Buku Pintar Migas

BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA
BAB I
PENDAHULUAN
Kilang minyak bumi berfungsi untuk mengubah crude oil (minyak mentah) menjadi
produk jadi seperti Liquid Petroleum Gas/LPG, gasoline, kerosene, diesel, fuel oil,
lube base oil, dan coke.
Secara umum teknologi proses kilang minyak bumi dikelompokkan menjadi 3 macam
proses, yaitu :
1. Primary Processing
Unit-unit yang dikelompokkan ke dalam primary processing adalah unit-unit yang
hanya melibatkan peristiwa fisis, yaitu distilasi. Proses distilasi adalah proses
pemisahan komponen-komponen minyak bumi berdasarkan perbedaan titik
didihnya. Primary processing terdiri dari Crude Distillation Unit/CDU dan Vacuum
Distillation Unit/VDU.
2. Secondary Processing
Unit-unit yang dikelompokkan ke dalam secondary processing adalah unit-unit
yang melibatkan reaksi kimia. Secondary processing terdiri dari Hydrotreating
process, Catalytic Reforming/Platforming process, Hydrocracking process, Fluid
Catalytic Cracking/Residual Catalytic Cracking/Residual Fluid Catalytic
Cracking/High Olefine Fluid Catalytic Cracking, Hydrogen Production Unit/HPU,
Delayed Coking Unit/DCU, dan Visbraking.
3. Recovery Processing
Unit-unit yang dikelompokkan ke dalam recovery processing adalah unit-unit yang
bertujuan untuk memperoleh kembali minyak yang diproduksi atau chemical yang
digunakan di unit-unit primary dan secondary processing atau untuk mengolah
limbah cair atau gas sebelum dibuang ke laut atau udara luar/lingkungan sekitar.
Recovery processing terdiri dari Amine unit, Sour Water Stripping Unit, dan
Sulphur Recovery Unit.
Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi
Halaman 1 dari 3
Kontributor : Adhi Budhiarto
Blok Diagram Konfigurasi Kilang Minyak Bumi

LPG
LN
CN
SRN
Fixed Bed
Catalytic
Reforming
Gasoline/Premium/
Pertamax/
Pertamax Plus
HOMC
OR
OR
NHDT/
NRU
Catalytic
Reforming
- CCR
HOMC
HOMC
Kerosene
HN
KHDT
Kerosene
Avtur
(Aviation Turbine)
OR
OR
LCN/HCN/Sour HCN
Crude
Oil
C
D
U
Diesel
GO HDT
LGO
LCO
OR
OR
OR
GO HDT
HGO
Propylene
FCC
LBO
LN-HN
UCO
LVGO
VDU
CN
HVGO
SR
DCU
HCGO
OR
Visbreaker
LR
OR
ARHDM
Halaman 2 dari 3
Lube Base Oil
OR
HCC
OR
Petrochem. Plants
RCC
LCGO
LSWR
DCO
Green Coke/
Calcined Coke
Produk RCC Spt
Produk FCC
Keterangan Gambar Blok Diagram Konfigurasi Kilang Minyak Bumi

ARHDM
CDU
CN
CCR
DCO
DCU
FCC
GO HDT
HCC
HCGO
HCN
HGO
HN
HOMC
HVGO
Kerosene
KHDT
LBO
LCGO
LCN
LCO
LGO
LN
LPG
LR
LSWR
LVGO
NHDT
NRU
OR
RCC
Sour HCN
SRN
UCO
VDU
Atmospheric Residue Hydrodemetalization (unit penghilang kandungan

metal yang ada di produk atmospheric residue/long residue)
Crude Distillation Unit
Coker Naphtha (Produk Naphtha dari DCU)
Continuous Catalytic Regeneration
Decant Oil
Delayed Coking Unit
Fluid Catalytic Cracking
Gas Oil Hydrotreater
Hydrocracking Complex
Heavy Coker Gas Oil
Heavy Cracked Naphtha
Heavy Gas Oil
Heavy Naphtha
High Octane Mogas (Motor Gasoline) Component
Heavy Vacuum Gas Oil
Minyak Tanah
Kerosene Hydrotreater
Lube Base Oil
Light Coker Gas Oil
Light Cracked Naphtha
Light Cycle Oil
Light Gas Oil
Light Naphtha
Liquid Petroleum Gas
Long Residue
Low Sulphur Waxy Residue (biasanya dijual untuk dipakai sebagai
bahan bakar)
Light Vacuum Gas Oil
Naphtha Hydrotreating unit
Naphtha Rerun Unit
Atau (pilihan proses)
Residual Catalytic Cracking
Fraksi HCN yan lebih berat
Straight Run Naphtha
Unconverted Oil (produk bottom kolom fraksinasi HCC)
Vacuum Distillation Unit
Halaman 3 dari 3
BAB II
CRUDE DISTILLATION UNIT
(CDU)
I.
Pendahuluan
Crude Distillation Unit (CDU) beroperasi dengan prinsip dasar pemisahan
berdasarkan titik didih komponen penyusunnya. Kolom CDU memproduksi
produk LPG, naphtha, kerosene, dan diesel sebesar 50-60% volume feed,
sedangkan produk lainnya sebesar 40-50% volume feed berupa atmospheric
residue.
Atmospheric residue pada kilang lama, yang tidak memiliki Vacuum Distillation
Unit/VDU, biasanya hanya dijadikan fuel oil yang value-nya sangat rendah atau
dijual ke kilang lain untuk dioleh lebih lanjut di VDU. Sedangkan pada kilang
modern, atmospheric residue dikirim sebagai feed Vacuum Distillation Unit atau
sebagai feed Residuel Catalytic Cracking (setelah sebagiannya di-treating di
Atmospheric Residue Hydro Demetalization unit untuk menghilangkan
kandungan metal atmospheric residue).
II.
Teori Crude Distillation Unit
II.1.
Crude Oil Composition

Crude oil terdiri dari atom carbon dan hydrogen yang bergabung membentuk
molekul hydrocarbon. Berdasarkan struktur molekuler umum, hydrocarbon
dikelompokkan menjadi 4 macam, yaitu paraffin, naphthene, aromatic, dan
olefin.
II.1.1.Paraffin
Senyawa paraffin paling simple adalah methane (CH 4 ). Contoh
senyawa parafin lain adalah ethane (C 2 H 6 ) atau biasa disebut dry
gas, propane (C 3 H 8 ), butane (C 4 H 1 0 ), pentane (C 5 H 1 2 ), hexane
(C 6 H 1 4 ), heptane (C 7 H 1 6 ), octane (C 8 H 1 8 ) dan seterusnya. Molekul
paraffin mempunyai formula standard C n H n + 2 dengan n adalah
jumlah atom carbon.
Penamaan senyawa parafin mempunyai
keunikan, yaitu diberi akhiran -ane.
II.1.2.Naphthene
Struktur hydrocarbon jenis ini lebih kompleks daripada struktur
hydrocarbon jenis paraffine karena atom carbon tersusun dalam
suatu cincin. Contoh struktur hydrocarbon jenis naphthene adalah
sebagai berikut :
Halaman 1 dari 9
H
H
H
H
H
H
H
H
Cyclohexane (C6H12)
H
H
C
H
H
H
H
H
C H
H
H
H
Ethyl Cyclohexane (C8H16)

Formula umum dari senyawa naphthene adalah CnH2n dengan n adalah
jumlah atom carbon.
II.1.3.Aromatic
Senyawa aromatik yang paling sederhana dan yang memiliki boiling
point paling rendah adalah benzene (C 6 H 6 ). Senyawa ini serupa
dengan senyawa naphthene dalam hal struktur ring namun berbeda
dalam hal jumlah atom hydrogen yang hanya satu yang terikat pada
atom carbon (naphthene memiliki 2 atom hydrogen yang terikat
pada atom carbon).
H
C
H
C
H
Benzene (C6H6)
Halaman 2 dari 9
H
C
H
H H
C C H
H H
H
C
H
Ethylbenzene (C8H10)
II.1.4.Olefin
Olefin sangat jarang ditemukan dalam crude oil karena komponen ini
merupakan produk dekomposisi dari jenis hydrocarbon lainnya. Konsentrasi
olefin terbesar ditemukan dalam produk thermal cracking dan catalytic
cracking.
H H H H
H C C C C H
H
Butene (C4H8)
H H H H
H C C C C H
Butadiene (C4H6)
Seperti pemberian nama pada jenis paraffin, penamaan jenis olefin
mempunyai keunikan. Jika senyawa memiliki 1 ikatan rangkap disebut
dengan akhiran -ene (seperti propene, butene) dan jika senyawa memiliki 2
ikatan rangkap disebut dengan akhiran -adiene (seperti butadiene,
propadiene).
II.1.5.Senyawa Lain
Selain mengandung senyawa-senyawa hydrocarbon seperti tersebut
di atas, crude oil juga mengandung senyawa-senyawa lain dalam
jumlah kecil yang dikelompokkan sebagai impurities, seperti
sebagai berikut :
Salts/Garam
Senyawa garam yang paling banyak adalah senyawa chloride,
seperti sodium chloride, magnesium chloride, dan calcium
chloride. Senyawa garam ini dapat membentuk asam yang dapat
menimbulkan korosi pada bagian atas kolom CDU. Senyawa
garam juga bisa menyebabkan plugging pada peralatan seperti
heat exchanger dan tray kolom fraksinasi.
Halaman 3 dari 9
Senyawa sulfur
Jika sulfur content suatu crude tinggi disebut sour crude.
Senyawa sulfur yang paling ringan adalah hydrogen sulfide
(H 2 S) yang selain korosif juga merupakan deadly gas. Senyawa
lain adalah mercaptan yang merupakan nama umum untuk
paraffinic hydrocarbon yang satu atom hydrogennya diganti
dengan radikal SH. Senyawa sulfur lainnya mempunyai struktur
ring olefin dan biasanya diberi nama depan thio.
H H H H
H C C C C SH
H H H H
Butyl Mercaptan
(C4H9SH)
Mercaptan (RSH)
H
H
C
C
S
C
C
H
Thiophene
(C4H4S)
C-C-S-C-C
Sulfide (RSR)
H H
H H
H C C S S C C H
H H
H H
Disulfide (RSSH)
Metal
Jenis metal yang biasa ditemukan di crude oil adalah arsenic,
lead (timbal), vanadium, nikel, dan besi. Sebagian besar metal
dalam umpan CDU akan keluar bersama atmospheric residue.
Arsenic dan lead merupakan racun paling mematikan dari
katalis unit catalytic reforming, sedangkan vanadium, nikel, dan
besi akan mendeaktivasi katalis catalytic cracking.
Halaman 4 dari 9
II.2.
Sand, Mineral Matter and Water

Senyawa-senyawa ini dikelompokkan bersama sebagai Base
Sediment and Water (BS&W), dan biasanya berjumlah kurang
dari 0,5 %wt total crude.
Desalter
Seperti telah dijelaskan di atas, crude oil mengandung salt water
dan sediment. Salt content crude oil biasanya dilaporkan sebagai
pounds salt (diukur sebagai sodium chloride) per thousand barrels
minyak (ptb). Range salt content bervariasi antara 0 s/d 1000 ptb,
biasanya antara 10 s/d 200 ptb.
Pada sebagian besar crude oil, sekitar 95% total salt content
ditemukan dalam BS&W crude oil. Salt terjadi dalam bentuk highly
concentrated brine droplet yang terdispersi dalam crude oil.
Droplet ini sangat kecil dan sangat susah terpisah dari crude oil.
Proses desalting berfungsi untuk mengencerkan high salt content
brine dengan menambahkan fresh water pada crude oil untuk
memproduksi low salt content water.
Agar fresh water dapat berkontak dengan efektif dengan
concentrated brine atau BS&W, suatu emulsi harus terbentuk untuk
mendispersi air yang ada pada crude. Emulsi diproduksi dengan
melewatkan liquid pada kecepatan tinggi melalui orifice kecil yang
kemudian melalui mixing valve. Setelah demulsifikasi dan settling,
BS&W yang tersisa dalam crude adalah diluted water, bukan lagi
concentrated brine.
TWO STAGE DESALTER
PLANT
WATER
ELECTRODES
MIXING
VALVE
STRIPPED
WATER
NNF
MIXING
VALVE
PDC
DESALTED
CRUDE
ELECTRODES
PDC
LC
LC
2ND STAGE
1ST STAGE
RAW CRUDE
BRINE
Gambar 1. Two Stage Desalter

III.
Feed dan Produk Crude Distillation Unit

Jenis umpan CDU dapat berupa sour crude atau sweet crude
tergantung dari disainnya. Penggunaan crude non-disain tetap
dimungkinkan namun terlebih dahulu harus dilakukan uji coba
pemakaian
untuk
mengetahui
efeknya
terhadap
unit-unit
dowstream.
Halaman 5 dari 9
Typical produk CDU adalah sebagai berikut :

Tabel I. Typical Produk CDU
Jenis Produk
Overhead product (Gas, LPG)
Naphtha
Kerosene
Diesel
Atmospheric residue
Cut Range Normal TBP, oC

< 30
30-150
150-250
250-370
370+
Tingkat ketajaman pemisahan ditentukan berdasarkan gap antara

95% temperatur distilasi ASTM fraksi dengan boiling point lebih
rendah dan 5% temperatur distilasi ASTM fraksi dengan boiling
point lebih tinggi. Best practice gap tersebut adalah sebagai
berikut:
Straight run naphtha/Kerosene
: 20 o F (11 o C).
Kerosene/Diesel
: 10 o F (5,6 o C).
IV.
Aliran Proses Crude Distillation Unit

Process Flow Diagram CDU dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 2. Process Flow Diagram CDU

Halaman 6 dari 9
V.
Variabel Proses Crude Distillation Unit

Beberapa variabel proses yang berpengaruh pada operasi CDU
adalah sebagai berikut :
V.1. Flash Zone Temperature

Semakin tinggi flash zone temperature maka semakin banyak yield produk
yang dihasilkan, dan sebaliknya semakin sedikit yield bottom CDU. Namun
flash zone temperatue tidak boleh terlalu tinggi karena dapat mengakibatkan
terjadinya thermal decomposition/cracking umpan. Temperature thermal
decomposition/cracking tergantung jenis umpan. Pada umumnya temperature
thermal decomposition/cracking crude adalah sekitar 370 oC (UOP
menyebutkan 385 oC). Flash zone temperature diatur secara tidak langsung,
yaitu dengan mengatur Combined Outlet Temperatur/COT fired heater.
V.2. Temperature Top Kolom CDU
Temperature top kolom CDU diatur dengan mengembalikan
sebagian naphtha yang telah dikondensasi sebagai reflux kembali
ke top kolom CDU. Jika temperature flash zone dinaikkan, maka
reflux rate harus dinaikkan untuk menjaga temperature top tetap.
Temperature top kolom merupakan salah satu petunjuk endpoint
naphtha. Untuk memperoleh endpoint overhead produk yang lebih
rendah maka top temperature harus diturunkan dengan cara
menambah jumlah top reflux.
V.3. Tekanan Top Kolom CDU
Meskipun tekanan top kolom tidak pernah divariasikan, namun
perubahan kecil pada tekanan top kolom akan menghasilkan
perubahan besar pada temperature pada komposisi umpan yang
tetap. Jika tekanan top kolom tidak dapat dijaga tetap dan operasi
CDU
hanya
mengandalkan
quality
control
produk
hanya
berdasarkan pengaturan temperature tray/temperature draw off,
maka komposisi produk akan berubah cukup signifikan. Pressure
swing yang sangat sering akan membuat operasi CDU menjadi tidak
stabil. Untuk menjaga stabilitas tekanan top kolom maka dipasang
temperature controller yang di-cascade dengan flow top reflux.
V.4. Stripping Steam
Jumlah stripping steam (superheated) yang dimasukkan ke bottom
tiap side cut product stripper digunakan untuk menghilangkan uap
ringan yang terlarut dalam produk, yang akan menentukan flash
point produk. Stripping steam dapat juga dimasukkan ke bagian
bawah/bottom kolom CDU sebagai pengganti reboiler dengan fungsi
sama, yaitu menghilangkan fraksi ringan yang ada dalam produk
bottom kolom CDU.
VI.
Troubleshooting
Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di
Crude Distillation Unit dapat dilihat dalam table II berikut ini :
Halaman 7 dari 9
Tabel II. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Crude Distillation Unit
Permasalahan
Endpoint produk naphtha
tinggi.
Penyebab
Adanya fraksi kerosene terikut dalam produk
naphtha.
Derajat pemisahan
naphtha-kerosene atau
kerosene-diesel rendah.
Korosi pada overhead line
kolom CDU.
Supply air laut pendingin
top kolom CDU
bermasalah/tidak ada
supply air laut.
Perubahan komposisi umpan.

Perubahan temperature flash zone.
Perubahan temperature draw off produk.
Senyawa-senyawa garam tidak terpisahkan
dengan sempurna di desalter.
Pompa supply di unit utilities bermasalah.
Pompa feed kavitasi.
Terikutnya air dari tangki crude oil ke dalam umpan.
Halaman 8 dari 9
Troubleshooting
Turunkan temperture top kolom CDU
dengan menambah jumlah top reflux.
Turunkan temperature draw off kerosene
dengan tidak sampai mengganggu
spesifikasi produk kerosene.
Atur temperature flash zone.
Atur temperature draw off masing-masing
produk.
Evaluasi pemakaian corrosion
inhibitor/filming amine.
Turunkan feed hingga temperature/
tekanan top kolom tidak terlalu tinggi.
Jika tidak dapat terkontrol, maka unit
harus di-shutdown.
Cek dan drain tangki umpan untuk
mengurangi air yang mungkin ada di
bagian bawah tangki.
Over tangki umpan.
Jika tidak dapat terkontrol, maka unit
harus di-shutdown.
VII.
Istilah-istilah
Sour crude
Sweet crude
TBP
Crude oil yang mengandung impurities

(terutama sulfur) yang tinggi.
Crude oil yang mengandung impurities
(terutama sulfur) yang rendah.
(VDU/CDU/fraksinasi).
True Boiling Point
VIII. Daftar Pustaka

1. Operating Manual Crude Distillation Unit PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
2. Operation Manual for Unit 100 Crude Distillation Unit, Pakistan-Arabian
Refinery Limited, Mid-Country Refinery Project (PARCO), Mahmood Kot,
Pakistan.
3. 2006 UOP Engineering Design Seminar, Des Plaines, USA.
Halaman 9 dari 9
BAB III
VACUUM DISTILLATION UNIT
(VDU)
I.
Pendahuluan
Pada awalnya kilang hanya terdiri dari suatu Crude Distillation Unit (CDU) yang
beroperasi dengan prinsip dasar pemisahan berdasarkan titik didih komponen
penyusunnya. Dengan hanya memiliki CDU, maka CDU hanya memproduksi
produk LPG, naphtha, kerosene, dan diesel sebesar 50-60% volume feed,
sedangkan 40-50% volume feed yang berupa atmospheric residue biasanya
hanya dijadikan fuel oil yang value-nya sangat rendah.
Secara umum temperatur cracking minyak mentah/crude adalah sekitar 370 oC
(UOP menyebut 385 oC) pada tekanan 1 atmosfer (sebenarnya bervariasi
tergantung jenis crude, tetapi secara umum rata-rata pada temperatur
tersebut). Oleh karena itu pemisahan minyak yang dilakukan di Crude
Distillation Unit tidak boleh melebihi temperature 370 oC agar minyak tidak
mengalami cracking.
Ide dasar operasi VDU adalah bahwa titik didih (boiling point) semua material
turun dengan menurunnya tekanan. Sebagai contoh, pada tekanan 1 atmosfer
air mempunyai titik didih 100 oC, sedangkan pada tekanan 10 atmosfer air
mempunyai titik didih 180 oC. Jika tekanan dikurangi hingga 1 psia maka titik
didih air akan menjadi 39 oC.
II.
Teori Vacuum Distillation Unit

Crude oil mengandung berbagai macam komponen yang mempunyai titik didih
berbeda-beda, seperti tergambar dalam gambar berikut :
Gambar 1. Komposisi Crude Oil

Halaman 1 dari 8
Seperti terlihat pada gambar di atas, crude oil mengandung komponen yang
mempunyai titik didih > 370 oC. Jika bottom CDU (atau biasa disebut
atmospheric residue atau long residue atau reduced crude) pada tekanan
atmosferis dipanaskan hingga temperature > 370 oC untuk dapat menguapkan
komponen vacuum gas oil yang terkandung dalam long residue, maka akan
terjadi thermal decomposition.
Dengan menurunkan tekanan, hingga < 1 psia, maka komponen vacuum gas
oil tersebut dapat dipisahkan dari bottom VDU (atau biasa disebut vacuum
residue atau short residue) tanpa mengalami thermal decomposition.
Kemudian keduanya (vacuum gas oil dan vacuum residue) dapat dipisahkan
menjadi 2 stream yang bebeda untuk dapat meningkatkan margin kilang.
Terdapat 2 jenis Vacuum Distillation Unit, yaitu :
1. Fuel type
Vacuum Distillation Unit fuel type merupakan fraksinasi terbatas, yang
biasanya menghasilkan 3 macam produk, yaitu Light Vacuum Gas Oil,
Heavy Vacuum Gas Oil, dan Vacuum Residue. Produk Light Vacuum Gas
Oil biasanya sudah memenuhi spesifikasi diesel dan dapat langsung
dikirim ke tangki penyimpanan. Produk Heavy Vacuum Gas Oil biasanya
dikirim ke unit Hydrocracker atau Fluid Catalytic Cracking / FCC.
Sedangkan vacuum residue dapat diolah di Delayed Coking Unit atau
Visbraker atau sebagai komponen blending Low Sulfur Waxy Residue
(LSWR) atau sebagai komponen blending fuel oil.
2. Lubes type
Vacuum Distillation Unit lubes type memerlukan pemisahan yang baik
diantara lube cuts. Umpan VDU jenis ini sudah sangat tertentu karena
produk-produk lubes cut mempunyai spesifikasi yang sangat sempit. VDU
lubes type biasanya mempunya pressure drop yang lebih tinggi dan cut
point yang lebih rendah daripada VDU fuel type. VDU lubes type biasanya
memproduksi 3-4 macam lube base oil dengan spesifikasi yang jauh lebih
ketat jika dibandingkan produk VDU fuel type (terutama dalam hal
spesifikasi viscosity dan viscosity index).
Perbedaan antara CDU dan VDU dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel I. Perbedaan antara CDU dan VDU
Parameter
Flash Zone Pressure
Flash Zone Temp.
Heater COT
Produk
CDU
1 atm (760 mmHg)
330-350 oC
330-350 oC
LPG, Naphtha,
Kerosene, Diesel,
Atmospheric
Residue
Halaman 2 dari 8
VDU
30 mmHgA
400-410 oC
416-427 oC
Light Vacuum Gas Oil,
Heavy Vacuum Gas Oil,
Vacuum Residue (untuk VDU
fuel type) dan Lube Cut-1,
Lube Cut-2, Lube-Cut-3
(untuk VDU lubes type; nama
tergantung viscosity atau
viscosity index-nya).
III.
Feed dan Produk Vacuum Distillation Unit
III.1. Feed dan Produk VDU Fuel Type

Seperti telah dijelaskan diatas, feed VDU fuel type adalah
atmospheric residue yang berasal dari CDU (boiling range 370 s/d
540 o C+), sedangkan produknya berupa Light Vacuum Gas Oil
(boiling range 243 s/d 382 o C), High Vacuum Gas Oil (boiling range
365 s/d 582 o C), dan Vacuum Residue (boiling rang 582 o C+).
Gambar 2. Typical Product CDU dan VDU

III.2. Feed dan Produk VDU Lubes Type
Feed VDU lubes type dapat berupa atmospheric residue yang
berasal dari CDU (untuk Lube Base Oil plant yang memproduksi
lube base oil grade rendah/non-sintetis) atau berupa unconverted
oil yang berasal dari unit Hydrocracker (untuk Lube Base Oil plant
yang memproduksi lube base oil grade tinggi/sintetis).
Produk-produk VDU lubes type tergantung jenis grade lube base oil
yang ingin dihasilkannya, biasanya ada 3 jenis grade yang dapat
dihasilkan oleh VDU lubes type.
Halaman 3 dari 8
IV.
Aliran Proses Vacuum Distillation Unit
IV.1. Aliran Proses VDU Fuel Type

Aliran proses VDU Fuel Type secara umum dapat digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 3. Process Flow Diagram VDU Fuel Type
IV.2. Aliran Proses VDU Lubes Type

Aliran proses VDU Lubes Type secara umum dapat digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 4. Process Flow Diagram VDU Lubes Type

Halaman 4 dari 8
V.
Variabel Proses Vacuum Distillation Unit

Variabel proses yang berpengaruh pada operasi Vacuum Distillation Unit
adalah tekanan kolom VDU, temperature flash zone, temperature draw off
produk (LVGO-HVGO untuk VDU fuel type atau Lube Cut-1, Lube Cut-2, Lube
Cut-3 untuk VDU lubes type).
V.1.
Tekanan
Variabel proses utama yang mempengaruhi operasi VDU dan yield produk gas
oil adalah tekanan kolom VDU. Semakin vacuum tekanan kolom VDU, maka
semakin banyak yield produk gas oil dapat dihasilkan. Tekanan kolom VDU
yang dijadikan acuan adalah tekanan top kolom VDU. Biasanya tekanan top
kolom VDU diatur sekitar 15 mmHg untuk dapat memaksimalkan yield produk.
Semakin tinggi tekanan kolom maka yield produk gas oil akan semakin sedikit
dan yield produk vacuum bottom semakin banyak. Untuk tekanan top kolom
VDU sebesar 15 mmHg, maka tekanan bottom kolom VDU/tekanan flash zone
biasanya sekitar 30 mmHg (untuk kondisi tray yang bersih).
V.2.
Flash Zone Temperature

Setelah tekanan, maka temperatur flash zone menjadi variabel proses lain
yang penting. Semakin tinggi flash zone temperature maka semakin banyak
pula yield produk gas oil yang dihasilkan. Namun flash zone temperature
tidak boleh terlalu tinggi karena dapat mengakibatkan kecenderungan
pembentukan coke pada sekitar flash zone (terutama di area slop wax)
menjadi tinggi. Best practice yang biasa dipakai adalah temperature flash
zone dijaga agar temperature draw off slop wax tidak lebih dari 380 oC atau
temperature stack slop wax tidak lebih dari 400 oC. Namun jika kondisi
packing tray sangat kotor maka best practice ini menjadi hampir tidak
mungkin dipakai, karena dengan menjaga kondisi operasi seperti ini yield gas
oil akan sangat rendah dan yield vacuum bottom akan menjadi sangat tinggi.
Best practice ini dapat sedikit diabaikan sambil menunggu kedatangan
packing tray dan plant stop untuk penggantian packing tray. Kenaikan
temperature draw off slop wax sebesar 10 oC akan menaikkan kecepatan
pembentukan coking sebanyak 2 kali lipat (UOP Engineering Design
Seminar, Des Plaines Materi Vacuum Unit Design). Biasanya flash zone
temperature dijaga antara 397 s/d 410 oC.
Flash zone temperature diatur secara tidak langsung, yaitu dengan mengatur
Combined Outlet Temperatur/COT fired heater.
V.3.
Temperatur Bottom Kolom VDU

Temperatur bottom kolom VDU harus dijaga antara 370-380 oC dengan
alasan yang sama seperti telah dijelaskan pada point V.2. Pengendalian
temperatur bottom kolom VDU ini dilakukan dengan mengatur jumlah produk
bottom kolom VDU yang dikembalikan lagi ke bottom kolom VDU setelah
sebagian panasnya diserap di feed/bottom heat exchanger.
Halaman 5 dari 8
V.4.
Residence Time Produk Bottom di Bottom Kolom VDU

Semakin tinggi level bottom kolom VDU maka semakin tinggi juga residence
time-nya. Biasanya level bottom kolom VDU dijaga sekitar 50 % yang
merupakan optimasi antara residence time dan menghindari terjadinya loss
suction pada pompa bottom kolom VDU.
V.5.
Temperatur Slop Wax

Slop wax section pada kolom VDU berfungsi untuk menghilangkan 5% gas
oil terberat dari aliran uap yang mengalir ke atas dari flash zone.
Kepentingan penghilangan 5% gas oil terberat adalah untuk menghilangkan
kandungan metal dan asphaltene yang biasanya terkandung di dalam fraksi
terberat gas oil. Pengaturan temperature slop wax tidak dilakukan secara
langsung tetapi dengan cara mengatur temperature flash zone/combined
outlet temperature fired heater. Best practice pengaturan temperature slop
wax adalah seperti telah dijelaskan pada point V.2.
V.6.
Jumlah/Temperature Hot Reflux HVGO

Hot reflux HVGO biasa disebut juga sebagai HVGO wash karena aliran reflux
ini berfungsi untuk mencuci/membasahi packing tray yang berada pada
bagian bawah HVGO accumulator agar pada packing tray tidak terjadi
coking. Best practice UOP, jumlah hot reflux HVGO adalah 0,3-0,5 gpm/ft2
luas permukaan packing tray (2006 UOP Engineering Design Seminnar, Des
Plaines, USA).
V.7.
Jumlah/Temperature Cold Reflux HVGO

Cold reflux HVGO berfungsi untuk mengatur spesifikasi produk HVGO.
Semakin tinggi temperature cold reflux HVGO (dan/atau semakin banyak
jumlah cold reflux HVGO) maka semakin banyak fraksi yang lebih berat yang
terkandung di dalam produk HVGO sehingga akan berefek pada kualitas
HVGO seperti end point HVGO dan kandungan metal meningkat.
V.8.
Gas Oil Draw off Temperature

Gas oil draw off temperature diatur untuk dapat menghasilkan yield produk gas
oil (LVGO-HVGO untuk VDU fuel type atau Lube Cut-1, Lube Cut-2, Lube Cut3 untuk VDU lubes type). Untuk VDU fuel type dapat diatur dengan
memaksimalkan produk LVGO atau dengan memaksimalkan produk HVGO.
Jika spesifikasi produk LVGO sudah dapat memenuhi spesifikasi produk
diesel, maka lebih baik unit VDU dioperasikan dengan memaksimalkan produk
LVGO dan meminimalkan produk HVGO. Namun jika spesifikasi produk LVGO
tidak dapat memenuhi spesifikasi produk diesel dan hanya digunakan sebagai
salah satu komponen blending diesel, maka lebih baik unit VDU dioperasikan
dengan memaksimalkan HVGO, karena HVGO dapat diolah di unit
Hydrocracker yang akan meng-crack HVGO menjadi produk-produk yang
bernilai lebih tinggi, yaitu, LPG, Naphtha, Kerosene, dan Diesel.
Halaman 6 dari 8
VI.
Troubleshooting
Tabel II. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Vacuum Distillation Unit
Permasalahan
Penyebab
Pour Point LVGO tinggi. Adanya fraksi HVGO yang terikut sebagai produk
LVGO.
Terbentuk coking pada packing tray sehingga
proses kontak uap-cair dalam kolom VDU
Yield produk gas oil
terganggu.
rendah/yield produk
Kevakuman kolom VDU kurang (tekanan top
vacuum bottom tinggi
kolom VDU naik).
Temperature flash zone rendah.
Temperature draw off gas oil rendah.
Troubleshooting
Naikkan jumlah reflux LVGO, dan/atau
Turunkan temperature reflux LVGO.
Naikkan temperature flash zone.
Naikkan kevakuman kolom VDU (turunkan
tekanan top kolom VDU dengan mengatur
operasi steam ejector).
Naikkan temperature draw off gas oil.
Jika masih mungkin mem-bypass condenser,
Leaking pada
downstream top kolom
VDU (biasanya di
daerah condenser).
Loss suction pompa

bottom VDU.
Kondensasi gas yang mengandung senyawa
korosif.
Kebocoran pada sisi pendingin yang medianya
biasanya adalah air laut.
Level indicator bottom VDU bermasalah.
Halaman 7 dari 8
maka dilakukan bypass condenser dan

kemudian dilakukan perbaikan condenser.
Biasanya disain VDU masih tersedia spare
untuk condenser, sehingga dapat dilakukan
change over condenser untuk kemudian
condenser yang bermasalah dilakukan
perbaikan.
Jika tidak mungkin mem-bypass condenser
atau tidak ada spare condenser, maka unit
harus stop untuk dilakukan perbaikan.
Perbaiki level indicator bottom VDU.
Jika perbaikan level indicator bottom VDU
memakan waktu lama atau sudah tidak
dapat diperbaiki, maka gunakan acuan
temperature pada bottom kolom VDU
(biasanya bottom kolom VDU didisain
memiliki 3 level indicator).
VII.
Istilah-istilah
COT
Combined Outlet Temperatur, yaitu

temperature gabungan pada outlet dari
tiap flow pass fired heater.
Flash zone temperature Temperatur inlet kolom
Reflux
Aliran produk kolom fraksinasi yang
dikembalikan ke kolom fraksinasi untuk
mengatur spesifikasi dan jumlah produk
yang dihasilkan oleh kolom fraksinasi.
Temperature draw off
Temperature tarikan produk dari kolom
UCO
Unconverted oil, yaitu minyak yang
tidak konversi (biasanya sebutan UCO
ini adalah untuk bottom kolom
fraksinasi unit Hydrocracker).

1. Operating Manual High Vacuum Unit PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
2. Operation Manual for Unit 110 Vacuum Distillate Unit, Pakistan-Arabian
Pakistan.
3. 2006 UOP Engineering Design Seminar, Des Plaines, USA.
Halaman 8 dari 8
BAB IV
HYDROTREATING PROCESS
I.
Pendahuluan
Hydrotreating atau disebut juga hydroprocessing adalah proses hidrogenasi
katalitik untuk menjenuhkan hidrokarbon dan menghilangkan sulfur, nitrogen,
oksigen, dan logam dari aliran proses. Hydrotreating biasa dilakukan untuk
umpan naptha sebelum dialirkan ke unit platforming, karena katalis
platforming (platina) sangat sensitif terhadap impurities seperti sulfur, nitrogen,
oksigen, dan logam. Hydrotreating biasa juga dilakukan untuk umpan diesel
untuk perbaikan kualitas diesel terutama untuk mengurangi kandungan sulfur
dalam diesel (spesifikasi produk diesel dari tahun ke tahun semakin ketat
terutama dalam hal kandungan sulfur maksimum) dan juga untuk mengurangi
kandungan nitrogen dalam diesel yang dapat menyebabkan terjadinya color
unstability produk diesel.
II.
Teori Hydrotreating
Reaksi hydrotreating dikelompokkan menjadi :
1. Saturasi olefin (penjenuhan hidrokarbon).
2. Desulfurisasi (penghilangan sulfur) atau sering disebut HDS
(hydrodesulfurization).
3. Denitrifikasi (penghilangan nitrogen) atau sering disebut HDN
(hydrodenitrification).
4. Deoksigenasi (penghilangan oksigen).
5. Demetalisasi (penghilangan logam) atau sering disebut HDM
(hydrodemetalization).
Tujuan proses hydrotreating/hydroprocessing adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk akhir (seperti diesel)
2. Pretreating stream (persiapan umpan proses lanjutan) untuk mencegah
keracunan katalis di downstream process :
Catalytic Reforming (Platforming)
Fluid Catalystic Cracking (FCC)
Hydrocracking
3. Memenuhi standar lingkungan (untuk diesel sebelum dikirim ke tangki
penyimpanan produk)
Perbandingan laju reaksi relatif masing-masing reaksi hydrotreating :
Desulfurisasi
: 100
Saturasi Olefin : 80
Denitrifikasi
: 20
Panas reaksi dalam kilojoule per kg umpan per meter kubik hidrogen yang
dikonsumsi untuk masing-masing reaksi :
Desulfurisasi
: 8.1
Saturasi Olefin : 40.6
Halaman 1 dari 21
Denitrifikasi
0.8
Pemilihan tipe katalis bergantung pada aplikasi dan aktivitas / selektivitas

yang diinginkan.
Tipe CoMo : cocok untuk HDS
Tipe NiMo : cocok untuk HDN, penjenuhan olefin
Tipe NiW : cocok untuk Hydrocracking, penjenuhan olefin

II.1.
Reaksi yang Terjadi di Unit Hydrotreating
II.1.1. Reaksi Hydrodesulfurization

Reaksi hydrodesulfurization (HDS) yang umum terjadi di hydrocracker adalah
sebagai berikut :
Merkaptan
C C C C SH + H2 C C C C + H2S
Sulfida
C C S C C + 2 H2 2 C C + H2S
Disulfida
C C S S C C + 3 H2 2 C C + 2 H2S
Sulfida siklik
C
C C C C + H2S
C
+ H2
C
S
C C C + H2S
Thiophene
C
C C C C + H2 S
C
+ 4 H2
C
S
C C C + H2S
H2S hasil reaksi akan bereaksi dengan sejumlah kecil olefin untuk membentuk
mercaptan.
C C C C = C C + H2S C C C C C C
S
Halaman 2 dari 21
Umumnya reactor inlet temperature 315-340 oC akan memberikan kecepatan

reaksi hydorgenasi yang cukup dan tidak akan menyebabkan rekombinasi
olefin dan hydrogen sulfide (namun tergantung komposisi feed, tekanan
operasi, dan LHSV).
Untuk unit naphtha hydrotreater, karena heavy naphtha produk naphtha
hydrotreater akan digunakan sebagai umpan unit platforming maka batasan
maksimum kandungan sulfur dalam produk heavy naphtha adalah 0,5 ppm,
agar tidak meracuni katalis platforming yang sangat sensitive terhadap
impurities. Sedangkan untuk unit distillate/diesel hydrotreater, kandungan
sulfur outlet reactor dapat dijaga sesuai keinginan kita (spesifikasi produk
diesel Indonesia saat ini masih 500 ppm sulfur, sedangkan spesifikasi diesel di
negara maju sudah ada yang mencapai maksimum 30 ppm atau bahkan
maksimum 10 ppm sulfur). Untuk mengatur kandungan sulfur dalam produk
dapat dilakukan dengan mengatur temperature reactor (naiknya temperatur
reactor akan mengurangi kandungan sulfur dalam produk).
II.1.2. Reaksi Hydrodenitrification
Biasanya kandungan nitrogen dalam umpan lebih sedikit daripada kandungan
sulfur dalam umpan. Namun, reaksi penghilangan nitrogen jauh lebih sulit
daripada reaksi penghilangan sulfur, yaitu kurang lebih 5 kali lebih sulit.
Untuk unit naphtha hydrotreater, karena heavy naphtha produk naphtha
hydrotreater akan digunakan sebagai umpan unit platforming maka batasan
maksimum kandungan sulfur dalam produk heavy naphtha adalah 0,5 ppm,
agar tidak meracuni katalis platforming yang sangat sensitive terhadap
impurities. Nitrogen yang masuk ke unit platforming akan menyebabkan
endapan ammonium chloride di sirkuit recycle gas atau di system overhead
stabilizer. Penghilangan nitrogen di unit naphtha hydrotreater terutama sangat
penting jika naphtha hydrotreater mengolah cracked feed.
Sedangkan untuk unit distillate/diesel hydrotreater, walaupun tidak ada
batasan maksimum nitrogen dalam produk diesel, namun kandungan nitrogen
dalam produk diesel akan mempengaruhi color stability. Semakin rendah
kandungan nitrogen, maka semakin tinggi color stability-nya.
Reaksi penghilangan nitrogen yang umum terjadi adalah sebagai berikut :
Pyridine
C
C
C C C C C + NH3
+ 5 H2
C
C C C C + NH3
Halaman 3 dari 21
Quinoline
C
C
C
+ 4 H2
CCCC
+ NH3
Pyrrole
CCCC
C
+ 4 H2
+ NH3
C C C + NH3
Methyl Amine
H
C N
H
+ 4 H2
CH4 + NH3
H
II.1.3. Reaksi Penghilangan Oksigen
Reaksi penghilangan oksigen yang umum terjadi adalah sebagai berikut :
C
C
C
C
C OH
+ H2
C
C
Phenol
H2O
II.1.4. Reaksi Penjenuhan Olefin

Reaksi penjenuhan olefin yang umum terjadi adalah sebagai berikut :
Olefin linier
C C = C C C C + H2 C C C C C C (dan isomer)
Halaman 4 dari 21
Olefin siklik
C
+ 2 H2
II.1.5. Reaksi Penghilangan Senyawa Halida

Halida organic dapat didekomposisi di unit Naphtha Hydrotreater menjadi
hydrogen halide yang kemudian diserap oleh wash water yang diijeksikan di
outlet reaktor atau diambil sebagai stripper gas. Dekomposisi organic halide
jauh lebih sulit daripada desulfurization. Biasanya maximum organic halide
removal sekitar 90%, tetapi dapat lebih kecil jika kondisi operasi hanya di-set
untuk penghilangan sulfur dan nitrogen saja. Untuk alasan ini, maka analisa
periodic terhadap kandungan chloride dalam hydrotreated naphtha harus
dilakukan, karena tingkat kandungan chloride ini akan digunakan untuk
mengatur jumlah injeksi chloride di Platformer (chloride di Platformer
dibutuhkan untuk menjaga suasana asam katalis Platformer).
Reaksi penghilangan senyawa halida yang umum terjadi adalah sebagai
berikut :
C-C-C-C-C-C-Cl + H2
HCl + C-C-C-C-C-C
C
C
C
C C C - Cl
C
+ H2
C C C
+
C
HCl
C
HCl + NH3 NH4Cl
II.1.6. Reaksi Penghilangan Senyawa Logam

Sebagian besar impurities metal terjadi pada level part per billion (ppb) di
dalam naphtha. Biasanya katalis naphtha hydrotreater atau distillate
hydrotreater mampu menghilangkan senyawa metal ini pada konsentrasi yang
cukup tinggi, yaitu hingga 5 ppmwt atau lebih, dengan basis intermittent pada
kondisi normal operasi. Impurities metal ini tetap berada di dalam katalis
hydrotreater dan dianggap sebagai racun katalis permanent karena meracuni
katalis secara permanen, tidak dapat dihilangkan dengan cara regenerasi
katalis. Beberapa logam yang sering terdeteksi dalam spent catalyst
hydrotreater adalah arsenic, iron, calcium, magnesium, phosphorous, lead
(timbal), silicon, copper, dan sodium.
Iron biasanya ditemukan terkonsentrasi pada bagian atas catalyst bed sebagai
iron sulfide. Sedangkan arsenic walaupun jarang ditemukan lebih dari 1 ppbwt
Halaman 5 dari 21
pada straight run naphtha, namun sangat penting diperhatikan karena

merupakan potensi racun katalis platformer (yang berupa logam platina).
Lead yang terkandung dalam spent catalyst hydrotreater berasal dari
kontaminasi fasilitas tangki oleh leaded gasoline atau dari reprocessing leaded
gasoline di crude distillation unit. Sodium, calcium, dan magnesium biasanya
berasal dari adanya kontak umpan dengan salt water (misalnya
terkontaminasi oleh ballast water) atau additives.
Penghilangan metal dapat dilakukan di atas temperatur 315 oC hingga metal
loading sekitar 2-3% berat total katalis. Dengan metal loading diatas 3%,
katalis akan mendekati tingkat penjenuhan yang setimbang, sehingga
memungkinkan terjadinya metal breakthrough (metal dalam umpan tidak
dapat lagi dihilangkan dan terikut ke downstream process). Reaksi
penghilangan metal terjadi dengan mekanisme sebagai berikut :
Gambar 1. Mekanisme Penghilangan Metal pada Permukaan Katalis

II.2.
Catalyst Sulfiding
Penjelasan detil mengenai sulfiding dapat merujuk bab Hydrocracking.
II.3.
Catalyst Loading
Loading katalis hydrotreater biasanya cukup dilakukan dengan menggunakan
metode sock loading, yaitu dengan cara mencurahkan katalis melalui sock
yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar reaktor atau
permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis tidak boleh melebihi
60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Sedangkan metode dense
loading (yaitu dengan menggunakan dense loading machine) jarang dilakukan
karena jumlah katalis yang di-loading sedikit dan fenomena channeling tidak
merupakan sesuatu yang sangat critical yang dapat sangat mengganggu
operasi reaktor. Reaktor hydrotreating dapat terdiri dari satu reaktor (dengan 2
bed catalyst) atau dapat juga terdiri dari dua unit reaktor.
Halaman 6 dari 21
Reactor Inlet
Space
Gas-Liquid Distributor
Inert catalyst
Graded Catalyst/Hydrotreating Catalyst
Silica Guard/Hydrotreating Catalyst
Quenching Distributor
Hydrotreating Catalyst
Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8
Catalyst Support Material/

Alumina Ball
Manway
Unloading spout
Hydrotreating Catalyst

Alumina Ball
Unloading spout
Reactor Effluent/Outlet
Outlet Collector
(Basket system)
Gambar
2. Reaktor
Hydrotreater
Teknologi
Proses
Kilang Minyak
Bumi
U
yang Terdiri
(2 catalyst
bed)
Halaman dari
7 dari 1
21 ReaktorKontributor
: Adhi
Budhiarto
Gas-liquid distributor pada bed 1 dapat berupa distributor yang permanent

ataupun yang removable seperti pada gambar di atas. Inert catalyst berfungsi
sebagai high voidage support material untuk menahan kotoran-kotoran yang
mungkin terikut bersama feed. Graded catalyst biasanya merupakan katalis
yang selain fungsi utamanya sebagai particulate trap juga berfungsi sebagai
demetalization catalyst dan hydrotreating catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo).
Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring karena mempunya void
fraction yang tinggi.
Untuk naphtha hydrotreater yang memiliki 2 reaktor, maka reaktor 1 biasanya
berisi silica trap, untuk menangkap silica yang mungkin terikut dengan feed.
Silica trap mandatory untuk naphtha hydrotreater yang mengolah cracked
naphtha, karena cracked naphtha biasanya berasal dari unit thermal cracking
yang menggunakan silicon based antifoam untuk mencegah terjadinya
foaming pada coke chamber.
Reaktor yang ada pada Distillate/Diesel hydrotreater juga seperti pada
naphtha hydrotreater.
Gambar 3. Quenching Distributor (Tampak Atas)
II.4.
Gambar 4. Gas-Liquid
Distributor
Catalyst Unloading
Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping
terlebih dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal
mungkin ke dalam reactor untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di
dalam reactor setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan
dengan perkiraan kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam
sudah cukup membuat katalis di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan
unloading dapat dilakukan dengan lancar.
Halaman 8 dari 21
Catalyst unloading dilakukan dengan memasang canvas sock pada unloading

spout yang menjulur masuk ke dalam drum penampung spent catalyst.
Setelah siap, maka sliding gate pada unloading spout dapat dibuka untuk
mengeluarkan katalis dari dalam reactor.
II.5.
Catalyst Skimming
Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang
banyak mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya
dilakukan untuk katalis yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi
masalah pressure drop yang tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus
dilakukan secara inert dengan menggunakan nitrogen untuk mencegah
terjadinya flash akibat adanya senyawa pirit akibat katalis berkontak dengan
udara. Pengambilan katalis dilakukan oleh pekerja yang masuk ke dalam
reactor menggunakan breathing apparatus. Pelaksanaan catalyst skimming
harus dilakukan dengan sangat hati-hati untuk menghindari hal-hal yang tidak
diinginkan, seperti kenaikan temperature bed reactor akibat kurangnya supply
nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke breathing apparatus yang akan
mengakibatkan pekerja tidak sadarkan diri. Berdasarkan pengalaman, katalis
yang di-skimming biasanya seluruh inert catalyst, seluruh graded catalyst, dan
50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung banyaknya kotoran yang ada
pada permukaan katalis).
II.6.
Kinerja Katalis
Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter
sebagai berikut :
Analisa laboratorium kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin (bromine
number) pada produk. Jika kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin naik
pada temperature inlet reactor dan kapasitas serta komposisi feed yang
sama, maka berarti kinerja katalis sudah mulai menurun dan untuk
menjaga kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin yang sama maka
temperature inlet reactor harus dinaikkan.
T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi
dengan temperature inlet reaktor. Jika T reaktor menurun pada
kapasitas dan komposisi feed yang sama, maka berarti kinerja katalis
sudah mulai menurun.
P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat
adanya impurities yang mengendap pada katalis. Biasanya terjadi kalo
feed mengandung cracked feed dalam jumlah yang besar atau feed
berasal dari tangki penyimpanan yang tidak dilengkapi dengan
gas/nitrogen blanketting sehingga feed akan bereaksi dengan oksigen
yang akan membentuk gums pada permukaan katalis.
II.7.
Deaktivasi Katalis
Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu :
Halaman 9 dari 21
Akumulasi senyawa ammonia pada katalis

Reaksi hydrotreating akan mengubah senyawa nitrogen organic yang ada
dalam umpan menjadi ammonia. Jika kandungan ammonia dalam recycle
gas tinggi, maka ammonia akan berebut tempat dengan umpan untuk
mengisi active site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh ammonia
maka aktivitas katalis akan langsung menurun. Untuk menghindari
terjadinya akumulasi ammonia pada permukaan katalis, diinjeksikan wash
water pada effluent reactor, sehingga ammonia akan larut dalam air dan
tidak menjadi impurities bagi recycle gas. Ammonia bersifat racun
sementara bagi katalis. Jika injeksi wash water dihentikan atau kurang
maka akan terjadi akumulasi ammonia pada permukaan katalis, namun
setelah injeksi wash water dijalankan kembali maka akumulasi ammonia
pada permukaan katalis akan langsung hilang.
Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :
Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperatur terlalu tinggi atau
umpan minyak terlalu ringan).
Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau
hydrogen purity recycle gas yang rendah).
Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih
rendah daripada disain).
Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen
partial pressure (tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas),
atau penggunaan carbon bed absorber untuk menyerap HPNA.
Keracunan logam
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic
terdekomposisi dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang
biasanya menjadi racun katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro,
natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor.
Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang
dengan cara regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan
membatasi kandungan logam dalam umpan. Best practice batasan
maksimum kandungan logam yang terkandung dalam umpan hydrotreater
adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan
logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
Severity operasi
Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan
pembentukan coke meningkat, sehingga akan meningkatkan
deaktivasi katalis.
Halaman 10 dari 21
laju
laju
II.8.
Regenerasi Katalis
Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi
karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk
mengembalikan keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis.
Regenerasi katalis yaitu proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari
permukaan katalis dengan cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat
dilakukan secara in-situ (dilakukan di dalam hydrotreating plant) atau secara
ex-situ (dilakukan diluar hydrotreating plant oleh vendor regenerasi katalis).
Namun, sudah sejak lama regenerasi katalis untuk katalis-katalis hydrotreater
tidak dilakukan karena tidak menguntungkan.
III.
Feed dan Produk Hydrotreating

Unit hydrotreating dapat berupa naphtha hydrotreater atau distillate/diesel
hydrotreater.
Umpan naphtha hydrotreater adalah naphtha yang dapat berupa straight run
naphtha, naphtha dari tangki penyimpan, ataupun cracked naphtha. Jika
umpan naphtha berasal dari tangki maka harus diyakinkan bahwa tangki
dilengkapi dengan gas atau nitrogen blanketing. Jika tangki tidak dilengkapi
dengan gas atau nitrogen blanketing, maka naphtha kemungkinan akan
bereaksi dengan oksigen (yang berasal dari udara; biasanya tangki naphtha
adalah floating roof yang sangat mungkin terdapat kebocoran seal sehingga
dapat menyebabkan udara luar masuk ke dalam tangki) yang kemudian akan
menyebabkan terbentuknya gums. Gums ini biasanya terbentuk pada
preheater atau bahkan pada permukaan katalis.
Sedangkan umpan distillate/diesel hydrotreater adalah straight run diesel atau
cracked diesel. Jika mengolah cracked diesel, maka perlu diketahui batasan
maksimumnya karena cracked diesel membawa cracked material/olefin yang
akan mempengaruhi operasi hydrotreater. Selain itu cracked diesel sangat
mungkin mengandung nitrogen yang tinggi. Kandungan nitrogen yang tinggi
akan mempengaruhi tingkat color stability produk diesel.
Produk unit hydrotreating dapat berupa hydrotreated heavy naphtha atau
hydrotreated diesel. Hydrotreated heavy naphtha merupakan intermediate
product yang kemudian merupakan umpan unit platforming. Hydrotreated
heavy naphtha harus mempunyai kandungan sulfur dan nitrogen maksimum
0,5 ppmwt dan kandungan logam maksimum 2 ppmwt. Sedangkan
hydrotreated diesel merupakan produk jadi siap dipasarkan dengan
kandungan sulfur antara 10 ppmwt, 30 ppmwt, atau 500 ppmwt.
IV.
Aliran Proses Hydrotreating
Halaman 11 dari 21
Dengan semakin meningkatnya kebutuhan akan kualitas produk terutama

akibat semakin ketatnya peraturan lingkungan, maka penggunaan
hydrotreater untuk meningkatkan kualitas produk semakin banyak. Dalam
konfigurasi kilang, penggunaan hydrotreater sangat umum untuk streamstream seperti pada gambar dibawah ini :
LPG
GAS
PLANT
GAS
POLIMERISASI
OLEFINS
GAS DARI UNIT-UNIT LAIN
ALKILASI
C4
HYDROTREATER
LIGHT NAPHTHA
H2
HYDROTREATER REFORMER
ATMOSPHERIC
CRUDE
DISTILLATION
HEAVY NAPHTHA
AROMATICS
EXTRACTION
GASOLINE
HYDROTREATER
CRUDE
OIL
AROMATICS
KEROSENE
CRUDE
DESALTER
KEROSENE
HYDROTREATER
ATM GAS OIL
VACUUM
GAS OIL
VACUUM
CRUDE
DISTILLATION
FUEL OILS
HYDROTREATER/HYDROCRACKER
HYDROTREATER
DAO
FCC
HYDROTREATER
ASPHALT
DEASPHALTING
COKE
COKER
Gambar 5. Hydrotreater pada Operasi Kilang

U
Gambar 6. Simplified Process Flow Diagram Naphtha Hydrotreating

U
Halaman 12 dari 21
Gambar 7. Simplified Process Flow Diagram Distillate/Kerosene Hydrotreating

U
Tabel I. Typical Kondisi Operasi Proses Hydrotreating Berdasarkan Feed

U
P ro s e s
H y d ro tre a tin g
T e m p e ra tu r
(oC )
T e k a n a n P a rs ia l
H id ro g e n
(a tm )
LHSV
K onsum si
H id ro g e n
(N m 3 m -3 )
N a p h th a
K e ro s e n e
A tm . G O
VGO
ARDS
VGO HCR
R e s id u e H C R
320
330
340
360
3 7 0 -4 1 0
3 8 0 -4 1 0
4 0 0 -4 4 0
1 0 -2 0
2 0 -3 0
2 5 -4 0
5 0 -9 0
8 0 -1 3 0
9 0 -1 4 0
1 0 0 -1 5 0
3 -8
2 -5
1 .5 -4
1 -2
0 .2 -0 .5
1 -2
0 .2 -0 .5
2 -1 0
5 -1 5
2 0 -4 0
5 0 -8 0
1 0 0 -1 7 5
1 5 0 -3 0 0
1 5 0 -3 0 0
V.
Variabel Proses Hydrotreating
V.1.
Reactor Pressure/Hydrogen Partial Pressure

Secara umum desulfurization dan denitrification meningkat dengan
meningkatnya reactor pressure (atau tepatnya hydrogen partial pressure).
Namun biasanya reactor pressure bukan suatu varuabel operasi yang dapat
dimainkan. Pada operasi normal, tekanan reactor di-set semaksimal
mungkin seperti disain. Namun ada sering terjadi kendala seperti
Halaman 13 dari 21
ketidakmampuan compressor untuk mempertahankan tekanan reactor/system

seperti disain, hal ini dapat dikompensasi dengan menaikkan purity recycle
gas.
Untuk straight run naphtha desulfurization, biasanya digunakan tekanan 20 s/d
35 kg/cm2g. Namun jika kandungan nitrogen dan/atau sulfur dalam feed tinggi,
maka tekanan yang dibutuhkan lebih tinggi. Cracked naphtha biasanya
mengandung nitrogen dan sulfur yang jauh lebih besar daripada straight run
naphtha, sehingga membutuhkan tekanan yang lebih tinggi, yaitu hingga 55
kg/cm2g. Tekanan setinggi ini juga dibutuhkan untuk menghilangkan semua
organic halides. Pemilihan tekanan operasi dipengaruhi oleh tingkat hydrogen
to feed ratio disain, karena kedua parameter ini menentukan tekanan partial
hydrogen dalam reactor. Hydrogen partial pressure dapat ditingkatkan dengan
meningkatkan ratio gas to feed pada inlet reactor.
V.2.
Reactor Temperature
Berbeda dengan tekanan reactor yang tidak bisa dimainkan, temperature
reactor dapat dimainkan tergantung kebutuhan kandungan sulfur dan
nitrogen yang diinginkan pada produk keluar reactor (untuk naphtha
hydrotreater biasanya maksimum sulfur dan nitrogen adalah 0,5 ppmwt).
Reaksi desulfurisasi mulai terjadi pada temperature 230 oC dengan kecepatan
reaksi yang meningkat dengan makin tingginya temperature. Namun di atas
temperature 340 oC, pengaruh temperature terhadap reaksi penghilangan
sulfur sangat kecil.
Penghilangan senyawa chloride dengan konsentrasi rendah (<10 wtppm)
akan terjadi pada temperature yang sama dengan penghilangan senyawa
sulfur.
Penjenuhan olefin juga seperti penghilangan senyawa chloride dan sulfur,
semakin tinggi temperature maka reaksi penjenuhan olefin semakin cepat.
Namun biasanya penjenuhan olefin membutuhkan temperature yang jauh
lebih tinggi. Karena reaksi penjenuhan olefin sangat eksotermis maka
kandungan olefin pada feed harus dimonitor dan jika mungkin dibatasi agar
reactor peak temperature tetap dalam acceptable temperature range dan tidak
terjadi temperature excursion/runaway.
Pada temperature yang sangat tinggi, kondisi keseimbangan membatasi
tingkat penjenuhan olefin. Hal ini dapat menyebabkan residual olefin dalam
produk menjadi lebih besar pada temperature yang lebih tinggi daripada pada
temperature yang lebih rendah. Saat memproses naphtha dengan jumlah light
end yang sangat besar dengan katalis baru, H2S dapat bereaksi dengan olefin
tersebut untuk membentuk merkaptan. Namun, jika hydrotreater memiliki 2
unit reactor, maka temperature inlet reactor kedua akan cukup rendah (karena
di-quenching dengan hydrogen) untuk menghilangkan residual olefin yang
dapat bereaksi membentuk merkaptan.
Halaman 14 dari 21
Dekomposisi senyawa oksigen dan nitrogen memerlukan temperature yang

lebih tinggi daripada desulfurization ataupun penjenuhan olefin. Unit
hydrotreater dengan kandungan nitrogen dan oksigen yang sangat tinggi
harus didisain dengan tekanan reactor yang tinggi dan LHSV yang rendah
untuk menjamin konversi yang tinggi.
Reaksi penghilangan logam memerlukan temperature minimum 315 oC. Oleh
karena itu temperature minimum ini yang direkomendasikan, karena :
o
Pada temperature dibawah 315 C, kecepatan reaksi penghilangan
contaminant sangat rendah.
Temperatur harus dijaga cukup tinggi untuk menjamin agar combined
feed (recycle gas plus naphtha) ke charge heater semuanya berbentuk
uap.
Temperatur operasi reactor bervariasi tergantung jenis feed, yaitu antara 285
o
C s/d 385 oC. Cracked feed akan memerlukan temperature yang lebih tinggi
karena biasanya mengandung sulfur, nitrogen, dan olefin yang lebih tinggi.
Reaktor delta T untuk reaksi hydrotreater biasanya antara 10 s/d 55 oC.
Jika kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam produk keluar reactor
meningkat, maka temperature reactor dapat dinaikkan sebagai kompensasi
untuk mempertahankan tingkat kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam
produk keluar reactor. Jika kenaikan temperature tidak dapat meningkatkan
kualitas produk atau kenaikan temperature sudah tidak mungkin karena
keterbatasan disain mechanical reactor (biasanya didisain hingga 400 oC),
maka diperlukan catalyst regeneration atau penggantian katalis. Saat ini
pelaksanaan catalyst regeneration sudah jarang dilakukan untuk katalis-katalis
hydrotreater karena tidak ekonomis.
V.3.
Kualitas Umpan
Untuk normal operasi, perubahan temperature inlet reactor hydrotreater untuk
mengkompensasi adanya perubahan kualitas feed biasanya tidak diperlukan.
Namun, jika umpan diimpor dan memiliki kualitas yang jauh berbeda dari
biasanya, maka kualitas naphtha produk akan sangat berubah, sehingga
diperlukan pengaturan temperature inlet reactor. Perubahan kandungan olefin
umpan juga akan mempengaruhi panas reaksi.
V.4.
Hydrogen to Hydrocarbon Ratio

H 2 /HC =
Laju Recycle Gas (SCFD) x Konsentrasi H 2

SCFB
Fresh Feed (BPD)
Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H2/HC. Pengaruh
perubahan H2/HC sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadap
severity reaksi. Variabel yang dikendalikan untuk menjaga H2/HC adalah laju
recycle gas, hydrogen purity dalam recycle gas, dan laju umpan. Batasan
minimum hydrogen to hydrocarbon ratio (Nm3/m3 atau SCFB) tergantung pada
konsumsi hydrogen, karakteristik umpan, dan kualitas produk yang diinginkan.
Halaman 15 dari 21
Untuk straight run naphtha dengan kandungan sulfur moderate, biasanya

diperlukan hydrogen to hydrocarbon ratio sebesar 40-75 Nm3/m3 (250-400
SCFB). Cracked naphtha harus diproses pada hydrogen to hydrocarbon ratio
yang lebih tinggi, yaitu hingga 500 Nm3/m3 (3000 SCFB). Ratio diatas 500
Nm3/m3 tidak lagi memberikan efek apapun terhadap kecepatan reaksi. Jika
hydrogen to hydrocarbon ratio actual lebih rendah daripada disain maka selain
kecepatan reaksi menjadi lebih rendah, kecenderungan terbentuknya coke
juga akan semakin besar. Untuk reaksi desulfurization, recycle gas dengan
kandungan H2S hingga 10% dan dengan kandungan CO dan nitrogen yang
besar tidak membahayakan katalis. Namun untuk penghilangan nitrogen dan
penghilangan seluruh sulfur diperlukan kemurnian hydrogen dalam recycle
gas yang tinggi (minimum 70%), dan CO merupakan racun katalis sementara.
V.5.
Space Velocity
Jumlah katalis yang dibutuhkan untuk tiap satuan umpan akan tergantung
pada feed properties, kondisi operasi, dan kualitas produk yang diperlukan.
Liquid Hourly Space Velocity (LHSV) didefinisikan sebagai (feed,
m3/jam)/(volume katalis, m3), sehingga satuan LHSV adalah 1/jam. Kenaikan
feed rate dengan volume katalis yang tetap akan menaikkan nilai LHSV.
Untuk memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama, maka sebagai
kompensasinya maka temperature reaksi (temperature inlet reactor) harus
dinaikkan. Namun kenaikan temperature catalyst akan menyebabkan
peningkatan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga
akan mengurangi umur katalis.
Jika LHSV berubah, maka inlet temperature reactor naphtha hydrotreater
dapat diatur dengan persamaan sebagai berikut :
LHSV1
T2 = T1 45 ln ---------LHSV2
(untuk T dalam oF)
LHSV1
T2 = T1 25 ln ---------LHSV2
(untuk T dalam oC)
Dimana : T1 = temperature inlet reactor yang diperlukan pada LHSV1

T2 = temperature inlet reactor yang diperlukan pada LHSV2
Persamaan diatas dengan asumsi LHSV 4 s/d 12 dan temperature reaktor
antara 285 s/d 385 oC.
V.6.
Injeksi wash water

Injeksi wash water pada unit hydrotreater diperlukan untuk :
Menghilangkan ammonia dalam recycle gas
Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun dalam jumlah sangat kecil
(biasanya sekitar 200-400 ppm tergantung dari jenis umpannya) akan
Halaman 16 dari 21
sangat mengganggu aktivitas katalis karena ammonia akan mengisi active

site katalis.
NH3 + H2O
NH4OH
Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia

(terutama pada fin fan cooler effluent reactor, upstream high pressure
separator karena pada temperature rendah senyawa garam mudah
mengendap).
NH3 + H2S
NH4HS
Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia

anorganik (NH3) dengan senyawa sulfur anorganik (H2S). Fungsi wash
water adalah melarutkan NH4HS agar tidak mengendap pada bagian
dalam fin fan cooler yang akan menyebabkan plugging.
Best practice jumlah injeksi wash water yang direkomendasikan biasanya
antara 3 s/d 8% volume on feed hydrotreater. Atau untuk implementasi yang
lebih akurat adalah dengan melihat kandungan NH4HS yang terlarut dalam
sour water di high pressure separator. Kandungan NH4HS dalam sour water
diusahakan sekitar 8%wt (di bawah 8%wt pelarutan oleh wash water dianggap
kurang efektif sehingga injeksi wash water harus ditambah dan di atas 8%wt
akan menyebabkan sour water yang dialirkan ke unit sour water stripper
menjadi korosif sehingga injeksi wash water harus dikurangi.
Injeksi wash water biasanya dilakukan pada inlet fin fan cooler upstream high
pressure separator.
Temperature wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya,
temperature wash water harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari
injeksi wash water masih tetap berbentuk cair pada outlet fin fan cooler (inlet
high pressure separator).
V.7.
Umur, Proteksi, dan Racun Katalis

Variabel proses yang ada di hydrotreater mempengaruhi umur katalis
terutama terhadap efek kecepatan pembentukan carbon pada permukaan
katalis. Pada saat awal startup, kecepatan pembentukan carbon pada
permukaan katalis cukup tinggi. Namun kecepatan pembentukan carbon pada
permukaan katalis akan turun saat normal operasi. Pengendalian reaksi
pembentukan carbon pada permukaan katalis dilakukan dengan menjaga
hydrogen to hydrocarbon ratio di atas disain dan dengan menjaga temperatur
reaktor pada tingkat yang sesuai.
Penyebab utama deaktivasi katalis adalah sebagai berikut :
1. Akumulasi coke pada active site katalis. Pada operasi normal, tingkat
carbon hingga 5 %wt masih dapat ditoleransi tanpa mengurangi kecepatan
Halaman 17 dari 21
reaksi desulfurisasi, namun kemampuan penghilangan nitrogen akan

berkurang.
2. Kombinasi kimiawi dari contaminant yang berasal dari feed dengan
komponen katalis.
Penurunan aktivitas katalis permanent yang membutuhkan penggantian
katalis biasanya disebabkan oleh akumulasi inorganic species (terutama
logam) yang diambil dari feed, makeup hydrogen, atau effluent wash water.
Contoh dari contaminant ini adalah arsenic, lead (timbale), calcium, sodium,
silicon, dan phosphorous. Konsentrasi yang sangat rendah dari contamininat
ini, ppm atau ppb (seperti dijelaskan pada point II.1.6.) akan menyebabkan
deaktivasi katalis..
Jika katalis deaktivasi terjadi akibat akumulasi endapan pada bagian atas bed
catalyst, maka untuk men-troubleshoot-nya cukup dengan melakukan catalyst
skimming (seperti dijelaskan pada point II.5).
Dissolved oxygen, meskipun bukan merupakan racun katalis, seharusnya
dihilangkan dari feed, karena jika oxygen terlarut dalam umpan, terutama
dengan kehadiran olefin, akan terjadi fouling pada peralatan, terutama pada
feed-effluent heat exchanger atau bahkan pada permukaan katalis bagian
atas reactor. Dissolved oxygen dalam feed sangat mungkin terjadi terutama
jika feed tidak diambil langsung dari unit (bukan straight run naphtha)
melainkan diambil dari tangki penyimpan yang tidak mempunyai gas/nitrogen
blanketing.
Halaman 18 dari 21
VI.
Troubleshooting
Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrotreating tidak sebanyak permasalahan yang terjadi pada unit hydrocracker.
Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di unit hydrotreating dapat dilihat dalam tabel
VI berikut ini :
Tabel II. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Unit Hydrotreater
U
Permasalahan
Meningkatnya cracked
feed (yang berarti
meningkatnya kandungan
sulfur, nitrogen, dan olefin)
Fouling pada feed/effluent

heat exchanger atau
bahkan pada reactor
Peningkatan kandungan
sulfur, nitrogen, dan olefin
pada produk yang
melebihi batasan disain.
Wash water tidak cukup
atau bahkan tidak ada
supply wash water
Penyebab
Mengolah umpan import yang
spesifikasinya jauh berbeda dengan
disain atau komposisi cracked feed
miningkat
Troubleshooting
Cek kualitas feed dan produk, jika kandungan
sulfur, nitrogen, dan olefin pada produk tinggi, maka
lakukan kompensasi dengan menaikkan temperatur
reaktor dan hydrogen partial pressure (jika
mungkin).
Jika fouling sangat parah makan menyebabkan
ketidakmampuan compressor menyediakan
Pembentukan gums akibat adanya
hydrogen partial pressure (hydrogen to hydrocarbon
dissolved oxygen yang mungkin
ratio) sesuai disain. Untuk mengkompensasinya
terikut pada feed akibat umpan ditarik
dapat dilakukan pengurangan feed untuk tetap
dari tangki yang tidak mempunyai
menjaga hydrogen to hydrocarbon ratio di atas
gas/nitrogen blanketing.
disain atau jika tidak mungkin maka unit harus
shutdown untuk cleaning heat exchanger atau
catalyst skimming.
Peningkatan kandungan sulfur,
Lakukan kompensasi dengan menaikkan
nitrogen, dan olefin dalam feed
temperatur hingga kandungan sulfur, nitrogen, dan
(akibat mengolah lebih banyak
olefin di bawah batasan yang seharusnya.
cracked feed) atau karena penurunan
kinerja katalis akibat pembentukan
coke pada permukaan katalis
Jika berlangsung lebih dari 30 menit, maka unit
harus shutdown karena dapat menyebabkan
Kerusakan pompa wash water
plugging pada fin fan cooler effluent reactor
sebelum high pressure separator (fungsi wash
Rendahnya tekanan
reactor/system
Penurunan kinerja recycle gas

compressor
water adalah mencegah terjadinya endapan

NH4HS yang mungkin terjadi akibat reaksi antara
H2S dan NH3.
Lakukan kompensasi dengan meningkatkan purity
hydrogen dalam recycle gas agar hydrogen partial
pressure (hydrogen partial pressure = H2 purity x
tekanan reaktor/sistem) dapat tetap terjaga, jika
mungkin. Jika tidak mungkin, maka unit harus turun
feed hingga batasan H2/HC dapat terpenuhi
(karena jika unit beroperasi pada H2/HC yang lebih
rendah daripada disain maka akan menyebabkan
peningkatan kecepatan pembentukan coke pada
permukaan katalis dan menurunkan aktivitas
katalis).
VII.
Istilah-istilah
VIII.
Catalyst bed adalah lapisan katalis yang terdapat pada reactor.

Color stability adalah kestabilan warna dari produk; color stability sangat
dipengaruhi oleh kandungan nitrogen yang ada dalam produk, semakin
tinggi kandungan nitrogen maka semakin color stability semakin rendah
(warna produk semakin cepat berubah).
Cracked naphtha/diesel yaitu naphtha/diesel yang berasal dari unit thermal
cracking; biasanya mengandung sulfur, nitrogen, dan olefin yang tinggi.
Cracked feed didefinisikan sebagai umpan yang sebelumnya telah
mengalami pengolahan di unit thermal cracking seperti delayed coking unit
atau visbraker.
Hydrogen partial pressure yaitu jumlah hydrogen yang terkandung dalam
sistem atau didefinisikan sebagai hydrogen purity dikali tekanan
reaktor/sistem.
Metal loading yaitu kandungan metal yang ada dalam katalis.
Ppbwt yaitu part per billion (1 bagian per 1 miyar) berat.
Ppmwt yaitu part per million (1 bagian per 1 juta) berat.
SCFB = standard cubic feet per barrel.
Straight run naphtha/diesel yaitu naphtha/diesel yang berasal langsung
dari unit dan bukan dari tangki penyimpan.
Temperature runaway atau temperature excursion adalah kenaikan
temperature reaksi yang mendadak dengan peak temperature dan T
(peak inlet) melebihi batasan disain.
Unloading spout adalah pipa tempat mengeluarkan katalis saat
pelaksanaan unloading katalis.
Daftar Pustaka
1. Operating Manual Naphtha Hydrotreater PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
2. Operating Manual Distillate Hydrotreater PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
3. Operation Manual for Unit 200 Naphtha Hydrotreating Process Unit,
Pakistan-Arabian Refinery Limited, Mid-Country Refinery Project (PARCO),
Mahmood Kot, Pakistan.
4. UOP CCR-Platforming General Operating Manual.
5. UOP CCR-Platforming Workshop Presentation Material.
BAB V
CATALYTIC REFORMING PROCESS/
PLATFORMING PROCESS
I.
Pendahuluan
Catalytic reforming (atau UOP menyebut Platforming) telah menjadi bagian
penting bagi suatu kilang di seluruh dunia selama bertahun-tahun. Fungsi
utama proses catalytic reforming adalah meng-upgrade naphtha yang memiliki
octane number rendah menjadi komponen blending mogas (motor gasoline)
dengan bantuan katalis melalui serangkaian reaksi kimia. Naphtha yang
dijadikan umpan catalytic reforming harus di-treating terlebih dahulu di unit
naphtha hydrotreater untuk menghilangkan impurities seperti sulfur, nitrogen,
oksigen, halide, dan metal yang merupakan racun berbahaya bagi katalis
catalytic reformer yang tersusun dari platina.
Selain itu, catalytic reforming juga memproduksi by-product berupa hydrogen
yang sangat bermanfaat bagi unit hydrotreater maupun hydrogen plant atau
jika masih berlebih dapat juga digunakan sebagai fuel gas bahan bakar fired
heater. Butane, by-product lainnya, sering digunakan untuk mengatur vapor
pressure gasoline pool.
II.
Teori Catalytic Reforming

Feed naphtha ke unit catalytic reforming biasanya mengandung C6
s/d C11, paraffin, naphthene, dan aromatic. Tujuan proses catalytic
reforming adalah memproduksi aromatic dari naphthene dan
paraffin.
Kemudihan reaksi catalytic reforming sangat ditentukan oleh
kandungan paraffin, naphthene, dan aromatic yang terkadung dalam
naphtha umpan. Aromatic hydrocarbon yang terkandung dalam
naphtha tidak berubah oleh proses catalytic reforming. Sebagian
besar napthene bereaksi sangat cepat dan efisien berubah menjadi
senyawa aromatic (reaksi ini merupakan reaksi dasar catalytic
reforming). Paraffin merupakan senyawa paling susah untuk diubah
menjadi aromatic. Untuk aplikasi low severity, hanya sebagian kecil
paraffin berubah menjadi aromatic. Sedangkan pada aplikasi high
severity, konversi paraffin lebih tinggi, tetapi tetap saja berlangsung
lambat dan inefisien. Gambar berikut menggambarkan konversi
hydrocarbon yang terjadi pada operasi typical catalytic reforming,
yaitu untuk lean naphtha (high paraffin, low naphtha content) dan
untuk rich naphtha (lower paraffin, higher naphthene content) :
Halaman 1 dari 14
Lean
Naphtha
Reformate/
Platformate
Rich
Naphtha
Loss
Reformate/
Platformate
Loss
P
N
Dari P
N
Dari P
Dari N
Dari A
Keterangan :
P = Paraffin
N = Naphthene
A = Aromatic
Dari N
Dari A
Loss : Karena cracking dan shrinkage
Gambar 1. Konversi Hydrocarbon pada Proses Catalytic Reformer

II.1.
Reaksi-reaksi yang Terjadi di Catalytic Reforming

Reaksi-reaksi yang terjadi di catalytic reforming adalah sebagai berikut :
II.1.1.Dehidrogenasi Naphthene
Naphthene merupakan komponen umpan yang sangat diinginkan
karena reaksi dehidrogenasi-nya sangat mudah untuk memproduksi
aromatic dan by-product hydrogen. Reaksi ini sangat endotermis
(memerlukan panas). Reaksi dehidrogenasi naphthene sangat
terbantu oleh metal catalyst function dan temperatur reaksi tinggi
serta tekanan rendah.
R
R
+
3 H2
Keterangan :
S
: saturated ring (naphthene)

: dehydrogenated ring (aromatic)
R
: radikal atau rantai samping yang terikat pada

ring, misal CH 2 CH 3 , radikal ethyl
Halaman 2 dari 14
II.1.2.Isomerisasi Napthene dan Paraffin

Isomerisasi cyclopentane menjadi cyclohexane harus terjadi
terlebih dahulu sebelum kemudian diubah menjadi aromatic. Reaksi
ini sangat tergantung dari kondisi operasi.
R
Contoh reaksi isomerisasi paraffin adalah sebagai berikut :

C
R-C-C-C-C
R-C-C-C
II.1.3.Dehydrocyclization Paraffin
Dehydrocyclization paraffin merupakan reaksi catalytic reforming yang paling
susah.
Reaksi dehydrocyclization terjadi pada tekanan rendah dan
temperature tinggi. Fungsi metal dan acid dalam katalis diperlukan untuk
mendapatkan reaksi ini.
R
S
+ H2
R-C-C-C-C
R
S
+ H2
II.1.4.Hydrocracking
Kemungkinan terjadinya reaksi hydrocracking karena reaksi
isomerisasi ring dan pembentukan ring yang terjadi pada
alkylcyclopentane dan paraffin dank area kandungan acid dalam
katalis yang diperlukan untuk
reaksi catalytic reforming.
Hydrocracking paraffin relative cepat dan terjadi pada tekanan dan
temperature
tinggi.
Penghilangan
paraffin
melalui
reaksi
hydrocracking akan meningkatkan konsentrasi aromatic dalam
produk sehingga akan meningkatkan octane number. Reaksi
hydrocracking ini tentu mengkonsumsi hydrogen dan menghasilkan
yield reformate yang lebih rendah.
C
R-C-C-C +
C
H2
RH
C-C-C
H
Halaman 3 dari 14
II.1.5.Demetalization
Reaksi demetalisasi biasanya hanya dapat terjadi pada severity operasi
catalytic reforming yang tinggi. Reaksi ini dapat terjadi selama startup unit
catalytic reformate semi-regenerasi pasca regenerasi atau penggantian katalis.
R-C-C-C-C
H2
R - C - C CH +
CH4
dan
R-C
RH
+
H2
CH4
II.1.6.Dealkylation Aromatic
Dealkylation aromatic serupa dengan aromatic demethylation
dengan perbedaan pada ukuran fragment yang dihilangkan dari
ring. Jika alkyl side chain cukup besar, reaksi ini dapat dianggap
sebagai reaksi cracking ion carbonium terhadap rantai samping.
Reaksi ini memerlukan temperature dan tekanan tinggi.
Reaksi-reaksi yang terjadi pada unit catalytic reforming dapat diringkas sebagai
berikut :
Tabel I. Reaksi yang Terjadi pada Unit Catalytic Reforming
Jenis Reaksi
Naphthene dehydrogenation
Naphthene isomerization
Paraffin isomerization
Parafin dehydrocyclization
Hydrocracking
Demethylation
Aromatic dealkylation
II.2.
Catalyst Function Temperatur

Metal
Tinggi
Acid
Rendah
Acid
Rendah
Metal/Acid
Tinggi
Acid
Tinggi
Metal
Tinggi
Metal/Acid
Tinggi
Pressure
Rendah
Rendah
Tinggi
Tinggi
Tinggi
Catalytic Reforming Catalyst Dual Function Balance

Seperti terlihat pada tabel 1 (Reaksi yang terjadi pada Unit
Catalytic Reforming), sebagian reaksi menggunakan fungsi metal
dari katalis dan sebagian reaksi lainnya menggunakan fungsi acid
dari katalis. Pada unit catalytic cracking sangat penting untuk
memiliki balance yang sesuai antara fungsi metal dan fungsi acid
dari katalis, seperti terlihat pada gambar berikut :
Halaman 4 dari 14
Desired Metal-Acid Balance

Platina
(Metal Function)
Chloride
(Acid Function)
Demethylation
Cracking
Dehydrogenation
Dehydrocyclization
Isomerization
Gambar 2. Desired Metal-Acid Balance
Pada
proses
catalytic
reforming,
sangat
penting
untuk
meminimumkan reaksi hydrocracking dan memaksimumkan reaksi
dehydrogenation dan dehydrocyclization. Balance ini dijaga dengan
pengendalian H 2 O/Cl yang tepat selama siklus katalis semiregeneration dan dengan menggunakan teknik regenerasi yang
tepat. Fase uap H 2 O dan HCl berada dalam kesetimbangan dengan
permukaan chloride dan kelompok hydroxyl. Terlalu banyak H 2 O
dalam fase uap akan memaksa chloride dari permukaan katalis
keluar dan menyebabkan katalis menjadi underchloride (fungsi acid
dalam katalis tidak dapat dijalankan dengan baik), sedangkan
terlalu banyak chloride dalam fase uap akan menjadikan katalis
overchloride yang juga tidak baik untuk katalis (fungsi metal dalam
katalis tidak dapat dijalankan dengan baik).
II.3.
Catalyst Unloading
II.3.1.Catalyst Unloading untuk Fixed Bed Catalytic Reformer

Prosedur catalyst unloading untuk fixed bed catalyst reformer
serupa dengan prosedur catalyst unloading untuk hydrotreater
(silahkan merujuk ke bab hydrotreating process).
II.3.1.Catalyst Unloading untuk Catalytic Reformer-Continuous
Catalytic Regeneration
Prosedur unloading untuk catalytic reformer-CCR lebih susah
dibandingkan prosedur unloading untuk fixed bed catalytic reformer.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan saat melakukan catalyst
unloading untuk catalytic reformer-CCR adalah sebagai berikut :
Jangan pernah membiarkan udara masuk ke dalam reactor

karena akan menyebabkan spontaneous combution.
Halaman 5 dari 14
II.4.
Jangan pernah membuka top dan bottom reaktor secara

bersamaan karena akan menciptakan natural chimney draft
effect yang akan menarik udara masuk ke dalam reactor.
Jangan menggunakan kayu, kanvas, atau material mudah
terbakar lainnya.
Yakinkan beberapa CO 2 extinguisher tersedia di sekitar lokasi
unloading dan siapkan selang water hydrant menjulur ke lokasi
unloading.
Selama unloading, reaktor harus dijaga dalam kondisi inert
dengan menggunakan nitrogen blanketting sehingga katalis tidak
berkontak dengan udara.
Semua orang yang masuk ke dalam reaktor harus dilengkapi
peralatan keselamatan yang sesuai untuk confined space dan
kondisi inert (breathing apparatus).
Gunakan drum metal sebagai penampung spent catalyst dan
setiap drum harus di-purge dengan nitrogen selama proses
unloading untuk mencegah kontak katalis dengan udara.
Semua orang yang berada di sekitar area unloading harus
menggunakan pelindung muka dan mata dan menggunakan baju
lengan panjang (jika mungkin yang flame-resistant) karena
sewaktu-waktu spark/api dapat saja terjadi dengan kehadiran
pyrites.
Jika timbul pyrite dalam reaktor selama proses unloading, maka
naikkan supply nitrogen semaksimal mungkin, jangan pernah
menggunakan air untuk memadamkannya, karena dapat merusak
struktur katalis dan internal reaktor.
Setelah drum berisi spent catalyst hasil unloading mengalami
pendinginan alami dan pendinginan dengan supply nitrogen ke
dalam drum, maka drum dapat ditutup dengan penutup yang
sesuai untuk menghindari masuknya moisture ke dalam drum.
Catalyst Loading
II.4.1.Catalyst Loading untuk Fixed Bed Catalytic Reformer

Prosedur catalyst loading untuk fixed bed catalyst reformer serupa
dengan prosedur catalyst loading untuk hydrotreater (silahkan
merujuk ke bab hydrotreating process).
II.4.1.Catalyst Loading untuk Catalytic Reformer-Continuous
Catalytic Regeneration
Terdapat 3 metode catalyst loading untuk catalytic reformer-CCR,
yaitu:
Reactor by reactor loading procedure
Entire Reactor Stack Loading Procedure
Pneumatic Catalyst Loading Procedure
Halaman 6 dari 14
Karena prosedur ketiga metode catalyst loading di atas sangat

rumit dan sangat technical, maka ketiga metode catalyst loading
tersebut tidak akan diuraikan disini.
II.5.
Catalyst Poison
Beberapa racun katalis catalytic reforming adalah sebagai berikut :
Sulfur
Konsentrasi sulfur maksimum yang diijinkan dalam umpan
naphtha adalah 0,5 wt-ppm. Biasanya diusahakan kandungan
sulfur dalam umpan naphtha sebesar 0,1-0,2 wt-ppm untuk
menjamin stabilitas dan selektivitas katalis yang maksimum.
Beberapa sumber yang membuat kandungan sulfur dalam
umpan naphta tinggi adalah : proses hydrotreating yang tidak
baik (temperature reactor kurang tinggi atau katalis sudah harus
diganti), recombination sulfur dari naphtha hydrotreater (dan
terbentuknya sedikit olefin) akibat temperature hydrotreater
yang tinggi dan tekanan hydrotreater yang rendah, hydrotreater
stripper upset, memproses feed yang memiliki end point tinggi.
Nitrogen
Konsentrasi nitrogen maksimum yang diijinkan dalam umpan
naphtha adalah 0,5 wt-ppm. Kandungan nitrogen dalam umpan
naphtha akan menyebabkan terbentuknya deposit ammonium
chloride pada permukaan katalis.
Beberapa sumber yang membuat kandungan nitrogen dalam
umpan naphtha tinggi adalah : proses hydrotreating yang tidak
baik (temperature reactor kurang tinggi atau katalis sudah harus
diganti), penggunaan filming atau neutralizing amine sebagai
corrosion inhibitor di seluruh area yang tidak tepat guna.
Water
Kandungan air dalam recycle gas sebesar 30 mol-ppm sudah
menunjukkan excessive water, dissolved oxygen, atau combined
oxygen di unit catalytic reforming. Tingkat moisture di atas level
ini dapat menyebabkan reaksi hydrocracking yang excessive
dan juga dapat menyebabkan coke laydown. Lebih lanjut lagi,
kondisi ini akan menyebabkan chloride ter-strip dari katalis,
sehingga mengganggu kesetimbangan H 2 O/Cl dan menyebabkan
reaksi menjadi terganggu.
Beberapa sumber yang membuat kandungan air dalam system
tinggi adalah : proses hydrotreating yang tidak sesuai,
kebocoran heat exchanger yang menggunakan pemanas/
Halaman 7 dari 14
pendingin steam/water di upstream unit, system injeksi water

catalytic reforming, kebocoran naphtha hydrotreater stripper
feed effluent heat exchanger, proses drying yang tidak cukup di
drying zone di dalam regeneration tower, dan kebocoran steam
jacket di regeneration section.
Metal
Karena efek reaksi irreversible, maka kontaminasi metal ke
dalam katalis catalytic reforming sama sekali tidak dibolehkan,
sehingga umpan catalytic reformer tidak boleh mengandung
metal sedikit pun.
Beberapa sumber kandungan metal dalam umpan naphtha
adalah : arsenic (ppb) dalam virgin naphtha, lead mungkin
timbul akibiat memproses ulang off-spec leaded gasoline atau
kontaminasi umpan dari tangki yang sebelumnya digunakan
untuk leaded gasoline, produk korosi, senyawa water treating
yang mengandung zinc, copper, phosphorous, kandungan
silicon dalam cracked naphtha yang berasal dari silicon based
antifoam agent yang diijeksikan ke dalam coke chamber untuk
mencegah foaming, dan injeksi corrosion inhibitor yang
berlebihan ke stripper naphtha hydrotreater.
High feed end point

Catalytic reforming didisain untuk memproduksi aromatic
hydrocarbon. Produksi aromatic ini tidak dapat terjadi tanpa
kondensasi single ring aromatic menjadi mulgi-ring polycyclic
aromatic, yang merupakan petunjuk adanya coke. Endpoint
naphtha maksimum yang diijinkan sebagai umpan catalytic
reforming adalah 204 o C. Pada endpoint > 204 o C, konsentrasi
polycyclic aromatic dalam umpan naphtha akan meningkat
tajam.
Jika umpan catalytic reforming merupakan hasil blending dari
berbagai sumber (straight run naphtha, hydrocracker naphtha,
cracked naphtha), maka tiap arus umpan harus dianalisa secara
terpisah dan tiap stream tidak boleh memiliki endpoint > 204 o C.
Hasil blending antara high end point stream dengan low end
point stream akan mengaburkan kandungan fraksi endpoint
yang tinggi.
III.
Feed dan Produk Catalytic Reforming Unit

Feed unit catalytic reforming adalah heavy naphtha yang berasal
dari unit naphtha hydrotreating yang telah mengalami treating untuk
menghilangkan impurities seperti sulfur, nitrogen, oxygen, halida,
dan metal yang merupakan racun bagi katalis catalytic reforming.
Boiling range umpan heavy naphtha antara 70 s/d 150 o C.
Halaman 8 dari 14
Produk unit catalytic reforming berupa high octane motor gasoline

component (HOMC) yang digunakan sebagai komponen blending
motor gasoline. Produk unit catalytic reforming ini mempunyai
RONC > 95 dan bahkan dapat mencapai RONC 100. Produk lain
adalah LPG dan byproduct hydrogen. Produk LPG dikirim ke tangki
produk (jika sudah memenuhi spesifikasi produk LPG) atau dikirim
ke unit Amine-LPG recovery terlebih dahulu. By product hydrogen
dikirim ke unit hydrotreater dan hydrogen plant.
IV.
Aliran Proses Catalytic Reforming
IV.1. Aliran Proses Semi-Regenerative Catalytic Reforming (Fixed

Bed Catalytic Reforming)
Process Flow Diagram Fixed Bed Catalytic Reforming dapat dilihat pada
gambar berikut :
Gambar 3. Process Flow Diagram Fixed Bed Catalytic Reforming

IV.2. Aliran Proses Catalytic Reforming-Continuous Catalytic
Regeneration/CCR
Process Flow Diagram Catalytic Reforming-Continuous Catalytic Regeneration
dapat dilihat pada gambar berikut :
Halaman 9 dari 14
Gambar 4. Process Flow Diagram Catalytic Reforming-CCR (Seksi Reaktor)
Gambar 5. Process Flow Diagram Catalytic Reforming-CCR (Seksi CCR)

Halaman 10 dari 14
V.
Variabel Proses Catalytic Reforming Unit

Beberapa variabel proses yang berpengaruh pada operasi Catalytic
Reforming adalah sebagai berikut :
V.1. Catalyst Type

Tipe katalis berpengaruh terhadap operasi catalytic reforming
terutama dalam hal basic catalyst formulation (metal-acid loading),
chloride level, platinum level, dan activator level.
V.2. Temperatur Reaksi
Catalytic reformer reactor catalyst bed temperature merupakan
parameter utama yang digunakan untuk mengendalikan operasi
agar produk dapat sesuai dengan spesifikasi. Katalis catalytic
reformer dapat beroperasi hingga temperatur yang cukup tinggi,
namun pada temperatur di atas 560 o C dapat menyebabkan reaksi
thermal yang akan mengurangi reformate dan hydrogen yield serta
meningkatkan kecepatan pembentukan coke pada permukaan
katalis.
Temperatur reactor dapat didefinisikan menjadi 2 macam, yaitu :
Weighted Average Inlet Temperature (WAIT), yaitu total (fraksi
berat katalis dalam bed dikali temperature inlet bed).
Weighted Average Bed Temperature (WABT), yaitu total (fraksi
berat katalis dalam bed dikali rata-rata temperatur inlet dan
outlet).
Dari kedua macam definisi tersebut di atas, WAIT paling sering
digunakan dalam perhitungan karena kemudahan perhitungan,
walaupun WABT sebenarnya adalah ukuran yang lebih baik dari
kondisi reaksi dan temperatur katalis rata-rata.
V.3. Space Velocity
Space velocity merupakan ukuran jumlah naphtha yang diproses
untuk jumlah katalis yang tertentu selama waktu tertentu. Jika
volume umpan naphtha per jam dan volume katalis yang digunakan,
istilah yang digunakan adalah Liquid Hourly Space Velocity (LHSV).
Sedangkan jika berat umpan naphtha per jam dan berat katalis yang
digunakan, maka istilah yang digunakan adalah Weight Hourly
Space Velocity (WHSV). Satuannya sama, yaitu 1/jam
Semakin tinggi space velocity atau semakin rendah residence time,
maka semakin rendah octane number (RONC) produk atau semakin
rendah jumlah reaksi yang terjadi pada WAIT yang tetap. Jika space
velocity naik, untuk mempertahankan RONC produk, maka
kompensasi yang dilakukan adalah dengan menaikkan temperatur
reaktor.
Halaman 11 dari 14
V.4. Reactor Pressure

Sebenarnya lebih tepat mengatakan hydrogen partial pressure
sebagai variabel proses dibandingkan reactor pressure, namun
untuk kemudahan penggunaan, maka reactor pressure dapat
digunakan sebagai variabel proses (hydrogen partial pressure =
purity hydrogen x tekanan reactor). Penyederhanaan ini dapat
diterima karena hydrogen yang ada dalam sistem merupakan
produk samping reaksi sehingga juga tergantung tekanan reaktor,
berbeda dengan di unit hydrocracker yang menggunakan supply
hydrogen dari hydrogen plant.
Tekanan reaktor akan mempengaruhi struktur yield produk,
kebutuhan temperatur reaktor, dan kecepatan pembentukan coke
pada permukaan katalis. Menurunkan tekanan reaktor akan
meningkatkan jumlah hydrogen dan yield reformate, mengurangi
kebutuhan temperatur untuk membuat produk dengan octane
number yang sama, dan meningkatkan kecepatan pembentukan
coke pada permukaan katalis.
V.5. Hydrogen/Hydrocarbon Ratio
Hydrogen/hydrocarbon ratio didefinisikan sebagai mol recycle
hydrogen per mol naphtha umpan. Kenaikan H 2 /HC ratio akan
menyebabkan naphtha melalui reaktor dengan lebih cepat
(residence time lebih singkat), sehingga akan menurunkan
kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis dengan
pengaruh yang kecil terhadap kualitas dan yield produk.
VI.
Troubleshooting
Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di
Catalytic Reforming Unit dapat dilihat dalam table II berikut ini :
Halaman 12 dari 14
Tabel II. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Catalytic Reforming Unit
Permasalahan
T reaktor rendah
T reaktor tinggi
Produksi H2 purity-nya
rendah
Yield reformate rendah

Kecepatan pembentukan
coking yang tinggi
P reaktor tinggi
P reaktor rendah
Loss of chloride injection
Penyebab
Umpan kurang naphthenic.
Kontaminasi sulfur.
Kontaminasi metal.
Injeksi chloride yang berlebihan.
Bad temperature indicator.
Umpan lebih naphthenic.
Kontaminasi nitrogen.
Kontaminasi sulfur.
Kontaminasi metal.
Kontaminasi water.
Kontaminasi sulfur.
Water tinggi.
H2/HC ratio rendah.
Umpan sangat parafinic.
Internal screen plugging.
Excessive coke level.
Bad pressure indicator.
Loss of catalyst bed.
Bad pressure indicator.
Pompa injeksi stop atau valve tertutup.
Suction atau discharge plugging.
Halaman 13 dari 14
Troubleshooting
Tidak perlu troubleshooting.
Cari sumber kontaminasi.
Kurangi injeksi chloride.
Perbaiki atau ganti temperature indicator.
Kurangi injeksi water dan cari sumbernya.
Naikkan recycle rate.
Shutdown dan cleaning reaktor.
Shutdown dan cleaning reaktor.
Perbaiki atau ganti pressure indicator.
Shutdown dan repair reaktor.
Perbaiki atau ganti pressure indicator.
Restart pompa dan line up jika perlu.
Stop pompa dan repair suction/discharge.
VII.
Istilah-istilah
Mogas
Motor gasoline
RONC
Research Octane Number Clear (unleaded)
Straight run naphtha Naphtha yang berasal dari unit naptha
hydrotreater

1. Operating Manual CCR-Platforming Unit PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
2. Operation Manual for Unit 300 Platforming Process Unit, Pakistan-Arabian
Pakistan.
Halaman 14 dari 14
BAB VI
HYDROCRACKING PROCESS
I.
Pendahuluan
Hydrocracking merupakan unit proses kilang minyak bumi yang termasuk
kelompok secondary processing, yaitu proses downstream kilang minyak bumi
yang menggunakan reaksi kimia untuk menghasilkan produk-produknya.
Walaupun menggunakan katalis dan prosesnya meng-cracking umpan, namun
seringkali Hydrocracking tidak dikelompokkan ke dalam catalytic cracking.
Seringkali istilah catalytic cracking hanya diperuntukkan kepada unit-unit proses
Fluid Catalytic Cracking atau Residual Catalytic Cracking atau Residual Fluid
Catalytic Cracking (perbedaan ketiganya terutama hanya pada jenis umpannya).
Sedangkan hydrocracking dikelompokkan terpisah, berdiri sendiri sebagai
Hydrocracking.
Komposisi proses pengolahan minyak bumi secara katalitik yang ada di kilangkilang seluruh dunia dapat digambarkan sebagai berikut :
Proses Pengolahan Minyak Bumi Secara Katalitik di Seluruh Dunia
(1997)
17%
7%
52%
24%
Basis : 701 kilang seluruh dunia pada tahun 1997
Hydrotreating
FCC
Hydrocracking
Catalytic Reforming
Gambar 1. Komposisi Proses Pengolahan Minyak Bumi Secara Katalitik di

Seluruh Dunia
Pada beberapa tahun terakhir ini, proses Catalytic Cracking (FCC - Fluid Catalytic
Cracking / RCC - Residual Catalityc Cracking / RFCC - Residual Fluid Catalytic
Cracking) lebih diminati terutama karena keunggulannya yang dapat mengubah
minyak berat (gas oil dan bahkan residu) menjadi gasoline/bensin (maksimasi
gasoline) serta dapat menghasilkan umpan untuk kilang Petrokimia (propylene).
Halaman 1
dari 33
Namun proses Hydrocracking tetap tidak kehilangan pamor dan tetap diminati
karena keunggulannya yang dapat mengubah minyak berat (gas oil) menjadi
distillate (maksimasi kerosene dan diesel).
II.
Teori Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses mengubah umpan berupa minyak berat menjadi
produk-produk minyak yang lebih ringan dengan kehadiran hydrogen dengan
bantuan katalis dan menggunakan tekanan tinggi (hingga 100 s/d 200 kg/cm2;
umumnya 175 kg/cm2) dan temperatur medium (290 s/d 454 oC). Catalyst yang
digunakan berbasis silica alumina dengan kombinasi nikel, molybdenum, tungsten.
Feed hydrocracking yang umum adalah heavy atmospheric gas oil, heavy vacuum
gas oil, catalytically gas oil, atau thermally cracked gas oil. Feedstock ini diubah
menjadi produk-produk dengan berat molekul yang lebih ringan dan biasanya
dengan memaksimalkan produk naphtha atau distillates (kerosene atau diesel).
Hydrocracking plant terpasang (data tahun 1997) adalah sebagai berikut :
Hydrocracking Plant Terpasang di Seluruh Dunia
(1997)
1%
20%
FSU
6%
15%
India
Timur Tengah
Amerika Utara
Amerika Latin
Cina
Negara Asia Lainnya
14%
Eropa-Afrika
5%
1%
38%
Gambar 2. Hydrocracking Plant Terpasang (1997)

II.1.
Reaksi Kimia Hydrocracking

Reaksi yang terjadi pada proses hydrocracking adalah :
Reaksi utama :
Hydrogenasi PNA (Poly Nucleic Aromatic)
Ring opening dan pemisahan rantai samping
Reaksi cracking paraffine
Reaksi lain
Isomerisasi (Senyawa cincin, rantai samping, paraffine)
Penjenuhan olefin
Penghilangan sulfur, nitrogen, oksigen
Konversi polynaphthene dan PNA
Akumulasi parafin di unconverted oil/UCO
Halaman 2
dari 33
Bersamaan dengan proses hydrocracking, impurities yang terkandung dalam feed,

seperti senyawa sulfur, nitrogen, oksigen, halide, dan metal juga dihilangkan.
Selain itu senyawa olefin juga dijenuhkan.
Penghilangan sulfur dilakukan dengan cara mengubah senyawa sulfur
organic menjadi hydrogen sulfide dan hydrocarbon.
Penghilangan nitrogen dilakukan dengan cara mengubah senyawa nitrogen
organic menjadi ammonia dan hydrocarbon.
Penghilangan oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen
organic menjadi air dan hydrocarbon.
Penghilangan halida dilakukan dengan cara mengubah senyawa halide
menjadi chloride acid dan hydrocarbon.
Penjenuhan olefin dilakukan dengan cara meng-hydrogenasi senyawa olefin
menjadi parafin. Tujuan penjenuhan olefin adalah untuk peningkatan
stabilitas produk saat penyimpanan (warna dan sediment).
Penghilangan metal : senyawa organik metal akan terdekomposisi dan
metal akan secara permanen diserap atau beraksi dengan katalis. Metal ini
merupakan racun katalis yang permanen (tidak dapat dihilangkan).
Semua reaksi di atas bersifat eksotermis sehingga temperatur akan naik saat feed
melewati unggun katalis (catalyst bed).
Urutan kemudahan reaksi yang terjadi di hydrocracking adalah sebagai berikut
(mulai dari yang paling mudah hingga yang paling susah) :
Penghilangan logam
Penjenuhan olefin
Penghilangan sulfur
Penghilangan nitrogen
Penghilangan oksigen
Penjenuhan cincin (heteroaromatic multiring aromatic monoaromatic)
Cracking naphthene (multiring naphthene mono naphthene)
Cracking parafin
Urutan reaksi hydrocracking pada reaktor hydrocracker adalah sebagai berikut :
Gambar 3. Urutan Reaksi Hydrocracking pada Reaktor Hydrocracker

Halaman 3
dari 33
Reaksi hydrodesulfurization (HDS) yang umum terjadi di hydrocracker adalah

sebagai berikut :
Merkaptan
C C C C SH + H2 C C C C + H2S
Sulfida
C C S C C + 2 H2 2 C C + H2S
Disulfida
C C S S C C + 3 H2 2 C C + 2 H2S
C C C C + H2S
Sulfida siklik
C
C
+ H2
C
S
C C C + H2S
Thiophene
C
C C C C + H2 S
C
+ 4 H2
C
S
C C C + H2S
Sedangkan untuk reaksi hydrodenitrification (HDN), sebelum penghilangan

nitrogen, terjadi postulated mechanism sebagai berikut :
Halaman 4
dari 33
Sedangkan reaksi penghilangan nitrogen yang umum terjadi di hydrocracker

Pyridine
C
C
C C C C C + NH3
+ 5 H2
C C C C + NH3
Quinoline
C
C
C
C
C
C
C
C
C
+ 4 H2
CCCC
+ NH3
Pyrrole
CCCC
C
+ 4 H2
+ NH3
C C C + NH3
H
Reaksi penjenuhan olefin yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai
berikut :
Olefin linier
C C = C C C C + H2 C C C C C C
Olefin siklik
C
C
C
C
C
C
C
+ 2 H2
C
C
Reaksi penjenuhan aromatik yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai

berikut :
C
C
C
C
C
C
+ 3 H2
C
C
C
C
C
C
Halaman 5
dari 33
Reaksi penghilangan metal terjadi dengan mekanisme sebagai berikut :
Gambar 4. Mekanisme Reaksi Penghilangan Metal oleh Katalis

Reaksi penghilangan oksigen yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai
berikut :
C
C
C
C OH
+ H2
C
H2O
Organic halides seperti chloride dan bromide terdekomposisi di dalam reaktor

hydrocracker seperti reaksi di bawah ini :
C
C
C
C C C - Cl
C
+ H2
C C C
+
C
HCl
C
HCl + NH3 NH4Cl
II.2.
Katalis Hydrocracking
II.2.1. Catalyst Properties

Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst
(mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function
digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic
saturation. Sedangkan acid function digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan
dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah supports dan promoters.
Halaman 6
dari 33
Supports menyediakan acid function

Amorphous
Zeolite
Promoters menyediakan metal function
Grup VI A (Mo/Molybdenum, W/Tungsten)
Grup VIII A (Co/Cobalt, Ni/Nikel, Pd/Palladium, Pt/Platinum)
Biasanya promoter berupa Pd, Pt, NiW, NiMo, CoMo, dan CoW. Kekuatan
hydrogenation-nya berturut-turut adalah Pt > Pd > NiW > NiMo > CoMo > CoW
> PdS > PtS. Namun Pd dan Pt sangat tidak toleran terhadap sulfur dan
harganya sangat mahal.
Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan
support-nya, yaitu amorphous dan zeolite. Tipe amorphous digunakan jika
diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel), sedangkan tipe zeolite
digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha. Perbandingan antara tipe
amorphous dan zeolite adalah sebagai berikut :
Table I. Perbandingan Katalis Tipe Amorphous dan Zeolite
Katalis Tipe Amorphous
Pori-pori besar
Moderate acidity
Lower surface area
Initial temperature lebih tinggi
Deactivation rate tinggi
Katalis Tipe Zeolite

Pori-pori kecil (+)
High acidity (+)
Higher surface area (+)
Initial temperature lebih rendah (+)
Deactivation rate rendah (reaksi lebih
stabil) (+)
Maksimasi distilat (kerosene dan Maksimasi naphtha (dapat + atau -;
diesel)
tergantung jenis produk yang diinginkan)
Lebih
tidak
tahan
terhadap Lebih tahan terhadap impurities (sulfur,
impurities (sulfur, nitrogen, oksigen) nitrogen, oksigen) (+)
Umur katalis lebih cepat
Umur katalis lebih lama (+)
Design pressure lebih tinggi
Design pressure lebih rendah (+)
H2 consumption lebih rendah (+)
H2 consumption lebih tinggi
Berdasarkan tabel di atas, katalis tipe zeolite mempunyai banyak keunggulan
dibandingkan tipe amorphous. Namun tipe zeolite mempunyai kelemahan utama,
yaitu lebih sedikit memproduksi distilat (kerosene dan diesel). Oleh karena itu
beberapa tahun belakangan ini diproduksi katalis tipe semi-zeolite, yaitu katalis
yang mempunyai keunggulan seperti tipe zeolite dan mempunyai kemampuan
produksi distilat (kerosene dan diesel) mendekati kemampuan tipe amorphous.
Secara umum pemilihan katalis adalah berdasarkan pada 5 faktor utama sebagai
berikut :
Initial activity (temperature)
Selectivity (produk yang diinginkan)
Halaman 7
dari 33
Stability (deactivation rate)

Product quality (desired specification)
Regenerability (kemudahan untuk diregenerasi)
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan aktivitas katalis :

Catalyst properties
Meningkatkan acid site strength
Meningkatkan acid site concentration
Meningkatkan metal site strength
Kondisi operasi
Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
End point produk yang lebih tinggi
LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
Feed components (Aromatic vs Parafinic)
Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan selektivitas katalis :

Catalyst properties
Mengurahi acid site concentration
Metal-acid balance yang sesuai
Struktur pori yang sesuai
Kondisi operasi
Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
End point produk yang lebih tinggi
LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan stabilitas katalis :

Catalyst properties
Metal-acid balance yang sesuai
Initial metal dispersion yang tinggi
Kondisi operasi
PNA/Poly Nucleic Aromatic concentration yang rendah
Metal content yang rendah
Salt concentration yang rendah
Mekanisme deaktivasi katalis hydrocracking dan faktor pengendalinya dapat dilihat
pada tabel berikut :
Halaman 8
dari 33
Tabel II. Mekanisme Deaktivasi Katalis Hydrocracking versus Faktor

Pengendalinya
Mekanisme Deaktivasi Katalis
Coking
Metal Agglomeration
Acid site poisoning
Surface area loss
Faktor Pengendalinya
Feed composition, H2 pressure, temperature
Temperature
Feed contaminants, temperature
Temperature, water concentration
Bentuk katalis hydrocracking bermacam-macam seperti dapat dilihat pada gambar

di bawah ini :
(Inert Catalyst)
Gambar 5. Bentuk Katalis Hydrocracker

II.2.2. Catalyst Sulfiding
Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk oksida.
Bentuk aktif dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan katalis
yang berbentuk metal oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding. Proses
sulfiding adalah proses injeksi senyawa sulfide ke dalam system reactor sehingga
bentuk metal oksida dari katalis akan bereaksi dengan senyawa sulfide dan
berubah menjadi metal sulfide.
Jumlah sulfur yang diinginkan untuk dapat diserap oleh katalis selama proses
sulfiding untuk dapat mengaktifkan katalis adalah sebesar 8%wt katalis untuk
katalis hydrocracking. Sedangkan untuk graded catalyst yang digunakan di
hydrocracker, kebutuhan sulfur bervariasi antara 8 s/d 12%wt katalis.
Kondisi operasi yang penting diperhatikan saat proses sulfiding adalah sebagai
berikut :
Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)
Tekanan operasi normal
Halaman 9
dari 33
Temperatur terkendali
Aliran recycle gas maksimum
Tidak ada quenching kecuali keadaan emergency
Tidak ada injeksi air
Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu in-situ

sulfiding atau ex-situ sulfiding.
In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di hydrocracking plant
setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ sulfiding merupakan

metode yang paling sering dilakukan.
Variabel operasi yang dimonitor selama pelaksanaan in-situ sulfiding adalah :
Reactor bed temperatures (jangan sampai terjadi temperature runaway)
Recycle gas H2S (untuk mengetahui saat sufur breakthrough)
Injeksi sulfiding agent (untuk mengendalikan kenaikan reactor bed
temperature) dan kecepatan penambahan sulfur (untuk mengetahui jumlah
sulfur yang sudah diserap oleh katalis)
Kandungan sulfur di stream yang keluar sistem
Pelaksanaan in-situ sulfiding dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu fase
liquid atau fase gas. Yang dimaksud dengan fase liquid atau fase gas adalah
fase dari sulfiding agent yang digunakan saat diinjeksikan ke dalam sistem.
Perbadingan antara cara fase liquid dan fase gas dapat dilihat pada tabel
berikut :
Tabel III. Perbandingan In-situ Sulfiding Fase Liquid dan Fase Gas
In-situ Sulfiding Fase Liquid
Jumlah waktu total yang dibutuhkan
lebih sedikit daripada yang dibutuhkan
untuk fase gas (+)
Tidak perlu pendinginan sebelum cut
in feed (+)
Unit lebih cepat on-line dan produk
lebih cepat diproduksi (+)
Kemungkinan terjadi cracking minyak
pada temperature tinggi
Lebih banyak loss H2S ke seksi
fraksinasi (konsumsi sulfiding agent
lebih banyak)
Jumlah startup oil yang diperlukan
banyak (jika prosesnya once through)
Halaman 10
In-situ Sulfiding Fase Gas

Jumlah waktu total yang dibutuhkan
lebih lama daripada yang dibutuhkan
untuk fase liquid
Perlu cooling down sebelum cut in
feed
Unit lebih lama on-line dan produk
lebih lama diproduksi
Tidak ada kemungkinan terjadi
cracking minyak (+)
Konsumsi sulfiding agent lebih
sedikit (+)
Tidak diperlukan startup oil
dari 33
Diantara kedua metode sulfiding ini, in-situ sulfiding fase liquid paling banyak
dilakukan terutama karena waktu yang dibutuhkan lebih singkat.
Prosedur in-situ sulfiding fase liquid dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Gambar 6. Prosedur In-situ Sulfiding Fase Liquid

Prosedur in-situ sulfiding fase gas dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Gambar 7. Prosedur In-situ Sulfiding Fase Gas

Ex-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking
plant sebelum katalis di loading ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya

dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan regenerasi katalis. Prosedur
yang biasa dilakukan oleh vendor untuk aktivasi dengan cara ex-situ sulfiding
Halaman 11
dari 33
Pressure up dengan hydrogen

Heat up hingga 150 oC
Monitor kenaikan temperatur hingga temperatur tidak mengalami kenaikan
lagi
Heat up hingga 350 oC
Tahan pada temperature 350 oC untuk meyakinkan bahwa proses sulfiding
telah lengkap
Kurangi temperatur
Lakukan prosedur cut in feed
Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ sulfiding adalah

waktu startup yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking plant),
namun ex-situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu pelaksanaan
loading harus dilakukan secara inert untuk menghindari reaksi katalis yang sudah
berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara inert membutuhkan
biaya lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan mempunyai resiko
yang lebih tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus dilakukan dengan
sangat hati-hati).
Sulfur balance selama proses sulfiding adalah sebagai berikut :
Gambar 8. Sulfur Balance Selama Proses Sulfiding

Senyawa sulfide yang dapat dipakai dalam proses sulfiding adalah DMDS
(Dimethyl disulfide), Ethyl mercaptan, TBPS (Di-Tertiary Butyl Poly Sulfide), DMS
(Dimethyl Sulfide), DMSO (Dimethyl Sulfide Oxyde), dan n-Butyl mercaptan (3
senyawa pertama adalah yang paling sering digunakan untuk proses sulfiding).
Halaman 12
dari 33
Reaksi yang terjadi selama proses sulfiding adalah sebagai berikut :
Ethyl Mercaptan
C2H5SH
+ H2
DMDS
CH3SSCH3 + 3H2
DMSO
CH3SOCH3 + 3H2
C2H6 + H2S
2CH4 + 2H2S
2CH4 + H2S + H2O
II.2.3. Catalyst Loading

Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense
loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense
loading machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya mencurahkan
katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar
reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis tidak boleh
melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Dense loading method
sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker, sedangkan untuk graded
catalyst dan inert catalyst dapat menggunakan sock loading terutama karena
ukurannya yang cukup besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan
dense loading machine untuk me-loading.
Jumlah reaktor hydrocracker bervariasi tergantung kapasitas unit dan jenis
hydrocracker (single stage atau two stage). Jika single stage maka jumlah reaktor
biasanya dua. Reaktor pertama biasanya terdiri dari 2 bed, bed 1 terdiri dari inert
catalyst dan graded catalyst yang terutama berfungsi sebagai particulate trap yang
menangkap partikel-partikel yang dapat menyebabkan tingginya pressure drop
reaktor atau mengakibatkan terjadinya channeling. Pada lapisan setelah inert
catalyst dan graded catalyst adalah hydrotreating catalyst dan kemudian baru
hydrocracking catalyst. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support
material untuk menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
Graded catalyst biasanya merupakan katalis yang selain fungsi utamanya sebagai
particulate trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating
catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring
karena mempunya void fraction yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi
untuk hydrocracking, sering juga dilengkapi dengan kemampuan untuk
hydrotreating. Sedangkan reaktor kedua berisi hydrocracking catalyst seluruhnya.
Jika two stage maka jumlah reaktor biasanya tiga. Reaktor pertama dan kedua
seperti pada single stage hydrocracker. Sedangkan reaktor ketiga seperti pada
reaktor kedua, seluruhnya berisi hydrocracking catalyst. Reaktor ketiga ini
berfungsi untuk mengolah recycle feed yang berasal dari main fractionator bottom.
Quenching distributor diperlukan untuk mengontrol reactor bed temperature agar
tidak terjadi temperature excursion/runaway.
Halaman 13
dari 33
Reactor Inlet
Gas-Liquid Distributor/Chimney Distributor
Space
Inert catalyst

Hydrocracking Catalyst
Thermowell
Quenching Distributor
Unloading spout

Johnsons screen

Alumina Ball
Catalyst Support Material/Alumina Ball

Alumina Ball 3/4

Alumina Ball

Unloading spout
Outlet Collector
(Basket system)
Gambar 9. Reaktor Hydrocracker no. 1

Halaman 14
dari 33
Reactor Inlet

Space
Catalyst Support Material/Alumina Ball
Thermowell

Alumina Ball

Unloading spout
Johnsons screen

Halaman 15
dari 33
Reactor Inlet

Alumina Ball
Thermowell

Alumina Ball

Johnsons screen
Unloading spout

Halaman 16
dari 33
Gambar 12. Johnsons Screen Tampak Atas

II.2.4. Catalyst Unloading
Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping
terlebih dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin
ke dalam reactor untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di dalam reactor
setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan dengan perkiraan
kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat
katalis di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan
dengan lancar.
II.2.5. Catalyst Skimming
Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang banyak
mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan untuk
katalis yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi masalah pressure
drop yang tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan secara inert
dengan menggunakan nitrogen untuk mencegah terjadinya flash akibat adanya
senyawa pirit akibat katalis berkontak dengan udara. Pengambilan katalis
dilakukan oleh pekerja yang masuk ke dalam reactor menggunakan breathing
apparatus. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan dengan sangat hatihati untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan, seperti kenaikan temperature
bed reactor akibat kurangnya supply nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke
breathing apparatus yang akan mengakibatkan pekerja tidak sadarkan diri.
Berdasarkan pengalaman, katalis yang di-skimming biasanya seluruh inert catalyst,
seluruh graded catalyst, dan 50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung
banyaknya kotoran yang ada pada permukaan katalis).
Halaman 17
dari 33
II.2.6. Kinerja Katalis

Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai
berikut :
Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature
biasanya dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan
kemungkinan terjadinya temperature runaway. Reaktor yang didesain
menggunakan katalis amorphous mempunyai mechanical design reactor
maksimum 454 oC.
T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan
temperature inlet reaktor. Untuk katalis amorphous T maksimum agar tidak
terjadi temperature runaway adalah 28 oC (fresh feed reactor) dan 14 oC
(recycle feed reactor). Sedangkan untuk katalis zeolite, T maksimum agar
tidak terjadi temperature runaway adalah 42 oC (fresh feed reactor) dan 21 oC
(recycle feed reactor).
P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya
impurities yang mengendap pada katalis.
Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).
Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial
temperature difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu
distribusi aliran dalam reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi
pelaksanaan loading katalis yang tidak baik, frekuensi start-stop yang sering,
frekuensi emergency stop yang sering (terutama saat depressuring reaktor),
pelaksanaan prewetting yang kurang sempurna, atau perubahan komposisi
feed yang mendadak yang menyebabkan temperature bed reaktor menjadi
lebih tinggi daripada kebutuhan dan menyebabkan terjadinya coking pada
katalis.
II.2.7. Deaktivasi Katalis
Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu :
Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan berat
katalis hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat
mencapai 18 m3 feed/kg katalis.
Akumulasi senyawa ammonia pada katalis
Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan
mengubah senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi
ammonia. Ammonia akan berebut tempat dengan umpan untuk mengisi active
site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh ammonia maka aktivitas katalis
akan langsung menurun. Untuk menghindari terjadinya akumulasi ammonia
pada permukaan katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor,
sehingga ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi impurities bagi
recycle gas. Ammonia bersifat racun sementara bagi katalis. Jika injeksi wash
Halaman 18
dari 33
water dihentikan atau kurang maka akan terjadi akumulasi ammonia pada
permukaan katalis, namun setelah injeksi wash water dijalankan kembali maka
akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan langsung hilang.
Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :
Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).
Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau
umpan minyak terlalu ringan).
Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen
purity recycle gas yang rendah).
Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah
daripada disain).
Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial
pressure (tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau
penggunaan carbon bed absorber untuk menyerap HPNA.
Keracunan logam
natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan
katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara
regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan
logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang
terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan
vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
Kandungan air dalam katalis
Air dapat masuk ke dalam katalis jika pemisahan air dari feed hydrocracker di
dalam tangki penyimpanan tidak sempurna ataupun terjadi kerusakan steam
coil pemanas tangki penyimpanan. Air dapat dicegah masuk ke dalam reactor
dengan memasang filter 25 micron.
Severity operasi
Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan laju pembentukan
coke meningkat, sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis.
II.2.8. Regenerasi Katalis

Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi
karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk mengembalikan
keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi katalis yaitu
proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari permukaan katalis dengan
cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan secara in-situ (dilakukan di
dalam hydrocracking plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar hydrocracking
plant oleh vendor regenerasi katalis).
Seiring dengan meningkatnya margin hydrocracker maka pada beberapa tahun
belakangan ini sudah tidak pernah lagi dilakukan in-situ catalyst regeration karena
Halaman 19
dari 33
memakan waktu operasi dan biaya yang tinggi. Ex-situ catalyst regeneration
menjadi pilihan utama, karena dapat menghilangkan potential loss operasi dan
biaya lebih murah serta resiko yang jauh lebih kecil. Dengan semakin tingginya
margin hydrocracker bahkan banyak kilang hydrocraker yang sudah tidak lagi
melakukan regenerasi katalis; sebagai gantinya kilang hydrocracker tersebut
selalu menggunakan katalis baru untuk operasinya. Pola seperti ini dapat
dilakukan untuk hydrocracker yang mengolah umpan yang tidak banyak impuritiesnya, sehingga umur katalis tidak dibatasi oleh pressure drop reactor tetapi
sepenuhnya disebabkan oleh aktivitas katalis.
III.
Feed, Produk, dan Margin Hydrocracking

Dalam aplikasinya, umpan dan produk hydrocracking adalah sebagai berikut :
Table IV. Feedstocks dan Products Hydrocracking
Umpan
Naphtha
Kerosene
Straight run diesel
Atmospheric gas oil
Natural gas condensates
Vacuum gas oil
Deasphalted oils dan demetalized oils
Catalytically cracked light cycle oil
Catalytically cracked heavy cycle oil
Coker distillate
Coker heavy gas oil
Produk
Propane dan butane (LPG)
Naphtha
Naphtha dan/atau jet fuel
Naphtha, jet fuel dan/atau distillates
Naphtha
Naptha, jet fuel, distillates, lube oils
Naptha, jet fuel, distillates, lube oils
Naphtha
Naphtha dan/atau distillates
Naphtha
Naphtha dan/atau distillates
Komposisi produk hydrocracking plant di seluruh dunia dapat digambarkan :

Komposisi Produk Hydrocracking Plant di Seluruh Dunia
(1997)
10%
28%
41%
21%
Naphtha
Naphtha-Distillates
Middle Distillates
Others
Gambar 13. Komposisi Produk Hydrocracking Plant di Seluruh Dunia

Halaman 20
dari 33
Contoh yield produk hydrocracker adalah sebagai berikut :

Table V. Contoh Yield Produk Hydrocracker untuk Berbagai Jenis Katalis
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Katalis
A
Yield, % vol
C3-C4 (LPG)
Light Naphtha
Heavy Naphtha
Light Kerosene
Heavy Kerosene
Diesel
Middle Distillate
Bottom
2.6
4.6
9.8
9.5
15.1
63.7
88.3
4.3
Katalis
B
0.46
7.69
20.74
12.05
17.68
42.82
72.55
10.28
Katalis
C
Katalis
D
3.8
8.1
8.4
10.9
21.4
55.4
87.7
2.7
8.5
21.3
26.5
12.3
26.14
36.7
75.14
2.8
Gross margin (dihitung berdasarkan selisih harga produk dan feed belum termasuk
biaya bahan bakar/fuel) hydrocracker untuk komposisi yield produk seperti di atas
adalah antara Rp 1500 s/d 2300/liter feed hydrocracker (berdasarkan harga ratarata tahun 2006; tergantung juga dari komposisi produk/jenis katalis dan kapasitas).
IV.
Aliran Proses Hydrocracking

Proses hydrocracking dapat digambarkan dengan skema sebagai berikut :
Umpan
Hydrocarbon berat molekul tinggi
Kandungan Sulfur, Nitrogen,
Oksigen tinggi
Senyawa hydrocarbon tidak jenuh
Catalytic
Process
Hydrogenation
Cracking
Produk
Hydrocarbon berat molekul rendah
Kandungan Sulfur, Nitrogen, Oksigen
rendah
Senyawa hydrocarbon jenuh
(isoparaffine, naphthene)
High yields (C4+ ~ 125%; C5+ ~
110%)
Gambar 14. Proses Hydrocracking
Halaman 21
dari 33
Pemilihan skema proses hydrocracking didasarkan pada beberapa hal seperti

dapat dilihat pada flow chart berikut :
Gambar 15. Diagram Alir Petunjuk Pemilihan Skema Aliran Proses Hydrocracker
Berbagai macam skema alir proses hydrocracking dapat digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 16. Jenis Skema Alir Proses Hydrocracking

Halaman 22
dari 33
Typical proses hydrocracking seksi reactor (single stage) adalah sebagai berikut :
Gambar 17. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (Single Stage)

Typical proses hydrocracking seksi reactor (2 stage) adalah sebagai berikut :
Gambar 18. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (2 stage)

Halaman 23
dari 33
Typical hydrocracking process seksi reactor (once through) adalah sebagai

berikut :
Gambar 19. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (Once Through)

Typical hydrocracking process seksi fraksinasi adalah sebagai berikut :
Gambar 20. Typical Proses Hydrocracking Seksi Fraksinasi

Halaman 24
dari 33
V.
Variabel Proses Hydrocracking
V.1.
Fresh Feed Quality

Kualitas feed hydrocracker akan mempengaruhi :
Temperatur yang dibutuhkan untuk mencapai konversi penuh
Jumlah hydrogen yang dikonsumsi
Umur katalis
Kualitas produk
Beberapa hal penting yang berkaitan dengan kualitas feed hydrocracker adalah
sebagai berikut :
Boiling range (Rentang Titik Didih)

Peningkatan boiling range umpan akan mengakibatkan umpan tersebut lebih
susah untuk diproses, sehingga membutuhkan temperatur yang lebih tinggi
yang kemudian akan menyebabkan umur katalis menjadi lebih pendek. Umpan
dengan end point tinggi biasanya juga mengandung sulfur dan nitrogen lebih
banyak. Initial boiling point umpan yang rendah (< 370 oC) tidak berpengaruh
buruk terhadap operasi, namun akan mengurangi efisiensi operasi karena
fraksi < 370 oC tidak mengalami konversi di katalis.
Kandungan Sulfur dan Nitrogen

Kenaikan jumlah senyawa sulfur dan nitrogen organik akan meningkatkan
severity operasi. Kandungan sulfur tinggi akan meningkatkan konsentrasi H2S
dalam recycle gas sehingga akan menurunkan purity recycle gas dan
kemudian menurunkan tekanan partial hydrogen. Namun hal ini tidak terlalu
berpengaruh terhadap aktivitas katalis karena konsentrasi H2S hanya berkisar
ratusan ppm (part per million). Namun kandungan senyawa nitrogen organik
yang terkonversi menjadi ammonia dan terakumulasi dalam recycle gas akan
menurunkan aktivitas katalis. Oleh karena itu, umpan dengan kandungan
nitrogen organik tinggi akan lebih sulit diproses dan membutuhkan temperatur
lebih tinggi.
Kandungan Senyawa Tak Jenuh

Jumlah senyawa tak jenuh seperti olefin dan aromatik yang terkandung dalam
umpan akan meningkatkan kebutuhan gas hidrogen dan meningkatkan panas
reaksi yang dilepas. Secara umum untuk boiling range umpan tertentu,
penurunan API gravity mengindikasikan peningkatan kandungan senyawa
aromatik tak jenuh. Selain itu parameter lain yang mengindikasikan
peningkatan senyawa tidak jenuh adalah tingginya angka insoluble normal
Heptane (n-C7). Kandungan hidrokarbon tak jenuh yang berlebihan dapat
menyebabkan permasalahan kesetimbangan energi bila suatu unit tidak
dirancang khusus untuk jenis umpan tersebut.
Halaman 25
dari 33
V.2.
Komponen Cracked Feed

Catalytically cracked feed dan thermally cracked feed biasanya memiliki
kandungan sulfur, nitrogen, dan particulate yang lebih besar. Selain itu juga
mengandung aromatik dan senyawa pembentuk HPNA yang lebih banyak. Hal
ini menyebabkan cracked feed lebih sulit diproses dan membutuhkan hidrogen
lebih banyak. Pengolahan cracked feed akan meningkatkan laju deaktivasi
katalis dan juga pressure drop reaktor.
Racun Katalis Permanen

natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan
katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara
regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan
logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang
terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan
vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
Racun Katalis Tidak Permanen (Regenerable Catalyst Contaminant)

Racum katalis tidak permanen adalah pengotor yang dapat dilepaskan dari
katalis dengan cara regenerasi katalis. Contoh racun katalis tidak permanen
adalah coke. Kandungan asphaltene yang tinggi akan mengakibatkan
pembentukan coke di permukaan katalis dan menurunkan aktivitas katalis.
Kandungan asphaltene diukur dengan menggunakan parameter insoluble
normal heptane (n-C7). Batasan maksimum insoluble n-C7 dalam umpan
adalah 0,05 %wt. Selain insoluble n-C7, parameter lain untuk mengetahui
jumlah kandungan asphalthene adalah Conradson Carbon Ratio (CCR).
Batasan maksimum CCR dalam umpan adalah 1 %wt.
Fresh Feed Rate atau LHSV (Liquid Hourly Space Velocity)

LHSV didefinisikan sebagai (fresh feed, m3/jam)/(volume katalis, m3), sehingga
satuan LHSV adalah 1/jam. Kenaikan feed rate dengan volume katalis yang tetap
akan menaikkan nilai LHSV. Untuk memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama,
maka sebagai kompensasinya maka temperatur reaksi (temperature inlet reactor)
harus dinaikkan. Namun kenaikan temperatur catalyst akan menyebabkan
peningkatan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga akan
mengurangi umur katalis.
V.3.
Combined Feed Ratio (CFR)

CFR didefinisikan sabagai (fresh feed + recycle feed)/(fresh feed). Bottom
fraksionator yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor dengan tujuan untuk :
Halaman 26
dari 33
Menurunkan panas yang dilepaskan oleh reaksi, karena recycle feed tersebut
telah terdesulfurisasi dan telah jenuh serta hanya membutuhkan reaksi
hidrocracking. Hal ini dapat menurunkan beban katalis.
Menurunkan severity reaksi.
Efek langsung kenaikan CFR adalah pengurangan yield naphtha (dan kenaikan
yield produk 150 oC+) dan dari kenaikan yield produk 150 oC+ yang tertinggi
adalah kenaikan jumlah produksi diesel.
CFR optimum untuk operasi Hydrocracker adalah antara 1,6 s/d 1,65. CFR > 1,65
berarti unit dijalankan dengan low severity, sedangkan jika CFR < 1,6 berarti unit
dijalankan dengan high severity. CFR ini bisa juga untuk mensiasati umur katalis;
jika peak temperature fresh feed reactor sudah tercapai, CFR dapat dinaikkan
untuk menurunkan severity operasi fresh feed reactor.
V.4.
Hydrogen Partial Pressure

Selain digunakan untuk reaksi, hydrogen juga berfungsi untuk menjaga tingkat
kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis. Hydrogen partial pressure
yang rendah akan meningkatkan kecepatan deaktivasi katalis. Hydrogen partial
pressure dikendalikan dengan cara menjaga tekanan reaktor dan purity hydrogen
dalam recycle gas. Purity hydrogen dapat ditingkatkan dengan cara :
Meningkatkan kandungan hydrogen dari make up compressor.
Venting recycle gas dari High Pressure Separator untuk membuang impurities
seperti NH3 dan H2S.
Menurunkan temperatur High Pressure Separator.
V.5.
Hydrogen to Hydrocarbon Ratio (H2/HC Ratio)

H 2 /HC =
Laju Recycle Gas (SCFD) x Konsentrasi H 2

SCFB
Fresh Feed (BPD)
Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H2/HC. Pengaruh
perubahan H2/HC sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadap
severity reaksi. Variabel yang dikendalikan untuk menjaga H2/HC adalah laju
recycle gas, hydrogen purity dalam recycle gas, dan laju umpan.
V.6.
Kualitas Make up Hydrogen

Seperti telah dijelaskan pada point 4 dan 5 di atas, kualitas make up hydrogen
penting untuk menjaga tingkat kemurnian hydrogen dalam recycle gas.
V.7.
Temperatur
Kenaikan temperatur akan menaikkan konversi yang kemudian akan
menyebabkan kenaikan laju deaktivasi katalis. Kenaikan temperature yang
mendadak dan sangat tinggi disebut dengan istilah temperature runaway atau
Halaman 27
dari 33
temperature excursion. Temperature runaway atau temperature excursion

didefinisikan sebagai berikut :
o
T reaktor (peak inlet temperature) > 28 C (untuk 1st stage amorphous
o
catalyst) atau > 14 C (untuk 2nd stage amorphous catalyst) atau > 42 oC
(untuk 1st stage zeolite catalyst) atau > 21 oC (untuk 2nd stage zeolite catalyst),
dan
Peak temperature reaktor melebihi batasan disain (untuk amorphous catalyst >
454 oC).
V.8.
Katalis
Telah dijelaskan pada point II.2.5.
V.9.
Wash Water Injection

Injeksi wash water pada unit hydrocracker diperlukan untuk :
Menghilangkan ammonia dalam recycle gas

Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun dalam jumlah sangat kecil
(biasanya sekitar 200-400 ppm tergantung dari jenis umpannya) akan sangat
mengganggu aktivitas katalis karena ammonia akan mengisi active site katalis.
NH3 + H2O
NH4OH
Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia (terutama

pada fin fan cooler effluent reactor, upstream high pressure separator karena
pada temperatur rendah senyawa garam mudah mengendap).
NH3 + H2S
NH4HS
Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia anorganik

(NH3) dengan senyawa sulfur anorganik (H2S). Fungsi wash water adalah
melarutkan NH4HS agar tidak mengendap pada bagian dalam fin fan cooler
yang akan menyebabkan plugging.
Best practice jumlah injeksi wash water yang direkomendasikan biasanya antara 3
s/d 8% volume on feed hydrotreater. Atau untuk implementasi yang lebih akurat
adalah dengan melihat kandungan NH4HS yang terlarut dalam sour water di high
pressure separator. Kandungan NH4HS dalam sour water diusahakan sekitar
8%wt (di bawah 8%wt pelarutan oleh wash water dianggap kurang efektif sehingga
injeksi wash water harus ditambah dan di atas 8%wt akan menyebabkan sour
water yang dialirkan ke unit sour water stripper menjadi korosif sehingga injeksi
wash water harus dikurangi.
Injeksi wash water biasanya dilakukan pada inlet fin fan cooler upstream high
pressure separator.
Halaman 28
dari 33
Temperatur wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya, temperatur
wash water harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari injeksi wash water
masih tetap berbentuk cair pada outlet fin fan cooler (inlet high pressure separator).
Jika injeksi wash water terganggu dalam waktu lebih dari 30 menit maka efeknya
akan langsung terasa, yaitu jumlah unconverted oil meningkat (karena konversi
menurun akibat meningkatnya kandungan ammonia pada recycle gas yang
berebut untuk menempati active site katalis). Oleh karena itu, jika dalam waktu 30
menit gangguan injeksi wash water tidak dapat diatasi, maka unit hydrocracker
harus turun feed atau bahkan harus shutdown jika injeksi wash water sama sekali
tidak ada karena ketidakadaan wash water akan menyebabkan plugging pada fin
fan cooler upstream high pressure separator.
Halaman 29
dari 33
VI.
Troubleshooting
Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrocracker sangat banyak karena unit hydrocracker merupakan unit
yang sangat kompleks. Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di unit
Hydrocracking dapat dilihat dalam table VI berikut ini :
Tabel VI. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Unit Hydrocracking
Permasalahan
Feed Filter
Penyebab
Troubleshooting
Malfunction in auto-backwash filter

sequence
Excessive pressure
drop or excessive
backwash cycle
Jika terjadi excessive backwash cycle, manualkan

operasi filter untuk menjamin kestabilan feed (jika
tidak maka akan dapat menyebabkan unit harus turun
feed atau bahkan shutdown). Lakukan pengecekan
filter dan cleaning jika diperlukan
Feed supply dari Vacuum
Check kualitas feed, lakukan pengaturan kondisi
Distillation Unit/VDU berubah
operasi di VDU (mungkin flash zone temperature di
(lebih banyak mengandung partikel
kolom VDU terlalu tinggi yang dapat menyebabkan
atau minyak yang lebih berat)
terjadinya coking).
Umpan dari tangki mempunyai
Kurangi umpan dari tangki dan maksimalkan straight
viskositas yang lebih tinggi
run feed (umpan langsung dari VDU).
sehingga pressure drop filter
meningkat.
Tangki umpan tidak di-cleaning
Jika mungkin, tarik umpan dari tangki lain dan
dengan benar sebelum digunakan,
lakukan cleaning tangki yang bermasalah.
yang dapat menyebabkan scale
atau partikel di dalam tangki terikut
dengan umpan.
Steam coil pada tangki umpan
Segera lakukan analisa water content pada tangki
bocor yang dapat menyebabkan
dengan metode bottom tegak (ambil analisa feed
excessive backwash.
dalam tangki pada sekitar suction pompa) dan jangan
lakukan analisa water content dengan metode
blending top, middle, bottom.
Halaman 30
dari 33
Kenaikan Temperatur Reaktor

Perubahan hot feed (feed dari
VDU)
Feed mengandung banyak
Pada saat normal
cracked feed yang banyak
operasi,
mengandung olefin dan aromatic
temperature bed
Operasi fired heater tidak stabil
katalis bagian atas
sehingga menyebabkan
reactor meningkat
temperatur outlet-nya, yang
merupakan inlet temperatur
reactor, naik.
Komposisi feed berubah menjadi
lebih berat atau komponen
cracked feed berkurang.
Pada saat normal
Kualitas make up hydrogen
operasi, delta
menurun, terdapat lebih banyak
temperature bed
CO-CO2
catalyst reactor
(peak temperature
inlet temperature)
Water carry over dalam feed
menurun.
(salah satu indikasinya adalah jika
operasi feed filter fluktuasi)
Reactor Pressure Drop
Differential pressure instrument
plugging atau rusak sehingga
memberikan penunjukan salah.
Terdapat scale pada reactor
Pressure drop
catalyst bed.
reactor meningkat
Umpan yang diolah diimpor yang
tajam
jika berkontak dengan udara akan
menyebabkan terbentuknya gums
yang terbentuk akibat oksidasi
olefin hydrocarbon.
Halaman 31
dari 33
Lakukan pengecekan kondisi operasi upstream

process. Kurangi hot feed jika mungkin.
Lakukan pengecakan komposisi umpan cracked/noncracked. Kurangi umpan cracked jika
memungkinkan.
Lakukan pengecekan dan troubleshooting terhadap
operasi fired heater. Jika temperature bed reactor
tidak terkendali, kurangi feed atau shutdown unit.
Lakukan pengecekan feedstock properties. Untuk
feed yang lebih berat, naikkan temperature bed
catalyst dalam batasan yang aman.
Jangan pernah menaikkan temperature reactor untuk
mengkompensasi menurunnya konversi (karena jika
kualitas make up hydrogen kembali ke normal, maka
akan dapat menyebabkan temperature excursion).
Lakukan pengecekan operasi hydrogen plant.
Segerak lakukan analisa bottom tegak tangki feed.
Jika water content tinggi, stop supply feed dari tangki
yang bermasalah. Water carry over dalam feed dapat
menyebabkan katalis rusak.
Jika differential pressure instrument dilengkapi
dengan purge gas, cek flow-nya.
Cek operasi feed filter.
Cek kandungan contaminant pada feed.
Korosi pada kolom fraksinasi

sehingga scale terikut dengan
recycle feed.
Reactor Catalyst Bed Maldistribution
Catalyst bed radial
Loading katalis tidak dilakukan
temperature profile
dengan baik.
menunjukkan
adanya channeling
Halaman 32
dari 33
Cek strainer fractionator bottom pump.
Pada saat plant stop lakukan unloading katalis dan

re-load dengan metode yang baik.
VII.
Istilah-istilah
VIII.
Channeling didefinisikan sebagai pembentukan aliran tertentu pada reactor

catalyst bed, distribusi aliran melalui reactor catalyst bed tidak merata.
Cracked feed didefinisikan sebagai umpan yang sebelumnya telah mengalami
pengolahan di unit thermal cracking seperti delayed coking unit atau visbraker.
Demetalization catalyst adalah katalis yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan metal dalam umpan.
Graded catalyst adalah katalis yang selain fungsi utamanya sebagai particulate
trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating catalyst
(NiMo, CoMo, atau Mo).
HDN (Hydrodenitrification) adalah reaksi penghilangan nitrogen dengan
menggunakan hydrogen dan dengan bantuan katalis.
HDS (Hydrodesulfurization) adalah reaksi penghilangan sulfur dengan
menggunakan hydrogen dan dengan bantuan katalis.
HPNA (Heavy Poly Nucleic Aromatic) merupakan PNAs dengan lebih dari 7
ring.
Hydrotreating catalyst adalah katalis yang berfungsi untuk men-treating umpan,
menghilangkan impurities yang ada dalam umpan seperti sulfur (HDS),
nitrogen (HDN), maupun oxygen.
Inert catalyst adalah katalis yang tidak melakukan fungsi sebgai pemercepat
reaksi namun hanya berfungsi sebagai high voidage support material untuk
menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
Olefin adalah senyawa tidak jenuh yang mengandung ikatan rangkap.
PNA (Poly Nucleic Aromatic) adalah polycyclic hydrocarbon yang
terkondensasi yang mengandung > 2 atomic rings.
Secondary processing merupakan proses downstream setelah CDU (Crude
Distillation Unit), yang tidak lagi menggunakan pemisahan fisika namun sudah
terkait dengan kehadiran reaksi kimia.
Temperature runaway atau temperature excursion adalah kenaikan
temperature reaksi yang mendadak dengan peak temperature dan T (peak
inlet) melebihi batasan disain.
UCO (Unconverted Oil) adalah bottom kolom fraksinasi utama.
Unggun catalyst atau catalyst bed adalah tumpukan katalis yang terletak dalam
1 ruangan (bed) reactor.
Unloading spout adalah pipa tempat mengeluarkan katalis saat pelaksanaan
unloading katalis.
Daftar Pustaka
1. Hydrocracking Process Technology Seminar, Dumai, Juli 2000.
2. Operating Manual Hydrocracker Unibon PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
3. 1999 UOP Hydrocracking Unibon General Operating Manual.
Halaman 33
dari 33
BAB VII
INTRODUCTION TO
FLUID CATALYTIC CRACKING (FCC)
Ringkasan Terjemahan dari Materi Presentasi Quak Foo, Lee
Chemical and Biological Engineering, the University of British Columbia
I.
Apakah FCC itu?

FCC adalah unit secondary processing di kilang yang
menggunakan micro-spherodial catalyst (zeolitic catalyst) yang
akan terfluidisasi dengan pengaturan supply udara yang tepat.
FCC bertujuan untuk mengubah fraksi minyak bumi yang
memiliki boiling point tinggi menjadi gasoline dengan oktan
tinggi. Perbedaan dengan RCC (Residual Catalytic Cracking)
terutama hanya pada jenis feed yang diolah. Biasanya RCC
mengolah atmospheric residue yang berasal dari Crude
Distillation Unit / CDU (setelah sebelumnya dihilangkan
kandungan
metal-nya
di
unit
Atmospheric
Residue
Hydrodemetalization unit), sedangkan FCC mengolah gasoil
yang berasal dari Vacuum Distillation Unit/VDU.
II.
Mengapa FCC Menggunakan Circulating Fluidized Bed?

Sangat baik dalam hal kontak antara gas dan padatan.
Sangat baik dalam hal keefektifan katalis.
Sangat baik dalam hal pengendalian temperature internal.
Sangat menguntungkan dalam hal regenerasi katalis.
III.
FCC Reactor-Regenerator
Gambar 1. Reaktor-Regenerator FCC

Halaman 1 dari 5
IV.
G ambaran Proses FCC
Reactor
Feed masuk melalui bagian bawah riser, berkontak dengan
katalis yang sudah diregenerasi. Reaksi cracking terjadi dalam
fase uap. Kenaikan volum uap mengangkat katalis dan
meningkatkan jumlah minyak yang teruapka n. Reaksi yang
terjadi di reactor hanya dalam hitungan detik.
Riser
Aliran umpan yang mengalir dalam riser adalah plug flow. Steam
digunakan untuk mengatomisasi umpan. Kecepatan uap keluar
adalah sekitar 18 me ter/detik, sedangkan hydrocarbon residence
time adal ah 2 detik.
Cyclone
Cyclone terletak pada bagian akhir riser untuk memisahkan
katalis dari uap minyak. Cyclone menggunakan deflector device
untuk membelokkan arah katalis ke bawah. Biasanya digunakan
2 stage cyclone. Cyclone mengembalikan katalis ke stripper
melalui dipleg. Uap pr oduk keluar cyclone dan mengalir ke main
fractionation column.
Riser
Stripping Bed
Gambar 2. Proses yang Terjadi di Cyclone FCC

Halaman 2 dari 5
Stripper
Spent catalyst setelah bereaksi dengan minyak kemudian jatuh
ke stripper. Selama proses reaksi di riser, valuable hydrocarbon
akan terserap dalam catalyst bed. Oleh karena itu diperlukan
stripper untuk men-strip valuable hydrocarbon ini dari permukaan
katalis. Stripping steam, dengan kecepatan 4 kg per 1000 kg
sirkulasi katalis, digunakan untuk men-strip hydrocarbon dari
permukaan katalis. Level katalis menyediakan pre ssure head
yang membuat katalis mengalir menuju regenerator.
Catalyst
Level
Steam
Reactor
Riser
Reactor
Stripper
Gambar 3. Proses yang Terjadi di Stripper FCC
Regenerator
Regenerator mempunya dua fungsi, yaitu mengembalikan
aktivitas katalis (dengan cara membakar coke yang ada pada
permukaan katalis) dan menyediakan panas untuk meng-crack
umpan. Udara merupakan sumber oksigen untuk pembakaran
coke yang ada pada permukaan katalis. Kecepatan udara dari
main air blower adalah 1 meter/detik untuk mempertahankan
catalyst bed dalam kondisi fluidized. Pressure drop pada air
distributor dijaga sekita r 2 psi untuk menjamin positive air flow
melalui semua nozzle.
Halaman 3 dari 5
Catalyst
(high carbon)
Low
Oxygen
Catalyst
Dense
Phase
Bed
Udara
Catalyst
(low carbon)
High
Oxygen
Gambar 4. Reaksi yang Terjadi di Regenerator
Standpipe dan Slide Valve

Standpipe memberikan pressure head yang diperlukan untuk
mensirkulasikan katalis di sekitar unit. Densitas katalis dalam
standpipe adalah 642 kg/m 3 . Slide valve digunakan untuk
mengatur kecepatan aliran dari regenerated catalyst ke riser.
Slide valve berfungsi untuk memberikan katalis yang cukup
untuk memanaskan umpan hingga mencapai temperature reactor
yang diinginkan.
Halaman 4 dari 5
V.
FCC Heat Balance
Flue gas
Regenerator
Spent Catalyst
Reactor
Products
Heat of Coke
Combustion
Heat Losses
Heat losses
Heat of
Reaction
Recycle
Regeneration
Air
Fresh Feed
Regenerated
Catalyst
Feed Preheater
Gambar 5. FCC Heat Balance
Halaman 5 dari 5
BAB VIII
HYDROGEN PRODUCTION UNIT
(HPU)
I.
Pendahuluan
Hydrogen Production Unit (HPU) menggunakan proses steam/hydrocarbon
reforming. Hydrogen production unit di kilang minyak bumi biasanya diperlukan
oleh unit Hydrocracker untuk menyediakan kebutuhan hydrogen yang
digunakan untuk proses treating-cracking di unit Hydrocracker. Selain di kilang
minyak bumi, HPU juga ada di pabrik ammonia dan methanol dengan tujuan
yang sama, yaitu hydrotreating dan hydrocracking.
II.
Teori Hydrogen Production Unit

Pada masa sekarang ini semua produksi hydrogen diproduksi
dengan menggunakan proses steam reforming atau partial
oxidation. Proses electrolysis untuk memproduksi hydrogen
digunakan untuk skala terbatas. Metode lain adalah thermal
decomposition, photolysis, dan bioconvertion.
HPU terdiri dari beberapa unit proses sebagai berikut :
Desulfurization umpan hydrocarbon.
Steam reforming (pre-reforming dan reforming).
Shift conversion.
Shift conversion pada HPU dapat terdiri dari high temperature
shift conversion dan low temperature shift conversion atau
hanya terdiri dari medium temperature shift conversion.
Carbondioxide removal.
Carbondioxide removal pada HPU dapat berupa benfield
system atau Pressure Swing Absorber.
Mehtanation.
II.1.
Desulfurization
Umpan hydrocarbon harus didesulfurisasi untuk melindungi katalis
yang digunakan di HPU. Jenis proses desulfurisasi tergantung jenis
umpan dan tipe komponen sulfur dalam umpan. Hydrogen sulfide
dan komponen sulfur reaktif dalam umpan dapat dihilangkan baik
dengan cara absorbsi dengan menggunakan activated carbon atau
dengan cara absorbsi dengan menggunakan hot zinc oxide.
Komponen-komponen sulfur non-reaktif dalam umpan dapat
dihilangkan dengan hydrogenation menjadi hydrogen sulfide dan
kemudian diabsorbsi dengan menggunakan hot zinc oxide.
Selain hot zinc oxide, biasanya desulphurizer juga dilengkapi
dengan chloride guard untuk melindungi katalis steam reformer dari
chloride. Chloride sangat mungkin terkandung dalam umpan HPU
mengingat umpan HPU berasal biasanya berasal dari unit catalytic
Halaman 1 dari 17
reforming yang menggunakan chloride untuk mengatur aktivitas

katalis catalytic reforming. Jika umpan hydrogen plant berasal dari
natural gas, maka chloride guard tidak diperlukan.
Katalis zinc oxide dalam unit desulfurizer sebenarnya tidak
berfungsi sebagai katalis, namun lebih tepatnya zinc oxide adalah
absorbent, yang menyerap senyawa sulfur hingga jenuh. Biasanya
absorbent zinc oxide dapat menyerap senyawa sulfide hingga 25%
berat total absorbent zinc oxide.
Untuk yang menggunakan chloride guard, biasanya desulfurizer
terdiri dari 2 bed catalyst, yaitu bed pertama untuk chloride guard
dan bed kedua untuk zinc oxide. Untuk kemudahan operasi,
biasanya terdapat 2 unit desulfurizer yang beroperasi secara leadleg atau secara seri. Keuntungan operasi secara lead-leg adalah
jika terjadi breaktrhough senyawa sulfur dari unit desulfurizer
lead, maka masih dapat diabsorbsi di unit desulfurizer leg,
sehingga senyawa sulfur tetap tidak meracuni katalis steam
reformer. Jika sudah terjadi breakthrough senyawa sulfur pada unit
desulfurizer lead, maka unit desulfurizer lead dapat di-bypass
untuk dilakukan penggantian absorbent zinc oxide tanpa
menghentikan operasi HPU karena unit desulfurizer leg dapat
tetap dioperasikan. Setelah selesai penggantian absorbent zinc
oxide tersebut maka unit desulfurizer lead tersebut kemudian
dioperasikan sebagai unit desulfurizer leg.
Saat proses desulfurisasi, zinc oxide diubah menjadi zinc sulfide.
ZnO + H 2 S
ZnS + H 2 O
Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada temperatur ambient

hingga 454 o C, namun operasi paling efektif adalah pada
temperature diatas 340 o C. Absorbent zinc oxide dapat digunakan
pada tekanan atmospheric hingga tekanan lebih dari 50 kg/cm 2 .
Space velocity disain biasanya antara 200 s/d 2000 jam - 1 .
II.2.
Steam Hydrocarbon Reforming

HPU dengan menggunakan metode steam hydrocarbon reforming
telah menjadi aplikasi produksi hydrogen yang paling banyak
digunakan di seluruh dunia. Umpan hydrocarbon setelah melalui
desulfurizer kemudian bergabung dengan umpan steam di di-reform
melalui nickel on alumina based catalyst yang ada dalam reforming
furnace tube. Reaksi yang terjadi dalam reforming furnace tube
CmHn
CO
+
+
mH 2 O
H2O
m CO + ((2m+n)/2) H 2
CO 2 +
H2
Keterangan : C m H n dapat berupa CH 4 , C 2 H 6 , C 3 H 8 , dan lain-lain.

Halaman 2 dari 17
Pada temperatur yang tinggi dan tekanan yang rendah,

kesetimbangan akan bergeser ke kanan (produksi hydrogen).
Produk gas hasil reforming berupa hydrogen, carbondioxide,
carbomonoxide, methane (sisa), dan steam (excess/berlebih).
Reaksi steam reforming bersifat endotermis (memerlukan panas).
Panas disediakan oleh burner dalam suatu reforming furnace.
Kondisi operasi optimum tergantung pada jenis feed dan spesifikasi
produk. Biasanya steam reformer beroperasi pada temperatur outlet
760 s/d 850 o C dan temperatur tube skin hingga 980 o C.
Sedangkan tekanan operasi dapat mencapai 37 kg/cm 2 g.
Kinerja katalis steam reformer dapat dipengaruhi oleh impurities
berupa senyawa sulfur, chloride, phosphorous, lead, dan arsenic.
Steam reformer biasanya dioperasi dengan steam berlebih untuk
menjamin ketersediaan steam untuk reaksi (baik reaksi di steam
reformer maupun reaksi di shift converter) dan untuk mencegah
coke build up (carbon deposit) pada permukaan katalis steam
reformer. Steam to carbon ratio biasanya antara 2,5 s/d 8 mol
steam per atom carbon. Pada steam to carbon ratio minimum akan
terbentuk methane, sedangkan pada steam to carbon ratio
maksimum akan terbentuk butane. Pembentukan methane pada
outlet steam reformer (atau biasa disebut methane slip) akan
meningkat dengan menurunnya temperature outlet steam reformer.
Oleh karena itu menjaga temperature outlet steam reformer pada
kisaran 760 s/d 850 o C adalah sesuatu yang mandatory.
Katalis steam reforming biasanya tersusun atas nikel dengan
balance alumina. Komposisi katalis steam reforming biasanya
adalah nikel 10-14%wt, SiO 2 0,2%wt (maksimum), dan Al 2 O 3
(balance). Katalis steam reformer biasanya terdiri dari pre-reformer
catalyst dan reformer catalyst. Pre-reformer catalyst dapat berada
di luar steam reformer furnace (dalam reaktor yang terpisah) atau
dapat juga bergabung dalam steam reformer tube. Umumnya prereformer catalyst bergabung dengan reformer catalyst dalam steam
reformer tube.
Jika pre-reformer dan reformer catalyst berada dalam steam
reformer tube, maka biasanya pre-reformer catalyst mengisi 1/3
bagian tube atas dan reformer catalyst mengisi 2/3 bagian tube
bawah (jika jenis furnace ada top fire). Pertimbangan mengisi 1/3
bagian tube atas dengan pre-reformer untuk top fired steam
reformer adalah pada 1/3 bagian tube atas reaksi belum terlalu
banyak terjadi karena temperatur belum terlalu panas, dan flame
pattern yang bagus adalah jika api menjulur ke bawah 1/3 s/d
ketinggian tube dari atas (jika top fired furnace) dengan temperatur
api terpanas adalah pada 1/3 bagian dari ujung api. Selain itu, prereformer juga menjalani fungsi sebagai graded catalyst, yaitu
sebagai particulate trap, sehingga biasanya bentuknya adalah
bentuk yang biasa digunakan oleh graded catalyst (bentuk terbaik
untuk graded catalyst adalah bentuk ring karena mempunyai void
fraction terbesar dibandingkan bentuk lainnya). Pre-reformer juga
Halaman 3 dari 17
digunakan untuk mengantisipasi sulfur atau chloride breaktrhough

sehigga tidak merusak katalis utama yang kemudian akan membuat
produk hydrogen menjadi off-spec.
II.3.
Shift Converter
II.3.1.Shift Converter di HPU dengan Absorption System

Menggunakan Larutan Benfield
Produk gas outlet steam reformer masih mengandung carbon
monoxide sekitar 10% (dry basis). Carbon monoxide dalam gas
produk steam reformer tidak dapat diabsorbsi di absorption system
yang menggunakan larutan benfield sebagai absorbent, sehingga
carbon monoxide harus di-convert menjadi CO 2 di shift converter
agar CO 2 kemudian dapat diabsorbsi di absorption system. Fungsi
shift converter adalah mereaksikan carbonmonoxide dengan steam
untuk membentuk carbondioxide dan hydrogen.
CO + H 2 O
CO 2 + H 2
Berdasarkan teori kinetika reaksi maka pada temperatur tinggi,

kecepatan reaksi akan meningkat, namun konversi tidak dapat
lengkap. Sedangkan pada temperatur rendah konversi dapat
lengkap, namun kecepatan reaksi rendah.
Berlandaskan teori kinetika reaksi inilah maka sebagian HPU
didisain untuk memiliki 2 tahap shift conversion, yaitu high
temperatur shift conversion (untuk mengakomodir kecepatan reaksi
yang tinggi) dan low temperature shift conversion (untuk
mengakomodir konversi reaksi yang tinggi).
High temperatur shift converter (HTSC) biasanya beroperasi pada
temperatur antara 330 o C s/d 510 o C dengan tekanan operasi
hingga 50 kg/cm 2 g. Normal wet gas space velocity berkisar antara
1000 s/d 5000 volume gas pada STP per jam per volume katalis.
Katalis high temperature shift converter tersusun dari Fe 2 O 3 (sekitar
85%wt), Cr 2 O 3 (7-10%wt), dan balance Al 2 O 3 . Kandungan CO inlet
HTSC sekitar 12%mol (dry), sedangkan kandungan CO outlet
HTSC sekitar 3%mol (dry).
Low temperatur shift converter (LTSC) biasanya beroperasi pada
temperatur antara 190 s/d 250 o C dengan tekanan operasi hingga
50 kg/cm 2 g. Normal wet gas space velocity berkisar antara 2000 s/d
5000 volume gas pada STP per jam per volume katalis. Katalis low
temperature shift converter tersusun dari CuO (31-34%wt), ZnO
(48-53%wt), dan Al 2 O 3 (balance). Kandungan CO inlet LTSC sekitar
3%mol (dry), sedangkan kandungan CO outlet HTSC sekitar
0,3%mol (dry).
Halaman 4 dari 17
II.3.2.Shift Converter di HPU dengan Adsorption System Berupa

Pressure Swing Adsorber
Sebagian HPU lainnya didisain hanya memiliki 1 tahap shift
conversion, yaitu medium temperature shift converter (MTSC) atau
high temperature shift converter (HTSC), terutama untuk HPU yang
dilengkapi dengan Pressure Swing Adsorber (PSA). Kandungan CO
inlet MTSC/HTSC sekitar 12%mol (dry), sedangkan kandungan CO
outlet sekitar 4%mol (dry). Jika dibandingkan dengan HPU yang
mempunyai 2 tahap shift conversion, maka kandungan CO outlet
shift conversion ini jauh lebih besar (3,9% mol versus 0,3%mol; dry
basis). Namun dengan menggunakan adsorption system berupa
Pressure Swing Adsorber, maka Hydrogen purity produk dapat lebih
tinggi daripada HPU yang hanya menggunakan benfield system
sebagai CO 2 absorption system.
II.4.
CO2 Absorption System/Pressure Swing Adsorption System
II.4.1.CO2 Absorption System

Terdapat beberapa jenis absorbtion system yang digunakan untuk
menghilangkan CO 2 dari produk gas, yaitu :
Mono Ethanol Amine (MEA)
Hot potassium carbonate process (benfield process).
Sulfinol process.
Hot potassium carbonate process memerlukan temperature jauh
lebih tinggi daripada MEA atau sulfinol process. Larutan MEA dan
sulfinol menyerap pada temperature sekitar 35 o C, sedangkan hot
potassium carbonate process efektif pada temperatur 125 o C.
Namun karena upstream process (shift conversion) bertemperatur
tinggi (sekitar 215 o C), maka proses hot potassium carbonate lebih
diminati dengan alasan heat recovery (tidak perlu mendinginkan
aliran gas hingga ke temperature 35 o C).
Larutan benfield adalah larutan yang mengandung :
K 2 CO 3 (potassium carbonate) = 25-27 %wt.
DEA (Diethanol Amine)
= 3 %wt.
V 2 O 5 (Vanadium Pentoxide)
= 0,7-0,8 %wt.
Reaksi yang terjadi di CO 2 absorption system adalah sebagai
berikut :
K 2 CO 3 + H 2 O
KOH
+ CO 2
KOH + KHCO 3
KHCO 3
Sehingga reaksi totalnya adalah :

K 2 CO 3 + H 2 O + CO 2
2KHCO3
Halaman 5 dari 17
Proses benfield merupakan hot carbonate process dengan DEA

sebagai activating agent. Kehadiran amine (DEA) adalah sebagai
katalisator.
+ R 2 NH
CO 2
R 2 NCOH + KOH
R 2 NCOOH
R 2 NH + KHCO 3
Sedikit amine sangat significant terhadap kecepatan reaksi CO 2

dengan potassium carbonate.
Proses yang serupa dengan benfield process adalah Catacarb
process yang menggunakan activity agent berupa amine borates
menggantikan DEA.
II.4.2.Pressure Swing Adsoption (PSA) System
Feed gas PSA adalah syntesis gas dari reformer furnace yang
carbon monoxide-nya telah diubah menjadi carbon dioxide di Shift
Converter. Biasanya HPU yang menggunakan PSA cukup memiliki
satu Shift Converter, yaitu High Pressure Shift Converter. Purity
hydrogen product HPU yang memiliki PSA dapat mencapai 99,9 %,
dengan recovery sekitar 90 % on feed gas PSA.
Pressure Swing Adsorption process menggunakan fenomena
adsobsi fisis, yaitu senyawa yang sangat mudah menguap dengan
polaritas rendah (seperti diwakili oleh hydrogen atau helium)
biasanya lebih tidak dapat di-adsorb dibandingkan dengan
senyawa-senyawa seperti CO 2 , CO, N 2 , dan hydrocarbon. Oleh
karena itu sebagian besar impurities yang terkandung di dalam
aliran yang mengandung hydrogen dapat secara selektif di-adsorb
sehingga dapat diperoleh high-purity hydrogen product.
Proses PSA beroperasi pada 2 jenis tekanan, yaitu :
Tekanan tinggi (10 s/d 40 barg) untuk meningkatkan tekanan
parsial dan loading impurities pada material adsorbent (pada
proses adsorbsi impurities).
Tekanan rendah (sedikit diatas tekanan atmosferis) untuk
mengurangi residual loading impurities sebanyak mungkin untuk
mencapai
purity
produk
yang
tinggi,
delta
loading
adsorption/desorption yang tinggi, dan hydrogen recovery yang
tinggi (pada proses desorption/regeneration).
Proses PSA beroperasi pada temperature ambient dan tidak

memerlukan panas untuk regenerasi. Perubahan temperatur kecil
hanya terjadi pada proses adsorption (heat production) dan
desorption & depressurization (heat loss). Hal ini yang
menyebabkan material adsorbent dapat berumur panjang karena
tidak ada pengaruh panas yang membuat adsorbent mengalami
deaktivasi.
Halaman 6 dari 17
Meskipun proses PSA secara eksternal terlihat sebagai proses

kontinyu, namun secara internal proses PSA merupakan proses
yang tidak kontinyu yang terdiri dari sejumlah sequence operasi
yang berlangsung paralel. Secara umum, tiap adsorber memiliki
siklus PSA yang spesifik yang berulang dengan cara siklikal. Satu
siklus PSA terdiri dari dua fase dasar, yaitu adsorption dan
regeneration. Fase regeneration sendiri merupakan rangkaian sub
fase yang terdiri dari :
Transisi tekanan tinggi hingga rendah : ekspansi, purging, dan
dump.
Purging pada tekanan rendah.
Transisi tekanan rendah hingga tinggi kembali ke tekanan
adsorption : pressurization.
Proses pemisahan adsorptive dengan supply produk yang kontinyu
dilakukan dengan sejumlah pressure vessel yang diisi dengan
material adsorbent, yang dilengkapi dengan interconnecting piping
dan control valve. Selama operasi, minimal satu adsorber dalam
kondisi on-stream pada tekanan tinggi dan beroperasi memisahkan
impurities dari feed stream sedangkan adsorber lainnya menjalani
proses regenerasi. Control program menjamin sequence proses dan
pergantian proses adsorber dari proses adsorption ke desorption
dikendalikan dengan seksama sehingga impurities tidak sampai
lolos terikut ke produk. Oleh karena itu sequence proses harus
menjamin bahwa selama periode adsorption suatu adsorber,
adsorber lain harus menjalani proses regenerasi sehingga dapat
stand by menggantikan operasi adsorber lain sebelum adsorber
tersebut jenuh.
II.5.
Methanation
Proses methanation adalah proses mengubah CO dan CO 2 menjadi
methane/CH 4 . CO dan CO 2 dibatasi dalam produk hydrogen karena
CO dan CO 2 dapat membuat reaksi di unit Hydrocracker, yaitu unit
downstream HPU, menjadi tidak stabil dan dapat meningkatkan
kecenderungan terjadinya temperatur excursion/runaway. Residual
carbon monoxide dalam overhead gas CO 2 absorber setelah
mengalami carbon dioxide removal kemudian mengalami reaksi
methanation dengan bantuan katalis hydrogenation yang sangat
aktif untuk menghilangkan CO dan CO 2 .
CO + 3 H 2
CO 2 + 4 H 2
CH 4 + H 2 O
CH 4 + 2H 2 O
Pada proses methanation ini, residual carbon monoxide dapat

dikurangi hingga 5-10 ppm. Biasanya temperatur operasi antara 232
s/d 454 o C dan tekanan operasi hingga 50 kg/cm 2 g (walaupun dapat
juga hingga 250 kg/cm 2 g).
Katalis yang digunakan adalah katalis yang mengandung NiO
(Nickel Oxide) sebagai base metal dengan balance Al 2 O 3 . Katalis ini
Halaman 7 dari 17
harus dilindungi dari racun, yaitu senyawa sulfur, chlorine, dan

arsenic. Umumnya methanator dioperasikan dengan space velocity
5000 s/d 12000 volum gas pada STP per jam per volum katalis.
Untuk HPU yang dilengkapi unit PSA, proses methanation tidak
diperlukan karena proses penghilangan impurities, terutama berupa
CO dan CO 2 , dapat dilakukan dengan sangat efektif sehingga dapat
menghasilkan produk hydrogen dengan purity yang sangat tinggi.
III.
Feed dan Produk Hydrogen Production Unit

Feed gas HPU dapat berupa :
Catalytic Reformer/Platformer Hydrogen rich gas (70-80%
hydrogen, sisanya sebagian besar methane).
Saturated gases dari gas recovery (30-50% hydrogen, sisanya
methane dan ethane).
Natural gas (85-95% methane, sisanya sebagian besar ethane).
LPG (propane dan/atau butane).
Spesifikasi
produk
gas
HPU
yang
menggunakan
absorber/benfield system adalah sebagai berikut :
Hydrogen
: 97 % vol (minimum).
Methane
: 3 % vol (maksimum).
CO & C O 2
: 30 ppm (maksimum).
Basic nitrogen
: 0,1 ppm (maksimum).
Elemental nitrogen
: nil.
Sulfur
: nil.
CO 2
Sedangkan spesifikasi produk gas HPU yang menggunakan PSA

Hydrogen
: 99,9% mol
(minimum).
Carbon monoxide
: 70 ppm mol
(maksimum).
Nitrogen
: 1000 ppm mol (maksimum).
Methane + CO 2
: 25 ppm mol
(maksimum).
Halaman 8 dari 17
IV.
Aliran Proses Hydrogen Production Unit

Process Flow Diagram Fixed Bed Catalytic Reforming dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 1. Process Flow Diagram Hydrogen Production Unit dengan Benfield System
Halaman 9 dari 17
Gambar 2. Process Flow Diagram Hydrogen Production Unit dengan Pressure Swing Adsorber
Halaman 10 dari 17
V.
Variabel Proses Hydrogen Production Unit
V.1. Desulfurizer
Reaksi desulfurisasi merupakan reaksi eksotermis (mengeluarkan
panas). Sulfur dapat di-absorb oleh katalis mulai temperatur 5 o C,
namun temperatur operasi optimum adalah 200 s/d 400 o C. Pada
desulfurizer, tekanan bukan merupakan variabel proses yang
critical.
V.2. Steam Reformer
Seperti telah dibahas pada point II.2, reaksi yang terjadi di dalam
steam reformer adalah sebagai berikut :
CmHn
CO
+
+
mH 2 O
H2O
m CO + ((2m+n)/2) H 2
CO 2 +
H2
Keterangan : C m H n dapat berupa CH 4 , C 2 H 6 , C 3 H 8 , dan lain-lain.
Reaksi pertama berlangsung hingga mencapai kesetimbangan pada

outlet steam reformer. Reaksi pertama ini bergeser ke kanan jika
temperatur tinggi dan tekanan rendah. Sedangkan reaksi kedua
akan bergeser ke kanan pada tekanan rendah dan tidak dipengaruhi
oleh tekanan. Pada tekanan sekitar 815 o C, reaksi kedua menjadi
tidak significant.
Produksi hydrogen dipengaruhi oleh feed gas rate dan konversi.
Komposisi produk steam reformer, terutama methane slip,
dipengaruhi oleh beberapa variabel operasi berikut ini :
Outlet pressure.
Outlet temperature.
Steam/carbon ratio.
Temperatur inlet steam reformer adalah antara 480 s/d 535 o C.
Sedangkan temperatur outlet steam reformer adalah antara 760 s/d
850 o C (diatur dengan memperhatikan hydrogen purity dan methane
slip).
Tekanan operasi
kg/cm 2 g.
steam
reformer
biasanya
antara
20
s/d
30
V.3. High/Low Temperature Shift Converter

Seperti telah dijelaskan pada point II.3, berdasarkan teori kinetika
reaksi maka pada temperatur tinggi, kecepatan reaksi akan
meningkat, namun konversi tidak dapat lengkap; sedangkan pada
temperatur rendah konversi dapat lengkap, namun kecepatan reaksi
Halaman 11 dari 17
rendah. Kondisi operasi di HTSC/LTSC diatur sehingga dapat

mencapai tingkat konversi yang sempurna.
Seiring dengan waktu maka aktivitas katalis HTSC/LTSC akan
menurun. Untuk mempertahankan aktivitas katalis, maka temperatur
inlet HTSC/LTSC harus dinaikkan. Batas atas temperatur inlet
HTSC/LTSC adalah saat temperatur tertinggi di dalam reaktor
sudah mendekati mechanical design temperatur reaktor (biasanya
masih lebih rendah daripada temperatur sintering katalis).
V.4. Methanator
Best practice kenaikan temperature untuk reaksi methanation
(sebagai kompensasi untuk menurunkan CO/CO 2 content) adalah
sebagai berikut :
o
CO : 7 C setiap 0,1 % volum (dry basis).
o
CO 2 : 5 C setiap 0,1 % volum (dry basis).
Reaksi methanation dapat terjadi mulai temperature 232-260 o C.
Temperatur inlet methanator harus di-set sehingga outlet
temperature sekitar 370 o C.
V.5. Absorption System (Benfield System)
Menaikkan temperatur larutan akan meningkatkan kecepatan
absorbsi CO 2 , tetapi kapasitas absorbsi larutan menjadi menurun.
Benfield system biasanya terdiri dari 2 tahap proses absorbsi, yaitu:
Dengan menggunakan lean solution (masuk di bagian atas
absorber pada temperatur sekitar 70 o C).
Dengan menggunakan semi-lean solution (masuk di bagian
tengah absorber pada temperatur sekitar 105 o C).
Kenaikan
absorbsi,
variable
Biasanya
tekanan pada absorber akan meningkatkan kapasitas

namun tekanan absorber ini bukan merupakan process
independent melainkan process variable dependent.
absorber dioperasikan pada tekanan 14 s/d 15 kg/cm 2 g.
Meningkatkan jumlah sirkulasi larutan akan meningkatkan kapasitas

absorbsi.
Rendahnya konsentrasi potassium carbonate (K 2 CO 3 ) akan
menurunkan kapasitas absorbsi CO 2 . Rendahnya kandungan DEA
dalam larutan benfield (< 3%) akan menyebabkan penurunan
kecepatan absorbsi CO 2 dan akan meningkatkan CO 2 vapor
pressure. Berdasarkan pengalaman operasi , kandungan DEA
sebesar 3% adalah kondisi optimum.
Halaman 12 dari 17
VI.
Troubleshooting
Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di Hydrogen Production Unit dapat dilihat dalam
table I berikut ini :
Tabel I. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Hydrogen Production Unit
Permasalahan
Methane slip produk
hydrogen tinggi
Penyebab
Steam/carbon ratio rendah.
Outlet temperatur steam reformer rendah.
Outlet pressure steam reformer tinggi.
Desulfurisasi feed gas tidak sempurna.
CO inlet methanator
tinggi.
LTSC di-bypass.
Penurunan kinerja/aktivitas katalis LTSC
CO2 inlet methanator

tinggi.
Kinerja benfield system tidak bagus.
Halaman 13 dari 17
Troubleshooting
Naikkan steam/carbon ratio.
Naikkan temperatur outlet steam reformer.
Cek penyebab naiknya outlet pressure steam
reformer.
Cek proses desulfurisasi, jika perlu ganti katalis
desulfurizer.
Cek line bypass LTSC. Jika line bypass terbuka,
blok.
Cek kinerja katalis LTSC.
Naikkan temperature inlet LTSC jika masih
mungkin. Jika tidak mungkin maka HPU harus
turun feed atau stop untuk ganti katalis LTSC.
Cek konsentrasi larutan benfield (K2CO3),
pertahankan konsentrasi larutan > 25%.
Cek konsentrasi DEA dalam larutan benfield,
pertahankan konsentrasi larutan sekita 3%.
VII.
Case Study : Steam Reformer Tube Burst

Jika terjadi steam reformer tube burst maka kemungkinan-kemungkinan
penyebab terjadinya tube burst ada 4 faktor utama sebagai berikut :
1. Tube overheating
Overheating pada tube dapat terjadi apabila terjadi kondisi-kondisi sebagai
berikut:
a. Flame Impigement/Jilatan Api ke Permukaan Tube
Flame impigement yang bersifat terus menerus pada tube akan
mengakibatkan terjadinya panas yang berlebihan pada daerah tube
tersebut. Hal ini berdampak terhadap melemahnya struktur metal
(creep), yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burst.
b. Tube Plugging
Apabila terjadi tube plugging, maka dapat terjadi hambatan aliran fluida
di dalam tube yang dapat berakibat penyerapan panas oleh fluida
berkurang, sehingga terjadi overheating pada tube tersebut. Adanya
tube plugging dapat ditandai dengan terjadinya kenaikan pressure drop
steam reformer, dan secara visual dapat terlihat permukaan luar tube
yang memerah atau belang merah-hitam, yang menandakan tidak ada
aliran (panas yang di-supply oleh burner hanya diserap oleh tube dan
tidak diserap oleh reaksi). Tube plugging dapat terjadi karena pressure
drop tube pada saat loading terlalu tinggi atau karena Steam/Carbon
ratio yang rendah yang menyebabkan terbentuknya coke pada
permukaan katalis atau feed gas mengandung olefin atau hydrocarbon
berat.
Pressure drop tube pada saat loading di HPU sangat penting karena
diameter tube yang kecil sehingga jika ada sesuatu yang masuk ke
dalam tube saat loading bisa sangat berpengaruh terhadap pressure
drop. Oleh karena itu prosedur loading katalis steam reformer dibuat
sangat ketat, yaitu pressure drop dicek sebelum loading (pressure drop
tube kosong) dan setelah selesai loading (setelah tube terisi katalis),
sehingga dapat diyakinkan bahwa loading telah dilaksanakan dengan
baik. Jika terjadi tube plugging, cek data pressure drop hasil loading.
Sedangkan untuk steam/carbon ratio, Steam/Carbon ratio yang rendah
dapat mengakibatkan terbentuknya coke/carbon pada permukaan
catalyst yang secara akumulatif akan mengakibatkan terhambatnya
aliran fluida/tube plugging (yang juga ditandai dengan kenaikan
pressure drop tube) yang selanjutnya akan mengakibatkan over
heating/hot spot pada tube.
c. Hambatan Aliran Flue Gas
Apabila terjadi hambatan pada aliran flue gas, maka aliran panas yang
dibawa oleh flue gas akan tertahan, sehingga akan terjadi akumulasi
panas pada cabin steam reformer yang kemudian akan mengakibatkan
Halaman 14 dari 17
overheating pada tube maupun cabin/dinding cabin. Adanya hambatan

aliran flue gas ini ditandai dengan tejadinya kenaikan tekanan cabin
Steam Reformer. Terhambatnya aliran flue gas dapat disebabkan oleh :
i. Convection section kotor.
ii. Opening tunnel yang tidak sesuai dengan dimensi design.
Opening tunnel berfungsi untuk mengarahkan dan mendistribusikan
aliran flue gas dari radiant section ke convection section. Apabila
jumlah maupun dimensi dari opening tunnel tidak sesuai dengan
jumlah aliran flue gas, maka akan terjadi hambatan aliran panas flue
gas yang berakibat pada overheating pada tube maupun pada cabin.
iii. Catalyst atau catalyst support material (alumina ball) pecah.
Catalyst dan catalyst support material yang pecah dapat
mengakibatkan terhambatnya aliran fluida di dalam tube/tube
plugging.
d. Catalyst-Activity
Apabila catalyst activity menurun, maka reaksi reforming akan turun
sehingga panasan yang diberikan tidak digunakan seluruhnya sehingga
panas yang diterima tube akan menjadi lebih besar dan akibatnya
temperatur tube akan naik. Semakin tinggi catalyst activity maka akan
semakin tinggi juga daya absorb terhadap panas reaksi pada reaksi
steam reforming (reaksi endotermis), sehingga akan menghasilkan
temperature tube skin yang lebih rendah. Untuk menentukan
performance catalyst reformer dapat dilihat dari temperatur approach
(evaluasi katalis-katalis di Hydrogen plant biasanya menggunakan
pendekatan temperatur approach) dan methane slip.
2. Tube Metal Deterioration
Tube metal deterioration dapat disebabkan oleh beberapa hal berikut :
i. Tube-Life-Time
Metal deterioration dapat terjadi apabila pada tube terjadi penurunan/
kenaikan temperatur yang sangat excessive. Penurunan/kenaikan
temperatur ini dapat terjadi akibat :
- Temperatur operasi
Temperatur operasi yang berlebihan dan bersifat terus menerus dapat
mengakibatkan life time tube yang pendek. Semakin tinggi temperatur
operasi semakin pendek life time tube.
- Frekuensi emergency shut down unit
Terjadinya emergency shut down unit, akan menyebabkan terjadinya
penurunan temperatur yang mendadak pada steam reformer
(biasanya rate penurunan temperatur jika normal shutdown adalah 50
o
C/jam, sedangkan saat emergency shutdown bisa hingga 100
o
C/jam). Dengan penurunan temperatur secara mendadak akan
berpengaruh terhadap struktur material tube tersebut. Semakin tinggi
Halaman 15 dari 17
frekuensi emergency shut down unit, semakin besar juga

kemungkinan terjadinya creep pada struktur material tersebut
sehingga semakin pendek life time tube tersebut.
ii. Kualitas Tube
Material tube sangat tergantung dari design dan kondisi operasi dari
peralatan, yaitu steam reformer, diantaranya : temperatur, tekanan, dan
feed/fluida yang mengalir (naphtha, natural gas, refinery/off gas, LPG,
light hydrocarbon). Oleh karena itu setiap pemilihan material harus
disesuaikan dengan kondisi operasi dan design peralatan. Semakin
tinggi temperatur, tekanan operasi maupun korosivitas dari fluida yang
digunakan, maka material yang digunakan harus mampu dan tahan
dengan kondisi temperatur dan tekanan yang tinggi serta korosifitas
yang tinggi juga. Jika hal ini diabaikan, maka akan terjadi kerusakan
material (creep) atau tube burst sebelum waktunya (life time tube
pendek). Sebagai contoh : HP-40 Nb adalah austenitic iron dengan
komposisi 35% Ni, 25% Chromium alloy dan Niobium. Material tube HP40 Nb ini mempunyai keunggulan dalam structural stability dan high
temperature stress rupture strength dan ketahanan terhadap
carburization, tetapi mempunyai kelemahan, diantaranya sangat rentan
terhadap impurities, terutama Chloride dan Sulfur.
iii. Metal Poison
Setiap material tube mempunyai kelemahan terhadap impurities tertentu
yang disebut dengan poison, diantaranya chloride dan sulfur. Impurities
kemungkinan terdapat pada fluida yang digunakan (feed gas, feed
steam, fuel oil, ataupun fuel gas). Poison ini pada konsentrasi tertentu
akan merusak/melemahkan struktur material tube. Jika konsentrasi
poison melebihi batasan dari daya dukung material tersebut dan terjadi
secara terus menerus, maka material tube tersebut akan mengalami
kerusakan (creep) atau tube burst.
3. Tube over pressure
Tube over pressure harusnya tidak terjadi, karena steam reformer biasanya
dilengkapi dengan safe guard seperti PSV di outlet steam reformer
disamping PSV yang ada pada discharge compressor feed gas. Namun jika
kedua PSV tersebut fail, maka tube over pressure dapat terjadi.
4. Tube expansion
Pada dasarnya setiap material tube akan mengalami pemuaian apabila
tube tersebut menerima panas. Dan setiap material tube mempunyai daya
muai (tingkat elastisitas) yang berbeda-beda tergantung dari komposisi
materialnya. Apabila terjadi pemuaian (tube expansion) melebihi daya muai
material tube, maka material tube tersebut akan mengalami kerusakan
(creep).
Halaman 16 dari 17
Design tube steam reformer dilengkapi dengan counter weight, dimana

masing-masing counter weight biasanya meng-cover 4 tube. Adapun
fungsi dari counter weight adalah untuk mengimbangi pemuaian tube
akibat panas.
Dengan adanya pemanasan/over heating pada tube, tube akan mengalami
pemuaian (temperatur outlet steam reformer antara 760-850 oC). Pada
waktu dipanaskan, tube akan memuai, dan akan kembali ke kondisi seperti
semula setelah didinginkan (tergantung pada elastisitas dari material tube).
Jika counter weight tidak berfungsi dengan baik, maka pada saat operasi
normal tube akan mengalami pemuaian ke samping/radial (bulging) dan
akibatnya level katalis yang ada dalam tube akan turun sehingga katalis
akan mengisi volume tube sebesar muai tube/penambahan keliling tube
tersebut. Saat shutdown, seharusnya pemuaian tidak terjadi lagi dan
kondisi tube yang memuai akan kembali normal, namun karena tube sudah
terisi dengan katalis, maka proses tersebut tidak terjadi. Proses tersebut
terjadi berulang-ulang hingga akhirnya tube tidak mampu lagi menahan
pemuaian ke samping/radial tersebut. Biasanya tube burst terjadi pada
bagian bawah tube, karena bagian tube yang menerima beban terberat
adalah bagian bawah.
VIII.
IX.
Istilah-istilah
Methane slip
Space velocity
STP
Temperature runaway
Methan content; kandungan methane pada

produk gas hydrogen.
Adalah flow rate (m 3 /jam) dibagi volume
katalis (m 3 ). Satuannya 1/jam.
Standard Temperatur Pressure, yaitu
kondisi standard, temperature 15,6 o C dan
tekanan 1 atmosfer.
Keadaan dimana temperatur bed katalis suatu
reaktor naik secara tiba-tiba dengan cepat
melebihi batasan yang diperbolehkan sehingga
tidak dapat dikendalikan. Proses kenaikan
temperatur yang sangat mendadak ini melebihi
batasan maksimum temperatur disain dan
batasan maksimum T (peak temperature inlet
temperature) disain.
Daftar Pustaka
Operating Manual Hydrogen Plant PERTAMINA Unit Pengolahan II Dumai.
Halaman 17 dari 17
BAB IX
DELAYED COKING UNIT
(DCU)
I.
Pendahuluan
Proses perengkahan panas (thermal cracking process) adalah suatu proses
pemecahan rantai hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi
hydrocarbon dengan rantai yang lebih pendek dengan bantuan panas. Proses
perengkahan panas bertujuan untuk mendapatkan fraksi minyak bumi
dengan boiling range yang lebih rendah dari feed (umpannya). Dalam proses
ini dihasilkan gas, LPG, gasoline (cracked naphtha), gas oil (cracked diesel),
residue atau coke. Feed proses perengkahan panas dapat berupa gas oil
atau residue.
Proses Coking merupakan proses yang menjadi semakin penting dengan
semakin menurunnya kualitas minyak mentah dunia (semakin berat dan
semakin banyak mengandung logam dan conradson carbon). Dengan
semakin meningkatnya kandungan logam dan conradson carbon dari minyak
mentah, delayed coking unit (sering disebut coker) menjadi pilihan utama
untuk mengolah minyak mentah dengan kandungan logam dan conradson
carbon yang tinggi.
II.
Teori Delayed Coking Unit

Ketika hidrokarbon ditahan pada temperatur yang tinggi selama periode waktu
tertentu dapat diasumsikan akan pecah menjadi dua atau lebih radikal bebas.
Radikal bebas ini kemudian masuk ke sederetan reaksi yang menghasilkan
produk total dengan rentang molekul yang lebar. Rentang produk ini mulai dari
hidrogen sampai bitumen dan coke. Secara teori, reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut : panas dipergunakan untuk mendisosiasikan senyawa
(compound) membentuk radikal bebas.
C10H22 C8H17* + C2H5*
Radikal reaktif yang lebih tinggi tidak muncul dalam effluent produk yang di
direngkah secara thermal, tetapi tergantung pada ukuran dan lingkungan
dimana mereka bereaksi dengan radikal yang lain. Senyawa-senyawa
hydrocarbons terdekomposisi menjadi olefins, bergabung dengan radikal yang
lain atau bereaksi dengan permukaan logam. Radikal yang besar tidak stabil
dan terdekomposisi membentuk olefins serta radikal yang lebih kecil.
C6H13* C5H10 + CH3*
C8H17* C4H8 + C4H9*
C4H9* C4H8 + H*
Reaksi rantai radikal bebas berhenti ketika dua radikal berkombinasi atau
ketika terjadi reaksi radikal dengan logam atau racun (poison).
Halaman 1 dari 19
C8H17* + H* C8H18
Reaksi polimerisasi dan kondensasi yang muncul pada kondisi perengkahan
thermal (thermal cracking) dapat berlangsung dalam berbagai cara
membentuk tar aromatik.
x C 4H 8 + y C4H 6 + zC3 H
Coke dan bitumen adalah polimer terakhir (ultimate polymers). Molekul menjadi
sangat besar dengan ikatan silang yang banyak. Tidak adanya hidrogen akan
menurunkan kelarutannya didalam hidrokarbon. Coke mempunyai rasio
hidrogen terhadap carbon kira-kira 1 : 1.
III.
Feed dan Produk Delayed Coking Unit

Sumber utama dari umpan Delayed Coking Unit adalah reduced crude dari
Vacuum Distillation Unit. Clarified oil yang merupakan produk dari Fluid
Catalytic Crackers (FCC) dan thermal cracking tars dianggap sebagai
komponen umpan yang juga penting yaitu untuk meningkatkan kualitas coke.
Coking yields dan sifat produk tergantung pada karakteristik umpan dan
kondisi operasi. Terkait dengan operasi coking, klasifikasi yang sangat umum
dipakai untuk menggambarkan unsur utama dari residu adalah asphaltenes,
resins, dan aromatics.
Fraksi asphaltene adalah non-volatile, zat amorf (amorphous substance)
dengan berat molekul tinggi yang mengandung banyak koloid yang terdispersi
di dalam minyak. Asphaltenes terutama tersusun dari carbon, hidrogen,
nitrogen, oksigen, sulfur, vanadium, dan molekul nickel yang tersusun dalam
gugus kompleks (complex clusters) atau lapisan (layers).
Fraksi resin dari residu mempunyai struktur yang sama dengan asphaltenes.
Resin merupakan material yang kental (viscous), yang menjelujur (tacky
materials) dengan volatilitas yang rendah. Berat molekul resin sedikit lebih
rendah daripada asphaltenes dan mengandung sejumlah material yang lebih
terkonsentrasi dari nitrogen dan sulfur.
Sedangkan aromatics adalah struktur yang sederhana yang tersusun dari
enam cincin carbon polisiklis (polycyclic six carbon rings).
Kandungan conradson carbon dari umpan merupakan sifat yang paling
menonjol yang mempengaruhi yield coke. Carbon residue adalah carboneous
material yang dibentuk dan di-pirolisa dari umpan residu dan diukur langsung
dari potensi pembentukan coke dari umpan.
Sifat-sifat yang ikut membantu terjadinya superior coke adalah low sulfur, low
volatile matter content, low metals and ash content, low porosity, low
Halaman 2 dari 19
coefficient of thermal expansion (CTE) dan konduktivitas yang baik. Sifat-sifat

yang terakhir ini diukur setelah kalsinasi (calcining).
Kandungan sulfur yang tinggi tidak disukai untuk pembuatan anoda. Selama
proses grafitisasi (graphitization), evolusi sulfur dari kompleks carbon-sulfur
akan mendorong untuk mematahkan (fracturing) anoda. Kandungan logam
yang tinggi dari coke merusak kedua sifat electrical dan mechanical dari coke.
Volatile carbon matter merupakan sifat coke yang sangat menentukan yang
mempengaruhi harga jual dari green coke yang digunakan untuk industri
pabrik elektroda. Material ini mengandung volatile heavy hydrocarbon yang
tersimpan didalam coke matrix. Selama langkah kalsinasi dari pengkonversian green coke menjadi calcined coke untuk carbon anodes,
hidrokarbon yang berat diuapkan dan secara esensial dihilangkan untuk
memperbanyak hasil coke yang mempunyai nilai carbon (carbon values)
melebihi 98 persen.
Tiga klasifikasi yang umum dari produk coke adalah sponge (bunga karang),
honeycomb (sarang madu), dan needle (jarum).
Sponge coke dihasilkan dari high resin asphaltene feedstock. Karena adanya
impurities dan low electrical conductivity, sponge coke tidak cocok untuk
pembuatan anoda. Penampakan fisis sponge coke adalah mengandung poripori yang kecil yang dipisahkan oleh dinding yang tebal. Penggunaan dari
coke jenis ini adalah untuk :
Pembuatan electrode untuk digunakan dalam
electrical furnace dalam

pabrik Titanium oxide, baja.
Pembuatan anode untuk cell electrolytic dipabrik alumina.
Digunakan
sebagai
sumber carbon
didalam pembuatan elemen
phosphor, calcium carbide, silica carbide.
Pembuatan graphite.
Honeycomb coke dihasilkan dari low resin-asphaltene feedstock dan setelah
kalsinasi dan grafitisasi dapat menghasilkan anoda dengan kualitas yang
memuaskan. Pori-pori yang elipsoidal terdistribusi secara merata. Pori-porinya
unidirectional dan ketika dipotong melintang minor diameter, struktur
honeycomb terlihat jelas.
Needle coke dihasilkan dari highly aromatic thermal tar atau decanted oil
feedstocks. Pada penampakannya, pori-pori yang unidirectional adalah sangat
kecil (very slender), berbentuk elliptical, dan dihubungkan pada major
diameter. Coke dengan sekelilingnya hampa yg mudah pecah dan setelah
pecah membentuk serpihan (splintery) atau bagian berbentuk jarum (needle).
Disamping coke (typical yield 20% volume on feed) juga dihasilkan :
Gas
LPG (typical yield : 6-7% volume on feed)
Gasoline/cracked naphtha (typical yield : 15-16% volume on feed)
Halaman 3 dari 19
Light Coker Gas Oil/LCGO, typical yield : 35-36% volume on feed

Heavy Coker Gas Oil/HCGO, typical yield : 30-31%
Cracked distillates Delayed Coking Unit (LCGO dan HCGO) sungguh berbeda
dari distillate yang dihasilkan oleh unit lainnya. Cracked materials lebih olefinic,
lebih padat (denser), kurang stabil, dan incompatible untuk blending dengan
material yang murni (virgin materials). Olefins bersifat tidak stabil, dengan
adanya udara yang cenderung untuk bereaksi membentuk gum. Blending dari
cracked materials dengan virgin materilas pada proporsi tertentu menyebabkan
perubahan pada pelarutan material yang menghasilkan peningkatan
kandungan BS & W-nya, selain juga akan mem-promote terjadinya color
unstability produk.
Tabel I. Typical Yield Delayed Coking Unit
Sulfur,
N2,
Metals,
wt%
PPM
wt-ppm
6.6
4.3
3.00
91
9.5
C5
1.0
1.6
89.0
C6
1.8
2.7
76.0
C7 - 196C
12.2
16.2
53.4
1.0
40
196 - 343C
28.5
33.0
28.6
2.5
1000
343C
12.5
13.6
19.1
3.7
2200
Coke
33.6
5.9
7490
270
Parameter
Wt %
Vol %
API
Charge products
100.0
100.0
H2
0.9
C4
Tabel II. Typical Spesifikasi Green Coke dan Calcined Coke

Parameter
Ash content, %wt*
Fixed carbon, %wt*
Moisture, %wt
Volatile Matter, %wt*
Sulfur, %wt*
Silicon, %wt
Iron,%wt
Nikel, ppm
Vanadium, ppm
Vibrated Bulk Density (VBD)
Real density
Particle size > 5mm
Resistivity, ohm-cm
Green Coke
0,1-0,15
85-87
12-14
13-15
0,3-0,4
0,02-0,03
0,01-0,015
100-200
30-50
0,77-0,84
-
Calcined Coke
< 0,5
> 99,5
< 0,5
< 0,5
< 1,5
< 0,05
< 0,05
< 0,03
0,04
0,85
> 2,05
35%
0,08
Keterangan : * = dry basis

Halaman 4 dari 19
IV.
Aliran Proses Delayed Coking Unit

Aliran proses Delayed Coking secara umum dapat digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 1. Simplified Process Flow Diagram Delayed Coking Unit

Aliran proses dapat dikelompokkan menjadi lima seksi yang berbeda:
1. Seksi coking
2. Seksi fraksinasi
3. Seksi konsentrasi gas
4. Seksi pembangkit steam
5. Seksi penanganan air dan blowdown (dipakai secara intermittent).
Selain kelima seksi tersebut di atas, di dowstream Delayed Coking Unit
biasanya tersedia unit calciner untuk mengubah coke yang diproduksi oleh
Delayed Coking Unit (biasanya disebut green coke) menjadi calcined coke yang
merupakan bahan dasar untuk membuat anode. Di calciner, coke dipanaskan
hingga temperature 1100 s/d 1260 oC terutama untuk menghilangkan volatile
matter.
IV.1. Seksi Coking
Seksi coking terdiri dari coking heaters (2 unit jika 1 train atau 4 unit jika 2
train), coke chambers (2 unit jika 1 train atau 4 unit jika 2 train), sebuah
fasilitas injeksi anti foam, dan sebuah coke chamber condensate receiver.
Halaman 5 dari 19
Bottom kolom fraksinasi (yang disebut sebagai combined feed karena terdiri
dari fresh feed dan recycle liquid) ditarik oleh pompa bottom fraksinasi dan
dialirkan ke coking heaters.
High Pressure Steam diinjeksikan ke heater radiant coil dengan menggunakan
flow controller untuk membantu linear velocity agar tidak terbentuk coke pada
bagian dalam tube heater. Sebagai tambahan, High Pressure Steam juga
tersedia pada inlet tiap tube heater dengan menggunakan hand control,
namun hanya digunakan dalam kondisi emergensi untuk mencegah terjadinya
coking/plugging pada tube heater pada saat emergency stop.
Heater effluent kemudian mengalir ke coke chamber. Operasi coke chamber
umumnya menggunakan cycle 48 jam. Pada saat 1 unit coke chamber
mengalami proses coking selama 24 jam, 1 unit coking chamber lainnya
melakukan tahapan proses decoking selama 24 jam juga.
Sepasang coke chamber beroperasi dengan kerangan empat arah (four way
valve) pada inlet coke chamber untuk memungkinkan switching dari satu coke
chamber ke coke chamber lainnya. Untuk mengetahui level coke pada coke
chamber digunakan level detector radioaktif. Sebagai tambahan terhadap line
proses, disediakan line untuk quench water, steam, condensate removal, dan
blowdown.
Material yang tidak membentuk coke (fraksi ringan) meninggalkan top coke
chamber melalui vapor line dan dialirkan ke main fractionator dibawah bottom
tray.
Untuk mencegah kemungkinan penyumbatan (plugging) pada overhead line
coke chamber, maka dialirkan HCGO quench yang diambil dari stream gas oil
HCGO.
Tahapan proses (cycle) Coking-Decoking kedua chamber dapat digambarkan
sebagai berikut :
Tabel III. Tahapan Proses (Cycle) Coking-Decoking Coke Chamber
Coke Chamber A
08:00
Start coking
Coke Chamber B
08:00
Selesai proses coking;
switch feed ke A.
08:00 08:30
Steaming out (4 ton/jam
steam) coke chamber; uap
dialirkan ke main
fractionator (karena masih
banyak fraksi ringan yang
dapat di-recover).
08:30 11:00
Steaming out (8 ton/jam
steam) coke chamber; uap
dialirkan ke blow down
knock out drum (blowdown
system).
Halaman 6 dari 19
11:00 16:00
16:00 18:00
17:00
18:00 20:00
20:00 24:00
00:00 01:00
01:00 03:00
03:00 04:00
08:00
Selesai
coking; switch
feed ke coke
chamber B.
04:00 08:00
08:00
Water quenching (steam =

8 ton/jam & water = 20
m3/jam).
Water filling
Buka top head
Water draining
Buka bottom head.
Pasang telescopic chute.
Decoking (boring &
cutting) dengan
menggunakan water jet
(200 kg/cm2).
Head up
Stand by
Test press (s/d 3,8
kg/cm2) & depressure
Warming up
Start coking
Jika diperlukan, anti foam agent diinjeksikan dengan menggunakan pompa

injeksi anti foam agent ke bagian teratas dari masing-masing coke chamber
untuk mencegah foam carry over. Jika level detector coke chamber tidak
berfungsi maka dapat dilakukan injeksi antifoam dengan menggunakan time
base. Injeksi anti foam dengan menggunakan time base biasanya mulai
dilakukan 10 jam sebelum proses coking selesai/sebelum switch ke chamber
lainnya hingga 1 jam setelah proses coking selesai/setelah switch ke chamber
lainnya (11 jam injeksi).
Condensate receiver dipersiapkan untuk menangani kondensat hidrokarbon
yang terakumulasi ketika off-line coke chamber dipanaskan (intermittent
basis). Air dikumpulkan di water boot dan kemudian dikirim ke wour water
degassing drum di sour water stripping unit.
Kondensat hidrokarbon dipompa dengan coke chamber condensate pump
dengan menggunakan flow controller ke line fresh feed pada inlet main
fractionator. Equalizing line diantara receiver dan main fractionator berfungsi
untuk menjaga gas blanket dan mencegah build up vapors di drum.
IV.2. Seksi Fraksinasi
Seksi fraksinasi terdiri dari main fractionator, LCGO Stripper, HCGO stripper,
charge surge drum, main fractionator overhead receiver, dan tanki cracked
slop.
Cold feed ke DCU dipompa dari tangki umpan dengan pompa storage feed
yang dikendalikan oleh flow controller yang di-cascade dengan surge drum
Halaman 7 dari 19
bottom level controller. Cold feed bercampur dengan hot feed dari vacuum
bottom di Vacuum Distillation Unit sebelum masuk ke feed surge drum.
Total fresh feed dari feed surge drum dipompa oleh feed pump dengan
dikendalikan oleh flow controller yang di-cascade ke fractionator bottom level
controller. Aliran ini kemudian dipanaskan di feed/HCGO heat exchanger, dan
kemudian masuk ke main fractionator melalui distributor. Sebagai alternatif,
terdapat line feed yang masuk ke bottom main fractionator melalui sebuah
distributor yang berada di bawah level liquid normal (50%). Line alternatif ini
biasanya dipakai selama start up atau kapan saja diperlukan untuk
mempertahankan panas didalam kolom. Cracked slop oil dari tangki cracked
slop juga dapat ditambahkan ke fresh feed upstream dari feed/HCGO heat
exchanger yang dikendalikan oleh flow controller.
HCGO ditarik dari HCGO accumulator dan didistribusikan sebagai berikut :
Dipompa dengan menggunakan pompa sirkulasi dikembalikan ke main
fractionator sebagai reflux.
Sebagian kecil digunakan sebagai quench ke coke chamber vapor line.
Mayoritas aliran HCGO dibagi menjadi 3 aliran, yaitu disirkulasi melalui
debutanizer reboiler (dengan dikendalikan oleh flow controller),
disirkulasi melalui feed/HCGO heat exchanger (dengan dikendalikan
oleh flow controller), dan disirkulasi melalui HCGO steam generator
(dengan dikendalikan oleh flow controller), untuk kemudian
dikembalikan ke main fractionator melalui distributor sebagai reflux.
Net HCGO product mengalir dari HCGO accumulator ke HCGO
stripper. Sebagai stripping medium digunakan Medium Pressure Steam
(dikendalikan oleh flow controller). Net HCGO product kemudian
dipompakan oleh pompa produk melalui HCGO product steam
generator, HCGO product/BFW heat exchanger, dan HCGO product
cooler sebelum dialirkan ke tangki atau ke unit downstream
(Hydrocracker)).
LCGO ditarik dari LCGO accumulator dan dipompakan dengan menggunakan
pompa sirkulasi LCGO, dialirkan ke rich oil/lean oil heat exchanger,
didinginkan di absorber lean oil cooler dan di lean oil trim cooler untuk
kemudian dialirkan ke absorber sebagai lean oil (dengan menggunakan flow
controller). Absorber bottom stream, yang kaya LPG disebut rich oil, mengalir
mengalir melalui rich oil/lean oil heat exchanger (dengan menggunakan
bottom level controller) dan kemudian dikembalikan ke main fractionator
sebagai reflux.
Net LCGO product mengalir dari LCGO accumulator ke LCGO stripper.
Sebagai stripping medium digunakan Medium Pressure Steam (dikendalikan
oleh flow controller). Net LCGO product kemudian dipompakan melalui LCGO
product cooler dan LCGO product trim cooler sebelum menuju tangki
penyimpan atau ke unit downstream (distillate hydrotreater). Stripped vapor
dari stripper dikembalikan ke main fractionator.
Overhead vapors yang meninggalkan top main fractionator dikondensasi
didalam main fractionator overhead condenser, mengalir ke trim cooler dan
Halaman 8 dari 19
kemudian dikumpulkan di main fractonator overhead receiver. Liquid dari

receiver sebagian dipompakan kembali ke main fractionator sebagai reflux dan
sebagian lagi dipompakan ke high pressure separators cooler, high pressure
separator trim cooler, dan kemudian ke high pressure separator di seksi
konsentrasi gas. Net off-gas dikirim ke compressor suction drum pada seksi
konsentrasi gas. Air dikumpulkan di water boot dan dipompakan ke Sour
Water Stripping Unit.
IV.3. Seksi Konsentrasi Gas
Seksi konsentrasi gas terdiri dari fractionator off gas compressor, high
pressure separator, kolom absorber, kolom debutanizer, dan LPG splitter.
Gas dari fractionator overhead receiver mengalir ke compressor suction drum.
Condesate liquid yang terjadi di compressure suction drum dipompa dengan
pompa suction drum dikembalikan ke fractionator overhead receiver. Setelah
di-compress, gas dialirkan ke high pressure separator dan kemudian ke
absorber dikontakkan dengan circulating HCGO (disebut juga sebagai lean oil)
untuk mengambil LPG yang terkandung di dalam gas. Bottom absorber
(disebut juga sebagai rich oil) kemudian mengalir kembali ke main fractionator.
Lean gas dari absorber dialirkan ke fuel gas system.
Liquid high pressure separator dipompakan ke debutanizer melalui
debutanizer feed/bottom heat exchanger. Debutanizer memisahkan high
pressure separator liquid untuk menghasilkan LPG (top product) dan
C5+/cracked naphtha (bottom product). Bottom debutanizer sebagian dialirkan
ke thermosiphon reboiler dan sebagian lagi diambil sebagai produk dialirkan
tangki penyimpan atau ke unit downstream (naphtha hydrotreater) setelah
melalui feed/bottom heat exchanger dan debutanizer bottom cooler.
Overhead kolom dikondensasi secara parsial di debutanizer overhead
condenser sebelum masuk ke debutanizer overhead receiver. Liquidnya
sebagian dipompa sebagai reflux dan sebagian lagi mengalir ke LPG splitter
setelah dipanaskan di LPG splitter feed/bottom heat exchanger.
LPG splitter berfungsi untuk menghilangkan ethane dan komponen yang lebih
ringan dari stream produk LPG. Bottom LPG splitter yang merupakan produk
LPG sebagian dialirkan ke thermosiphon LPG splitter reboiler dan sebagian
lagi diambil sebagai produk LPG dikirim ke tangki penyimpanan setelah
sebelumnya melalui LPG splitter feed/bottom heat exchanger, digunakan
sebagai pemanas. LPG splitter overhead vapor dikondensasi secara parsial di
LPG splitter overhead condenser sebelum masuk ke LPG splitter overhead
receiver. Liquid dari receiver dipompa dengan pompa LPG splitter reflux
kembali ke LPG splitter digunakan sebagai reflux. Sedangkan gas dari
receiver dikirim ke fuel gas system.
IV.4. Seksi Pembangkit Steam
Di Delayed Coking Unit, steam dibangkitkan di beberapa tempat, yaitu :
Halaman 9 dari 19
Di dalam common convection section dari masing-masing sepasang coking

heater
Di circulating HCGO steam generator.
Di HCGO product steam generators.
Seksi pembangkit steam terdiri dari sebuah steam disengaging drum, dua
common convection steam generators, sebuah circulating HCGO steam
generator, sebuah product HCGO steam generator, sebuah blowdown system
dan sebuah chemical feed system.
Seksi pembangkit steam menghasilkan tiga macam steam, yaitu :
High Pressure Steam, dibangkitkan di coking heater common convection
section steam generator.
Medium Pressure Steam, dibangkitkan di circulating HCGO steam
generator dan di HCGO product steam generator.
Low Pressure Steam, dibangkitkan di continuous blowdown drum.
IV.5. Seksi Penanganan Air dan Blowdown
Fasilitas water handling dan blowdown terdiri dari sebuah coke pit, sebuah
clarifier, sebuah jet water storage tank, sebuah blowdown condenser knock
out drum, sebuah blowdown condenser, dan sebuah blowodown condenser
separator. Peralatan water handling dipakai untuk hydraulic decoking, water
quench dari coke chambers, dan fines handling. Line blowdown coke
chamber, yang dipakai secara intermittent selama cooling down dan warming
up dari chamber, mengalir ke blowdown condenser knock out drum.
Liquid yang ada di blowdown separator dan blowdown knock out drum
dipompakan dengan pompa blowdown condenser knock out drum melalui
blowdown condenser knockout drum cooler menuju tanki cracked slop pada
seksi fraksinasi. Vapour dari blowdown knock out drum mengalir ke blowdown
condenser separator. Air yang ada di blowodown condenser separator
mengalir ke blowdown separator secara gravitasi. Vapor dari blowdown
condenser separator mengalir ke flare header. Hidrokarbon dari blowdown
separator dan blowdown knock out drum dipompa dengan pompa slop
blowdown condenser separator dan dikirim ke tanki cracked slop pada seksi
fraksionasi.
Coke yang terbentuk di coke chamber dibor dengan menggunakan hydraulic
cutting tools yang menggunakan air tekanan tinggi dari pompa jet hidrolik.
Coke chamber berada diatas coke pit sehingga coke yang telah dibor langsung
dapat jatuh ke coke pit. Coke dari coke pit kemudian dipindahkan ke belt
conveyor dengan menggunakan travelling gantry crane. Air yang digunakan
untuk membor coke yang ada di coke chamber mengalir dari sloped coke pit
melalui vertical bar screen ke dalam settling basin, untuk kemudian
menggunakan settling basin pump out sump pump dipompakan ke clarifier.
Fines and scum pumpout pumps memompa material dari clarifier kembali ke
coke pit, sedangkan air dari clarifier mengalir ke water transfer and quench
pump sump untuk kemudian dikirim ke tanki penampungan jet water. Air dari
Halaman 10 dari 19
tanki penampungan inilah yang digunakan untuk membor coke yang ada di
coke chamber dengan menggunakan pompa jet hidrolik ke peralatan decoking.
IV.6. Level Detector Coke Chamber
Pengukuran level coke chamber tidak dapat menggunakan level
indicator konvensional yang biasa dipakai untuk mengukur
separator karena level yang diukur adalah level padatan berupa
coke. Alat ukur yang biasa digunakan untuk mengukur level coke
chamber adalah level detector radiometric. Level detector
radiometric yang sering digunakan sebagai level detector coke
chamber adalah level detector sinar gamma dan sinar neutron.
Secara teoritis sebenarnya ketinggi coke dalam coke chamber
dapat diperkirakan (linear terhadap total flow pass coking heater),
namun level detector tetap sangat diperlukan untuk :
Mencegah terjadinya foam over ke main fractionator.
Mengetahui ketinggian foam yang mungkin terjadi saat proses
coking di coke chamber.
Optimasi penggunaan antifoam.
Mengetahui ketinggian coke saat selesai proses coking.
Perbedaan kedua level detector tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel IV. Perbandingan Level Detector Sinar Gamma & Sinar Neutron
Parameter
Daya ionisasi
Daya tembus
Penggunaan
Sinar Gamma
Kecil
Sangat besar
Mendeteksi semua
fluida yang melalui
ruangan diantara
source dan detector
Harga
Reliability
Maintenance
Teknologi
Murah
Tinggi
Mudah
Teknologi Lama yang
masih banyak
digunakan di banyak
unit DCU
Sinar Neutron
Besar
Sangat besar
Dapat di-setting hanya
untuk mendeteksi foam
yang melalui ruangan
diantara source dan
detector
Sangat Mahal
Rendah
Susah
Teknologi baru
Tipe pengukuran level detector di coke chamber biasanya adalah

point source-point detector (level switch; tidak ada trending) untuk
top coke chamber dan point source-rod detector (continuous level
measurement; ada trending) untuk middle dan bottom coke
chamber.
Halaman 11 dari 19
Keterangan gambar :
1 : Point source
2 : Point detector
3 : Kabel
4 : Evaluation unit
Keterangan gambar :
1 : Point source
2 : Rod detector
3 : Kabel
4 : Evaluation unit
Gambar 2. Tipe Pengukuran Level Detector Coke Chamber

Berdasarkan pengalaman penulis, walaupun sinar gamma mempunyai
kelemahan tidak dapat secara spesifik mengukur ketinggian foam pada
permukaan coke di coke chamber melainkan mengukur semua fluida yang
melalui source-detector, namun penggunaan sinar gamma sudah cukup
karena mempunyai banyak keunggulan seperti telah disebutkan pada table II
di atas. Mengenai kelemahan sinar gamma yang tidak dapat secara spesifik
mengukur ketinggian foam sama sekali bukan masalah yang besar, karena
secara teoritis pembentukan coke dapat diprediksi karena linear terhadap
flow pass coking heater.
Best practice perhitungan yield Delayed Coking Unit dapat digambarkan dalam
tabel berikut :
Tabel V. Best Practice Perhitungan Yield DCU
Coke, wt%
1.6 x wt% Conradson Carbon a)
Gas (C4-) wt.%
7.8 + 0.144 (wt% Conradson Carbon a) )
Gasoline, wt.%
11.29 0.343 (wt% ConradsonCarbon a) )
Gas oil, wt.%
100 wt% coke wt% gas wt% gasoline
Gasoline, vol.%
(186.5/(131.5 + API) (gasoline wt%) b)
Gas oil, vol. %
(155.5/(131.5 + API) (gas oil wt%)b)
Basis perhitungan :
1. Coke drum pressure 35 45 psig
2. Feed adalah straight run residu
3. End point gasoil 875 925 F
4. End point gasoline 400F
a).
b).
Gunakan actual Conradson carbon bila ada

Semua API adalah untuk fresh feed coker
Halaman 12 dari 19
3,2 meter
Top tangent line
3 meter
3 meter
Top
point detector
Top point
source 137Cs
Middle point
source 137Cs
Middle
rod detector
Bottom point
source 137Cs
Bottom
rod detector
18,4 meter
15,4 meter
12,4 meter
9,4 meter
19,6-19,8
meter
Bottom tangent line
Ketinggian coke (normal) saat akhir

coking (10,8-11 m dari top chamber)
Gambar 3. Contoh Posisi Level Detector Coke Chamber

V.
V ariabel Proses Delayed Coking Unit

Coking unit dapat dioperasikan untuk menghasilkan high quality coke ataupun
untuk memaksimumkan yield gas, gasoline, dan produk middle distillate. Yield
dan kualitas produk dipengaruhi oleh variable-variabel operasi sebagai berikut:
V.1.
Sumber Crude dan Jenis Umpan

Sumber crude dan jenis umpan mempunyai pengaruh yang besar pada yield
dan kualitas coke. Conradson carbon content umpan merupakan sifat yang
paling menonjol yang menentukan yield dari coke. Kandungan conradson
carbon yang lebih tinggi dari feed menghasilkan coke yield yang lebih tinggi.
Sifat-sifat umpan, yang terdiri dari komponen-komponen asphaltenes, resin,
dan aromatic, serta tingkat impuritiesnya, sangat mempengaruhi kualitas dari
coke.
Coke dibentuk dengan mekanisme reaksi yang berbeda, yaitu :
Mekanisme reaksi pertama, suspensi koloidal dari senyawa asphaltene
dan resin. Disebabkan oleh sifat amorphnya dan konsentrasi impurities
Halaman 13 dari 19
V.2.
yang tinggi, coke yang dihasilkan dari senyawa resin dan asphaltene
tidak dikehendaki untuk menghasilkan high grade carbon anodes.
Mekanisme reaksi kedua meliputi polimerisasi dan kondensasi dari
aromatics. Coke dihasilkan melalui mekanisme kedua ini mengandung
konsentrasi aromatics yang tinggi dan konsentrasi impurities yang
rendah, yang kemudian akan memberikan premium grade carbon
anode setelah calcining dan graphitization.
Temperatur Coke Chamber

Temperatur dari coke chamber, yang diatur dengan mevariasikan temperatur
transfer coking heater, mempunyai pengaruh yang penting terhadap yield
maupun kualitas coke. Temperatur outlet dari heater harus dipertahankan
antara 485C s/d 510C. Pada temperatur yang lebih rendah dari 485 oC
dihasilkan coke jenis tarry coke, sedangkan pada temperatur yang lebih tinggi
dari 510C kecepatan pembentukan coke di dalam heater akan meningkat
tajam.
Untuk rentang temperatur 485C s/d 510C untuk jenis umpan yang sama
maka kenaikan temperatur akan memperbaiki kualitas coke. Kenaikan
temperatur coke chamber akan meningkatkan penguapan hidrokarbon,
sehingga akan mengurangi coke volatile carbon matter content, yang
kemudian akan menghasilkan coke yang lebih keras (kualitas yang diinginkan
untuk anode). Namun hal ini akan menyebabkan kandungan impurities
meningkat, karena hidrokarbon yang teruapkan lebih banyak mengandung
hidrokarbon daripada impurities seperti logam dan sulfur yang sebagian besar
tertinggal dalam coke.
Temperatur optimum yang mengakomodir tingkat kecepatan pembentukan
coke pada tube coking heater dan juga mengakomodir kualitas coke dapat
dicapai berdasarkan pengalaman operasi.
V.3.
Tekanan Coke Chamber

Secara umum reaksi thermal cracking adalah fungsi waktu dan temperatur.
Namun tekanan coke chamber dapat juga berpengaruh, yaitu dalam hal
menentukan derajat penguapan. Semakin rendah tekanan maka semakin
keras coke yang terbentuk, dan sebaliknya semakin tinggi tekanan maka
semakin lunak coke yang terbentuk. Namun biasanya tekanan coke chamber
dijaga pada kondisi disain, yaitu sekitar 4 kg/cm2g.
V.4.
Residence Time
Seperti dijelaskan dalam point V.3, reaksi thermal cracking salah satunya
merupakan fungsi waktu, yaitu residence time. Semakin lama residence timenya maka yield coke semakin meningkat. Namun kondisi optimum harus
dicapai untuk mengakomodir yield coke dan kecepatan pembentukan coke
pada tube coking heater maupun pada transfer line (antara coking heater dan
switching valve).
Halaman 14 dari 19
V.5.
Combined Feed Ratio/CFR

Combined Feed Ratio/CFR didefinisikan sebagai volume dari fractionator
bottoms (fresh feed + recycle; atau total flow pass coking heater) dibagi
dengan volume fresh feed. Jika CFR turun maka coke yang dihasilkan akan
lebih keras coke volatile carbon matter content akan berkurang akibat jumlah
umpan yang mengalir dalam tube coking heater berkurang (sehingga linear
velocity pun berkurang yang akan mengakibatkan residence time meningkat)
pada temperature coking heater yang sama. Selain itu, kandungan impurities
pun akan meningkat karena hidrokarbon yang menguap tidak membawa serta
logam dan sulfur.
Combined feed ratio dapat divariasikan dengan mengatur kecepatan
penarikan gas oil (LCGO atau HCGO). Kenaikan penarikan gas oil akan
menurunkan ratio. Typical combined feed ratio Delayed Coking Unit adalah
1,2 s/d 1,4.
Gambar 4. Coking Heater (Tampak Samping)
Halaman 15 dari 19
Coke
Chamber
Gantry
Crane
Coke Pit
Belt Conveyor
Gambar 5. Coke Chamber, Gantry Crane, Coke Pit, Belt Conveyor
VI.
Troubleshooting
Permasalahan yang terjadi di Delayed Coking Unit bukan hanya
permasalahan yang terkait dengan proses tetapi tidak jarang juga
permasalahan yang terkait dengan mechanical. Beberapa contoh
permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di Delayed Coking
Unit dapat dilihat dalam table VI berikut ini :
Halaman 16 dari 19
Tabel VI. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Delayed Coking Unit
Permasalahan
Inlet pressure coking
heater meningkat.
Penyebab
Terbentuknya coke pada bagian dalam tube coking
heater karena :
Flame pattern tidak bagus sehingga api
menyentuh tube yang menyebabkan hot spot.
Perubahan properties umpan (umpan yang lebih
ringan pada temperatur yang sama akan lebih
mudah membentuk coke).
Penurunan CFR yang drastis tidak diimbangi
penurunan temperatur coking heater.
Troubleshooting
Perbaiki flame pattern.
Cek properties umpan, atur kembali
Strainer pompa bottom main fractionator penuh
Pompa bottom main

fractionator loss suction
coke.
Loss of feed.
Menumpuknya coke pada bottom main
fractionator.
Halaman 17 dari 19
komposisi umpan.
Imbangi penurunan CFR dengan
penurunan temperatur coking heater.
Jika inlet pressure meningkat sangat
tajam (dari 15 ke 19 kg/cm2) berarti
pembentukan coke pada bagian dalam
tube coking heater sudah sangat
excessive, sehingga unit harus stop untuk
melakukan SAD (Steam-Air Decoking).
Cleaning strainer pompa bottom
fractionator; over strainer ke strainer yang
stand by (strainer pompa bottom
fractionator dibuat tersendiri dan dibuat
memiliki spare, sedikit berbeda dengan
pompa pada umumnya).
Jika strainer bersih, cek flow fresh feed.
Jika flow fresh feed normal maka
kemungkinan besar terjadi penumpukan
coke pada bottom main fractionator. Jika
demikian maka unit harus distop dan
main fractionator harus dibuka untuk
mengeluarkan coke yang ada di bottomnya. Coke yang menumpuk di bottom ini
dapat berasal dari coke carry over dari
coke chamber (bentuk coke akan seperti
pasir, lunak dan berkaca-kaca karena
Gantry crane rusak.
Mechanical problem
Belt conveyor untuk

mentransfer coke dari
area coke pit ke bin
(penampung) rusak.
Mechanical problem
Halaman 18 dari 19
mengandung silicon based antifoam yang

diinjeksikan ke dalam coke chamber
untuk mencegah foaming) atau dapat
juga berasal dari coke yang rontok dari
dinding main fractionator yang terbentuk
selama normal operasi karena
temperature main fractionator yang lebih
tinggi dari pada seharusnya.
Sementara gantry crane diperbaiki,
pemindahan coke dari coke pit ke belt
conveyor dilakukan oleh beko (alat
pengangkut/pemindah semacam traktor).
Jika beko tidak mampu mengimbangi
kecepatan produksi coke (coke pit untuk
menampung coke penuh), maka cycle
coking coke chamber dapat ditambah
(penambahan ini maksimum sekali 28 jam
versus 24 jam normal, karena di atas 28
jam maka kemungkinan coke carry over
dari coke chamber ke main fractionator
semakin besar.
Jika cycle sudah mencapai 28 jam namun
coke pit tetap penuh, maka unit harus
distop.
Transfer coke menggunakan truk.
VII.
Istilah-istilah
BS&W
Cascade
Cold feed
Color unstability
Cracked naphtha
Cracked slop
Feed surge drum
Gantry crane
HCGO
HCGO accumulator
Hot feed
LCGO
LCGO accumulator
Basic Sediment & Water.

Penggabungan antara control satu dengan lainnya.
Umpan dari tangki penyimpan (bukan dari unit
upstream).
Ketidakstabilan warna (biasanya terjadi pada produk
diesel yang mengandung cracked material)
Naphtha yang diproduksi oleh proses thermal
cracking seperti Delayed Coking Unit atau Visbraker.
Slop (sisa minyak/minyak yang terbuang atau
tercampur dengan air) yang berasal dari unit proses
thermal cracking seperti Delayed Coking Unit atau
Visbraker.
Vessel penampung umpan yang berfungsi untuk
menjaga kestabilan penyediaan umpan.
Alat pengangkut coke untuk memindahkan coke dari
coke pit ke belt conveyor.
Heavy Coker Gas Oil, gas oil (yang lebih berat) yang
dihasilkan oleh main fractionator DCU.
Penampung produk HCGO di dalam main fractionator
DCU.
Umpan yang berasal dari unit upstream langsung
(bukan dari tangki penyimpanan).
Light Coker Gas Oil, gas oil (yang lebih ringan) yang
dihasilkan oleh main fractionator DCU.
Penampung produk LCGO di dalam main fractionator
DCU.

1. How to predict coker yield; Castiglioni, B.P.; Hydrocarbon Processing,
September 1983.
2. Operating Manual Naphtha Hydrotreater PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
Halaman 19 dari 19

Buku Pintar Migas

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Buku Pintar Migas

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi

Kontributor : Adhi Budhiarto