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DE SIMULAO E OTIMIZAO
Tales Bianchi
Engenheiro de planejamento de lavra
Tales.bianchi@vale.com
Luiz Ezawa
Gerente de planejamento de lavra
Diniz Ribeiro
Gelogo especialista
RESUMO
Um dos mais importantes desafios para engenheiros de minas a correta anlise e gerao de
planos sequenciados de lavra que buscam metas de qualidade do minrio de ferro na
alimentao da usina de concentrao. O objetivo deste estudo comparar a variabilidade de
teores com o uso ou no de pilhas de homogeneizao atravs de modelos combinados de
simulao/otimizao das operaes de mina com modelos de pilhas de homogeneizao.
Uma ferramenta baseada em simulao, usando Arena/Lingo e em um algoritmo de formao
de pilhas, foi desenvolvida, testada e aprovada na VALE Brasil, com excelentes resultados
apresentados neste artigo.
Palavras-chave: qualidade de minrio; variabilidade; simulao e otimizao
ABSTRACT
One of the most important challenges for mining engineers is the correctly analyze and
generation of scheduled mining plans which search for targets iron ore quality in the
concentration plan feed. The objective is to compare the grades variabilities with and without
homogenization stok pile through combined simulation/optimization models to mining
operations with stock pile homogenazation models. A tool based on simulation using
Arena/Lingo and on algorithm of stok pile formation, was developed, tested and approved
within VALE Brazil, with excellent results presented in this paper.
Key-words: ore quality; variability; simulation and optimization
INTRODUO
O contexto de operaes unitrias de lavra a cu aberto apresenta vrias particularidades com
relao produo desejada (massa de minrio) e ao controle de qualidade e de custos
associados disponibilidade e utilizao dos recursos fsicos de cada mina. Isso tudo deve ser
levado em considerao em projetos de minerao, pois toda a cadeia produtiva depende
destas operaes.
Neste caso, o trabalho desenvolvido forneceu resultados para tomada de deciso sobre
implantao ou no de um ptio de homogeneizao no projeto do Complexo Vargem Grande
da VALE, avaliado em mais de 2 bilhes de reais. Tratando-se de projetos de grande porte,
todas as decises devem ser muito embasadas para o sucesso do empreendimento. Apesar do
valor investido para construo desta pilha representar somente cerca de 1 % do investimento
deste empreendimento, uma fase de muita relevncia porque este material alimentar a
planta de tratamento de minrio e posteriormente a usina de pelotizao.
No estudo de formao da pilha necessrio saber a ordem de chegada dos caminhes no
ponto de descarga. Para isto foi utilizada uma soluo que contempla ferramentas de
simulao combinada com interaes automticas com algoritmos de otimizao para
alocao dinmica de escavadeiras e caminhes em frentes de lavra pr-definidas nos planos
seqenciados de lavra, conforme apresentado por Bianchi et al (2008).
METODOLOGIA
A metodologia usada neste estudo contempla as seguintes etapas: seqenciamento trimestral
de lavra para o perodo de um ano; cubagem entre polgonos (reas de lavra); simulao
estocstica (ARENA) com otimizao tentando reproduzir ao mximo as operaes de mina;
e simulao de empilhamento. O fluxograma apresentado na Figura abaixo, ilustra a
metodologia citada.
0.0 239.
Manuteno de
escavadeira
Otimizao
506.
Exausto de
rea de
minrio
Otimizao
941.
Manuteno de
escavadeira
Uma vez por dia o otimizador acionado para verificar e corrigir problemas de
controle de qualidade;
Para cada evento de exausto de massa na frente de lavra uma ou mais escavadeiras
precisam ser realocadas;
Para cada evento de manuteno dos equipamentos de carga e transporte que possa
implicar em uma blendagem inadequada, por exemplo, se uma escavadeira alocada em
uma frente de material com boa qualidade quebrar, provavelmente ser necessria a
realocao dos outros equipamentos para suprir esta demanda.
Para cada interao o modelo de otimizao tenta manter o mesmo cenrio da ltima alocao
para minimizar a movimentao de escavadeiras na mina. Isto absolutamente necessrio
para reduo de custos e maximizao da produo.
Os dois modelos (simulao e otimizao) param de rodar em duas situaes: quando o
perodo simulado termina, ou seja, o plano de lavra satisfatrio; ou quando no existe mais
blendagem possvel, nesse caso o plano de lavra no exeqvel at o final do perodo.
A maior preocupao ao construir modelos de simulao assegurar que este modelo
representar corretamente o sistema real. Para conseguir isto, o analista precisa considerar o
nvel de detalhe suficiente para reproduzir a realidade para metas do estudo. Alguns
procedimentos que existem no sistema, mas que no afetam as medidas dos resultados
desejados, no so modelados, ao contrrio dos elementos relevantes os quais no podem ser
ignorados.
Porto & Lobo (1999) afirmam que quando um modelo construdo com muito detalhe e
complexidade, ele comea a ficar lento e seu entendimento e atualizao ficam difceis. A
confiabilidade, neste caso, reduzida, conforme ilustrado na Figura 3, abaixo.
Confiabilidade
Aumento da
Confiabilidade
Diminuio da
Confiabilidade
Nvel de Detalhe
otimizao com rapidez e facilidade, o que um obstculo real para a reproduo das
atividades de lavra. Assim o uso de modelos de otimizao associados com modelos de
simulao aplica-se resoluo deste tipo de problema (Merschmann, 2002).
Neste caso o objetivo fornecer metas de produo e qualidade praticveis para o ROM (Run
of Mine) na mina. Isto crtico porque metas mais baixas possveis para contaminantes
representam perda de reserva para a empresa e metas mais altas que o mximo permitido tm
srias conseqncias no atendimento de produtos.
Simulao das pilhas de homogeneizao
A recuperao nas plantas de processamento mineral afetada pela alta variabilidade de
teores. A recuperao do minrio maximizada quando os principais teores da planta so
mantidos com intervalos estreitos de variao. A reduo neste intervalo de teor na
alimentao pode ser alcanada via seqenciamento de lavra, e/ou homogeneizao usando
pilhas de blendagem.
Segundo Costa et al (2008), o sistema de blendagem consiste basicamente de espalhamento e
empilhamento de sucessivas camadas de minrio, na maioria das vezes formada pelo ROM
aps algum estgio de cominuio. Esta pilha forma um prisma de base triangular o qual
depositado material horizontalmente e recuperado pelas fatias verticais compreendidas de
camadas mltiplas (Figura 4). Este o conceito bsico do algoritmo usado para simulao de
formao das pilhas.
R QUANTIDADE DE MATERIAL POR CAMADA
K QUANTIDADE
DE MATERIAL
RECUPERADA POR
FATIA
VARIAO NA
QUALIDADE
ATRAVS DAS
FATIAS
4 Trimestre
ROM
4 000 000 t
4 000 000 t
3 700 000 t
4 000 000 t
REM
0.57
0.73
0.79
0.47
Britagem primria:
o Previso de paradas no programadas e preventivas;
o Quantidade de descargas simultneas;
2866
140000
350
No de Layers (camadas):
94
No de Slices (Fatias):
50
44
90
DISCUSSO DE RESULTADOS
So apresentados a seguir apenas os resultados de anlise estatstica dos teores. A Tabela 3
apresenta o resumo das mdias e coeficientes de variao por trimestre.
Os resultados apresentaram uma reduo muito significativa na variao dos teores, provando
a eficincia da pilha de homogeneizao para estabilizao de todos os teores, conforme
apresentado na Figura 5. Tambm importante verificar a reduo na variao da massa de
Pellet Feed (frao <0.15 mm), indicando uma alimentao bem mais homognea em termos
granulomtricos fator muito importante para a pelotizao.
O nmero de LAYERS estudado no projeto (NLAYER = 94) mostrou-se muito eficaz para a
homogeneizao da pilha conforme resultados apresentados. Vale ressaltar que a varincia de
retomada da pilha depende tambm do nmero de camadas. Esse nmero poderia ser inferior
de acordo com o desvio padro desejado para o projeto, reduzindo assim os gastos de
operao com a pilha.
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
A2O3
SiO2
0.97
0.09
9.0%
29.13
1.97
6.8%
Mn
0.015
0.006
40.6%
44.22
52.34
8.13
0.025
0.037
0.012
0.59
1.25
0.66
22.35
35.34
12.99
0.010
0.044
0.035
Fe
47.39
1.09
2.3%
P
0.029
0.002
5.7%
0.93
0.10
11.2%
30.34
1.72
5.7%
Mn
0.015
0.005
33.9%
43.78
51.11
7.33
0.023
0.035
0.012
0.66
1.25
0.59
24.29
35.70
11.41
0.010
0.041
0.031
Fe
46.57
1.12
2.4%
P
0.036
0.003
9.2%
1.30
0.16
12.3%
30.54
1.89
6.2%
Mn
0.064
0.080
126.1%
42.99
50.16
7.18
0.028
0.048
0.020
0.82
2.01
1.19
23.79
36.93
13.15
0.010
0.554
0.543
Fe
44.74
0.81
1.8%
P
0.043
0.005
11.6%
1.56
0.18
11.3%
32.20
1.57
4.9%
Mn
0.255
0.276
108.3%
41.70
47.64
5.94
0.029
0.058
0.030
0.74
2.13
1.38
26.62
37.42
10.80
0.016
1.571
1.555
A2O3
A2O3
A2O3
SiO2
SiO2
SiO2
PPC
Massa PFF
0.88
1 463
0.09
54
10.7%
3.7%
0.60
1.22
0.62
1 278
1 601
323
PPC
Massa PFF
0.74
1 383
0.07
59
8.9%
4.3%
0.53
0.98
0.45
1 260
1 583
323
PPC
Massa PFF
1.15
1 568
0.15
79
13.4%
5.0%
0.69
1.86
1.17
1 313
1 782
469
PPC
Massa PFF
1.56
1 698
0.19
93
11.9%
5.5%
0.66
2.52
1.86
1 276
2 070
793
STATS COM
PILHA
P
0.030
0.002
5.7%
STATS COM
PILHA
Mnimo
Mximo
Diferena
Fe
48.27
1.30
2.7%
STATS COM
PILHA
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
STATS COM
PILHA
STATS SEM
PILHA
STATS SEM
PILHA
STATS SEM
PILHA
STATS SEM
PILHA
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
Mdia
Desvio padro
COEF. DE VARIAO
Mnimo
Mximo
Diferena
Fe
48.16
0.60
1.2%
P
0.030
0.001
2.6%
A2O3
SiO2
0.96
0.04
4.3%
29.16
0.89
3.1%
Mn
0.016
0.003
20.9%
46.11
49.85
3.74
0.028
0.033
0.005
0.82
1.09
0.28
26.13
32.20
6.07
0.010
0.029
0.019
Fe
47.32
0.54
1.2%
P
0.029
0.001
2.9%
A2O3
SiO2
0.93
0.06
6.1%
30.29
0.83
2.7%
Mn
0.015
0.002
16.6%
45.24
48.88
3.64
0.027
0.032
0.005
0.78
1.10
0.32
27.87
33.73
5.86
0.010
0.026
0.016
Fe
46.57
0.64
1.4%
P
0.036
0.002
5.0%
A2O3
SiO2
1.29
0.08
6.4%
30.43
1.06
3.5%
Mn
0.061
0.034
55.8%
44.87
48.41
3.54
0.030
0.042
0.012
1.07
1.56
0.48
27.55
33.29
5.74
0.015
0.211
0.197
Fe
44.66
0.49
1.1%
P
0.043
0.004
8.2%
A2O3
SiO2
1.55
0.10
6.7%
32.22
0.97
3.0%
Mn
0.247
0.143
58.0%
42.68
46.05
3.37
0.036
0.055
0.019
1.23
1.80
0.57
29.29
35.65
6.36
0.048
0.819
0.771
PPC
Massa PFF
0.88
1 464
0.04
35
5.1%
2.4%
0.71
1.03
0.32
1 355
1 551
196
PPC
Massa PFF
0.74
1 383
0.03
36
4.3%
2.6%
0.65
0.87
0.22
1 309
1 477
168
PPC
Massa PFF
1.14
1 565
0.08
50
6.6%
3.2%
0.93
1.42
0.49
1 427
1 671
244
PPC
Massa PFF
1.55
1 693
0.09
48
6.1%
2.8%
1.30
1.85
0.55
1 536
1 853
317
1.3
38
1.2
36
1.1
34
32
Teor (%)
Teor (%)
0.9
0.8
30
28
0.7
26
0.6
24
0.5
22
0.4
20
1
101
201
301
401
501
601
701
801
901
1001
1101
1201
1301
101
201
301
401
501
601
Tempo (hs)
AL_GL COM Pilha
701
801
901
1001
1101
1201
1301
1201
1301
Tempo (hs)
1.3
1.2
1600
1.1
1500
Massa (t)
Teor (%)
1
0.9
0.8
1400
1300
0.7
1200
0.6
1100
0.5
0.4
1000
1
101
201
301
401
501
601
701
801
901
1101
1201
1301
101
201
301
401
501
601
701
801
901
Tempo (hs)
Tempo (hs)
PPC_GL COM Pilha
1001
Figura 5: Grficos com ilustrao da variao dos teores com e sem empilhamento
1001
1101
A partir dos resultados acima foi estudada a influncia da flutuao de qualidade do ROM na
planta de tratamento de minrio e, posteriormente, do produto na usina de pelotizao. Este
trabalho no ser detalhado neste estudo, mas de essencial importncia para concluso final
de manter ou no a pilha de homogeneizao no projeto.
Com isso, so apresentados a seguir os resultados para as variveis mais crticas definidas pela
equipe de tratamento de minrio: alumina (Al2O3), fsforo (P) e mangans (Mn), bem como os
impactos na produo da planta de beneficiamento:
Total gasto com demurrage (multa por atraso de carregamento de navios em US$/dia)
em um ano equivalente a 9 dias de produo de pelotas;
5.8% dos navios deixariam de ser atendidos no ano em funo de qualidade fora da
especificao;
Considerando uma produo no conforme, esta pelota seria ofertada com desconto da
ordem de 20%. A perda de receita neste caso seria equivalente a 2 dias de produo de
pelotas;
CONCLUSES
De acordo com os resultados dos estudos pode-se concluir que h uma perceptvel reduo na
variao dos teores entre a alimentao direta (sem homogeneizao) e formao de pilha
(com homogeneizao).
Esta variao no afetou consideravelmente a planta de tratamento de minrio que, com
algumas melhorias, consegue atender a produo sem reduzir a variabilidade, porm a
pelotizao sofreu diretamente os impactos da diferena de variabilidade.
Contudo, pode-se concluir que a permanncia desta pilha no projeto atual de extrema
importncia, pois permite a oferta de produtos com baixssimo custo de no atendimento
demanda dos clientes.
Esta metodologia mostrou-se capaz de fornecer resultados precisos para tomada de deciso
em projetos complexos possibilitando analisar informaes ao longo do tempo a partir de
ferramentas de simulao e otimizao, respeitando o sistema real de operaes unitrias de
lavra. Esta interao permitiu analises reais de homogeneizao e de seu impacto nas plantas
de tratamento de minrio e pelotizao.
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