos tipos bsicos de estabilizadores: estabilizadores
de cuchillas y de rodillos. El criterio econmico y de aplicacin de cualquiera de los dos diseos va a

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depender de las variaciones de las condiciones de perforacin, de mina a mina y de producto a
producto.

El estabilizador de cuchillas est,
normalmente, fabricado con tres o ms
barras de seccin rectangular soldadas,
axialmente o siguiendo una espiral
cilndrica, a una corta seccin de barreno
de unas 30" de largo. La eficiencia de un
estabilizador depende de su proximidad a
la pared del hueco. Este tipo de
estabilizador est diseado para la
perforacin en rocas blandas y de dureza
intermedia. La rata de desgaste de las
cuchillas, normalmente, resulta excesiva
en formaciones muy duras y abrasivas
debido a la accin de la friccin contra las
paredes del hueco, por lo que necesitan
frecuentes reconstrucciones.
Fig. 5.9.- V ista de un
estabilizador
Fig. 5.8.- Diseo y
sistema de circulacin
de aire del estabilizador
de rodillos

En una formacin extremadamente abrasiva la vida efectiva de este tipo de estabilizador
puede ser muy pequea, por lo que no es recomendable debido a los altos costos de las
reconstrucciones y los problemas operativos generados por su frecuencia en el cambio.

Para la perforacin de rocas desde las medianamente duras hasta las muy duras resulta
eficaz el estabilizador mejorado provisto de rodillos cilndricos en ejes paralelos al eje del hueco (Fig.
5.9). Los elementos guas en esta herramienta ruedan contra la pared del hueco, proporcionando una
estabilizacin ajustada con exigencias de par mnimas. La vida til de los rodillos depende de la
adecuada eleccin para la formacin en que se van a utilizar y, en trminos generales, su vida til es
varias veces la vida de los estabilizadores de cuchillas.

Los beneficios que aporta el uso del estabilizador en la perforacin a rotacin podran
resumirse en:

- Disminucin de las condiciones de desviacin. Mejora en la rectitud del hueco.
- Incremento de la vida til de la broca y la penetracin por un mejor aprovechamiento de las
fuerzas aplicadas a la broca.
- Disminucin de los efectos de desgaste y dao a los cojinetes de las brocas.
- Mayor estabilidad en las paredes del hueco, se reduce la remolienda por la disminucin de las
partculas de retorno.
- Debido a la mejor terminacin del hueco, la carga de explosivos se hace mas uniforme y
mejor distribuida

Amortiguador de impactos: Los amortiguadores de impacto (Shock absorbers), son acopladores
silenciosos utilizados entre la conexin del cabezal de rotacin y las barras, con el fin de absorber las
vibraciones generadas por la accin de la broca durante la perforacin. Este tipo de herramienta es

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til cuando se perfora en formaciones fracturadas, estratificaciones intermitentes o formaciones duras.
La utilizacin de estos amortiguadores produce los siguientes efectos:

- Reduce la frecuencia del mantenimiento de la perforadora por disminucin de las cargas de
choque axiales y de torsin.
- Incrementa la velocidad de penetracin al mantener a la broca en un contacto permanente y
uniforme con la formacin, permitiendo una utilizacin de mayores fuerzas de empuje y
rotacin reas fracturadas.
- Incremento de la vida de la broca al disminuir cargas cclicas, normalmente transmitidas a los
cojinetes y estructuras de corte de los conos.
- Disminucin del ruido y eliminacin del contacto metal metal entre el cabezal de rotacin y
las barras.


































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CAPITULO VI

6. PLANIFICACIN DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIN.

Los esquemas de trabajo en la planificacin de las operaciones de perforacin y voladuras, estn,
generalmente, interrelacionados con las diferentes etapas del total de las operaciones (excavacin, carga,
acarreo, movimiento de tierras, procesamiento de materiales, etc), por lo que la ubicacin de cada una de las
operaciones en el tiempo o la secuencia de las mismas estn influenciados por los siguientes factores:

Orden de ejecucin de la operacin.
Capacidad y tipo de equipos.
Tiempo disponible para cada etapa.

La planificacin de cada etapa de la excavacin de rocas est basada en la duracin y secuencia de
cada una de ellas, especficamente determinada en el plan de ejecucin de las operaciones o esquemas de
trabajo. Los patrones de perforacin y las tcnicas de voladura se planifican con el fin de fracturar la roca de una
manera eficiente, para suministrar la granulometra adecuada de la roca con el fin de optimizar las operaciones de
carga, acarreo y trituracin que se desarrollan a continuacin, de forma que el conjunto de las operaciones, se
realice de manera econmica.

Por esa razn, es de crucial importancia prestar la debida atencin al diseo de la perforacin y la
voladura y seleccionar los equipos adecuados para realizar las operaciones. La cantidad de roca a ser excavada
y el esquema de trabajo determina la capacidad requerida de los equipos de perforacin. El rendimiento de la
perforacin depende de los siguientes factores:

Caractersticas tcnicas del equipo.
Perforabilidad de la roca.
Diseo de los patrones de voladura.
Planificacin del turno de trabajo.

Las caractersticas tcnicas del equipo y la perforabilidad de la roca determinan la velocidad de
penetracin y la capacidad de perforacin del equipo seleccionado. El rendimiento de la perforacin por turno es
el resultado de la combinacin de la capacidad de la perforacin por hora y los tiempos de demora que ocurren
durante las operaciones. El nmero de equipos necesarios para las operaciones viene a ser el resultado de
combinar el rendimiento por turno de la perforadora y los volmenes de roca requeridos. Los aceros de
perforacin son seleccionados de acuerdo al tipo de equipos a utilizar y las caractersticas de la roca a perforar, lo
que a su vez es un factor de vital importancia para la determinacin de la vida til de cada uno, y la cantidad a
consumir durante las operaciones. Para una adecuada planificacin de las operaciones y un cabal conocimiento
sobre la capacidad, rendimiento, numero de equipos y accesorios a utilizar, debemos considerar los siguientes
factores:

Rendimiento de las operaciones de perforacin.
Consumo de accesorios.
Consumo de combustible y lubricantes.



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6.1. RENDIMIENTO DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIN

Capacidad de perforacin (Rendimiento de la perforadora - Cp).

La capacidad de perforacin (Cp)de un taladro se determina por la velocidad de penetracin y
el tiempo consumido por los movimientos operativos. Para entender mejor el esquema que se
desarrolla durante el trabajo de perforacin de la mquina y obtener el rendimiento de la misma,
veamos los elementos que lo condicionan:

- Rata de penetracin (velocidad de penetracin, rata de penetracin neta): Este ndice est
referido al tiempo efectivo utilizado para perforar la roca sin prdida de tiempo. Normalmente se
mide desde el comienzo de la penetracin de la broca en la roca hasta que termina, de un solo
pase. El clculo del ndice se obtiene de la resultante de dividir la cantidad de metros perforados
entre los minutos consumidos (m/min). En las operaciones ya establecidas, el ndice puede ser
calculado de manera prctica en el terreno. Para operaciones nuevas, se asume el ndice
obtenido de operaciones realizadas en reas de caractersticas similares o la informacin
proporcionada por los fabricantes de equipos, en funcin del tipo de roca a perforar.

- Tiempo consumido por movimientos operativos: Est referido al tiempo consumido en las
siguientes actividades:

Cambio de barras: Tiempo que demora el operador, despus de haber introducido en su
totalidad la barra con la cual est perforando, en desacoplar la culata del manguito,
acoplarla a un nuevo manguito, elevar el martillo hasta el extremo superior de la torre,
acoplar la barra siguiente en el manguito de la culata y en el manguito de la barra
introducida para continuar con la operacin.
Limpieza del hueco: Tiempo empleado en operaciones de vaivn con la sarta de
perforacin dentro del hueco, con el sistema de percusin detenido, suministrando aire
comprimido para completar la limpieza del hueco, despus de haber alcanzado la
profundidad establecida.
Retiro de barras: Tiempo empleado en desacoplar y retirar de la sarta cada una de las
barras y manguitos utilizados en la perforacin, dejando solamente la barra que tiene
acoplada la broca en la torre del taladro.
Cambio de hueco: Tiempo Empleado, despus de finalizada la labor de perforacin del
hueco, en retraer y posicionar la torre para el movimiento del taladro, trasladar la
mquina hasta el prximo hueco a perforar y estacionarla en el sitio de perforacin del
prximo hueco.
Posicionamiento: Tiempo empleado en posicionar y fijar la torre encima del punto
marcado para la perforacin, para el inmediato comienzo de la perforacin.

La tabla que se muestra a continuacin describe los diferentes momentos de la operacin de
perforacin, de una voladura con huecos de 12,00 m de profundidad, utilizando una perforadora
neumtica con barras de 10 (3,00 m) y brocas de 3 (88,9 mm).



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Posicionamiento 04:00 Acoplamiento barra 4 00:32
Perforacin con barra 1 12:06 Perforacin con barra 4 12:42
Acoplamiento barra 2 00:33 Limpieza de hueco 00:30
Perforacin con barra 2 13:26 Retiro de barras 03:18
Acoplamiento barra 3 00:30 Cambio de hueco 03:47
Perforacin con barra 3 15:12 Ciclo total de la operacin 66:36
66,60
Tabla 6.1.- Ciclo tpico de perforacin

Encontramos, entonces, que el ciclo total de la operacin es de 66:36 (66,60 minutos);
Resumiendo, tenemos:
Tiempo consumido en actividades de perforacin: Est referido a la contabilizacin del
tiempo utilizado en labores de penetracin exclusivamente, para tal efecto, el consumido
por la introduccin de barras. En nuestro ejemplo se obtiene un total de 53:26 (53,43
minutos). Este resultado, al relacionarlo con la profundidad alcanzada, obtenemos como
producto la velocidad (rata) de penetracin (Vp), la cual sera igual a:
min 43 , 53
12m
=
0,23 m/min.
Tiempo consumido en actividades operativas conexas: Est referido al tiempo utilizado
en el resto de las actividades operativas distintas a la penetracin, tales como
posicionamiento, cambio de hueco, montaje y desmontaje de barras, etc.. En el ejemplo
que nos ocupa, este tiempo arroja un total de 13:10 (13,16 min). Este tiempo, en
operaciones, es denominado como Demoras operativas inevitables. El seguimiento y
anlisis de estas demoras proporcionan un rea de oportunidad para la optimizacin de
las operaciones de perforacin.

La velocidad de penetracin depende de las caractersticas tcnicas del equipo y las
propiedades de la roca. La determinacin de la capacidad de perforacin (rendimiento de la
perforadora) depende, entonces, de dos factores: de la velocidad de penetracin y la habilidad del
operador, reflejada en los tiempos de las actividades conexas. Por lo tanto, la capacidad de
perforacin (Cp) podramos calcularla dividiendo el total de metros perforados por hueco entre el
tiempo total del ciclo:

min 60 , 66
12m
Cp = = 0,18 m/min
Rendimiento del turno de trabajo (Rt)

Como rendimiento del turno de trabajo consideraremos el porcentaje de horas netas de
trabajo durante un turno de 8 horas. Para obtener esa relacin, veamos los factores que la
condicionan:

Turno de trabajo: En las labores operativas continuas, como lo es el caso de las minas y
canteras, se considera como turno de trabajo el perodo continuo de 8 horas (jornada).
Normalmente, el perodo de 24 horas se divide en tres jornadas o turnos de trabajo:


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- I turno: Horario comprendido entre las 23:00 y las 07:00.
- II turno: Horario comprendido entre las 07:00 y las 15:00.
- III turno: Horario comprendido entre las 15:00 y las 23:00.

Hora de entrada: Hora en la cual los trabajadores marcan su ingreso a planta, segn el turno
que el corresponde (07:00, 15:00 23:00).
Inicio de las operaciones: Hora en la cual el equipo entra, efectivamente, en operaciones de
perforacin. El tiempo transcurrido entre la hora de entrada y el inicio de las operaciones es
considerada como demora, y est relacionada con las siguientes actividades:

- Mudarse de ropa: Cambio de la ropa de calle con la que el trabajador ingresa a
planta por la ropa de trabajo.
- Traslado al sitio de trabajo: Tiempo empleado en presentarse el trabajador al sitio
donde se encuentra la mquina. Este tiempo va a depender de la lejana del rea
de trabajo respecto al lugar donde lo deja el transporte.
- Revisin del equipo: Tiempo empleado por el operador en revisar y dejar a punto
los equipos antes de proceder a su arranque.

Hora de comida: De acuerdo a la Ley Organica del Trabajo, en un jornada labora continua, el
trabajador debe disponer, a la mitad del turno, un perodo de hora de descanso para
comer. Dependiendo de la naturaleza de las operaciones y las particularidades de cada sitio
de trabajo, alrededor de esta hora pueden acumularse demoras tales como:

- Traslado del trabajador de su sitio de trabajo hasta el comedor (en caso de que lo
hubiese).
- Aseo antes de comer.
- Aseo despus de comer.
- Traslado del trabajador desde el comedor hasta el sitio de trabajo.

Terminacin de las labores: Hora en que el trabajador, efectivamente, termina la operacin y
apaga los equipos. Entre esta hoira y la hora de salida de planta, se acumula otro tiempo de
demora constituido bsicamente por:

- Traslado del trabajador hasta los vestuarios.
- Aseo y cambio de ropa.

Salida de la Empresa: Hora de terminacin de la jornada

Resumiendo lo analizado con un ejemplo tpico tenemos:

Actividades Hora Demora Actividades Hora Demora
Ingreso a planta 07:00 Parada comida 11:50
Cambio de ropa 12 Inicio operaciones 12:35 45
Revisin de equipos 20 Trmino de operaciones 14:45
Inicio de operaciones 07:32 Finalizacin del turno 15:00 15
Total demoras 92

Tabla 6.2.- Anlisis del desarrollo de labores en una jornada de trabajo

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Como se puede observar, de las 08 horas de trabajo de un turno, tenemos un total de 1h:32
de demoras, lo cual, nos refleja un tiempo efectivo de trabajo de 6h:28. El rendimiento del turno de
trabajo (Rt), ser por consiguiente, la relacin entre las horas efectivas trabajadas y las horas formales
de trabajo, por lo tanto:

100
8
47 , 6
= Rt = 80,83%

Es importante insistir en el anlisis de las demoras que se presentan durante el turno de
trabajo, debido a que en la medida que se reducen, aumenta el rendimiento de la perforacin. Las
demoras, en forma general, se han agrupado en dos tipos demoras previstas y demoras imprevistas.
Dentro de ellas existen otras categoras como son:

Demoras fsicas: Son aquellas generadas, exclusivamente, por el factor humano.
Demoras mecnicas: Son aquellas generadas por el equipo.
Otras demoras: Se incluyen las ocasionadas por agentes externos, tales como lluvia, picadas
de insectos, etc.

Demoras previstas: Son todas aquella demoras inevitables en el transcurso de la operacin.

- Demoras fsicas: Tiempo de llegada y salida del rea de operaciones, cambio de ropa, receso
para la comida.
- Demoras mecnicas: Revisin del equipo, suministro de combustible y lubricantes, cambio de
barras, introduccin de barras, cambio de hueco, acoplamiento, salida de barras, etc.

Este tipo de demoras, como su nombre lo indica, no pueden ser evitadas, son tangibles y
constituyen un punto clave para la planificacin de las operaciones. Por otro lado, aunque no pueden
ser evitadas, pueden ser perfectamente controlables.

Demoras imprevistas: Son aquellas que pueden ocurrir de manera fortuita y afectan el
desenvolvimiento de las operaciones. No pueden ser planificadas, aunque muchos de los
planificadores estiman un porcentaje de ocurrencia de las mismas dentro del tiempo previsto en las
operaciones.

- Demoras fsicas: Revestimiento de paredes del hueco por derrumbe o presencia de grietas,
etc.
- Demoras mecnicas: Desperfecto en los equipos.
- Otras demoras: Lluvias, picadas de insecto, mordedura de animales, etc.

Muchas de las demoras imprevistas pueden evitarse con una buena planificacin del trabajo
de perforacin y una supervisin efectiva.

Disponibilidad del equipo.

Toda la maquinaria en labores de construccin, canteras y minas estn sujetas a labores de
mantenimiento, discriminadas de la siguiente manera:

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Mantenimiento del equipo: Todos los equipos utilizados en minera, construccin o canteras
tienen una cartilla de mantenimiento, la cual establece la frecuencia de las paradas del
equipo para mantenimiento general, recambio de piezas de desgaste, etc., estas labores de
mantenimiento, generalmente, estn programadas en funcin de las horas trabajadas de
manera continua. El fiel cumplimiento del programa de este tipo de mantenimiento reduce
considerablemente la posibilidad de daos en el equipo de manera imprevista.
Reparaciones de campo: Generalmente son demoras imprevistas por accidente de equipo
durante la operacin. Este tipo de demoras, por lo aleatorio de su ocurrencia difcilmente
pueden ser planificadas, aunque, en muchos casos, se asume un porcentaje de ocurrencia
de las mismas.

Tenemos, entonces, que la disponibilidad del equipo es la probabilidad de que el equipo opere
de manera continua y satisfactoria, pudindose calcular de la manera siguiente:

1 2
1
100
T T
T
De
+
= , donde:

De = Disponibilidad del equipo (%)
T1 = Tiempo efectivo en operacin (h)
T
2
= Tiempo en labores de mantenimiento preventivo y correctivo (h)

El clculo de este ndice se presenta sencillo en las operaciones en ejecucin, de la cual se
lleva un registro histrico por equipos de las horas efectivas trabajadas y las horas dedicadas a
mantenimiento y reparacin. Por otro lado, en el caso de la preparacin de un proyecto o la
planificacin de operaciones donde no se tenga un registro histrico de esta informacin, el tiempo
efectivo en operacin ser el estimado, en funcin de la naturaleza y volumen de trabajo y el tiempo de
labores de mantenimiento, sera la sumatoria de las horas programadas para el mantenimiento de los
equipos en funcin de la cartilla de los mismos mas las horas estimadas para reparaciones no
programadas en el campo.

De acuerdo a las experiencias en estas labores, se podra establecer un estimado de horas
por reparaciones no planificadas o correctivas, que podra estar entre el 5% y el 15%, dependiendo de
las condiciones del equipo y su cercana o lejana del final de su vida til; por supuesto, estas horas
obtenidas se sumaran a T2 y por consiguiente, se tendra una disponibilidad mas baja pero ms
cercana a la realidad.

Para entender mejor el punto, veamos un ejemplo:

Si consultamos la cartilla de mantenimiento de equipos y sta nos establece que debe
realizarse mantenimiento preventivo cada 125 horas de trabajo efectivo de la mquina, por el lapso de
un turno de trabajo (8 h x 0,8083) y adems estimamos un porcentaje de reparaciones o ajuste en
campo (correctivo) por un total del 5% (6,25 h) del total de horas trabajadas tendramos:

( )
% 91
8083 , 0 8 25 , 6 125
125
100 =
+ +
= De

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Por lo tanto, la disponibilidad planificada del equipo sera:

% 91 = De

Significa esto, que de todas las horas operativas del equipo, solamente se pueden utilizar el
91%, debido a que le resto (9%) estar en labores de mantenimiento preventivo y/o correctivo.

Rendimiento de la perforacin.

Luego de analizados exhaustivamente los puntos anteriores, procedemos a calcular el
rendimiento de la perforacin (Rp), la cual sera igual a:

De Rt Cp Rp =

El resultado de este clculo sera, en todo caso, el rendimiento de la perforacin durante las
operaciones. En el ejemplo que estamos analizando sera:

Rp = 0,18 m/min x 0,8083 x 0,91 = 0,132 m/min

O, lo que es igual:

0,132 m/min x 60 min = 7,92 m/h

Significa esto, que en un turno de trabajo (8 h), el equipo perforara un total de:

8 h x 7,92 m/h = 63,36 m

6.3. CONSUMO DE ACCESORIOS (ACEROS DE PERFORACIN).

Despus de seleccionar el dimetro del hueco y el tipo de herramientas de perforacin a utilizar, se
debe determinar sus consumos. Los factores que afectan la vida til de las herramientas y, por lo tanto, su
consumo, son:

Total de roca a excavar.
Volumen de roca por metro perforado.
Abrasividad de la roca.
Manejo de los equipos de perforacin.

La vida til de las herramientas o aceros de perforacin es estimada por el examen particular de la roca
presente en el sitio de trabajo o por ensayos de laboratorio, porque sin eso es difcil asociar la vida til de la
herramienta con las propiedades de la roca. La cantidad de aceros de perforacin necesarios para ejecutar
las operaciones puede ser determinada con base al criterio que todos los huecos de las operaciones de
voladura (precorte, voladuras de produccin, voladura secundaria, etc.), suman un total de metros durante el
desarrollo de las operaciones de manera global. Sin embargo, aquellas perforaciones que sean hechas con
aceros distintos, deben ser contabilizadas por separado.


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La determinacin de los consumos de acero parte de la informacin inicial que se debe disponer para el
clculo, tal como:

Vr = Volumen total de roca a excavar (m
3
)
Vm = Volumen especfico de roca por metro perforado (m
3
/mp)
Vb = Vida til de la broca (mp)
Vba = Vida til de barras de perforacin (mp)
Va = Vida til de los acopladores (mp)
Vs = Vida til de shank culata (mp)

Si la roca total a ser excavada es expresada en toneladas, se realiza la conversin dividiendo los metros
cbicos entre el peso especfico del material (ton/m
3
)

Consumo de barras de perforacin (Cba).

Para determinar el consumo de barras en la operacin utilizaramos la frmula:
Vm Vba
Vr
Cba

=

Esta frmula es vlida si se utiliza una barra para realizar las operaciones de perforacin. Sin
embargo, como es sabido, que la profundidad de los huecos en mayora de las perforaciones de
voladura supera la longitud de una barra, es necesario la utilizacin de una sarta con varias de ellas
acopladas. Este factor operativo obliga a realizar un anlisis de consumo por barras individuales.

El rendimiento individual de las barras vara significativamente si no se efecta una rotacin
de las mismas. La vida til de la herramienta es, generalmente, expresada en metros perforados por
barra, lo cual podra considerarse como el promedio individual de cada componente de la sarta.

El rendimiento de las barras podra analizarse de acuerdo a la tabla que se muestra a
continuacin (22.3), donde se analiza el comportamiento de la perforacin de cinco huecos de 13 m
cada uno y la utilizacin de barras de 12 (3,66 m) de longitud sin rotacin.

Uso acumulativo de barras (m)
Barra
Barra
(m)
Total perforado
(m) Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco 5
1* 3,20 3,20 13,00 16,00 39,00 52,00 65,00
2 3,66 6,86 9,80 19,60 29,40 39,20 49,00
3 3,66 10,52 6,14 12,28 18,42 24,56 30,70
4** 2,48 13,00 2,48 4,96 7,44 9,92 12,40
Metros totales de barra 31,42
* Se considera la distancia entre la gua de barrenos y la boca del hueco
** Longitud faltante para completar la profundidad del hueco

Tabla 6.3.- Rendimiento de barras de perforacin


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Si la vida til de las barras est estimada en 1.300 m, la primera de ellas fallar despus de
los 100 huecos. Si se utiliza una nueva barra e igual que la anterior se coloca como numero 1, la
segunda barra fallar despus de los 133 huecos, y as sucesivamente.

En caso, como ocurre realmente, que durante las operaciones de perforacin se van rotando
las barras, entonces, para tener una idea del consumo de barras, tendramos que obtener el promedio
de utilizacin por hueco, lo cual sera igual a dividir el metraje total de perforacin del conjunto de
barras entre el numero de barras, por lo tanto, en el caso que estamos analizando sera 31,42 mba/4 =
7,86 mba.

Significa esto que, tericamente, el conjunto de barras fallar cuando 1.300/7,86 165
huecos sean perforados, lo que quiere decir que la vida til promedio de las barras ser 165 X 13 =
2.145 m.

Luego de este anlisis, tendramos el clculo de consumo con la utilizacin de la frmula descrita
inicialmente, pero con la salvedad que el nmero resultante debe ser multiplicado por la cantidad de
barras contenidas en la sarta de perforacin.

Consumo de acoples (Ca)

El caso de los acoples es similar al de las barras, con lo que haramos un anlisis parecido,
con la diferencia que en este caso hay un acople, el conectado al shank, que no entrara en contacto
con el hueco, por lo que su promedio de perforacin es cero.

Barra Uso acumulativo de acoples (m) Acople
(m)
Total perforado
(m)
Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco5
1 3,20 3,20 9,80 19,6 29,4 39,2 49
2 3,66 6,86 6,14 12,28 18,42 24,56 30,7
3 3,66 10,52 2,48 4,96 7,44 9,92 12,4
4 2,48 13,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Metros totales de acoples 18,42

Tabla 6.4.- Rendimiento de acoples (manguitos)

Si la vida til de los acoples est estimada en 1.000 m, el primero ellos fallar despus de los
78 huecos. Si se utiliza un nuevo acople e igual que el anterior se coloca como numero 1, el segundo
acople se romper despus de los 95 huecos, y as sucesivamente.

Con la rotacin de los acoples en las operaciones de perforacin, para tener una idea del
consumo, tendramos que obtener el promedio de utilizacin por hueco, lo cual sera igual a dividir el
metraje total de perforacin del conjunto de acoples entre el numero de acoples, por lo tanto, en el caso
que estamos analizando sera 18,42 ma/4 = 4,61 ma. Significa esto que, tericamente, el conjunto de
acoples fallar cuando 1.000/4,61 217 huecos sean perforados, lo que quiere decir que la vida til
promedio de los acoples ser 217 X 13 = 2.821 m. Luego, tendramos, el clculo de consumo con la
utilizacin de la frmula:


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Vm Va
Vr
Ca

=

pero, igualmente, haciendo la salvedad que el numero resultante debe ser multiplicado por la cantidad
de acoples contenidos en la sarta de perforacin.

Consumo de brocas (Cb).

En este caso, el clculo es ms sencillo, debido a que en la sarta de perforacin se utiliza una
sola unidad. Por lo tanto, se aplica directamente la frmula:
Vm Vb
Vr
Cb

=
Consumo de shank (Cs).

Este caso es idntico al anterior, por lo que utilizamos el mismo criterio de la aplicacin directa
de la frmula:

Vm Vs
Vr
Cs

=

6.4. CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y LUBRICANTES

El consumo de combustible de un equipo de perforacin depende principalmente de la eficiencia del
equipo y la naturaleza del sitio de trabajo (tipo de roca, dimetro del hueco, profundidad del hueco, aceros
de perforacin utilizados, etc). el tiempo calculado como trabajo efectivo en un turno definira el consumo
por turno del mismo. Los consumos de combustible consistiran en el utilizado por los equipos de
perforacin integrados (con compresor a bordo power pack), o por el compresor de aire comprimido en el
caso de los equipos neumticos o air track con compresor independiente. Los consumos de combustibles y
lubricantes, en un rea en operaciones pueden ser estimados en funcin del anlisis estadstico de los
consumos reales por un tiempo determinado; pero, en caso de proyectos sin registros histricos, el
fabricante de los equipos, en su cartilla de especificaciones establece un consumo promedio de los mismos,
dependiendo de las condiciones de trabajo y el tipo de equipo.

Tomando un ejemplo del promedio estadstico del consumo de combustible y lubricantes por el lapso de
6 meses de dos equipos neumticos en operacin, marca Gardner Denver modelo AT-3200 con martillo PR-
123J de 88.9 mm (3 ) de dimetro de perforacin en una cantera de dolomita a la salida de la ciudad de
Upata, Estado Bolvar, encontramos la relacin de consumos tal como sigue:

Descripcin Cantidad Hrs/ trabaj Mts/perforados Ud/hora Ud/m
Combustible 400,00 lt 33,33 5,20
Aceite de motor del compresor 3,00 lt 0,25 0,04
Aceite de turbina del compresor 4,00 lt 0,33 0,052
Aceite de martillo 10,00 lt 0,83 0,13
Grasa 1,00 kg
12 77
0,083 0,013

Tabla 6.5.- Consumo tpico de combustible y lubricantes

[MANUAL DE PERFORACIN Y
VOLADURA DE ROCAS]

Ing. J os L. Contreras 96
Prof. de la Catedra Perforacin y Voladura de Rocas

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