3

BAB II
URAIAN PROSES PRODUKSI

Unit produksi pada PT. Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku gas
alam dan air menjadi pupuk urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dibagi menjadi tiga
unit, yaitu Ammonia, Urea dan Utilitas.

2.1 Ammonia
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat dengan desain operasi
1200 MTPD. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas
alam, steam dan udara.
Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hidrogen.
h. Unit pembangkit steam.

2.1.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dari PT. Exon Mobil dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock
Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum
sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan
baku proses.
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu
penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan penghilangan CO2.

2.1.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang
 4

telah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada
dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 M3. Umur
operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum
80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungan H2S dalam gas menjadi 5
ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5).
Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi
dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa.
Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai
10% wt secara berkala.

2.1.1.2 Mercury Guard Vessel

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap
Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury
Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan
Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi
adalah :
Hg + H2S HgS + H2

2.1.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan
dari 23% menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai
larutan activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt
pada temperatur 70 sampai 79oC didalam menara Absorber (61-201-E). Reaksi yang
terjadi adalah :
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + aMDEA (aMDEA)+(HCO3)-
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian
atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat
CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E) selanjutnya di vent ke udara. Selain
mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga
 5

produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk samping
dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang
tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2
dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan
pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi
diatas berlangsung optimum.

2.1.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun bagian
bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari
unggun pertama. Reaksinya adalah :
RSH + H2 RH + H2S
H2S + ZnO ZnS + H2O
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44
kg/cm2G dengan Feed Gas Commpressor (61-102-J). Temperatur gas yang masuk ke
Final Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur
320oC akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkab kenaikan temperatur di Final
Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur
400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan
CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer
diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

2.1.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai
berikut:
2.1.2.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam
dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon
menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari 3,2
 6

menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking)

yang mengakibatkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming
pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI–25–4 ) dibagian atas dan nikel (ICI–
57–4) pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah sebagai
berikut :
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC.
Temperatur reaksi dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergesar ke arah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman
dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk
burner disuplai oleh Force Draft Fant (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX).
b. Proses Air Preheat Coil (61-101-BCA).
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1).
d. HP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2).
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF).
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB).
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP).
h. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI).
2.1.2.2 Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer
(61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga berfungsi
untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran
 7

udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan
udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel tipe C14-
2RR dan C14-4GG Reaksinya adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis,
dengan memamfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2.
Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G.
Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater (61-
102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari
Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger
tersebut temperaturnya menjadi 371oC.

2.1.2.3 Shift Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a. High Temperature Shift Converter (61-104 –D1).
b. Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada
temperatur 350 sampai 420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang
berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan
cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61-
104-D1), sebelum masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-
D2) sama dengan proses yang ada di High Temperature Shift Converter (HTS).
Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC
dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
 8

2.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis ammonia konverter (61-105-D). Proses pemurnian gas sintesa
ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:

2.1.3.1 Main CO2 Removal

Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam
gas sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan
digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini
adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 kedua setelah proses
aMDEA pada PT. Pupuk Iskandar Muda.

Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :

a. CO2 Absorber (61-101-E).
b. CO2 Stripper (61-102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2
dalam gas stream di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir ke atas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke bawah
melalui packed bed sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean
solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari
CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC
dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan
dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40oC. Fungsi tray di
direct contact cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida
sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit
Urea untuk diproses lebih lanjut.
 9

Proses penyerapan CO2 di Main CO2Rremoval juga dilakukan pada

tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan
rendah dan temperatur tinngi.
2.1.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2
yang masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan
suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada
oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366oC. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari
CO2 Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas
sintesa keluaran Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum
10 ppm.

2.1.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke ammonia konverter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap
(steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan
kedua disebut High Pressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari
ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia konverter dengan
temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang
terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2 2NH3
 10

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan

dioperasikan pada temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

2.1.5 Sistem Pendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas
buang, serta gas pada interstage kompressor gas sintesa. Sistem pendinginan
dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
ammonia unitized chiller ( 61-120-C ). sebelum masuk ke refrigerant reservoir (61-
109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak
bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia yang
terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam
Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan
sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai media
pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada
Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari
aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia
terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (61-
127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33oC dikirim ke
tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperatur 30oC
dikirim ke pabrik urea.
2.1.6 Unit Daur Ulang Ammonia
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan
 11

kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua
packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air.
HP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam
purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas yang
keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU).
LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam
purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-
109-F) yang bertemperatur -17oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim
ke primary reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia
srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia Stripper
Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-
E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang
telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur
ammonia keluar dari top column dispray ammonia cair dari produk panas melalui
inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke column digunakan Ammonia
Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

2.1.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur
ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge
gas dari HP Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem.
Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses
kembali menjadi ammonia.
Prism separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism separator
menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui membran
semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan
parsial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini tediri dari
hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada
setiap ujungnya dan melalui tube sheet. Bundle ini dipasang dalam bentuk pressure
vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di
outlet.
 12

Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow
fiber. Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang
akan di daur ulang memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara
paralel melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber di shell
sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat melalui pori hollow fiber, melewati
internal tube sheet, dan keluar melalui nozzle outlet. Hidrogen yang keluar dari
kedua prism tersebut merupakan produk high pressure permeate dan dialirkan ke
Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g.
Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di
letdown, kemudian mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D, 2E, 2F)
untuk proses pemisahan selanjutnya. Permeate dari LP prism seperator ini
merupakan produk low pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator
Effluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian
meninggalkan shell side LP prism separator dengan kondisi minim hidrogen dan gas
non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang di
buang dari ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar di primary
reformer.

2.1.8 Unit Pembangkit Steam

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada
beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpan boiler yang akan dijadikan
steam. Penukar panas yang dilalui air umpan boiler adalah :
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C).
b. High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c. HTS Effluent Steam Generator (61-103-C1/C2).
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e. BFW Preheat Coil (61-1010BCB).
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping)
dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian dikirim dengan
BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G,
 13

kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk

menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan temperatur 510oC dan tekanan
123 kg/cm2G
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk
penggerak turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak
turbin Syngas Compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi
steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2G
dan temperatur 510oC, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin yang lain yaitu :
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID fan (61-101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary
Reformer yaitu sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea.
Steam SH dari letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL
bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC, digunakan sebagai media pemanas di
reboiler, sebagai steam bubling/striping Deaerator dan sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali ke Deaerator sebagai air umpan
Boiler. Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser
(61-101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim ke off
site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket water,
make up aMDEA sistem dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

2.2 Urea
Unit Urea PT. Pupuk Iskandar Muda mengunakan teknologi ACES,
memproduksi pupuk urea granul dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Proses
ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain mutu produk yang
tinggi, tidak ada problem eksplosive, lowest steam consumption process, dan limbah
yang kurang (tingkat polusi yang rendah).

Unit urea dapat dibagi dalam enam seksi, yaitu:

 14

a. Seksi sintesa.
b. Seksi purifikasi.
c. Seksi kosentrasi.
d. Seksi granulasi.
e. Seksi recoveri.
f. Seksi proses pengolahan kondensat.

2.2.1 Seksi Sintesa

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia, dan larutan recycle karbamat dari seksi recovery pabrik urea. Larutan
sintesa urea dikirim ke seksi purifikasi untuk memisahkan ammonium karbamat dan
ammonia berlebih, setelah distripping dengan gas CO2. Ammonia cair dipompakan
ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-EA-103) dengan
pompa Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101 A,B).
Gas CO2 dikompresikan ke tekanan synthesa bersama dengan udara anti
korosi 5.000 ppm sebagai O2 dengan CO2 kompressor jenis sentrifugal dengan
penggerak steam turbin (62-GB-101). Bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan ke
Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2 stripping dan sebagian lainnya
dikirim ke LP Decomposer (62-DA-202) juga sebagai stripping.
Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2G dan temperatur 190oC, dan
dengan molar rasio NH3/CO2 4,0 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0,64. Reaktor
adalah suatu bejana berupa vessel tegak lurus dengan sembilan baffle plate dibagian
dalam untuk menghindari back mixing, dan dinding bagian dalamnya dilapisi dengan
316L stainless steel urea grade. Tekanan operasi dari Stripper Karbamat Kondenser
(62-EA-101 dan 62-EA-102) serta scrubber adalah sama seperti kondisi operasi di
reaktor. Larutan urea sintesa setelah mencapai konversi sekali lewat (once-through)
67% di dalam reaktor, mengalir turun melalui pipa di dalam reaktor dan masuk
menuju stripper secara gravitasi.
Di dalam stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan di bagian bawah melalui sieve tray, dimana
komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO2 stripping.
Di bagian bawah stripper, ammonium karbamat dan ammonia berlebih yang
terkandung dalam larutan urea sintesa di urai dan dipisahkan dengan CO2 stripping
 15

dan pemanasan dengan steam pemanas falling film heater. Kondisi operasi di
stripper tekanannya adalah 175 kg/cm2G dan temperatur 178oC.
Gas dari top Reactor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2, dikirim
ke scrubber untuk di daur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan karbamat
recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang berasal dari top
scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya ammonia dan CO2
daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih mengandung oksigen
digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk karbamat kondenser sisi shell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :
2NH3 + CO2 NH2COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
Selain reaksi di atas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea :
2NH2COONH4 NH2CONHCONH2 + N2
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan
sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan
temperatur dan tekanan yang tinggi.

2.2.2 Seksi Purifikasi

Setelah ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea
sintesa di seksi purifikasi, larutan urea kemudian dipekatkan sampai konsentrasinya
menjadi 98% wt di seksi konsentrasi, sebelum dikirim ke seksi granulasi. Sistem
vakum konsentrasi diadopsi untuk memekatkan larutan urea agar dapat memenuhi
aturan kontrol polusi lingkungan.
Larutan urea dari seksi purifikasi dimasukkan ke Vakum Konsentrator (62-
FA-301), yang dioperasikan pada tekanan vakum 150 mmHgA dan temperatur 77oC,
untuk memekatkan urea menjadi sekitar 84% berat. Panas yang dibutuhkan untuk
penguapan H2O didapat dari panas reaksi pembentukan karbamat dan panas
kondensasi gas-gas ammonia dan CO2 di HP absorber (62-EA-401 B) di seksi
recovery.
 16

Pada tahap terakhir dari seksi ini, larutan urea yang telah dipekatkan di kirim
ke Evaporator (62-EA-301) dan dipanaskan sampai 135oC dengan steam tekanan
rendah.
Setelah larutan urea dipekatkan sampai 98.5% berat dengan tekanan vakum
dibawah 100 mmHgA di Final Separator (62-FA-302), kemudian dipompakan ke
Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303 A,B). Uap air dari
konsentrator selanjudnya akan diolah pada seksi pengolahan kondensat.

2.2.3 Seksi Granulasi

Larutan urea yang telah dipekatkan sampai 98,5% berat dikirim dari seksi
konsentrasi ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303 A/B).
MMU (Mono Methyrol Urea) dari MMU unit dicampur ke dalam larutan urea
sebagai additive pada suction feed pompa. MMU adalah larutan urea yang
mengandung formaldehid dengan perbandingan urea/formaldehid molar ratenya
adalah 1,5.
Larutan urea dispray ke atas permukaan recycle urea seed (urea inti) dengan
udara spouting di dalam Granulator (62-MA-601) melalui spray nozzle. Larutan urea
yang dispray ke atas permukaan urea inti (seeding) didinginkan dengan cepat dan
dikeraskan, uap air (moisture) dalam larutan urea diuapkan pada saat yang
bersamaan. Kandungan air dalam urea granule menjadi kurang dari 0,25% wt.
Urea inti kemudian membesar ke ukuran granul secara berangsur-angsur
oleh multi stage spouting beds dan spray nozzle. Urea inti mengalir ke setiap stage
unggun fluidisasi (fluidized bed).
Udara spouting diperoleh dari Forced Fan for Spouting Air (62-GB-601)
setelah melalui Air Heater for Spouting Air (62-EA-601). Sedangkan udara fluidisasi
diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-GB-602) setelah melalui Air
Heater for Fluidizing Air (62-EA-602) dan Heater for Fluidizing Air (62-EA-603).
Temperatur dari setiap udara dikontrol oleh masing-masing air heater (temperatur
unggun 110 sampai 115oC), untuk pengerasan dan pengeringan. Setelah pengerasan
dan pengeringan, urea granul didinginkan sampai 90oC oleh fluidizing after cooler
didalam granulator.
 17

Urea granul kemudian dikirim ke Urea Screen (62-FD-601 A/B) melalui

Vibrating Feeder for Granulator Outlet (62-JF-603 A/B), Granulator Outlet
Conveyor (62-JD-603) dan Bucket Elevator (62-JD-601).
Urea granul diklasifikasikan dan dipisahkan ke dalam 4 ukuran urea oleh
urea screen, yaitu :
- Lump size urea (gumpalan urea)
- Over size urea (urea ukuran besar)
- Product size urea (urea yang diinginkan)
- Under size urea (urea ukuran kecil)
Gumpalan urea dikirim ke Dissolving Pit (62-FA-601) melalui chute,
dilarutkan ke dalam larutan urea dan dikirim kembali ke Urea Solution Ttank (62-
FA-201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605). Urea yang berukuran besar
dikirim ke Over Size Urea Cooler (62-EC-602) dan didinginkan dengan udara.
Setelah pendinginan, urea yang berukuran besar tadi dipecahkan dengan Urea
Crusher (62-FH-601 A/B).
Urea produk yang diinginkan (product size urea) didinginkan sampai kurang
dari 50oC dengan udara didalam Urea Product Cooler (62-EC-601) dan dikirim ke
battery limit dengan Urea Product Conveyor (62-JD-604). Sebagian kecil dari
product size urea dikirim ke Urea Crusher dan dipecahkan sebagai urea inti untuk
mengontrol jumlah urea inti.
Urea ukuran kecil dimasukkan ke Urea Recycle Hopper (62-FE-601) dan
dikembalikan ke granulator sebagai urea inti untuk pembuatan urea granule
selanjutnya. Urea inti terdiri dari urea ukuran besar yang telah dipecahkan, urea
product size yang telah dipecahkan, dan urea ukuran kecil yang dikembalikan secara
bersamaan ke granulator oleh Recycle Weigher (62-JF-602) dengan rasio antara 0,5
sampai 1,0.

2.2.4 Seksi Recovery

Gas-gas ammonia dan CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi
diserap dan didaur ulang didalam dua tingkat absorber, yakni HP Absorber (62-EA-
401 A,B) dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai
penyerap (absorbent), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa.
 18

Gas dari bagian atas LP Dekomposer (62-DA-202) pada seksi purifikasi

dikirim ke LP absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan
temperatur 45oC, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna. Sedangkan
gas dari bagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP Absorber, yang
dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104oC, gas dikondensasikan
dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP absorber.
Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP absorber diserap
oleh larutan di dalam vakum konsentrator dengan mensirkulasikan larutan urea dan
digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan karbamat
yang terbentuk didalam HP absorber didaur ulang ke karbamat kondenser dan
scrubber.

2.2.5 Seksi Proses Pengolahan Kondensat

Seksi ini berfungsi untuk mendaur ulang gas-gas sisa sebelum di buang ke
atmosfir serta mendaur ulang kondensat sebelum dimamfaatkan lagi di utilitas. Seksi
ini di bagi menjadi dua sistem yaitu :

2.2.5.1 Vacuum Generation System

Air yang diuapkan pada tekanan vakum dibawah 100 mmHgA di final
separator dikirim ke First Surface Vondenser (62-EA-501) untuk kondensasi. Uap
yang tidak terkondensasi didalam First Surface Condenser dimasukkan ke Second
dan Third Surface Condenser (62-EA-502 dan 503) oleh Ejector (62-EE-502/503).
Air yang diuapkan pada tekanan vakum dibawah 150 mmHgA di vakum
konsentrator dikirim ke Second Surface Condenser (62-EA-502). Sedangkan uap
yang di flash dari Flash Separator (62-FA-302) dimasukkan ke Third Surface
Condenser (62-EA-503).
Gas yang tidak terkondensasi dari Second Surface Condenser dihisap oleh
Third Ejector (62-EE-503) ke tekanan atmosfir untuk pencucian memakai proses
kondensat dalam final absorber untuk merecover gas-gas ammonia dan CO2 sebelum
gas-gas tersebut dilepaskan ke atmosfir.

2.2.5.2 Process Condensate Treatment System

 19

Proses kondensat dari First Surface Condenser (62-EA-501), yang di

kumpulkan secara terpisah didalam Process Condensate Tank (62-FA-501), dikirim
ke LP Absorber sebagai make-up penyerap melalui Washing Column (62-DA-401)
untuk pencucian atau pembersihan vent gas dari HP Absorber. Sedangkan proses
kondensat dari Second dan Third Surface Condenser, diumpankan ke Process
Condensate Stripper (62-DA-501).
Kondensat dilepaskan atau dipisahkan dari ammonia dan CO2 dengan
memakai steam stripping dalam process condensate stripper. Gas dari bagian atas
dikirim ke LP Decomposer seksi purifikasi. Dari middle stage process condensate
stripper, kondensat dipompakan ke Urea Hydrolyzer (62-DA-502) yang dioperasikan
pada tekanan 23 Kg/cm2G dan temperatur 210oC. Proses kondensat dari urea
hydrolyzer diumpankan lagi ke bagian bawah process condensate stripper untuk
melepas ammonia dan CO2. Proses kondensat yang bersih setelah pengolahan
mengandung residual urea dan ammonia maksimal 5 ppm sebelum dikembalikan ke
unit utilitas.
2.3 Utilitas
Unit Utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam suatu
pabrik atau sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai
produk akhir. Pada PT. Pupuk Iskandar Muda, pabrik Utilitas meliputi :
a. Unit water intake.
b. Unit pengolahan air.
c. Unit pembangkit uap (steam).
d. Unit pembangkit listrik.
e. Unit udara instrumen dan udara pabrik.
f. Unit pemisahan udara (ASP).
g. Unit pengukuran gas (gas metering station).
h. Unit pengolahan air buangan.

2.3.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT. Pupuk Iskandar
Muda diambil dari sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar 25
km dari lokasi pabrik. Luas Daerah Aliran Sungai Peusangan adalah 2.260 km2 dan
 20

sebagian besar terletak dikabupaten Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan laju alir
normal sebesar 700 sampai 800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2G.
Pada fasilitas water intake terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa
memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilangkapi dengan :
a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga berbentuk
saluran (channel), serta dilengkapi dengan bar screen yang berfungsi untuk
menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada di tempat penyadapan
terutama di bangunan sadap sungai, agar tidak mengganggu proses pengolahan
air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27.900 x 7.600 m2 yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan digunakan
sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin (bak pengendapan)
dengan menggunakan pompa.
c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar secara
gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin dibagi menjadi
lima channel dan secara bergantian sebuah channel dibersihkan dan diambil
lumpurnya.

Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan ke dalam
instalasi pengolahan air di PT. Pupuk Iskandar Muda dan PT. Asean Aceh Fertilizer
dengan laju alir 1.650 ton/jam.

2.3.2 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan pembantu proses
yaitu dalam bentuk Filter Water dan Demin Water atau Polish Water, disamping itu
diproduksi pula Potable Water sebagai air minum.

2.3.2.1 Clarifier
Clarifier (63-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi dengan jalan netralisasi, sedimentasi, koagulasi, dan filtrasi.
Clarifier mempunyai kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku
masuk clarifier adalah 600 sampai 800 ton/jam (normal). Pada inlet clarifier
 21

diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat, klorin, soda kaustik, sedangkan
coagulant aid ditambahkan ke dalam clarifier.
Fungsi dari bahan-bahan kimia tersebut adalah :
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air.
Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang menghasilkan
alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain
yang terikut ke dalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada turbiditi dan laju alir air umpan baku.
b. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum sehingga PHnya
berkisar antara 6 sampai 8.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + NaOH Na2SO4 + 3 H2O

c. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan mikroorganisme
dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding
clarifier dan akan mengganggu proses selanjutnya.
d. Coagulant Aid (Polymer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena dengan penambahan
bahan ini akan membentuk flok-flok yang lebih besar sehingga akan lebih mudah
dan cepat mengendap.

Clarifier dilengkapi dengan agitator dan rake yang berfungsi sebagai

pengaduk, keduanya bekerja secara kontinyu. Agitator berfungsi untuk mempercepat
terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepatan 1,05 sampai 4,2 rpm. Sedangkan
rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur) tidak pekat di dasar
clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-kotoran yang mengendap
bersama lumpur (sludge) dikeluarkan dari bawah clarifier sebagai blow down,
sedangkan air jernih dari clarifier keluar lewat over flow.
 22

2.3.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Air yang jernih dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (63-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity sand filter terdiri atas 5 (lima) unit yaitu empat service dan
satu unit siaga (stand by). Komponen utama dari saringan pasir adalah pasir yang
ukurannya berbeda-beda. Saringan pasir bekerja kontinyu, jika kotoran-kotoran
menggumpal atau lumpur yang sudah terlalu tebal di saringan, maka akan dilakukan
back wash secara berkala.

2.3.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir (63-FB-1006),
kemudian dibagi ketiga tangki yaitu :
a. Potable Water Tank (63-FB-1002)
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi persyaratan air
minum ke perumahan, kantor, kapal, dan emergency shower.
b. Filter Water Tank (63-FB-1008)
Digunakan sebagai fire water, make up Cooling Water dan back wash.

c. Recycle Water Tank (63-FB-1008)

Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lagi untuk menghasilkan
air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air umpan Boiler.

2.3.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (63-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (63-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam filter water, serta residual klorin dari air sebelum masuk ke
sistem Deionisasi (Demineralizer).

2.3.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
klorida dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari :

a. Cation Tower (63-DA-1001)

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion-
ion positif yang terdapat dalam filter water dengan menggunakan resin kation R-
SO3H (tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan
melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-
 23

logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu
disebut asam kuat cation exchanger resin.

Reaksi yang terjadi adalah :

CaCl2+ 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl2+ 2R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl2+ 2R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 HSO4
MgSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HSO4
NaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HSO4
Na2SiO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HSiO4
CaCO3+ 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 HCO3

b. Degasifier (63-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam
karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut :
H2CO3 H2O + CO2
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet steam ejektor dikondensasikan
dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot
sebagai umpan Recovery Tank.

c. Anion Tower (63 -DA-1003)

Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam air
yang keluar dari Degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R=NOH (Tipe
Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terjadi adalah :
H2SO4 + 2 R = N – OH (R = N)2SO4 + 2 H2O
HCl + R = N – OH R = N – Cl + H2O
H2SiO3 + 2 R = N – OH (R = N)2SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N – OH R = N – CO3 + H2O
HNO3 + R = N – OH R = N – NO3 + H2O
 24

Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat netral. Air
keluar tangki ini memiliki pH 7,5 sampai 8,5 konduktifitas kurang dari 3 µΩ.

d. Mix Bed Polisher (63-DA-1004)

Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam
resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R – SO3H 2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion :
Na2SiO3 + 2 R = N - OH 2 RSO3Na + H2SiO3
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank (53-FB-
1004) dan digunakan untuk air umpan boiler.

2.3.3 Unit Pembangkit Uap

Pada Unit Utilitas, sumber pembangkit uap yang digunakan untuk kebutuhan
operasi adalah Package Boiler (63-BF-4001). Air dari Polish Water Tank (63-FB-
1004) dimasukkan ke dalam Deaerator (63-EG-4001) untuk menghilangkan gas CO2
dan O2 terlarut yang menyebabkan korosi. Di deaerator juga diinjeksikan hydrazine
(N2H4) untuk mengikat gas O2 yang terdapat dalam air. Reaksinya adalah sebagai
berikut :
N2H4 + O2 2 H2O + N2
Pada outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk mengatur pH
dari boiler feed water.
Package boiler dengan kapasitas 120 ton/jam, tekanan 41 kg/jam2G dan
temperature 385oC menggunakan panas yang berasal dari pembakaran fuel gas.
Sistem operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke Economizer (63-EC-
4001) lalu dialirkan ke steam drum, dalam steam drum diinjeksikan Na3PO4 untuk
mengikat komponen hardness serta untuk menaikkan pH air boiler. Sirkulasi antara
 25

steam drum dan coil-coil pemanas berlangsung secara alami karena perbedaan berat
jenis air dalam pipa.
Uap yang dihasilkan oleh Package Boiler digunakan pada pabrik utilitas,
pabrik urea, sedangkan pabrik ammonia hanya pada saat tertentu.

2.3.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda
mensupply listrik dan beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit listrik
yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Main Generator (63-EG-7001)

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di utilitas pada
pabrik Pupuk Iskandar Muda 2, yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar
gas alam, fungsinya adalah untuk menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan
perumahan.
Daya : 20 MW
Tegangan : 13,8 KV

b. Main Generator (53-GI-7001)

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di utilitas pada
pabrik Pupuk Iskandar Muda 1, yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar
gas alam, fungsinya sama dengan main generator (63-EG-7001) dan hanya salah
satu main generator saja yang beroperasi.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV

c. Standby Generator (53-GI-7002)

Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan pada
main generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
 26

d. Emergency Generator (53-GH-7001)

Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak apabila
terjadinya gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke standby
generator.
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

2.3.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

Kebutuhan udara pabrik saat awal pabrik dioperasikan serta pada saat
emergensi, yaitu dengan Kompresor Udara (63-GB-5001), setelah pabrik beroperasi
udara diambil dari Kompresor Udara Ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35
kg/cm2G. Udara ini masih belum kering atau murni maka dikeringkan pada dryer
untuk menghilangkan kandungan air dengan menggunakan Silika Alumina Gel
(silicagel).
Fungsi dari udara instrument antara lain :
- Menggerakkan Pneumatic Control Valve.
- Purging di Boiler.
- Flushing di Turbin.
Fungsi dari udara pabrik antara lain :
- Flushing jaringan pipa.
- Mixing tangki kimia pengantongan urea.
- Pembakaran di Burning pit.

2.3.6 Unit Pemisahan Udara

Pada prinsipnya unit pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan
titik cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
kompresor udara sampai tekanan 41oC untuk memisahkan moisture (kandungan air)
dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam Precooler Unit sampai temperatur 5oC.
Udara yang telah mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialirkan ke
MS Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan ke dalam
cool box. Pada cool box N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga macam metode, yaitu :
- Metode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr.
- Metode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr.
 27

- Metode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr.

2.3.7 Unit Pengukur Gas

Berfungsi untuk mengukur banyaknya gas alam yang dikonsumsi oleh pabrik,
yaitu dipakai oleh pabrik utilitas (untuk menghasilkan steam dan sebagai bahan bakar
generator), serta banyaknya gas alam yang dipakai oleh pabrik ammonia (untuk
proses dan bahan bakar).
Indikasi pengukur laju alir gas alam terdapat di lapangan dan diruang kontrol
yang mengukur laju alir, tekanan, temperatur, dan densitas.

2.3.8 Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air
limbah ini terdiri dari Waste Water Pond (WWP) dan Kolam Penampungan dan
Pendalian Limbah (KPPL).

2.3.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam air limbah ini merupakan unit penampungan limbah yang berasal
dari :
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer.
b. Tangki slurry pada unit pengolahan air.
c. Pabrik ammonia.
d. Pabrik urea.
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic sampai
mencapai pH 6 sampai 8, kemudian dikirim oleh pompa transfer. Setelah pH air
buangan netral, air limbah tersebut dibuang ke laut.

2.3.8.2 Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah

Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5.250 M3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air limbah
dan kecepatan buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut dengan cara
pengendapan dan menampung limbah (air buangan) pada saat pabrik sedang
beroperasi dan melepaskan ammonia yang terlarut dalam air limbah.
 28

2.4 Unit Penunjang Produksi

Pabrik PT. Pupuk Iskandar dilengkapi dengan unit penunjang produksi,
diantaranya :

a. Unit Pelabuhan PT. Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal curah
berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter pada saat air
surut dan dilengkapi dengan sarana untuk membuat pupuk curah ke dalam kapal
(Ship Loader), serta sarana air minum dan sarana navigasi.
b. Gudang urea curah lengkap dengan portal scrapper dan ban berjalan.
c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utiliti, unit
ammonia dan unit urea.
d. Laboratorium utama yang selalu memeriksa mutu hasil produksi dan memonitor
limbah.
e. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik dan bengkel perbaikan alat-
alat berat dan kendaraan.
 29

BAB III
TUGAS KHUSUS
PERFORMANCE REAKTOR SINTESIS UREA
(52-DC-101)

3.1 Latar Belakang Permasalahan

Reaktor urea (52-DC-101) adalah suatu bejana berupa vessel tegak lurus
dengan 9 baffle plate dibagian dalam untuk menghindari back missing dan bagian
dalam nya dilapisi dengan 316L Stainless Steel Urea Grade. Reaktor sintesis urea
(52-DC-101) pada sintesis PT. Pupuk Iskandar Muda telah beroperasi selama 25
tahun, desain waktu operasi selama 20 tahun, sehingga sekarang beroperasi lebih 5
tahun dari desain waktu operasi.
Oleh karena itu di khawatirkan tidak dapat beroperasi maksimum sesuai
desain. Disamping itu beberapa tahun terakhir pabrik sering tidak beroperasi secara
maksimal dikarenakan kendala bahan baku yang kurang memadai. Reaktor sintesis
urea (52-DC-101) pada seksi sintesa telah mengalami korosif pada bagian yang telah
dilapisi dengan logam titanium akibat dari temperatur operasi yang sangat tinggi dan
sifat kimia dari urea yang korosif.

3.2 Perumusan Masalah

Reaktor urea suatu alat yang terpenting dalam sintesa urea. Berfungsi untuk
mereaksikan NH3 dan CO2 menjadi urea. Reaktor urea sangat rentan mengalami
korosif terutama bagian dalam shell akibat dari temperatur operasi yang sangat tinggi
dan sifat kimia yang corosifable.
Konversi kesetimbangan CO2 merupakan suatu hal yag sangat penting untuk
menilai bagaimana kinerja (Performance) reaktor urea dalam mengubah CO2 dan
NH3 menjadi urea. Kesempurnaan reaksi pada reaktor untuk mengkoversi CO2
menjadi urea sangat dipengaruhi oleh komposisi dari umpan yang masuk reaktor
ditentukan oleh kemurnian NH3, CO2 dan komposisi recycle carbamat. NH3 dan CO2
yang didapat dari pabrik ammonia telah mengalami perubahan persentase kemurnian.
Begitu juga halnya dengan komposisi recycle carbamat. Komposisi recycle sangat
dipengaruhi oleh kondisi operasi di recovery urea.
 30

3.3 Tujuan Tugas Khusus

Hasil yang diinginkan dari penyelesaian tugas khusus ini adalah diperolehnya
gambaran maupun kemampuan kerja reaktor sintesis urea pada seksi sintesa PT.PIM,
krueng geukuh - Aceh Utara. Seterusnya hasil perhitungan yang di dapat merupakan
dasar untuk menentukan efisiensi kerja dari alat,masih akurat atau tidak.

3.4 Landasan Teori

3.4.1 Pembuatan Urea
Reaksi pembentukan urea pada reaktor berlangsung berlangsung pada suhu
dan tekanan yang tinggi. Reaksi berlangsung dua tahap, yaitu:
1. Tahap pertama merupakan reaksi eksotermis yang kuat, yaitu reaksi antara
ammonia dan karbon dioksida membentuk larutan karbamat. Reaksi ini
berlangsung sangat cepat dan perlu dijaga tekanannya pada 250 kg/cm2.G
dengan temperature 200 oC.
Reaksi : 2NH3 + CO2 NH2COONH4
2. Tahap kedua merupakan reaksi endotermis, reaksi ini adalah reaksi
dehidrasi ammonium carbamat menjadi urea.
Reaksi : NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
Kedua reaksi diatas adalah reversibel dan secara keselusuhan adalah reaksi
eksotermis. Oleh karena itu temperatur reaktor sangat perlu diperhatikan. Oleh
karena itu temperatur reaktor sangat perlu diperhatikan. Untuk menjaga kondisi
reaksi perlu dilakukan pengontrolan dengan cara mengkombinasi faktor-faktor
berikut :
a. Menginjeksikan ammonia belebih kedalam reaktor, selain untuk menjaga
temperatur reaktor injeksi ammonia berlebih juga memperkecil
kemungkinan terbentuknya biuret.
b. Pengembalian larutan recycle karbamat ke reaktor.
c. Pemanasan pendahuluan ammonia cair yang masuk reaktor.

3.4.2 Kesetimbangan dan Kecepatan Reaksi

Umumnya reaksi kimia adalah reaksi reversibel
K1

A+B C+D
K2
 31

Kecepatan reaksi kekanan : rc = K1 . CA . CB

Kecepatan reaksi kekiri : -rc = K2 . CC . CD
Dimana : K = konstanta kecepatan reaksi
C = konsentrasi
Bila kecepatan reaksi pembentukan sama dengan reaksi penguraian
maka reaksi tersebut berada dalam keadaan setimbang.
rc = -rc
K1 . CA . CB = K2 . CC . CD
K1 / K2 = (CC . CD ) / (CA . CB ) = K
Dimana K = ketetapan kesetimbangan
aA + bB cC dD
(CC . CD ) / (CA . CB ) = K
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kesetimbangan reaksi yaitu :
a. Temperatur
Apabila temperatur dinaikkan maka kesetimbangan akan bergeser
kearah reaksi endotermis.
Reaksi : 2NH3 + CO2 NH2COONH4
Kenaikan suhu akan mengakibatkan reaksi bergeser kekiri, akibatnya :
2NH3 dan CO2 bertambah sedangkan NH2COONH4 berkurang, tetapan
setimbangan menjadi kecil.
b. Konsentrasi
Apabila konsentrasi dinaikkan, maka kesetimbangan akan bergeser ke
arah lawan penambahan konsentrasi tersebut.
Reaksi : 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + N2
Bila NH3 ditambahkan maka reaksi akan bergeser kearah kiri,
sehingga lebih banyak urea dan penambahan biuret lebih kecil.
c. Volume dan Tekanan
Dengan bertambahnya tekanan maka volume akan mengecil. Reaksi
akan bergeser kearah molekul yang kecil.
2A B
Penambahan tekanan akan mengakibatkan kesetimbangan reaksi
bergeser kearah B.
 32

d. Katalisator
Katalisator memberikan efek yang sama pada reaksi pembentukan dan
reaksi penguraian. Jadi katalisator tidak mempengaruhi kesetimbangan reaksi.

3.4.3 Persamaan Kimia dan Stoikiometri

Dari suatu persamaan kita dapat mengetahui data kualitas dan kuantitatif
yang sangat penting untuk perhitungan proses kimia. Stoikiometri menyangkut
perbandingan jumlah unsur dan senyawa yang bereaksi dengan jumlah yang tepat,
perbandingan identik dengan perbandingan koefisien yang diperoleh dari persamaan
reaksi. Reaksi-reaksi dibidang industri jarang sekali yang stoikiometri, maka sering
digunakan reaktan berlebih. Kelebihan ini keluar bersamaan hasil reaksi, atau
terpisah dapat digunakan kembali.
Walaupun terjadi penambahan reaktan agar reaksi bisa stoikiometri, tetap saja
reaksi berlangsung tidak secara sempurna sehingga ada zat yang tidak bereaksi.
Besarnya zat yang bereaksi disebut konversi.

3.4.4 Derajat Konversi Kesetimbangan

Konversi merupakan suatu parameter yang menunjukkan berapa banyak
suatu zat yang bereaksi. Konversi adalah bagian dari reaktan atau zat tertentu
didalam umpan yang berubah manjadi hasil.
Contoh : A + B AB
XA = ( NAO – NA ) / NAO
Dimana : XA = Derajat Konversi Kesetimbangan
NAO = mol A sebelum reaksi
NA = mol A setelah bereaksi

3.4.5 Kapasitas Panas

Kapasiatas panas suatu zat adalah panas yang dibutuhkan oleh zat tersebut
untuk menaikkan panas sebesar satu derajat untuk tiap satuan massa zat tersebut.
panas spesifik adalah rasio kapasitas panas suatu zat dengan kapasitas air yang
memiliki massa yang sama. Pada tekanan yang tetap persamaan dapat berupa :
dQ = m Cp dT
dimana m = jumlah mol zat atau jumlah massa zat
Cp = kapasitas panas
 33

dQ = panas yang harus ditambahkan agar terjadi perubahan suhu

sebesar dT
dT = perubahan suhu

3.4.6 Neraca Massa

Neraca massa merupakan banyaknya perincian bahan-bahan yang masuk,
keluar dan terakumulasi pada suatu sistem. Prinsip utama neraca massa adalah
hukum kekekalan massa (Hk. Lavoiser), yaitu dalam suatu reaksi kimia jumlah
massa zat sebelum dan sesudah reaksi adalah sama.
Hal ini dapat dinyatakan dalam persamaan berikut :
Massa yang masuk – massa yang keluar = massa yang terakumulasi

Pada keadaan tunak (steady state) aliran laju massa dan kondisi adalah tetap,
tidak tergantung pada waktu. Pada kondisi tunak massa yang terakumulasi sangat
kecil sehingga dapat diabaikan (akumulasi = 0), maka akan didapat persamaan
berikut :
Massa masuk reaktor = massa keluar reaktor

Dari perhitungan neraca massa dapat diketahui berapa banyak bahan baku
yang dibutuhkan pada suatu pabrik untuk menghasilkan sejumlah produk tertentu.
Langkah-langkah pembuatan neraca massa :
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan.
2. Menentukan batasan-batasan dan data yang diperlukan pada diagram tersebut.
3. Membuat anggapan sebagai basis parameter atau dasar pengukuran dalam
perhitungan.
4. Memeriksa apakah ada komposisi atau massa pada tiap aliran yang dapat
langsung diketahui atau dihitung.
5. Bila jumlah besaran yang tidak diketahui akan dihitung maka besaran
tersebut harus disesuaikan dengan jumlah persamaan neraca yang ada.
6. Bila jumlah besaran neraca massa yang diketahui melebihi, maka diambil
persamaan yang dapat digunakan untuk menyelesaikan persamaan tersebut.
7. Menulis persamaan massa komponen bila dijumlahkan sama dengan neraca
massa total dari perhitungan.
 34

Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum melakukan perhitungan melakukan

perhitungan neraca massa total antara lain:
1. Jika tidak ada reaksi kimia, neraca massa dapat didasarkan pada senyawa
yang mempunyai komposisi tetap.
2. pada persamaan tanpa reaksi kimia penggunaan satuan berat lebih
memudahkan dalam perhitungan. Sedangkan untuk proses dengan reaksi
kimia lebih baik digunakan satuan mol.

3.5 Data Spesifikasi Alat

3.5.1 Reaktor Urea Sintesis (52-DC-101)
Fungsi : untuk mengreaksikan NH. Dan CO2 menjadi urea
Tipe : vertical
Kapasitas : 2.170 ID x 29,700 H
Material : SHW 50 + Ti Lining
Desian temperature : 230oC
Desain Tekanan : 263 kg/ cm2G

3.5.2 CO2 Booster Compressor (52-GB-101)

Fungsi : Menaikkan tekanan CO2 dari 0.7 kg/cm2G menjadi 30
kg/cm2G
Tipe : Centrifugal - VSSGOF
Kapasitas : 28081 NM3/Hr
CO2 Booster Compressor ter bagi atas 2 buah dapat dilihat pada tabel 3.1 dan
3.2 pada halaman 35.
Kondisi desain operasi
Kecepatan normal : 8850 Rpm
Kecepatan kritis pertama : 4083 Rpm
Kecepatan kritis kedua : 17120 Rpm

Tabel 3.1 Kondisi Operasi Suction CO2 Booster Compressor

 35

Suction Tekanan Temperatur

Tingkat Pertama 0,5 kg/cm2G 154 oC
Tingkat Kedua 3,45 kg/cm2G 42 oC
Tingkat Ketiga 11,41 kg/cm2G 42 oC
Sumber : Urea Handbook, 1958

Tabel 3.2 Kondisi Operasi Discharge CO2 Booster Compressor

Discharge Tekanan Temperatur
Tingkat Pertama 4,01 kg/cm2G 154 oC
Tingkat Kedua 11,01 kg/cm2G 154 oC
Tingkat Ketiga 30,0 kg/cm2G 142 oC
Sumber : Urea Handbook, 1958

3.5.3 Turbin uap CO2 Booster Compressor (52-GB-101-T)

Fungsi : untuk menggerakkan CO2 Booster Compressor
Tipe : Condensing Turbine
Kapasitas : 28081 Nm3/Jam
Material
Cassing : cast stell / cast iron
Internal : carbon stell / 13% cr still

Kondisi Uap
Temperatur : 380 oC
Tekanan : 38 kg/cm2G
Asupan : 21,13 ton/Jam
Desain Tekanan : 263 kg/ cm2G

3.4.1 Pompa Ammonia Cair (52-GA-101)

Fungsi : menaikkan tekanan NH3 dari 30 kg/cm2G menjadi 250
kg/cm2G
Tipe : Multistages Centrifugal
Kapasitas : 178 m3/jam
Total Head : 4000 m
 36

Material
Cassing : carbon stell / 13% Cr
Internal : 13% Cr stell
Kodisi desain operasi
Suction : 24,5 21 kg/cm2G and 37 oC
Discharge : 260 kg/cm2G
Flow suction : 70 m3/Jam (minimum)
Pump speed : 6700 Rpm

3.4.2 Turbin Uap untuk pompa ammonia cair (52-GA-101-T)

Fungsi : Untuk menggerakkan pompa ammonia cair
Tipe : Condensing Turbine
Material
Cassing : cast stell / cast iron
Internal : carbon stell / 13% cr still
Kodisi Uap
Temperatur masuk : 380 oC
Tekanan masuk : 38 kg/ cm2G
Tekanan Keluar : 0,3 kg/ cm2A
Asupan : 12,52 ton/Jam
Kodisi Desain Operasi
Kecepatan Normal : 6700 Rpm

3.4.3 Pompa Recycle Carbamat (52-GA-102)

Fungsi : menaikkan tekanan recycle carbamat dari 30 kg/cm2G
menjadi 250 kg/cm2G
Tipe : Multistages Centrifugal – 8 stages
Kapasitas : 85 m3/Jam
Total Head : 2053 m
Material
Cassing : carbon stell / 13% Cr
Internal : 13% Cr stell
 37

Kodisi desain operasi

Suction : 24,5 21 kg/cm2G and 37 oC
Discharge : 260 kg/cm2G
Flow suction : 70 m3/Jam (minimum)
Pump speed : 6700 Rpm

3.4.4 Turbin Uap untuk Pompa Recycle Carbamat (52-GA-101-T)

Fungsi : Untuk menggerakkan pompa recycle carbamat
Tipe : Condusing Turbine
Kapasitas : 178 m3/Jam
Total Head : 4000 m
Material
Cassing : CastSteel / Cast iron
Internal : carbon stell/ 13% Cr stell
Kodisi Uap
Temperatur masuk : 380 oC
Tekanan masuk : 38 kg/ cm2G
Tekanan Keluar : 0,3 kg/ cm2A
Asupan : 12,52 ton/Jam

BAB IV
DATA DAN HASIL PENGOLAHAN DATA
 38

4.1 Data Pengamatan

Dari data pengamatan untuk reaktor urea dan umpan masuk reaktor pada
kondis operasi tanggal 14 Agustus 2007 maka, diperoleh hasil sebagai berikut.

Tabel 4.1 Data Reaktor Urea (52-DC-101) Kondisi Operasi Tanggal 14 Agustus
2007
item 52-DC-101
PRCA-101 TR-101
Press Opening Bottom Top NH3 In Linning Shell CO2 In
Waktu (kg/cm2) (%) (oC) (oC) (oC) (oC) (oC) (oC)
199- 180- 130-
Desain 235-240 70-90 180-190 65-90 180-190
202 190 145
00.00 238 78 181,1 199,6 82,0 183,3 184,4 136,9
08.00 238 78 182,1 199,7 80,8 183,8 184,7 138,0
16.00 238 76 181,1 199,5 81,4 179,5 184,4 139,5
22.00 238 77 184,1 199,1 80,9 182,5 183,6 138,6
Rata-
238 77.25 182,08 199,48 81,28 182,28 187,28 138,25
rata
Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

Tabel 4.2 Data Sistem CO2 Kondisi Operasi Tanggal 14 Agustus 2007

item Sistem CO2

FIC – 203
PIA – 102 TI – 102 – 1 PICA – 903 FRQ – 101 CO2
CO2 to LPD
(kg/cm2) (oC) (kg/cm2 to Urea (Nm3/hr)
Waktu (Nm3/hr)
Desain 0.6 min 32–42 240-260 2600 - 32000 1200 – 1460
00.00 0.74 39.0 250 28700 1237
08.00 0.73 39.2 250 28400 1237
16.00 0.72 39.6 250 29800 1237
22.00 0.74 39.5 250 27600 1237
Rata-rata 0.73 39.33 250 28625 1237

Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

Tabel 4.3 Data Sistem NH3 Kondisi Operasi Tanggal 14 Agustus 2007
item Sistem NH3
 39

FRC – 105
PIA – 106 PI – 103 Disc FRC – 102 NH3 in
NH3 in
(kg/cm2) (kg/cm2) (T/H)
Waktu (oC)
Desain 24 – 25 240 – 360 86 – 110 95 – 90
02.00 24 248 98 80
08.00 24 248 98 80
16.00 24 248 96 80
22.00 24 248 96 80

Rata-rata 24 248 97 80

Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

Tabel 4.4 Data Sistem Karbamat Kondisi Operasi Tanggal 14 Agustus 2007

item Sistem Carbamat

FICA - 106
PIA – 107
PIA – 104 (kg/cm2 TI – 102
Disc
(kg/cm2) Flow (oC)
(kg/cm2) Opening
Waktu (M3 / Hr)
Desain 24 – 25 240 – 260 70 – 90 - 110 max
02.00 24.2 245 78 20 103.2
08.00 24.2 245 78 20 103.6
16.00 24.2 245 76 20 103.3
22.00 24.2 245 76 20 103.1
Rata-rata 24.23 245 77 20 103.3

Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

Tabel 4.5 Data Kemurnian Umpan Analisa Laboratorium Kondisi Operasi

Tanggal 14 Agustus 2007
CO2 NH3
Parameter Analisa
% Vol % Vol
00.00 98.00 99.87
08.00 98.40 99.87
16.00 98.30 99.87
22.00 98.30 99.87
Rata-rata 98.23 99.87
Sumber : Data analisa Laboratorium, PT. PIM

Tabel 4.6 Data Komposisi Larutan Recycle Carbamat Menurut Desain

Komponen Komposisi ( % Wt)
Urea 10.1
NH3 36.7
CO2 33.6
 40

H2O 19.2
Biuret 0.4
Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

Tabel 4.7 Data Berat Molekul Komposisi Larutan Recycle Carbamat

Komponen Rumus Kimia Berat Molekul
Ammonia NH3 17
Karbon Dioksida CO2 44
Urea NH2CONH2 60
Air H2O 18
Biuret NH2CONHCONH2 103
Karbamat NH2COO NH4 78
Sumber : Data analisa Laboratorium, PT. PIM

Tabel 4.8 Data Laju Operasi dan Laju Produksi Kondisi Operasi Tanggal 14
Agustus 2007
Rate Operasi (%) Rate Produksi (%)
100.05 100.08
Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM
4.2 Hasil Pengolahan

Dari pengolahan data hasil pengamatan yang ada di lapangan, maka diperoleh
hasil data perhitungan neraca massa sebagai berikut.

Tabel 4.2.1 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa (aktual)

Massa Masuk Massa Kaluar
Komponen
F1 (kg/hr) F2 (kg/hr) F3 (kg/hr) F4 (kg/hr)
Urea - - 8489.10 90952.80
NH3 - 96873.90 30836.53 81042.06
CO2 54934.44 - 28240.97 22790.24
H2O - 126.10 16137.70 4096692
Biuret - - 336.02 232.78
54934.44 97000 84050.36
Total 235984.80
235984.80
Sumber : Data hasil perhitungan aktual
 41

Tabel 4.2.2 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa (Desain)

Massa Masuk Massa Kaluar
Komponen
F1 (kg/hr) F2 (kg/hr) F3 (kg/hr) F4 (kg/hr)
Urea - - 8239 87930
NH3 - 95745 30058 80700
CO2 50463 - 27536 19655
H2O - - 15707 39575
Biuret - - 364 252
50463 95745 81904
Total 228112
228122
Sumber : Data analisa Operasi, PT. PIM

BAB V
PEMBAHASAN

Reaktor Urea dioperasikan pada tekanan 283 kg/cm2 dan pada temperatur

199,48 oC. Ditinjau dari hasil perhitungan neraca massa pada reaktor urea, larutan

urea yang di hasilkan menurut desain dan menurut aktualnya sangat berbeda.

Berdasarkan harga desain besarnya massa larutan urea yang di hasilkan adalah

228112 Kg/jam. Sedangkan berdasarkan harga aktual yang ada dilapangan besarnya

massa urea yang dihasilkan adalah 235984.80 Kg/jam. Dari data tersebut dapat

diketahui bahwa urea yang di hasilkan pada kondisi aktual lebih besar bila di

bandingkan dengan kondisi desain nya. Hal ini dikarenakan konversi kesetimbangan

CO2 lebih kecil pada kondisi aktualnya dibandingkan dengan kondisi desainnya,

yaitu pada kondisi aktual sebesar 72.60 % sedangkan pada kondisi desain konversi

CO2 sebesar 74.80 %. Diharapkan konversi CO2 sesuai dengan desain agar tidak

terjadi perubahan pada hasil produksi dan juga kerusakan – kerusakan pada alat
 42

operasi. Dan juga dikarenakan oleh reaktor Urea yang tidak dilengkapi dengan tray

sehingga dapat diasumsikan laju akumulasi adalah 0. Selain itu besarnya komponen

yang masuk ke reaktor (52 – DC 101) lebih besar pada kondisi aktualnya

dibandingkan dengan desainnya. Hal ini disebabkan karena rate operasi lebih besar

aktual daripada desain.

Demikian juga halnya dengan NH3 yang masuk ke reaktor pada kondisi

aktual lebih besar daripada kondisi desain. Pada kondisi aktual dilihat jumlah NH3

yang masuk ke reaktor sebesar 97000 Kg/jam, sedangkan pada kondisi desain

sebesar 95745 Kg/Jam. Hal tersebut disebabkan oleh perubahan kemurnian NH3

sebesar 99,87 % yang selebihnya adalah jumlah H2O yang masuk ke reaktor bersama

NH3, yang mana jumlah H2O yang ikut masuk bersama NH3 adalah sebesar 126.10

Kg/Jam. Faktor lain adalah penambahan Ammonia berlebih ke dalam reaktor

sebanyak 1 mol, yang semulanya adalah 2 mol mak menjadi 3 mol guna

memperkecil terbentuknya biuret. Dari segi terbentuknya biuret pada kondisi aktual

lebih kecil dan di harapkan lebih kecil dari 1 %. Biuret akan mudah terbentuk pada

temperatur di atas 90 oC, maka perlu di perhatikan kelebihan konsentrasi ammonia

dalam proses pembentukan urea, karena biuret merupakan racun bagi tanaman

Dari perhitungan neraca massa dapat dilihat bahwa jumlah recycle carbamat

solution yang masuk ke reaktor adalah lebih tinggi yakni sebesar 84050.36 Kg/Jam

pada kondisi aktual. Sangat jauh berbeda dengan kondisi desainnya yaitu sebesar

81904 Kg/Jam. Hal ini dikarenakan oleh besarnya opening valve rata-rata yang ada

pada high pressure absorber cooler adalah 10 % yang mempengaruhi massa recycle

yang masuk ke rektor. Sehingga jumlah komponen recycle carbamat yang masuk ke

reaktor adalah sebesar 83570.5 Kg/Jam dan juga penambahan jumlah H2O sebesar

480 Kg/Jam, selain itu juga pengaruh mol ratio N/C antar desain dan aktual, pada
 43

kondisi desain didapat mol ratio N/C yaitu 4.00 mol sedangkan pada kondisi aktual

sebesar 3.76 mol, diharapkan sesuai kondisi desain agar terjadi kesempurnaan

konversi CO2 menjadi urea..

 44

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan dan pembahasan dapat diambil kesimpulan antara

lain :

1. Pada kondisi aktual lebih banyak dihasilkan urea dibandingkan dengan kondisi

desainkarena rate operasi pada kondisi aktual lebih tinggi dibandingkan kondisi

desain.

2. Dengan menurunnya mol N/C dari 4.00 mol menjadi 3.76 mol maka reaktor dapat

beroperasi di bawah tekanan desain sehingga laju outlet reaktor menurun , dan ini

dapat mengurangi laju korosi pada outlet reaktor

3. Berdasarkan jumlah pembentukan urea pada kondisi aktual reaktor urea maka

performance reaktor urea layak dioperasikan.

6.2 Saran

Dalam pengoperasian agar dilakukan pengontrolan terhadap konversi CO2

agar mempertinggi terbentuknya urea dan juga menjaga mol ratio N/C dan H/C yang

tetap sesuai dengan desain.

 45

DAFTAR PUSTAKA

Anonymous, 1958, Toyo Engineering Coorporation, Technical for Ammonia Plant,

Japan, PT. Pupuk Iskandar Muda, Lhokseumawe

Anonymous, 1994, Prinsip-prinsip Dasar dan Operasi, PT. Pupuk Iskandar Muda,
Lhokseumawe

Geankoplis, C.J, 1083, Transport Process and Unit Operations, Second Edition,
Allyn and Bacon, Inc, Boston

Himmelblau, M. David, 1982, Basic Principles and Calculation in Chemical

Engineering, Fifth Edition, Prentice – Hall International, Inc, New Jersey

Keenan, Kleinfelter, Wood, 1986, Kimia Untuk Universitas, Jilid 1, Edisi Keenam,
Erlangga, Jakarta

McCabe, M.L and Smith, J.E, 1986, Operasi Teknik Kimia, Jilid 1, Edisi Keempat,
Erlangga, Jakarta

Strelzoff, Samuel, 1981, Technology and Manufacture of Ammonia, John Wiley and
Sons, New York, USA

\
 46

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN AKTUAL

A.1 Perhitungan Neraca Massa

A.1.1 Neraca Massa Masuk Reaktor Urea (52-DC-101)

Ke DA-201

F4

52-DC-
101

Dari CO2 Plant Dari NH3 plant

F1 F2
F3

Recycle Carbamat Solution

Gambar A.1 Reaktor Sintesa Urea

Operasi reactor urea adalah steady state (akumulasi 0)

1. Neraca massa komponen CO2 masuk reactor urea
Flow CO2 masuk reaktor (FRC-101) = 28625 Nm3/hr
Kemurnian = 98,23%
Tekanan rata-rata aktual (PIA-201) = 0,73 kg/cm2
Temperatur rata-rata aktual (TI-102-1) = 39,33oC
Tekanan desain = 0,6 kg/cm2
Temperature desain = 38oC

Berdasarkan temperatur dan tekanan rata-rata aktual, didapat faktor koreksi

untuk CO2 = 1,0386 dari tabel faktor koreksi.
Laju alir gas CO2 = (28625 Nm3/hr) x 0,9823 x 1,0386 = 29203,71 Nm3/hr
Diketahui laju alir gas CO2 ke LPD (FIC-203) = 1237 Nm3/hr
 47

Laju alir gas CO2 masuk ke reaktor = (29203,71 – 1237) Nm3/hr

= 27966,71 Nm3/hr x (1 kmol/22,4 Nm/hr)
= 1248,51 kmol/hr
2. Ammonia NH3 masuk reaktor
Laju NH3 ke reaktor (FRC-102) = 97 ton/hr
= 97000 kg/hr
Kemurnian NH3 = 99,87 %
Laju alir NH3 ke reaktor = 97000 kg/hr x 0,9987
= 96873,90 kg/hr
= 5698,46 kmol/hr
H2O yang masuk bersama NH3 = (0,0013 x 97000)kg/hr
= 126,10 kg/hr

3. Aliran umpan recycle carbamat solution

Laju (FICA-106) = 77m3/H
Spesifikasi gravity = 1,15 gr/cm3 (data analisa lab)
Opening valve rata-rata = 10 %
Berdasarkan Opening Valve rata-rata di dapat flow recycle to HPAC = 4,33
m3/hr dari gambar flow recycle to HPAC.
Maka recycle carbamat solution masuk ke reaktor urea adalah
= (77 – 4,33) m3/hr x 1,15 gr/cm3 x 106) m3/cm3 x 1 kg/1000gr
= 83570,5 kg/hr.
Dari neraca massa desain H2O yang ditambahkan pada pompa Rc adalah 480
kg/hr.
Total recycle carbamat = (83570,5 + 480) kg = 84050,5 kg/hr
Laju alir masing-masing komposisi recycle carbamat solution masuk ke reaktor
urea adalah :
Urea = 10,1 % x 84050,5 = 8489,10 kg/hr = 141,49 kmol/hr
NH3 = 36,7 % x 84050,5 = 30846,53 kg/hr = 1814,50 kmol/hr
CO2 = 33,6 % x 84050,5 = 28240,97 kg/hr = 641,84 koml/hr
H2O = 19,2 % x 84050,5 = 16137,70 kg/hr = 896,54 kmol/hr
Biuret = 0,4 % x 84050,5 = 336,02 kg/hr = 3,26 kmol/hr
 48

Maka komponen masuk reaktor :

Urea = 141,49 kmol/hr = 8494,40 kg/hr
NH3 = (1814,50 + 5698,46) kmol/hr = 7512,96 kmol/hr = 127720,32
kg/hr
CO2 = (641,84 + 1248) kmol/hr = 1890,35 kmol/hr = 83175,40
kg/hr
H2O = (896,54 + 7,01) kmol/hr = 903,55 kmol/hr = 16263,90
kg/hr
Biuret = 3,26 kmol/hr = 335,78 kg/hr

Total = 235984,80
kg/hr

A.1.2 Neraca Massa keluar Reaktor Urea (52-DC-101)

Untuk mengetahui konversi reaksi dalam reaktor, maka urea dan biuret yang ada
dalam recycle carbamat dikonversikan kembali menjadi NH3 dan CO2
1. Konversi urea menjadi NH3 dan CO2
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Basis mol urea yang ada : 141,49 kmol/hr
H2O yang bereaksi = 141,49 kmol/hr x 1 = 2546,82 kg/hr
NH3 yang terbentuk = 141,49 kmol/hr x 2 = 4810,66 kg/hr
CO2 yang terbentuk = 141,49 kmol/hr x 1 = 6225,56 kg/hr
2. Konversi biuret menjadi urea
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2
Basis : 3,26 kmol/hr biuret
NH3 yang bereaksi = 1 x 3,26 kgmol/hr = 2546,82 kg/hr
Urea yang terbentuk = 2 x 3,26 kgmol/hr = 391,20 kg/hr
3. Urea yang terbentuk dari biuret, dikonversikan lagi menjadi CO2 dan NH3.
Basis : 6,52 kmol/hr urea
H2O yang bereaksi = 1 x 6,52 kmol/hr = 117,36 kg/hr
NH3 yang terbentuk = 2 x 6,52 kmol/hr = 13,04 kmol/hr =
221,68kg/hr
CO2 yang terbentuk = 1 x 6,52 kmol/hr = 286,88 kg/hr
 49

Total kandungan NH3 masuk ke reaktor (52-DC-101)

NH3 = (NH3 yang masuk reaktor + NH3 R1 – NH3 R2 + NH3 R3) kmol/hr
= (7512,96 + 141,49 – 3,26 + 13,04) kmol/hr
= 7644,23 kmol/hr
Total CO2 masuk ke reaktor
CO2 = (CO2 masuk reaktor + CO2 R1 + CO2 R3) kmol/hr
= (1890,35 + 141,49 + 6,52) kmol/hr
= 2038,36 kmol/hr
Total H2O masuk ke reaktor
H2O = (H2O masuk reaktor – H2O R1 – H2O R3) kmol/hr
= (903,55 – 141,49 – 6,25) kmol/hr
= 755,4 kmol/hr
Perbandingan N/C dalam reaktor :
N/C = (a) = mol NH3 / mol CO2 = 3,76
Perbandingan H/C dalam reaktor :
H/C = (b) = mol H2O / mol CO2 = 0,37
Dari grafik urea synthesis Equilibrium convertion pada N/C = 3,76 dan H/C = 0,37
diperoleh konversi reaksi pada temperatur top reaktor 199,5oC adalah = 72,60 %.
Persamaan reaksi di reaktor (DC-101)
2NH3 + CO2 NH2COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
2NH3 + CO2 NH2CONH2 + H2O
Basis : 1890,35 kmol CO2 masuk reaktor
1. CO2 masuk reaktor = 1890,35 kmol/hr
CO2 yang bereaksi = 0,7260 x 1890,35 kmol/hr = 1372,39 kmol/hr
CO2 yang tidak bereaksi = (1890,35 – 1372,39) kmol/hr = 517,96
kmol/hr
2. NH3 yang bereaksi = 2 x 1372,39 kmol/hr = 2744,78 kmol/hr
NH3 yang tidak bereaksi = (7512,96 – 2744,78) kmol/hr = 4768,18
kmol/hr
3. Urea yang terbentuk = 1 x 1372,39 kmol/hr = 1372,39 kmol/hr
4. H2O yang terbentuk = 1 x 1372,39 kmol/hr = 1372,39 kmol/hr
 50

Selain dari reaksi di atas pada reaktor urea juga terjadi reaksi :
Biuret yang bereaksi dalam reaktor
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2
Neraca massa design
Biuret masuk reaktor = 364 kg/hr
Biuret keluar reaktor = 252 kg/hr
Biuret yang bereaksi = 364 – 252 = 112 kg/hr
% biuret yang menjadi urea = 112 x 100 %
364
= 30,77 %
Basis : 3,26 kmol/hr biuret masuk reaktor
Biuret yang bereaksi = (0,3077 x 3,26) kmol/hr = 1,00 kmol/hr
Biuret yang tidak bereaksi = (3,26 – 1,00) kmol/hr = 2,26 kmol/hr
NH3 yang dibutuhkan = (1 x 1,00) kmol/hr = 1,00 kmol/hr
NH3 yang tidak bereaksi = (NH3 yang tidak habis bereaksi – NH3 yang
dibutuhkan)
= (4768,18 – 1,00) kmol/hr = 4767,18 kmol/hr
Urea yang terbentuk = (2 x 1,00) kmol/hr = 2,00 kmol/hr
Urea yang terbentuk dari kedua reaksi = (1372,39 + 2,00) kmol/hr
= 1374,39 kmol/hr
Total massa keluar reaktor urea adalah
Urea = (141,49 + 1374,39) kmol/hr = 1515,88 kmol/hr = 90952,80 kg/hr
NH3 = 4767,18 kmol/hr = 81042,06 kg/hr
CO2 = 517,96 kmol/hr = 22790,24 kg/hr
H2O = (903,55 + 1372,39) kmol/hr = 2275,94 kmol/hr = 40966,92 kg/hr
Biuret = 2,26 kmol/hr = 232,78 kg/hr
Total = 235984,80 kg/hr
 51

Urea = 90952,80 kg/ hr

NH3 = 81042,06 kg/ hr
CO2 = 22790,24 kg/ hr
H2O = 40966,92 kg/ hr
Biuret = 232,78 kg/ hr

Reaktor
Urea

Urea = 90952,80 kg/ hr

CO2 = 549344,44 kg/hr
NH3 = 81042,06 kg/ hr
H2O = 40966,92 kg/ hr
Bieuret = 232,78 kg/ hr

NH3 = 96873,90 kg/ hr

H2O = 126, 10 kg/hr

(Gambar A.2 Skema Neraca Massa Reaktor Sintesa Urea (aktual

 52

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN DESAIN

B.1 Perhitungan Neraca Massa

B.1.1 Neraca Massa Masuk Reaktor Urea (52-DC-101)

Ke DA-201

F4

52-DC-
101

Dari NH3 plant

Dari CO2 Plant
F2
F1
F3 Recycle Carbamat Solution

Gambar B.1 Reaktor Sintesis Urea

Operasi reaktor urea adalah steady state (akumulasi 0)

1. Neraca massa komponen CO2 masuk reaktor urea
Flow CO2 masuk reaktor (FRC-101) = 1146,88 Nm3/hr = 50463 kg/hr
2. Ammonia (NH3) masuk reaktor
Laju NH3 ke reactor (FRC-102) = 5632,05 Nm3/hr = 95745 kg/hr
3. Aliran umpan recycle carbamat solution
Laju alir masing-masing komposisi recycle carbamat solution masuk reaktor
urea adalah :
Urea = 8239 kg/hr = 137,32 kmol/hr
NH3 = 30058 kg/hr = 1768,12 kmol/hr
CO2 = 27536 kg/hr = 625,82 kmol/hr
H2O = 15070 kg/hr = 872,61 kmol/hr
Biuret = 364 kg/hr = 3,53 kmol/hr
 53

Maka komponen masuk reaktor :

Urea = 137,32 kmol/hr = 8239 kg/hr
NH3 = (1768,12 + 5632,06) kmol/hr = 7400,18 kmol/hr = 125803 kg/hr
CO2 = (625,82 + 1146,89) kmol/hr = 1772,71 kmol.hr = 77999 kg/hr
H2O = 872,61 kmol/hr = 15707 kg/hr
Biuret = 3,53 kmol/hr = 364 kg/hr
Total = 228112 kg/hr

B.1.2 Neraca Massa keluar Reaktor Urea (52-DC-101)

Untuk mengetahui konversi reaksi dalam reaktor, maka urea dan biuret yang ada
dalam recycle carbamat dikonversikan kembali menjadi NH3 dan CO2
1. Konversi urea menjadi NH3 dan CO2
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Basis mol urea yang ada : 137,32 kmol/hr
H2O yang bereaksi = 137,32 kmol/hr x 1 = 137,32 kmol/hr
NH3 yang terbentuk = 137,32 kmol/hr x 2 = 274,64 kmol/hr
CO2 yang terbentuk = 137,32 kmol/hr x 1 = 137,32 kmol/hr
2. Konversi biuret menjadi urea
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2
Basis : 3,53 kmol/hr biuret
NH3 yang bereaksi = 1 x 3,53 kmol/hr = 3,53 kmol/hr
Urea yang terbentuk = 2 x 3,53 kmol/hr = 7,06 kmol/hr
3. Urea yang terbentuk dari biuret, dikonversikan lagi menjadi CO2 dan NH3.
Basis : 7,06 kmol/hr urea
H2O yang bereaksi = 1 x 7,06 kmol/hr = 7,06 kmol/hr
NH3 yang terbentuk = 2 x 7,06 kmol/hr = 14,12 kmol/hr
CO2 yang terbentuk = 1 x 7,06 kmol/hr = 7,06 kmol/hr
Total kandungan NH3 masuk ke reactor
NH3 = (NH3 yang masuk reaktor + NH3 R1 - NH3 R2 + NH3 R3) kmol/hr
= (7400,18 + 274,64 – 3,53 + 14,12) kmol/hr
= 7685,41 kmol/hr
 54

Total CO2 masuk ke reaktor

CO2 = (CO2 masuk reaktor + CO2 R1 + CO2 R3) kmol/hr
= (1772,71 + 137,32 + 7,06) kmol/hr
= 1917,09 kmol/hr
Total H2O masuk ke reaktor
H2O = (H2O masuk reaktor – H2O R1 - H2O R3) kmol/hr
= (872,61 - 137,32 – 7,06) kmol/hr
= 728,23 kmol/hr
Perbandingan N/C dalam reaktor :
N/C = (a) = mol NH3 / mol CO2 = 4,00
Perbandingan H/C dalam reaktor :
H/C = (b) = mol H2O / mol CO2 = 0,38
Dari grafik urea synthesis Equilibrium convertion pada N/C = 4,00 dan H/C = 0,38
diperoleh konversi reaksi pada temperature top reaktor 200oC adalah = 74,8 %.
Persamaan reaksi di reactor
2NH3 + CO2 NH2COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
2NH3 + CO2 NH2CONH2 + H2O
Basis : 1772,71 kmol CO2 masuk reaktor
1. CO2 masuk reaktor = 1772,71 kmol/hr
CO2 yang bereaksi = 0,748 x 1772,71 kmol/hr = 1326,00 kmol/hr
CO2 yang tidak bereaksi = (1890,35 – 1326,00) kmol/hr
= 446,71 kmol/hr
2. NH3 yang bereaksi = 2 x 1326,00 kmol/hr = 2652 kmol/hr
NH3 yang tidak bereaksi = (7400,18 – 2652) kmol/hr = 4748,18 kmol/hr
3. Urea yang terbentuk = 1 x 1326,00 kmol/hr = 1326,00 kmol/hr
4. H2O yang terbentuk = 1 x 1326,00 kmol/hr = 1326,00 kmol/hr
Selain dari reaksi di atas pada reactor urea juga terjadi reaksi :
Biuret yang bereaksi dalam reaktor
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2
 55

Neraca massa design

Biuret masuk = 364 kg
Biuret keluar = 252 kg
Biuret yang bereaksi = 364 – 252 = 112 kg
% biuret yang menjadi urea = 112 x 100 %
364
= 30,77 %

Basis : 3,53 kmol/hr biuret masuk reaktor

Biuret yang bereaksi = (0,3077 x 3,53) kmol/hr = 1,09 kmol/hr
Biuret yang tidak bereaksi = (3,53 – 1,09) kmol/hr = 2,44 kmol/hr
NH3 yang dibutuhkan = (1 x 1,09) kmol/hr = 1,09 kmol/hr
NH3 yang tidak bereaksi = (NH3 yang tidak habis bereaksi – NH3 yang
dibutuhkan)
= (4748,18 – 1,09) kmol/hr = 4747,09 kmol/hr
Urea yang terbentuk = (2 x 1,09) kmol/hr = 2,18 kmol/hr
Urea yang terbentuk dari kedua reaksi = (1326 + 2,18) kmol/hr
= 1328,18 kmol/hr

Total massa keluar reaktor urea adalah

Urea = (137,32 + 1328,18) kmol/hr = 87930 kg/hr
NH3 = 4767,09 kmol/hr = 80700 kg/hr
CO2 = 446,72 kmol/hr = 19655 kg/hr
H2O = (872,61 + 1326) kmol/hr = 39575 kg/hr
Biuret = 2,44 kmol/hr = 252 kg/hr
Total = 228112 kg/hr