08e00588mmkhgvhhgg Hyggyrdghuyyh Ytbhuutfedwg Ygty

STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN
KERAS DAN KERING BAJA PERKAKAS AISI O1

MENGGUNAKAN PAHAT KERAMIK
(Al2O3 + TiC)
TESIS
Oleh :
YULIARMAN
057015005/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Yuliarman : Studi Pemotongan Optimum Pembubutan Keras dan Kering baja Perkakas AISI O1 Menggunakan Pahat Keramik (Al2O3 + TiC), 2008.
USU e-Repository 2008.
STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN

MENGGUNAKAN PAHAT KERAMIK
(Al2O3 + TiC)
TESIS
Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik
Dalam Program Studi Teknik Mesin
Pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara
Oleh
YULIARMAN
057015005/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Judul Tesis
: STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN

MENGGUNAKAN PAHAT KERAMIK (Al2O3 + TiC)
Nama Mahasiswa: Yuliarman
Nomor Pokok
: 057015005
Program Studi : Teknik Mesin
Menyetujui
Komisi Pembimbing
( Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng )

Ketua
( Dr. Sutarman, M.Sc )

Anggota
Ketua Program Studi,
( Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME )
( Ir. Syahrul Abda, M.Sc )

Anggota
Direktur,
( Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B, M.Sc )
Telah Lulus : 1 September 2008
Telah Diuji Pada

Tanggal : 1 September 2008
PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua
: Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng
Anggota : 1. Dr. Sutarman, M.Sc

2. Ir. Syahrul Abda, M.Sc
3. Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME
4. Ir. Alfian Hamsi, M.Sc
ABSTRAK
Kinerja yang lebih baik dari pemesinan keras berbanding operasi gerinda
untuk maksud proses pemesinan suatu produk melatar belakangi penelitian yang
dilakukan. Kinerja yang lebih baik tersebut adalah dalam artian laju pembuangan
material (material removal rate / MRR) dan ternyata pemesinan keras dapat dilakukan
pada operasi pemesinan kering. Ada tiga keuntungan yang diperoleh yaitu (a) Laju
pembuangan material yang lebih tinggi meningkatkan produktifitas. (b) Operasi
pemesinan kering berarti mereduksi ongkos produksi . (c) Operasi pemesinan kering
juga berarti upaya mengurangi pencemaran lingkungan. Penelitian ini difokuskan
untuk menghasilkan formula matematika umur pahat (Tc) dan volume pembuangan
geram (Qc), kedua formula matematika ini dikembangkan dari formula Taylor.
Korelasi antara Qc dan Tc dihasilkan formula matematik laju pembuangan geram
yaitu Qc/Tc. Selanjutnya formula matematika yang dihasilkan digunakan untuk
menentukan kondisi pemotongan optimum dengan mangacu kepada metode Ginting
dan Nouari (2007) serta metode respon permukaan (response surface methodology /
RSM). Kondisi pemotongan optimum dari kedua metode dibandingkan dan
diverifikasi dengan eksperimental. Material benda kerja adalah baja perkakas AISI
O1 yang dikeraskan sampai 60 HRC. Material pahat potong adalah keramik (Al2O3 +
TiC). Percobaan dilakukan menggunakan mesin bubut CNC Emcoturn 242.
Pengumpulan data dilakukan dengan metode faktorial 23 yang kemudian analisa data
dilakukan dengan metode multi linear regression. Hasil penelitian menunjukkan
bahwa kesesuaian antara metode Ginting dan Nouari (2007) dengan metode respon
permukaan adalah pada kondisi pemotongan optimum laju pemotongan (V) 95
m/min, pemakanan (f) 0,09 mm/rev, dan kedalaman potong (a) 0,25 mm. Hasil
eksperimental juga menunjukkan verifikasi yang dihasilkan oleh kedua metode
tersebut. Selanjutnya dari kurva 3 parameter V-Tc-MRR yang diplot berdasarkan
metode Ginting dan Nouari (2007) menunjukkan bahwa pemesinan laju tinggi tidak
dapat direkomendasikan pada pemesinan keras dan kering. Dari seluruh hasil
penelitian dapat disimpulkan bahwa pemesinan kering dapat dilaksanakan pada
pembubutan keras baja AISI O1 menggunakan pahat keramik (AL2O3 + TiC)
Kata kunci: Aus tepi; Bubut keras; Pahat keramik; Umur pahat
i
ABSTRACT
The better performance of hard turning comparing to grinding operation for
machining process of manufacturing product is the background of research reported
in this thesis. The better performance is in term of material removal rate (MRR) and
the possibility to carry out hard turning under dry environment. In this case, there are
three benefit can be gained, they are: (a) High material removal rate (MRR) means
high productivity. (b) Dry machining operation means reducing production cost and
(c) Dry machining also mean saving the environment. This research is focused on
producing the mathematical formulation for tool life (Tc) and volume of material
removal (Qc) in which both formulations are derived based on the extended Taylor
formula. From the correlation between Qc and Tc are produced mathematic
formulation for material removal rate (MRR) as Qc/Tc. Furthermore, mathematical
formulations are applied to determine the optimum cutting condition using Ginting
and Nouari (2007) method and using response surface methodology (RSM). The
results of optimum cutting condition from both mothods are compared and verified
by the experimental work. The workpiece in this research is the AISI O1 steel which
was hardened up to 60 HRC where the ceramic made of Al2O3 + TiC was used as the
cutting tool. The experiment was done at lathe of CNC Emcoturn 242. The data
collection was done by factorial 23 and the data was analyzed by multi linear
regression method. The result of research shows that there is a good agreement
between Ginting and Nouari (2007) method and RSM method in determining the
optimum cutting condition, and the value is at cutting speed (V) of 95 m/min, feeding
(f) of 0.09 m/rev, and depth of cut (a) of 0.25 mm. The result of experiment also
shows a good verification to the result produced by both methods. Furthermore from
the curve which correlating among three parameters V-Tc-MRR plotted based on
Ginting and Nouari (2007) method shows that high speed machining can not be
recommended on hard machining under dry environment. From all aspects resulted
from this research, it can be concluded that dry machining can be carried out on hard
turning of AISI O1 steel using ceramic cutting tool made of Al2O3 + TiC.
Keywords: Flank wear; hard turning; Ceramic tool; Tool life
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT penulis panjatkan, atas berkat limpahan
Rahmat dan NikmatNya akhirnya penelitian tesis dengan judul " Studi Pemotongan
Optimum Pembubutan Keras dan Kering Baja Perkakas AISI O1 Menggunakan Pahat
Keramik (Al2O3 + TiC)" dapat diselesaikan. Tesis ini merupakan hasil penelitian
yang dilakukan pada Bengkel dan Labor Mekanik Politeknik Negeri Medan, serta
Labor Mekanik PTKI Medan.
Terselesaikannya penelitian tesis ini adalah atas bimbingan, petunjuk dan
arahan serta dorongan dari berbagai pihak terutama komisi pembimbing Bapak Prof.
Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng., Bapak Dr. Sutarman, M.Sc., dan Bapak Ir.
Syahrul Abda, M.Sc.
Atas bantuan serta dorongan yang telah diberikan pada kesempatan ini
penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Bapak-bapak
sebagaimana tersebut di atas, dan juga kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam,
MSME dan Bapak Dr. Ir. Ikhwansyah Isranuri selaku Ketua Program Studi dan
Sekretaris Program Studi Magister Teknik Mesin, serta kepada rekan-rekan terutama
kepada rekan saya Mahendra sitepu dan Jimmi yang telah memberikan sumbang
saran, serta dorongan bagi teselesaikannya penelitian tesis ini.
Pada kesempatan ini Kami juga mengucapan terima kasih kami kepada
Rekan-rekan dan Bapak-bapak yang ada di Politeknik Medan terutama kepada Bapak
Drs. Infarial, Bapak Ir. Agus, Bapak Drs. Parmin MT, Bapak Ir. Abdul Rahman dan
iii
Ir. Abdul Basir. MT atas bantuannya dalam proses pengambilan data, semoga semua
yang telah Bapak-bapak dan Rekan-rekan berikan menjadi amal dan mendapat berkah
dari Allah SWT.
Medan, 28 Mei 2008

Penulis,
Yuliarman
iv
RIWAYAT HIDUP
Nama
Tempat/Tanggal Lahir
Alamat
Telp./HP
Email
:
:
:
:
:
Yuliarman. ST
Lahir di Bukitinggi tgl 16 Juli 1966
Komp. Perum. Unand B3/04/10 Ulu Gadut Pdg
0751-778443
yuliarman@polinpdg.ac.id
Pendidikan
1979
1982
1985
1989
1996
Sekolah Dasar Negeri Nomor 4 Sawahlunto

Sekolah menengah Pertama Negeri Sawahlunto
Sekolah Menengah Atas Negeri Sawahlunto
Diploma 3 Politeknik Institut Teknologi Bandung
Strata 1(S1) Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Pengalaman Mengikuti Pelatihan / Magang

1989
1990
1991
1999
2001
2003
2004
2004
2005
Metodologi pengajaran di PEDC Bandung

Menajemen Bengkel, PEDC Bandung
Pelatihan Tool Grinding di PEDC Bandung
Magang Bidang Mekanik Dan Produksi, Polman Bandung
Peserta pelatihan Learning Improvement Workshop Bath 5,
Polman Bandung
Program Pelatihan Master CAM, Polman Bandung
Pelatihan Manajemen Pendidikan Politeknik di Surabaya
Workshop Pengembangan Model Unit Pemeliharaan Perbaikan
Program Diploma di Surabaya.
Pelatihan penggunaan perangkat lunak CATIA, Politeknik Unand
Padang
Pengalaman Bidang pengabdian

1999
Penyuluhan tentang pelaksanaan menajemen produksi tambang

rakyat di lokasi tambang KUD Pincuran Batu Sawah Lunto
sebagai anggota
v
1999
1999
2002
2004
Memberikan pelatihan Auto CAD pada staf pengajar Politeknik

Unand
Penyuluhan tentang membuka kesempatan kerja bagi siswa SMK
Solok sebagai anggota
Memberikan pelatihan Auto CAD pada siswa STM di labor Mesin
Politeknik Negeri Padang sebagai anggota
Memberikan pelatihan Auto CAD pada staf pengajar Politeknik
Unand sebagai nara sumber
Pengalaman Bidang Penelitian

2000
2001
2002
2003
Rancang Bangun Alat Bantu Pembuat Lobang pada komponen

kompor minyak tanah, dana DIP P5D Dikti sebagai ketua
Rancang Bangun Pengering Cabai Merah Menggunakan Bahan
Bakar Minyak Sebagai Sumber Kalor, dana DIP P5D 2001/2003
sebagai anggota
Pengaruh Pengkarbonan Dengan Media Arang Batok Kelapa
Terhadap Kekerasan Stell 42, dana Rutin Politeknik Negeri
Padang 2002 sebagai anggota
Rancang bangun alat Bantu pembuat batu bata dengan sistim
ektrusi, dana DIKTI 2002/2003 sebagai anggota
Medan 28 Mei 2008
Yuliarman
Yuliarman
Email: yuliarman.s@gmail.com
Medan, 22 September 2008 03:37
vi
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK .................................................................................................................... i
ABSTRACT ................................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR................................................................................................ iii
RIWAYAT HIDUP .................................................................................................... v
DAFTAR ISI.............................................................................................................. vii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ xiii
DAFTAR ISTILAH ................................................................................................. xiv
BAB 1. PENDAHULUAN......................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang........................................................................................ 1
1.2. Perumusan Masalah................................................................................ 2
1.3. Tujuan Penelitian.................................................................................... 3
1.4. Manfaat Penelitian.................................................................................. 4
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................... 5
2.1. Karakteristik Dan Terminologi Proses Bubut ........................................ 5
2.2. Formasi Pembentukan Geram ................................................................ 9
2.3. Proses Bubut Keras............................................................................... 11
2.4. Keausan dan Umur Pahat ..................................................................... 12
2.4.1. Keausan Pahat ............................................................................ 12
2.4.2. Umur Pahat ................................................................................ 16
2.5. Bahan Pahat pada Proses Bubut Keras ................................................. 17
2.6. Laju Pemotongan Tinggi (High Speed Machining/HSM).................... 20
2.7. Perlakuan Panas (Heat Treatment) ....................................................... 21
2.7.1. Pre heating ................................................................................. 22
2.7.2. Austenitzing................................................................................ 22
2.7.3. Holding time............................................................................... 23
2.7.4. Quenching .................................................................................. 23
2.7.5. Tempering .................................................................................. 23
vii
2.8. Pemilihan Bahan................................................................................... 24

2.9. Teori Statistik ....................................................................................... 25
2.9.1. Metode Faktorial ........................................................................ 25
2.9.2. Response Surface Methodogy (RSM) ........................................ 27
2.9.3. Regresi Berganda ....................................................................... 28
2.9.4. Analisa Varian (Anava).............................................................. 29
BAB 3. METODE PENELITIAN .......................................................................... 32
3.1 Tempat dan Waktu................................................................................ 32
3.2 Bahan dan Peralatan ............................................................................ 32
3.2.1. Material Benda Uji..................................................................... 32
3.2.2. Pahat Potong .............................................................................. 36
3.2.3. Mesin Bubut CNC Emcoturn-242.............................................. 38
3.2.4. Mikroskop .................................................................................. 39
3.2.5. Kaca Skala Ukur ........................................................................ 40
3.3 Rancangan Kegiatan ............................................................................. 40
3.3.1. Proses Pemesinan ....................................................................... 40
3.3.2. Pengukuran Keausan Pahat ........................................................ 41
BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................. 43
4.1 Pengamatan........................................................................................... 43
4.2 Analisa Data ......................................................................................... 44
4.2.1. Menentukan Umur Pahat dan Volume Pembuangan Geram
pada Keausan 0,04 mm .............................................................. 45
4.2.2. Menentukan Hubungan Kondisi Pemotongan (V, f, dan a)
dengan Umur Pahat (Tc) dan Volume Pembuangan Geram
(Qc) dalam bentuk persamaan Matematika Menggunakan
Regresi Berganda ....................................................................... 46
4.2.3. Menentukan Kondisi Pemotongan Optimum Menggunakan
Metode Ginting Dan Nouari....................................................... 49
4.2.4. Menentukan Kondisi Pemotongan Optimum Menggunakan
Metode RSM .............................................................................. 50
4.2.5. Perbandingan Kondisi Pemotongan Optimum Metode Ginting
& Nouari (2007) dengan RSM dan Hasil Percobaan ................ 56
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 58
5.1. Kesimpulan........................................................................................... 58
5.2. Saran .................................................................................................... 59
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 60
viii
DAFTAR TABEL
No.
Judul
Halaman
2.1. Temperatur Heat Treatment Bahan AISI O1..................................................... 25

2.2. Disain Matrik 23 Faktorial ................................................................................. 26
2.3. Anava untuk 23 faktorial.................................................................................... 29
3.1. Lokasi Kegiatan Penelitian ................................................................................ 32
3.2. Komposisi Kimia Bahan AISI O1 ..................................................................... 33
3.3. Physical Properties AISI O1 ............................................................................. 33
3.4. Temperatur Proses Perlakuan Panas ................................................................. 34
3.5. Mechanical Properties Bahan AISI O1 Setelah Dikeraskan ............................ 36
3.6. Physical Properties Bahan Pahat Keramik........................................................ 37
3.7. Data Teknis Mesin Bubut CNC Emcoturn-242 ................................................ 38
3.8. Kondisi Pemotongan Proses Pemesinan............................................................ 41
4.1. Data Pengamatan Dengan Waktu Pemotongan (tc) Selama 7 Menit ................ 43
4.2. Umur Pahat (Tc) dan Volume Pembuangan Bahan (Qc) ................................. 45
4.3. Nilai Logaritma V, f, a, VBc, Tc, dan Qc .......................................................... 46
4.4. Uji Parameter Koofisien Regresi Umur Pahat................................................... 47
4.5. Tabel Anava Umur Pahat................................................................................... 47
4.6. Uji Parameter Koofisien Volume Pembuangan Geram..................................... 48
4.7. Tabel Anava Volume Pembuangan Geram ....................................................... 48
4.8. Kondisi pemotongan Optimum dengan Metode Ginting dan Nouari (2007) ... 50
4.9. Data Perkiraan Metode RSM ............................................................................ 51
4.10. Uji Parameter Koofisien Regresi Umur Pahat................................................... 52
ix
4.11. Tabel Anava Umur Pahat................................................................................... 52

4.12. Uji Parameter Koofisien Regresi Volume Pembuangan Geram........................ 53
4.13. Tabel Anava Volume Pembuangan Bahan ........................................................ 53
4.14. Kondisi pemotongan Optimum dengan Metode RSM ..................................... 56
4.15. Perbandingan Kondisi pemotongan Optimum Metode Ginting & Nouari
(2007), Metode RSM dan Hasil Percobaan ...................................................... 56
x
DAFTAR GAMBAR
No.
Judul
Halaman
2.1. Skematis Proses Bubut ........................................................................................ 6

2.2. Penamaan (nomenclature) pahat kanan ............................................................... 6
2.3. Proses Bubut ........................................................................................................ 7
2.4. Formasi Geram pada Proses Bubut .................................................................. 10
2.5. Gaya antara Pahat Potong dan Geram ............................................................... 11
2.6. Keausan pada Pahat Bubut ................................................................................ 15
2.7. Dimensi dan Penamaan Keausan pada Pahat Bubut.......................................... 16
2.8. Kecepatan Potong pada Proses laju tinggi......................................................... 20
2.9. Geometri 23 Faktorial ........................................................................................ 26
3.1. Bentuk dan Geometri Benda Uji ....................................................................... 33
3.2. Pemeriksaan Data Kekerasan Benda Uji .......................................................... 34
3.3. Bentuk dan Ukuran Benda Uji Tarik ................................................................ 35
3.4. Kurva Tegangan-Regangan Bahan AISI O1 (60 HRC) ................................... 35
3.5. Geometri Pahat .................................................................................................. 36
3.6. Pemegang Pahat................................................................................................. 37
3.7. Geometri Sudut Pahat Terpasang pada Holder ................................................. 37
3.8. Mesin Bubut CNC ............................................................................................. 38
3.9. Mikroskop Olympus PM-10AD ........................................................................ 39
3.10. Kaca Skala Ukur ................................................................................................ 40
3.11. Setup Mesin ....................................................................................................... 40
4.1. Plot Kurva 3 Parameter V-Tc-MRR ................................................................... 49
xi
4.2. Plot kontur Tc vs V dan f , dan Plot Permukaan Tc vs Vdan f ........................... 54

4.3. Plot kontur Qc vs V dan f , dan Plot Permukaan Qc vs V dan f ......................... 54
4.4. Kurva D-Optimaly Respon Terhadap V, f, dan a pada kondisi pemotongan
V = 92 m/min, f = 0,08 mm/rev, dan a = 0,25 mm. ........................................... 55
4.5. Kurva D-Optimaly Respon Terhadap V, f, dan a pada kondisi pemotongan
V = 95 m/min, f = 0,09 mm/rev, dan a = 0,25 mm ............................................ 55
xii
DAFTAR LAMPIRAN
No.
Judul
Halaman
1. Dokumentasi Hasil Pengukuran Aus Pahat .......................................................... 62

2. Dokumentasi Hasil Pengukuran Aus Pahat pada Kondisi Optimum .................... 65
3. Perbandingan Kondisi Pahat Sebelum dan Sesudah Proses Pemesinan................ 66
4. Dimensi Pahat Keramik......................................................................................... 67
5. Rekomendasi Kecepatan Potong (V) ..................................................................... 68
6. Rekomendasi Pemakanan (f) dan Kedalaman Potong (a) ..................................... 69
7. Standar ASTM untuk uji tarik bahan (ASTM E 8M) ........................................... 70
8. Data Hasil Pengujian Kekerasan Benda Uji ......................................................... 71
xiii
DAFTAR ISTILAH
Simbol
Judul
Satuan
Kedalaman potong
[mm]
Lebar pemotongan
[mm]
Diameter rata-rata
[mm]
dm
Diameter akhir spesimen
[mm]
do
Diameter awal spesimen
[mm]
Gerak makan (feed rate)
[mm/rev]
Sudut geram
Tebal geram sebelum terpotong
Sudut potong utama
[ o]
[mm]
[ o]
Panjang sisi insert
[mm]
lt
Panjang pembubutan
[mm]
MRR
[cm3/min]
Laju pembuangan geram
Putaran per menit
[rpm]
Qc
Volume pembuangan geram
[cm3]
Radius ujung pahat
[mm]
tc
Waktu pemotongan
[min]
Tc
Umur pahat
[min]
Kecepatan potong
[m/min]
Vf
Kecepatan makan (feeding speed)
[m/min]
VBc
Keausan pahat tepi (flank wear)
[mm]
VB c
Laju keausan pahat potong
[mm/min]
xiv
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Pembubutan keras adalah proses pemesinan menggunakan sebuah pahat
bermata potong tunggal (single point cutting tool) untuk memotong material dengan
kekerasan lebih besar dari 45 HRC, prosesnya sangat serupa dengan proses bubut
biasa hanya membutuhkan sebuah mesin dan alat potong yang harus mampu
menahan gaya potong yang lebih besar dan temperatur yang lebih tinggi (Harrison,
2004). Perbedaan proses pembubutan keras dengan proses pembubutan biasa
terutama pada material yang dipotong, pahat potong yang digunakan serta kondisi
pemotongan, dan mekanisme pembuangan geram yang terjadi (Zhang, 2005)
Sejak akhir tahun 1970 penggunaan proses pembubutan keras (hard turning)
menjadi pilihan pada proses pemotongan material karena lebih ekonomis dan ramah
lingkungan bila dibandingkan proses gerinda (Stier, 1988). Keuntungan pembubutan
keras adalah dapat digunakan untuk proses pemotongan pengasaran (roughing), dan
juga dapat digunakan untuk proses penghalusan (finishing). Biaya produksi proses
pembubutan keras lebih kecil bila dibandingkan dengan proses gerinda, karena kadar
laju pembuangan geram (material removal rate) pada proses pembubutan keras lebih
besar dari pada proses gerinda (Tonshoff, et. al, 1996). Proses pembubutan keras
dapat mereduksi waktu pemesinan hingga 60% (Tonshoff, et. al, 1995).
1
Menurut Klocke (1997) isu pemesinan kering mulai masuk ke industri

pemotongan logam. Pemesinan kering memiliki kelebihan yaitu tidak digunakannya
cairan pemotongan, oleh harena itu dapat mengurangan ongkos produksi sebesar 1620% (Sreejith, at al, 2000) dan penyelamatan lingkungan karena tidak ada cairan
pemotongan bekas dibuang ke lingkungan. Namun demikian suhu yang tinggi
disebabkan tidak adanya media cairan pemotongan mengakibatkan gangguan pada
pahat dan permukaan akhir (surface finish) benda kerja.
Penggunaan proses pembubutan keras dan kering pada dunia industri relatif
masih rendah meskipun memiliki banyak kelebihan bila dibandingkan dengan proses
pemesinan biasa karena proses pembubutan keras relatif baru (Dowson, 2002). Hal
ini melatar belakangi dibuatnya penelitian ini sehingga dapat menjadi salah satu
sumber informasi secara akademis.
1.2. Perumusan Masalah
Kekerasan benda kerja yang tinggi (lebih besar dari 45 HRC) pada proses
bubut keras membutuhkan gaya potong dan temperatur kerja yang tinggi pada saat
berlangsungnya pemotongan. Kondisi ini sangat mempengaruhi sifat fisik dan kimia
dari pada pahat potong. Kerusakan berupa keausan atau bahkan pecah pada pahat
dapat terjadi bila pahat potong yang digunakan tidak mampu bekerja pada kondisi ini.
Abrasi, adhesi, difusi dan reaksi kimia adalah mekanisme aus yang dominan pada
proses bubut keras dengan pola aus utama adalah aus tepi (flank wear), aus kawah
(crater wear), pecah,
nothing wear dan chipping (Chou, 1994 ; Huang, 2002).
Disebabkan terjadinya keausan ini akan mengakibatkan pahat makin lemah dan rapuh
sehingga akan mengurangi usia pakai pahat (tool life).
Agar proses pemesinan dapat dilakukan pada proses bubut keras dan kering,
pahat potong yang digunakan harus mampu menahan beban yang tinggi dan
komposisi kimianya harus tahan terhadap proses abrasi, adesi, dan difusi ke dalam
benda kerja pada temperatur tinggi sehingga dapat meningkatkan usia pakai (tool
life). Dari berbagai bahan pahat yang ada hingga kini keramik memiliki potensi besar
untuk digunakan, karena sifat harafiah keramik yang tidak tahan terhadap kejutan
termal yang disebabkan oleh cairan pemotongan maka keramik cocok digunakan
untuk pemesinan keras dan kering.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum
Mengetahui kondisi pemotongan optimum pembubutan keras baja Perkakas
AISI O1 menggunakan pahat keramik.
Tujuan khusus
1.
Menyusun model matematika umur pahat (Tc), Volume benda kerja terbuang
(Qc), dan laju pembuangan geram (MRR).
2.
Menggunakan ketiga model Tc, Qc, MRR untuk memperoleh kondisi

pemotongan optimum sesuai metode Ginting dan Nouari (2007).
3.
Menggunakan response surface methodology (RSM) untuk memperoleh kondisi

pemotongan optimum dan membandingkan hasilnya dengan metode Ginting dan
Nouari (2007).
4.
Menganalisis kemungkinan laju pemotongan tinggi (high speed machining)

dapat diimplementasikan pada pembubutan keras berdasarkan metode Ginting
dan Nouari (2007).
1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi dunia industri pada
umumnya dan bagi peneliti sendiri pada khususnya, adapun manfaat tersebut adalah
tersedianya informasi data akademis tentang kondisi pemotongan optimum
menggunakan pahat keramik pada proses pembubutan keras terhadap benda kerja
yang memiliki kekerasan lebih besar dari 45 HRC, seperti industri yang memproduksi
alat tekan untuk proses pemotongan dan pembentukan, serta dapat dijadikan rujukan
bagi peneliti selanjutnya sebagai data pendukung.
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Karakteristik dan Terminologi Proses Bubut
Proses pemotongan logam merupakan kegiatan terbesar yang dilakukan pada
industri manufaktur, proses ini mampu menghasilkan komponen yang memiliki
bentuk yang komplek dengan akurasi geometri dan dimensi tinggi. Prinsip
pemotongan logam dapat defenisikan sebagai sebuah aksi dari sebuah alat potong
yang dikontakkan dengan sebuah benda kerja untuk membuang permukaan benda
kerja tersebut dalam bentuk geram. Meskipun definisinya sederhana akan tetapi
proses pemotongan logam adalah sangat komplek.
Salah satu proses pemesinan yang digunakan pada pemotongan logam adalah
proses bubut. Proses ini bertujuan untuk membuang material dimana benda kerja
dicekam menggunakan sebuah chuck atau pencekam dan berputar pada sebuah
sumbu, alat potong bergerak arah aksial dan radial terhadap benda kerja sehingga
terjadi pemotongan dan menghasilkan permukaan yang konsentris dengan sumbu
putar benda kerja. Gambar 2.1 adalah skematis dari sebuah proses bubut dimana N
adalah putaran poros utama, f adalah pemakanan, dan a adalah kedalaman potong.
Bahagian-bahagian serta penamaan (nomenclature) dari alat potong yang digunakan
pada proses bubut dijelaskan pada Gambar 2.2. Radius pahat potong menghubungkan
sisi dengan ujung potong (cutting edge) dan berpengaruh terhadap umur pahat, gaya
radial, dan permukaan akhir.
5
Gambar 2.1. Skematis Proses Bubut
(a)
(b)
Gambar 2.2. Penamaan (nomenclature) pahat kanan
Ada tiga parameter utama yang berpengaruh terhadap gaya potong,
peningkatan panas, keausan, dan integritas permukaan benda kerja yang dihasilkan.
Ketiga parameter itu adalah kecepatan potong (V), pemakanan (f), dan kedalaman
potong (a). Kecepatan potong adalah kecepatan keliling benda kerja dengan satuan
(m/min), pemakanan adalah perpindahan atau jarak tempuh pahat tiap satu putaran
benda kerja dengan satuan (mm/rev), kedalaman potong adalah tebal material
terbuang pada arah radial dengan satuan (mm).
Menurut Rochim (1993) pada setiap proses pemesinan ada lima elemen dasar
yang perlu dipahami, yaitu :
a. Kecepatan potong (cutting speed )
:V
(m/min)
b. Kecepatan makan (feeding speed)
: Vf
(mm/min)
c. Kedalaman potong (depth of cut)
:a
(mm)
d. Waktu pemotongan (cutting time)
: tc
(min)
e. Laju pembuangan geram (material removal rate)
: MRR (cm3/min)
Elemen dasar pada proses bubut dapat diketahui menggunakan rumus yang
dapat diturunkan berdasarkan Gambar 2.3 berikut ini :
Gambar 2.3 Proses Bubut

Geometri benda kerja :
Geometri pahat :
do
= diameter awal (mm)
dm
= diameter akhir (mm)
lt
= panjang pemesinan (mm)
= sudut potong utama (o)
Kondisi pemesinan
= sudut geram (o)
= kedalaman potong
= pemakanan (mm/putaran)
= putaran poros utama (rpm)
do d m
(mm)
2
2.1
Dengan diketahuinya besaran-besaran di atas sehingga kondisi pemotongan

dapat diperoleh sebagai berikut :
Laju pemotongan
Dimana :
d N
1000
do dm
d o (mm)
2
Laju pemakanan
Vf f N
Waktu pemotongan
tc
Laju pembuangan geram
MRR A V
Maka
2.2
d = diameter rata-rata
d
Dimana :
(m/min)
lt
Vf
2.3
(mm/min)
2.4
(min)
2.5
(cm3/min)
2.6
A = penampang geram sebelum terpotong

A = f a
(mm2)
2.7
MRR = V f a
(cm3/min)
2.8
Sudut potong utama (principal cutting edge angle/r) adalah sudut antara mata
potong utama dengan laju pemakanan (Vf), besarnya sudut tersebut ditentukan oleh
geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin bubut. Untuk nilai pemakanan
(f) dan kedalaman potong (a) yang tetap maka sudut ini akan mempengaruhi lebar
pemotongan (b) dan tebal geram sebelum terpotong (h) sebagai berikut :
b
a
Sin r
Lebar pemotongan
Tebal geram sebelum terpotong h
f
Sin r
(mm)
2.9
(mm)
2.10
Dengan demikian penampang geram sebelum terpotong adalah :

A f a bh
(mm)
2.11
2.2. Formasi Pembentukan Geram

Selama proses pembubutan berlangsung bahan dibuang akibat perputaran
benda kerja sebagai suatu geram tunggal, tergantung pada parameter kerja mesin.
Geram yang dihasilkan berupa suatu lembar tali berkelanjutan atau berupa potonganpotongan, dalam banyak kasus formasi geram yang terjadi adalah seperti terlihat pada
Gambar 2.4. Ini menunjukkan bahwa pemotongan adalah proses diskontinu dan gaya
antara geram dan alat potong tidak konstan (Kalpakjian, et.al., 2002)
Formasi geram yang dihasilkan juga dapat dilakukan dengan pendekatan
model permesinan orthogonal sebagaimana yang dikemukakan oleh Merchant, model
ini mengasumsikan formasi geram dengan dua dimensi.
10
Gambar 2.4. Formasi Geram pada Proses Bubut

Diagram gaya antara pahat potong dan geram terlihat pada Gambar 2.5. Fs
adalah gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser sehingga
melampaui batas plastis, Fsn adalah gaya normal pada bidang geser yang
menyebabkan pahat tetap menempel pada benda kerja, Fv adalah gaya potong (searah
dengan kecepatan potong), Ff adalah gaya makan (searah kecepatan makan), F
adalah gaya gesek pada bidang geram, dan Fn adalah gaya normal pada bidang
geram. Sewaktu pemotongan mulai berlangsung gaya potong Fv akan membesar,
mata potong akan menderita tegangan geser dengan arah dan nilai yang bervariasi,
salah satu bidang akan menderita tegangan geser terbesar dan dengan meningkatnya
gaya potong maka tegangan geser pada bidang tersebut (bidang geser) akan
melampaui batas elastis (yield) sehingga terjadi deformasi plastis yang menyebabkan
terbentuknya geram (Rochim, 1993).
11
Gambar 2.5. Gaya antara Pahat Potong dan Geram

2.3. Proses Bubut Keras
Proses bubut keras sama dengan bubut biasa, tetapi pada proses bubut keras
pemotongan dilakukan terhadap benda kerja dengan kekerasan lebih besar dari 45
HRC. Prinsip kerja proses bubut biasa pada dasarnya diterapkan pada proses bubut
keras. Bagaimanapun terdapat perbedaan karakteristik sebagai akibat tingginya
kekerasan material yang akan dipotong. Material yang keras memiliki sifat abrasive,
dan nilai kekerasan atau young modulus ratio yang tinggi. Akibat dari semua itu
maka pada proses bubut keras dibutuhkan alat potong yang jauh lebih keras dan tahan
terhadap abrasive dibanding proses bubut biasa.
Proses bubut keras dapat dilakukan terhadap berbagai macam jenis logam
seperti baja paduan (steel alloy), baja untuk bantalan (bearing steel), hot and cold
work tool steel, high speed steel, die steel, dan baja tuang yang dikeraskan (Baggio,
1996).
12
Proses bubut keras dapat menjadi solusi untuk mengurangi waktu produksi
melalui pengurangan jumlah proses (tahapan), setup peralatan dan waktu untuk
inspeksi karena proses bubut keras dapat dilakukan pada mesin bubut yang sama
dimana proses bubut konvensional dilakukan, peralatan yang sama dapat digunakan
dan tanpa membutuhkan tambahan sebuah mesin gerinda. Bagaimanapun mesin
untuk bubut keras memiliki kebutuhan spasi ruangan yang lebih kecil dibandingkan
mesin gerinda. Dibutuhkan investasi yang lebih kecil untuk sebuah mesin bubut CNC
dibandingkan sebuah mesin gerinda presisi.
Keuntungan yang sangat signifikan dari pahat potong bermata tunggal (single
point cutting tool) sebagaimana yang digunakan pada proses bubut dapat digunakan
untuk pekerjaan dengan kontur permukaan yang rumit, tidak demikian halnya dengan
proses gerinda.
2.4. Keausan dan Umur Pahat
2.4.1. Keausan Pahat
Selama proses pembentukan geram berlangsung, pahat dapat mengalami
kegagalan dari fungsinya yang normal karena berbagai sebab antara lain :
a.
Keausan yang secara bertahap membesar (tumbuh) pada bidang aktif pahat.
b.
Retak yang menjalar sehingga menimbulkan patahan pada mata potong pahat.
c.
Deformasi plastis yang dapat merubah bentuk/geometri pahat.

Jenis kerusakan yang terakhir di atas disebabkan oleh tekanan dan temperatur
yang tinggi pada bidang aktif pahat dimana kekerasan dan kekuatan material pahat
13
akan turun bersamaan dengan naiknya temperatur. Keausan dapat terjadi pada bidang
geram dan pada bidang utama pahat, karena bentuk dan letaknya yang spesifik
keausan pada bidang geram disebut dengan keausan kawah (crater wear) dan keausan
pada bidang utama dinamakan keausan tepi (flank wear) (Rochim, 1993)
Keausan tepi dapat dapat diukur dengan menggunakan mikroskop, dimana
bidang mata potong diatur sehingga tegak lurus sumbu optik. Dalam hal ini besarnya
keausan tepi dapat diketahui dengan mengukur panjang VB (Gambar 2.7 c) yaitu
jarak antara mata potong sebelum terjadi keausan sampai kegaris rata-rata bekas
keausan pada bidang utama. Sementara keausan kawah hanya dapat diukur dengan
mudah memakai alat ukur kekasaran permukaan, dalam hal ini jarum atau sensor alat
ukur digeserkan pada bidang geram dengan sumbu penggeseran diatur sehingga
sejajar bidang geram (Rochim, 1993)
Kebanyakan dari deformasi bahan itu dilokalisir pada daerah geser (shear
zone), temperatur tinggi terjadi pada daerah ini. Daerah geser adalah suatu daerah
yang terletak pada ujung alat potong sampai kedalaman potong. Ada beberapa model
yang dapat menjelaskan gejala ini, tergantung pada laju potong dan kombinasi bahan
benda kerja dan pahat potong. Panas yang timbul selama proses pemotongan akan
terdistribusi pada benda kerja sebesar 5%, 20% akan diserap oleh alat potong dan
sisanya diserap oleh geram (Rochim, 1993).
Meskipun ada kemajuan ilmu pengetahuan mengenai bahan untuk alat potong,
ketahanan alat potong tetap terbatas, hal ini disebabkan oleh adhesion, abrasion,
diffusion.
14
Kerusakan akibat Adhesion terjadi ketika alat potong dan benda kerja kontak
pada suhu dan tekanan yang tinggi. Dalam hal ini, kedua bahan membentuk suatu
ikatan kimia dan lalu rusak terpisah karena gaya mekanis dan menyobek alat potong.
Kerusakan akibat Abrasive terjadi karena adanya partikel yang keras pada
benda kerja yang menggesek bersama-sama aliran material benda kerja pada bidang
geram dan bidang utama pahat.
Kerusakan akibat diffusion adalah kerusakan yang terjadi pada daerah dimana
terjadi pelekatan (adhesion) antara material benda kerja dengan alat potong pada
temperatur dan tekanan yang tinggi serta adanya aliran metal akan menyebabkan
timbulnya diffusi yaitu terjadinya perpindahan atom metal dan karbon dari daerah
dengan konsentrasi tinggi ke daerah dengan konsentrasi rendah. Kecepatan keausan
karena proses diffusi tergantung pada daya larut dari berbagai fasa dalam struktur
pahat terhadap benda kerja., temperatur, dan kecepatan aliran metal yang melarutkan.
Pada Gambar 2.6 dapat dilihat bentuk keausan daerah utama pahat potong.
Pahat bergerak ke seberang permukaan benda kerja, muka tepi bergesekan melawan
arah benda kerja sehingga menimbulkan keausan yang disebut keausan tepi (flank
wear). Keausan tepi disebabkan terutama oleh sifat pengeleman (adhesion) dan abrasi
(abration), dan keausan tepi akan meningkat dengan meningkatnya suhu. Lebar dari
daerah keausan tepi sama dengan kedalaman potong, dan keausan tepi biasanya
disebut juga dengan depth-of-cut line. Jumlah dari keausan tepi adalah pada
umumnya diGambarkan oleh panjang rata-rata (sejajar dengan lintasan tool).
15
Keausan kawah atau keausan lobang terjadi karena tumbukan geram pada
pahat. Selama proses pemesinan berlangsung keausan kawah meningkat dan
berkembang sehingga berbentuk seperti mangkuk pada permukaan pahat. Faktor yang
utama yang mempengaruhi keausan kawah adalah suhu dan sifat kimia dari pahat dan
benda kerja (Tlusty, 2000)
Akibat terjadinya keausan ini akan menyebabkan pahat makin lemah dan
rapuh. Aus tepi dan aus kawah membentuk suatu sisi tajam yang mudah putus tibatiba dan menimbulkan kerusakan. Pada akhirnya pahat potong menjadi sangat tidak
layak lagi untuk digunakan (Dawson, 1999).
Aus tepi sangat mempengaruhi hasil akhir, integritas permukaan, gaya dan
daya potong. Aus tepi sangat menentukan kriteria usia pakai pahat (tool life) dan
merupakan indeks yang sangat penting untuk mengevaluasi peforman dari pahat
potong (Takatsu, et. al., 1983)
(a)
(b)
Gambar 2.6. Keausan pada Pahat Bubut (a) keausan kawah atau keausan lobang
(crater wear), (b) keausan tepi (flank wear)
16
(a)
(b)
(c)
Gambar 2.7. Dimensi dan Penamaan Keausan pada Pahat Bubut (a) Flank dan crater
wear pada alat potong kanan. (b) Nose radius R dan bentuk crater wear pada rake
face dari alat potong. (c) flank wear dan garis depth-of-cut (J.C. Keefe, Lehigh
University).
2.4.2. Umur Pahat
Umur pahat sangat tergantung pada keausan yang dialaminya. Semakin besar
keausan yang dialami pahat maka kondisi pahat akan semakin kritis. Jika pahat
tersebut masih tetap digunakan maka pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan
pada suatu saat ujung pahat akan rusak sama sekali sehingga tidak layak lagi untuk
digunakan, artinya pahat telah sampai pada tahapan umur maksimal penggunaannya.
Keausan yang terjadi dapat menimbulkan peningkatan gaya pemotongan
sehingga akan berdampak pada kerusakan pahat yang lebih fatal, kerusakan mesin
perkakas, dan kerusakan pada benda kerja, oleh karena itu perlu ditetapkan batas
harga keausan yang dianggap sebagai batas kritis dimana pahat tidak boleh digunakan
lagi.
Pengaruh kondisi pemotongan terhadap umur pahat telah dinyatakan
berdasarkan pengembangan formula Taylor sesuai persamaan 2.12 berikut ini :
17
V Tc n C f
Dimana :
a q
Kecepatan potong (m/min)
Tc
Umur pahat (min)
Konstanta.
Pemakanan (mm/rev).
Kedalaman potong (mm)
Pangkat untuk tebal pemakanan.
Pangkat untuk kedalaman potong
2.12
2.5. Bahan Pahat pada Proses Bubut Keras

Pertimbangan bagi dunia industri untuk menggunakan proses bubut keras
adalah ratio antara biaya peralatan khususnya pahat potong yang digunakan terhadap
umur dari pahat tersebut harus rendah (Harrison, 2004). Intan diketahui sebagai
material yang paling keras akan tetapi tidak cocok digunakan untuk pemesinan logam
ferro karena intan mengandung banyak unsur karbon yang dapat dengan mudah
mengalami diffusi kedalam besi dan bagaimanapun intan sangat mahal dan memiliki
umur pendek untuk pemesinan tehadap besi. Material yang khusus digunakan untuk
proses bubut keras adalah cubic boron nitride (CBN), Keramik, dan cermet (Dawson,
1999).
CBN adalah material yang paling keras selain intan, dan sangat cocok
digunakan pada proses bubut keras. Insert CBN mulai meningkat popularitasnya
18
setelah General Electric menemukan kombinasi CBN dengan serbuk titanium nitride
sehingga dapat meningkatkan umur pahat menjadi lima kali (Baggio, 1996).
Keramik dapat digunakan untuk proses bubut keras selain CBN dengan harga
yang lebih murah, tetapi keramik lebih mudah rusak (Schneider, 1999). Keramik juga
kurang bagus bila mengalami kejutan panas dan kejutan mekanik dan tidak cocok
digunakan pada pemesinan basah atau menggunakan cairan pendingin (Schneider,
1999).
Pahat potong yang digunakan pada proses bubut keras harus cukup kuat untuk
menahan gaya pemotongan yang tinggi dan komposisi kimianya harus tahan terhadap
proses diffusi pada temperatur tinggi. Yang sangat penting pahat potong harus lebih
keras dari material benda kerja pada temperatur dimana proses pemesinan
berlangsung (Tlusty, 2000).
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik, sedangkan menurut
defenisi yang luas berarti semua material kecuali metal atau material organik. Dari
berbagai defenisi keramik yang luas itu mencakup pula berbagai jenis Karbida,
Nitrida, Oksida, Borida, dan Silikon, serta karbon. Keramik dapat dibedakan menjadi
dua kelompok, yaitu keramik tradisional dan keramik industri, keramik yang
digunakan pada proses pemesinan adalah kelompok keramik industri. Keramik
industri digunakan untuk berbagai keperluan sebagai komponen dari peralatan, mesin
dan perkakas termasuk perkakas potong atau pahat potong. Karena kegunaannya yang
amat luas dan penting keramik dari bahan alamiah digantikan dengan keramik hasil
industri yang diproses dengan teknologi maju dan terkontrol dengan baik yang
19
dikenal dengan nama advance ceramic, High-Technology Ceramic, Fine Ceramic.

Keramik canggih ini dibuat menjadi bahan mentah berupa serbuk untuk diproses
lebih lanjut secara powder processing. Melalui proses atomisasi dapat dihasilkan
serbuk yang murni dan homogen serta ukuran yang terkontrol (Rochim, 1993).
Keramik mempunyai karakteristik yang lain daripada metal atau polimer
karena perbedaan ikatan atom-atomnya. Ikatan atomnya dapat berupa ikatan kovalen,
ionik, dan gabungan kovalen ionik, ataupun sekunder. Ikatan kovalen merupakan
ikatan yang paling kuat karena elektronnya dipakai bersamaan antara dua atom yang
berdekatan. Ikatan kovalen menimbulkan sifat-sifat kekerasan, titik lebur, dan
tahanan listrik yang tinggi serta koeffisien muai dan keuletan yang rendah (Rochim,
1993).
Dengan keragaman jenis atom dan ikatan atom yang ada pada keramik maka
sifat-sifat fisik, kimiawi maupun mekanik dari berbagai jenis keramik akan berbeda
sehingga masing-masing jenis mempunyai kegunaan yang spesifik (Rochim, 1993).
Dalam industri pemesinan yang dikenal dengan nama pahat keramik adalah
dari jenis oksida aluminium (Al2O3) murni atau ditambah s/d 30% karbida titanium
(TiC) untuk menaikkan kekuatan sifat non adhesif. Penambahan serat halus (whisker)
dari SiC dimaksudkan untuk menguragi kegetasan, demikian pula dengan
penambahan zirconia (ZrO2) untuk menaikkan jumlah retak mikro yang tidak
terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak besar akan tetapi menurunkan sifat
statiknya . Selain oksida aluminium juga digunakan digunakan nitrida silikon (SiO4)
20
atau paduannnya sehingga disebut dengan oxynitrides (kombinasi Si-Al-O-N,

sialon) (Rochim, 1993).
2.6. Laju Pemotongan Tinggi (High Speed Machining/HSM)
Banyak defenisi tentang proses pemesinan kecepatan tinggi (high speed
machining) yang dikemukakan oleh para ahli dan masing masing terdapat perbedaan
namun sebagian besar menyatakan bahwa kecepatan potong merupakan variabel
penentu terhadap pendefenisian tersebut seperti yang dikemukakan oleh Salomon
pada tahun 1931 menyatakan bahwa Proses pemesinan kecepatan tinggi adalah proses
pemesinan dengan kecepatan potong sebesar 5 10 kali lebih besar daripada proses
konvensional (Schulz. 1999), dan Schulz et.al. (1992) mengatakan bahwa Proses
pemesinan kecepatan tinggi ditentukan berdasarkan jenis bahan yang digunakan.
Gambar 2.8. Kecepatan Potong pada Proses Laju Tinggi
21
2.7. Perlakuan Panas (Heat Treatment)

Sifat mekanik baja dapat dirubah melalui perlakuan panas (heat treatment),
yaitu suatu proses pemanasan baja yang dilakukan sampai temperatur pengerasan
(temperatur austenit), kemudian ditahan beberapa waktu sehingga temperaturnya
merata. Pada temperatur tersebut kemudian dilakukan pendinginan cepat (quenching)
pada media pendingin air, oli atau udara. Proses ini menghasilkan struktur mantensit
yang keras tetapi getas, untuk menurunkan sifat getasnya dilakukan proses tempering.
Perlakuan panas secara umum dapat dibagi dalam empat kelompok yaitu :
Through Hardening
Surface Hardening
Case Hardening
Annealing
Through hardening adalah proses heat treatment yang bertujuan untuk

mendapatkan kekerasan maksimum pada bagian permukaan dan bagian dalam dari
benda kerja. Proses through hasdening dilaksanakan dalam beberapa tahapan yaitu :
Pre heating
Austenizing
Holding time
Quenching
Tempering
Pada proses through hardening sering dilakukan proses stress relieving dan
proses soft annealing.
22
Proses stress relieving merupakan proses perlakuan panas yang bertujuan

untuk menghilangkan tegangan sisa yang dihasilkan pada proses pemesinan, karena
tegangan sisa ini apabila tidak dihilangkan akan mengakibatkan retak atau deformasi
pada proses heat treatment. Proses stress relieving dilakukan sebelum tahapan proses
through hardening. Prinsipnya baja dipanaskan pada temperatur antara 600 s.d. 700
o
C kemudian ditahan beberapa menit sampai temperaturnya merata kemudian
didinginkan di udara terbuka.

Proses soft annealing adalah proses pemanasan baja sampai temperatur
austenit, dan ditahan dalam selang waktu tertentu kemudian didinginkan lambat
sehingga menghasilkan material yang lunak.
2.7.1. Pre heating
Pre heating adalah proses pemanasan baja dengan temperature dibawah
temperatur pengerasan. Proses ini bertujuan untuk memberikan kesempatan panas
merambat dari permukaan sampai kebagian tengah, sehingga tidak ada pebedaan
temperatur antara bagian luar dan bagian dalam baja. Proses pre heating dapat
dilakukan satu kali atau dua kali tergantung temperatur pengerasan dan dimensi
benda kerja.
2.7.2. Austenitzing
Temperatur pemanasan sering disebut juga temperatur austenit. Pada proses
ini terjadi perubahan fasa ferit ke fasa austenit. Temperatur pada proses austenitzing
ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain: kandungan karbon, unsur-unsur paduan
dan tujuan dari pemanasan. Temperatur pemanasan sangat menentukan hasil dari
23
proses heat treatment, temperatur pemanasan terlalu rendah fasa austenit belum
terbentuk sempurna dan apabila temperatur pemanasan terlalu tinggi akan terjadi
pertumbuhan butir-butir austenit yang dapat menyebabkan ketangguhan menurun.
2.7.3. Holding time
Setelah temperatur austenit tercapai lalu dilakukan penahanan (holding time)
yang berfungsi untuk melarutkan karbida-karbida sehingga karbonnya dapat larut
kedalam fasa austenit. Dengan meningkatnya kadar karbon pada matrik austenit maka
kekerasan akan meningkat.
2.7.4. Quenching
Quenching adalah proses pencelupan benda kerja ke dalam media pendingin.
Kecepatan laju pendinginan akan mempengaruhi tingkat kekerasan benda kerja,
pendinginan yang cepat dapat menghasilkan material yang keras dengan struktur
martensit dan pendinginan yang lambat dapat menghasilkan material yang lunak
dengan struktur perlit atau bainit. Kecepatan laju pendinginan ini sangat ditentukan
oleh media dan metode yang digunakan. Jenis pendingin yang biasa digunakan pada
proses quenching adalah : Air, Oli, Campuran air dan oli, dan udara
2.7.5. Tempering
Tempering adalah proses pemanasan kembali pada temperatur antara 100 s.d.
600 oC dilanjutkan dengan pendinginan lambat pada udara terbuka yang bertujuan
untuk menaikkan ketangguhan dan sedikit menurunkan kekerasan
24
2.8. Pemilihan Bahan

Baja didefenisikan sebagai paduan antara besi (Fe) dan karbon, dengan
kandungan karbon tidak lebih dari 1,7 %. Baja karbon yang memiliki satu atau lebih
unsur paduan disebut baja paduan (alloy steel) unsur paduan utama adalah :
Chromium (Cr), Nikel (Ni), Vanadium (V), Molibdenum (Mo), dan Tungsten (W),
unsur-unsur paduan ini berpengaruh terhadap sifat mekanik baja (Alamsyah, 1993).
Kekerasan adalah salah satu sifat mekanik baja yang dapat dirubah melalui perlakuan
panas (Heat treatment), tapi tidak semua jenis baja dapat dirubah kekerasannya
melalui perlakuan panas. Kelompok material baja yang dapat dirubah kekerasannya
melalui perlakuan panas adalah kelompok baja perkakas (tool material).
Punh, Die dan Mould adalah komponen peralatan produksi yang terbuat dari
baja perkakas. Komponen ini banyak digunakan pada industri manufaktur sebagai
alat bantu produksi yang berfungsi untuk memotong, membentuk bahan lembaran
plat baja, dan sebagai cetakan untuk komponen dari bahan plastik. Salah satu
persyaratan dari pada bahan untuk pembuatan Punh, Die dan Mould adalah mampu
dikeraskan. Kekerasan dari komponen ini biasanya berkisar antara 54 s.d. 62 HRC.
AISI O1 adalah baja perkakas jenis baja pengerjaan dingin (cold work tool steel)
yang dapat digunakan untuk pembuatan Punh, Die dan Mould. Bahan ini memiliki
kemampuan mesin, stabilitas dimensi saat mengalami perlakuan panas (heat
treatment), dengan kekerasan permukaan yang tinggi. Bahan AISI O1 biasanya
digunakan untuk tingkat produksi rendah dengan kemampuan produksi maksimal
100.000 buah.
25
Pada proses perlakuan panas temperatur adalah variabel utama yang sangat
berpengaruh terhadap perubahan sifat mekanik bahan, dimana masing-masing bahan
memiliki level temperatur dan menggunakan media pendingin spesifik saat dilakukan
proses perlakuan panas. Untuk bahan AISI O1 memiliki persyaratan temperatur dan
media pendingin pada proses perlakuan panas sebagaimana dapat dilihat pada Tabel
2.1 di bawah ini :
Tabel 2.1. Temperatur Heat Treatment Bahan AISI O1
Temperatur
AISI
Soft
Annealing
O1
780
Sumber : Assab
Temperatur
Austenitizing
Media
Quenching
800 - 850
oli
Kekerasan setelah di
Tempering pada Temperatur
200
300
500
550
600
61
57
44
40
36
2.9. Teori Statistik

2.9.1. Metode Faktorial
Metode faktorial adalah salah satu metode yang banyak digunakan dalam
penelitian teknik. Dengan metode ini data yang diperoleh adalah hasil investigasi
terhadap kombinasi dari berbagai faktor yang terlibat (Montgomery, 2001).Jumlah
dan level faktor yang diamati adalah dua hal penting yang sangat menentukan
terhadap perencanaan pengumpulan data, kedua hal ini pada metode faktorial
biasanya
dituliskan
dalam
bentuk
bilangan
berpangkat
dimana
bilangan
melambangkan jumlah level, dan pangkat melambangkan jumlah faktor.

Bila ada 3 faktor yang akan diamati pengaruhnya terhadap suatu respon, misal
faktor A, faktor B, dan faktor C, dan dari masing-masing faktor diambil 2 level nilai ,
26
maka metode faktorial yang digunakan dinamakan 23 faktorial, sehingga nantinya

akan didapatkan 8 kombinasi faktor yang mempengaruhi respon.
Ada tiga metode untuk melambangkan level dari pada faktor pada metode 23
faktorial yaitu : + atau 1 untuk melambangkan level tinggi, - atau 0 untuk
melambangkan level rendah atau menggunakan huruf kecil dari masing-masing faktor
untuk melambangkan kombinasi perlakuan dari masing-masing faktor, (Montgomery,
2001). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.2 dan Gambar 2.11 di bawah
ini :
Tabel 2.2. Disain Matrik 23 Faktorial
No
1
2
3
4
5
6
7
8
A
+
+
+
+
B
+
+
+
+
C
+
+
+
+
label
(1)
a
b
ab
c
ac
bc
abc
A
0
1
0
1
0
1
0
1
B
0
0
1
1
0
0
1
1
C
0
0
0
0
1
1
1
1
Gambar 2.9. Geometri 23 Faktorial
27
2.9.2. Response Surface Methodogy (RSM)

Response Surface Methodology (RSM) merupakan kumpulan teknik
matematik dan statistik yang digunakan untuk modeling dan analisis permasalahan
pada respon yang dipengaruhi oleh beberapa variabel dan bertujuan memperoleh
optimasi respon (Montgomery, 2001). Kecocokan model orde dua Central Composite
Design (CCD) banyak digunakan. Secara umum, CCD mempunyai faktorial 2k
dengan banyak data (nf), sumbu (2k), dan pusat (nc). CCD sangat efisien untuk
kecocokan model orde dua. Dua parameter spesifik dalam CCD adalah jarak sumbu
yang dijalankan dari pusat desain dan jumlah titik pusat nc (Montgomery, 2001).
Pada penelitian ini rancangan percobaan menggunakan kecocokan model
CCD dengan 3 faktor, masing-masing faktor terdiri dari 2 level, dan 6 titik pusat,
percobaan dilakukan dengan 1 kali ulangan. Rancangan percobaan penelitian dengan
tanpa pengkodean menggunakan kecocokan model CCD
Perhitungan optimasi pengaruh kecepatan potong (V), pemakanan (f), dan
kedalaman potong (a) terhadap keausan (VBc) menggunakan RSM dengan kecocokan
model CCD. Persamaan RSM orde dua yaitu
Y = 0 +
i 1
i 1
iXi + ii X i2 +
ijXiXj +
2.19
i j
Dimana Y adalah respon keausan pahat (VBc). 0 adalah konstanta. i, ii, ij

adalah koefesien dari faktor atau variabel bebas X dengan tanpa kode. X1 adalah
kecepatan potong (V) dengan level 80 m/min, dan 120 m/min ; X2 adalah pemakanan
28
(f) dengan level 0,05 mm/rev, dan 0,15 mm/rev, dan X3 adalah kedalaman potong (a)
dengan level 0,15 mm, dan 0,35 mm.
2.9.3. Regresi Berganda
Bila sebuah variabel terikat (dependent variabel) atau respon y tergantung atau
dipengaruhi oleh k variabel bebas misal : x1, x2, x3, , xk, maka hubungan antara
variabel ini disebut regresi berganda (multi linear regression), secara matematis dapat
dituliskan sebagai :
Y =0 + 1x1 + 2x2 + 3x3 + . . . + kxk +
2.20
Dimana : 0, 1, 2, 3, ... k adalah koofisien regressi

Persamaan di atas dalam bentuk persamaan matrik :
y X
y1 1 x11
y 1 x
21
2
.
. .
. .
.

.
. .
y n 1 x n1
x12
x 22
.
.
.
x n2
. . . x1k 0 1
. . . x 2k 1 2
. . .
. . .

. . .
. . . x nk k k
2.21
2.22
Selanjutnya kooffisien regressi dapat dihitung dengan persamaan :

b (X' X) 1 X' y
2.23
Model persamaan fitted regression adalah :

y Xb
2.24
29
Kesalahan (residual) adalah Perbedaan antara respon y hasil pengukuran

dengan fitted regression y :
e y y
2.25
2.9.4. Analisa Varian (Anava)

Analisa varian (anava) adalah metode yang digunakan untuk membuktikan
kebenaran pengaruh dari setiap variabel terhadap respon apakah masing-masing
perlakuan memberikan pengaruh atau tidak terhadap respon, keputusan untuk
menolak atau menerima hipotesa H0 diambil dengan jalan membandingkan nilai rasio
F0 yang diperoleh terhadap F,a-1,N-a menggunakan kurva F. Prosedur yang dilakukan
untuk mendapatkan rasio F0 secara teoritis adalah sebagaimana dapat dilihat pada
Tabel 2.3 di bawah ini :
Tabel 2.3. Anava untuk 23 faktorial
Sum of
Square
(SS)
Degree of
Freedom
(DF)
Mean
Square
(MS)
F0
A treatment
B treatment
SSA
SSB
(a-1)
(b-1)
MSA
MSB
MSA/MSE
MSB/MSE
C treatment
SSC
(c-1)
MSC
MSC/MSE
AB treatment
SSAB
(a-1) (b-1)
MSAB
MSAB/MSE
AC treatment
SSAC
(a-1) (c-1)
MSAC
MSAC/MSE
BC treatment
SSBC
(b-1) (c-1)
MSBC
MSBC/MSE
ABC treatment
SSABC
(a-1) (b-1) (c-1)
MSABC
MSABC/MSE
Error
SSE
abc(n-1)
MSE
Total
SST
abcn-1
Faktor
Sumber : Montgomery (2001)
30
Dimana :
A, B, dan C adalah
: faktor/variabel
a, b, c, ab, ac, bc, abc adalah : tingkat pengaruh terhadap respon

Formulasi pengaruh faktor-faktor terhadap respon adalah :
A
1
a ab ac abc (1) b c bc
4n
2.26
1
b ab ac abc (1) a c bc
4n
2.27
1
c ac bc abc (1) a b ab
4n
2.28
AB
1
abc bc ab b ac c a (1)
4n
2.29
AC
1
(1) a b ab c ac bc abc
4n
2.30
BC
1
(1) a b ab c ac bc abc
4n
2.31
ABC
1
abc bc ac c ab b a (1)
4n
2.32
Formulasi jumlah kuadrat (Sum of square) adalah :

SS A
(Contrast A) 2 a ab ac abc (1) b c bc
8n
n23
2.33
SS B
(Contrast B ) 2 b ab ac abc (1) a c bc
8n
n23
2.34
SSc
(Contrast C ) 2 c ac bc abc (1) a b ab
8n
n2 3
2.35
31
SS AB
(Contrast AB ) 2 abc bc ab b ac c a (1)
8n
n2 3
SS AC
(Contrast AC) 2 (1) a b ab c ac bc abc
8n
n23
2.37
SS BC
(Contrast BC ) 2 (1) a b ab c ac bc abc
8n
n23
2.38
2.36
2
(Contrast ABC ) 2 abc bc ac c ab b a (1)
8n
n2 3
SS ABC
2.39
Besarnya jumlah rata-rata (Mean square) adalah :
MS treatment
SS treatment
DFtreatment
2.40
Dimana n adalah jumlah data tingkat pengaruh tiap faktor/variabel.
32
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu
Tempat dan waktu pengujian dilakukan pada beberapa tempat seperti tertera
pada Tabel 3.1 di bawah ini :
Tabel 3.1. Lokasi Kegiatan Penelitian
No
Kegiatan
Tempat
Waktu
Persiapan bahan uji untuk di heat treatment
Polmed
1 bln
Heat treatment
Medan.
3 mgg
Pengujian (Bubut keras dan kering)
Polmed
2,5 bln
Pengukuran aus tepi (flank wear/VBc) pahat
PTKI Medan
3 bln
Pembuatan laporan dan analisa
Medan
2 bln
3.2. Bahan dan Peralatan

3.2.1. Material Benda Uji
Material benda uji adalah AISI O1, dimana material ini termasuk kelompok
baja perkakas pengerjaan dingin (cold work tool steel). Pertimbangan pemilihannya
adalah karena material ini mampu dikeraskan hingga mencapai 62 HRC dan termasuk
kelompok material dengan kemampuan produksi rendah yaitu kurang dari 100.000
buah produk.
Komposisi kimia dan sifat fisika material ini dapat dilihat sebagaimana tertera
pada Tabel 3.2 dan Tabel 3.3 berikut ini :
32
33
Tabel 3.2. Komposisi Kimia Bahan AISI O1

Unsur
Komposisi Kimia
C
Si
Mn
Cr
V
Mo
0,9
0.3
1,2
0,5
O,1
0,2
AISI O1
Soft annealing dengan kekerasan 190 HB (10 HRC)
Standar spesifikasi
Kodisi
W
0,5
Sumber : Assab DF-3

Tabel 3.3. Physical Properties AISI O1
Temperatur
Berat Jenis
[kg/m3]
Konduktifitas
Panas
[W/moC]
Modulus
Elastisitas
[MPa]
Panas
Spesifik
[J/kgoC]
20 oC
7800
32
190 000
460
7750
33
185 000
--
7700
34
170 000
--
200 C
400 C
Sumber : Assab DF-3
Gambar 3.1. Bentuk dan Geometri Benda Uji

Karena kekerasan awal material bahan uji adalah sebesar 190 HB (10 HRC)
maka benda uji terlebih dahulu diberikan perlakuan panas (heat treatment) yang
bertujuan untuk manaikkan kekerasannya sehingga mencapai kekerasan sesuai yang
dibutuhkan yaitu sebesar 60 HRC,
34
Proses perlakuan panas dilakukan dengan tahapan sebagaimana dapat dilihat

pada Tabel 3.4 berikut ini:
Tabel 3.4. Temperatur Proses Perlakuan Panas
No.
Proses
1.
2.
3.
Preheating
Austenitizing
Quenching
(media oli)
Tempering
4.
Temperatur
[oC]
Waktu Penahanan
[min]
650
825
Hingga 80
15
30
5
200
120
Sumber : Assab DF-3

Setelah mengalami proses perlakuan panas kekerasan benda uji diperiksa
menggunakan portable hardness tester (Gambar 3.2). Dari hasil pengujian diperoleh
data kekerasan benda uji sebagaimana dapat dilihat pada Lampiran 8 dengan nilai
rata-rata kekerasan sebesar 60 HRC.
LCD
Display
Impact
Device
(a)
(b)
Gambar 3.2. Pemeriksaan Data Kekerasan Benda Uji : (a) Portable Hardness Tester
(b) Cara Penggunaan Alat
35
Untuk mengetahui sifat mekanik yang lainnya dari pada bahan uji (AISI O1)
setelah dikeraskan dilakukan dengan cara pengujian tarik dengan bentuk dan dimensi
bahan uji sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 3.3, dan dari hasil pengujian
diperoleh sifat mekanik bahan sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 3.5.
Gambar 3.3. Bentuk dan Ukuran Benda Uji Tarik
DIAGRAM TEGANGAN TARIK MATERIAL

AISI O1 DENGAN KEKERASAN 60 HRC
STRESS [Mpa]
2500
2000
1500
1000
500
0
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
STRAIN [mm/mm]
Gambar 3.4. Kurva Tegangan-Regangan Bahan AISI O1 (60 HRC)
36
Tabel 3.5. Mechanical Properties Bahan AISI O1 Setelah Dikeraskan (60 HRC)
Mechanical Properties
Nilai
Yield Stress (N/mm2)
1544.66
2
Maximum Stress (N/mm )
2054.77
2
Elasticity Modulus (N/mm )
206912.03
Elongation (%)
0.67
Reduction of Area (%)
1.66
Sumber : Hasil percobaan

3.2.2. Pahat Potong
Pahat potong yang digunakan terbuat dari keramik dengan bahan dasar
alumina ditambah titanium karbida (Al2O3 + TiC), bentuk dan ukuran sesuai standar
ISO yaitu CNGA120408T01020, bahan ini direkomendasikan penggunaannya
terutama untuk operasi akhir (finishing operation) pada besi cor, baja yang
dikeraskan, campuran logam besi cor dan bersifat tahan panas dan tahan aus .
Gambar 3.5. Geometri Pahat

Keterangan : r = 0,4 mm ; iC = 9,53 mm ; S = 4 mm ; l = 16 mm
37
Tabel 3.6. Physical Properties Bahan Pahat Keramik

Phisical properties
Nilai
Hardness (HRC)
82
Youngs modulus (GPa)
410
Density (g/cm )
4,15
Grain size (m)
Thermal Conductivity (W/mK)
28
Sumber : Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers (2005)

Pemegang pahat (tool holder) yang digunakan sesuai standar ISO yaitu
PCLNL 2020 K12T.
Gambar 3.6. Pemegang Pahat
Gambar 3.7. Geometri Sudut Pahat Terpasang pada Holder
38
3.2.3. Mesin Bubut CNC Emcoturn-242

Pemesinan dilakukan menggunakan mesin bubut CNC Emcoturn-242 beserta
perlengkapannya dengan data teknis sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 3.8 dan
Table 3.7 berikut ini :
Gambar 3.8. Mesin Bubut CNC

Tabel 3.7. Data Teknis Mesin Bubut CNC Emcoturn-242
No.
Uraian
Nilai Dan Satuan
Daya
15 kW
Putaran
4500 rpm
Diameter penjepitan maksimum
158 mm
Panjang benda kerja maksimum
255 mm
39
3.2.4. Mikroskop
Untuk mengambil data Gambar keausan yang terjadi pada pahat setelah
proses pemesinan digunakan Mikroskop Olympus PM-10AD yang dilengkapi dengan
kamera Olympus C 35AD-2 (komponen 2 Gambar 3.9).
2
3
4
Gambar 3.9. Mikroskop Olympus PM-10AD

Keterangan Gambar :
1. Mikroskop
2. Kamera
3. Kontrol kamera
4. Spesimen
5. Alat bantu pemasang specimen
40
3.2.5. Kaca Skala Ukur

Kaca skala ukur berfungsi sebagai pembanding untuk mendapatkan ukuran
keausan yang terjadi pada pahat. Pada permukaan alat ini terdapat skala ukur dengan
kemampuan ukur terkecil sebesar 0.1 mm
Gambar 3.10. Kaca Skala Ukur

3.3. Rancangan Kegiatan
3.3.1. Proses Pemesinan
Proses pemesinan dilakukan menggunakana mesin bubut cnc emcoturn 242
dengan setup peralatan seperti terlihat pada Gambar 3.11 berikut ini :
4
2
Gambar 3.11. Setup Mesin
41
Keterangan Gambar :
1. Chuck.
2. Tailstock.
3. Pahat potong
4. Spesimen
Proses pengumpulan data dilakukan menggunakan metode 23 faktorial dengan

dua kali pengukuran sehingga jumlah data yang diperoleh adalah sebanyak 16 data
dengan waktu proses selama 7 (Davim, et, al., 2007) menit dengan kondisi
pemotongan sebagaimana terlihat pada Tabel 3.8 di bawah ini :
Tabel 3.8. Kondisi Pemotongan Proses Pemesinan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
V
[m/min]
80
120
80
120
80
120
80
120
f
[mm/rev]
0,05
0,05
0,15
0,15
0,05
0,05
0,15
0,15
a
[mm]
0,15
0,15
0,15
0,15
0,35
0,35
0,35
0,35
Setiap kali selesai melakukan proses pemesinan pada setiap kondisi

pemotongan insert dilepaskan dari holdernya untuk pengambilan data keausan dan
diganti dengan insert (mata potong) yang baru.
3.3.2. Pengukuran Keausan Pahat
Pengukuran keausan dilakukan terhadap keausan tepi (flank wear)
menggunakan mikroskop yang dilengkapi dengan kamera seperti terlihat pada
Gambar 3.9, Gambar yang diperoleh dari hasil pemotretan menggunakan kamera
konvensional kemudian di konversikan kedalam bentuk gambar digital, setelah
42
gambar digital di peroleh barulah dilakukan pengukuran menggunakan perangkat

lunak grafis komersial dengan tahapan sebagai berikut :.
a.
Sisi potong pahat (cutting edge) terlebih dahulu dibersihkan dengan tujuan untuk
menghilangkan serpihan spesimen yang menempel padanya menggunakan
larutan alkohol.
b.
Spesimen ditempatkan pada dudukan berupa lempengan plat menggunakan

bahan lilin sebagai pemegang dengan bantuan alat penekan.
c.
Spesimen beserta dudukannya ditempatkan pada meja mikroskop yang dapat

digerakkan pada 3 arah sumbu koordinat (x, y, dan z).
d.
Melakukan pengambilan gambar keausan yang terjadi pada pahat menggunakan

kamera (komponen 5 Gambar 3.4) dengan terlebih dahulu mengatur fokus lensa
sehingga dapat menghasilkan kualitas gambar yang baik. Lensa yang digunakan
adalah lensa dengan pembesaran 100 x dan 200 x.
e.
Melakukan pengambilan gambar kaca skala ukur dengan pembesaran yang sama
dengan pengambilan gambar keausan sebagaimana langkah tersebut di atas.
f.
Melakukan proses negatif dan transper dari gambar analog ke digital
g.
Setelah gambar digital diperoleh dilakukan proses pengukuran menggunakan

komputer dengan perangkat lunak corel draw dengan jalan membandingkan
gambar ukuran spasi kaca skala ukur dengan gambar ukuran keausan. Jarak spasi
kaca skala ukur diukur terlebih dahulu sehingga diperoleh jarak spasi kaca skala
ukur dalam satuan pixel, sehingga diperoleh konstata atau bilangan konversi dari
pixel ke mm.
43
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengamatan
Dengan melakukan pengukuran sebanyak dua kali pengulangan terhadap
keausan yang dialami oleh masing-masing pahat pada setiap kondisi pemotongan
maka di peroleh data sebagaimana tertera pada Tabel 4.1 di bawah ini :
Tabel 4.1. Data Pengamatan Dengan Waktu Pemotongan (tc) Selama 7 Menit
N0
do
dm
lt
[mm] [mm] [mm]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
34.60
43.50
38.80
52.00
41.40
47.70
47.20
54.00
34.60
43.50
38.80
52.00
41.40
47.70
47.20
54.00
34.00
42.60
37.30
50.20
40.00
46.30
44.40
49.80
34.00
42.60
37.30
50.20
40.00
46.30
44.40
49.80
128.8
102.4
137.8
128.5
107.6
140.1
141.6
123.8
128.8
102.4
137.8
128.5
107.6
140.1
141.6
123.8
V
[m/min]
f
[mm/put]
80
120
80
120
80
120
80
120
80
120
80
120
80
120
80
120
0.05
0.05
0.15
0.15
0.05
0.05
0.15
0.15
0.05
0.05
0.15
0.15
0.05
0.05
0.15
0.15
a
VBc
[mm] [mm]
0.15
0.15
0.15
0.15
0.35
0.35
0.35
0.35
0.15
0.15
0.15
0.15
0.35
0.35
0.35
0.35
0.045
0.059
0.046
0.067
0.038
0.056
0.064
0.060
0.047
0.061
0.050
0.068
0.042
0.060
0.062
0.061
Gambar digital hasil pengukuran aus pahat (VBc) menggunakan perangkat

lunak grafis komersial selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 1.
43
44
4.2. Analisa Data

4.2.1. Menentukan Umur Pahat dan Volume Pembuangan Geram pada
Keausan 0,04 mm
Laju keausan (wear rate) yang terjadi pada pahat selama proses pemotongan
pada setiap kondisi percobaan adalah :
VBc
tc
VB c
[mm/min]
4.1
dimana :
VB c = Laju keausan [mm/min]
VBc = Keausan tepi [mm]

tc
= Waktu pemotongan [min]
Pada Tabel 4.1 dapat dilihat bahwa keausan terkecil yang dialami oleh pahat
adalah sebesar 0,04 mm, kondisi ini diambil sebagai kriteria untuk menentukan umur
pahat (Tc), dengan asumsi bahwa kondisi ini dialami oleh setiap pahat pada
percobaan yang lainnya. Sehingga umur pahat dengan kriteria keausan sebesar 0,04
mm dapat dihitung secara matematika untuk setiap kondisi sebagai berikut :
Tc
0,04
[min]
4.2
VB c
Dimana : Tc
= Umur pahat [min]
0,04 = Nilai keausan tepi yang digunakan sebagai kriteria untuk

menentukan umur pahat [mm]
VB c = Laju keausan tepi [mm/min]
45
Laju pembuangan geram (MRR) dihitung menggunakan pengembangan

Persamaan 2.8 sebagai berikut :
MRR
lt
2
2
(d o d m ) [cm3/min]
4 tc
4.3
Selanjutnya volume pembuangan geram (Qc) dapat dihitung menggunakan

persamaan :
Qc Tc MRR
4.4
Dengan tahapan sebagaimana dijelaskan di atas maka hasil perhitungan umur

pahat (Tc) dan volume pembuangan geram (Qc) untuk seluruh kondisi pemotongan
dapat dilihat pada Tabel 4.2 berikut ini :
Tabel 4.2. Umur Pahat (Tc) dan Volume Pembuangan geram (Qc)
N0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
VBC
[mm]
0.045
0.059
0.046
0.067
0.038
0.056
0.064
0.060
0.047
0.061
0.050
0.068
0.042
0.060
0.062
0.061
.
VB c
[mm/min]
0.006
0.008
0.007
0.010
0.005
0.008
0.009
0.009
0.007
0.009
0.007
0.010
0.006
0.009
0.009
0.009
Tc
[min]
6.181
4.734
6.067
4.200
7.280
4.964
4.380
4.680
6.000
4.603
5.600
4.148
6.720
4.634
4.541
4.571
MRR
[cm3/min]
0.6
0.9
1.8
2.7
1.4
2.1
4.2
6.3
0.6
0.9
1.8
2.7
1.4
2.1
4.2
6.3
Qc
[cm3]
3.709
4.261
10.920
11.340
10.192
10.424
18.395
29.484
3.600
4.142
10.080
11.200
9.408
9.732
19.070
28.800
46
4.2.2. Menentukan Hubungan Kondisi Pemotongan (V, f, dan a) dengan Umur

Pahat (Tc) dan Volume Pembuangan Geram (Qc) dalam bentuk
persamaan Matematika Menggunakan Regresi Berganda
Hubungan kondisi pemotongan atau variabel bebas (V, f, dan a) dengan
respon umur pahat (Tc) dan volume pembuangan geram (Qc) dalam bentuk
persamaan matematis dapat ditentukan menggunakan persamaan 2.12 yang telah
dikonversikan kedalam bentuk persamaan transformasi logaritma sebagai berikut :
1
1
p
q
logTc logCT logV log f loga
n
n
n
n
4.5
1
1
p
q
logQc logCT logV log f loga
n
n
n
n
4.6
Tabel 4.3. Nilai Logaritma V, f, a, VBc, Tc, dan Qc

Log V
Log f
Log a
Log VBC
Log Tc
Log Qc
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
1.90309
2.07918
-1.30103
-1.30103
-0.82391
-0.82391
-1.30103
-1.30103
-0.82391
-0.82391
-1.30103
-1.30103
-0.82391
-0.82391
-1.30103
-1.30103
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.45593
-0.45593
-0.45593
-0.45593
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.82391
-0.45593
-0.45593
-0.45593
-0.45593
-1.34391
-1.22808
-1.33579
-1.17609
-1.41497
-1.24864
-1.19428
-1.22309
-1.33099
-1.21586
-1.30103
-1.17070
-1.38021
-1.21884
-1.20995
-1.21289
0.79107
0.67524
0.78295
0.62325
0.86213
0.69580
0.64144
0.67025
0.77815
0.66302
0.74819
0.61785
0.82737
0.66600
0.65711
0.66005
0.56922
0.62948
1.03822
1.05461
1.00826
1.01802
1.26469
1.46959
0.55630
0.61726
1.00346
1.04922
0.97350
0.98822
1.28036
1.45939
47
Selanjutnya dari matrik data pada Tabel 4.3 di atas dapat dihitung nilai
1
1 p
q
koofisien regresi ( log CT ,
,
, dan
) menggunakan metode multi linear
n
n n
n
regression. Dengan bantuan perangkat lunak komersial diperoleh persamaan regresi

umur pahat (Tc), dan volume pembuangan geram (Qc) sebagai berikut :
A. Umur Pahat
log Tc = 1.71 - 0.580 log V - 0.146 log f + 0.0001 log a
4.7
Dengan uji parameter pengaruh faktor dan analisa varian (anava) sebagaimana
dapat dilihat pada Tabel 4.4 dan Tabel 4.5 di bawah ini :
Tabel 4.4. Uji Parameter Koofisien Regresi Umur Pahat
Predictor
Constant
log V
log f
log a
Coef
SE Coef
1.709552
-0.579920
-0.146107
0.000148
0.27620
0.13446
0.04962
0.06434
6.19
-4.31
-2.94
0.00
0.000
0.001
0.012
0.998
Tabel 4.5. Tabel Anava Umur Pahat

Source
DF
Regression
Residual
Total
3
12
15
SS
MS
0.061151 0.020384
0.026908 0.002242
0.088059
9.091
0.002
B. Volume Pembuangan Bahan

log Qc = 1.71 + 0.420 log V + 0.854 log f + 1.00 log a
4.8
48
dapat dilihat pada Tabel 4.6 dan 4.7.
Tabel 4.6. Uji Parameter Koofisien Volume Pembuangan Geram
Predictor
Constant
log V
log f
log a
Coef
1.709552
0.420080
0.853893
1.000148
SE Coef
0.27620
0.13446
0.04962
0.06434
T
6.19
3.12
17.21
15.54
P
0.000
0.009
0.000
0.000
Tabel 4.7. Tabel Anava Volume Pembuangan Geram

Source
Regression
Residual
Total
DF
3
12
15
SS
MS
F
1.227608 0.409203 182.492
0.026908 0.002242
1.254516
P
0.000
Dari analisa variabel secara menyeluruh sebagaimana dapat dilihat pada Tabel
anava dari kedua persamaan (Tabel 4.5 dan 4.7) diperoleh nilai P lebih kecil dari
0.05, ini berarti bahwa persamaan dapat diterima untuk mempresentasikan hubungan
antara kondisi pemotongan atau variabel bebas kecepatan potong (V), pemakanan (f).
dan kedalaman potong (a) dengan respon atau variabel terikat umur pahat (Tc) dan
volume pembuangan geram (Qc). Kedua persamaan dapat dikonversikan kembali
kedalam bentuk persamaan Taylor sebagai berikut :
Tc 51.233226 V 0,580 f
Qc 51.233226 V 0, 420 f
0 ,146
0 , 584
a 0, 0001
4.9
a 1, 000
4.10
49
Persamaan laju pembuangan geram dapat ditentukan dengan Qc/Tc, sehingga

diperoleh :
MRR V
- 0 ,16
0 ,438
0 ,9999
4.11
4.2.3. Menentukan Kondisi Pemotongan Optimum Menggunakan Metode

Ginting Dan Nouari (2007)
Metode Ginting dan Nouari (2007) yaitu metode dengan menggunakan kurva
3 parameter (V-Tc-MRR) untuk memperoleh kurva Tc model (Tcm) dan MRR model
(MRRm). Kurva ini digambarkan berdasarkan nilai-nilai dengan menggunakan
persamaan Tc, Qc, dan MRR sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 4.1 di bawah
ini :
Kecepatan Potong vs Tc dan MRR

18
7
16
12
10
8
Tc (min)
14
MRR (cm /min)
MRRm pada f=0,11, ac=0.25

MRRm pada f=0.09, ac=0.25
Tcm pada f=0.11, ac=0.25
6
2
4
1
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400
Kecepatan Potong (m/min)
Gambar 4.1. Plot Kurva 3 Parameter V-Tc-MRR
50
Kurva model Tcm untuk mensimulasikan umur pahat dengan kecepatan

potong (V) yang bervariasi (0 s/d 350 m/min), pemakanan (f) adalah 0,11 ; 0,09 ;
0,08, dan 0,07 mm/rev dan kedalaman potong (a) adalah 0,25 mm, kurva MRR model
(MRRm) untuk mensimulasikan laju pembuangan geram.
Kondisi pemotongan optimum berada pada titik perpotongan kurva MRRm
dengan kurva Tcm yaitu pada :
Tabel 4.8. Kondisi pemotongan Optimum dengan Metode Ginting dan Nouari (2007)
V
[m/min]
f
[mm/rev]
a
[mm]
Qc
[cm3]
Tc
[min]
MRR
[cm3/min]
83
95
0.11
0.09
0.25
0.25
12.446
11.098
5.453
5.192
2.283
2.138
104
114
0.08
0.07
0.25
0.25
10.425
9.667
5.012
4.846
2.080
1.995
4.2.4. Menentukan Kondisi Pemotongan Optimum Menggunakan Metode

RSM
Data percobaan dibutuhkan sebanyak 23 faktorial (sebanyak 8 data)
menggunakan data pada Tabel 4.1 ditambah 6 data pada titik pusat dan 6 data pada
titik aksial, sehingga total pengamatan adalah sebanyak 20 data, 6 data pada titik
pusat dan 6 data pada titik aksial diprediksi dengan cara interpolasi dari 8 data yang
telah ada dan dianalisa secara statistik dengan bantuan perangkat lunak komersial,
matrik data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.9.
51
Tabel 4.9. Data Perkiraan Metode RSM

No
V
[m/min]
f
[mm/rev]
a
[mm]
VBc
[mm]
.
VB c
[mm/min]
Tc
[min]
Qc
[cm3]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
80
120
80
120
80
120
80
120
66
134
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
0.05
0.05
0.15
0.15
0.05
0.05
0.15
0.15
0.1
0.1
0.02
0.18
0.1
0.1
0.10
0.10
0.1
0.1
0.1
0.1
0.15
0.15
0.15
0.15
0.35
0.35
0.35
0.35
0.25
0.25
0.25
0.25
0.08
0.42
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.046
0.060
0.048
0.067
0.040
0.058
0.063
0.061
0.054
0.075
0.052
0.086
0.056
0.059
0.033
0.041
0.034
0.033
0.033
0.037
0.007
0.009
0.007
0.010
0.006
0.008
0.009
0.009
0.008
0.011
0.007
0.012
0.008
0.008
0.005
0.006
0.005
0.005
0.005
0.005
6.089
4.668
5.824
4.174
6.989
4.793
4.459
4.625
5.206
3.752
5.384
3.258
4.963
4.752
8.418
6.764
8.340
8.422
8.379
7.503
3.654
4.201
10.483
11.270
9.784
10.066
18.726
29.138
8.637
12.536
2.141
14.996
4.061
19.871
21.045
16.911
20.850
21.056
20.947
18.757
Selanjutnya data pada Tabel 4.9 di atas diolah dan dihitung untuk
mendapatkan persamaan orde dua menggunakan perangkat lunak komersial. Dari
hasil perhitungan diperoleh bahwa respon (Tc dan Qc) hanya ditentukan secara
signifikan oleh pengaruh linear dan kuadratik dari variabel bebas (V, f, a, V2, f2, dan
a2). Persamaan orde dua umur pahat (Tc) dan volume pembuangan geram (Qc)
selengkapnya adalah:
52
A. Persamaan Umur Pahat

Tc = -11.8822 + 0.300172V + 46.6182f + 25.9105a - 0.001639V 2 - 284.585f 2 52.1781a 2
4.12
dapat dilihat pada Tabel 4.10 dan 4.11 di bawah ini :
Tabel 4.10. Uji Parameter Koofisien Regresi Umur Pahat
Predictor
Constant
V
f
a
V*V
f*f
a*a
Coef
SE Coef
-11.882
0.300
46.618
25.910
-0.002
-284.585
-52.178
4.6236
0.0867
14.2540
8.8090
0.0004
69.0300
17.2575
-2.570
3.461
3.271
2.941
-3.799
-4.123
-3.024
0.023
0.004
0.006
0.011
0.002
0.001
0.010
Tabel 4.11. Tabel Anava Umur Pahat

Source
Regression
Linear
Square
Residual
Total
DF
Seq SS
Adj SS
Adj MS
6
3
3
13
19
22.3985
7.7955
14.6030
5.5796
27.9781
22.3985
11.3022
14.6030
5.5796
3.73309
3.76740
4.86766
0.42920
8.70
8.78
11.34
0.001
0.002
0.001
B. Persamaan Volume Pembuangan Geram

Qc = -74.5197 + 0.971578V + 294.683f + 113.339a - 0.00451767V 2 - 1008.22f 2 131.934a2
4.13
53
dapat dilihat pada Tabel 4.12 dan 4.13 di bawah ini :
Tabel 4.12. Uji Parameter Koofisien Regresi Volume Pembuangan Geram
Predictor
Constant
V
f
a
V*V
f*f
a*a
Coef
SE Coef
-74.52
0.97
294.68
113.34
-0.00
-1008.22
-131.93
18.783
0.352
57.905
35.786
0.002
280.427
70.107
-3.967
2.757
5.089
3.167
-2.578
-3.595
-1.882
0.002
0.016
0.000
0.007
0.023
0.003
0.082
Tabel 4.13. Tabel Anava Volume Pembuangan Bahan

Source
Regression
Linear
Square
Residual
Total
DF
Seq SS
Adj SS
Adj MS
6
3
3
13
19
766,794
627,313
139,481
92,080
858,874
766,794
264,828
139,481
92,080
127,7990
88,2759
46,4937
7,0831
18,04
12,46
6,56
0,000
0,000
0,006
Dari analisa varian secara menyeluruh sebagaimana dapat dilihat pada Tabel
anava dari kedua persamaan (Tabel 4.11 dan 4.13) diperoleh nilai P lebih kecil dari
0.05, ini berarti bahwa persamaan dapat diterima untuk mempresentasikan hubungan
antara kondisi pemotongan atau variabel bebas kecepatan potong (V), pemakanan (f).
dan kedalaman potong (a) dengan respon atau variabel terikat umur pahat (Tc) dan
volume pembuangan geram (Qc).
54
Kontur dan permukaan respon umur pahat (Tc) dan respon volume
pembuangan geram (Qc) terhadap kecepatan potong (V) dan pemakanan (f) adalah
sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 4.2 dan 4.3 di bawah ini :
Plot Kontur Tc vs V dan f
Plot Permukaan Tc vs V dan f
0.18
4
0.16
Hold Values
a 0.25
Hold Values
a 0.25
0.14
4
0.12
0.10
Tc
0.08
0.06
2
0.15
0.10
f
0.05
0.00
0.04
6
0.02
70
80
60
90
100
V
110
120
80
V
130
100
120
(a)
(b)
Gambar 4.2. (a) Plot kontur Tc vs V dan f , (b) Plot Permukaan Tc vs Vdan f
Plot Permukaan Qc vs V dan f
Plot Kontur Qc vs V dan f

0.18
Hold Values
a 0.25
Hold Values
a 0.25
0.16
0.14
20
0.12
0.10
10
0.08
Qc
15
10
0.06
0.04
0
60
0.02
80
V
70
80
90
100
V
(a)
110
120
100
0.15
0.10
f
0.05
0.00
120
130
(b)
Gambar 4.3. (a) Plot kontur Qc vs V dan f , (b) Plot Permukaan Qc vs V dan f
Kondisi pemotongan optimum adalah pada puncak maksimum kurva plot
permukaan umur pahat atau pada daerah didalam lingkaran dengan diameter paling
kecil (Gambar 4.3). Dengan kurva D-Optimally kondisi pemotongan pada kurva
tersebut akan dapat dijelaskan sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 4.4 dan 4.5.
55
Gambar 4.4. Kurva D-Optimaly Respon Terhadap V, f, dan a pada kondisi

pemotongan V = 92 m/min, f = 0,08 mm/rev, dan a = 0,25 mm
Gambar 4.5. Kurva D-Optimaly Respon Terhadap V, f, dan a pada kondisi

pemotongan V = 95 m/min, f = 0,09 mm/rev, dan a = 0,25 mm
56
Dari hasil analisa menggunakan kurva D-optimally (Gambar 4.4 dan 4.5)
diperoleh kondisi pemotongan optimum adalah sebagai berikut :
Tabel 4.14. Kondisi pemotongan Optimum dengan Metode RSM
V
[m/min]
f
[mm/rev]
a
[mm]
Qc
[cm3]
Tc
[min]
MRR
[cm3/min]
92
95
0,08
0,09
0,25
0,25
13,839
15,452
6,986
6,949
1,981
2,224
4.2.5. Perbandingan Kondisi Pemotongan Optimum Metode Ginting & Nouari

(2007) dengan RSM dan Hasil Percobaan
Dengan menggunakan dua kondisi pemotonan optimum yang diperoleh
dengan metode Ginting dan Nouari dan dua kondisi pemotongan optimum
menggunakan metode RSM dilakukan percobaan dengan hasil sebagaimana dapat
dilihat pada Tabel 4.15 di bawah ini :
Tabel 4.15. Perbandingan Kondisi pemotongan Optimum Metode Ginting & Nouari
(2007), Metode RSM dan Hasil Percobaan
Metode
V
[m/min]
f
[mm/rev]
a
[mm]
VBc
[mm]
Qc
[cm3]
Tc
[min]
MRR
[cm3/min]
G&N
95
104
0,09
0,08
0,25
0,25
0,040
0,040
11,098
10,425
5,192
5,012
2,138
2,080
RSM
92
95
0,08
0,09
0,25
0,25
0,040
0,040
13,839
15,452
6,986
6,949
1,981
2,224
Percobaan
95
104
92
95
0,09
0,08
0,08
0,09
0,25
0,25
0,25
0,25
0,043
0,044
0,048
0,046
10,284
9,869
12,465
14,318
5
5
7
7
2,057
1,974
1,781
2,045
57
Dari data pada Tabel 4.15 dapat dilihat bahwa kondisi pemotongan dengan
kecepatan potong V = 95 m/min, pemakanan f = 0,08 mm/rev, dan kedalaman potong
a = 0,25 mm dengan umur pahat 5 min memiliki nilai kesalahan antara aus pahat
yang diperoleh secara teori dan percobaan relatif lebih kecil dibandingkan yang
lainnya yaitu sebesar (0,043-0,04)/0,04 = 7,5 %. Dengan menggunakan persamaan
Tc 51.233226 V 0,58 f 0,146 a 0, 0001 diperoleh kecepatan potong V = 1.625 m/min
untuk umur pahat Tc = 1 menit, dari kondisi ini disimpulkan bahwa :
a.
Kondisi pemotongan optimum dengan kecepatan potong (V) lebih besar dari
kecepatan potong pada saat umur pahat (Tc) = 1 min tidak dapat dilakukan.
b.
Tidak dimungkinkan dilakukan laju pemotongan tinggi (high speed machining)

karena kecepatan potong yang disyaratkan untuk laju pemotongan tinggi (V >
350 m/min) sudah berada diluar daerah optimum.
c.
Penggunaan laju pemotongan tinggi ditentukan oleh kekerasan material.

Proses pemesinan dengan kecepatan potong (V) = 1.625 m/min dapat
dikategorikan laju pemotongan tinggi (high speed machining) sebab batas laju
pemotongan tinggi adalah lebih besar atau sama dengan 350 m/min. Namun demikian
berdasarkan metode Ginting & Nouari (2007) laju pemotongan sebesar 1.625 m/min
adalah berada diluar daerah dimana kondisi pemotongan optimum berada, ini
mengindikasikan bahwa laju pemotongan tinggi tidak dapat dilakukan pada
pembubutan keras dan kering baja AISI O1.
58
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data yang didapatkan pada proses
bubut keras baja AISI O1 dengan kekerasan 60 HRC menggunakan pahat keramik
Al2O3 + TiC (CC650) dapat disimpulkan sebagai berikut :
1.
Model matematika umur pahat (Tc), dan volume pembuangan bahan (Qc)
diperoleh melalui pengumpulan data menggunakan metode faktorial 23
selanjutnya dianalisis menggunakan metode multi linear regression, sehingga
menghasilkan persamaan matematik yang penyusunannya didasarkan pada
pengembangan formula Taylor dengan hasil sebagai berikut :
Tc = 51,233226.V
0,58
.f
0,146
.a
0,0001
dan Qc = 51,233226.V
0,42
.f
0,584
.a
1,0000
analog dengan Tc dan Qc model matematik laju pembuangan geram (MRR) juga
telah berhasil diperoleh dari korelasi Qc/Tc yaitu : MRR = V -0,16.f 0,438.a 0,9999.
2.
Ketiga model Tc, Qc, dan MRR, digunakan untuk proses pengayaan data bagi
menghasilkan kondisi pemotongan optimum menggunakan metode Ginting dan
Nouari (2007), dari metode tersebut diperoleh kondisi pemotongan optimum
adalah pada kecepatan potong (V) 95 m/min dan 104 m/min, pemakanan (f) 0,09
mm/rev dan 0,08 mm/rev, dan kedalaman potong (a) 0,25 mm.
3.
Kondisi pemotongan optimum juga diperoleh menggunakan metode RSM dan

hasil menunjukkan bahwa kondisi pemotongan optimum adalah pada (V) 95
58
59
m/min dan 92 m/min, pemakan (f) 0,09 mm/rev dan 0,08 mm/rev, dan
kedalaman potong (a) 0,25 mm.
4.
Dari kurva hubungan V-Tc-MRR yang diGambarkan berdasarkan metode Ginting

dan Nouari (2007) dapat disimpulkan bahwa laju pemotongan tinggi tidak dapat
dilakukan pada pembubutan keras dan kering baja AISI O1 menggunakan pahat
keramik apabila kriterianya adalah sebagaimana pembubutan baja pada
umumnya dengan kecepatan potong lebih besar atau sama dengan 350 m/min.
5.
Hasil yang diperoleh menggunakan metode Ginting dan Nouari (2007)

menunjukkan kesesuaian dengan hasil menggunakan metode RSM pada kondisi
pemotongan (V) 95 m/min, pemakan (f) 0,09 mm/rev, dan kedalaman potong (a)
0,25 mm.
6.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemesinan keras dan kering baja AISI O1
dapat dilakukan dan kondisi pemotongan optimum telah diperoleh yaitu pada
kecepatan potong (V) 95 m/min, pemakanan (f) 0.09 mm/rev, dan kedalaman
potong (a) 0,25 mm.
5.2. Saran
Dari hasil penelitian direkomendasikan agar kriteria laju pemotongan tinggi
untuk pembubutan keras dan kering baja perkakas AISI O1 adalah disandarkan pada
nilai kekerasan material.
60
DAFTAR PUSTAKA
Alamsyah, A. Pemilihan Baja Perkakas dan Perlakuan Panasnya.Medan : Assab
1993.
Boggio, U. The Recipe for Good Hard Turning. Manufacturing Engineering 116(3).
1996. 95-102.
Chou, Y.K. Wear Mechanism of Cubic Boron Nitride Tools in Precision Turning of
Hardened Steels. Ph.D. dissertation. Purdue University. 1994.
Davim, J.P., Machinability Evaluation in Hard Turning of Work Tool Steel (D2) with
Ceramic Tools using Statistical Techniques, Material & Design 28(2007) 11861191
Dawson, T. G. and T. R. Kurfess. Machining Hardened Steel with Ceramic-Coated
and Uncoated CBN Cutting Tools. Manufacturing Engineers. 2002.
Dawson, T. G. Effects of Cutting Parameters and Tool Wear in Hard Turning.
Atlanta : Georgia Institute of Technology.1999.
F. Klocke, G. Eisenblatter. Dry cutting, Ann. CIRP 46 (2) (1997)519526.
Ginting, A., and Nouari. M. Optimal cutting conditions when dry end milling the
aeroengine material Ti6242S.2006. Journal of Materials Processing
Technology 184 (2007) 319324
Stier,H.Mach. Shop. 1988.
Harrison. I.S. Detecting White Layer In Hard Turned Components Using NonDestructive Methods. Thesis. Georgia Institute of Technology 2004.
Huang, Y. Predictive Modeling of Tool Wear Rate with Application to CBN Hard
Turning. Ph.D. Thesis. Georgia Institute of Technology. 2002.
ISO 3685, Tool Live Testing With Single Point TurningTool. 1993.
Kalpakjian. S. Manufacturing Process for Engineering and Technology, third
Edition, Addison Wesley Publishing Company.1995.
Montgomery, D.C, Design and Analysis of Experiments, 5th Edition, JohnWiley &
Sons. Inc. 2001.
60
61
Montgomery, D.C, and Runger, G.C, Applied Statistics and Probability for
Engineers, Third Edition, John Wiley & Sons. Inc. 2002
Rochim T, Teori dan Teknologi Permesinan, HEDS. 1993.
Schneider, J.Ceramics and CBN. Manufacturing Engineering. 1999
Schulz, H.; and, Moriwaki, T. High speed machining. Annals of the CIRP.1992.
Schulz, H. The history of high-speed machining, Proceedings of 5th International
Scientific Conference on Production Engineering. Croatia. 1999.
Sreejith, P.S and Ngoi, B.K.A.. Dry machining, machining of the future. J.
Mater.Proc. Technol. 2000.
Tlusty, J. Manufacturing Processes and Equipment. Prentice Hall 2000.
Takatsu, S. Shimoda, H., Otani. K., Effect of CBN Content on the Cutting
Peformance of Polycrystalline CBN Tool, Journal of Refractory Metal and Hard
Material. 1983.
Tonshoff, H. K. Wobker, H. G., and Brandt, D. Hard Turning Influence on the
Workpiece Properties. SME. 1995.
Tonshoff, H. K.Wobker, H. G., and Brandt, D.Tool Wear and Surface Integrity in
Hard Turning Production Engineering. 1996
Zhang, J.Y. Process Optimization for Machining of Hardened Steels. Ph.D.
dissertation. Georgia Institute of Technology. 2005
62
Lampiran 1
Dokumentasi Hasil Pengukuran Aus Pahat
200 x
100 x
(a)
(b)
Gambar L.1.1. Aus Pahat pada Kodisi Pemotongan V = 80 m/s, f = 0.05 mm/rev. a = 0.15
mm. (a) Data 01, (b) Data 09
200 x
100 x
(a)
(b)
200 x
100 x
(a)
(b)
62
63
Lampiran 1 (lanjutan)
200 x
100 x
(a)
(b)
200 x
100 x
(a)
(b)
200 x
100 x
(a)
(b)
64
Lampiran 1 (lanjutan)
200 x
100 x
(a)
(b)
200 x
100 x
(a)
(b)
Lampiran 2
Dokumentasi Hasil Pengukuran Aus Pahat pada Kondisi Optimum
(a)
(b)
Gambar L.2.1. Aus Pahat pada Kodisi Pemotongan Optimum : (a) V = 95 m/s, f = 0.09
mm/rev. a = 0.25 mm. dan Tc = 5 min. (b) V = 104 m/s, f = 0.08 mm/rev. a = 0.25 mm. dan
Tc = 5 min
(a)
(b)
Gambar L.2.2. Aus Pahat pada Kodisi Pemotongan Optimum : (a) V = 92 m/s, f = 0.08
mm/rev. a = 0.25 mm. dan Tc = 7 min, (b) V = 95 m/s, f = 0.09 mm/rev. a = 0.25 mm.
dan Tc = 7 min
65
Lampiran 3
Perbandingan Kondisi Pahat Sebelum dan Sesudah Proses Pemesinan
100 x
100 x
(a)
(b)
Gambar L.3.1. Kondisi Pahat (pembesaran 200 x) (a) Pahat Sebelum Digunakan, (b) Pahat
Setelah Digunakan
200 x
Gambar L.3.2. Cutting Edge Tampak Atas Setelah Digunakan
66
Lampiran 4
Tabel L.4. Dimensi Pahat Keramik
Sumber : Sandvik Coromant
67
Tabel L.5. Rekomendasi Kecepatan Potong (V)

Lampiran 5
Lampiran 6
Tabel L.6. Rekomendasi Pemakanan (f) dan Kedalaman Pemakanan (a)

69
Lampiran 7
70
Lampiran 8
(a)
(b)
Gambar L.8. Distribusi Pengambilan Sampel Data Kekerasan Benda Uji
Tabel L.8. Data Kekerasan Benda Uji
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Rata-rata
Nilai Kekerasan pada

Bidang Aksial
(Gambar L.8a)
(HRC)
59,9
59,1
61,0
59,6
60,6
58,0
60,7
60,4
61,1
58,4
60,8
60,6
61,4
59,3
60,3
58,4
60
Nilai Kekerasan pada

Bidang Radial
(Gambar L.8b)
(HRC)
60,7
61,4
60,4
60,8
Sumber : Hasil Penelitian
71

08e00588mmkhgvhhgg Hyggyrdghuyyh Ytbhuutfedwg Ygty

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

08e00588mmkhgvhhgg Hyggyrdghuyyh Ytbhuutfedwg Ygty

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN

KERAS DAN KERING BAJA PERKAKAS AISI O1

STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN

: STUDI PEMOTONGAN OPTIMUM PEMBUBUTAN

( Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng )

( Dr. Sutarman, M.Sc )

Ketua Program Studi,

( Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME )

( Ir. Syahrul Abda, M.Sc )

( Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B, M.Sc )

Telah Lulus : 1 September 2008

Telah Diuji Pada

PANITIA PENGUJI TESIS

: Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng

Anggota : 1. Dr. Sutarman, M.Sc

Keywords: Flank wear; hard turning; Ceramic tool; Tool life

Medan, 28 Mei 2008

Sekolah Dasar Negeri Nomor 4 Sawahlunto

Pengalaman Mengikuti Pelatihan / Magang

Metodologi pengajaran di PEDC Bandung

Pengalaman Bidang pengabdian

Penyuluhan tentang pelaksanaan menajemen produksi tambang

Memberikan pelatihan Auto CAD pada staf pengajar Politeknik

Pengalaman Bidang Penelitian

Rancang Bangun Alat Bantu Pembuat Lobang pada komponen

Medan 28 Mei 2008

2.8. Pemilihan Bahan................................................................................... 24

2.1. Temperatur Heat Treatment Bahan AISI O1..................................................... 25

4.11. Tabel Anava Umur Pahat................................................................................... 52

2.1. Skematis Proses Bubut ........................................................................................ 6

4.2. Plot kontur Tc vs V dan f , dan Plot Permukaan Tc vs Vdan f ........................... 54

1. Dokumentasi Hasil Pengukuran Aus Pahat .......................................................... 62

Diameter akhir spesimen

Diameter awal spesimen

Gerak makan (feed rate)

Tebal geram sebelum terpotong

Sudut potong utama

Panjang sisi insert

Laju pembuangan geram

Putaran per menit

Volume pembuangan geram

Radius ujung pahat

Kecepatan makan (feeding speed)

Keausan pahat tepi (flank wear)

Laju keausan pahat potong

1.1. Latar Belakang

Menurut Klocke (1997) isu pemesinan kering mulai masuk ke industri

nothing wear dan chipping (Chou, 1994 ; Huang, 2002).

Menggunakan ketiga model Tc, Qc, MRR untuk memperoleh kondisi

Menggunakan response surface methodology (RSM) untuk memperoleh kondisi

Menganalisis kemungkinan laju pemotongan tinggi (high speed machining)

1.4. Manfaat Penelitian

Gambar 2.1. Skematis Proses Bubut

b. Kecepatan makan (feeding speed)

c. Kedalaman potong (depth of cut)

d. Waktu pemotongan (cutting time)

e. Laju pembuangan geram (material removal rate)

Gambar 2.3 Proses Bubut

= diameter awal (mm)

= diameter akhir (mm)

= panjang pemesinan (mm)

= sudut potong utama (o)

= sudut geram (o)