Sistem Proses

| 1
Laporan Kerja Praktek PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBP Emas Pongkor

BAB III
SISTEM PROSES
Bahan baku utama sistem proses pengolahan berasal dari penambangan UBP Emas Pongkor
yang berasal dari beberapa tempat, yaitu Tambang Ciurug, Kubang Cicau, Ciguha, Gudang
Handak, dan Pamoyanan. PT. ANTAM UBP Emas Pongkor menentukan metode hyrdo-
electrometallurgy yaitu cyanideleaching dalam sistem proses pengolahan ore. Sistem proses
yang digunakan, ditentukan berdasarkan pemahaman mengenai karakteristik ore secara
mineralogi. Jenis ore yang terdapat di Pongkor merupakan jenis surface-bound gold (Adsorbed
Gold), yaitu emas yang terabsorbsi ke dalam permukaan mineral lain selama proses mineralisasi.
Emas dalam bijih emas yang ditambang di Pongkor umumnya terabsorbsi oleh kuarsa dan pyrite,
yang terperangkap. Dalam bijih emas hasil tambang di daerah Pongkor terdapat kandungan perak
yang cukup tinggi atau mineral jenis electrum. Melalui pemahaman mengenai karakteristik bijih
emas atau secara mineralogi, maka diketahui proses pengolahan yang tepat untuk bijih emas
daerah Pongkor yaitu melalui proses ekstraksi dengan metode
PT. ANTAM Tbk. UPBEmas Pongkor membagi sistem proses pengolahan emas dari ore
menjadi produk akhir dore bullion secara umum terbagi tiga tahap, utama yaitu sianidasi,
recovery, dan pengolahan limbah. Tahap sianidasi teridiri dari crushing, milling, classification,
leaching, dan GCC System. Kemudian dilanjutkan dengan proses recovery yang teridiri dari
carbon in leach (adsorpsi), elusi, electrowinning, dan smelting. Sedangkan limbah diolah pada
tahap pengolahan limbah. Tahapan proses pengolahan ore menjadi dore bullion secara garis
besar digambarkan pada gambar 3.1.

| 2


Gambar 3.1 Diagram Alir Proses

3.1 Unit Sianidasi
3.1.1 Crushing
Crushing adalah tahap awal proses sianidasi dan merupakan salah satu proses
kominusi selain milling. Tujuan dilakukan crushing adalah meningkatkan derajat liberasi
untuk membebaskan logam berharga dari pengotornya dan memperbesar luas permukaan
bijih sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung dengan baik. Tahapan setiap
proses crushing digambarkan pada gambar 3.2

Or
e
Crushing
Milling
Classification
Leaching
Carbon in Leach
Elution
Electrowinning &
smelting
GCC system
Tailing treatment
Dore
bullio
Tailing
Rich
solution
| 3


Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Crushing
O/S
Conveyor 04
Milling plant 1
FOB 1
Milling plant 2
ST 12
FOB 2 Conveyor transfer
Fine
Separation
(FSP)
O/S U/S
U/S
Secondary Screen (double deck)
1mm&0.5 mm
FST Thickener Fine
Sump
FST tank
Primary screen(double deck)
32 mm & 16 mm
Tramp Iron
Magnet
Secondary Crusher
( Cone Crusher )
Conveyor 02 Vibrating feeder
Primary Crusher
( Jaw Crusher)
Conveyor 01 Conveyor 03
Surge Bin
Appron
feeder
+400 mm
-400 mm
Stockpile
Grizzly
Excavator
Breaker
Ore
ROM
| 4


Ore yang berasal dari tambangdiangkut menggunakan grandby menuju stockpile.
Rata-rata ore yang dihasilkan dari tambang sebanyak 1004 dmt/hari. Stockpile merupakan
tempat penampungan ore sementara sebelum dilakukan proses reduksi ukuran. Stockpile
terdiri dari 3 tumpahan yaitu: waste (ore sampingan), ore dengan kadar emas agak rendah
dan ore dengan kadar emas tinggi. Tetapi baru-baru ini, karena jumlah ore dengan kadar
tinggi sulit didapat maka ore kadar rendah dan kadar tinggi dicampur untuk mendapatkan
kadar logam berharga medium. Ore dari stockpile diangkut menggunakan dumptruck
menuju grizzly untuk dilakukan pemisahan ore berdasarkan ukuran sehingga ore yang
berukuran -400 mm akan dilakukan proses selanjutnya yaitu crushing. Sedangkan ore
yang berukuran +400 mm akan diangkut menuju stockpile dan akan direduksi ukurannya
menggunakan excavator breaker.
Ore yang berukuran -400 mm kemudian akan diumpankan melalui Appron feeder
menuju Primary crusher yaitu jaw crusher dengan jenis double toggle. Pada Primary
crusher terjadi proses kominusi (reduksi ukuran ore). Prinsip kerja dari jaw crusher
yaitu dua plat yang dapat membuka dan menutup seperti rahang. Salah satu dari rahang
diam (statik) dan yang lainnya bergerak maju mundur. Jarak antara dua platnya adalah 18
cm sehingga ore dengan ukuran +18 cm harus diremukkan terlebih dahulu agar dapat
lolos.Jaw crusher meremukkan material dengan kompresi di dalam rongga remuk.
Material yang masuk rongga remuk akan segera mendapat kompresi oleh jaw crusher
yang bergerak kemudian material turun hingga mendapat jepitan baru. Jumlah umpan
yang masuk diatur oleh Appron feeder dengan kapasitas 70 dmt/h.
Ore dengan ukuran -18 cm akan dibawa oleh conveyor 01 menuju tramp iron
magnet untuk memisahkan logam-logam magnetis atau besi dari ore. Hal ini dilakukan
untuk mencegah kerusakan belt conveyor dan rubber liner pada ball mill. Ore yang sudah
dipisahkan dari logam-logam besi dibawa oleh conveyor 02 menuju primary screen jenis
double deck square straight. Deck atas berukuran -32 mm dan deck bawah berukuran -16
mm dengan kemiringan 20
0
sehingga didapatkan ukuran kurang dari 12,5 mm dan untuk
mencegah kerusakan karena ore terlalu lama di screen dan menumpuk. Oversize dari
primary screen akan dibawa oleh conveyor 03 menuju surge bin yang berfungsi sebagai
tempat penampungan sementara. Kemudian akan diumpankan menggunakan vibrating
| 5


feeder menuju secondary crusher yaitu cone crusher untuk dilakukan reduksi ukuran
menjadi -12,5 mm. Keluaran dari cone crusher akan dibawa oleh conveyor 01 ke tramp
iron magnet kemudian conveyor 02 menuju primary screen untuk dilakukan screening.
Mekanisme kerja cone crusher adalah sumbu tegak berputar dengan pergerakan
eksentrik dari bagian bawah yang diputar oleh gear dan pinion. Mantel yang berbentuk
kerucut bergerak ke atas sehingga terbentuk rongga remuk antara mantle dan bowl linear.
Aksi kompresi ini menyebabkan ukuran material yang berada dalam rongga remuk akan
menjadi lebih kecil.
Undersize dari primary screen akan dilakukan pengayakan kembali di secondary
screen jenis double deckslot straight yang terbuat dari poliurethane. Deck atasnya
berukuran 1 mm dan deck bawahnya berukuran 0.5 mm. Oversize dari secondary screen
akan dibawa oleh conveyor 04 menuju FOB 1 dan conveyor transfer menuju FOB 2.
Kapasitas FOB adalah 800 wmt. Sedangkan undersize dari secondary screen yang berupa
lumpur akan ditampung di Fine Sump untuk dipompakan menuju FST( Fine Stop Tank).
Di area crushing terdapat beberapa stasiun penanganan lumpur yaitu ST 1, ST 6, ST 12,
ST 14, ST 15.
1) ST 1 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari tambang.
2) ST 6 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari ore di stockpile.
3) ST 12 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari ST 1, ST 6, ST
14, ST 15
4) ST 14 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari FOB.
5) ST 15 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari IPAL Tambang.

| 6


3.1.2 Milling
Miling merupakan tahapan kedua proses sianidasi, yang juga merupakan proses
kominusi. Milling adalah proses penggerusan ore menggunakan grinding ball. Tujuannya
adalah untuk mendapatkan ukuran ore sebesar -200 mesh atau 74 mikron dan
memperbesar derajat liberasinya.
Ore yang akan diumpankan ke proses milling berasal dari FOB, underflow
thickener, underflowFSTdan oversize magnetic screen. Ore yang berasal dari FOB 1 akan
diangkut oleh conveyor 05 menuju Ballmill Plant 1 sedangkan ore dari FOB 2 akan
diangkut oleh conveyor 06 menuju Ballmill Plant 2. Umpan dari FST terlebih dahulu
dilakukan proses pengedapan dengan menambahkan flokulan jenis anionic flokulan.
Overflow dari FST akan dipompakan menuju tangki Process Water sedangkan untuk
underflownya akan dipompakan menuju Ballmill. Ballmill Plant 1 dan Ballmill Plant 2
mempunyai spesifikasi yang berbeda, baik kapasitas, kecepatan putaran dan ukuran
grinding ball. Ballmill plant 1 mempunyai kapasitas sebesar 22 ton/ jam, kecepatan
putaran 19 rpm dan ukuran grinding ball 80 mm. Ballmill plant 2 mempunyai kapasitas
33 ton/jam, kecepatan putaran sebesar 17 rpm dan ukuran grinding ball 50 mm. Ukuran
grinding ball pada tiap ballmill berbeda dimaksudkan agar ore yang keluar dari ballmill
mempunyai ukuran yang relatif sama. Ballmill plant 1 dengan kapasitas yang kecil dapat
mengangkat grinding ball dengan ketinggian yang relatif lebih rendah dibandingkan
dengan Ballmill plant 2 sehingga tumbukan grinding ball di Ballmill plant 1 dengan ore
tidak terlalu besar bila menggunakan ukuran grinding ball yang sama di tiap balmill.
Di proses milling ditambahkan ekstrak kayu pionera biopolymer L-800 dengan
konsentrasi 400 ppm yang berfungsi untuk menurunkan viskositas slurry sehingga proses
agitasi pada tahap leaching tidak terganggu karena slurry yang terlalu kental dan
mencegah terjadinya fouling karbon di tangki carbon in leach. Selain ekstrak kayu
pionera biopolymer L-800, NaCN juga ditambahkan pada proses milling karena proses
leaching di mulai pada tahap milling.
Ore keluaran dari Ballmill dipisahkan berdasarkan ukuran partikelnya. Tromol
screen akan memisahkan ore dengan ukuran oversize +0,8 mm dan ukuran undersize -
| 7


0,8 mm. Untuk mencegah terjadinya peluberan slurry maka dilakukan pengenceran
dengan menggunakan overflowthickener dengan konsentrasi sianida sebesar 200-300
ppm. Oversize dari tromol screen di plant 2 akan diangkut oleh conveyor 06 untuk
kembali masuk ke Ballmill plant 2 sedangkan oversize dari tromol screen di plant 1 akan
ditampung ke hopper terlebih dahulu sebelum diangkut menggunakan conveyor 05
menuju Ballmill plant 1.
Undersize dari tromoll screen akan ditampung di discharge sump. Discharge
sump plant 1 mempunyai % solid sebesar 56-60% sedangkan discharge sump plant 2
mempunyai % solid sebesar 50-54%. Slurry yang berada di discharge sump kemudian
dipompakan ke cyclone untuk dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran dan berat
jenisnya. Cyclone menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan gaya tangensial untuk
memisahkan slurry. Slurry dimasukan melalui inlet dengan tekanan sebesar 5 psig (plant
1) dan tekanan sebesar 14-16 psig (plant 2). Slurry yang mempunyai ukuran dan berat
jenis yang lebih besar akan berada di dinding radial dan akan keluar menjadi underflow
sedangkan slurry yang mempunyai ukuran partikel lebih kecil akan terkumpul di bagian
tengah/pusat kemudian perlahan naik ke atas dan keluar sebagai overflow.
Overflowcyclone mempunyai kadar solid sebesar 38- 42% sedangkan underflowcyclone
mempunyai kadar solid sebesar 68-72 %. Underflowcyclone akan dipompakan menuju
Ballmill sedangkan overflownya akan dipisahkan dari pengotor seperti plastik dan kayu
menggunakan trash screen. Slurry yang sudah dipisahkan dari pengotornya kemudian
dialirkan ke tahap selanjutnya yaitu leaching. Tahapan setiap proses milling digambarkan
pada gambar 3.3

| 8


Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Milling

U/F (-0,8 mm)
GCC
U/F FST
Thickener
FOB 2
Discharge
Sump
Tromol
Screen
Ball mill
Cap 33 ton
Grinding ball 50 mm

Mill feeder
Leaching Tank
Conveyor 06
Trash
Screen
Mill
Cyclone
Conveyor
Portable
Conveyor
Transfer
GCC
Spray Cyanide Water
200-300 ppm
U/F (-200 mesh)
U/F(-0,8 mm)
O/F
(+200mesh)
Hopper
GCC
U/F FST
Thickener
FOB 1
Discharge
Sump
Tromol
Screen
Ball mill
Cap 22 ton
Grinding ball 80 mm

Mill Feeder
Leaching Tank
Conveyor 05
Trash
Screen
Mill
Cyclone
| 9


3.1.3Leaching
Proses leaching adalah ekstraksi padat-cair atau proses pelarutan secara selektif,
dimana hanya logam-logam tertentu yang akan larut. Untuk metode leachingyang
digunakan di PT. Antam UBP Emas Pongkor adalah agitation leaching dengan solvent
larutan sianida. Tahapan proses leaching tergabung dengan proses Carbon In Leach yang
disajikan dalam gambar 3.4 diagram alir proses leaching dan CIL plant 1 dan gambar 3.5
diagram alir proses leaching dan CIL plant 2

Gambar 3.4 Diagram alir proses leaching dan CIL plant 1
| 10


Gambar 3.5 Diagram alir proses leaching dan CIL plant 2
Umpan proses leaching berasal dari overflow mill cyclone yang telah dipisahkan
dari pengotor plastik dan kayu. Pelarut yang digunakan pada proses leaching adalah
NaCN. Kapasitas dari tangki leaching 1 dan 2 di plant 1 sebesar 340 m
3
dan 1000 m
3

untuk tangki leaching 1 di plant 2. Sedangkan untuk tangki CIL di setiap plant masing-
masing sebesar 290 m
3
. Persyaratan untuk proses leaching di PT. Antam UBP Emas
Pongkor adalah konsentrasi sianida 700-750 ppm; pH 10-11; % solid 38-42; DO 6-8 mg/l
dan waktu tinggal dari tangki leaching hingga tangki CIL terakhir selama 48 jam
1. Konsentrasi Sianida

Sianida yang diumpankan ke tangki leaching berasal dari sisa proses elution dan
electrowinning dan fresh sodium cyanide (NaCN) yang dilarutkan di tangki mixing.
Penambahan fresh NaCN untuk memenuhi kebutuhan leaching sebesar 350 kg dalam
larutan 4 m
3
. Target konsentrasi yang harus dipenuhi dari pencampuran tersebut sebesar
700-750 ppm. Larutan sianida dipompakan ke cyanide holding tank yang bercampur
dengan barrent solution dari proses electrowinning dan elution.

| 11


2. pH (keasaman)

Pada proses leaching pH pada tangki leaching harus dijaga pada suasana basa (10-
11). Karena pH asam akan membuat larutan sianida tidak stabil dan akan menimbulkan
HCN (asam sianida) terlepas ke udara bebas.
CN+ H
2
O HCN + OH (3.1)
Dengan terlepasnya gas asam sianida ke udara bebas akan menurunkan konsentrasi
sianida di dalam tangki leaching berkurang, dengan berkurangnya konsentrasi sianida di
tangki leaching sehingga menurunkan persen ekstraksi emas dan perak. Selain itu dengan
terlepasnya gas asam sianida ke udara bebas akan menimbulkan bahaya bagi kesehatan
dan lingkungan. pH diatas 10-11 akan menurunkan laju reaksi karena terbetuk senyawa
H
2
O
2
yang akan menghambat reaksi leaching emas, karena H
2
O
2
akan bereaksi dengan
sianida bebas CN
-
membentuk tiosianat CNO
-
, yang tidak bereaksi dengan Au dan Ag.
Berikut reaksinya:
CN + H
2
O
2
CNO + H
2
O (3.2)

3. Kadar padatan (persen solid)

Jika persen solid terlalu tinggi maka larutan sianida tidak cukup untuk melarutkan
logam Au dan Ag yang ada, sehingga menurunkan recovery Au dan Ag. Jika persen solid
terlalu rendah akan menyebabkan dosis sianida berlebih meskipun kemungkinan recovery
Au dan Ag meningkat, disamping itu kapasitas produksi juga akan menurun.

4. Oksigen Terlarut

Kebutuhan oksigen terlarut (dissolved oxygen) bergantung terhadap jenis logam
yang akan diekstraksi dalam bijih emas atau ore. Oksigen terlarut berpengaruh pada laju
reaksi, pada persamaan reaksi leaching berikut:

4 Au + 8 NaCN + O
2
+ 2H
2
O 4 NaAu(CN)
2
+ 4 NaOH (3.3)
4 Ag + 8 NaCN + O
2
+ 2H
2
O 4 NaAg(CN)
2
+ 4 NaOH (3.4)
| 12


Pada penambahan sianida berlebih maka laju reaksi ditentukan oleh jumlah oksigen
terlarut, demikian juga sebaliknya. Oksigen terlarut pada tangki leaching berasal dari
udara tekan yang berasal dari kompresor yang didistribusikan oleh pengaduk (shaft
agitator). Parameter standar untuk kelarutan oksigen pada tangki leaching di UBPE
Pongkor adalah 6-8 mg/l
Pada tahapan leaching terdapat permasalahan yaitu terjadinya reaksi larutan sianida
dengan logam-logam Fe, Cu, Ni, Zn, dan CO yang merupakan impurities. Apabila ratio
Au dan impurities lebih dari 1:5 maka impurities akan mempengaruhi proses leaching
Au. Dengan adanya impurities tersebut menyebabkan sianida bebas (CN
-
) terkonsumsi
oleh impurities, sehingga kebutuhan sianida pada proses leaching akan semakin banyak.
Setelah melakukan proses leaching, slurry yang berada di tangki leaching dialirkan
ke tangki Carbon In Leach. Pada tangki CIL terjadi proses lanjutan leaching yang
bersamaan proses adsorbsi senyawa kompleks Au, Ag oleh karbon aktif
3.1.4 GCC (Gravity concentrator Circuit)
GCC merupakan unit untuk meningkatkan konsentrasi logam mulia. Slurry yang
mengandung logam mulia akan terpisah dengan pengotornya karena memiliki massa
yang lebih besar. Pemisahan tersebut dilakukan dengan cara sentrifugasi. Hasil dari
proses pemisahan secara sentrifugasi akan menyebabkan konsentrasi logam mulia yang
terkandung dalam slurry meningkat.Umpan yang masuk ke GCC sebanyak 1500 kg untuk
sekali batch
1) Magnetic screen
Magnetic screen merupakan tahap awal pada GCC yang berfungsi untuk
memisahkan slurry dari logam besi dan partkel lebih besar dari 2 mm. Oversize yang
berukuran +2 mm akan dipompakan kembali kedischarge sump ballmill sedangkan
undersize yang berukuran 2mm dan bebas logam besi akan dialirkan ke tahap
selanjutnya yaitu proses classification menggunakan Falcon Gravity concentrator.

| 13


2) Falcon Gravity concentrator
Falcon Gravity concentrator bekerja berdasarkan gaya sentrifugal dan gaya
gravitasi. Gaya ini akan memisahkan slurry yang mengandung emas dan perak
berdasarkan ukuran dan berat jenisnya. Slurry yang berukuran 2 mm masuk melalui
pipa feed yang berada di bagian atas Falcon Gravity concentrator dan slurry akan
menabrak baffle sehingga slurry mengalir ke atas ditambah dengan adanya gaya
sentrifugal akibat adanya putaran di Gravity concentrator maka slurry yang memiliki
ukuran dan berat jenis lebih kecil akan keluar Falcon Gravity concentrator sebagai
overflow sedangkan emas dan perak akan menempel di dinding. Emas dan perak
memiliki berat jenis sebesar 19.3 kg/m
3
dan 10 kg/m
3
. Sedangkan pengotor yang
umumnya berupa silikat memiliki berat jenis sebesar 2.6 kg/m
3
. Emas dan perak yang
menempel di dinding gravity concentrator dilakukan penyemprotan menggunakan fresh
water kemudian konsentrat ditampung di feed cone. Konsentrat emas akan dilakukan
proses selanjutnya apabila volume sudah mencapai 1.250 kg.
3) I nline Leach Reactor (I LR)
Inline Leach Reactor merupakan tempat berlangsungnya proses leaching. Pada
ILR, proses leaching emas dan perak dilakukan dengan menambahkan larutan Natrium
sianida sebagai pelarut sedangkan untuk memenuhi kebutuhan oksigen ditambahkan
H
2
O
2
. ILR diputar dengan kecepatan 2 rpm agar terjadi pengadukan sehingga umpan,
pelarut dan oksidator bereaksi seccara optimal. ILR mempunyai kelebihan dan
kekurangan dibandingkan dengan agitation leaching. Berikut perbandingan In Leach
Reactor dan Agitation Leaching:

| 14


Tabel 3.1 Perbandingan Leaching dengan ILR&Agitation Leaching Plant

Proses leaching dengan menggunakan In Leach Reactor mempunyai beberapa tahap,
berikut tahapan tahapannya:
1. Feeding (Pemasukan umpan)
Umpan yang sudah dipisahkan berdasarkan ukuran, dipisahkan dari logam ferrous
dan dipisahkan berdasarkan berat jenis menggunakan gaya sentrifugal di tampung di feed
cone. Konsentrat akan ditransfer ke tangki ILR apabila jumlahnya sudah mencapai 1250
kg kering dan dilakukan proses leaching.
2. Penambahan larutan sianida
Larutan sianida yang ditambahkan pada proses leaching adalah fresh cyanide
dengan konsentrasi 10.000 ppm, pH 10. Larutan sianida ini ditambahkan ke dalam
solution cone sampai volumenya 3 m
3
selama 45 menit
3. Leaching ke 1
Proses leaching berlangsung dengan cara mensirkulasikan konsentrat dari ILRke
Sump ke Solution Cone balik lagi ke ILR dan seterusnya selama 7 jam. Pada proses
leachingditambahkan juga H
2
O
2
untuk memenuhi kebutuhan oksigen. Penambahan H
2
O
2

dilakukan setiap 2 detik dalam periode 120 detik selama 2 jam. Penambahan H
2
O
2

dilakukan seperti itu agar CN
-
tidak berubah menjadi CNO
-
yang akan mengurangi
kemampuan sianida untuk melarutkan mineral berharga.

I n-Line Leach Reactor Agitation Leaching Plant
Total recovery mencapai 96 % Total recovery <95 %
Waktu leachingselama 8 jam Waktu leachingselama 48 jam
Tidak menggunakan karbon aktif Menggunakan karbon aktif
(proses CIL)
Tempat konstruksi minimal Tempat konstruksi luas
Penerapan DCS
Penambahan H
2
O
2
& flokulan
| 15


4. Flokulasi ke 1
Ada 3 tahapan pada proses flokulasi yang terdiri dari penambahan flokulan, settle
time dan drain time. Flokulan ditambahkan untuk mempercepat proses pengendapan.
Flokulan ditambahkan melalui sump yang kemudian disirkulasikan ke cone solution dan
ILR. Penambahan flokulan dilakukan selama 3 detik dalam periode 30 detik selama 30
menit. Kemudian dilakukan settle time selama 30 menit agar terjadi proses pengendapan.
Setelah 30 menit, underflow solution cone yang berupa lumpur ditransfer ke ILR
sedangkan ILR dilakukan drain untuk memisahkan lumpur dan air kaya. Air kaya
dipompakan menuju solution cone untuk di tampung di gekko eluate tank.
5. Leaching ke 2
Leaching ke 2 dilakukan untuk mendapatkan emas dan perak yang masih tersisa
dalam lumpur di ILR. Larutan NaCN yang digunakan di tahap leaching ke 2 mempunyai
konsentrasi sebesar 5000 ppm. Larutan sianida ini akan disirkulasikan seperti leaching ke
1 selama 60 menit.

6. Flokulasi ke 2
Prosesn dan tujuannya sama dengan flokulasi ke 1 tapi waktu penambahan
flokulan berlangsung selama 20 menit. Larutan kaya ditransfer menuju gekko eluate tank.
7. Pembuangan Tailing
Lumpur yang tersisa dipompakan menuju discharge ball mill untuk dilakukan
proses leaching mengikuti umpan utama. Proses ini berlangsung selama 60 menit.
8. Pencucian ILR
ILR dibilas menggunakan fresh water untuk menghilangkan pengotor yang
tersisa di dalam ILR. Pengotor yang dibilas dengan fresh water kemudian dipompakan
menuju discharge sump ballmill. Proses pencucian ILR berlangsung selama 5 menit.
Tahapan proses pencucian ILR digambarkan pada gambar 3.6

| 16


Gambar 3.6. Skema Proses I nLine Leach Reactor

3.2 Unit Recovery
Tahap recovery merupakan tahap selanjutnya setelah tahap sianidasi. Pengolahan
bijih emas di tahap recovery bertujuan untuk mengambil ion Au dan Ag kompleks
sianida. Pada tahap recovery terdiri dari 5 proses, yaitu Carbon In Leach
(CIL), elution, electrowinning, dan smelting.

3.2.1 Carbon I n Leach

Carbon In Leach merupakan proses adsorbsi senyawa kompleks Au(CN)
2
dan
Ag(CN)
2
yang merupakan produk dari proses leaching. Proses CIL menggunakan karbon
aktif dengan jenis granular. Persamaan reaksi pada proses CIL yang terjadi di tangki CIL
adalah sebagai berikut:
2[Au(CN)
2
-
] + C [C Au(CN)
2
]
2
(3.5)
2[Ag(CN)
2
-
] + C [C Au(CN)
2
]
2
(3.6)

| 17


Plant I memiliki 5 tangki CIL dengan kapasitas 290 m
3
, sedangkan untuk plant II
terdapat 7 tangki CIL, dengan kapasitas tangki CIL 01 dan tangki CIL 02 sebesar 340 m
3

dan kapasitas tangki CIL 03- CIL 07 sebesar 290 m
3
. Konsentrasi karbon untuk tangki
CIL pertama dan tangki CIL terakhir dijaga pada nilai 30 gr/l. Nilai distribusi karbon
pada tangki pertama dan terakhir perlu dijaga agar proses adsorbsi Au dan Ag maksimal.
Konsentrasi karbon pada tangki yang berada di tengah disesuaikan dengan nilai 7-10 gr/l.
Jika konsentrasi karbon tidak dapat terpenuhi, maka dilakukan penambahan
freshcarbon. Kurangnya konsentrasi karbon dalam tangki disebabkan oleh kerusakan
butiran karbon aktif akibat gesekan antar karbon, gesekan karbon dengan pipa, agitator
dan pompa. Penambahan fresh karbon dilakukan pada tangki CIL terakhir. Fresh karbon
ditambahkan dengan arah yang berlawanan dari aliran slurry (counter current), agar ion
kompleks Au dan Ag dengan konsentrasi terendah (pada tangki CIL terakhir) dapat
teradsorbsi secara optimal ketika tingkat adsorbsi fresh carbon masih tinggi, selain itu
juga untuk mencegah terbuangnya ion kompleks Au dan Ag, pada tangki CIL pertama,
senyawa kompleks Au dan Ag sangat pekat sehingga karbon aktif dengan tingkat
adsorpsi yang rendah pun dapat langsung menyerapnya. Karbon di dalam tangki CIL 1
akan dilakukan proses elution ketika distribusi karbon aktifnya sudah mencapai 30 gr/l.
Slurry dari tangki leaching ke tangki CIL dan dari tangki CIL pertama ke tangki
CIL berikutnya ditrasnfer menggunakan launder (talangan) yang memanfaatkan gaya
gravitasi untuk memompakan alirannya. Slurry yang di transfer ke setiap tangki CIL
tidak akan membawa karbon bersama alirannya, hal ini dikarenakan aliran slurry akan
melewati carbon interstage screen (ukuran 0.8 mm) tipe kambalda yang berfungsi untuk
menyaring karbon agar tidak terbawa oleh aliran slurry.
Sedangkan untuk transfer karbon dari tangki CIL terakhir ke tangki CIL yang ada
didepanya menggunakan pompa pada plant I. Pada plant II transfer karbon menggunakan
air lift, memanfaatkan beda tekanan dari slurry, sehingga slurry bisa berpindah. Karbon
yang terbawa oleh aliran slurry akan melewati carbon transfer screen (ukuran 0.5 mm)
untuk mengembalikan slurry ke tangki sebeumnya .
Pada tangki CIL terakhir terdapat carbon safety screen (ukuran 0.5 mm) tipe square
straight yang berfungsi untuk mencegah karbon terbawa aliran slurry ke unit thickener.
| 18


Final loaded carbon di tangki CIL pertama (diharapkan kandungan Au 1000 gr/ton)
dipompakan ke carbon surge bin (kapasitas 6 ton) yang terlebih dahulu akan melewati
loaded carbon screen. Loaded carbon pada surge bin akan disemprot menggunakan fresh
water untuk membersihkan karbon dari slurry. Slurry yang ikut bersama karbon akan
dikembalikan ke tangki CIL pertama.

Berikut merupakan diagram alir dari proses leaching dan carbon in leach:

Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Leaching dan Carbon In Leach

3.2.2. Elution

Elution merupakan proses desorbsi atau memisahkan kembali senyawa
kompleks Au dan Ag dari karbon aktif. Metode elution yang digunakan di UBPE
Pongkor adalah Anglo Amerian Research Laboratory (AARL). Pada metode ini terdapat
6 tahapan yang dilakukan, dimana sebelum diproses karbon aktif dicuci dengan
menggunakan fresh water. Pencucian dengan fresh water agar karbon bersih dari lumpur
yang melapisi atau menempel (fouling). Sedangkan untuk tahapan utama pada proses
elution bisa dilihat pada gambar berikut:

| 19


Loaded Carbon
Acid Wash
Water Wash
Pre-Treatment
Recycle Elution
Water Elution
Cooling

Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Elution

1. Acid Wash

Pencucian dengan menggunakan asam klorida (HCl) bertujuan untuk melarutkan
pengotor-pengotor anorganik seperti senyawaCaCO
3
, MgCO
3
, dan silika yang teradsorb
menutupi pori-pori karbon aktif, sehingga loaded carbon yang akan diambil senyawa
kompleksnya tidak akan terganggu pada tahap selanjutnya. Reaksi yang terjadi pada
proses acid wash adalah sebagai berikut:

CaCO
3
+ 2HCl CaCl
2
+ CO
2
+ H
2
O (3.7)
MgCO
3
+ 2HCl MgCl
2
+ CO
2
+ H
2
O (3.8)
C[Ca-Au(CN)
2
]
2
+ 2H
+
Ca
2+
+ C-AuCN + 2HCN (3.9)
Konsentrasi HCl pada tahap acid wash diproses elution sebesar 3% wt, yang
didapatkan dengan mengencerkan larutan HCl 30 % wt. Larutan HCl yang telah
digunakan pada tahap acid wash akan dialirkan ke tangki CIL terakhir bertujuan untuk
| 20


menurunkan pH slurry, sehingga akan mengurangi beban cyanide destruction pada unit
detox.
Waktu yang diperlukan untuk melakukan acid wash yaitu 5-10 menit. Dengan
waktu tersebut diharapkan karbon bersih dari pengotor-pengotor. HCl yang digunakan
untuk sekali acid wash sebesar 985 kg.

2. Water Wash

Tahap selanjutnya adalah water wash yang bertujuan untuk mencuci loaded carbon
dari larutan HCl 3% yang tersisa di dalam elution column. Tahap water wash ini
menggunakan fresh water dengan temperature 80-90
0
C. Sebelum masuk ke elution
column, fresh water dipanaskan di dalam plate heat exchanger (PHE) dengan media
pemanas ethylene glycol yang sebelumnya dipanaskan menggunakan heater. Waktu yang
diperlukan untuk pencucian selama 2 jam. Larutan hasil pencucian tersebut akan
dialirkan ke tangki CIL terakhir. Fresh water yang digunakan sebanyak 9 m
3
.

3. Pre-Treatment.

Setelah karbon bersih dari pengotor dan sisa-sisa HCl, tahap selanjutnya adalah pre-
treatment. Pre-Treatment bertujuan untuk melemahkan ikatan karbon dengan senyawa
kompleks Au dan Ag. Pada proses pre-treatment menggunakan larutan sodium hydroxide
(NaOH) 3% dan sodium cyanide (NaCN) 3% sebanyak 9 m
3
. pH sekitar 12.5, dengan
pertimbangan ion CN
-
tidak berubah menjadi gas HCN. Larutan dari hasil proses pre-
treatment akan dialirkan ke eluate tank
Reaksi yang terjadi pada tahap ini sebagai berikut:

[C-Au(CN)]
n
+
n
NaCN
n
Na
+
+
n
[Au(CN)
2
-
]+ C (3.10)
[C-Ag(CN)]
n
+
n
NaCN
n
Na
+
+
n
[Ag(CN
2
-
] + C (3.11)
C OH + OH
-
C O
-
+ H
2
O (3.12)
Larutan sodium cyanide yang digunakan pada tahap pre-treatment dipanaskan
terlebih dahulu menggunakan plate heat exchanger hingga mencapai temperature 80-
| 21


90
0
C. Temperatur yang tinggi merupakan persyaratan utama dalam pelepasan Au dan Ag
dari karbon. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan tahap pre-treatment selama 20
menit. Larutan dari tahap ini akan dialirkan ke eluate tank dengan melewati electrolyte
filter untuk menyaring karbon yang terbawa aliran larutan. Hasil penyaringan akan
melewati reclaim heat exchanger sebelum masuk eluate tank

4. Recycle Elution

Proses recycle elution merupakan proses pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag
secara sempurna dari karbon. Tahap ini menggunakan recycle water dari tahap water
elution dan tahap cooling yang berasal dari batch elution sebelumnya. Recycle water
tersebut disimpan di dalam recycle tank dan dialirkan ke elution column untuk proses
recycle elution (recycle water yang digunakan sebanyak 5 bed volumes atau 60 m
3
).
Waktu yang diperlukan untuk tahap ini selama 90-120 menit. Recycle water dari recycle
tank akan melewati plate heat exchanger hingga temperature 90-120
0
C.
Penambahan panas dilakukan untuk meningkaatkan efisiensi pelepasan senyawa
kompleks Au dan Ag dari karbon. Hasil dari recycle elution (pregnant solution) akan
dialirkan ke eluate tank untuk dipersiapkan pada proses electrowinning.

5. Water Elution

Water elution merupakan tahap pencucian karbon untuk mengambil kandungan Au
dan Ag yang masih tersisa di dalam karbon. Tahap ini memerlukan waktu selama 135
menit dengan menggunakan fresh water yang dipanaskan di heat exchanger untuk
mencapai temperature 90-120
0
C. Hot fresh water digunakan untuk membersihkan
kandungan Au dan Ag yang masih tersisa didalam karbon. Keluaran dari tahap ini
(recycle water) akan dialirkan ke recycle tank sampai 4 bed volumes yang akan
digunakan kembali untuk proses recycle elution selanjutnya.

| 22


6. Cooling

Pada tahap ini karbon dialiri air dingin, dengan menjalankan pompa sirkulasi dan
mematikan elution heater. Fresh water berfungsi untuk mendinginkan karbon di dalam
kolom. Hal ini bertujuan agar karbon yang panas tidak berubah menjadi gas CO karena
mengalami oksidasi yang disebabkan kontak dengan udara.
Pada proses elution terdapat 3 elution heater, 1 plate heat exchanger, dan 1 reclaim
plate heat exchanger. Glycol dipanaskan dalam heaterselanjutnya ditransfer ke column
inflows dalam plate heat exchanger. Column outflows mentransfer panas ke dalam
column inflows dalam reclaim heat exchanger untuk pemanasan sebelum masuk ke heat
exchanger utama.
Barren carbon dipompakan kembali ke tangki CIL terakhir. Untuk periode waktu
tertentu, ketika karbon menunjukkan penurunan akivitas, barren carbon di reaktivasi
dalam regeneration kiln pada temperatur 650-700C sebelum digunakan pada tangki
CIL.Skema tahapan proses elution disajikan pada gambar 3.12.

Gambar 3.9 Skema Tahapan Proses elution

| 23


3.2.3 Electrowinning
Elektrowining merupakan bagian dari tahap proses recovery. Elektrowinning adalah
proses pengendapan Au,Ag secara elektrolisa. Larutan kaya dari elution disimpan di
tangki eluate dan larutan kaya dari ILR di simpan di gekko eluate tank. Larutan kaya di
tangkieluate maupun di tangki gekko eluate dipompakan ke elektrowinning cell.
Elektrowinning cell terdiri dari 5 bak elektrowinning yang dipasang secara paralel plant 1
ada 4 bak, gekko 2 bak. Pada tiap baknya terdapat 11 anoda sebagai kutub positif dan 10
katoda sebagai kutub negatif dan1 rectifier untuk mengubah arus AC menjadi arus DC .
Proses pengendapan Au dan Ag terjadi di katoda. Arus dan tegangan yang digunakan
untuk dapat mengendapakan Au dan Ag adalah 700-1200 Ampere dan 8 volt. Apabila
arus lebih dari 1200 A dikhawatirkan endapan Au dan Ag sulit dipisahkan dari katodanya
dengan penyemprotan air. Untuk mencegah terendapkannya logam-logam lain digunakan
tegangan 8 volt. Berikut reaksi elektrowinning:
Anodic : 2OH O
2
+ H
2
O + 2e- (3.13)
Cathodic : 2Au(CN)
2
-
+ 2e
-
2Au + 4CN (3.14)
2Ag(CN)
2
-
+ 2e 2Ag + 4CN
-
(3.15)
Overall Reaction : 2Au(CN)
2-
+ 2OH
-
2Au + O
2
+ H
2
O + 4CN (3.16)
2Au(CN)
2-
+ 2OH
-
2Au + O
2
+ H
2
O + 4CN (3.17)
Hal yang perlu dijaga pada proses elektrowinning ini selain dari arus dan
tegangannya adalah pH. Kondisi pH yang optimum pada proses elektrowinning adalah
12,5. Apabila pH kurang dari 12,5 dapat menyebabkan kerusakan pada anodanya. Untuk
menjaga nilai pH sesuai dengan yang dibutuhkan dapat menambahkan larutan NaOH ke
dalam return spent sump . Penurunan pH dapat terjadi akibat terbentuknya suasana asam
oleh reaksi antara gas H
2
dengan CN
-
yang akan menghasilkan gas HCN.
Proses elektrowinning dihentikan apabila kadar Au dalam larutan < 3ppm.Barrent
solution atau larutan dengan kadar Au kurang dari 3 ppm ditampung di cyanide holding
tank. Konsentrasi sianida pada barrent solution berkisar 4000-5000 ppm. Kemudian
ditambahkan sianida sebanyak 350 kg/shift untuk didapatkan konsentrasi sianida sebesar
15000 ppm. Barren solution dengan konsentrasi NaCN 15000 ppm ini kemudian
| 24


ditransfer menuju tangkileaching untuk proses pelarutan selektif logam dalam batuan
mineral.
3.2.4. Smelting

Setelah 4 batch electrowinning selesai, cake (Au dan Ag) yang menempel di katoda
dipisahkan menggunakan air bertekanan tinggi. Cake tersebut selanjutnya di filtrasi
dengan menggunakan vacuum filter untuk menghilangkan cairan. Cake yang sudah di
filtrasi dikeringkan dengan cara digarang di atas furnace dengan temperature 700-900
0
C.
Setelah penggarangan cake ditambahkan borax atau flux , penambahan borax bertujuan
untuk mengikat impurities logam atau yang masih ada pada cake. Selain itu penambahan
borax untuk proses peleburan adalah menurukan titik lebur dari silika karena untuk
memisahkan Au dan Ag dari pengotornya maka logam berharga dan pengotornya harus
dalam keadaan yang sama (dalam bentuk cair). Titik lebur silika 1600-1750
o
C, titik lebur
emas 1064.18 C dan titik lebur perak 961.78 . Borax yang ditambahkan ke dalam cake
sebanyak 5-6 kg untuk 300 kg cake.Slag (impurities) kemudian dipisahkan, sedangkan
dore bullion dituang diatas cetakan (bullion moulds). Dore bullion yang dihasilkan dari
proses smelting memiliki komposisi Au 7-15%; Ag 80-92; < 2% pengotor, dengan
dimensi 15 mm x 450 mm x 330 mm dan berat 25 kg.
Slag yang sudah dipisahkan akan ditampung dan dilebur kembali karena masih memiliki
kandungan Au dan Ag yang terambil pada saat pemisahan slag dengan dore bullion. Slag
yang sudah padat akan digiling dan dilebur dengan alat monarch. Proses peleburan
dengan monarch dilakukan sebanyak 2 kali, setelah dingin logam Au dan Ag dipisahkan
dari pengotornya. Slag yang didapat dari peleburan sekunder dikirim ke FOB untuk
diproses kembali sebagai feed ore yang akan digiling di unit milling.
Dore bullion yang telah dicetak akan disimpan di ruang bullion safe. Setelah diberi
nomor, distempel dan ditimbang. Selanjutnya dore bullion tersebut akan dikirim ke Unit
Bisnis Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) Jakarta untuk dilakukan
proses pemurnian emas dan perak dengan metode refining. Tahapan setiap proses
electrowinning dan smelting digambarkan pada gambar 3.13
| 25


Air Kaya
Eluate Tank
Electrowinni
ng Celss
Drying
Cake
Smelting
Furnace
Dore Bullion
Spent Return
Caustic Soda
Cyanide
Holding Tank
Barrent Solution
Slag Slag
Borax Borax

Gambar 3.13 Diagram Alir Proses Electrowinning dan Smelting

Sistem Proses

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sistem Proses

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

| 1

You might also like