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1.

2
 Dar una buena adherencia entre las paredes del pozo y el casing para así evitar
derrumbes, evitar intrusión de fluido hacia las paredes o viceversa y con esta se
obtendrá una buena producción del hidrocarburo a extraer de la roca madre
 Objetivo:
 · Separar el agujero en secciones para facilitar el trabajo,
 · Cubrir zonas con pérdida de circulación severas,
 · Aislar sección salinas intermedias penetradas,
 · Aislar zonas sobre presurizadas (presiones anormales),
 · Cubrir zonas de lutitas reactivas o hinchables.
2.1
 Condición pobre del hoyo: patas de perro, estabilidad del hoyodesnudo,
desgastes, llenado del hoyo, cama de recortes, etc.
 Condición pobre del lodo: altas resistencias de gel, alta pérdida decirculación o
filtración, revoque grueso, alto contenido de sólidos,pérdida de material de
circulación, incompatibilidad delodo/cemento.
 Centralización pobre: el cemento no se coloca uniformementealrededor de la
tubería de revestimiento, dejando lodo en el sitio.
 Pérdida de circulación.
 Presión anormal.
 Presión subnormal.
 Presión Alta.
1.- Cemento de clase A o Tipo 1
Está diseñado para emplearse a 1830 metros como máximo con temperatura 77 ‘C
donde no requiere propiedades especiales.
2.- Cemento clase B o Tipo 2
Diseñado para emplearse hasta a 1830 metros con temperatura 77’C donde se
requiere moderada resistencia a los sulfatos.
3.- Cemento clase C o Tipo 3
Está diseñado para emplearse hasta 1830 metros como máximo a temperatura
77’C donde requiere alta resistencia a las compresión temprana, se fabrica en
moderada y alta resistencia a la los sulfatos.
4.-Cemento clase D
Este cemento se emplea a 1830 hasta 3050 metros de profundidad con T= 110 ‘C y
presión moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
5.- Cemento clase E
Este cemento se usa de 1830 hasta 4270 metros con T= 143’C y alta presión. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
6.- Cemento clase F
Este cemento se usa de 3050 hasta 4880 metros con T= 160’C, en donde existe alta
presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos
7.- Cementos clase G y H
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son básicos para emplearse
desde la superficie hasta 2240 metros tal como se fabrican. Pueden modificarse
con aceleradores para usarlos en un amplio rango de condiciones de presión y
temperatura
En cuanto a su composición química son similares al cemento API Clase B. Estan
fabricados con especificaciones más rigurosas tanto físicas como químicas, por ello
son productos mas uniformes.
3.1
Tipos de Cementación.-
Debemos tomar en cuenta los siguientes puntos:
7.1. Cementación Primaria.-
Se realiza al cementar los revestidores del pozo (conductor, superficial, intermedio,
producción, etc.) durante la perforación
 Adherir y fijar la sarta de revestimiento.
 Restringir el movimiento de fluidos entre las formacionesproductoras y el
confinamiento de los estratos acuíferos.
 Proteger la sarta contra la corrosión.
Cementación Secundaria.-
También llamada “Squeeze”, es el proceso de forzamiento de la lechada de cemento en
el pozo, que se realiza principalmente en reparaciones/reacondicionamientos o en tareas
de terminación de pozos. Puede ser: cementaciones forzadas y tapones de cemento
Las cementaciones secundarias pueden definirse como procesos de bombear una
lechada de cemento en el pozo, bajo presión, forzándola contra una formación porosa,
tanto en las perforaciones del revestidor o directamente el hoyo abierto. Por lo que las
cementaciones secundarias pueden ser: forzadas y/o tapones de cemento:
 Reparar trabajos de cementación primaria deficientes.
 Reducir altas producciones de agua y/o gas.
 Reparar filtraciones causadas por fallas del revestidor.
 Abandonar zonas no productoras o agotadas.
 Sellar zonas de pérdidas de circulación.
 Proteger la migración de fluido hacia zonas productoras
Cementación Forzada.-
Es el tipo más común de cementación secundaria. El proceso comprende la aplicación
de presión hidráulica para forzar cemento en un orificio abierto a través de
perforaciones en el revestidor, para corregir ciertas anomalías. La cementación forzada
puede hacerse: con empacadura y/o con retenedor.
 Tipo de cemento.
 Tiempo total de bombeo requerido.
 Tiempo para alcanzar las condiciones del pozo.
 Control de filtrado.
 Resistencia del cemento.
 Desplazamientos y cálculos básicos en condiciones del pozo.
Tapones de Cemento.-
 Operación que consiste en colocar una columna de cemento en un hoyo abierto o
revestido, con cualquiera de los siguientes objetivos:
 Aislar una zona productora agotada.
 Pérdida de control de circulación.
 Perforación direccional.
 Abandono de pozo seco o agotado.
 Pruebas de Tapones de Cemento: el método más común para probar la calidad
de la resistencia de un tapón de cemento es bajar una mecha, tubería de
perforación o con presión. El tiempo de fraguado después de la colocación de un
tapón varía de 8 a 72horas, dependiendo del uso de aceleradores o el tipo de
pozo.
3.2
 Proteger y asegurar la tubería de revestimiento en el hoyo.
 Aislar zonas de diferentes fluidos.
 Aislar zonas de agua superficial y evitar la contaminación de lasmismas por el
fluido de perforación o por los fluidos del pozo.
 Evitar o resolver problemas de pérdida de circulación y pega detuberías.
 Reparar pozos por problemas de canalización de fluidos.
 Reparar fugas en el revestidor.
 Proteger el hoyo de un colapso.
4.1
 El cemento es una mezcla compleja de caliza u otros materiales con alto
contenido de carbonato de calcio, sílice, fierro y arcilla, que son molidos y
calcinada que al entrar en contacto con el agua forman un cuerpo sólido.
Esta mezcla de ingredientes se muele, se calcina en hornos horizontales con
corriente de aire y se convierte en CLINKER, la cual contiene todos los
componentes del cemento excepto el sulfato de calcio, que se agrega como
ingrediente final.
 Los componentes que forman el cemento son oxido superiores de oxidación
lenta. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto
con el aire al enfriarse.
 El cemento Portland es el más importante en cuanto a calidad, es el material
idóneo para las operaciones en cementación de pozos.
 Los cementos Portland son de fabricación especial, bebido a que las
condiciones de los pozos difieren significativamente entre si al variar con la
profundidad.
4.2
Fabricación
 Los materiales crudos se muelen y mezclan vigorosamente, así se obtiene
una mezcla homogénea en las propiedades requeridas, para lograrlo existe
2 procesos:
 Proceso seco
 Se preparan las materias primas y se pasan a un molino para homogeneizar
el tamaño de las partículas y su cantidad. Se pasan por el separador de aire
y se les lleva a silos mezcladores para su almacenamiento antes de pasarse
al horno rotatorio.
 Proceso húmedo
 Este proceso efectúa una mezcla de materias prima con agua para mantener
en forma homogénea la mezcla. También se les pasa por el molino para
uniformar el tamaño de partículas y posteriormente se pasa a unos
contenedores que mantienen un movimiento la mezcla antes de pasarlas al
horno rotatorio.
 Esta mezcla de materia cruda seca o húmeda, según el proceso de
fabricación, se alimenta en la parte más alta del horno rotatorio inclinad, a
un gasto uniforme, y viaja lentamente por gravedad a la parte inferior del
mismo.
 El horno se calienta con gas a temperaturas de 1430 a 1540 ‘C
 Estas temperaturas originan reacciones químicas entre los ingredientes de
la mezcla cruda, resultando un material llamado Clinker.
 El Clinker se deja enfriar a temperatura ambiente corriente de aire, en un
área inmediata al horno, construida bajo diseño para controlar la velocidad
de enfriamiento. Una vez frio, se almacena y se muele posteriormente en
molinos de bolas, para darle el tamaño deseado a las partículas.
 El Clinker se alimenta al molino de cemento conjuntamente con una
dosificación de sulfato de calcio di hidratado, con lo que se obtiene el
producto terminado de cemento portland.
5.2
 1.- Silicato Tricalcico (3CaO.SiO2) habitualmente conocido como C3S
 Es un componente más abundante en la mayoría de los cementos y además
el factor principal para producir la consistencia temprana o inmediata (1 a
28 días).
 Generalmente los cementos de alta consistencia inmediata contiene en
mayor concentración este compuesto, más que el portland común y los
retardados.
 2.-Silicato di cálcico (2CaOSiO2) conocido como C2S
 Compuesto de hidratación lenta que proporciona la ganancia gradual de
resistencia. Ocurre en los periodos largos después de 28 días.
 3.- Aluminato tricalcico (3CaO Al2O3) conocido como C3A
 Tiene influencia en el tiempo de espesamiento de la lechada. Es responsable
de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos sobre los cementos.
Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al ataque
químico cuando contiene compuesto en 8 y 3 %.
 4.-Alumino ferrito tetra cálcico (4CaOAl2O3Fe2O3) conocido por C4
AF
 Este compuesto es de bajo calor de hidratación y no influye en el fraguado
inicial.