Ultrasonido

10-7-2014
ULTRASONIDO
END
FACULTAD : ING. QUIMICA Y METALURGICA
E.A.P. : ING. METALURGICA

TEMA : ULTRASONIDO

DOCENTE : IGN. QUITO LUNA, Luis

CURSO : SOLDADURA

CICLO : VIII

ALUMNO(A) : REGALADO REYES, Maghouston
ESPINOZA SANTOS,Mesias
CORNELIO LA ROSA, Andres

NDICE
I. INTRODUCCIN 1
II. OBJETIVOS 2
III. ANTECEDENTES 2
3.1 LA INSPECCIN EN LOS MATERIALES DE INGENIERA 2
3.1.1. Qu son las Pruebas No Destructivas? 2
3.1.2. Clasificacin de las Pruebas No Destructivas 3
3.1.3. Conceptos y Definiciones 3
3.1.4. Capacitacin, Calificacin y Certificacin de Personal que realiza
Pruebas No Destructivas 4
3.2. BREVE HISTORIA DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS 4
3.2.1. Inspeccin Visual (Visual Testing VT) 4
3.2.2. Lquidos Penetrantes (Penetrant Liquid Testing PT) 5
3.2.3. Partculas Magnticas (Magnetic Particle Testing MT) 5
3.2.4. Corrientes Electromagnticas (Eddy Current Testing ET) 6
3.2.5. Radiografa Industrial (Radiographic Testing RT) 6
3.2.6. Antecedentes Histricos del Ultrasonido Industrial 7
3.2.7. Ultrasonido por Arreglo de Fases 7
IV. FUNDAMENTOS TEORICOS 8
4.1 ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT) 8
4.1.1 Principios Bsicos 8
4.1.2 Fsica del Ultrasonido 10
4.1.2.1 Ondas Mecnicas 10
4.1.2.2 Consideracin de la Longitud de
Onda en la Deteccin de Discontinuidades 11
4.1.2.3 Propagacin de Ondas Mecnicas 11
4.1.2.4 La velocidad del sonido 12
4.1.2.5 Impedancia Acstica 13
4.1.2.6 Coeficientes de transmisin y reflexin 13
4.1.2.7 Refraccin y Ley de Snell 14
4.1.2.8 Conversin de Modo 15
4.1.2.9 ngulos Crticos 15
4.1.2.10 Atenuacin 17
4 .1.3. Transductores Ultrasnicos 17
4.1.3.1 Caractersticas de los transductores 17
4.1.3.2 Eficiencia del Transductor, Ancho de Banda y Frecuencia 17
4.1.3.3 Caractersticas del haz ultrasnico 19
4.1.3.4 Divergencia del haz ultrasnico 19
4.1.3.5 Tipos de transductores 21
4.1.4 Equipos Ultrasnicos 24
4.1.4.1. Ejecucin del ensayo bajo procedimiento validado 25
4.1.4.2 Medidores de espesores 26
4.1.4.3 Detectores de fallas 29
4.1.4.4 Otros Equipos y Sistemas 30
4.2 tcnicas de inspeccin por ut 32
4.2.1 Acoplante 32
4.2.2 Inspeccin con haz recto 33
4.2.3 Calibracin con haz recto 34
4.2.4 Deteccin de discontinuidades 35
4.2.5 Inspeccin con haz angular 38
4.2.6 Ubicacin de las discontinuidades con haz angular 39
4.2.7 Calibracin con haz angular 40
4.2.8 Inspeccin con Arreglo de Fases 42
4.2.9 Calibracin con Arreglo de Fases 44
4.2.10 Deteccin de discontinuidades 45
4.3 METODOS DE EVALUACIN 45
4.3.1 Cdigos, normas y especificaciones 46
4.4 EJEMPLOS DE APLICACIONES PRCTICAS 47
4.4.1 Medicin de espesor de pared remanente a travs
De recubrimiento y determinacin de la velocidad
Acstica en materiales desconocidos mediante ultrasonido 47
4.4.2 Deteccin de Fallas en Rieles 49
4.4.3 Deteccin de fallas y determinacin del alcance de penetracin de
Soldadura utilizando Arreglo de Fases 49
VI. CONCLUSIONES 50

1 10 de julio de 2014
I. INTRODUCCION
Este mtodo se basa en la medicin de la propagacin del sonido en el medio que constituye la
pieza a analizar y tiene aplicacin en todo tipo de materiales. Sus distintas tcnicas permiten
su uso en dos campos de ensayos no destructivos: Control de calidad y Mantenimiento
preventivo, siendo en esta ltima especialidad muy utilizados en la aeronutica por su
precisin para determinar pequeas fisuras de fatiga en, por ejemplo, trenes de aterrizaje,
largueros principales, blocks de motores, bielas, etc. La manifestacin de estas y otro tipo de
fallas es la INTERPRETACION, generalmente en un osciloscopio, lo cual lo distingue de otros
mtodos, ya que no nos presenta un cuadro directo de las fallas, como en el caso de las
pelculas radiogrficas. Esto trae aparejado que los resultados de este ensayo no constituyan
de por si un DOCUMENTO OBJETIVO sino una INFORMACION SUBJETIVA, cuya fidelidad no
puede comprobarse sin recurrir, a menudo, a otros medios. Por lo tanto requiere un
conocimiento profundo, tanto de las bases del mtodo como del dominio de la tcnica, por
parte del operador.
Este Libro trata acerca de la tcnica de Ultrasonido, como mtodo de ensayo no destructivo;
sus propiedades fundamentales, palpadores y generacin, la propagacin y sus caractersticas,
mtodos y tcnicas, sistemas y equipos, calibracin, tipologa de las indicaciones y aplicaciones
metalrgicas.
PERSONAL.
Es necesario que el personal responsable de llevar a cabo los ensayos, est entrenado y
altamente calificado, comprendiendo a cabalidad todo lo concerniente a equipos, tcnicas,
materiales y procedimientos de ensayo, de acuerdo a los siguientes niveles de calificacin:
NIVEL I.
El personal con calificacin "Nivel I" debe estar preparado para realizar, segn
instrucciones escritas, calibracin de equipos, ensayos y evaluacin de resultados.
NIVEL 2.
El personal con calificacin "Nivel II" debe estar preparado para realizar; calibracin de
equipos, interpretar y evaluar resultados con respecto a cdigos y especificaciones. Debe estar
en capacidad de preparar instrucciones escritas y reportar resultados de ensayo.
NIVEL 3.
El personal con calificacin "Nivel III" debe ser responsable de establecer tcnicas,
interpretar cdigos y designar el mtodo de ensayo junto con la tcnica a ser usada. Debe
tener una gran experiencia prctica en sta tcnica y estar familiarizado con otras tcnicas de
Ensayo no Destructivo.


II. OBJETIVOS
OBJETIVO DEL ENSAYO.
El objetivo del ensayo de ultrasonido es asegurar la calidad de la pieza. Para la consecucin de
ste objetivo se deben tomar en cuenta tres factores que son:
Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locacin y severidad de
las discontinuidades presentes en la pieza bajo ensayo.
Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.
Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo con
criterios de aceptabilidad o especificaciones estandarizadas; por ejemplo: "Tamao
Crtico de Defecto".
Ningn ensayo est totalmente efectuado sin antes realizar un anlisis de
resultados. La ejecucin de los procedimientos de ensayo y el anlisis de
resultados, requiere del conocimiento de la pieza en todo lo concerniente a
material, dimensiones, forma y proceso de fabricacin.
Observar la realizacin de la prueba ultrasnica utilizando un palpador normal y un
palpador angular
Reconocer las caractersticas principales de los materiales a los cuales se les puede
realizar una prueba ultrasnica.
Reconocer el equipo a utilizar para realizar una prueba ultrasnica.
Determinar las limitaciones y/o desventajas de la aplicacin de una prueba ultrasnica.
III. ANTECEDENTES
3.1. LA INSPECCIN EN LOS MATERIALES DE INGENIERA
El desarrollo industrial que ha marcado la evolucin del ser humano, a travs de la historia,
est ntimamente ligado con el control de los procesos de fabricacin y el buen desempeo en
servicio de los diversos materiales conocidos, como son los metales, polmeros o cermicos.
En el importante ejercicio del control de calidad de los materiales, nos encontramos con
diversas tcnicas de inspeccin que proporcionan datos que permiten estudiar el
comportamiento de algn elemento, para garantizar su buen funcionamiento o fabricacin.
Para conocer las caractersticas de un material, es comn recurrir a la aplicacin de alguna de
las distintas Pruebas Destructivas, las cuales modifican las propiedades fsicas de la pieza de
prueba, como son las pruebas de dureza, tensin, compresin, torsin e impacto. Este tipo de
pruebas nos permiten conocer algunas caractersticas mecnicas de un material como pueden
ser su resistencia a la tensin, resistencia a la compresin, mdulo de elasticidad, dureza,
entre otras.
3.1.1. Qu son las Pruebas No Destructivas?
Las Pruebas No Destructivas (PND) son una parte importante del Control de Calidad, en la
fabricacin de piezas y elementos que se sometern a distintas cargas mecnicas. Representan
tambin un complemento de otros mtodos establecidos en las tareas de Mantenimiento
Preventivo, Predictivo y Productivo Total. Por definicin el Ensayo No Destructivo es el ensayo
de materiales, para determinar discontinuidades superficiales o internas, o condiciones
metalrgicas, sin interferir con la integridad del material o su condicin de servicio. La tcnica
puede ser aplicada en un muestreo para una investigacin individual o se puede utilizar para
inspeccionar todo el material en un sistema de control de calidad de una produccin.

3.1.2. Clasificacin de las Pruebas No Destructivas
Existe una variedad de Pruebas No Destructivas que se han utilizado por dcadas y con el paso
del tiempo se han creado nuevas tcnicas, sin embrago lo verdaderamente notable es el
desarrollo de los sistemas computacionales, que han permitido procesar toda la informacin
adquirida, de una manera ms rpida y eficiente.
Una clasificacin basada en el tipo de discontinuidades que son capaces de encontrar, las
considera como:
Pruebas No Destructivas Superficiales.- Nos permiten encontrar discontinuidades en
la superficie del material de prueba, y en casos especficos, tambin discontinuidades
subsuperficiales o ligeramente debajo de la superficie; entre estas encontramos a la
Inspeccin Visual (VT), Lquidos Penetrantes (PT), Partculas Magnticas (MT),
Electromagnetismo (ET).
Pruebas No Destructivas Volumtricas.- Este tipo de pruebas nos proporcionan
informacin de la integridad interna de los materiales inspeccionados; se consideran a
la Radiografa y Ultrasonido Industrial, adems de la Emisin Acstica.
Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.- Para los recipientes o elementos
sometidos a presin, encontramos este tipo de pruebas que nos proporcionan datos
sobre su integridad, los distintos tipos que existen son Prueba Neumtica o
Hidrosttica, Prueba de Burbuja, Prueba de Fuga, Prueba por Espectrmetro de Masas
y Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno.
3.1.3. Conceptos y Definiciones
En el estudio y la prctica de las Pruebas No Destructivas es muy importante conocer algunos
conceptos bsicos, para la correcta aplicacin e interpretacin de cada una de las tcnicas de
inspeccin. Entre los ms importantes podemos mencionar:
Falla.- En los materiales de ingeniera se considera a la falla como la separacin del
material en varias piezas, as tambin como la distorsin permanente que arruina su
geometra. Esta condicin degrada su confiabilidad o compromete su funcin.
Discontinuidad.- Es la falta de continuidad o cohesin en la estructura interna de un
material. Podemos encontrar discontinuidades intencionales, como barrenos o
muescas y discontinuidades inherentes a los materiales, debido a su composicin
qumica o al proceso de fabricacin al que fueron sometidos.
Defecto.- Son discontinuidades que tienen caractersticas especficas que no cumplen
con un criterio de aceptacin establecido. Estas discontinuidades son rechazadas
debido a que son un riesgo para la integridad de las personas o incluso para su vida
misma.
Indicacin.- Es el resultado o informacin obtenida al aplicar una Prueba No
Destructiva a un material. Se pueden clasificar de acuerdo a la importancia de la
misma en: indicaciones falsas, verdaderas (o relevantes) y no relevantes.
Pruebas No Destructivas.- Se consideran sinnimos a Ensayos No Destructivos,
Inspecciones No Destructivas y Exmenes No Destructivos.

3.1.4. Capacitacin, Calificacin y Certificacin de Personal que realiza Pruebas No
Destructivas
Las pruebas no destructivas se realizan actualmente bajo una serie de normas que regulan su
adecuada aplicacin e interpretacin. El organismo encargado de regularizar la Capacitacin,
Calificacin y Certificacin (CCC) de personal que realiza PND, en Estados Unidos y bajo un
esquema norteamericano, es la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (ASNT). La
influencia que tiene este pas sobre Amrica Latina, ha marcado el desarrollo de esta industria
en Mxico; es por eso que la capacitacin, calificacin y certificacin del personal que realiza
las distintas tcnicas, en nuestro pas, se establece en base al documento SNT TC 1A,
emitido por la ASNT y en el cual se recomienda que la empresa contratante del servicio de
inspeccin, sea la encargada de llevar el control del personal que realiza los ensayos, es decir,
es la misma empresa quien certifica al personal que realiza las PND.
3.2. BREVE HISTORIA DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Las pruebas no destructivas se han practicado por muchas dcadas. La importancia que ha
tenido su aplicacin en las Industrias de Generacin de Energa, Petroqumica, Aeronutica,
Automotriz y la industria blica, ha permitido el desarrollo tecnolgico de cada una de las
distintas tcnicas.
A continuacin se hace una breve descripcin del surgimiento de los mtodos ms
comnmente utilizados en la industria, junto con detalles de tpicas aplicaciones.
3.2.1. Inspeccin Visual (Visual Testing - VT)
Este es el mtodo de prueba no destructiva ms utilizado, y ms antiguo. Actualmente, la
inspeccin visual se encuentra entre los principales procedimientos de inspeccin en la
deteccin y evaluacin de discontinuidades, debido a que se considera un mtodo simple y
muy barato de aplicar. Desde sus inicios, se han desarrollado muchas tcnicas difciles y
complejas, adems de realizar variadas investigaciones de ptica.
Para la realizacin de la inspeccin visual se han desarrollado mltiples accesorios que facilitan
la caracterizacin de posibles discontinuidades, como por ejemplo lupas, espejos, flexmetros,
micrmetros, calibradores, etc., con el fin de determinar las condiciones fsicas de las
superficies visibles de un componente.
3.2.2. Lquidos Penetrantes (Liquid Penetrant Testing - PT)
Un antecedente que se tiene de la inspeccin por lquidos penetrantes, durante la Revolucin
Industrial en la Europa del siglo XIX, es la deteccin de grietas superficiales en ruedas y ejes de
ferrocarril. Se dice que en las prcticas antiguas de inspeccin, las piezas eran sumergidas en
aceite, y despus se limpiaban y se esparcan con un polvo (una mezcla de talco y alcohol).
Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba
el polvo que se haba esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto condujo a
formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar stas y otras
inspecciones; esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidos penetrantes.
La aplicacin de esta tcnica es relativamente sencilla, aunque se deben considerar varios
factores en la eleccin del tipo de materiales penetrantes. Adems existen seis pasos muy
importantes que se deben seguir para asegurar una correcta aplicacin de los lquidos
penetrantes:
1. Preparacin, limpieza y secado de la superficie de la pieza de prueba.
2. Aplicacin y tiempo de penetracin del lquido penetrante.
3. Remocin de exceso del lquido.
4. Aplicacin del revelador.
5. Inspeccin de las seales obtenidas en la superficie de la pieza.
6. Limpieza posterior para quitar los residuos dejados durante la inspeccin.
Las siguientes imgenes muestran la aplicacin de esta tcnica en una soldadura, as como la
evaluacin de una pieza inspeccionada con lquidos fluorescentes bajo luz negra.

FIGURA 2 Aplicacin de Lquido Penetrante FIGURA 3 Evaluacin con lquidos fluorescentes

3.2.3. Partculas Magnticas (Magnetic Particle Testing - MT)
En la dcada de 1920 William E. Hoke descubri que un tipo de partculas magnticas
(limadura de metal) se podra utilizar, junto con el magnetismo, como un medio de localizacin
de discontinuidades. Hoke comprob que una discontinuidad superficial o subsuperficial,
presente en un material previamente magnetizado, provocaba que el campo magntico se
distorsionara. El fenmeno fue descubierto mientras se observaba que la limadura de metal,
resultante del maquinado en los tornos, se concentraba en las discontinuidades que
presentaban los chucks magnetizados.
Las partculas magnticas nos proporcionan muchas ventajas para su utilizacin como son:
Es una inspeccin rpida y de bajo costo.
Se necesita un equipo simple de utilizar.
No se requieren lecturas electrnicas o calibraciones.
Entre sus desventajas podemos encontrar:
Se utiliza solamente en materiales ferromagnticos.
Se necesita suministro de energa elctrica.
La rugosidad de la superficie es perjudicial a la prueba, pues altera el campo
magntico.

3.2.4. Corrientes Electromagnticas (Eddy Current Testing - ET)
Este mtodo de inspeccin se utiliza para detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales, medir espesores de material, clasificacin de materiales. El principio con el
que funciona es la induccin electromagntica, por tanto es un requisito que la pieza a
inspeccionar sea un conductor. Cuando una corriente alterna se aplica a un conductor, como
un cable de cobre, se crea un campo magntico alrededor del conductor.
La siguiente figura muestra los elementos que constituyen el principio de la inspeccin:

FIGURA Induccin Electromagntica en un material conductor

3.2.5. Radiografa Industrial (Radiographic Testing - RT)
En 1895 el profesor Wilhelm Conrad Roentgen descubri la presencia de un tipo de radiacin,
desconocida hasta entonces, cuando realizaba trabajos de investigacin con un tubo de rayos
catdicos.
La Radiografa Industrial es utilizada para la deteccin de discontinuidades en la estructura
interna de los materiales. El fenmeno en el que est basada es la interaccin entre la
radiacin electromagntica y la materia.
La radiografa industrial es utilizada en mltiples aplicaciones como son: la industria
metalmecnica, automotriz, aeronutica, petrolera, entre otras. Esta tcnica es una de las ms
utilizadas y confiables debido a que tiene las siguientes ventajas:
Puede ser aplicada en varios materiales.
Se obtiene una imagen del interior del material.
Se tiene un registro permanente de la inspeccin.
Nos ayuda a realizar evaluaciones del tipo de falla y su posible rechazo.
Sin embargo tambin tiene desventajas que afectan directamente la integridad del usuario,
debido a que un sobre exposicin tendra efectos nocivos para la salud del personal. Otras
desventajas son:
Se requiere acceso a ambos lados de la pieza a inspeccionar.
No se recomienda usar en piezas de geometra complicada.
Las discontinuidades de tipo laminar no se detectan por este mtodo.
En las siguientes imgenes se puede observar una aplicacin de esta tcnica en una tubera:

FIGURA Preparacin de la pelcula radiogrfica y Radiografa revelada de la tubera
3.2.6. Antecedentes Histricos del Ultrasonido Industrial
Antes de la Segunda Guerra Mundial, el sonar, la tcnica de enviar ondas acsticas a travs del
agua y de observar el retorno de los ecos para identificar los objetos sumergidos, inspir a los
investigadores del ultrasonido para explorar maneras de aplicar el concepto a la diagnosis
mdica.
En 1928 un cientfico sovitico de nombre Sergei Y. Sokolov present una tcnica de
transmisin de ondas ultrasnicas a travs del material, para la deteccin de discontinuidades
en los metales. Mulhauser, en 1931, obtuvo una patente para utilizar ondas ultrasnicas,
usando dos transductores para detectar defectos en slidos. Los equipos detectores de fallas
fueron originalmente desarrollados, basndose en el principio de la intercepcin de la energa
ultrasnica por discontinuidades grandes, durante el paso del haz ultrasnico. Posteriormente,
esta tcnica recibi el nombre de inspeccin a travs. Este sistema de inspeccin presentaba
ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso en ambas superficies de la pieza
inspeccionada para colocar un transductor en cada superficie.

FIGURA Reflectoscopio Supersnico

3.2.7. Ultrasonido por Arreglo de Fases
Fue en 1801 cuando el cientfico ingls Thomas Young demostr la interaccin constructiva y
destructiva de las ondas mecnicas, con la ayuda de un experimento que utilizaba dos fuentes
puntuales de luz para crear patrones de interferencia. Las ondas que se combinaban en fase se
reforzaban una a la otra, mientras las ondas que se combinaban de manera desfasada se
eliminaban una a la otra.

A principios de este siglo XXI el desarrollo y aplicacin del Ultrasonido por Arreglo de Fases,
como una tecnologa nica ha alcanzado un estado de madurez. La tecnologa de Ultrasonido
por Arreglo de Fases cambi del campo medico al sector industrial al principio de la dcada de
los 80s. A mediados de esta dcada los materiales piezocompuestos fueron desarrollados y
estuvieron disponibles a la orden de la manufactura de transductores para Arreglo de Fases de
conformado complejo. Para el comienzo de la dcada de los 90s, la tecnologa por Arreglo de
Fases fue incorporada como un nuevo mtodo de NDE (Evaluacin No Destructiva, por sus
siglas en ingls) en los manuales de ultrasonido y manuales de capacitacin para ingenieros. La
mayora de las aplicaciones desde 1985 a 1992 estuvieron relacionadas a la inspeccin en
navos nucleares (inyectores), grandes ejes forjados y componentes de turbinas de baja
presin.

FIGURA Equipo de Ultrasonido con Arreglo de Fases

IV. FUNDAMENTOS TEORICOS
4.1. ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT)
4.1.1. Principios Bsicos
En la inspeccin por ultrasonido (Ultrasonic Testing) se utiliza la energa del sonido de alta
frecuencia para detectar discontinuidades internas en los materiales y hacer mediciones del
espesor del material. Tambin puede ser utilizada para la evaluacin de discontinuidades,
mediciones dimensionales, clasificacin de materiales y ms. Las ondas ultrasnicas son
vibraciones mecnicas transmitidas, en un medio elstico (la pieza inspeccionada), por medio
de un transductor con un cristal piezoelctrico excitado por un voltaje elctrico.
Todas las sustancias materiales estn formadas por tomos, que pueden ser forzados en el
movimiento vibratorio sobre sus posiciones del equilibrio. Existen diversos patrones de
movimiento vibratorio a nivel atmico, sin embargo, la mayora de ellos son irrelevantes para
la prueba ultrasnica. La acstica se centra en las partculas que contienen muchos tomos
que muevan en unsono al producto por medio de una onda mecnica. Cuando un material no
se tensa o se comprime ms all de su lmite elstico, sus partculas individuales realizan
elsticas. Cuando las partculas de un medio se desplazan de sus posiciones de equilibrio, se
presentan fuerzas (electrostticas) internas de restauracin. Estas fuerzas de restauracin
elsticas entre las partculas, combinadas con la inercia de las partculas, conducen a los
movimientos oscilatorios del medio.

En slidos, las ondas acsticas pueden propagarse en cuatro principales formas, basadas en la
manera en que oscilan las partculas. El sonido se puede propagar como ondas longitudinales,
ondas transversales, ondas superficiales, y en materiales delgados como ondas laminares. Las
ondas longitudinales y transversales son los dos modos de propagacin ms ampliamente
utilizados en la prueba ultrasnica. Las frecuencias tpicas de las ondas ultrasnicas estn en el
rango de 0.1 MHz a 50 MHz. La mayora de las aplicaciones industriales requieren frecuencias
entre 0.5 y 25 MHz. En la siguiente figura se muestra una tpica configuracin de inspeccin de
pulso-eco:

FIGURA Inspeccin tpica por ultrasonido
Dentro de los elementos que constituyen este modelo bsico encontramos por ejemplo al
emisor/receptor que es un dispositivo electrnico que puede producir pulsos elctricos de alto
voltaje. Excitado por el pulso elctrico, el transductor genera energa ultrasnica de alta
frecuencia. La energa ultrasnica es introducida y propagada a travs de los materiales en
forma de ondas. Cuando existe una discontinuidad (como una grieta) en la trayectoria de la
onda, parte de la energa ser reflejada.
Existen cinco elementos que conforman un Sistema de Inspeccin Ultrasnica y son:
El generador de seal elctrica o equipo ultrasnico.- Es importante mencionar que
todos los equipos de ultrasonido solo emiten y reciben pulsos elctricos, que son
graficados en la pantalla transflectiva del equipo.
Un conductor de seal elctrica.- El cable coaxial permite la comunicacin entre el
transductor y el equipo emisor/receptor de seales elctricas.
El transductor.- Es un accesorio que contiene un cristal con propiedades
piezoelctricas, es decir, puede transformar energa elctrica a energa mecnica y
viceversa.
Acoplante. Es un medio que permite el paso de las ondas ultrasnicas entre el
transductor y la pieza de prueba. Su funcin principal es la de eliminar el aire en esta
interfase.
La pieza inspeccionada. La dificultad en una inspeccin por ultrasonido depende de la
resistencia que oponga la pieza al paso de las ondas ultrasnicas.

FIGURA Sistema de Inspeccin Ultrasnica
4.1.2. Fsica del Ultrasonido
4.1.2.1. Ondas Mecnicas
Una onda es una perturbacin que avanza o que se propaga en un medio material o incluso en
el vaco. A pesar de la naturaleza diversa de las perturbaciones que pueden originarlas, todas
las ondas tienen un comportamiento semejante. El sonido es un tipo de onda que se propaga
nicamente en presencia de un medio que haga de soporte de la perturbacin.
El sonido y el ultrasonido son ondas acsticas de la misma naturaleza, lo nico que las
diferencia es el nmero de oscilaciones o vibraciones que sufren las partculas del medio
durante su propagacin. Las aplicaciones industriales utilizan comnmente frecuencias desde
0.5 a 25 MHz (millones de ciclos por segundo).

Existen ciertas caractersticas que son comunes a todas las ondas, cualquiera que sea su
naturaleza, y que en conjunto definen el llamado comportamiento ondulatorio, esto es, una
serie de fenmenos tpicos que diferencian dicho comportamiento del comportamiento propio
de las partculas.

FIGURA Onda mecnica sinusoidal
Un ciclo representa el movimiento completo de una onda. Cuando una partcula de la onda
regresa a su posicin original, se dice que ha completado un ciclo.
Por otro lado, la longitud de onda es la distancia que se requiere para completar un ciclo. Es la
distancia entre dos puntos que oscilan en la misma fase, por ejemplo la distancia entre dos
crestas o entre dos valles de la onda. Esta propiedad es identificada con la letra griega l.
Al nmero de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo, (por lo general el segundo), se le
denomina frecuencia f. La unidad de medida para la frecuencia son los ciclos por segundo o
Hertz (1 Hz = 1 ciclo/segundo).
Una propiedad de los materiales, que es una caracterstica propia de cada uno, es la velocidad
de propagacin de las ondas ultrasnicas a travs de ellos. La singularidad de este valor se
debe a que es una funcin del mdulo de elasticidad y la densidad del material. Se identifica
con las letras v o c.
4.1.2.2. Consideracin de la Longitud de Onda en la Deteccin de Discontinuidades
Uno de los propsitos de la inspeccin ultrasnica es la deteccin de discontinuidades, razn
por la cual el inspector debe tomar una decisin en cuanto al tipo de transductor que deber
emplear. Existe una cantidad extensa de variables que se deben considerar en la eleccin de
un transductor, para una aplicacin en particular. La longitud de la onda emitida por un tipo de
transductor, puede ser la primera variable a estudiar, debido a que la teora seala que una
discontinuidad deber tener un tamao de media longitud de onda (l/2) para poder ser
localizada. En la prctica se considera el tamao del completo.
4.1.2.3. Propagacin de Ondas Mecnicas
La prueba por ultrasonido est basada en el tiempo que tarda una onda ultrasnica en recorrer
el espesor de un material, misma que es graficada contra la cantidad de energa que se perdi
durante el recorrido. Todos los materiales que conocemos, estn constituidos por pequeas
partculas elementales, llamadas tomos, los cuales pueden propagar una onda mecnica
siempre que se les fuerce a vibrar dentro de sus lmites de equilibrio. En los materiales slidos
existen cuatro modos principales de propagacin, que son: ondas longitudinales, ondas
transversales, ondas superficiales y ondas de placa. Para este caso solo se estudiar el
comportamiento de las ondas longitudinales y transversales, ya que son los dos tipos de
propagacin comnmente utilizados en las aplicaciones industriales.
Ondas Longitudinales.- Tambin conocidas como ondas de compresin, debido a que su
propagacin ocurre de manera paralela respecto la direccin de propagacin de la onda. Esto
provoca que en los tomos se encuentren zonas con mayor densidad que fluctan durante el
movimiento. Este tipo de onda se puede propagar a travs de slidos, lquidos y gases. Cuando
se utilizan, en la inspeccin ultrasnica las ondas longitudinales, se recurre a transductores de
haz recto.


FIGURA Propagacin de ondas longitudinales
Ondas Transversales.- A este tipo de ondas se les llama tambin ondas de corte, y se
caracterizan porque el movimiento de las partculas es en forma perpendicular a la direccin
de propagacin de la onda. En las inspecciones por ultrasonido se utiliza un accesorio que
permite inclinar el transductor, conocido como zapata, y a este tipo de aplicaciones se les
denomina como aplicaciones con haz angular. Otra caracterstica importante de este tipo de
ondas es que su velocidad de propagacin es aproximadamente la mitad de la velocidad con
ondas
transversales, para un
mismo material.

FIGURA Propagacin de ondas transversales
Las ondas acsticas se propagan debido a las vibraciones o a los movimientos oscilatorios de
las partculas dentro de un material. Una onda ultrasnica se puede visualizar como nmero
infinito de masas o de partculas oscilantes conectadas por medio de resortes elsticos. Cada
partcula individual es influenciada por el movimiento de su vecino ms cercano y las fuerzas
elsticas de restauracin e inercia actan sobre cada partcula.

FIGURA Modelo atmico de la materia
4.1.2.4. La velocidad del sonido
La ley de Hooke, cuando se utiliza junto con la segunda ley de Newton, puede explicar algunas
cosas sobre la velocidad del sonido. La velocidad del sonido dentro de un material est en
funcin de las caractersticas del material y es independiente de la amplitud de la onda
acstica. La segunda ley de Newton dice que la fuerza aplicada a una partcula es directamente
proporcional al producto de la aceleracin de la partcula por la masa de la misma.
Matemticamente, la segunda ley de Newton se escribe como F = ma. La ley de Hooke
entonces dice que esta fuerza ser balanceada por una fuerza con direccin opuesta que es
dependiente de la cantidad de dislocacin y de la constante del resorte (F = - kx).
Por ejemplo, si la dislocacin de la partcula aumenta, aumenta tambin su aceleracin.
Resulta que el tiempo que le lleva a una partcula moverse y regresar a su posicin de
equilibrio es independiente de la fuerza aplicada. As pues, dentro de un material dado, el
sonido siempre viaja a la misma velocidad, sin importar cuanta fuerza se aplica, cuando otras
variables, tales como la temperatura, se mantienen constantes.
Propiedades del material que afectan la velocidad del sonido
Por supuesto, el sonido viaja a diversas velocidades en diversos materiales. Esto es porque la
masa de los tomos y las constantes del resorte (mdulo de elasticidad) son diferentes para
diversos materiales. La masa de las partculas se relaciona con la densidad del material, y la
constante del resorte se relaciona con las constantes elsticas de un material.
4.1.2.5. Impedancia Acstica
El sonido viaja a travs de los materiales bajo influencia de las fuerzas de compresin. Esto
debido a que las molculas o los tomos de un slido estn limitados elsticamente uno a otro,
el exceso de presin da lugar a una onda que se propaga a travs del slido.
La impedancia acstica (Z) es la resistencia que opone un material a la propagacin del sonido
y est definida como el producto de su densidad (r) y la velocidad acstica (V).
La impedancia acstica es importante en:
1. la determinacin de la transmisin y la reflexin acsticas en el lmite de dos
materiales que tienen diversas impedancias acsticas.
2. el diseo de transductores ultrasnicos.
3. la determinacin de la absorcin del sonido en un medio.
El siguiente es un ejemplo de un clculo de la impedancia acstica para agua y acero
inoxidable, conociendo su densidad (r) y la velocidad acstica (V). Tambin muestra cmo un
cambio en la impedancia afecta la cantidad de energa acstica que se refleja y se transmite.
Los valores de la energa reflejada y transmitida son las cantidades fraccionarias del incidente
total de la energa en la interfaz. Observe que la cantidad fraccionaria de energa transmitida
ms la cantidad fraccionaria de energa reflejada es iguala a uno. El clculo usado para llegar a
estos valores ser
discutido ms
adelante.

FIGURA Clculo de Impedancia Acstica entre Agua y Acero Inoxidable
4.1.2.6. Coeficientes de transmisin y reflexin
El sonido tiene un comportamiento en los materiales que es semejante a un haz de luz dirigido
a un recipiente con agua. En esta analoga, el haz de luz se refleja en la superficie del agua
como si fuera un espejo, pero parte de esa energa traspasa la superficie y se introduce en el
recipiente.
Las ondas ultrasnicas se reflejan en los lmites donde hay una diferencia en las impedancias
acsticas (Z) de los materiales en cada lado del lmite. A estos lmites se les llama interfases
acsticas. Esta diferencia en Z se conoce comnmente como la unin mal hecha entre
materiales.
Comnmente encontraremos dos situaciones que se relacionan con la reflexin:
Cuando la onda que incide es perpendicular a la interfase acstica (incidencia normal),
la reflexin se presentar hacia la fuente generadora, en la misma direccin pero con
el sentido opuesto.
Cuando la onda incidente es oblicua a la interfase acstica (incidencia angular), la onda
se refleja con un ngulo igual al de incidencia.

FIGURA Incidencia Normal y Angular
4.1.2.7. Refraccin y Ley de Snell
Cuando una onda ultrasnica pasa a travs de una interfaz entre dos materiales a un ngulo
oblicuo (que no es recto), y los materiales tienen diversos ndices de refraccin, se producen
ondas reflejadas y ondas refractadas.
La refraccin ocurre en una interfaz debido a las diversas velocidades de las ondas acsticas
dentro de los dos materiales. La velocidad del sonido en cada material es determinada por sus
caractersticas fsicas (mdulos elsticos y densidad) para ese material. En la siguiente figura se
pueden ver una serie de ondas planas que viajan en un material y se incorporan a un segundo
material que tiene una velocidad acstica ms alta. Por lo tanto, cuando la onda encuentra la
interfaz entre estos dos materiales, la porcin de la onda en el segundo material se est
moviendo ms rpidamente que la porcin de la onda en el primer material. Se puede ver que
esta caracterstica hace que la onda se doble.

FIGURA Refraccin de ondas acsticas en un material de prueba

4.1.2.8. Conversin de Modo
Cuando el sonido viaja en un material slido, una forma de energa de la onda se puede
transformar en otra. Por ejemplo, cuando las ondas longitudinales golpean una interfaz de
manera angular, algo de la energa puede causar el movimiento de la partcula en direccin
transversal para comenzar una onda de corte (transversal). La conversin de modo ocurre
cuando una onda encuentra una interfaz entre los materiales de diversas impedancias
acsticas y el ngulo incidente no es normal a la interfaz. En la siguiente figura se puede ver
como ocurre la conversin de modo cada vez que la onda encuentra una interfaz en ngulo; las
seales ultrasnicas pueden llegar a ser confusas ocasionalmente.

FIGURA Conversin de modo de las ondas acsticas en un material de prueba
En la seccin anterior, se precis que cuando las ondas acsticas pasan a travs de una interfaz
entre los materiales que tienen diversas velocidades acsticas, la refraccin ocurre en la
interfaz. Cuanto ms grande es la diferencia de velocidades acsticas entre los dos materiales,
se refracta ms el sonido.
4.1.2.9. ngulos Crticos
Cuando una onda longitudinal se mueve desde un material con una velocidad de propagacin
ms lenta a uno con una velocidad de propagacin ms rpida, hay un ngulo incidente que
hace que el ngulo de refraccin para la onda longitudinal sea de 90. Este se conoce como el
primer ngulo crtico. El primer ngulo crtico se puede encontrar con la ley de Snell poniendo
un ngulo de 90 para el ngulo del haz refractado. En el ngulo de incidencia crtico, mucha
de la energa acstica est bajo la forma de onda de compresin no homognea, que viaja a lo
largo de la interfaz y decae en forma exponencial con la profundidad de la interfaz. Esta onda
se conoce a veces como onda de deslizamiento.
La siguiente imagen nos muestra grficamente el ngulo de incidencia a, necesario para que el
ngulo qL de las ondas refractadas longitudinales sea de 90. Se puede deducir con esto, que
eligiendo un primer ngulo crtico especfico, se pueden eliminar las ondas longitudinales
refractadas, que pueden provocar seales fantasmas en el equipo.

FIGURA Primer ngulo crtico
Generalmente los fabricantes de zapatas y transductores hacen este clculo para
manufacturar sus productos, sin embargo tambin es necesario realizarlo en aplicaciones de
inmersin, es decir, en donde se introduce un transductor automatizado en un recipiente con
acoplante, el cual tiene contenido en el fondo la pieza a inspeccionar.
Por otro lado, al ngulo de incidencia a necesario para refractar una onda de corte qT a 90 se
le conoce como segundo ngulo crtico y se muestra en la siguiente imagen.

FIGURA Segundo ngulo crtico
La siguiente figura muestra la energa relativa de las ondas longitudinales, transversales y
superficiales en acero, para diferentes ngulos de incidencia de ondas longitudinales en
plstico (es decir un transductor montado en una zapata), las curvas mostradas fueron
obtenidas usando una zapata de plstico sobre acero.

FIGURA Energa relativa de las ondas acsticas en acero
La mayora de las inspecciones con haz angular se realizan entre el primero y segundo ngulo
crtico, por lo que se propagan en el material solamente ondas de corte. Es importante sealar,
que los fabricantes de las zapatas para estas aplicaciones, graban en la zapata el valor del
ngulo al que es refractada la onda dentro del material. Por tanto este valor no es la
inclinacin de la zapata sino el ngulo de la onda de corte refractada.
4.1.2.10. Atenuacin
Cuando el sonido viaja a travs de un medio, su intensidad disminuye con la distancia. En
materiales ideales, la presin del sonido (amplitud de la seal) es reducida solamente por la
propagacin de la onda. Los materiales reales, sin embargo, producen un efecto que debilita el
sonido mientras se encuentra ms lejos. Este debilitamiento posterior resulta de la dispersin
y de la absorcin. La dispersin es la reflexin del sonido en otras direcciones diferentes a su
direccin original de propagacin.
La atenuacin del sonido dentro de un material por s mismo no es, a menudo de inters
intrnseco. Sin embargo, las caractersticas y las condiciones de carga naturales se pueden
relacionar con la atenuacin. La atenuacin sirve, a menudo, como herramienta de medicin
que conduce a la formacin de teoras para explicar el fenmeno fsico o qumico que
disminuye la intensidad ultrasnica.
4 .1.3. Transductores Ultrasnicos
4.1.3.1. Caractersticas de los transductores
El transductor es una parte muy importante del sistema ultrasnico de instrumentacin. El
transductor contiene un elemento piezoelctrico, que convierte seales elctricas en
vibraciones mecnicas y vibraciones mecnicas en seales elctricas. Muchos factores,
incluyendo el material, construccin mecnica y elctrica, y las condiciones de carga mecnica
y elctrica externas, influencian el comportamiento de un transductor. La construccin
mecnica incluye parmetros tales como el rea superficial, amortiguamiento mecnico, el
contenedor del cristal, el tipo de conector y otras variables de la construccin fsica. Los
transductores de contacto tambin incorporan una placa de desgaste para proteger al
elemento activo contra la friccin.
4.1.3.2. Eficiencia del Transductor, Ancho de Banda y Frecuencia
Algunos transductores se fabrican especialmente para ser transmisores ms eficientes y otros
para ser receptores ms eficientes. Un transductor que funciona bien en una aplicacin no
producir siempre los resultados deseados en una aplicacin diferente. Por ejemplo, la
sensibilidad, que es la capacidad de detectar discontinuidades lo ms pequeas posibles, es
proporcional al producto de la eficiencia del transductor como transmisor y receptor. La
resolucin requiere un transductor altamente amortiguado. La resolucin se puede entender
de dos diferentes maneras, la primera es la resolucin cercana, que se refiere a la habilidad
del sistema de inspeccin para detectar discontinuidades localizadas cerca de la superficie de
entrada. Por otro lado la resolucin lejana es la habilidad del sistema de inspeccin de separar
dos o ms ecos de discontinuidades cercanas entre s en distancia.
Las siguientes figuras ilustran ejemplos de reportes del anlisis de dos transductores con
diferente grado de amortiguamiento y ancho de banda, estos resultados corresponden a la
forma del pulso y el espectro de frecuencias.


FIGURA Certificados de prueba de dos transductores con diferente amortiguamiento
Los transductores se construyen para soportar un cierto uso rudo, pero deben ser manejados
cuidadosamente. Emplear mal, por ejemplo, dejarlo caer, puede causar que se agriete la placa
de desgaste, del elemento, o del material de respaldo. Los daos a un transductor se observan
a menudo en una presentacin de barrido-A, como ampliacin del pulso inicial.
4.1.3.3. Caractersticas del haz ultrasnico
El sonido que emana de un transductor piezoelctrico no se origina en un punto, sino que por
el contrario se origina en la mayor parte de la superficie del elemento piezoelctrico.

FIGURA Generacin de un frente de onda plano
Los transductores redondos se conocen a menudo como transductores de fuente de pistn,
porque el haz ultrasnico se asemeja a una masa cilndrica delante del transductor. El haz
ultrasnico de un transductor piezoelctrico tpico se muestra en la siguiente figura.

FIGURA Haz ultrasnico en un transductor
Puesto que el ultrasonido se origina de un nmero de puntos a lo largo de la cara del
transductor, la intensidad del ultrasonido a lo largo del haz, es afectado por la interferencia
constructiva y destructiva de la onda. Estos efectos, a veces, tambin se conocen como efectos
de la difraccin. Esta interferencia de la onda conduce a fluctuaciones extensas en la
intensidad ultrasnica cerca de la fuente y se conoce como el campo cercano. Debido a
variaciones acsticas dentro de un campo cercano, puede ser extremadamente difcil evaluar
discontinuidades en los materiales, cuando se encuentran dentro de esta rea.
4.1.3.4. Divergencia del haz ultrasnico
Los transductores redondos se conocen a menudo como transductores de fuente de pistn,
porque el campo ultrasnico se asemeja a una masa cilndrica delante del transductor. Sin
embargo, la energa en el haz no se propaga en forma de un cilindro, sino que por el contrario
se separa del haz hacia fuera mientras se propaga a travs del material.
La divergencia del haz es una medida del ngulo a partir de un lado del haz ultrasnico al eje
central del haz, en el campo lejano. Por lo tanto, la extensin del haz es dos veces la
divergencia del mismo.

FIGURA Divergencia del haz ultrasnico
Segn las siguientes figuras, la extensin del haz es determinada en gran parte por la
frecuencia y el dimetro del transductor. La extensin del haz es mayor al usar un transductor
de baja frecuencia que al usar un transductor de alta frecuencia. Si el dimetro del transductor
aumenta, la extensin del haz ser reducida.
Transductor de haz recto de 0.75 in de dimetro

FIGURA Divergencia a diferentes frecuencias
El ngulo de divergencia del haz es una consideracin importante en la seleccin del
transductor por un par de razones. Primero, la extensin del haz baja la amplitud de las
reflexiones puesto que los campos ultrasnicos se concentran menos y, por lo tanto es ms
dbil. En segundo lugar, la extensin del haz puede hacer ms difcil la interpretacin de las
seales debido a las reflexiones de los lados laterales del objeto de prueba, o de otras
caractersticas fuera del rea de inspeccin. La caracterizacin del campo ultrasnico generado
por un transductor, es un requisito previo para entender las seales observadas.
4.1.3.5. Tipos de transductores
Los transductores ultrasnicos son manufacturados para una variedad de usos y aplicaciones.
Se debe prestar atencin al momento de seleccionar el transductor apropiado para un
determinado uso. Se han expresado algunos factores que afectan la detectabilidad de una
discontinuidad. Se sabe que es importante elegir los transductores que tengan la frecuencia,
ancho de banda y focalizacin deseadas para optimizar la capacidad de la inspeccin. El
transductor se elige, la mayora de las veces, para mejorar la sensibilidad o la resolucin del
sistema. En la seccin de anexos se pude consultar una completa lista de transductores de
diferentes tipos.
Los transductores se pueden clasificar de acuerdo a su aplicacin:
Los transductores de contacto se utilizan para las inspecciones de contacto directo, y
son generalmente manipulados a mano. Tienen una cubierta de proteccin, para soportar la
friccin al contacto con una variedad de materiales. Estos transductores tienen un diseo
ergonmico de modo que son fciles de agarrar y de moverse a lo largo de una superficie.
Tienen a menudo cubiertas reemplazables de desgaste para alargar su vida til. Los materiales
acoplantes como agua, grasa, aceites o materiales comerciales, se utilizan para quitar el exceso
de aire entre el transductor y el componente que es examinado.

FIGURA Transductores de haz recto de contacto
Los transductores de contacto estn disponibles en una variedad de configuraciones para
mejorar su utilidad para diversos usos. El transductor plano de contacto, mostrado arriba, se
utiliza en inspecciones normales del haz de superficies relativamente planas, y donde la
resolucin cercana superficial no es crtica. Si la superficie es curva, se puede necesitar una
zapata agregada a la cara del transductor que empareje la curvatura. Si la resolucin cercana
superficial es importante o si una inspeccin con haz angular es necesaria, se pueden utilizar
transductores de contacto especiales.
Los transductores duales, contienen dos elementos funcionando independientemente
en una sola cubierta. Uno de los elementos transmite y el otro recibe la seal ultrasnica. Los
elementos activos se pueden elegir para que sus capacidades de emisin y recepcin
proporcionen al transductor una seal ms clara, as como los transductores para usos
especiales, tales como los utilizados en la inspeccin de materiales granulosos. Los
transductores duales estn especialmente adaptados para hacer medidas en aplicaciones
donde los reflectores estn muy cerca del transductor, puesto que este diseo elimina el
efecto de anillo que experimentan los transductores de un solo-elemento (cuando los
transductores de un solo elemento estn funcionando en modo pulso-eco, el elemento no
puede comenzar a recibir seales reflejadas hasta que el elemento ha parado de emitir sonido
desde su funcin de transmisin). Los transductores duales son muy tiles al hacer medidas
del espesor de materiales finos y al examinar las discontinuidades cercanas superficiales. Los
dos elementos estn orientados en ngulo, uno con respecto del otro, para crear una
trayectoria del sonido de haz cruzado en el material de prueba.

FIGURA Transductores duales de contacto

FIGURA Transmisin y recepcin de ondas en un transductor dual
Los transductores de haz angular se utilizan tpicamente para introducir una onda
refractada de corte en el material de prueba. Los transductores se pueden comprar en una
variedad de ngulos fijos o en las versiones ajustables donde el usuario determina los ngulos
de incidencia y de refraccin. En las versiones de ngulo fijo, el ngulo de refraccin que est
marcado en el transductor, es solamente para un material en particular, que es generalmente
de acero. La trayectoria angular del sonido permite que el haz ultrasnico sea reflejado, desde
la pared posterior, para mejorar la detectabilidad de discontinuidades, dentro y alrededor de
reas soldadas. Tambin se utilizan para generar ondas superficiales para el uso en la
deteccin de discontinuidades en la superficie de un componente.

FIGURA Transductores angulares de contacto
Los transductores de inmersin no entran en contacto con el componente. Estos
transductores se disean para funcionar en un ambiente lquido y todas las conexiones son
hermticas. Los transductores de inmersin tienen generalmente una capa de adaptacin que
los ayuda para conseguir ms energa ultrasnica en el agua y, alternadamente, en el
componente que es examinado. Los transductores de inmersin se pueden comprar con un
lente plano, cilndrico focalizado o esfrico focalizado. Un transductor enfocado puede mejorar
la sensibilidad y la resolucin axial, concentrando la energa snica a un rea ms pequea. Los
transductores de inmersin se utilizan tpicamente dentro de un tanque de agua o como parte
de un sistema a chorro o burbujeante en aplicaciones de rastreo.

FIGURA Transductores de inmersin
Los transductores de arreglo de fases estn fabricados de manera tal, que contienen
en su chasis arreglos de mltiples cristales para facilitar la inspeccin de distintas reas de
material, desde una sola posicin del transductor.

FIGURA Transductores de Arreglo de Fases
4.1.4. Equipos Ultrasnicos
En esencia todos los equipos ultrasnicos cumplen la funcin de generar y recibir seales
elctricas, mismas que son medidas e interpretadas con ayuda de distintos accesorios que
proporcionan algunos modelos diversos. Bsicamente en el mercado existen detectores de
fallas y medidores de espesores, con diferentes presentaciones y funciones que facilitan el
trabajo de interpretacin del inspector, sin embargo todos los equipos cuentan con las mismas
funciones bsicas, para configurar los parmetros ms importantes de la inspeccin como son
la frecuencia, el rango, entre otros.

Los instrumentos ultrasnicos son equipos de comparacin contra un estndar de referencia,
por lo tanto, un instrumento ultrasnico se debe calibrar antes de ser utilizado. Entonces,
podemos decir que la calibracin es el proceso de ajustar el instrumento utilizando un
estndar de referencia.
La mayora de los instrumentos ultrasnicos, considerados para utilizarse en la industria, son
unidades que operan por la tcnica pulso-eco con presentacin tipo A, los cuales, incluyen
una gran variedad de configuraciones que difieren en cuanto al grado de complejidad,
portabilidad, tipo de pantalla, capacidad de almacenamiento de datos en la memoria
integrada, etc.

En el funcionamiento de un instrumento ultrasnico se incluye la determinacin del tiempo de
aparicin y de la amplitud de la seal; como accesorios que pueden encontrarse integrados se
puede mencionar a la curva DAC electrnica, compuertas, monitor, medicin de espesores
digitalmente y clculos matemticos de distancias, tambin en forma digital, cuando se utiliza
haz angular.
4.1.4.1. EJECUCION DEL ENSAYO BAJO PROCEDIMIENTO VALIDADO
El uso del procedimiento de ultrasonido en las soldaduras de produccin deber tener la
capacidad para:
Ubicar circunferencialmente las discontinuidades
Dimensionar las discontinuidades en longitud y altura
Determinar la profundidad desde la superficie externa (OD)
Localizar axialmente las discontinuidades
Determinar su aceptabilidad con base en los criterios de aceptacin

Figura Inspeccin ultrasnica mediante SAUT en ductos (PA+TOFD)
GENERALIDADES DE REGISTROS Y DOCUMENTACIN PARA TODAS LAS TCNICAS
ULTRASNICAS
Un completo set de datos debe ser generado y almacenado por cada inspeccin o junta
realizada, que permita un posterior anlisis en caso de ser necesario.
La siguiente informacin mnima debe ser registrada:
Tamao de palpador, nmero, ancho del elemento y paso
Parmetros de las leyes focales incluyendo entre otros: ngulo o rango angular,
profundidad focal o plano, nmero de elementos, cambio incremental angular, inicio y
fin de los elementos
Angulo natural de la zapata
Plan de escaneo
Tipo de escner empleado
Ubicacin de las discontinuidades: posicin circunferencial, longitud y ubicacin en la
soldadura
Caracterizacin de las discontinuidades, por ej: grieta, porosidad, incompleta fusin,
etc.
Dentro del informe se deber registrar el 100% del volumen de la soldadura,
empleando para el AUT la representacin Strip Chart, y para el SAUT, como mnimo la
combinacin de A-Scan, C/B-Scan y TOFD.

VENTAJAS DE EMPLEAR EL ENSAYO DE ULTRASONIDO EN LUGAR DE RADIOGRAFA
No requiere zonas de exclusin las cuales generan grandes prdidas econmicas y
atrasos en produccin, al tener que detener las labores en planta para la toma de
placas radiogrficas por causar dao a las personas.
Reemplaza a los Rayos X y Gamma por las dificultades cada vez mayores en todo el
mundo para importar, exportar, manipular y legalizar fuentes radiactivas y operadores.
Alta probabilidad de deteccin con ubicacin y dimensionamiento en 3D.
No contamina el planeta con residuos qumicos ni radiactivos (El UT es calificado como
una tecnologa limpia que ayuda a la conservacin del medio ambiente).
Permite realizar controles oportunos al proceso.
Reduce las ratas de rechazo con el empleo de evaluaciones de ingeniera (ECA).
Permite registrar el 100% del volumen de una soldadura para anlisis en diferentes
vistas, por ej: Strip Chart, S-Scan, B-Scan, D-Scan, C-Scan o TOFD.
Informacin digital 100% auditable y reproducible.
La interpretacin y resultados son instantneos y en campo, sin la necesidad de
espacios especiales o desplazamientos innecesarios.
4.1.4.2. Medidores de espesores
Este tipo de instrumentos estn diseados, especficamente, para determinar las dimensiones
del espesor de algn material y determinar si existe algn desgaste debido a la corrosin
producida por la reaccin entre el fluido contenido y las paredes internas del elemento de
inspeccin. Los programas que controlan estos dispositivos, realizan una compensacin
automtica del viaje de la onda ultrasnica, debido a la configuracin de los transductores
duales, que son construidos con una ligera inclinacin de los cristales para provocar una
focalizacin que le proporciona la sensibilidad necesaria a la inspeccin.
Dentro de la variedad de medidores de espesores existentes, se pueden encontrar modelos
bsicos que proporcionan nicamente valores numricos del espesor; sin embargo an el
modelo ms austero cuenta con funciones para modificar la velocidad de propagacin en el
material, as como el retardo del palpador, para poder ejecutar una calibracin en distancia del
instrumento. La siguiente imagen muestra un equipo bsico medidor de espesores.

FIGURA Medidor de espesores bsico
Por ejemplo, la discriminacin de recubrimientos se lleva a cabo por medio de una funcin
llamada Dual-Multi (aunque pude conocerse con otro nombre segn el fabricante). En este
mtodo un pulso ultrasnico se transmite desde el transductor (elemento activo) del palpador
al material inspeccionado, sin embargo, en este mtodo de medicin con eco mltiple, una
parte de la energa del pulso ultrasnico se refleja en la interfase el recubrimiento (capa de
pintura) y el material inspeccionado. El resto de la energa del pulso transmitido continua su
viaje a travs del material inspeccionado y regresa como eco de pared posterior.
El tiempo de vuelo entre dos ecos sucesivos de pared posterior se utiliza, junto con la
velocidad del ultrasonido en el material, para determinar el espesor del material. Los ecos
procedentes del recubrimiento son ignorados. El principio de funcionamiento del modo de
medicin con eco mltiple, utilizando un palpador de elemento sencillo (emisor-receptor), se
muestra en la siguiente figura.
Transductor de elemento sencillo

FIGURA Mtodo de medicin Dual-Multi
La dimensin mnima del espesor del recubrimiento representa una variable importante en su
medicin, debido a la capacidad del equipo y al rango de inspeccin del transductor. Para estos
casos se pude contar con medidores de espesores de pequeas dimensiones, que adems
pueden tener transductores de altas frecuencias integrados.

FIGURA Medidor de espesores pequeo
As tambin es posible recurrir a instrumentos de alta precisin en espesores pequeos, que
trabajan con ayuda de transductores especiales de dimetros reducidos y altas frecuencias
(Ver anexos Transductores para medidores de espesores).
Adems de este tipo de funciones, tambin existen medidores de espesores con herramientas
y presentaciones de inspeccin ms avanzadas, como son el barrido A y el barrido B. Las
presentaciones visuales del barrido representan una ventaja para el inspector, ya que
conociendo el comportamiento del sonido en el material, se puede determinar si el eco
considerado por las compuertas es realmente la pared posterior o alguna otra discontinuidad,
esto en el caso del barrido A.

FIGURA Medidores de espesores de precisin y con barrido A
El barrido B es considerado como un corte transversal de la pieza inspeccionada, el cual
muestra cmo se presenta fsicamente el deterioro o cambio de seccin de la pared posterior.

FIGURA Presentacin de un Medidor de espesores con barrido B
Esos sofisticados equipos le permiten al personal realizar, en algunos casos, planes de
inspeccin para determinados componentes, como por ejemplo caldeas o recipientes
sometidos a presin; cuentan adems con una memoria interna que permite almacenar los
archivos de configuracin y la toma de lecturas.

FIGURA Presentacin de un plan de inspeccin
4.1.4.3. Detectores de fallas
El propsito fundamental de una prueba no destructiva es la deteccin de alguna posible
discontinuidad en un material. El desarrollo de la prueba por ultrasonido, se ha marcado con el
avance tecnolgico de los detectores de fallas. Desde la creacin del reflectoscopio
ultrasnico, hasta la actual tecnologa del Arreglo de fases, los detectores de fallas han
evolucionado en su configuracin fsica, as como en el software que permite realizar una
inspeccin cada vez ms sencilla. Los primeros detectores tenan un cinescopio que converta
al equipo en un instrumento muy pesado, adems sus funciones eran configuradas con ayuda
de perillas, de manera analgica. Estos instrumentos ya contaban con funciones bsicas como
configuracin de la frecuencia, rango, retardo del palpador, entre otras, sin embargo la
inspeccin se limitaba a interpretar una seal sin ningn otro dato proporcionado por el
equipo.

FIGURA Detector de fallas analgico
El avance en los sistemas computacionales ha permitido la fabricacin de circuitos cada vez
ms pequeos, y con esto los equipos actuales son ms pequeos y ligeros, adems los
cinescopios se han reemplazado por pantallas de cristal lquido (LCD), con propiedades
transflectivas, es decir que proporciona la misma definicin ya se en presencia o ausencia de
luz.
Existen equipos ms avanzados que cuentan con la posibilidad de poder almacenar datos y
calibraciones, adems de poderse calibrar en modo automtico e incluso pueden evaluar
discontinuidades con la ayuda de algunos accesorios como son las curvas de correccin
Distancia Amplitud (DAC). La resolucin de estos equipos es considerablemente mayor, y
proporcionan ayuda visual con la configuracin del color del tipo de onda, las piernas en el
caso del haz angular y del fondo de pantalla, para un mejor contraste con el medio.

FIGURA Detectores de fallas con pantalla LCD
Otra caracterstica de estos nuevos instrumentos, son las lecturas que nos proporcionan al
momento de que alguna compuerta toca una indicacin. Algunos equipos las identifican, en el
caso de trabajar con haz angular, como Distancia angular (Sa), Distancia Horizontal, dese el
punto ndice del transductor hasta la discontinuidad (Pa) y la Profundidad de la discontinuidad
(Da), entre algunas otras.
Los equipos ms avanzados en el campo de la deteccin de fallas, son los detectores con
arreglo de fases, una tcnica que trabaja con el mismo principio del ultrasonido, pero con la
ventaja de emitir mltiples seales por medio de transductores especiales que pueden
contener hasta 128 cristales, para que el equipo proporcione una imagen definida del interior
de la pieza, y con esto realizar interpretaciones ms rpidas sencillas. A esta imagen se le
conoce como barrido sectorial o barrido S.

FIGURA Inspeccin con Arreglo de Fases
4.1.4.4. Otros Equipos y Sistemas
La tcnica de inspeccin ultrasnica ha encontrado aplicacin en casos especiales de la
industria. Los fabricantes han desarrollado todo tipo de equipos y sistemas que permiten
monitorear componentes en servicio, con la mayor rapidez y facilidad de interpretacin. Desde
la industria automotriz, hasta la determinacin de pared remanente en tuberas de la industria
energtica, los sistemas representan un ahorro en tiempos de inspeccin y manejo de grandes
cantidades de informacin, adems de la posibilidad de poder automatizarlos en una lnea de
produccin.
Entre estos encontramos a los sistemas de inmersin, una aplicacin ultrasnica automatizada
en la que se sumergen las piezas a inspeccionar en un contenedor lleno de acoplante. Estos
sistemas representan un ahorro en medios acoplantes y en transductores, ya que se puede
manipular fcilmente el ngulo de incidencia solo inclinando el transductor.
La presentacin que se obtiene en este caso es un barrido C, que se considera una toma de
la vista superior de la pieza inspeccionada. Conforme el transductor recorre la zona de barrido,
la imagen se actualiza mostrando cualquier discontinuidad interna.

FIGURA Sistema de Inmersin con Barrido C
La industria automotriz es una de las que ms hace uso de los sistemas de inspeccin por
ultrasonido. Particularmente, la inspeccin de puntos de soldadura (spot weld), es una
actividad muy importante en el control de calidad de piezas ensambladas por este medio. Es
por eso que se desarroll un sistema de evaluacin automtica de puntos de soldadura. Este
tipo de instrumentos requieren una configuracin de comparacin con un estndar
establecido, para poder identificar un punto bueno de uno malo, por medio del tipo de seal
calibrada y la respuesta obtenida por el equipo.

FIGURA Sistema de inspeccin de puntos de soldadura
En la determinacin del espesor de tuberas y recipientes sometidos a presin, existen
sistemas equipados con programas capaces de manejar grandes cantidades de datos,
provenientes, ya sea de mltiples equipos medidores de espesores o de una serie de sensores
(lo que en el medio se conoce como corrida de diablo u ondas guiadas).

FIGURA Sistema de Inspeccin semi automatizada de ductos
Por ltimo se menciona a los equipos convencionales, montados en diferentes dispositivos
mecnicos, para facilitar el acceso a lugares remotos y complicada configuracin de la
superficie.

FIGURA Equipos de inspeccin remota
Las imgenes anteriores muestran dos aplicaciones de deteccin de fallas; la primera es un
barrido vertical sobre un recipiente de gran altura, por lo cual el transductor es montado en
este robot magnetizado y controlado de manera remota.
4.2. TCNICAS DE INSPECCIN POR UT
4.2.1. Acoplante
Una vez que se han discutido las bases tericas del comportamiento de las ondas ultrasnicas
a travs de los materiales, y que se han descrito a manera general el tipo de equipos y
elementos transductores existentes en el mercado, se plantean a continuacin las
caractersticas y procedimientos a seguir en la realizacin de una inspeccin ultrasnica.
La primera consideracin que se debe de tomar en cuenta en una inspeccin, ser el uso de un
acoplante. El propsito principal del acoplante es eliminar el aire existente entre la superficie
del transductor y la pieza de prueba. Esto se hace debido a que una fina capa de aire entre
estas superficies, es suficiente para impedir el paso del ultrasonido desde el transductor a la
pieza, a causa de la diferencia de impedancias acsticas entre el aire y los slidos, la cual es
muy grande.
Las propiedades de un acoplante deben cubrir ciertos requisitos para que no daen la
superficie del material examinado. Se utiliza por lo general agua, que es un elemento fcil de
conseguir y accesible, pero se le pueden agregar algunos agentes antioxidantes para evitar una
reaccin con la superficie. Otros acoplantes incluyen a los aceites, grasas, glicerinas, gel,
pastas, etc.

FIGURA Acoplante
4.2.2. Inspeccin con haz recto
Para realizar inspecciones con haz recto se requiere un transductor de un cristal o dos cristales,
dependiendo la aplicacin, ya sea deteccin de fallas o medicin de espesores,
respectivamente. El mtodo de acoplamiento comnmente utilizado, en las inspecciones
generales es el contacto entre el transductor y la pieza de prueba, y la tcnica de inspeccin
ms utilizada es denominada de Pulso-Eco, es decir, el transductor emite una onda ultrasnica
a travs del material, y cuando la onda encuentra a su paso una interfase acstica o algn
reflector o discontinuidad, esta onda regresa a la fuente emisora. Los equipos de ultrasonido
se encargan de emitir y recibir seales elctricas provenientes del transductor, las cuales son
graficadas en pantalla en una presentacin llamada barrido A.
En este tipo de inspecciones existe siempre una seal, ubicada cerca del costado izquierdo de
la pantalla, la cual es generada por las variaciones existentes en el campo cercano del haz
ultrasnico. Esta seal es conocida como pulso inicial y es un obstculo para la deteccin de
discontinuidades cercanas a la superficie. Es una caracterstica de los transductores que
presenten un pulso inicial mayor, mientras se aumenta la frecuencia y se disminuye su
tamao. Para estos casos es muy comn encontrar accesorios que ayudan a disminuir los
efectos del pulso inicial, llamados lneas de retardo, y sirven para alojar esta seal dentro de
ellas, colocndolas en la superficie de contacto del transductor. Adems de esta funcin, las
lneas de retardo tambin evitan el desgaste prematuro de los transductores y algunas
soportan altas temperaturas, adems pueden ser maquinadas para lograr un mejor
acoplamiento en alguna superficie curva.

FIGURA Lnea de retardo
La presentacin en barrido A tiene otras caractersticas que se pueden identificar fcilmente,
como es una lnea continua que se muestra, cerca de la base de la pantalla, cuando an no se
ha acoplado el transductor sobre la pieza, llamada lnea de tiempo base; una vez que hay
contacto y que la onda encuentra un reflector, aparece una seal a la distancia en que se
encuentra el reflector. La siguiente imagen representa la deteccin de una discontinuidad en
un material, mostrada en la pantalla del equipo.

FIGURA Deteccin de una discontinuidad con haz recto
4.2.3. Calibracin con haz recto
Antes de realizar una inspeccin con un equipo ultrasnico, es necesario calibrar el equipo
para obtener lecturas de distancia, exactas y confiables. Hay dos parmetros importantes que
se ajustan al calibrar un equipo en distancia, el primero es la velocidad de propagacin de la
onda ultrasnica, a travs del material de prueba; este ajuste es relevante debido a que se
trata de una propiedad especfica de cada material, lo que obliga al inspector a realizar una
calibracin por cada material distinto que se inspeccione. El segundo es el retardo del
probador, (o zero offset) que es la distancia a partir de la cual se considera el cero en la lectura
de longitud. Esta distancia la toma el equipo, inicialmente, desde la superficie inferior del
elemento activo y no desde la superficie de contacto entre el transductor y la pieza.

FIGURA Retardo del palpador
Es necesario contar con un bloque de calibracin, que tenga diferentes espesores conocidos, y
es recomendado por algunos documentos que sea fabricado bajo las mismas condiciones que
las de la pieza de prueba. Las siguientes imgenes muestran un bloque de calibracin de pasos
y un juego de bloques con espesores variados, respectivamente.

FIGURA Bloques de referencia
Se deben generar dos seales a diferentes distancias, con ayuda de los espesores del bloque,
para configurar el equipo ultrasnico. A este tipo de calibracin se le conoce como calibracin
a dos puntos, y se realiza el ajuste en un rango de espesores. Esto significa que los resultados
ms confiables se obtendrn en piezas que tengan un espesor que se encuentre dentro de este
rango.
4.2.4. Deteccin de discontinuidades
Una vez que se ha realizado la calibracin en distancia del equipo, se pude proceder a
inspeccionar una pieza. Para el ejemplo anterior, la pieza tiene un espesor de 0.500 in, el
equipo se calibr en un rango de 0.100 a 0.500 in, lo que nos garantiza encontrar y medir
posibles discontinuidades en este rango. La siguiente imagen ilustra la deteccin de una
discontinuidad en esta pieza. Se pude ver que la discontinuidad impide el paso del ultrasonido
hasta la pared posterior, es por eso que en el equipo solo se puede ver un eco producido por la
discontinuidad. Adems se muestra la profundidad a la que se encontr la interrupcin y se
puede leer el valor en Sa. Si se desea conocer el tamao exacto de una discontinuidad, se pude
recurrir a otros ajustes de comparacin con reflectores conocidos. Estos ajustes se discuten
ms adelante con mayor detalle.

FIGURA Deteccin de una discontinuidad con haz recto
La localizacin de defectos en un material de prueba est en funcin de la detectabilidad, que
corresponde a la habilidad de un sistema de inspeccin ultrasnica para detectar la presencia
de una discontinuidad. La detectabilidad est determinada por una serie de variables tanto de
la pieza que est siendo inspeccionada como de la propia discontinuidad. Variables de la pieza
inspeccionada
1. Condicin superficial. La rugosidad superficial y superficies con pintura mal adherida,
xido o corrosin pueden alterar los resultados de la inspeccin y pueden evitar que se
realice una inspeccin completa debido a que se produzca dispersin del ultrasonido o
por que exista un mal acoplamiento, lo anterior puede causar:
a. Prdida de amplitud de indicaciones de discontinuidades.
b. Prdida del poder de resolucin debido al incremento en la longitud del campo
muerto.
c. Un haz ultrasnico muy ancho debido a la dispersin desde la superficie Para
minimizar estos efectos podran ser removidos tanto la pintura, el xido y la
corrosin, antes de realizar la inspeccin.
2. Geometra de la pieza. Cuando la superficie posterior no es paralela a la superficie
frontal, o cuando la divergencia del haz alcanza una superficie lateral de la pieza, se
puede producir dispersin y conversin de modo, por lo cual se pueden generar
indicaciones sobre la pantalla del instrumento que puedan crear confusin. En la
inspeccin de piezas con superficies paralelas es importante monitorear la reflexin de
pared posterior para evaluar y asegurar que la onda ultrasnica pasa adecuadamente
a travs de la pieza.
3. Superficies de acoplamiento curvas. Cuando la superficie de acoplamiento es curva se
pueden presentar problemas debido a la energa de la onda ultrasnica que regresa al
transductor, por ejemplo, si es una superficie cncava la onda podra ser focalizada, y
si es una superficie convexa la onda podra ser dispersada en forma de un haz ancho. Si
la superficie de la pieza es curva, ms all de ciertos lmites, se puede requerir el uso
de zapatas con superficie curva.
4. Estructura interna de la pieza. Como sabemos, discontinuidades inherentes dela pieza
y los bordes de grano pueden producir dispersin de la onda ultrasnica, esto reduce
la energa disponible para la deteccin de discontinuidades y como consecuencia la
amplitud de sus indicaciones, y adems, produce seales en la pantalla del
instrumento conocidas como ruido o pasto, que causan interferencia (relacin
seal-ruido), ver la siguiente figura. Este problema es mayor cuando se incrementa la
frecuencia y es ms notable en materiales con estructura de grano grande.

FIGURA Relacin Seal Ruido
Variables de la discontinuidad
1. Tamao de la discontinuidad. Para que una discontinuidad pueda ser detectada, en
teora, debe tener un tamao igual o mayor a media longitud de onda. Se puede
determinar el tamao de discontinuidades tericamente detectables utilizando la
frmula que relaciona la longitud de onda, la frecuencia y la velocidad acstica. Por
otro lado, para discontinuidades perpendiculares a la direccin en la que viaja la onda
ultrasnica, la reflexin de la onda, producida por la discontinuidad, y la amplitud de la
indicacin en la pantalla del instrumento, se incrementan si el rea de la
discontinuidad, perpendicular a la direccin de la onda, se incrementa y viceversa,
como se muestra a continuacin.

FIGURA Tamao de la discontinuidad
2. Impedancia acstica. La relacin de impedancias acsticas, entre la pieza
inspeccionada y las discontinuidades presentes, es muy importante. La reflexin de la
energa ultrasnica es mayor si la diferencia en valores de impedancias es mayor y la
reflexin de la energa ultrasnica es menor si la diferencia en valores de impedancias
es menor, debido a lo anterior, se considera que lo mejor es que una discontinuidad
contenga aire.
3. Dispersin del haz producida por la discontinuidad. La energa de una onda
ultrasnica puede ser dispersada por una discontinuidad, esta dispersin puede
incrementarse debido a:
a. La reduccin en la frecuencia utilizada en al inspeccin.
b. El incremento en la rugosidad superficial de la discontinuidad.
c. La reduccin en el tamao de la discontinuidad.
4. Orientacin de la discontinuidad. La mejor orientacin de una discontinuidad, para
que sea fcilmente detectada, es que se encuentre perpendicular a la direccin en la
que viaja la onda ultrasnica. Para ayudar a identificar la presencia de
discontinuidades que no son perpendiculares con respecto a la direccin de la onda
ultrasnica, y si la geometra lo permite, se puede monitorear la reflexin de pared
posterior. Una reduccin en la reflexin de pared posterior acompaada por una o
varias indicaciones de baja amplitud pueden indicar la presencia de una o varias
discontinuidades con diferentes orientaciones. La siguiente figura ilustra el efecto de la
orientacin sobre la detectabilidad.

FIGURA Orientacin de la discontinuidad
En resumen, es muy importante controlar las condiciones que pueden afectar una inspeccin
con haz recto; para poder obtener resultados satisfactorios. Este estudio estar a cargo de un
nivel III y deber ponerse a consideracin de los interesados como clientes, proveedores o
fabricantes, con el fin de aprobar y calificar un procedimiento de inspeccin.
4.2.5. Inspeccin con haz angular
Cuando un palpador de haz angular, que est conectado a un equipo de ultrasonido, se acopla
sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador se refracta al atravesar la interfase, convirtindose en un haz de ondas de corte. ste
haz se propaga en zig-zag a travs de la placa como se ilustra en la siguiente figura.

FIGURA Propagacin de las ondas de corte
Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con orientacin
favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla no habr ninguna
indicacin. Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa,
como se ve en las siguientes figuras. En ste caso, aparecer un eco en la pantalla y, siempre
que el rango elegido en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz
incida en la esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior.

FIGURA Incidencia de la onda transversal en el borde de una placa
De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las
esquinas inferior y superior, del borde de la placa, sin ms que situar el palpador de forma que
el haz incida primeramente en la esquina inferior y despus en la esquina superior (despus de
haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La reflexin en la esquina
inferior del borde de la placa se produce a una distancia que identificaremos como SD/2, entre
el punto de salida del haz del palpador y el borde de la placa, y la reflexin en la esquina
superior se produce a una distancia SD, veamos ahora la siguiente figura.

FIGURA Salto y Medio Salto
4.2.6. Ubicacin de las discontinuidades con haz angular
Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una discontinuidad;
sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al haz, una indicacin en la
pantalla del equipo, como se ilustra a continuacin. Observe que en este caso la seal de pulso
inicial no aparece, debido a que queda alojada dentro de la zapata. Consideremos que la
posicin de la discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la pantalla, si el
equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin ms que leer directamente
en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la discontinuidad.

FIGURA Deteccin de una discontinuidad con haz angular
4.2.7. Calibracin con haz angular
Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspeccin, siempre es necesario realizar el ajuste del
instrumento ultrasnico. En la inspeccin con palpador de haz angular, la calibracin tambin
es siempre necesaria. Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasnico, se necesitan
al menos dos ecos de referencia. El procedimiento de calibracin es el mismo que el empleado
con haz recto; se ajustan los dos ecos de referencia con el Retardo del Palpador y la Velocidad,
respectivamente. En general son usados dos mtodos para la calibracin con palpador de haz
angular:
a. Mtodo por coordenadas polares
El mtodo por coordenadas polares requiere la medicin de la lnea central del haz en la
interfase palpador / pieza, y del ngulo de refraccin del haz en un bloque de prueba. El
barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la lnea central del haz. La informacin de la
inspeccin es grficamente convertida en coordenadas de posicin y profundidad para la
localizacin del reflector.
Para la calibracin en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un arco, con una
longitud de al menos 90, ya que la respuesta es igual para todos los ngulos. Para la
calibracin en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos laterales paralelos a las superficies y
perpendiculares al recorrido del ultrasonido y, en ciertos casos, ranuras superficiales. Bajo
ciertas circunstancias, la calibracin de sensibilidad-amplitud debe ser corregida debido a
variaciones de acoplamiento y efectos de la distancia y la amplitud.
Para la calibracin con el mtodo por coordenadas polares se puede recurrir al uso de los
bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y otros tipos de bloques
de calibracin diseados para la Inspeccin Ultrasnica. El propsito de utilizar estos bloques
es facilitar el ajuste y la calibracin del equipo ultrasnico detector de fallas.
Las distancias con el transductor colocado en la siguiente posicin, son de 4 in y 9 in
respectivamente, y son obtenidas por el rebote de la onda ultrasnica en las diferentes
interfases acsticas, como son la curvatura del bloque y la ranura inferior. Con esto ajustamos
el equipo en un rango de 4 a 9 in; si se desea un rango menor, solo se coloca el transductor en
una posicin inversa y las nuevas distancias sern de 1 in y 6 in respectivamente.

FIGURA Calibracin con haz angular y bloque IIW
Los bloques pueden ser usados para:
La calibracin del barrido
El ajuste de la energa del pulso y la amplificacin
La confirmacin de la estabilidad y la operacin adecuada del instrumento
La determinacin de las caractersticas de los transductores, como su sensibilidad y,
en el caso de los palpadores, la localizacin del punto ndice de salida del haz, la
longitud del recorrido en la zapata y el ngulo de refraccin.
b. Mtodo por coordenadas rectangulares
El mtodo por coordenadas rectangulares requiere la medicin de la posicin del reflector
desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado para la profundidad del
reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el haz, proporcionando una curva de
distancia amplitud (curva DAC). La informacin de la inspeccin se lee directamente para la
posicin y profundidad hasta el reflector.
Este mtodo cubre:
La calibracin del rango de barrido, sobre el rango de inspeccin
La calibracin en sensibilidad
La calibracin de distancia-amplitud (curva DAC)
La calibracin de la posicin de la profundidad con respecto a la parte frontal del
palpador y la superficie de inspeccin
Comparacin de la resolucin de diferentes sistemas de inspeccin
Correccin de la calibracin para reflectores planos perpendiculares a la superficie de
inspeccin o cercanos a la superficie
La divergencia del haz
Para la calibracin son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la superficie y
perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales. Los reflectores pueden ser
colocados en un bloque fabricado con el exceso de la soldadura o de un material similar y del
mismo espesor. Los dimetros de los barrenos cambian con el espesor de la soldadura. Los
barrenos son colocados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del bloque y las ranuras sobre dos
superficies opuestas, las de mayores dimensiones.

FIGURA Ajuste con barrenos laterales para curva DAC
Como Nota Importante, en general, es importante sealar que las esquinas cuadradas de los
bloques de calibracin no deberan ser utilizadas para realizar la calibracin en distancia ni,
mucho menos, para la calibracin en sensibilidad.
4.2.8. Inspeccin con Arreglo de Fases
Bsicamente el Arreglo de Fases es el mismo principio de inspeccin por ultrasonido, pero
incorpora probadores con elementos mltiples (cristales), con un control por computadora de
cada elemento en tiempo para obtener imgenes de tiempo real y simplificar el mtodo de
prueba no destructiva.

FIGURA Diferencia entre arreglo de fases y ultrasonido convencional
La tecnologa de arreglo de fases es la habilidad de modificar electrnicamente las
caractersticas acsticas del palpador. Las modificaciones al palpador se realizan introduciendo
retardos de tiempo en las seales enviadas (pulso) y recibidas (eco), por los elementos
individuales de un arreglo. Cualquier tcnica ultrasnica para deteccin y medicin de defectos
puede ser aplicada utilizando palpadores de arreglo de fases. La fabricacin del palpador de
arreglo de fases es similar a la de un palpador convencional:

FIGURA Configuracin de un transductor de arreglo de fases
Un arreglo lineal (1D) de un transductor, es bsicamente un gran palpador convencional
cortado en muchos elementos pequeos, que pueden ser excitados individualmente:

FIGURA Arreglo lineal de un transductor de arreglo de fases
A los pequeos elementos que se excitan individualmente se les aplica un retardo de tiempo
para crear el efecto deseado: focalizacin y ngulo especficos.

FIGURA Retardo de un frente de onda plano
Los pequeos frentes de onda pueden ser retardados en tiempo y sincronizados en fase y
amplitud, como por ejemplo el camino que crea un haz. Este frente de onda est basado en la
interferencia constructiva, y produce un haz ultrasnico focalizado con capacidad de manejo.
Un diagrama de bloque de las seales de retardo emitidas y recibidas desde el equipo de
arreglo de fases se presenta en la siguiente figura.

FIGURA Generacin y recepcin de pulsos en arreglo de fases
4.2.9. Calibracin con Arreglo de Fases
Los equipos de arreglo de fases requieren una configuracin previa para establecer los
parmetros necesarios para la inspeccin. Algunos de estos parmetros se explican a
continuacin:
Ganancia analgica. Este tipo de equipos cuentan con un control adicional de
ganancia, para regular la amplitud de las seales e imgenes, y sirven como reserva
para mejorar la visualizacin de una seal.
Algunos equipos cuentan con una lista de materiales de prueba, para elegir el valor de
referencia de la velocidad de propagacin, sin necesidad de recurrir a tablas.
Estos equipos consideran el ajuste del rango como el nmero de piernas que se
desean ver en la imagen.
Los ajustes del pulso elctrico que se enva al transductor estn en funcin de su
frecuencia, y son el voltaje y ancho del pulso.
Al igual que los equipos convencionales, se deben configurar las caractersticas del
transductor como es la frecuencia, retardo del palpador y datos propios del arreglo de
fases como es el nmero de elementos y el espacio entre elementos (Pitch).
Finalmente se configuran las lecturas que sern mostradas y se activa por lo menos
una compuerta.
Para comenzar una calibracin en distancia, al igual que en el modo convencional se necesitan
dos ecos de referencia. Para el siguiente ejemplo se toman las distancias de un bloque DSC,
que son 1in y 5 in respectivamente. Si se gira el transductor las distancias ahora sern 3 in y 7
in. El procedimiento sigue siendo igual, para el ajuste de la distancia de la primera seal se
har con ayuda del Retardo del Palpador, y para la segunda seal se har con la Velocidad.

FIGURA Calibracin en distancia con haz angular en arreglo de fases con bloque DSC
4.2.10. Deteccin de discontinuidades
En este caso, como se ha venido aclarando, la interpretacin de una imagen definida del
interior de la pieza, hace ms fcil la deteccin y medicin de posibles discontinuidades, sin
embargo para poder evaluarlas an es necesario recurrir al barrido A, que se muestra del
lado izquierdo de la pantalla, en una presentacin vertical. La siguiente imagen ilustra la
deteccin de 3 barrenos a diferentes profundidades, en un bloque de resolucin.

FIGURA Deteccin de discontinuidades con arreglo de fases
4.3. METODOS DE EVALUACIN
Las pruebas no destructivas pueden ser diseadas y especificadas para validar aplicaciones
individuales, esto significa que pueden ser especficas para resolver un problema. Para ello,
cada prueba no destructiva debe basarse en el total entendimiento de la naturaleza y funcin
de la pieza que est siendo inspeccionada y las condiciones de su servicio. Estos fundamentos
son trasladados a la experiencia bsica y los conocimientos que un tcnico debera poseer.
El tcnico calificado como Nivel II o III en cualquier mtodo de Pruebas no Destructivas debe
estar familiarizado con el manejo e interpretacin de documentos aplicables al mtodo en el
que est calificado y a los productos que debe inspeccionar. La inspeccin de un componente
que est regulado o que sea crtico dentro de la industria puede estar cubierta por mltiples
documentos como cdigos, normas, especificaciones y procedimientos.
Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de estos
documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos),
AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del Petrleo), etc.
4.3.1. Cdigos, normas y especificaciones
La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos vara de documento a
documento. A continuacin se describe en forma breve estos documentos, de acuerdo a un
texto de Juran, Gryna y Bingham (1993).
a. Cdigo
Es una coleccin de estndares y especificaciones relacionadas entre ellas, documentos que
define los requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de fabricacin, inspeccin y
servicio con los que debe cumplir una lnea en particular de partes, componentes o equipo.
Ejemplos de estos documentos:
Cdigo ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes a
Presin y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos);
Cdigo ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code Steel (Cdigo para Estructuras
Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura);
Cdigo ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de Tubera, del
Instituto Americano del Petrleo);
Cdigo ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Cdigo para Tubera a Presin, de
la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
b. Normas o Estndares
Es una especificacin publicada, mtodo de prueba, clasificacin o prctica que ha sido
preparada por un cuerpo editor. Con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato, un
estndar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificacin.
Son documentos que establecen:
Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,
parte, componente o producto;
Definiciones, smbolos, clasificaciones.
Ejemplos de estos documentos:
Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin),
Normas Oficiales Mexicanas (NOM),
Normas Alemanas DIN,
Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estndares Nacionales),
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de la forma en la
cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio de aceptacin para
que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de acuerdo con el producto.
4.4. EJEMPLOS DE APLICACIONES PRCTICAS
4.4.1. Medicin de espesor de pared remanente a travs de recubrimiento y determinacin
de la velocidad acstica en materiales desconocidos mediante ultrasonido
La medicin de espesores de pared remanente a travs de recubrimiento y la determinacin
de las propiedades acsticas del material son factores importantes, durante las inspecciones.
Actualmente, una de las prcticas ms comunes para llevar a cabo la medicin de espesor es
retirar el recubrimiento, lo cual representa mayor inversin en costo y tiempo. Sin embargo en
algunos casos es necesario conocer la integridad del recubrimiento por lo que se requiere la
medicin del espesor del mismo.
Una de las alternativas que se encuentran en la industria es el uso del equipo de medicin de
espesores, como el DMS2 TC, el cual cuenta con dos herramientas principales (TopCOAT y
Auto-V), las cuales trabajan en combinacin con un transductor de cuatro elementos; estas
herramientas permiten la medicin de espesor de pared remanente a travs de recubrimiento
y determinacin de la velocidad acstica del material.
Desarrollo de la prctica:
Se utiliz un equipo medidor de espesores DMS2 TC con un transductor tipo TC560 y un
bloque de referencia de cobre, el cual es reconocido de formaautomtica por el equipo y nos
permite activar las funciones Auto-V y TopCOAT.
En la primera parte de esta prctica, se utiliz la funcin Auto-V, la cual permite la medicin de
espesores con velocidades acsticas en el material desconocidas, tambin se pueden realizar
mediciones en mltiples materiales sin una recalibracin, por lo que no se requiere de un
estndar de calibracin para cada material. Para este caso, se utiliz un tramo de tubera de
material desconocido. Esta funcin solo trabaja en componentes sin recubrimiento, por lo que
previamente se retir el recubrimiento. Si no existe recubrimiento, cualquier cambio de
velocidad en la lectura se debe a cambios en la estructura del material.

FIGURA Funcin Auto V
En la imagen, se puede observar que en la pantalla del equipo la velocidad acstica del
material (0.2211 in/seg) y el espesor de pared del componente (0.357 in), de acuerdo a la
experiencia se puede determinar que la velocidad corresponde a un acero estructural.
En el siguiente caso, se midi el espesor del recubrimiento de pintura y el espesor de pared
remanente del tubo, para lo cual, fue necesario seleccionar la funcin TopCOAT. En la siguiente
imagen se puede observar que la pantalla del equipo muestra:
Espesor de pared del tubo: 0.357 pulg.
Espesor del recubrimiento: 0.002 pulg.

FIGURA Lecturas en el medidor de espesores DMS 2 TC
Cabe mencionar que para ambas funciones (TopCOAT y Auto V) es necesario llevar a cabo una
calibracin con un bloque de referencia de cobre, ya que sirve como referencia para el uso del
transductor TC560. El transductor TC560 esta constituido de cuatro elementos piezoelctricos,
dos elementos transmisores y dos receptores, en un sencillo proceso de medicin. Mientras el
primer par de elementos transductores (cerca de la superficie de acoplamiento) sirven para
determinar los datos bsicos (por ejemplo: la velocidad del sonido dentro del objeto de prueba
o espesor del recubrimiento), el segundo par de elementos transductores se utiliza para
calcular el espesor de pared remanente.

FIGURA Transductor de cuatro cristales TC560
En la bsqueda exhaustiva de soluciones a los distintos requerimientos de la industria, es
necesario contar con tecnologas que no solo tengan utilidad en una aplicacin en particular,
sino que sean cada vez ms completas y flexibles para obtener mayor provecho de ellas.
4.4.2. Deteccin de Fallas en Rieles
La deteccin de discontinuidades, en la industria ferroviaria, es una de las actividades ms
importantes para garantizar la integridad de sus vas y la seguridad de los usuarios.
Actualmente el mtodo ms utilizado para la deteccin de discontinuidades, en el hongo y en
el alma del riel, es por medio de equipos de ultrasonido montados en un vehculo conocido
como Sperry. Sin embargo el uso de esta tecnologa no permite el anlisis detallado en zonas
crticas, debido a que las inspecciones se realizan a altas velocidades. Como auxiliar en este
tipo de inspecciones, encontramos diversos equipos porttiles.
4.4.3. Deteccin de fallas y determinacin del alcance de penetracin de soldadura
utilizando Arreglo de Fases
Una de las tcnicas ms ampliamente utilizadas en la industria metal-mecnica es el
ultrasonido, con el cual se detectan principalmente defectos en soldadura o en el metal base.
Una deteccin inmediata y precisa evita fallas futuras en los componentes sujetos a servicio.
Desde los aos 80s, la tecnologa de arreglo de fases por ultrasonido ha sido transportada
desde el campo mdico al sector industrial. En los aos 90s dicha tecnologa es incorporada
como un nuevo mtodo de ensayos no destructivos. La tcnica de arreglo de fases permite la
deteccin de defectos de forma ms rpida y sencilla, sin la necesidad de adquirir un gran
nmero de transductores y zapatas, minimizando el tiempo de inspeccin.
Solucin:
Para llevar a cabo la deteccin de fallas y determinar el alcance de penetracin de
1. Deteccin de fallas: Para poder llevar a cabo la deteccin de fallas primero es preciso
realizar la calibracin en distancia y sensibilidad del equipo ultrasnico, la cual se realiza de la
misma manera que con un equipo de ultrasonido convencional, por ejemplo utilizando un
bloque de calibracin DSC.
Posteriormente se ajusta el equipo para visualizar el espesor total de la pieza en zona sana. En
la siguiente imagen se aprecia el barrido sectorial de la pieza, mostrando una apertura de
ngulo de 30 a 70, con el cursor est posicionado en el ngulo de 43, mostrando la pared
posterior tanto en el Barrido sectorial como en el Barrido A.la soldadura es necesario realizar
ajustes en el equipo ultrasnico:

FIGURA Barrido Sectorial en una pieza de prueba

CONCLUSIONES
Aunque en el mercado existe gran variedad de equipos de ultrasonido Phased Array
y/o AUT, no todos dan cumplimiento con los cdigos y estndares que permite
cambiar la radiografa por ultrasonido.
No es suficiente con emplear tecnologas de punta, siempre ser necesario personal
entrenado y procedimientos validados para que el ensayo sea altamente confiable.
Dadas las ventajas en el ensayo de ultrasonido, el verdadero ahorro no est en el costo
del ensayo, si no en la confiabilidad del sistema, reduccin de ratas de rechazo y no
requerir parar el trabajo de operaciones simultneas para la toma de placas.
Los cdigos y estndares mundiales han evolucionado permitiendo el cambio de
radiografa por ultrasonido; hoy en da, hay unos lineamientos claros y precisos en
cuanto a los requisitos que se deben cumplir para poder efectuar este cambio. Es un
reto para las compaas de ingeniera y construccin, evolucionar a la par con la
tecnologa y la normatividad vigente, buscando en todo momento mejorar la relacin
costo / beneficio cuidando la salud de las personas, la proteccin al medio ambiente y
la calidad de los trabajos.


BIBLIOGRAFA
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