BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan
Pada era globalisasi saat ini dunia pendidikan di tuntut lebih profesional dalam
penerapan ilmu sehingga tercipta sumber daya manusia yang cerdas, berkualitas serta
mempunyai keahlian dalam bidangnya masing-masing.
Menyikapi kebijaksanaan tersebut Politeknik Negeri Medan menawarkan kepada
setiap Program Studi untuk melakukan PKL sebagai salah satu mata kuliah untuk
menyelesaikan Tugas Akhir.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) juga dilakukan untuk mengurangi kesenjangan yang
terjadi antara dunia usaha dan perguruan tinggi. Salah satu penyebabnya adalah mahasiswa
banyak menghabiskan waktunya di ruang perkuliahan yang banyak menekan hal-hal teoritis.
Praktek Kerja Lapangan pada dasarnya merupakan :
a. Perwujudan dari program pendekatan dunia pendidikan dan dunia kerja;
b. Pendekatan interdisipliner dan kompetitif ilmu-ilmu pengetahuan teknologi;
c. Lintas Program Studi;
d. Memperluas wawasan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK);
e. Merangsang aktifitas mahasiswa dalam proses pengumpulan informasi, analisa,
situasi, perumusan dan pemecahan masalah serta evaluasi program kerja.
Oleh karena itu maka setiap mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang telah menempuh
semester lima di wajibkan untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) sebagai salah
satu syarat untuk menyelesaikan Tugas Akhir di Politeknik Negeri Medan.

B. Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun beberapa tujuan yang dicapai dengan dilakukannya Praktek Kerja Lapangan
(PKL), yaitu :
1. Membuktikan kebenaran Praktek Kerja Lapangan terhadap teori yang telah dibahas
selama perkuliahan;
2. Mengetahui proses dalam pengolahan sawit menjadi minyak CPO;
3. Mengenal alat-alat dalam peroses pengolahan sawit menjadi minyak CPO;
4. Meningkatkan keterampilan mahasiswa di mana pada masa Praktek Kerja Lapangan
(PKL), diharapkan mampu melaksanakan tugas-tugasnya dengan baik, terampil dan
penuh tanggung jawab;
5. Dengan adanya Praktek Kerja Lapangan mahasiswa di tuntut agar dapat mandiri dan
dewasa dalam bersikap.

C. Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari pelaksanaan praktek kerja lapangan ini
baik bagi mahasiswa, perguruan tinggi maupun perusahaan.
1. Bagi mahasiswa
a.

Melatih mahasiswa agar dapat bekerja keras, bertanggung jawab dan berdisiplin.

b.

Mendapat ilmu pengetahuan yang baru mengenai pengoperasian mesin mesin pabrik,
struktur organisasi, pemasaran dan sosial terhadap lingkungan.

c.

Agar mahasiswa dapat mengetahui lebih lanjut tentang permasalahan perusahaan yang
terkait dengan pengoperasian dan ilmu ilmu permesinan sehingga dapat dijadikan sebagai
pilihan untuk pengambilan judul dalam menyelesaikan Tugas Akhir nantinya.

2. Bagi perguruan tinggi

a.

Mendapatkan masukan mengenai ilmu yang baru yang dapat dijadikan landasan untuk
perbaikan kurikulum agar mata kuliah yang diajarkan sesuai dengan dunia kerja.

b.

Meningkatkan kerja sama antara perguruan tinggi dengan perusahaan.

3. Bagi PTPN IV PKS Unit Tinjowan Sawit I Kab. Simalungun

a.

Perusahaan dapat memberikan pengetahuan mengenai struktur kerja yang standard suatu
perusahaan bagi mahasiswa sebagai generasi yang akan datang.

b.

Dapat berpartisipasi dalam pengembangan ilmu pengetahuan.

BAB II
SEJARAH SINGKAT DAN STRUKTUR ORGANISASI

A.

SEJARAH SINGKAT
Kebun Tinjowan adalah salah satu unit usaha dari PT Perkebunan Nusantara IV
(Persero) yang terletak di Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara, bergerak
dibidang usaha perkebunan kelapa sawit serta pengolahan yang menghasilkan minyak sawit
(CPO) dan inti sawit (PK).
Pada mulanya kebun Tinjowan milik Pemerintah Belanda Hadis Verniging
Amsterdam (HVA) membuka kebun komiditi kopi seluas 106 Ha pada tahun 1917-1942.
Namun pada tahun 1920 Komiditi kopi diganti dengan kelapa sawit disebabkan oleh karena
kelapa sawit tidak begitu mahal biaya perawatannya dibandingkan dengan kopi. Harga yang
kelap sawit mentah yang lebih tinggi dibandingkan dengan harga kopi dipasaran merupakan
dasar penggantian komoditi kopi ini. Berdasarkan keadaan harga minyak mentah kelapa sawit
pada tahun 1928 yang sangat mengiurkan, sehingga akhirnya perkebunan ini menanam
seluruh areal tanah perkebunan dengan kelapa sawit. Kemudian Jepang mengambil alih pada
tahun 1942-1945. Pemerintah NRI (Negara Republik Indonesia) mengambil alih pada
tahun1945-1947. Akibat datangnya tenttara NICA yang membonceng tentara sekutu tahun
1947 dan jugga berbagai sebab, maka manajemen perkebunan kembali jatuh ketangan Hadis
Verniging Amsterdam (HVA). Sehingga pada tahun 1947-1958 dipegang oleh Hadis
Verniging Amsterdam. Segala usaha dilakukan oleh putra-putri bangsa Indonesia untuk
merebut kembali perkebunan ini dari tangan orang asing, namun tidak berhasil. Usaha ini
baru berhasil pada tahun 1958, karena adanya nasionalisme dalam berbagai perusahaan dan
juga bank-bank asing, sehingga perkebunan ini kembali ketangan Republik Indonesia.

Sehingga Pemerintah Republik Indonesia menasionalisasi menjadi Perusahaan

Perkebunan Negara (PPN) baru tahun 1958-1960. Perusahaan berubah menjadi gabungan
PPN Sumut-III pada tahun1960-1961. Perusahaan berubah menjadi PPN Sumut-IV pada
tahun 1961-1963. Perusahaan berubah lagi menjadi PPN Usaha Tanaman V pada tahun 19631968. Perusahaan menjadi bagian PNP VI pada tahun 1968-1971. Perusahaan berubah
menjadi bagian PT Perkebunan Nusantara VI (Persero) pada tahun 1971-1996. Perusahaan
berubah menjadi PT Perkebunan Nusantara IV (Persero) sejak tanggal 11 maret 1996 hingga
sekarang berdasarkan Peraturan Pemerintah No.9 Tahun 1996.
Disekeliling kebun tinjowan terdapat beberapa perkebunan negara dan swasta antara
lain : PT London Estate, PT Perkebunan Nusantara III, Kebun Dusun Ulu, Perkebunan
Padang Matinggi (PD), PT Perkebunan Aek Nauli (AN), PT USP Kisaran 26 Km dari kota
Kabupaten Asahan Kisaran. Disamping itu unit usaha Tinjowan terdapat pemukiman
penduduk yang terdiri dari 11 Nagori dan 30 Dusun. Tofografi tanah keadaan datar,
bergelombang dan berbukit. Jenis tanah adalah pololik kuning. Unit usaha Tinjowan sebagian
besar terletak pada dataran rendah dengan ketinggian 25 M dari permukaan laut.
B.

Visi dan Misi PTPN IV kebun Tinjowan

Visi PT Perkebunan Nusantara IV ( Persero ) Menjadi Pusat Keunggulan Pengelolaan
Perusahaan Agro Industri Kelapa Sawit dengan Tata Kelola Perusahaan yang baik serta

Berwawasan Lingkungan.
Misi PT Perkebunan Nusantara IV ( Persero ) adalah sebagai berikut:
1. Menjamin keberlanjutan usaha yang kompentitif.
2.
Meningkatkan daya saing produk secara berkisanambungan dengan system, cara dan
lingkungan kerja yang mendorong munculnya kreatifitas dan Efisien.
3. Meningkatkan laba secara berkesinambungan.
4.
Mengelolah uaha secara prefesional untuk meningkatkan nilai perusahaan yang
mempedomani etika bisnis dan tata kelola perusahaan yang baik (GCG).
5. Meningkatkan tanggung jawab sosial lingkungan.
6. Melaksanakan dan menunjang kebijakan serta program pemerintah Pusat/ daerah.
C.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PTPN IV (PERSERO) UNIT USAHA

TINJOWAN

BAB III
ALIRAN PROSES PENGOLAHAN
PABRIK KELAPA SAWIT
A. Pabrik Kelapa Sawit
Pabrik kelapa sawit (PKS) dioperasikan dalam suatu rangkaian proses yang kontinu,
dimana hasil proses dari suatau instalasi akan dilanjutkan oleh instalasi berikutnya dengan

mempertahankan mutu. Kesalahan yang terjadi pada tahapan proses tertentu tidak dapat
diperbaiki pada proses berikutnya.
Atas dasar tersebut maka dibutuhkan tindakan/ perlakuan yang benar untuk setiap
tahapan proses sehingga hasil akhir yang diperoleh akan maksimal. Mengolah bahan baku
tandan buah segar (TBS) menjadi minyak sawit (CPO) dan inti sawit (kernel) dilakukan
dengan perinsip proses pemisahan dari bahan yang sudah tersedia atau tanpa merubahnya.
Salah satu faktor yang menentukan untuk mendapatkan rendemen yang optimal, maka
hasil produksi yang baik dan efisiensi yang tinggi dari suatu pabrik adalah mutu bahan baku
atau (TBS) yang akan diolah. TBS yang mentah atau kurang memenuhi standard matang
tidak dapat menghasilkan rendemen minyak sawit yang optimal. Yang termasuk TBS mentah
adalah TBS yang jumlah brondolannya belum mencapai standard.
Faktor lain yang menentukan pencapaian rendemen dan efisiensi pabrik adalah
peralatan yang harus dalam kondisi standard, baik kualitas maupun kwantitasnya dari setiap
stasiun. Kapasitas dari stasiun yang satu harus sinkron dengan kapasitas stasiun lainnya.
Selanjutnya cara pengoperasian dari setiap stasiun juga merupakan faktor yang menentukan
dari kinerja suatu Pabrik Kelapa Sawit (PKS).

B. Spesifikasi Proses Pengolahan Kelapa Sawit

1. Jembatan Timbang

Jembatan timbang merupakan alat ukur berat yang berfungsi untuk

menimbang/mengetahui jumlah berat dari:
Kendaraan pengangkut/truck
Tandan Buah Segar (TBS)
Minyak (CPO)
Inti Sawit
Janjangan
Jembatan timbang pada pabrik kelapa sawit PTPN IV mengunakan system komputer
untuk mempermudah dalam mengukur berat. Prinsip kerja dari timbanagan tersebut yaitu truk
lewat diatas jembatan timbang dan berhenti 5 menit, kemudian dicatat berat truk awal
sebelum TBS dibongkar dan di sortir, kemudian setelah dibongkar truk kembali ditimbang,
selisih awal dan akhir adalah TBS yang diterima di pabrik.
2. Penimbunan Tandan Buah Segar (Loading Ramp Station)
Loading ramp adalah tempat penimbunan sementara TBS sebelum dipindahkan ke lori
rebusan. Adapun fungsi dari loding ramp sebagai tempat melakukan sortasi untuk melakukan

kebenaran pelaksanaan system panen dan merontokkan/menurunkan sampah/pasir yang

terikut tandan melalui kisi-kisi kompartemen. Sebelum masuk TBS ke Loading Ramp
Kualitas buah yang diterima pabrik harus diperiksa tingkat kematangannya. Jenis buah yang
masuk ke PKS PTPN IV Tinjowan pada umumnya adalah jenis Tenera. Kriteria matang
panen merupakan factor penting dalam pemeriksaan kualitas buah distasiun penerimaan TBS
(Tandan Buah Segar)
. Adapun kreteria sortasi adalah sebagai berikut.
F00 (afkir)
Tidak ada berondolan
F0 ( mentah )
Membrondol 1s/d 9
Matang
Memberondol 10
Setelah disortir buah yang dapat langsung diolah adalah buah yang matang, kemudian
TBS tersebut dimasukkan ketempat penimbunan dan selanjutnya di masukkan kedalam lori.
Adapun spesifikasi loading ramp adalah sebagai berikut :
Pada loading ramp terdapat 14 buah pintu (veron) (memakai sistem hidrolik).
Kapasitas isian 1 pintu (veron) + 16 ton tandan buah segar.
3. Stasiun perebusan (Sterilizer Station)
Sterilizer adalah sebuah bejana uap yang digunakan untuk merebus buah. Adapun tujuan
dari perebusan adalah sebagai berikut:
Mengurangi peningkatan asam lemak bebas.
Mempermudahan proses pembrondolan pada threser.
Menurunkan kadar air.
Melunakkan daging buah, sehingga daging buah mudah lepas dari biji.
Lori yang telah diisi TBS dari loding ramp dimasukkan kedalam sterilizer dengan
mengunakan capstand. Adapun spesifikasi sterilizer adalah sebagai berikut:
Pada stasiun rebusan ini terdapat 4 buah sterilizer.
Kapasitas rebusan 10 lori, masing masing lori berkapasitas 2,5 ton tandan buah segar
(TBS), jadi kapasitas satu sterilizer + 25 ton.
Diameter dalam + 2,1m, panjang + 30 m.
Dilengkapi dengan kran kran steam masuk/keluar serta pemipaan dan alat alat kontrol
tekanan (manometer).
Dalam perebusan TBS digunakan uap basah dimana tekanan uap 2,8 s/d 3,00 kg/cm2.
Sistem perebusan pada pabrik kelapa sawit PTPN IV Tinjowan adalah sistem 3 puncak
(system triple peak). Adapun peroses system tiga puncak adalah sebagai berikut:
-

Pengisian TBS ke dalam rebusan:

Masukkan TBS ke dalam lori.

Tutup steam inlet, buka kran kondensat dan kran steam outlet.

Pastikan tekanan uap di rebusan 0 kg/cm2 dengan membuka kran control uap.

Masukkan lori ke dalam rebusan.

Tutup pintu rebusan.
-

Waktu Rebusan

Puncak I
Tutup kran blow up
Buka kran steam inlet dan masukkan steam sampai tekanan mencapai 2,0 kg/cm2 dalam
jangka waktu 13 menit.

 Dalam waktu 2 menit pertama steam dimasukkan biarkan kran kondensat terbuka, dan setelah
2 menit kemudian kran kondensat ditutup.
Tutup kran steam inlet.
Buka kran kondensat, setelah 1 menit kran kondensat dibuka, buka kran steam outlet
sehingga tekanan menjadi 0 kg/cm2.
Tutp kran kondensat dan steam outlet dan buka kran steam inlet untuk puncak II.
Puncak II.
Buka kran steam inlet dan injeksikan steam selama 12 menit hingga mencapai tekanan 2,5
kg/cm2.
Tutup kran steam inlet.
Buka kran kondensat dan steam outlet untuk pembuangan steam hingga mencapai 0 kg/cm2
dalam waktu 2 menit.
Tutup kran kondensat dan steam outlet, buka kran steam inlet untuk puncak III.
Puncak III
Kran steam inlet dibuka full selama 14 menit untuk menaikkan tekanan mencapai 2,8 - 3,0
kg/cm2.
Puncak ke-III (holding time) ditahan selama 40 50 menit.
Selama holding time dilakukan pembuangan kondensat sebanyak 3x sehingga tekanan turun
menjadi 2,7 kg/cm2.
Selesai holding time, kran dibuka secara berurut.
Buka kran kondensat
Buka kran steam outlet, sehingga tekanan mencapai 0 kg/cm2 dalam waktu 4 menit.
Setelah tekanan dalam rebusan mencapai 0 kg/cm2, buka kran control steam untuk
memastikan tekanan sudah 0 kg/cm2.
-

Pengeluaran buah matang:

Pastikan tekanan dalam rebusan telah o kg/cm2.

Persiapkan lori yang sudah berisi TBS didepan rebusan yang buahnya telah matang.
Buka pintu rebusan.
Keluarkan lori buah yang telah matang sambil digandeng dengan lori yang berisi TBS
sehingga lori yang berisi TBS berada di dalam rebusan.
Tutup pintu rebusan.
4. Stasiun Penebah
Proses di stasiun penebah dimulai dari buah sawit yang keluar dari proses rebusan di
sterilizer. Setiap sterilizer berisi 10 lori buah dan tiap-tiap lori diangkat dengan menggunakan

alat angkat Hoisting crane. Kemudian buah dijatuhkan ke penampungan Autofeeder , setelah
buah di Autofeeder buah di jatuhkan ke penebah (Thresher).
Berondolan yang terpisah akan dibawa oleh conveyor dan diangkat oleh timba buah
(fruit elevator) untuk proses selanjutnya janjangan kosong dibawa oleh EBC (Empty Bunch
Conveyor dipenimbunan sementara selanjutnya diangkut kelapangan untuk dijadikan
suplemen pupuk. Adapun peroses yang terjadi di stasiun penebah adalah sebagai berikut:

a.

Hoisting crane
Hoisting crane berfungsi untuk mengangkat lori yang berisi TBS yang sudah selesai proses
sterilizer yang kemudian lori dibalikkan diatas bak penampungan AutoFeeder. Terdapat 3
buah hoisting crane yang mempunyai jenis dan spefsifikasi yang sama. Setiap hoisting crane
dikemudikan oleh satu orang operator yang memiliki izin sebagai operator hoisting crane.
Adapun kapasitas dari hoisting crane adalah 5ton/unit.
Gambar 1. Hoisting crane sedang mengangkat lori

b. Autofeeder

Autofeeder merupakan

tempat penampungan TBS yang sudah direbus oleh sterilizer sebelum dijatuhkan ke penebah
(Thresher). Prinsip kerja dari autofeeder adalah mendorong buah dengan mengunakan alat
feeder yang digerakkan oleh rantai sehingga buah jatuh ke bagian penebah (Thresher). Adpun
kapasitas dari autofeeder adalah 7,5Ton/unit, di pabrik PKS PTPN IV memiliki 3 buah
autofeeder.
Gambar 2. Autofeeder
c.

Penebah (Thresher)
Thresher adalah Alat yang digunakan untuk melepaskan dan memisahkan buah dari
tandannya. Buah sawit yang telah masuk dalam thresher akan diputar dan dibanting sehingga
brondolan lepas dari tandannya dan berondolan jatuh ke conveyor sedangkan janjangan jatuh
ke EBC (Empty Bunch Conveyor) untuk didistribusikan ke penampungan empty bunch.
Berondolan akan dikirim melalui conveyor dan timbah buah ke stasiun kempa. Adapun
kapasitas dari thresher adalah 30 ton/jam dan dengan putaran 23 rpm
5. Stasiun Kempa (Pressan)
Di dalam Stasiun ini terdapat proses yang terjadi yaitu proses pelumatan pada
digester, proses penyaringan pada srew , proses pada penyaringan pada vibro (vibrating
screen), dan peruses penampungan pada Bak RO. Sebelum buah masuk ke dalam digester,
buah yang di bawa melalui timbah buah yang merupakan hasil dari stasiun penebah jatuh

ke conveyor kemudian comveyor mengalirkan ke digester. Adapun peroses operasinya adalah

sebagai berikut:
a.

Digester
Digester merupakan awal peroses dari stasiun kempa di mana buah (berondolan) yang di
hasilkan dari stasiun penebah masuk dalam digester yang disalurkan melalui conveyor.
Dalam proses digester ini buah diputar (seperti blender) dipanaskan dengan uap yang
bertemperatur 90 950C. Adapun fungsi digester sebagai berikut:

Melumatkan daging buah.

Memisahkan daging buah dengan biji.

Mempermudah proses di press

Menaikkan temperature.
Setelah biji diaduk dalam digester kemudian masuk ke dalam Screw press. Adapun
spesifikasi dari digester adalah sebagai berikut:

Volume digester @ 3,2 3, 5 m3.

Elektromotor 30 HP RPM 1.500
Memiliki pisau dengan 6 tingkat, 5 tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar atau
buang.
Diantara pisau-pisau dipasang siku penahan sebanyak 20 buah agar proses pengadukan lebih
sempurna.
Bagian bawah digester dipasang bottom wearing plate yang berlubang sebanyak 1.200 buah
dengan diameter 5 mm atau bila lubang sebanyak 1.800 buah diameter 4 mm. Lubanglubang ini gunanya untuk menyalurkan/ mengalirkan minyak pada saat berlangsung proses
pengadukan sehingga massa tidak terlalu basah dan proses pengadukan dan pengepresan
menjadi lebih efektif
Waktu pelumatan 20-35 menit.
Kapasitas 10-15 Ton TBS per jam
Gambar 3. Digester
b.

Screw press
Screw press merupakan proses tahap selanjutnya setelah digester. Fungsi dari screw press
adalah untuk memeras berondolan yang telah dicincang, dilumat dari digester untuk
mendapatkan minyak kasar. Buah yang telah lumat masuk kedalam screw press, disinilah
minyak kotor dihasilkan. Minyak kotor akan masuk ke dalam tangki santrap merupakan

tangki penampungan, kemudian minyak dari tangki penampungan dialirkan melalui pipa ke
vibro (vibrating screen) dan ampas (fibre dan nut) ke Cake Breaker Conveyor (CBC).
Di PKS PTPN IV memiliki 4 (empat) buah screw press. Adapun spesifikasi dari screw press
adalah sebagai berikut:
2 (dua) buah ulir yang berputar berlawanan arah.
Untuk mempermudah pemisahan dan penyaluran minyak pada oil gutter dilakukan
penambahan/pengenceran air panas dari hot water tank dengan temperature 95oC. Air
pengencer (dilution water) 20% terhadap jumlah aliran minyak.
Kapasitas 15 Ton/jam dalam satu unit.
c.

Vibrating Screen (Saringan Getar)

Minyak yang ada dipenampungan santrap yang merupakan hasil dari screw press masuk ke
dalam vibro guna untuk mimisahkan massa padatan berupa ampas yang terikut minyak kasar.
Vibrating Screen memiliki 2 tingkat dimana tingkat atas kawat saringan mess 30 dan tingkat
bawah kawat saringan mess 40. Setelah dari vibro minyak dialirkan melalui pipa ke tempat
Bak RO atau Crude Oil Tank.
Gambar 4. Vibrating Screen

d.

Bak RO atau Crude Oil Tank

Guna dari Bak RO adalah Meningkatkan temperature sebelum minyak kasar dipompakan ke
CST melalui balance tank terlebih dahulu. Temperatur pada bak RO adalah 95C dan
dalam pemanasan tersebut mengunakan steam copil guna untuk pengendapan kotoran pada
minyak kasar. kemudian minyak yang ada di bak Ro dialirkan melalui pompa RO ( pompa
sentrifugal) ke Klarifikasi guna untuk menghasilkan minyak CPO.
Sedangkan fiber dan nutt yang masuk kedalam CBC dialikan ke stasiun proses
pengolahan biji.
6. Stasiun Klarifikasi
Setelah melewati proses di stasiun kempa maka didaptlah minyak kasar/Crude Oil dan
kemudian Crude Oil masuk ke stasiun klarifikasi untuk proses lebih lanjut sehingga diperoleh
minyak produksi. Stasiun pemisahan minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan
minyak. Proses pemisahan minyak, air, lumpur dan kotoran lain dilakukan dengan sistem
pengendapan . Adapun peroses yang terjadi dalam stasiun klarifikasi adalah sebagai berikut:

1.

CST (Continuous Settling Tank)

Minyak kasar yang ada

dalam bak RO dipompa ke CST agar di peroses. CST bertujuan untuk mengendapkan lumpur
(sludge) berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Dalam CST suhu dipertahankan 90-95C dan

CST dilengkapi dengan agitator (3 buah pisau pengaduk) yang berputar dengan kecepatan 3-4
rpm. Di PKS PTPN IV Tinjowan memiliki 2 buah CST yang mana masing-masing memiliki
kapasitas 90 Ton, dalam peroses CST memiliki saringan yang gunanya untuk menyaring
minyak dari kotoran dimana minyak masuk dalam saringan yang kemudian dialirkan
melalui pipa ke oil tank sedangkan kotoran masuk ke derap tank (sludge tank).
Gambar 5. CST
2.

Oil Tank

Fungsi dari oil tank

adalah untuk tempat penampungan sementara oil sebelum diolah oleh Oil Purifier. Minyak
hasil dari CST dialirkan melalaui pipa kedalam oil tank, pada oil tank dilakukan pemanasan
dengan mengunakan steam Coil untuk mendapatkan temperature 95-98C. PKS PTPN IV
memiliki 2 buah oil tank dimana peroses kerja dari oil tank tersebut adalah minyak yang
masuk di oil tank pertama minyak diberi stem. Kemudian dialikan ke oil tank yang ke dua
dengan perinsip yang sama,setelah pengendapan selesai minyak disalurkan oil purifier.
3.

Oil Purifier

Minyak yang hasil dari

oil tank dialikan melalui pipa ke Oil Purifier , dimana Oil Purifier berfungsi untuk
mengurangi kadar kotoran dalam minyak dengan cara sentifugal. Di dalam Oil purifier
dilakukan pemurnian untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada
minyak berdasarkan atas perbedaan densitas dengan mengunakan sistem sentrifugal dengan
kecepatan 7.500 rpm. Kapasitas oil purifier 4 ton per jam , apabila kapasitas 3 ton per jam
maka dilakukan pemeriksaan pada pompa minyak. Kotoran dan air memiliki densitas akan
berada pada bagian yang luar (dinding bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas
lebih kecil bergerak kew arah poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum.
4.

Vacuum Drier

Minyak yang keluar

dari Oil Purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi kadar air tersebut, minyak
dihisap oleh pompa vakum. Disini minyak disemprot dengan mengunakan nozzle sehingga
campuran minyak dan air tersebut pecah. Hal ini akan mempermudah pemisahan air dan
minyak, dimana minyak memiliki tekanan uap lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan
kemudian di pompakan ke tangki timbun minyak kelapa sawit.
5.

Tangki Timbun

Fungsi Tangki

Timbun adalah suatu alat atau tempat yang berfungsi untuk menampung produksi minyak
hasil olahan pabik sebelum dikirim ke pembeli. Dalam tangki timbun diberi steam 60C
agar mempertahankan kualitas.

Sedangkan kotoran (berupa lumpur) yang dihasilkan dari CST masuk ke Draf Tank atau
Sludge Tank untuk diperoses untuk mengurangi kotoran yang terkandung dalam lumpur
dengan mengendapkan kotoran. Pada slugde Tank beri steam 95-98C, di pabrik PKS PTPN
IV memiliki 3 buah Slugde Tank. Setelah lumpur dari Slugde Tank di peroses maka lumpur
dialikan melalui pompa ketempat tanki umpan. Tangki umpan gunanya hanya untuk
menampung lumpur dan menyalukan lumpur ke Decarter. Adapun kapasitas dari decarter
adalah 22 ton per jam Didalam decarter lumpur tersebut dipress sehingga kotoran(ampas
lumpur) terpisah dari minyak dan air, kemudian kotoran (ampas lumpur) di buang ke limbah
penampungan dan kotoran tersebut akan di jadikan pupuk.sedangkan air dan minyak masih di
peroses dalam decanter dengan mengunakan nozel untuk memisahkan air dari minyak.
Setelah selesai diperoses maka minyak dialikan ke tangki penampungan sementara,
sedangkan air dialirkan ke bak penampungan air yang akan dimanfaatkan dalam proses screw
press. Kemudian minyak dari penampungan dipompa ke CST untuk diperoses kembali.
7. Stasiun Pengolahan Biji
Stasiun pengolahan biji merupakan stasiun akhir untuk memperoleh inti sawit (kernel).
Untuk menghasilkan mendapatkan biji maka diperlukan perose ataupun tahapan-tahapan.
Adapun tahapanya adalah Depericarper, timbah biji (Dectoner), tromol (Nut grading
screen), nut silo, ripple mill, Conveyor, Light Tenera Dust Separator (LTDS), Hydrocylone,
timba biji, silo inti, Blower Winnowing, penampungan. Adapun fungsi dari alat alat diatas
adalah sebagai berikut:
1.

Cake breaker conveyor (CBC)

CBC adalah alat

untuk membawa/menghantarkan ampas kempa (sekaligus mengeringkan) dari peresan ke

Depericarper.
2.

Depericarper

Merupakan alat yang

terdiri dari separating column (kolom pemisah), drum pemolis (polishing drum) dan Fibre
cyclone yang dilengkapi fan (blower).

Separating column adalah alat untuk mengatur kecepatan udara dan tekanan stratis yang
dibutuhkan dengan system isapan blower untuk memisahkan ampas dan biji berdasarkan
perbedaaan berat jenis.

Fibre cyclone dan Blower Depericarper adalah alat yang berbentuk cyclone tempat
menghisap/ menampung fibre yang terpisah dari biji akibat isapan blower di Separating
column.

Polishing drum adalah tromol berputar yang berfungsi untuk memolish/ membersihkan
sisa-sisa serabut yang masih lengket pada permukaan biji.

3.

Destoner

adalah untuk

menaikkan/ mengangkat biji dengan system isap masuk ke dalam Nut hopper (silo biji),
pemisah batu-batuan, besi dan biji dura yang dilengkapi dengan air lock (pengunci udara).
4.

Nut grading screen

adalah alat

berbentuk tromol untuk memisahkan dan membagi biji yang berasal dari Destoner sesuai
dengan ukuran fraksinya.
5.

Nut hopper (silo biji)

adalah tempat

penampungan biji sebelum di pecah di Ripple mill/ Cracker.

6.

Ripple mill

adalah alat untuk

memecahkan biji (nut) dengan cara di giling dalam putaran rotor bar, sehingga biji akan
bergesek dengan Ripple plate. Magnit berfungsi sebagai alat untuk menangkap benda-benda
logam dan vibrator berfungsi mengatur biji masuk ke ripple mill agar merata dan tidak
menumpuk.
7.

Conveyor

adalah alat pembawa

atau penghantar massa dari satu instalasi ke instalasi berikutnya yang berbentuk ularan.
8.

Elevator

adalah alat untuk

memindahkan massa dari satu instalasi ke instalasi berikutnya yang berbentuk timba-timba.
9.

Light Tenera Dust Separator (LTDS I-II)

adalah alat pemisah

inti dan cangkang dalam kraksel dari LTDS-II dengan system kering.
10. Hydrocyclone

adalah alat untuk

pemisah inti dan cangkang dalam kraksel dari LTDS-II dengan media air.
11. Clay bath

adalah suatu alat

berbentuk bak untuk pemisah inti dan cangkang dalam kraksel dengan menggunakan larutan
tanah liat/ kaolin.
12. Silo inti atau kernel drier

adalah suatu tempat

penampung dan pengeringan inti yang berasal dari LTDS maupun Hydrocyclone/ clay bath
dengan tujuan menurunkan kadar air.
13. Blower winnowing

adalah alat untuk

memisahkan inti kering dari sampah dan cangkang halus yang keluar dari silo inti.
Proses di pengolahan biji
Stasiun pengolahan biji berfungsi memisahkan cangkang dan inti (kempa) untuk
menghasilkan inti sawit dengan mutu sesuai spesifikasi. Biji yang bercampur dengan ampas
(fiber) dalam ampas kempa (press cake) diaduk/dipecah/dikeringkan dengan Cake Break
Conveyor (CBC). Biji dan fiber dalam ampas kempa yang relatip sudah mongering,

dipisahkan oleh Separating Column dengan system hisapan yang berada di fiber cyclone. Biji
yang masih mengandung serabut turun ke bawah dan dibersihkan serabutnya di polishing
drum. Sedangkan fiber dihisap blower fibre cyclone dan dikirim ke boiler sebagai bahan
bakar.
Biji dan polishing drum, dikirim ke destoner untuk memisahkan benda-benda asing
(batu,besi dan biji dura) dengan sistem hisap melalui corong air lock biji masuk ke nut
grading screen untuk dikelompokkan sesuai dengan ukuran fraksinya. Biji yang sudah
dikelompokkan berdasarkan ukurannya, dimasukkan ke silo biji (Nut Silo) untuk dipecah
dengan Ripple mill. Pemecahan terjadi akibat gaya tekan ripple plate dan putaran rotor bar.
Pemisahan inti dan cangkang menggunakan Light Tenera Dust Separator (LTDS) yang
pemisahan berdasarkan berat fraksi dengan menggunakan bantuan hisapan udara dari sebuah
blower. Pada LTDS-1, kraksel dipisahkan berdasarkan berat fraksi. Fraksi ringan (cangkang
halus, fibre) akan terhisap ke atas dan dikirim silo cangkang untuk bahan bakar Boiler. Fraksi
medium (inti utuh/pecah dan cangkang kasar) masuk LTDS-II, sedangkan fraksi berat (inti
utuh, biji pecah, biji utuh) jatuh conveyor inti dan masuk ke silo inti.
Fraksi medium dari LTDS-I yang masuk ke LTDS-II dipisahkan lagi menjadi 3 fraksi,
yaitu ringan, medium dan berat seperti LTDS-I. Fraksi ringan ke silo cangkang, fraksi
medium ke bak Hydrocyclone/Clay bath untuk dipisahkan intinya dan fraksi berat jatuh ke
conveyor inti masuk ke silo inti. Pemisahan inti pada Hydrocyclone terjadi karena adanya
tekanan pompa sehingga terjadi gaya sentrifugal. Inti yang berat jenisnya lebih kecil naik ke
bagian atas cyclone dan cangkang yang beratnya lebih besar turun ke bagian bawah cyclone
serta keluarga melalui bottom cone. Sedangkan pemisahan inti di clay terjadi karena adanya
perbedaan berat jenis cairan, inti dan cangkang. Air sebagai pemisah di clay bath dicampur
dengan tanah liat/kaolin dapat memisahkan inti dan cangkang karena adanya perbedaan berat
jenis.
8.

Stasiun Ketel Uap

Ketel uap adalah. sebuah bejana uap air yang tertutup, dimana air diberi tekanan tertentu
dengan proses pemanasan diubah menjadi uap. Panas yang digunakan untuk memanaskan air
dalam ketel diperoleh dari suatu bahan bakar yang terdapat dari penghisapan sampah dari silo
nut yang kemudian menjadi bahan bakar.
Ketel yang akan dibahas dalam laporan ini adalah ketel uap dengan merk TAKUMA 900
berkapasitas 45 ton/jam, tekanan kerja sebesar 20 kg/cm2. Adapun Bagian utama ketel uap
adalah sebagai berikut :

a.

Ruang Pembakaran (Dapur)

Terdiri atas dua ruangan yaitu:

-

Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran dimana panas yang dihasilkan
diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruangan dapur yang terdiri dari
pipa-pipa air dari drum ke header samping kanan/kiri.

Ruang kedua yang merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil pembakaran
dalam ruangan pertama. Dalam ruangan kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima oleh
pipa-pipa air drum atas ke drum bawah.

b.

Drum Atas
Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang dilengkapi dengan sekat-sekat
penahan butir-butir air untuk memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap.

c.

Superheater Pipa
Uap asal hasil penguapan didalam drum atas belum dapat dipergunakan untuk Turbin Uap,
oleh karena itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut melalui pipa-pipa uap pemanas
lanjut (superheater pipe), sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-280oC.

d.

Drum Bawah
Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang didalamnya dipasang platplat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (Blow down).

e.

Header (Pipa-Pipa Air)

Pipa-pipa air berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin
sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi.
Pipa-pipa air ini terdiri dari sbb:

1)

Penangkap Abu (Dust Collector)

Abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran pertama, ditangkap/jatuh didalam
pembuangan bau yang berbentuk kerucut.

2)

Pembuangan Gas Bekas

Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower hisap (induced darft fan)
melalui saringan abu (Dust Collector) kemudian dibuang ke udara bebas melalui corong asap
(chinney). Pengaturan tekanan didalam dapur dilakukan pada corong keluar bowheer
(exhaust) dengan klep yang diatur secara otomatis oleh alat hydrolis (Furnace Draft
Controller).

f.

Alat-Alat Pengaman

Mengingat tekanan kerja dan temperature ketel yang tinggi maka ketel harus dilengkapi
dengan alat-alat pengaman sbb:
1)

Katup Pengaman (safety Valve)

Alat ini bekerja membuang uap apabila tekanan melebihi dari tekanan yang telah ditentukan
sesuai dengan penyetelan klep. Umumnya pada katup pengaman tekanan uap basah (saturated
steam) disetel pada tekanan 21 kg/cm2, sedang pada katup pengaman uap kering tekanan
kering tekanan 20.5 kg/cm2.

2)

Gelas Penduga (sight Glass)

Gelas penduga merupakan alat yang digunakan untuk melihat ketinggian air didalam drum
atas, untuk memudahkan pengontrolan air dalam ketel selama operasi. Agar tidak terjadi
penyumbatan-penyumbatan pada kran-kran uap dan air pada alat ini, maka perlu diadakan
penyepuan air dan uap secara periodik pada semua kran minimal setiap 3 (tiga) jam.
Gelas penduga ini dilengkapi dengan alat pengontrol air otomatis yang akan berbunyi bellnya
dan lampu merah akan menyala pada waktu kekurangan air. Pada waktu kelebihan air, bell
akan berbunyi dan lampu hijau akan hidup.

3)

Kran Sprei Air (Blow Down valve)

Kran sprei air ini dipasang 2 (dua) tingkat, satu buah kran buka cepat (Quick Action Valve)
dan satu buah lagi kran ulir. Bahan dari kedua kran ini dibuat dari bahan tahan tekanan dan
temperature tinggi.

4)

Pengukur Tekanan (manometer)

Manometer adalah alat untuk mengukur tekanan uap di dalam ketel yang dipasang satu buah
untuk tekanan uap dipanasi lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap basah. Untuk menguji
kebenaran penunjukan alat ini, pada setiap manometer dipasang kran cabang tiga yang
digunakan untuk memasang manometer penara (manometer tera).

5)

Kran Uap Induk

Kran uap induk berfungsi sebagai alat untuk membuka dan menutup aliran uap ketel yang
terpasang pada pipa uap induk .

6)

Kran Pemasukan Air

Kran pemasukan air 2 (dua) buah kran yaitu satu buah kran ulir dan satu buah lagi kran satu
arah (non return valve). Kedua alat ini terbuat dari bahan yang tahan panas dan tekanan
tinggi.

7)

Shoot Blower
Alat penghembus debu pada pipa air ketel.

9.

Stasiun Pembangkit
Turbin adalah alat untuk mengubah energy potensial uap ke dalam energy kinetik,
kemudian energy kinetik dirubah menjadi energy listrik dengan menggunakan alternator. Uap
yang dihasilkan dari ketel uap disalurkan ke turbin sehingga dapat memutar sudu-sudu
sehingga dapat memitar dynamo,dengan berputarbya dynamo tersebut maka arus listrik dapat
dihasilkan. Kemudian uap yang memutar sudu-sudu dialirkan ke BPV (Beack Preasure
Vessel) yang gunanya untuk menyimpan uap dimana yang akan dialirkan ke sterilizer, stasiun
kempa, stasiun klarifikasi, dll. Adapun bagian-bagian turbin adalah sebagai berikut:
Turbin uap yang umumnya digunakan di PKS terdiri dari bagian-bagian sbb:

a.

Bagian yang diam (casing)

b.

Bagian yang bergerak (rotor)

c.

Bantalan-bantalan rotor (bearing)

d.

Peralatan pembantu
Peralatan Pembantu Turbin
Peralatan pembantu Turbin adalah sbb:

a.

Kran uap masuk manual

Membuka dan menutup aliran uap pada pipa uap masuk turbin (inlet) yang dikendalikan
secara manual.

b.

Kran uap masuk otomatis

Membuka dan menutup aliran uap pada pipa uap masuk turbin (inlet) yang dikendalikan
dengan alat pengatur otomatis (governor).

c.

Klep pengaman (emergency valve trip)

Turbin dilengkapi dengan alat pengaman yang berfungsi untuk dapat menutup secara
otomatis aliran uap masuk ke dalam casing rotor apabila terjadi hal-hal sbb:

1)

Putaran turbin terlalu tinggi

Bila putaran turbin

terlalu tinggi melebihi batas yang telah ditentukan (5.350 5.400) rpm maka peralatan pada
over speed trip akan bekerja dan mendorong tuas (weight trip lever), melepaskan kaitan (trip
valve lever) dan klep pengaman menutup uap masuk dengan cepat karena tarikan pegas yang
kuat.
2)

Putaran terlalu rendah

Bila putaran terlalu rendah dari putaran yang diijinkan menyebabkan tekanan minyak
pelumas turun 3 psig (0.2 kg/cm2) maka alat pengaman tekanan minyak akan melepaskan
tuas (valve trip lever) dan emergency valve menutup dengan cepat.
3)

Penyetelan over speed trip

Penyetelan penting untuk keamanan turbin beroperasi

Alat dicoba minimal setiap 2 minggu

Over speed trip distel bekerja pada kecepatan turbin 3% lebih besar dari kecepatan
putaran kerja

d.

Pengatur putaran otomatis (governor)

Agar putaran turbin dapat tetap stabil walaupun beban yang diterima berubah-ubah maka
turbin dilengkapi dengan alat pengatur putaran (governor).
Alat ini bekerja dengan sistem hidrolis yang dapat mengatur kran uap yang masuk agar
terbuka/tertutup secara otomatis tergantung dari kebutuhan uap yang diperlukan oleh turbin
uap.

e.

Kran uap bebas

Kran ini dipasang pada pipa uap bekas turbin (exhaust pipe) kran ini dibuka dulu sebelum
turbin beroperasi dan ditutp bila turbin berhenti.

f.

Pompa minyak pelumas

Memompa minyak pelumas untuk pelumasan bantalan-bantalan (bearing) poros turbin dan
roda-roda gigi (gear box). Tekanan minyak pelumas adalah 0.55 kg.cm2 dan terendah adalah
0.2 kg/cm2.

g.

Kran-kran kondensat
Dipasang pada pipa uap masuk, uap bebas, dan pada turbin yang gunanya untuk membuang
air kondensat yang terjadi, agar tidak terjadi tumbukan butiran air didalam pipa turbin yang
sangat berbahaya bagi alat tersebut.

h.

Tabung air pendingin minyak pelumas

Karena putaran yang sangat tinggi, maka suhu minyak pelumas cepat naik. Untuk
mendinginkannya dipakai tabung pendingin dengan mengalirkan air ke dalam tabung yang
berlawanan dengan aliran minyak . Kran-kran ini harus tetap terbuka pada saat turbin
beroperasi. Panas dari minyak pelumas tertinggi yang diijinkan adalah 82 oC.

BAB IV
ALAT ALAT YANG DIPAKAI
DALAM PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT
1.

Sterilizer
Dalam sterilizer memiliki spesifikasi alat dan trouble shooting. Adapun spesifikasinya adalah
sebagai berikut:

a.

Jumlah rebusan
PKS PTPN IV Tinjowan memiliki 4 unit rebusan dimana dalam satu unit rebusan memiliki
kapasitas 10 lori. 3 unit di operasikan 1 unit standbay siap operasi.

b.

Diameter pipa steam inlet 8 inci

c.

Diameter pipa condenser 4 inchi minimal sebanyak 6 buah. Jika diameter steam inlet =
10 inci, maka jumlah pipa condensat (diameter 4 inci) minimal 8 buah.

d.

Diameter steaner kondensat 40 50cm dengan diameter lobang perforasi (oval) 8 9mm.

e.

Ketebalan rebusan = 20 mm (tanpa slyt plate) atau 16 mm dengan slyt plate. Ketebalan slyt
plate 9 10 mm dan diganti setiap 4 tahun

f.

Pada pipa inlet steam dibagian atas dalam ketel rebusan di pasang alat pmbagi steam
(steam distributor plate)

g.

Dipasang alat perekam tekanaan, tempperatur dan waktu (grafik rebusan).

h.

Dipasang manometer (yang dipakai pipa sipond) dan thermometer.

i.

Diameter dalam 2,1 m, panjang 30 m

Adapun Trouble shootingnya sebagai berikut :

a.

Tekanan rebusan < 2,8 kg / cm2 kemungkinan disebabkan karena

Jarak terlalu jauh/banyak tahanan antara BPV dan rebusan sehingga selisih tekanan antara
BPV dan rebusan > 0,2 cm2

Banyak kebocoraan steam di rebusan atau pada pipa dari BPV menuju instalasi

Terlalu banyak pemakaian steam untuk instalasi diluar rebusan

b.

Rel dalam rebusan dimana yang berguna untuk

2.

Hoisting crane

Fungsi dari hoisting crane adalah mengangkat dan menurunkan buah masak ke
Autofeeder.Adapun kapasitas hoisting crane adalah 5 ton/unit.Hoisting crane harus diperiksa
satu kali setahun oleh Depnaker.
3.

Theresher
Adapun fungsi theresher adalah melepaskan brondolan dari tandannya.
Adapun spesifikasi dari theresher adalah sebagai berikut :

a.

Kapasitas theresher 30 ton/jam

b.

Diameter thresher 1,9 2 m

c.

Panjang thresher 4,5 m

d.

Dinding thresher berupa kisi kisi dengan jarak 50 mm

e.

Adapun putaran treser disetel 23 rpm semakin besar tandan semakin cepat putaran
Adapun perawatan dari theresher tersebut adalah membersihkan kisi-kisi tromol sebelum
mengolah agar brondolan yang sudah terpisah dari tandan kosong cepat jatuh ke bottom fruit
conveyor.Adapun masalah yang terjadi pada theresher adalah brondolan ikut tandan kosong
yang lebih tinggi dari norma kemungkinan disebabkan karena pengumpanan buah ke
theresher terlalu banyak atau putaran tromol theresher tidak sesuai (terlalu cepat/lambat).

4.

Digester
Digester berfungsi untuk mengaduk/mencacah berondolan yang telah dipipil di stasiun
thresher sehingga dengan mudah dipisahkan antara daging buah dengan bijinya
Adapun spesifikasi dari digester adalah sebagai berikut :

Volume digester @ 3,2 3, 5 m3

Isian Digester minimal

Elektromotor 30 HP RPM 1.500

Memiliki pisau dengan 6 tingkat, 5 tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar atau
buang

Umur teknis pisau aduk/lempar adalah 4000 jam

Suhu panas yang dibutuhkan 95-98oC yang diberikan dengan cara menginjeksikan
pemanasan mantel (jacket).

Diantara pisau-pisau dipasang siku penahan sebanyak 20 buah agar proses pengadukan
lebih sempurna.

Bagian bawah digester dipasang bottom wearing plate dengan ketebalan 9 mm

(berferforasi). Yang berlubang sebanyak 1.200 buah dengan diameter 5 mm atau bila

lubang sebanyak 1.800 buah diameter 4 mm. Lubang-lubang ini gunanya untuk
menyalurkan/mengalirkan minyak pada saat berlangsung proses pengadukan sehingga massa
tidak terlalu basah dan proses pengadukan dan pengepresan menjadi lebih efektif.
-

Dipasang sekat pintu dan dapat dibuka/ditutup pada corong digester.

Waktu pelumatan 20-35 menit.

Kapasitas 10-15 Ton TBS per jam

Adapun masalah yang terjadi pada digester adalah keausan pisau digester (jarak ujung
pisau kedinding digester masih >1,5cm) disebabkan oleh umur teknis pisau sudah terlampaui
(>4000 jam). Proses pengadukan tidak sempurna (temperaturan adukan < 90C,isian digester
< bagian,pisau aduk aus,aliran minyak kasar dari bottom plate tidak lancer,tidak ada
sirkulasi penahanan) mengakibatkan kadar minyak pada biji > 0,8 %.
Perawatan yang dilakukan pada digester adalah setiap minggu dilakukan pembersihan
bagian luar/dalam sekaligus mengukur keausan Digester,siku penahanan,tumpat,atau
tidaknya lobang bottom plate dan baut-baut yang kendur.

5.

Screw press
Adapun spesifikasi dari Screw pres adalah sebagai berikut :

Umur teknis main screw adalah 600 jam

Umur teknis cylinder press 2000 jam

Jarak ulir atau screw dengan cylinder press 5 mm

Kapasitas dari screw press 15 ton/jam

Jumlah air pengencer 20-21% terhadap jumlah minyak hasil kempa atau 9% terhadap
TBS

Tekanan hydraulic pada akumulator 40-50 BAR

Adapun masalah yang terjadi pada screw press adalah keausan worm screw (jarak ulir
dengan silinder press masih > 7 mm) kemungkinan disebabkan oleh umur teknis worm screw
sudah terlampau > 600 jam. Screw sudah haus dapat menyebabkan pecah biji diatas normal
dan loses minyak dalam fibre melebihi normal.

6.

Vibrating screen
Fungsi vibrating screen adalah untuk memisahkan masa padatan berupa ampas yang terikut
minysk kasar
Adapn spesifikasi dari vibrating screen adalah sebagi berikut :

Memiliki dua tingkat saringan dimana tingkat atas kawat saringan mess 30 dan tingkat
bawah kawat saringan mess 40.

7.

Bak RO
Fungsi bak RO adalah untuk meningakatkan suhu dan dimanfaatkan juga untuk pengendapan
Adapun spesifikasi Bak RO sebagai berikut :

Suhu pada bak RO 95C dan dalam pemanasan tersebut menggunakan steam copil
digunakan untuk pengendapan kotoran pada minyak kasar

Kapasitas = kapasitas olah terpasang x 60% x 0,5 x 4/3. Untuk PKS PTPN 4 Tinjowan
kapasitas 45 Ton/jam = 18 m3

8.

CST ( Continuous Setling Tank )

Fungsi dari CST adalah untuk memisahkan atau mengutip minyak dari sludge.
Adapun spesifikasi dari CST sebagai berikut :

Kapasitas dari CST adalah 90 ton/jam

Dilengkapi dengan agitator (3 buah pisau pengaduk) dengan kecepatan 3 4 rpm

Temperatur operasional cairan 95C

Adapun perawatan pada CST adalah sebagai berikut :

Melakukan pencucian setiap 6 bulan

Mengisi air panas setelah pencucian (75%) sebelum di isi minyak kasar dari bak hero

Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah

9.

OP (Oil Purifier)
Fungsi dari oil purifier adalah mengurangin kadar kotoran dalam minyak
Adapun spesifikasi dari OP sebagai berikut :

Kapasitas 4 ton minyak kasar/jam

Setiap 6000jam ganti bearing

Dan setiap 19000 jam over hole

Dalam pabrik PTPN IV Tinjowan memiliki 4 buah OP. Tiga buah yang beroprasi satu
buah standbay

Temperature OP harus mencapai 90 - 95C

10. Vacuum drier

Fungsi dari vacuum drier adalah untuk mengurangi kadar air dalam minyak. PKS PTPN IV
Tinjowan memiliki 2 buah vacuum drier untuk kapasitas 45 ton TBS/jam, untuk kapasitas
CPO 4 ton CPO/jam.
11. Tangki Timbun
Adapun fungsi dari tangki timbun adalah suatu alat atau tempat yang berfungsi untuk
menampung produksi minyak hasil olahan pabrik (dan mempertahankan mutu) sebelum
dikirim kepembeli.
Adapun spesifikasi pada tangki timbun adalah sebagai berikut :
-

Jumlah minimal tangki timbun yang dioperasikan di pabrik PTPN IV Tinjowan adalah 2
unit, yaitu untuk tangki produksi dan tangki pengiriman secara bergantian setiap hari.

Dilengkapi pipa sirkulasi agar tidak ada ketekoran (kotoran) pada saat pencucian.
Adapun perawatan dari tangki timbun adalah sebagai berikut :

a.

Dicuci setiap 6 bulan

b.

Temperatur tangki dijaga antara 40 C sampai 50 C

c.

Sebelum dan sesudah mengolah / pengiriman dilakukan pengukuran (sounding)

d.

Lakukan sirkulasi minyak sebelum pengiriman atau memompakan minya kotor (bagian
bawah) dari tangki timbun ke bak RO setiap pagi

e.

Setiap pagi sebelum mengolah, mengambil contoh minyak pada masing-masing tangki
timbun (bagian atas, tengah, dan bawah), sebanyak 200 ml untuk dianalisa kualitasnya.

BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat penulis berikan selama Praktek Kerja Lapangan
(PKL) adalah sebagai berikut :
1. Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PTPN IV Unit Tinjowan memiliki kapasitas kerja 45 Ton
TBS/Jam dengan menggunakan 3 buah tabung digester dari 4 buah tabung digester
yang masing-masing tabung berkapasitas 15 Ton/Jam.

2. Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PTPN IV Unit Tinjowan menghasilkan minyak mentah
(CPO) dengan rendemen 24,50%.

B. Saran
Adapun saran yang dapat penulis berikan selama melakukan Praktek Kerja Lapangan
(PKL) adalah sebagai berikut :
1. Pertahankan keadaan buah dalam keadaan matang;
2. Jaga volume minyak pada tabung digester dalam keadaan normal;
3. Sesuaikan tekanan hidrolik dengan keadaan buah yang di lumatkan dan kecepatan
pisau pada digester;
4. Agar lebih memperhatikan perawatan yang sesuai dengan buku petunjuk perawatan
mesin berkala yang telah disusun oleh penulis;
5. Lebih melengkapi dan membenahi alat-alat yang mendukung dalam perawatan

maupun perbaikan;