APLIKASI ABSORBER DALAM INDUSTRI

A. Aplikasi Wetted Wall Absorption Column PT. Pusri

Raw Natural gas (gas alam yang belum diolah) yang merupakan bahan
baku dari pembuatan ammonia masih mengandung kotoran-kotoran yang
berbentuk debu, senyawa sulfur, uap air, hidrokarobon dan senyawa oksid seperti
CO2. Kotoran-kotoran yang tidak diinginkan ini sebagian akan dihilangkan du unit
feed treating. Gas tersebut dikirim ke battery limits melalui suatu pipa overhead.
Begitu masuk battery limits, pipa NG-60 bercabang dua masing-masing ke
Treating Section dan fuel system (sebagai bahan bakar) di Primary Reformer.
1) Filtrasi dan Desulfurisasi (Sponge Iron)
Gas alam yang digunakan di PT PUSRI yang berasal dari Pertamina masih
mengandung kotoran-kotoran padat. Gas alam tersebut dikirim ke melalui pipa
overhead. Setelah memasuki Battery Limits dan sebelum memasuki daerah
pengolahan, pipa NG-60 bercabang untuk keperluan system bahan bakar pabrik.
Jumlah gas alam yang mengalir masuk bagian pengolahan dicatat pada Fra-201
dan suhunya oleh TI-I-I. Kemudian gas alam tersebut harus dibersihkan dahulu
dari kotoran-kotoran agar tidak menganggu proses selanjutnya. Pembersihan itu
dilakukan dengan cara penyaringan (mechanical filter) melalui filter (202 L).
Gas alam ini untuk selanjutnya disebut feed gas kemudian dipanasi oleh low
pressure steam dalam suatu pipa jacket heater, kemudian masuk ke Sponge Iron
Desulfurizer (201 D). Disamping kotoran padat, gas alam juga mengandung
kotoran berupa senyawa sulfur dalam bentuk H2S (Hidrogen Sulfida) dan RSR
(gugus Marchaptan) yang harus dihilangkan. H2S yang merupakan sulfur
anorganik dihilangkan dengan cara direaksikan dalam Desulfurizer (201-D) yang
berisi lapisan sponge iron, yaitu oksida besi yang beralaskan serbuk-serbuk kayu.
Dalam aliran feed gas diinjeksikan sedikit air dan larutan caustic yang dipompa
oleh pompa caustic (204-L). Feed gas bersama-sama larutan caustic mengalir
dari atas vessel ke bawah dan kontak dengan lapisan sponge iron. Larutan caustic
disemprotka untuk memperoleh lingkungan yang bersifat basa sehingga H2S
dapat terabsorbsi oleh air dan bereaksi dengan Fe2O3 sebagai pengikat sulfur.

Feed gas jenuh mengalir melalui sponge iron dan terjadi reaksi :
Fe2O3.6H2O + 3H2S

Fe2S3.6H2O + 3H2O

(+Q)

Kondisi operasi yang menguntungkan adalah pada suhu 16 C 40 C. Pada suhu

diatas 40 C, Fe2O3.6H2O akan mengalami dehidrasi, dan bila kurang dari 16 C
reaksi akan berjalan lambat. Lingkungan harus jenuh dengan air, sebab air
bertindak untuk mengabsorbsi H2S untuk kemudian bereaksi dengan Fe2O3.
Tetesan air yang kontinu dari drain desulfurizer harus dijaga agar bersifat
alkalium pH 7 7,5 dengan mengatur injeksi NaOH.
Pengaruh senyawa sulfur antara lain, yaitu :
a)

Mereduksi inhibitor pada sistem benfield.

b)

Terabsorbsi oleh absorbent (benfield) sehingga CO2 pada outlet stripper

banyak mengandung senyawa sulfida dan korosi di kompressor CO 2 dan
reaktor di urea plant.

c)

Menyebabkan foaming.

Dengan demikian senyawa sulfur harus dihilangkan. Selanjutnya gas yang bersih
dari belerang keluar dari bagian bawah Desulfurizer.
a. Unit Dehidrasi
Proses Dehidrasi adalah penghilangan kadar air yang ada dalam gas alam.
Feed gas dari desulfurizer masih mengandung uap air akibat kejenuhan dari
desulfurizer dan uap air yang terbawa dari gas sumber. Uap air ini harus
dihilangkan karena pada tahap pemisahan hidrokarbon dimana feed gas harus
didinginkan sampai 18 C sehingga uap air akan terkondensasi dan membentuk
hidrad solid dengan hidrokarbon berat yang akan menyumbat valve atau
menempel pada permukaan alat pendingin sehingga mengurangi efisiensi alat
tersebut. Proses penghilangan air adalah dengan absorbsi oleh larutan triethylene
glycol di dalam absorber.
Feed gas masuk melalui bagian bawah absorber dan naik ke atas melewati
sepuluh Bubble Cap Trays, sedangkan larutan lean glycol (glykol bebas air)
mengalir counter current (berlawanan arah) sehingga keduanya kontak langsung
dan air terabsorbsi. Temperatur lean glycol masuk absorber harus dijaga sekitar 6

C di atas temperatur gas masuk absorber untuk mencegah terjadinya kondensasi

HHC yang akan mengakibatkan terjadinya busa (foaming). Glycol yang
mengandung air (Rich glycol) turun dari bawah absorber lalu masuk Still Column
dari regenerator harus dilewatkan dahulu melalui coil pemanas. Steam heated
reboiler merupakan sumber panas yang mengakibatkan air menguap dari glycol
dan keluar melalui Column Overhead dan dibuang ke atmsofer. Selain itu
stripping agent dipakai sedikit aliran gas outlet absorber yang sudah bebas air.
Glycol yang sudah diregenerasi melalui Still Column, Reboiler Chamber dan ke
Storage Tank. Glycol bersih yang masih panas selanjutnya ditarik melalui Preheat
Coil oleh pompa sirkulasi. Dan dengan pompa yang sama glycol bersih ini
dipompakan melalui air pendingin (Water Cooler) dan ke tray atas absorber dan
mulai kembali dengan cycle baru.
Gas yang sudah diserap airnya meninggalkan bagian atas tray absorber,
gas dibersihkan dari glycol jika ada yang terbawa pada waktu gas ini melalui Mist
Eliminator dan keluar dari absorber dan masuk ke pengolahan selanjutnya.
Sebagian kecil gas bebas air ini dipergunakan sebagai alat penguras di
Regenerator (Stripping media).
b. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)
Unsur-unsur yang terkandung dalam gas alam yaitu : CH 4, C2H6, C3H8,
iC4H10, nC4H10, iC5H12, nC5H12, C6+, CO2, H2S, RSR, dan kotoran padat lainnya.
Kotoran padat dan H2S sudah dihilangkan pada proses sebelumnya, dan proses
selanjutnya adalah memisahkan kandungan HHCnya.
Hidrokarbon berat adalah hidrokarbon yang mempunyai berat molekul
cukup tinggi, antara lain : C3H8, iC4H10, nC4H10, iC5H12, nC5H12, dan C6+.
Hidrokarbon berat yang ada dalam feed gas harus dipisahkan karena :
1)

Dapat mengalami cracking menjadi karbon deposit yang dapat menutupi

pori-pori katalis di primary reformer.

2)

Dapat menyebabkan foaming di dalam CO2 absorber sehingga berakibat

floading dan carry over absorbent.

Feed gas yang sudah bebas dari air terpisah menjadi dua arus. Arus utama yang
melalui bagian shell dari Feed Gas Exchanger 204-C (A-B-C-D) dan arus kedua

melalui bagian tube dari Feed Gas Exchanger 206-C. Kemudian kedua arus ini
bersatu kembali masuk bagian tube dari Feed Gas Chiller 203-C. Hidrokarbon
berat dipisahkan dengan pendinginan pada suhu 18C dan tekanan 25,3 kg/cm2.
Pada temperature ini HHC akan terkondensasi. Proses ini terjadi di chiller dimana
digunakan refrigeran ammonia yang di supply dari daerah sistem Process
Refrigerant atau dari Package Unit.
Sesudah Hidrokarbon berat dicairkan, kedua aliran masuk ke Feed/fuel
separator (206 F) dimana cairan HHC ini diatur oleh LC-201, sehingga jika
permukaannya tinggi dapat mengalir ke bagian shell dari Feed Gas Exchanger,
dimana cairan ini dapat mendinginkan salah satu dari aliran gas hidrokarbon yang
panas, dipanaskan lebih lanjut dalam alat yang dinamakan Steam Heated
Hydrocarbon Liquid Vaporizer (205-C) yang dipanaskan dengan uap hidrokarbon
yang menguap kedalam Fuel Gas K.O Drum (207-F), dimana gas dapat langsung
dikirim ke Fuel Gas System sebagai bahan bakar atau dapat juga dibuang ke
atmosfir yang diatur oleh pengatur tekanan PICa-208. Juga terdapat HIA-210
untuk memperingatkan kita jika terdapat banyak cairan dalam Fuel Gas K.O
Drum (207-F). Untuk mengatasi hal ini disediakan kerangan pembuangan dimana
cairan ini dialirkan ke Burn Pit.
Feed gas yang hidrokarbon beratnya sudah dipisahkan keluar dari atas
Feed/fuel separator dan masuk ke bagian tube dari Feed Gas Exchanger 204-C
dan mendinginkan feed gas yang akan masuk separator.
c. Pemisahan CO2
Kandungan CO2 yang ada dalam gas alam ( 10 %) sebelum masuk ke
primary reformer harus dipisahkan karena dapat berpengaruh pada jumlah aliran
gas alam yang akan direaksikan di primary reformer. Selain itu penghilangan CO2
juga untuk mengurangi beban pada absorber CO2 dan metanator.
Feed gas yang seharusnya sudah bebas air dan hidrokarbon berat
dipanaskan dalam bagian shell dari Natural Gas Exchanger dan kemudian
didinginkan dalam Carbon Dioxide Absorber Overhead Cooler (207-C) dan
selanjutnya masuk Absorber K.O Drum (201-F) untuk memisahkan cairan
Benfield yang terbawa oleh gas. Cairan ini dikembalikan ke sistem masuk ke

bagian atas carbon dioxide regenerator 202-E bersama-sama dengan Condensate

Absorber Overhead Solution Make Up dan Process Condensate.
Lean Benfield atau larutan benfield yang sudah diregenerasi, dimasukkan
ke Carbon Dioxide Absorber 201-E bagian atas setelah melalui distributor,
dimana larutan Lean Benfield ini sebelumnya turun dari bawah CO2 regenerator
202-E untuk dikirim kembali ke absorber menggunakan pompa Benfield
Circulation 201-J. Larutan Lean Benfield akan mengalir ke bawah absorber
dengan melewati Tower packing menyerap CO2. Sebagai absorbent, larutan
benfield terdiri dari :
a.

Larutan K2CO3 (Potasium Carbonat) 30% sebagai penyerap.

b.

DEA (Diethanol Amine) 3 % sebagai aktivator untuk mengurangi

penyerapan.

c. V2O5 (Vanadium Pentoksida) 0.5% untuk mencegah korosi.

d.

Anti foam agent untuk mencegah pembentukan busa.

Reaksi yang terjadi adalah:

K2CO3 +CO2 +H2O

2KHCO3

(T = 16 40 oC)

Larutan Rich Benfield atau larutan benfield yang sudah menyerap CO2
akan turun dari bawah absorber dan dikirim kembali ke regenerator 202-E. Pada
waktu larutan terserak (flashes) di dalam regenerator bagian atas, sebagian CO2
terlepas dari larutan. Larutan mengalir ke bawah melalui dua lapisan Packed
Tower Carbon Steel Flexiring dengan sedikit SS flexirings bagian atas lapisan
pertamadan sebelah bawah dan atas lapisan bawah. Reaksi yang terjadi :
2KHCO3

K2CO3 +CO2 +H2O

(T = 120 oC)

Larutan terkumpul di atas sebuah Trap Out Pan dan mengalir ke reboiler
202-C yang dipanaskan oleh steam, selanjutnya larutan ini menguap dan kembali
ke regenerator 202-E hingga Rich benfield akan menjadi Lean benfield untuk
bersirkulasi kembali ke absorber. Sebagai tambahan, dalam sirkulasi larutan Lean
benfield terdapat saringan Benfield Lean Solution Carbon Filter 202-F dimana ada
sebagian kecil dari larutan Lean Benfield akan dilewatkan dalam filter ini dan
selanjutnya bersatu kembali dengan flow yang ke absorber.

Larutan Rich Benfiel dikirim ke regenaerator 202-E di atas distributor

yang terdapat di atas Tower packing. CO2 akan terlepas dari larutan dalam
regenerator bagian atas dan larutan melewati 2 lapisan packing darin carbon steel
flexirings dengan sedikit SS flexirings. Larutan terkumpul di atas sebuah Trap Out
Pan dan mengalir ke Reboiler 202-C yang dipanaskan oleh steam.
Lean benfield yang ada dalam bagian bawah dipompakan keluar oleh
pompa Benfield circulating 201-J untuk dibawa kembali masuk ke atas absorber.
Sedangkan uap dan CO2 yang diperoleh dari hasil pemanasan benfiled memancar
ke atas melewati packing berlawanan arah dengan aliran larutan benfield.
Sebagian uap dan CO2 yang keluar dari regenerator didinginkan melalui make up
product carbon dioxide cooler 208-C dan selanjutnya masuk make up carbon
dioxide product K.O Drum 209-F. Sebagian lagi yang tidak dipergunakan dibuang
ke atmosfer.
e.

Desulfurisasi dan Saturasi

Sulfur organik berupa senyawa marcaptan (RSR) harus dihilangkan

karena dapat meracuni katalis dalam primary reformer. Proses ini dilakukan
dalam desulfurizer (102 D). Kompresor feed gas 102-J yang digerakkan oleh
turbin mengambil isapan (suction) dari puncak CO2 Absorber K.O Drum 201-F
dan dikeluarkan melalui Feed Gas Interchanger 209-C. Setelah dikompresi, feed
gas dipanaskan lebih dahulu di feed gas interchanger di atas, feed gas ini bersatu
dengan Hydrogen rich gas dan masuk ke feed gas heater 103-B untuk dipanaskan
sampai mencapai suhu yang diperlukan untuk reaksi di Desulfurizer102-D.
Gas campuran kemudian masuk ke Desulfurizer102-D yang berisikan dua
lapisan katalis. Bagian atas diisi dengan katalis Cobalt molybdenum dan bagian
bawah dengan zinc oxide. Campuran gas mengalir ke bawah meleati lapisanlapisan katalis tersebut sehingga sulfur (zat belerang) diubah dan dipisahkan dari
campuran gas.
Hidrogenasi antara senyawa sulfur organik dalam gas alam dengan
hidrogen membentuk senyawa H2S pada suhu 350 - 360 C dan tekanan 39,5
kg/cm2.
Reaksi yang terjadi adalah :

RSH + H2

RSH + H2
RH + H

Gas H2S yang terbentuk akan bereaksi dengan katalis ZnO. Reaksinya adalah :
H2S + ZnO

H2S + ZnO
ZnS + H

Untuk mencapai temperatur reaksi di atas, gas alam dipanasi terlebih

dahulu di feed gas preheater coil (103 B).
Gas umpan yang telah mengalami desulfurisasi di 102-D mengalir ke Shell side
209-C untuk didinginkan dan selanjutnya memasuki feed gas saturator 302-E.
Gas tersebut dikontakkan dengan aliran sirkulasi air panas, dan gas yang keluar
meninggalkan bagian atas Saturator Tower akan jenuh dengan uap air. Saturator
(301 E) ini berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan air, untuk
mengurangi konsumsi steam proses di primary reformer. Gas proses yang tadinya
kering ketika masuk ke primary reformer sekarang menjadi gas proses yang jenuh
dengan air sehingga steam proses di primary reformer otomatis menurun.
Air yang meninggalkan bagian bawah saturator akan dipompakan oleh
pompa sirkulasi saturator 301-JA/JB. Air kemudian terbagi menjadi dua aliran
yang paralel. Aliran pertama mengalir melalui primary dan secondary saturator
coils dimana air dipanaskan oleh flue gas dari 101-B. Aliran kedua mengalir
melalui Saturator water heater 152-C dimana air dipanaskan oleh gas yang keluar
dari LTS. Kedua aliran ini kemudian bergabung kembali dan mengalir ke puncak
saturator.
B. Aplikasi Absorber pada Pabrik Asam Sulfat
Absorpsi merupakan salah satu proses yang sering ditemukan dalam
industri, terutama absorpsi yang disertai dengan reaksi kimia. Tujuan dari absorpsi
di industri adalah untuk menghilangkan suatu komponen dari campuran gas atau
untuk menghasilkan suatu produk reaksi. Salah satu gas yang biasa dipisahkan
dengan proses absorpsi adalah karbon dioksida (CO2).
Absorpsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas dengan
cara pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair yang diikuti dengan
pelarutan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-

gaya fisik (pada absorpsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia
(pada absorpsi kimia). Komponen gas yang dapat mengadakan ikatan kimia akan
dilarutkan lebih dahulu dan juga dengan kecepatan yang lebih tinggi. Karena itu
absorpsi kimia mengungguli absorpsi fisik.
Absorber atau penyerap, dalam hal ini penyerapan gas adalah suatu operasi
dimana cairan gas dikontakkan dengan cairan untuk menyerap satu atau lebih
komponen dalam campuran. Dalam peristiwa ini terjadi perpindaha massa dari gas
ke cairan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-gaya fisik (pada
absorbsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia (pada absorbs
kimia, juga disebut absorpsi kimia). Kecepatan absorbsi merupakan ukuran
perpindahan massa antara fasa gas dan fasa cair, disamping pada perbedaan
konsentrasi dan luas permukaan absorben.

Gambar 1. Blok Diagram Proses Asam Sulfat

(sumber: laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik)

Hasil Perhitungan dari data DCS Asam Sulfat, laju alir gas dari reaktor
(bed 3) menuju ke absorber (T-1302) tidak terhitung. Sehingga perhitungan laju

alir dimulai dari feed furnace, dan telah didapat laju alir gas dari bed 3 sebesar
7631,61 kgmol/jam. Dari perhitungan neraca massa pada absorber (T-1302).
didapat nilai efisiensi yang tetap dari tanggal 19-23 September 2012 adalah
99,95%. Ini dikarenakan saat perhitungan laju alir Asam Sulfat dari tangki (D1301) juga memakai beberapa data aktual. Dapat dibandingkan data desain dan
data aktual, terdapat perbedaan efisiensi absorber yang diunjukkan dalam tabel
berikut. Kinerja Absorber Efisiensi merupakan salah satu indikator untuk
menentukan kinerja dari suatu alat yang digunakan. Dari perhitungan neraca
massa di absorber didapatkan nilai efisiensi yang konstan untuk 5 hari berturutturut, ini dikarenakan saat perhitungan laju alir Asam Sulfat dari tangki (D-1301)
juga memakai beberapa data aktual. Grafik perbandingan efisiensi absorber data
aktual dengan data desain pada tanggal 19 28september 2012 dapat dilihat pada
gambar 2.

Gambar 2. Efisiensi kinerja absorber

(sumber: laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik)

Evaluasi perbandingan penyerapan SO3 pada absorber (T-1302) data actual (99,95%)
dan data desain (99,90%). Dapat disimpulkan kinerja absorber (T-1302) masih
cukup baik. Efisiensi data aktual tersebut didasarkan ada perhitungan neraca massa
pada absorber (T-1302). Gas yang masuk absorber (T-1302) akan mengalami kontak dengan

larutan asam sulfat sebagai media peyerap sehingga terjadi difusi masa SO 3 dalam
larutan asam sulfat karena adanya beda kelarutan, sehingga kadar SO3 dalam gas
berkurang dan terjadi perubahan massa SO3 dalam gas yang masuk absorber.
Akumulasi SO3 yang terserap dalam larutan asam sulfat merupakan parameter
untuk mengetahui efisiensi peyerapan SO3. Kinerja absorber juga dipengaruhi
oleh umpan gas-gas yang masuk absorber (gas yang berasal dari reaktor). Dengan
data feed Sulfur pada furnace konstan 79 8ton/jam selama 5 hari dan feed udara
kering yang berbeda-beda dihasilkan laju gas (SO2, N2 , O2) yang berbeda-beda
pula. Dan gas hasil dari pembakaran akan dikonversi dalam reaktor menjadi gasgas (SO3 , SO2, N2 , O2) yang kemudian diteruskan ke absorber. Perubahan feed
udara kering pada furnace mempengaruhi umpan gas masuk absorber yang nantinya
gas SO3 akan diabsorbsi air kanduangan dari asam sulfat danmenjadi asam sulfat
(98,5%). Berikut garafik perbandingan laju outlet asam sulfat karena perbedaan
kondisi gas gas yang masuk absorber.

Gambar 3. Grafik perbandingan waktu vs laju

(sumber: laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik)

Dari perhitungan neraca panas, di dapatkan adanya panas yang hilang ke lingkungan (Q
loss). Hal ini disebabkan karena pada proses absorber terjadi penurunan suhu
(suhu gas) dan peningkatan suhu (suhu larutan asam sulfat).

DAFTAR PUSTAKA
Anonim.

2012.

Laporan

Kerja

Praktek

PT.Petrokimia

Gresik.

Http://www.scribd .com/doc/116639734567779/Tugas-Khusus-KP-EveluasiAbsorber. Diakses Tanggal 27 September 2014.

Anonim.

2012.

Laporan

Kerja

Praktek

PT.

Pupuk

Sriwijaya.

Http://www.scribd.com/doc/132453235432423542849/tugas-khusus-WWC.
Diakses Pada 27 Saptember 2014.
Ayu, Risma. 2012. Aplikasi Absorber. Http://rismaayushy.blogspot.com/2012/12/
aplikasi-absorber.html. Diakses Pada 27 September 2014.
Harefa, Allensius Karelsta. 2010. Aplikasi Absorber Dalam Industri Kimia.
Http://id.scribd.com/doc/2010/89765909654444442290/. Diakses Pada 27
September 2014.
Lisa, Mona. 2011. Wetted Wall Absorption Column. Http://monalisaa9.blogspot.
com/2011/119989/wetted-wall-absorption-. Diakses Pada 27 September
2014.
Wijaya, Karna. 2012. Absorpsi. Http://karna34.blogspot.com/2012/8/Absorpsi.
Diakses Pada 21 September 2014.
Zainudin, Ahmad. 2010. Wetted Wall Absorption Column Pada PT. Pupuk
Sriwijaya.Http://Ahmadzainudin.blogspot.com/2010/934567/wetted-wallabsorption-colum.html. Diakses Pada 21 September 2014.