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CONTENIDO
Pág.
1.0 INTRODUCCIÓN 2
2.0 OBJETIVOS 2
6.0 METODOLOGÍA 5
9.0 CONCLUSIONES 21
10.0 RECOMENDACIONES 22
1.0 INTRODUCCIÓN
El informe comprende la identificación de peligros y evaluación de los riesgos del área por el uso de
Hidrosulfito de sodio o bisulfito de sodio (NaSH), basado en consideraciones físico químicas sobre el
comportamiento de esta sustancia química, la cual produce sulfuro de hidrógeno (H2S) cuyas
cantidades varían según las condiciones.
2.0 OBJETIVOS
Determinar las condiciones de riesgos actuales de la planta donde pueden existir fugas
de H2S producido por el uso NaSH.
A. Normas Legales
B. Normas Técnicas
NTP 399.12: Colores de Identificación de Tuberías para Transporte de Fluidos en Estado Gaseoso
o Líquido en Instalaciones Terrestres y en Naves
NTP 399.01-1: Colores, Símbolos, Formas y Dimensiones de Señales de Seguridad
Reglamento Nacional de Construcción.
Código Nacional de Electrificación.
Normas NFPA:
Figura Nº 4.1
Ubicación de Planta de Obtención de Molibdeno
A. Hidrosulfito de Sodio
CAS: 16721 – 80 – 5
Cuadro N° 5.1
Características del NaSH
CARACTERÌSTICAS NaSH
B. Sulfuro de Hidrógeno
Fórmula: H2S
CAS: 7783 – 06 - 4
Cuadro N° 5.2
Características del H2S
CARACTERÌSTICAS H2S
Peso molecular 34
Inferior :4
Límites de inflamabilidad (% H2S en aire)
Superior : 44
Olor característico Huevos podridos
6.0 METODOLOGÍA
La identificación de los peligros fue registrada mediante vistas fotográficas para su posterior
discusión, esto nos ha permitido efectuar la descripción del peligro y la posterior evaluación de los
riesgos.
Los peligros identificados fueron evaluados dependiendo del tipo, para lo cual se ha empleado los
siguientes métodos:
NR = NP x NC
Cuadro Nº 6.1
Determinación del Nivel de Deficiencia
Los valores numéricos, como puede observarse en el Cuadro Nº 6.2, son ligeramente
inferiores al valor que alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la
situación de riesgo está controlada, una exposición alta no debiera ocasionar, en principio,
el mismo nivel de riesgo que una deficiencia alta con exposición baja.
Cuadro Nº 6.2
Determinación del Nivel de Exposición
Nivel de
NE Significado
Exposición
Continuada Continuamente. Varias veces en su jornada laboral con
4
(EC) tiempo prolongado.
Frecuente Varias veces en su jornada laboral aunque sea con tiempos
3
(EF) cortos.
Ocasional Alguna vez en su jornada laboral y con período corto de
2
(EO) tiempo.
Esporádica Irregularmente.
1
(EE)
En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de exposición al
riesgo, se determinará el nivel de probabilidad (NP), el cual se puede expresar como el
producto de ambos términos:
NP = ND x NE
Cuadro Nº 6.3
Determinación del Nivel de Probabilidad
4 3 2 1
Índice
de 6 MA-24 A-18 A-12 M-6
Deficiencia
Cuadro Nº 6.4
Significado de Diferentes Niveles de Probabilidad
Nivel de
NP Significado
Probabilidad
Situación deficiente con exposición continuada, o muy
Muy Alta Entre deficiente con exposición frecuente.
(MA) 40 y 24 Normalmente la materialización del riesgo ocurre con
frecuencia.
Situación deficiente con exposición frecuente u
ocasional, o bien situación muy deficiente con exposición
Alta Entre
ocasional o esporádica. La materialización del riesgo es
(A) 20 y 10
posible que suceda varias veces en el ciclo de vida
laboral.
Situación deficiente con exposición esporádica, o bien
Media Entre
situación mejorable con exposición continuada o
(M) 8y6
frecuente. Es posible que suceda el daño alguna vez.
Situación mejorable con exposición ocasional o
Baja Entre
esporádica. No es esperable que se materialice el riesgo,
(B) 4y2
aunque puede ser concebible.
Cuadro Nº 6.5
Determinación del Nivel de Consecuencias
Nivel de Significado
NC
Consecuencias Daños Personales Daños Materiales
Mortal o
Destrucción total del sistema
Catastrófico 100 1 muerto o más
(difícil renovarlo).
(M)
Muy Grave Lesiones graves que Destrucción parcial del sistema
60
(MG) pueden ser irreparables (compleja y costosa reparación).
Grave Lesiones con incapacidad Se requiere paro de proceso
25
(G) laboral transitoria para efectuar la reparación.
Leve Pequeñas lesiones que no Reparable sin necesidad de
10
(L) requieren especialización paro del proceso.
Se observará también que los accidentes se han considerado como consecuencia grave.
Con esta consideración se pretende ser más exigente a la hora de penalizar las
consecuencias sobre las personas debido a un accidente, que aplicando un criterio
médico-legal. Además, podemos añadir que los costes económicos de un accidente
aunque suelen ser desconocidos son muy importantes. Hay que tener en cuenta que
cuando nos referimos a las consecuencias de los accidentes, se trata de las normalmente
esperadas en caso de materialización del riesgo.
Cuadro Nº 6.6
Determinación del Nivel de Riesgo y de Intervención (NR)
NR = NP x NC
I I I II
100
Nivel de consecuencias (NC)
I I I II
60 240
2400 - 1440 1200 - 600 480 - 360 III
120
I II II III
25
1000 - 600 500-250 200-150 100-50
II II II III
10 200 40
400-240 III 80-60 IV
100 20
El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el nivel
de consecuencias. El Cuadro Nº 6.7 establece la agrupación de los niveles de riesgo que
originan los niveles de intervención y su significado.
Cuadro Nº 6.7
Significado del Nivel de Intervención
Nivel de
NR Significado
Intervención
I 4000 – 600 Situación crítica, corrección urgente.
II 500 – 150 Corregir y adoptar medidas de control.
Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la
III 120 – 40
intervención y su rentabilidad.
No intervenir, salvo que un análisis más preciso lo
IV 20
justifique.
La evaluación de riesgos de acuerdo a los peligros identificados en cada una de las áreas de la planta,
se presentan a continuación en los siguientes cuadros:
RIESGO: Recursos
insuficientes para hacer
frente a un derrame de gran
magnitud.
RIESGO: Explosión e
incendio por chispa eléctrica.
RIESGO: El desgaste de
pernos puede producir su
ruptura y la posibilidad de
fuga de producto químico.
El sulfuro de hidrógeno reacciona con la soda caustica para formar sulfuro de sodio, siendo esta una
reacción reversible que depende del pH (cuanto más alcalino la reacción se produce hacia la
derecha), por lo cual requiere ser estabilizado con un agente oxidante como el hipoclorito de sodio
(NaOCl). Las siguientes reacciones muestran la interacción de estos dos productos.
La reacción entre el sulfuro de hidrógeno y la soda cáustica produce también un compuesto químico
conocido como hidrosulfito de sodio (NaSH):
Cuando el NaSH se mezcla con algún ácido o es expuesto a altas temperaturas, genera sulfuro de
hidrógeno.
Para el caso concreto de la planta de obtención de molibdeno de Cerro Verde, se utiliza además del
NaSH gases como el nitrógeno (N2) y el dióxido de carbono (CO2),con el fin de evitar que el NaSH
tenga contacto con el oxígeno del aire y pierda rendimiento. Sin embargo el dióxido de carbono en
contacto con humedad forma ácido carbónico (H 2CO3) que puede reaccionar con el NaSH y formar
una mayor cantidad de H2S; las reacciones que explican este fenómeno son las siguientes:
En las fotografías tomadas en planta se ha apreciado la formación de sales en las zonas donde se
sospecha hay fugas de H2S, ésta sal precisamente es el bicarbonato de sodio (NaHCO 3 ), que
evidencia tanto la fuga de este gas como su reacción en presencia de ácido carbónico.
Las áreas corroídas también denotan la presencia de ácido carbónico, aunque también puede
deberse a la formación de otros ácidos como el sulfídrico, sulfuroso o sulfúrico, y las sales que
forman son sulfitos o sulfatos.
La probabilidad de la presencia de estos últimos es baja si se tiene en cuenta que hay muy poca o
nula presencia de oxígeno puesto que para su formación se necesitaría contar con este elemento,
como se indica en las siguientes reacciones:
2SO2 + O2 2SO3
c. Formación de sales
Conclusión:
Como se aprecia en las reacciones los ácidos sulfuroso y sulfúrico disminuyen bastante la
cantidad de soda y por tanto el pH de la solución baja, dependiendo de la cantidad formada de
ácido. Al disminuir el pH la concentración de H 2S aumenta y el rendimiento del NaSH disminuye. El
H2S produce intoxicación y muerte dependiendo de la concentración.
El uso de nitrógeno para evitar el contacto con el oxígeno es conveniente, sin embargo el uso de
dióxido de carbón produce una reacción con el NaSH de la cual también se genera H 2S.
Figura Nº 7.1
Grado de Peligrosidad del H2S
Concentración H2S
300
240
220
AREA Nº 3
200
180
160
H2S
140
AREA Nº 2
120
100
80
60
40
AREA Nº 1
20
0
12.5 12.7 12.75 12.9 13.1 13.45 13.6
pH
AREA Nº 1: A concentraciones menores de los 50 ppm se puede apreciar un olor desagradable a huevos
podridos característico del sulfuro de hidrógeno.
AREA Nº 2: A concentraciones entre los 50 ppm a 150 ppm se produce fatiga olfatoria, resequedad e
irritación de nariz y garganta. La exposición prolongada puede causar dolores de cabeza, náuseas,
decaimiento, respiración agitada y gran daño pulmonar.
AREA Nº 3: A concentraciones mayores a 150 ppm y menores de 250 ppm se puede producir la muerte en
un lapso de 4 a 8 horas.
AREA Nº 4: Concentraciones mayores a 250 ppm producen fuertes dolores de cabeza, pérdida de
conciencia y muerte.
De acuerdo con la evaluación efectuada en el área de la Planta de Molibdeno de Cía. Minera Cerro
Verde S.A. se ha observado lo siguiente:
La zona de tanques de almacenamiento de NaSH posee una alta probabilidad de incendio y explosión
debido a que los tanques no cuentan con un sistema de captación de sulfuro de hidrógeno y lavado de
gases que esté operando actualmente. La generación de sulfuro de hidrógeno se puede acumular en el
tanque y tuberías de suministro de NaSH y producir una reacción exotérmica en contacto con llama o
chispa eléctrica. Si el fuego llega las tuberías de suministro de NaSH que viene de los tanques, puede
alcanzar a éstos y producir una explosión, esto debido a que no existe elemento (al menos observable)
que corte el paso de la llama como en el caso de las válvulas arrestallamas o supresores de llamas.
Asimismo los tanques deben contar con sistema de ventilación como es el caso de las válvulas de
presión-vacío para equilibrar el espacio que se deja en el tanque al vaciarlo, sin que se forme una
mezcla explosiva.
La zona de almacenamiento de tanques no cuenta con sistema eléctrico a prueba de explosión, esto es
motores, cables, tableros y accesorios adecuados.
Esta zona tampoco cuenta con sistema de red contra incendio para el caso de producirse un siniestro
de este tipo. Un sistema adecuado que podría complementarse con gabinetes contra incendio (casetas
o bocas de incendio equipadas) sería un “sistema fijo de agua pulverizada” que se emplea
generalmente para depósitos para gases y líquidos inflamables.
En caso de producirse un derrame de NaSH en esta zona, es necesario contar con materiales
absorbentes como arena, así como solución de peróxido al 3% o de hipoclorito de sodio diluido con el
fin de estabilizar el NaSH y evitar que se produzca sulfuro de hidrógeno.
El mayor riesgo de esta zona, es el de producirse una lesión física en el personal debido a las fugas de
gas (H2S) que se generan por el proceso de concentración de molibdeno.
De acuerdo con los datos obtenidos en planta, se puede observar que el dióxido de carbono (CO2)
utilizado en el proceso de concentración de molibdeno reacciona con la humedad del ambiente
produciéndose ácido carbónico que al contacto con el NaSH produce sulfuro de hidrógeno (H 2S), esto
puede ser corroborado debido a la presencia de sales carbonatadas en el área de trabajo (bridas,
juntas y algunas paredes) así como corrosión en algunas partes que son de acero al carbono (tuberías,
pernos, tuercas etc), lo cual de manera indirecta demuestran que el H 2S está presente, cuyas
cantidades dependerán de las condiciones de operación, especialmente del pH (cuanto más alcalino
mejor).
Es necesario que se tomen mediciones de concentración en los puntos de muestreo que realizan los
trabajadores, en los cuales las concentraciones pueden llegar a ser importantes sin haber sido
detectadas como concentraciones peligrosas por los dispositivos automáticos instalados en planta.
9.0 CONCLUSIONES
2. El uso de gas carbónico genera ácido carbónico que reacciona con el NaSH y produce una
mayor cantidad de H2S.
3. Las concentraciones de H2S pueden llegar a ser importantes si se presentan fugas en las
líneas que conducen al NaSH.
3. Esta zona tampoco cuenta con sistema de red contra incendio para el caso de producirse un
siniestro de este tipo.
1. Esta zona posee una probabilidad muy alta de lesiones físicas por la exposición al sulfuro de
hidrógeno.
3. La corrosión de algunas partes del sistema de suministro de NaSH es posible por la presencia
de ácido (como el ácido carbónico) y álcalis (como la soda).
10.0 RECOMENDACIONES
1. Los tanques de almacenamiento de NaSH deben contar con válvulas arrestallamas o supresores
de llamas que eviten el contacto del fuego con el producto.
2. Los tanques deben contar con un sistema de ventilación como válvulas de presión-vacío para
equilibrar el espacio que se deja en el tanque al vaciarlo.
3. Elaborar un plano de clasificación de áreas peligrosas para esta zona, determinando las
distancias hasta las cuales es obligatorio utilizar equipos y sistemas eléctricos a prueba de
explosión.
4. Determinar el sistema de red contra incendio adecuado para el riesgo de la planta, en cual se
determine la capacidad de la bomba contra incendio, la línea de suministro, el número de
gabinetes y el tipo de sistema. Se recomienda que el sistema para los tanques sea fijo de agua
pulverizada.
5. El cisterna que descarga el NaSH a los tanques, debe encontrarse también conectado a tierra,
durante dicha operación.
2. Instalar un sistema de captación de gas en los puntos que puedan estarse generando como es el
caso de las cámaras de molibdeno en las cuales el operador toma muestras y pone en riesgo su
salud.
4. Reemplazar las empaquetaduras de asbesto por otras de materiales resistentes a corrosión como
es el caso del teflón.