MODULO Maquinaria y Equipos PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA

CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 211618 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
211618 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE ALIMENTOS

HERNANDO ENRIQUE BOHORQUEZ ARIZA
(Autor del Material)
VICTOR JAIRO FONSECA VIGOYA

(Director Nacional)
DIMAS MARTINEZ
Acreditador
BOGOTA D.C.- COLOMBIA

AGOSTO DE 2011

ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El presente mdulo fue diseado en el ao 2011 por el Ing. Hernando Bohrquez Ariza,
docente de la UNAD, y ubicado en el CEAD de JAG, el Ing. Bohrquez es Ingeniero
Qumico de la Universidad Nacional de Colombia, Bogot, Septiembre de 1981. Los
POSGRADOS que tiene son los siguientes: Magster en Administracin M.B.A,
Universidad de los Andes, Bogot, Septiembre de 1989.Especializacin en Ingeniera
Ambiental, UIS, Universidad Industrial de Santander, Bogot, Abril de 2000. Auditor
interno ISO 14001 Y SISTEMAS DE GESTION MEDIOAMBIENTAL, S.G.S Colombia,
Bogot, Julio de 2002;Especializacin en Ingeniera de procesos y Biomateriales,
UNIVERISDAD DE CAMPINAS (BRASIL), UNAD COLOMBIA, Bogot, Agosto de 2008
EXPERIENCIA PROFESIONAL COMO DOCENTE

INSTRUCTOR de tiempo completo En la especialidad de Control Ambiental, en la
ctedras de Tratamiento de Emisiones Atmosfricas, Tratamiento de residuos slidos,
Tratamiento de Efluentes, Saneamiento Bsico, Gestin del recurso suelo, Gestin
Ambiental, Formacin de Auditores ISO 14001. En la especialidad de Qumica Industrial,
en las ctedras de Industrias y Procesos Qumicos, Procesos Industriales,
Instrumentacin y Control de Procesos, Anlisis Qumico Industrial, Electroqumica,
Recubrimientos metlicos, Balance de energa. Y en el ltimo semestre como profesor
director de prctica empresarial desde 1995 hasta la fecha.
PROFESOR DE CATEDRA, Universidad Manuela Beltrn, en la carreras de Ingeniera
Industrial e Ingeniera Biomdica, en el rea de Qumica Orgnica, Biomdica, Inorgnica
y Procesos Qumicos, Bogot Colombia.
DOCENTE OCASIONAL Elaboracin mdulo BEBIDA NO ALCOHOLICAS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS
BASICAS TECNOLOGIAS E INGENIERIAS ao 2008
DOCENTE OCASIONAL Elaboracin mdulo MAQUINARIA Y EQUIPOS DE
ALIMENTOS UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE
CIENCIAS BASISICAS TECNOLOGIAS E INGENIERIAS ao 2011
DOCENTE OCASIONAL Director Nacional y Tutor del curso de Maquinaria y Equipos
para alimentos en la Carrera de Ingeniera de Alimentos en la UNAD UNIVERSIDAD
NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS
TECNOLOGIAS E INGENIERIAS ao 2012

INTRODUCCIN
El objetivo de este modulo es proveer la informacin bsica para facilitar el proceso de

formacin ingenieril, tanto para los estudiantes como para los tutores y evaluadores. Este
documento es una gua, la idea central es el desarrollo de los contenidos analticos del
curso, sin embargo algunos temas especficos podrn modificarse dependiendo de cada
caso.
El modulo de maquinaria y equipos tiene por objeto presentar al estudiante los diferentes
procesos y operaciones unitarias que puede utilizar dentro de su quehacer profesional.
A lo largo del mismo se les proporcionar a los estudiantes la oportunidad de llevar a cabo
un estudio sistemtico basado en principios cientficos. Para lo cual cuentan con una
simulacin virtual desde el VIRTUAL PLANT; maquinaria y equipos est basado en
situaciones de la vida real, que pueden ocurrir en planta, que puedan ser resueltos
usando teoras cientficas y mtodos, buscando la entrega de resultados tiles para una
situacin especfica que haya sido determinada desde el inicio.
Se espera que el estudiante demuestre la habilidad de aplicar el conocimiento adquirido
previamente en los cursos que preceden a maquinaria y equipos, esperamos que
cumplan con los objetivos propuestos a travs del mismo.

INDICE DE CONTENIDO
UNIDAD 1
MAQUINARIA Y EQUIPOS APLICADOS EN LA TRANSFERENCIA DE MOMENTUM EN
LOS PROCESOS DE PRODUCCION DE ALIMENTOS
CAPITULO 1
RECIBIMIENTO, SELECCIN, CLASIFICACIN Y SEPARACIONES
LECCIN 1 GENERALIDADES ELEMENTOS DE MAQUINAS Y MATERIALES DE
FABRICACIN
1.1 GENERALIDADES
1.1.1 ORGANIZACIN
1.1.2 EDUCACIN
1.1.3 ENTRENAMIENTO
1.1.4 Mantenimiento
1.1.5 Equipo
1.1.6. Maquinaria
1.1.7. Sistemas
1.1.7.1 Sistema operacional
1.1.7.2 Sistema estructural
1.1.7.3 Sistema de soporte
1.1.7.4 Sistema de transmision de potencia
1.1.7.5 Sistema motriz y energetico
1.1.7.6 Sistema de control operacional
1.1.7.7 Sistema de automatismo
1.1.8 Anlisis de los sistemas en un equipo
1.1.9 Materiales de fabricacin de los equipos
1.1.10 Propiedades de los materiales
1.1.11 Resistencia a la corrosin
1.1.12. Resistencia a la incrustacin
1.1.13 Resistencia a los esfuerzos
1.1.14 Traccin
1.1.15 Compresin
1.1.16 Cizalladura
1.1.17 Flexin
1.1.18 Torsin
1.2 LECCIN 2 RECIBIMIENTO, SELECCIN Y CLASIFICACIN
1.2 1 Recibimiento
1.2 2 Bscula de pesaje
1.2.3 Almacenamiento de granos
1.2.4 Almacenamiento de lquidos
1.2.4.1. Tipos de tanques de almacenamiento
1.2.4.2. Dimensiones de los tanques
1.2.4.3. Aditamentos de los tanques
1.2.4.4. Materiales ms utilizados en la elaboracin de tanques

1.3 LECCIN 3 SELECCIN

1.3 1 Banda de seleccin
1.3 2 Prelavadora
1.3 3 Lavador
1.3.4 Mquina peladora
1.4 LECCIN 4 CLASIFICACIN
1.4 1 Separadores Magnticos
1.4 2 Sedimentadores y espesadores
1.4 3 Cribas
1.5 LECCIN 5 LIMPIEZA
1.5.1 Generalidades
1.5.2 Mtodos de limpieza
1.5.3 Equipos de Limpieza tipo correo o banda transportadora
1.5.3.1 Transportadores de limpieza con vapor en seco
1.6 LECCIN 6 FILTROS
1.6.1 filtros
1.6.1.1 Filtro-cicln
1.6.1.2 Filtros de gravedad
1.6.1.3 Filtros prensa
1.6.1.4 Filtros de bolsa
1.6.1.5 Filtros de tambor rotatorio
1.6.1.6 Filtracion por smosis inversa
1.7 LECCIN 7 CENTRIFUGAS
1.7.1 Centrfuga de Sedimentacin
1.7.2 Centrfugas De Filtro
1.7.3 Centrifugas discontinuas
1.7.4 Separadores centrfugos de operacin continua
CAPITULO 2
MANEJO DE SOLIDOS
2.1 LECCION 8 TIPOS DE TRANSPORTADORES
2.2 LECCION 9 BANDAS TRANSPORTADORAS
2.2.1 Material de la banda transportadora
2.2.2 Tambores
2.2.3 Sistemas de descarga de los transportadores
2.2.4 Ventajas, desventajas y aplicaciones de las bandas transportadora
2.2.5 Calculo de la capacidad de transporte de bandas transportadora
2.3 LECCION 10 SINFIN
2.3.1 Calculo de la potencia en el eje impulso de un transportador de tornillo
Sinfn
2.4 LECCION 11 TRANSPORTADORES DE CADENA
2.4.1 Cadenas
2.4.2 Ventajas de los transportadores de cadena

2.5 LECCION 12 REDLER

2.6 LECCION 13 TRANSPORTADORES TIPO NEUMATICO
2.6.1 Ventajas y desventajas del transporte neumatico
2.6.2 Caracteristicas operativas del transporte neumatico
2.7 LECCION 14 ELEVADORES DE CANGILONES
2.7.1 Tipos de elevadores de cangilones
2.7.2 Determinacion del Flujo de un elevador de cangilones
2.8 LECCION 15 EQUIPOS REDUCCION DE TAMANO
2.9 LECCION 16 MOLINOS DE MARTILLOS
2.10 LECCION 17 MOLINOS DE BOLAS
2.11 LECCION 18 MOLINOS DE CORTE
2.11.1 Cortadora de hortalizas.
2.11.2 Cortadora manual
2.11.3 Licuadora industrial
2.12 LECCION 19 MOLINOS DE RODILLOS
2.13 LECCION 20 MANEJO DE FLUIDOS
2.13.1 Mezcla de fluidos
2.13.2 Equipos de mezclado
2.13.2.1 Mezcladoras para liquidos de viscosidad baja o media
2.13.2.2 Mezcladores de paletas
2.13.2.3 mezcladores por impulsion
2.13.3 Dispositivos para mejorar la dispersion en liquidos de productos pulverizados
2.13.3.1 Mezcladoras para liquidos muy viscosos y pastas
2.13.3.2 Mezcladora de palas horizontales de eje gemelo
2.13.3.3 Mezcladoras de planetarios
2.13.3.4 Mezcladoras continuas del tipo rotor-stator
2.13.4 Sistemas de agitador multiple
2.13.5 Otros tipos de mezcladoras
2.13.5.1 Mezcladoras para productos pulverizados y granulados
2.13.5.2 Mezcladora por volteo
2.13.5.3 Mezcladora de cinta
2.13.5.4 Mezcladora de tornillo vertical
2.13.5.5 Mezcladoras para carnes
2.13.6 Agitadores
2.13.6.1 Agitacion de Liquidos viscosos
2.13.6.2 Agitacion de solidos
2.13.7 Amasadoras
2.13.7.1 Amasadoras continuas
2.13.7.2 Amasadora de alta velocidad
2.13.7.3 Amasadora de artesa abierta
CAPITULO 3 MANEJO DE FLUIDOS
3.1 LECCION 21 GENERALIDADES DE BOMBAS
3.1.1 Clasificacion

3.2 LECCION 22 BOMBAS CENTRIFUGAS

3.2.1 parametros clave de rendimiento de las bombas centrifugas
3.2.1.1 Capacidad
3.2.1.2 Cabeza
3.2.1.3 NPSH
3.2.1.4 Velocidad especifica
3.2.1.5 Las leyes de afinidad
3.2.2 Mecanismo de trabajo de una bomba centrifuga
3.2.3 Generacion de la fuerza centrifuga y funcionamiento del equipo
3.2.4 Conversion de energia cinetica en energia de presion
3.2.5 Componentes generales de las bombas centrifugas
3.2.5.1 Componentes estacionarios
3.2.5.1.1 Cubiertas
3.2.5.1.2 Boquillas de succion y de descarga
3.2.5.1.3 Camara de sello y/o Caja de empaquetadura
3.2.5.2 Componentes de rotacin
3.2.5.2 1 Impulsor
3.2.5.2 2 Eje
3.2.4.2 3 Juntas de acople
3.2.5.2 4 Componentes auxiliares
3.3 LECCIN 23 BOMBAS DE PISTON
3.3.1 Clasificacin de las Bombas de pistones
3.3.2 Bombas de pistones axiales
3.3.3 Bombas de pistones radiales
3.3.4 Operacin de las Bombas de pistones
3.3.5 Comparacin entre las bombas de pistn radial y axial
3.3.6 Consideraciones de inspeccin y puesta en marcha de las bombas a pistones
3.4 LECCIN 24 BOMBAS DE DIAFRAGMA
3.5 LECCIN 25 BOMBAS DE LOBULOS
3.6 LECCIN 26 BOMBAS PERISTALTICAS
3.6.1 Cojinetes de plstico en las bombas peristlticas
3.6.2 Capacidad de la bomba peristltica
3.6.3 Ajuste del caudal para las bombas peristlticas
3.7 LECCIN 27 BOMBAS DE TORNILLO
3.7.1 Generalidades
3.7.2 Principios de operacin
3.8 LECCIN 28 BOMBAS DE PIONES O ENGRANAJES
3.8 1 Cilindrada
3.8 2 Bomba de engranajes rectos (spur gear pump)
3.8 3 Bomba de engranajes bihelicoidales
3.8 4 Bomba de engranajes helicoidales
3.8 5 Bomba de engranajes internos centrados
3.9 LECCIN 29 VENTILADORES
3.9.1 Generalidades
3.9.2 Leyes que gobierna el ventilador
3.9.3 Clasificacin de Ventiladores
3.9.3.1 Ventiladores axiales
3.9.3.2 Ventiladores centrfugos
3.10 LECCIN 30 COMPRESORES

3.10.1 Generalidades
3.10.2 Tipos de compresores
3.10.2.1 Compresores de mbolo o de pistn
3.10.2.2 Compresor de mbolo rotativo
3.10.2.3 Compresor de Diafragma (Membrana)
3.10.2.4 Compresor rotativo multicelular
3.10.2.5 Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes
3.10.2.6 Compresor Roots
3.10.3 Turbocompresores
3.10.3.1 Compresor Axial
3.10 2.2 Compresor Radial
UNIDAD 2
MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADOS DE ALIMENTOS EN LOS PROCESOS DE
TRANSFERENCIA DE CALOR
CAPITULO 4 EQUIPOS PARA CALEFACCION
4.1 LECCION 31 ESTUFAS
4.1.1 Caractersticas
4.1.2 Construccin
4.1.3 Controles de funcionamiento
4.1.4 Aislamiento
4.1.5 Calentamiento
4.2 LECCION 32 HORNOS
4.2.1 Descripcin de un horno para la Industria alimentaria
4.2.2 Control de temperatura
4.2.3 Aislamiento
4.2.4 Calentamiento
4.2.5 Tipos de Hornos
4.2.6 Factores para una eleccin correcta de un horno
4.3 LECCION 33 HORNOS TUNELES
4.3.1 Tipos de Hornos Tneles
4.3.2 Vaporizacin en Horno Tnel
4.3.3 Sistema de desvaporizacin
4.4 LECCION 34 CALDERAS
4.4.1 Generalidades
4.4.2 Calculo de un sistema de suministro de vapor
4.4.3 Descripcin de la Caldera
4.4.4 Fundamentos de la operacin de las calderas
4.4.5 Tipos de calderas
4.4.6 El control de vapor en la caldera
4.4.7 Elementos auxiliares de la caldera
4.4.8 Ensuciamiento de la caldera
4.5 LECCION 35 ESTERILIZADORES
4.5.1 Procesos de esterilizacin
4.5.1.1 Esterilizacin por calor seco
4.5.1.2 Esterilizacin por calor hmedo
4.5.1.3 Esterilizacin por agentes qumicos
4.5.1.4 Esterilizacin por radiaciones

4.5.2 El autoclave
4.5.3 Autoclave VERTICAL estacionario
4.5.4 Tnel de pre-esterilizacin
4.5.5 Procedimientos UHT.
CAPITULO 5 EQUIPOS PARA ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACION
5.1 LECCION 37 ENFRIADORES
5.1.1 Sistemas de enfriamiento
5.1.2 Sistema de enfriamiento directo con aire
5.1.3 Tipos de enfriadores
5.1.4 Puesta en marcha del sistema de refrigeracin
5.2 LECCION 38 REFRIGERADORES
5.2 1 Las aplicaciones actuales de refrigeracin
5.2 2 Los mtodos de refrigeracin
5.2.3 Ciclo de vapor - compresin
5.2.4 Refrigerantes
5.2.5 Equipo de fabricacin de hielo
5.2 6 Clasificacin de las fbricas de hielo
5.2 7 Tipos de mquinas de hacer hielo
5.2.8 Equipos de fabricacin de hielo con energa solar
5.2.9 Capacidad de las fbricas de hielo
5.3 LECCION 39 CUARTOS FRIOS
5.3.1 Estructura del cuarto frio
5.3.2 Operacin
5.4 LECCION 40 CONGELADORES
5.5 LECCION 41 LIOFILIZADORES
5.5.1 Mtodos de liofilizacin:
5.5.2 Descripcin del proceso
5.5.3 Factores que afectan la eficiencia de la liofilizacin
5.5.4 Tipos y operacin de Liofilizadores
5.5.5 La contaminacin del liofilizador
5.5.6 Caractersticas del producto terminado
CAPITULO 6 INTERCAMBIADORES DE CALOR

6.1 LECCION 42 INTERCAMBIADORES DE TUBO
6.2 LECCION 43 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
6.2.1 Clases de intercambiadores de tubos y carcaza
6.3 LECCION 44 INTERCAMBIADORES DE PLACAS
6.4 LECCION 45 INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASPADA
6.5 LECCION 46 INTERCAMBIADORES DE TIPO ESPIRAL
UNIDAD 3
MAQUINARIA Y EQUIPOS APLICADOS EN LA TRANSFERENCIA DE MASA Y
CALOR EN DIFERENTES TIPOS DE PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS
CAPITULO 7
EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA
7.1 LECCION 47 TORRES DE ADSORCION
7.1.1 Generalidades del proceso de Adsorcin:

7.1.2 Agentes Adsorbentes

7.1.3 Operacin de la columna de Adsorcin
7.2 LECCION 48 TORRES DE ABSORCION
7.2.1 Generalidades
7.2.2 Operacin de la torre de Absorcin
7.2.3 Ventajas y aplicaciones
CAPITULO 8
EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR SIMULTANEOS
8.1 LECCION 49 EVAPORADORES
8.1.1 Evaporador de circulacin natural
8.1.1.1 Evaporador abierto
8.1.1.2 Evaporador de tubos cortos horizontales
8.1.1.3 Evaporador de tubos cortos verticales
8.1.1.4 Evaporador de circulacin vertical con calandria exterior
8.1.2 Evaporador de circulacin forzada
8.1.3 Evaporadores de tubos largos
8.1.3.1 Evaporador de pelcula ascendente
8.1.3.2 Evaporador de pelicula ascendente descendente
8.1.3.3 Evaporador de pelicula descendente
8.1.4 Evaporadores de placas
8.1.4.2 Evaporadores de pelicula descendente
8.1.5 Evaporador de flujo expandido de conos invertidos
8.1.6 Evaporadores de pelcula delgada mecnica
8.1.6.1 Evaporador de superficie rascada horizontal
8.1.6.2 Evaporador centrithery
8.1.6.3 Evaporador de ciclo de refrigeracion o bomba calorifica
8.1.7 La conservacin de calor en los equipos de evaporacin
8.1.7.1 Hacia adelante
8.1.7.2 Haca atrs
8.1.7.3 Mixta
8.1.7.4 En paralelo
8.2 LECCION 50 SECADORES
8.2.1 Conceptos bsicos
8.2.2 Equipos para secado
8.2.2.1 Secadores estacionarios
8.2.2.1.1. Secadores De ambiente o solares
8.2.2.1.2. Secadores De Cuartos u hornos (estufas)
8.2.2.1.3. Secadores De bandejas o estantes, cabinas o compartimentos.
8.2.2.1.4. Secadores De carro
8.2.2.1.5. Secadores De cama o lecho fijo.
8.2.2.1.6 Secadores De vapor
8.2.2.1.6 Secadores De anaqueles o estantes enchaquetados.
8.2.2.1.7 Secador de olla.
8.2.3 Secadores de tambor
8.2.3.1 Secadores de transportador
8.2.3.1.1. Secadores de tnel
8.2.3.1.2 Turbo secadores

8.2.4 Secadores Rotatorios de bandejas.

8.2.4 1 Secadores De torre.
8.2.4.2. Secadores De tornillo.
8.2.4.3 Secadores Vibratorios
8.2.4.4. Secador vibratorio de carcasa.
8.2.5 Secadores rotatorios.
8.2.5.1. Secador rotatorio directo
8.2.5.2. Secador rotatorio indirecto.
8.2.5.3. Secador rotatorio de vapor.
8.2.5.4 Secador rotatorio directo-indirecto.
8.2.5.5 Secador rotatorio de lumbrera o persiana.
8.2.5.6 Secadores al vacio
8.2.6 Secadores combinados
8.2.6.1. Secador filtro
8.2.6.2 Secador centrifugo
8.2.6.3 Secadores de bobina o de rollo
8.2.7 secadores de partculas suspendidas
8.2.7.1 Secador de chorro spray dryers
8.2.7.2 Secadores Instantneos
8.2.7.3 Secador de lecho fluidizado.
8.2.8 Secadores especiales
8.2.8.1 Secadores dielctricos
8.2.8.2 Secadores Infrarrojos
8.2.9. Plantas de secado por atomizacin
8.2.10 Deshidratador
8.3 LECCION 51 DESTILADORES
8.3.1 Generalidades
8.3.2 Clases de Destilacin
8.3.3 Equipos de destilacin y su funcionamiento bsico
8.3.4 Operacin de la columna de destilacin
8.3.5 Control de la columna de destilacin
8.3.6 Otras Consideraciones Operacionales de los destiladores
8.4 LECCION 52 CRIOCONCENTRADORES
8.4.1 Generalidades
8.4.2 Descripcin del proceso de Crioconcentracin
8.4.3 Condiciones operativas
8.4.4 Descripcin de un crioconcentrador
CAPITULO 9
EQUIPOS DE PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS
9.1 LECCION 53 INDUSTRIA LACTEA
9.1.1 Recepcin
9.1.2 Pasterizacin
9.1.2.1 Equipos de pasteurizacin
9.1.2.2 Ultrapasteurizacin
9.1.3 Estandarizacin del contenido de grasas
9.1.4 Procesos de recombinacin
9.1.5 Mantequilla

9.1.6 Leche condensada y evaporada

9.1.7 Leche en polvo
9.1.8 Yogur
9.1.9 Margarina
9.2 LECCION 54 NDUSTRIA CARNICA
9.2.1 Generalidades
9.2.2 El proceso industrial
9.3 LECCION 55 FRUVER
9.4 LECCION 56 CEREALES
9.4.1 Industria panificadora
9.4.2 Panaderas
9.5 LECCION 57 BEBIDAS ALCOHOLICAS
9.5.1 Proceso de fabricacin de la cerveza
9.5.2 Maceracin por infusin
9.5.3 Macerado por decoccin
9.5.4 Ebullicin
9.5.5 Fermentacin

LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Placas perforadas para cribas

Tabla 2 Coeficiente k de reduccin de la productividad del transportador en relacin al
Angulo de inclinacin del transportador
Tabla 3 Valores del coeficiente de adherencia f para la banda de tela encauchetada
Tabla 4 Valores de para distintas cargas
Tabla 5 Valores de F para distinto tipo de material alimentario, aplicable a la ecuacin de
potencia de un tornillo sinfn: Ecuacin (6)
Tabla 6 Valores del coeficiente de disminucin k del flujo de material segn sea el Angulo
de inclinacin
Tabla 7 Valores del coeficiente segn sea el Angulo de inclinacin del tubo
Tabla No. 8 ventajas y limitaciones de algunas clases de mezcladoras
Tabla No. 9 Sistemas de Agitacin mltiple
Tabla 10 presiones de trabajo de un compresor de acuerdo al nmero de etapas
Tabla 11 Gua de problemas, posibles causa y solucin en autoclaves.
Tabla 12 Variacin de la capacidad de fabricacin de hielo segn la temperatura del
refrigerante en una pequea planta de hielo en escamas
Tabla 13 Variacin de la capacidad de una mquina de hacer hielo segn la temperatura
del agua
Tabla 14 Temperaturas de refrigeracin de los cuartos fros
Tabla 15 Especificaciones tcnicas de una torre de adsorcin con Carbn Activado
Granulado CAG

LISTADO DE GRFICOS Y FIGURAS
Figura 1 Molino
Figura 2 Interior del molino
Figura 3 Corrosin e incrustacin
Figura 4 Esfuerzo de traccin
Figura 5 Esfuerzo de compresin
Figura 6 Esfuerzo de cizalladura o cortadura
Figura 7 Esfuerzo de flexin
Figura 8 Esfuerzo de torsin
Figura 9 Equipo de recepcin de caf
Figura 10 Bscula para diferente tipo de pesaje
Figura 11 Equipo de clasificacin y limpieza caf verde
Figura 12 Silos de almacenamiento de smola
Figura 13 Carga smola
Figura 14 Banda de seleccin
Figura 15 Prelavador
Figura 16 Lavadora
Figura 17 Peladora
Figura 18 Criba
Figura 19 Placa perforada para criba
Figura 20 Ciclo del proceso de limpieza
Figura 21 Formacin de biopelcula de microorganismos
Figura 22 Mtodos de limpieza
Figura 23 Mtodos de limpieza de equipos
Figura 24 Equipos de limpieza hmeda
Figura 25 Transportadores de evisceracin
Figura 26 Unidad de correa
Figura 27 Tnel de lavado al vapor
Figura 28 Filtro a presin
Figura 29 Filtro prensa de placa horizontal y marco
Figura 30 Filtro de smosis inversa
Figura 31 Centrfugas de filtro
Figura 32 Centrifuga de operacin continua
Figura 33 Centrifugas
Figura 34 Tipo estacionario de banda horizontal.
Figura 35 Esquema de un trasportador estacionario de banda horizontal.
Figura 36 Trasportador de doble cinta para transportar carga a granel con gran ngulo de
inclinacin
Figura 37 Esquema del transportador de cinta
Figura 38 Posicin de los rodillos respecto a la direccin del movimiento de la cinta
Figura 39 Material de la cinta transportadora de tela encauchetada con tejido de algodn
Figura 40 Bandas transportadoras A) con pestaas onduladas y salientes B)
Bandas transportadoras con superficie acanalada
Figura 41. Esquema.de estaciones accionadoras: (a) con tambor accionador; (b) con dos
tambores accionadores y uno desviador, (c) con Banda presionante

Figura 42 Descarga de transportadores de banda con derramadores a modo de arado

Unilateral (a): Bilateral (b)
Figura 43. Carro derramador.
Figura 44. Banda tubular.
Figura 45. Bandas transportadoras (a) De alambre redondo; (b) De alambre plano; (c) De
placas planas; (d) De elementos configurados
Figura 46 Transportadores de tomillo sinfn
Figura 47 Tubo transportador
Figura 48 Transportador de cadena
Fig. 49 Sistema de unin de las placas con las cadenas
Fig. 50 Transportador "Redler" (horizontal)
Fig. 51 Transportador "Redler" (vertical y horizontal).
Figura 52 Canaln dividido longitudinalmente por el tabique poroso
Figura 53 Carga de un elevador de cangilones
Figura. 54 Descarga de un elevador de cangilones
Figura 55 Molino para cereales
Figura 56 Molinos de martillos
Figura 57 Molino de bolas
Figura 58 Cortadora de pan.
Figura 59 Molino cilndrico
Figura 60 Molino de rodillos para malta.
Figura 61 Mezcladoras (arriba, mezcladora de palas planas; mitad, mezcladora de discos
de paletas; abajo, mezcladora de hlice)
Figura 62 Mezcladora de ancla y compuerta, abajo, la mezcladora para productos lcteos
(fabricacin de mantequilla)
Figura 63 Mezcladora de carnes
Figura 64 Amasadora de pan
Figura 65 Clasificacin de las bombas
Figura 66 Tipos fluido de bombeo y de bombas
Figura 67: Curvas de rendimiento de la bomba
Figura 68 Trayectoria del flujo del lquido en el interior de una bomba centrfuga
Figura 69: Componentes generales de la bomba centrfuga
Figura 70: Componentes generales de una bomba centrfuga
Figura 71: Corte transversal de una bomba que muestra la cubierta tipo voluta en su
interior
Figura 72 Cubierta slida
Figura 73 Aspiracin axial/descarga superior
Figura 74 Aspiracin superior/descarga superior
Figura 75, Sello montado en el exterior de la cmara de la bomba y sus partes
Figura 76: Tipos de impulsor
Figura 78 Bomba de pistones
Figura 79 Piezas internas de una bomba de pistones
Figura 80 Bomba de tipo axial
Figura 81 Partes de una bomba de pistones axial
Figura 82 Bomba de pistn para transporte de uva.
Figura 83 Bomba de pistn radial
Figura 84 Bombas rotativas de pistones axiales
Figura 85 Plato distribuidor de la bomba de pistones
Figura 86 Bomba de diafragma
Figura 87 Bomba de lbulos.

Figura 88 Bomba peristltica de tres rodillos.

Figura 89 Cojinetes de plstico bomba peristltica
Figura 90 Bomba de tornillo
Figura 91 Bomba de engranajes externos
Figura 92 Bomba comn de engranajes
Figura 93 Bomba de engranajes bihelicoidales
Figura 94 Bomba de engranajes helicoidales
Figura 95 Bomba de engranajes internos centrados
Figura 96 Tipos de ventiladores
Figura 97 Clases de ventiladores
Figura 98 Compresor de mbolo oscilante
Figura 99 Compresor de mbolo rotativo
Figura 100 Estufa
Figura 101 Hornos
Figura 102 Horno para ahumar
Figura 103 Esquema ahumadero
Figura 104 Hornos tneles
Figura 105 Control de proceso de un horno tnel automtico
Figura 106 Estructura de un horno tnel automtico
Figura 107 Cinta de movimiento
Figura 108 Cinta de solera refractaria
Figura 109 Horno tnel tipo cintas de movimiento
Figura 110 Caldera pirotubular
Figura 111 Flujo del vapor en una industria cervecera
Figura 112 Calefactor con vapor para almacenar agua caliente
Figura 113 Sistema de intercambio de calor con vapor y agua
Figura 114 Perfil tpico de temperatura en un intercambiador de calor con vapor
Figura 115 Esquema de una caldera con sus partes internas
Figura 116 Diagrama general de una caldera y sus instalaciones
Figura 117 Configuracin interna de una caldera Pirotubular
Figura 118 Caldera econmica
Figura 119 Vlvula de control de flujo del vapor de una caldera
Figura 120 Medicin de caudal de vapor
Figura 121 Bomba de condensados
Figura 122 Pasterizador de cerveza
Figura 123 Esterilizador hidrosttico
Figura 124 Autoclave
Figura 125 Planta de UHT
Figura 126 Shiller de agua helada o glicol
Figura 127 Torres de Enfriamiento
Figura 128 Refrigeracin de vapor de compresin
Figura 129 Mquina de hacer hielo en bloques
Figura 130 Mquina de hacer hielo en escamas
Figura 131 Mquina de hacer hielo en tubos
Figura 132 Mquina de hacer hielo en placas
Figura 133 Cuarto frio
Figura 134 Congelador de placas horizontales.
Figura 135 Congelador de placas verticales.
Figura 136 Liofilizador
Figura 137 Eyector en el proceso de Liofilizacin

Figura 138 Intercambiador de calor de haz de tubos

Figura 139 Intercambiador de doble tubo
Figura 140 Flujo en paralelo y en contra corriente
Figura 141 Intercambiador de tubo y carcasa
Figura 142 Disposicin de deflectores
Figura 143 Clases de arreglos para tubos
Figura 144 Intercambiador de paso simple (1-1)
Figura 145 Intercambiador (1-2)
Figura 146 Intercambiador (2-4)
Figura 147 Intercambiador de placas
Figura 148 Placas para intercambiadores
Figura 149 Flujo en los intercambiadores de placa de un paso
Figura 150 Intercambiador de placas de dos cuerpos
Figura 151 Hoja escariadora de intercambiador de superficie raspada.
Figura 152Intercambiador tipo espiral
Figura 153 Fenmeno de Adsorcin
Figura 154 Torre de Adsorcin
Figura 155 Proceso de Adsorcin
Figura 156 Ciclo de Regeneracin del Agente Adsorbente
Figura 157Torre de Adsorcin de Carbn Activado
Figura 158 Torre de absorcin y diversos tipos de cuerpos de relleno
Figura 159 Perfiles de concentracin a ambos lados de la interface en cualquier seccin
de la torre de absorcin
Figura 160 Proceso de lavado de un gas. Absorcin gas-lquido
Figura 161 Evaporador de tubos cortos verticales
Figura 162 Evaporador de circulacin
Figura 163 Alimentacin hacia adelante
Figura 164 Alimentacin hacia atrs
Figura 165 Alimentacin mixta
Figura 166 Alimentacin en paralelo
Figura 167 Estufa tipo mufla
Figura 168 Horno elctrico
Figura 169 Horno para carro
Figura 170 Olla para secado al vaco
Figura 171 Secador de doble tambor
Figura 172 Horno frutos secos
Figura 173 Secadores de tnel
Figura 174 Secador de transportador con circulacin forzada
Figura 175 Secador rotatorio directo vertical
Figura 176 Secador rotatorio directo horizontal
Figura 177 Secador rotatorio indirecto
Figura 178 Secador rotatorio de vapor
Figura 179 Secador roto - Louvre
Figura 180 Secador al vaco
Figura 181 Secador spray
Figura 182 Secador de lecho fluidizado
Figura 183 Secador Infrarrojo
Figura 184 Secador de leche
Figura 185 Deshidratadores
Figura 186 Destiladores

Figura 187 Operacin de la columna de destilacin

Figura 188 Alambique bsico de destilacin
Figura 189 Proceso de transferencia de masa en una Caperuza de Burbujeo
Figura 190 Proceso operativo en el fondo de la columna
Figura 191 Operacin en la cima de la columna
Figura 192 Diagrama de Control de Proceso de la columna de destilacin
Figura 193 Crioconcentrador
Figura 194 curvas experimentales de congelacin
Figura 195 Componentes bsicos de un equipo de crioconcentracin
Figura 196 Secador de lecho fluido
Figura 197 Fabricacin de margarina
Figura 198 Pieza de carne
Figura 199 Instalaciones de un Matadero
Figura 200 Aturdimiento mediante pistola percutora
Figura 201 cortes de carne del ganado vacuno
Figura 202 Identificacin de los cortes en un cordero
Figura 203 Instalacin para colgar aves
Figura 204 Instalaciones de una planta de Fruver
Figura 205 Procesos de Frutas y Verduras
Figura.206 Diagrama de Flujo de Operaciones para la Elaboracin de Pulpas de Frutas
Congeladas
Figura 207. Diagrama de Flujo General de Procesos de Industrializacin de la
Pulpa de Frutas Congelada
Figura 208 Escamas de cereal
Figura 209 Esquema del procedimiento ordinario de panificacin
Figura 210 Pan molde
Figura 211 Laminadora de pan
Figura 212 Fabricacin de la cerveza
Figura 213 Equipos para cervecera

UNIDAD 1
Nombre de la Unidad
Introduccin
Justificacin
Intencionalidades
Formativas
MAQUINARIA
Y
EQUIPOS
APLICADOS
EN
LA
TRANSFERENCIA DE MOMENTUM EN LOS PROCESOS DE
PRODUCCION DE ALIMENTOS
Los profesionales del rea de alimentos se encuentran
comprometidos con el diseo y seleccin de equipos; ste
mdulo busca suministrar una fundamentacin bsica que
facilite y permita adquirir criterios para tal fin, como tambin
facilitar el proceso en la toma de decisiones en materia de
inversiones, funcionalidad y efectividad de los procesos en la
industria de los alimentos.
Los cuatro elementos fundamentales que se deben tener en

cuenta para obtener xito en el manejo de maquinaria y
equipos son: Organizacin, educacin, entrenamiento y
mantenimiento. Cada uno de ellos es importante y no se puede
eliminar ninguno sin afectar seriamente la eficacia que se
busca.
La capacitacin de los diferentes niveles operativos del
personal vinculado directa o indirectamente al proceso
productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimizacin del proceso. Esta capacitacin debe ser objetiva,
aplicada a la disponibilidad tecnolgica y a la infraestructura de
la empresa.
Para disminuir los riesgos de accidentalidad y garantizar una
optimizacin de los recursos, es conveniente implementar una
capacitacin inductiva del operario de manera integral, esto
desarrollar confiabilidad en cada persona, permitir delegar
funciones y por ende un efectivo control de la calidad.
Como el objetivo empresarial define la complejidad organizativa
de los sistemas de instalacin con sus requerimientos y
naturaleza entonces se relaciona directamente con la
disponibilidad de mquinas, equipos y sistemas de potencia,
alimentacin y montaje.
Finalmente hay que destacar en la relacin del hombre con el
sitio de produccin su capacitacin, habilidad, destreza y
riesgos de accidentalidad; caractersticas que se debern
desarrollar a nivel de empresa.
4.1. Introducir a los estudiantes una visin general de la
maquinaria y equipos
en la industria de alimentos y
particularmente la industria nacional. El curso est enmarcado
en el proyecto acadmico pedaggico (PAP) y formula las
consideraciones fundamentales para el pleno conocimiento del
funcionamiento, practicas procedimentales y experimentales
desde el virtual plant.

4.2. Valorar crticamente la situacin de la industria de

alimentos en el rea disciplinaria del programa en que se
encuentre inscrita inscrito el estudiante, desde la ptica de la
maquinaria y los equipos
4.3. El curso adems permite al estudiante poner en prctica

sus conocimientos adquiridos en el desarrollo de los cursos
anteriores al mismo, por ejemplo se tiene en cuenta toda el
rea de Ingeniera, de procesos y operaciones unitarias.
Denominacin
captulos
de

CAPITULO 1
RECIBIMIENTO, SELECCIN, CLASIFICACIN Y SEPARACIONES
LECCION 1 GENERALIDADES, ELEMENTOS DE MAQUINAS Y MATERIALES DE
FABRICACIN
1.1 GENERALIDADES
La tecnologa de alimentos relaciona la ciencia con la tcnica, as el profesional de esta
rea debe poseer una buena fundamentacin en ciencias bsicas y en procesos de
transformacin de los alimentos que le permitan aplicarla a la solucin de problemas en la
ingeniera de Alimentos sustentado en los principios cientficos y de ingeniera para el
diseo, desarrollo y operacin de equipos y procesos en el mbito alimentario teniendo en
cuenta las caractersticas fsicas, qumicas, microbiolgicas, reolgicas y sensoriales de
los alimentos, orientado al diseo especfico de los equipos requeridos en la
transformacin de la materia prima, de acuerdo con los requerimientos del producto
terminado.
De sta manera los profesionales del rea de alimentos se encuentran comprometidos
con el diseo y seleccin de equipos; ste mdulo busca suministrar una fundamentacin
bsica que facilite y permita adquirir criterios para tal fin, como tambin facilitar el proceso
en la toma de decisiones en materia de inversiones, funcionalidad y efectividad de los
procesos en la industria de los alimentos.
Los cuatro elementos fundamentales que se deben tener en cuenta para obtener xito en
el manejo de maquinaria y equipos son: Organizacin, educacin, entrenamiento y
mantenimiento. Cada uno de ellos es importante y no se puede eliminar ninguno sin
afectar seriamente la eficacia que se busca.
1.1.1 ORGANIZACIN
La Organizacin es un elemento muy importante para el Ingeniero ya que determina la
optimizacin de diversos recursos bien sean fsicos, tecnolgicos, humanos o
econmicos. Se debe conocer claramente el objeto empresarial, la disponibilidad del
recurso humano y la naturaleza de la maquinaria y equipo para relacionarlos con la
infraestructura fsica.
Como el objetivo empresarial define la complejidad organizativa de los sistemas de
instalacin con sus requerimientos y naturaleza entonces se relaciona directamente con la
disponibilidad de mquinas, equipos y sistemas de potencia, alimentacin y montaje.
Finalmente hay que destacar en la relacin del hombre con el sitio de produccin su
capacitacin, habilidad, destreza y riesgos de accidentalidad; caractersticas que se
debern desarrollar a nivel de empresa.

1.1.2 Educacin
La capacitacin de los diferentes niveles operativos del personal vinculado directa o
indirectamente al proceso productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimizacin del proceso. Esta capacitacin debe ser objetiva, aplicada a la disponibilidad
tecnolgica y a la infraestructura de la empresa.
Para disminuir los riesgos de accidentalidad y garantizar una optimizacin de los recursos,
es conveniente implementar una capacitacin inductiva del operario de manera integral,
esto desarrollar confiabilidad en cada persona, permitir delegar funciones y por ende
un efectivo control de la calidad.
1.1.3 Entrenamiento
En la industria de los alimentos se requiere de un constante entrenamiento y actualizacin
del personal para que sus actividades cumplan tanto con las exigencias del trabajo como
con los adelantos tecnolgicos y necesidades del mercado.
El entrenamiento abarca aspectos de reconocimiento general de cada parte del proceso,
esto incluye entender las partes del equipo y la funcin que cumple dentro de la
transformacin del producto. Por esto un operario adecuadamente entrenado asegurar
una mayor vida til de los equipos y la calidad en el servicio producido en cada planta.
1.1.4 Mantenimiento
El mantenimiento de los equipos ocupa un primer plano mxime si se tiene en cuenta que
este es el que permite su funcionamiento eficiente, esto se logra con un acertado
programa de mantenimiento en combinacin con un apropiado programa de produccin
que no exceda los lmites del equipo.
El conocimiento de cada mquina, su sistema de alimentacin, redes de distribucin,
codificacin, ubicacin y piezas de mayor desgaste garantizan un trabajo coordinado,
integral y funcional.
1.1.5 Equipo
Es uno o ms sistemas organizados e integrados para realizar un proceso o una operacin
unitaria, fin o servicio, a nivel industrial
1.1.6. Maquinaria
Conjunto de equipos para desarrollar un proceso industrial

1.1.7. Sistemas
Desde un punto de vista eminentemente mecnico los equipos se componen de uno o ms
sistemas, a la vez cada sistema consta de uno o ms subsistemas. Un sistema o un
subsistema pueden realizar una o ms operaciones simultneas. Los principales sistemas
son: el operacional, el estructural y de soporte, los de transmisin de potencia, el motriz y
energtico, el de control y los de automatismo.
1.1.7.1 Sistema operacional
Es el elemento o conjunto de elementos encargado de realizar la funcin especfica del
equipo. En algunos equipos el sistema operacional lo es todo, por ejemplo una olla
domstica, no obstante, con muy pocas excepciones, los sistemas operacionales tienen
movimiento para ejecutar su labor. Normalmente el sistema operacional est sometido a
fuerzas de diversa ndole y que producen diferentes efectos.
Para los clculos mecnicos las fuerzas se expresan en funcin del rea sobre la cual se
aplican, esta relacin recibe el nombre de esfuerzo.
1.1.7.2 Sistema estructural
Pieza o conjunto de piezas que permite la integracin de los dems sistemas.
En la inmensa mayora de los equipos se constituye en el cuerpo del mismo, o la carcasa
generalmente en material fundido de acuerdo con los requerimientos funcionales de este.
1.1.7.3 Sistema de soporte
Es el sistema que permite la fijacin del equipo a una superficie. Dependiendo del equipo y
su disposicin, los soportes pueden ser horizontal, tanto de piso como de techo y vertical o
lateral sobre paredes.
Estos soportes deben ser solidarios con los elementos estructurales.
1.1.7.4 Sistema de transmision de potencia
Conjunto que causa y transmite el movimiento desde el sistema motriz al sistema
operacional, generando los desplazamientos de las piezas del equipo para lograr el
principio de funcionamiento mecnico de este.
Estos sistemas de transmisin de potencia pueden ser por engranajes, poleas ejes directos,
etc.

1.1.7.5 Sistema motriz y energetico

Suministra la energa elctrica o mecnica requerida para el movimiento de las piezas. El
motor es la mquina destinada a la transformacin de la energa trmica o elctrica en
movimiento mecnico til.
Los motores pueden utilizar energa calorfica, elctrica, hidrulica y convertirla en energa
mecnica ya sea de rotacin o desplazamiento.
1.1.7.6 Sistema de control operacional
Conjunto de elementos que permiten el control operacional y mecnico del equipo as
como de las variables especificas del proceso de produccin del que forma parte.
Los sistemas de control buscan ahorrar energa, mejorar la utilizacin de la maquinaria,
optimizar el rendimiento de las instalaciones al evitar fluctuaciones, disminuir el
mantenimiento y la mano de obra, mejorar la homogeneidad de los productos y su calidad,
disminuir las mermas o prdidas de producto y mejorar la seguridad de las instalaciones,
entre otras.
1.1.7.7 Sistema de automatismo
Conjunto de instrumentos de medicin y control que permiten el funcionamiento de la
maquinaria de acuerdo a un programa operacional previamente definido.
El objetivo que se persigue cuando se habla de control de una variable es el mantenimiento
del valor de la magnitud dentro de un margen prefijado, y la regulacin automtica tiende a
hacer que se recupere la situacin anterior a la variacin desestabilizadora.
El control de la variable puede realizarse manualmente o automticamente a travs de
dispositivos que realizan acciones sobre los equipos, sin la intervencin humana.
En algunos equipos y de acuerdo a su tamao y grado de automatizacin se tienen
sistemas como son hidrulicos, neumticos, de enfriamiento o refrigeracin, de calefaccin,
de seguridad, etc.
1.1.8 Anlisis de los sistemas en un equipo
Para entender estos sistemas se recurre a un sencillo molino picador de carnes que se
utiliza para trocear las materias primas que entran en la composicin de la mayora de
productos crnicos. Tcnicamente esta mquina es un molino de discos, que efecta una
operacin unitaria de reduccin de tamao.

El molino consta de las siguientes partes bsicas como se muestra en la Figura 1.

Figura 1 Molino
1 Tolva de recepcin y alimentacin de la maquina, 2 Rejilla de proteccin. 3 Tnel de

alimentacin de la mquina. 4 Tuerca de fijacin del tornillo de propulsin sinfn. 5 caja de
transmisin, 6 Graseras, 7 Motor elctrico, 8 Base de la mquina, 9 Ruedas para el
traslado, 10 Tornillo propulsor sinfn, 11 Cuchilla de cuatro hojas, 12 Disco perforado, 13
Anillo de retencin, 14 Cabeza gua de fijacin, 15 Ranura, 16 Eje, transmisin del
movimiento de rotacin
Ayudados por sta figura se establecen los siguientes sistemas:
Operacional, lo constituyen dos discos (11 y 12), uno fijo y el otro giratorio. El disco fijo
est sujeto a la estructura, en tanto el giratorio se sujeta al tornillo de alimentacin (10).
Es aqu donde propiamente ocurre la molienda. Cuando el material tiene un tamao
relativamente grande la trituracin va ocurriendo mientras se alimentan los discos.
Estructural, se conoce tambin como cuerpo o carcaza (3 y 8) y es donde se ubican y
contienen los dems sistemas. Tambin como el resto de partes est elaborada en
fundicin.
De Soporte, para fijar la mquina o transportarla dentro de la planta se dispone de
unas ruedas para el traslado (9) con un freno de sujecin para asegurar el conjunto al
soporte.

Alimentacin o Carga. Este sistema est compuesto de varios subsistemas como son
la tolva (1) de acumulacin para alimentar (3), y el tornillo sinfn (10), que hace parte de
otro sistema.
Motriz, para el caso de este equipo la mquina dispone de un motor elctrico (7) el cual
genera la fuerza de trituracin, mediante un torque en un movimiento giratorio, dado por
el eje y transmitido a la caja de transmisin (5) que se encarga de cambiar las
revoluciones y el ngulo de rotacin necesario.
Transmisor de potencia, para este ejemplo el sistema de transmisin de potencia est
conformado por una caja de transmisin (5), el tornillo sinfn (10).
Control. El molino dispone de dos discos, uno para determinar o controlar el tamao del
producto (12), y otro para proteccin del operario (2).
Las posiciones correctas para dos discos con dos cuchillas se pueden observar en la figura
1 y son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Tornillo propulsor sinfn

Primera cuchilla
Primer disco con perforaciones de 8 mm
Segunda cuchilla
Segundo disco con perforaciones de 4mm
Anillo de retencin
Cabeza de fijacin
En la misma figura, la posicin correcta para el uso de un disco con una cuchilla es la
siguiente:
8. cuchilla
9. Disco con perforaciones de 8 mm
10. Primer anillo de retencin
11. Segundo anillo de retencin
1.1.9 Materiales de fabricacin de los equipos
Es importante conocer los diferentes materiales que se utilizan para fabricar mquinas y
equipos de la industria alimentara ya que esto permite comprender, relacionar, evaluar y
seleccionar cada uno de ellos de acuerdo con la naturaleza de la materia prima y la
operacin o proceso unitario al que se somete para la obtencin del producto terminado.
En la eleccin de los materiales ms apropiados se debe tener en cuenta, entre otros, la
resistencia a la corrosin y las propiedades mecnicas o resistencia a los esfuerzos.

De acuerdo a los equipos, sus elementos estn elaborados de diversos materiales, siendo
metales los ms usuales y entre ellos los aceros, el cobre y el aluminio. Igualmente se
emplean aleaciones como bronces, y latones y hoy por hoy, plsticos y polmeros, como
PVC, Tefln, etc.
1.1.10 Propiedades de los materiales
Los equipos, especialmente los sistemas operacionales estn en contacto con sustancias
que pueden afectar la estructura qumica y fsica de los materiales con los cuales estn
fabricados. En general todos los sistemas soportan fuerzas de diferente ndole, que
puedan causar daos, an rupturas, en la estructura fsica de los materiales. Los
materiales empleados en la fabricacin de equipos deben tener propiedades qumicas y
fsicas que le permitan realizar satisfactoriamente el trabajo durante un largo tiempo,
conocido como vida til de equipo. Las piezas conjuntos de los equipos se fabrican en
diversos materiales, ello dependiendo de las acciones fsicas y qumicas a los cuales estn
sometidos.
Los principales efectos o acciones qumicas son la corrosin y la incrustacin, a la vez la
corrosin puede obedecer a la accin qumica o a la accin de corrientes elctricas
continuas que se generan en los materiales y que llevan a la ionizacin de los
compuestos qumicos de los que estn elaborados los materiales. Las fuerzas aplicadas a
areas especificas de los elementos o sistemas que conforman un equipo se denominan
esfuerzos, con smbolo ., teniendo como expresin
= F/A(1)
Las unidades de los esfuerzos, son exactamente las mismas de la presin, aunque
comercialmente se emplean kg/cm2 y psi.
1.1.1.11 Resistencia a la corrosin
En la industria de alimentos los equipos utilizados son sometidos a acciones qumicas tanto
por las materias primas como por los agentes de limpieza.
Teniendo en cuenta que son de vital importancia las condiciones de asepsia de la
maquinaria, sta no debe presentar deterioros y por esto la importancia de la resistencia a
la corrosin de los materiales en los que son fabricados. Para una acertada eleccin del
material es conveniente someterlo a situaciones similares a las del ambiente del proceso en
cuanto a temperaturas, presin y tiempo.
1.1.12. Resistencia a la incrustacin
Prcticamente todas los lquidos, an el agua potable, empleados en la industria de
alimentos tienen slidos disueltos que en diversas circunstancias forman depsitos o
incrustaciones que afectan la superficie o pulido de los materiales, generando condiciones
adversas para aseos pero si propicias para el desarrollo de microorganismos. Algunos
materiales son muy afines a esos depsitos, tal es el caso de tuberas galvanizadas

respecto a las aguas potables en tanto que las de PVC, presenta mnima afinidad a las
sales que contienen las aguas potables.
1.1.13 Resistencia a los esfuerzos
Cuando sobre un cuerpo fijo e inmvil se aplica una fuerza, el cuerpo sufre una
deformacin ms o menos visible. Segn la posicin de la fuerza respecto al cuerpo ste
estar sujeto a esfuerzos de tipo diverso, de las cuales cinco se consideran
fundamentales y se denominan simples.
Para entender los diferentes tipos de esfuerzos se considerar un slido de seccin
uniforme y forma alargada, llamado genricamente viga con un extremo fijo rgidamente,
como en el ejemplo de las Figuras, empotrado en un extremo, se muestran los cinco
esfuerzos simples que son: Traccin, compresin, cortadura, flexin y torsin.
1.1.14 Traccin
Cuando un material empleado en la construccin de una mquina debe recibir cargas
continuas o alternativas, en el sentido axial y stas cargas tratan de estirar la viga, es
decir se separan del centro hacia los extremos causando deformacin, se dice que la viga
est sometida a un esfuerzo de traccin simple.
Figura 2 Esfuerzo de traccin
1.1.15 Compresin
El efecto contrario de la traccin es la compresin, donde las fuerzas ejercidas en la viga
tienden a desplazarse de los extremos hacia el centro en el sentido axial de esta,
generando un esfuerzo que se denomina compresin simple.
Figura 3 Esfuerzo de Compresin
1.1.16 Cizalladura
El elemento sufre un esfuerzo de cizalladura cuando la resultante de las fuerzas aplicadas
est situada en el plano de una seccin del slido perpendicular a su centro. La fuerza de

accin y reaccin perpendiculares a la viga son paralelas pero no estn en la misma lnea
de accin, generando as un esfuerzo cortante o de cizalladura.
Figura 4 Esfuerzo de cizalladura o cortadura
1.1.17 Flexin
Este esfuerzo tiene lugar cuando las fuerzas tienden a curvar o variar la curvatura del
slido, como en el ejemplo de la viga, donde la fuerza es perpendicular al sentido axial de
la viga, esto causa un esfuerzo simple llamado flexin
Figura 5 Esfuerzo de flexin
1.1.18 Torsin
Deformacin que experimenta un cuerpo por accin de dos pares de fuerzas opuestas y
situadas en planos paralelos, que tienden a hacer girar el elemento sobre su propio eje.
1.2 LECCIN 2 RECIBIMIENTO, SELECCIN Y CLASIFICACIN
Los fenmenos de transporte tienen lugar en aquellos procesos, conocidos como

procesos de transferencia, en los que se establece el movimiento de una propiedad
(masa, momentum o energa) en una o varias direcciones bajo la accin de una fuerza
impulsora. Al movimiento de una propiedad se le llama flujo.

El flujo y el comportamiento de los fluidos revisten una gran importancia en algunas de las
operaciones unitarias de la Ingeniera de Procesos.
Un fluido puede definirse por la fuerza y por lo tanto cambia de forma.
Se puede considerar que los gases, lquidos y vapores, tienen las caractersticas de los
fluidos y por lo tanto obedecen a muchas leyes comunes.
En las industrias de procesos gran parte de los materiales se encuentran en forma de
fluidos por lo tanto deben ser almacenados manejados, bombeados y procesados
haciendo necesario familiarizarse con los principios que rigen al flujo de fluidos y tambin
a los equipos que se utilizan.
Los fluidos caractersticos son el agua, el aire, el CO2, aceites, lechadas o suspensiones y
jarabes espesos. Cuando un fluido es afectado por los cambios de presin se dice que es
incomprimible.
La mayora de los lquidos son incomprimibles.
Los gases son considerados como fluidos comprimibles no obstante si estos se sujetan a
porcentajes de cambios de presin y temperatura bajos los cambios en su densidad sern
poco considerables y se pueden considerar como fluidos incomprimibles.
Existe un grupo de maquinaria y equipos, que deben sus caractersticas y funciones a la
preparacin inicial de los alimentos dentro del proceso de produccin, estas partes del
proceso casi siempre, comprenden la recepcin de materia prima, limpieza, seleccin y
clasificacin de los alimentos para que cumplan con los requerimientos y parmetros de
calidad exigidos para continuar con la transformacin del alimento.
1.2 1 Recibimiento
En esta parte de los procesos productivos alimentarios, se encuentran equipos para
pesaje, bandas y mesas de seleccin, lavadoras y peladoras entre otros equipos.
Figura 6 Equipo de recepcin de caf
http://www.brambati.it/?page=Brambati:Impianti&type=caffe&lang=es_ES

1.2 2 Bscula de pesaje

La bscula de pesado tipo plataforma en material de hierro, se compone de: plataforma
de pesado, vara de lectura, fiel, ruedas para transporte y cuatro pesas auxiliares.
1.2.3 Almacenamiento de granos
Los tanques de almacenamiento de materia prima en grano, deben estar diseados para
la capacidad de almacenamiento, produccin y espacio dentro de la empresa. Esta
capacidad debe estar basada en una planeacin de progreso de produccin y del
crecimiento de la empresa.
Los granos se arruman en sacos; con trabe entre si l arrume debe tener forma piramidal
para conseguir mayor estabilidad.
Los arrumes deben armarse con un metro de separacin aproximadamente de las
paredes, dejando entre ellos callejones centrales y transversales que permitan la
movilizacin de personal y el equipo de evacuacin.
Las bodegas para almacenamiento de grano deben tener unas dimensiones de ancho de
25 a 30m y altura hasta 7 m.
Otra manera de almacenar el grano es en silos, los cuales permiten a evacuar ms rpido
el producto, por otra parte, son ms econmicos, la mayora de los silos se construyen en
planchas de acero liso o corrugado con fondo cnico permitiendo un almacenamiento
hermtico. El sistema de almacenamiento a granel en los silos verticales economiza
mucha mano de obra y generalmente es el sistema ms adoptado por las fbricas de
construccin reciente.
Figura 7 Silos de Almacenamiento de smola

Este tipo de almacenamiento es utilizado corrientemente para semillas oleaginosas. La

colocacin de depsitos y de silos se basa en la utilizacin de una cinta de acero metlica
en forma de espiral continua de un dimetro dado; cada vuelta de la espiral es fijada por
la precedente mediante el sistema de unin con agrafes.
Los silos son construidos en el sitio, en acero inoxidable. La junta agrafada helicoidal
proporciona al cilindro una rigidez y una resistencia extraordinaria, adems la superficie
interna es lisa. Estos silos son ms econmicos que los silos de hormign; son muchos
ms cmodos pues son remachados o atornillados y tienen una ventaja de estanqueidad
perfecta sobre estos ltimos.
El dimetro de los silos vara de 3 a 20 metros y puede alcanzar hasta 22 metros de
altura. Pueden ser construidos con bandas de acero o ms frecuentemente en acero
galvanizado. En el caso del algodn o de otras materias primas, el almacenamiento en
silos verticales no es el indicado.
Existen sistemas de silos horizontales construidos generalmente en acero y equipados
con dispositivos automticos de carga y descarga.
Para el almacenamiento de la soya, resulta ser ms interesante utilizar silos de gran
capacidad unitaria, alcanzando 40.000 toneladas o ms. Estos silos son construidos en
acero, en hormign o en una combinacin de los dos. Su aspecto puede ser clsico o
semiesfrico, esta ltima solucin permite a la vez la utilizacin ideal del espacio y del
volumen disponible y el uso de dispositivos simplificados de llenado o vaciado.
Generalmente estn provistos de dispositivos de control de temperatura, de ventilacin
potente y de recirculacin o de trasiego de una celda a otra.
1.2.4 Almacenamiento de lquidos
Los depsitos o tanques son indispensables para recibir los lquidos que vayan a
intervenir en un proceso de fabricacin y para recibir la materia prima si es lquida.
A veces los tanques se renen en conjuntos numerosos formando un parque de tanques,
con el fin de formar un almacn de gran cabida. Los tanques eran fabricados
originalmente como cubas de maderas, en la actualidad los tanques de madera sin
revestimiento no se utilizan ms que cuando sea necesario que su pared sea neutra
frente a los lquidos que hayan de contener y no se dispone de otro material que sea
aceptable.
El material estructural usado principalmente es el acero al carbono, que es muy apreciado
por su resistencia y por poderse disponer del mismo en lminas grandes que requieren
solamente un mnimo de juntas. Las lminas pueden curvarse, si se desea, y soldarse,
siendo menos frecuente que se remachen y calafateen.

Las piezas que hayan de servir como fondos son, en general, de calibre mayor que las
paredes laterales. Se fabrican tanques cilndricos con fondos planos de hasta 30 metros
de dimetro y 12 de altura.
Los tanques esfricos son de mayor resistencia a las presiones interiores. Cada vez se
usan ms los revestimientos con acero inoxidable, de nquel o de otros aceros aleados
propios para chapar, sobre todo para los tanques transportados por ferrocarril, y tambin
para los estacionarios.
As mismo, pueden adquirirse tanques forrados de vidrio, de tres calidades de vidrio para
toda clase de fines. Para las tuberas se dispone de tubos de acero, de tuberas de vidrio
de dimetro de 1 pulgada o 1 1/2 pulgada, de vidrio pyrex con rebordes en materiales
especiales y de porcelana, y de metales resistentes a los cidos y a muchas disoluciones
salinas.
En la industria alimentaria normalmente el almacenamiento se produce en las fases de
llegada a la planta entre las fases intermedias de la produccin y en la fase de producto
final, para ser empacado y distribuido.
Las variables en el costo de almacenamiento estn dadas por prdidas por evaporacin
de producto, la utilizacin de energa para el bombeo, en el consumo de vapor para
mantener la temperatura en algunos casos, etc.
1.2.4.1. Tipos de tanques de almacenamiento
Estos tipos de tanques no estn sometidos a presin, trabajan a presin atmosfrica y son
-Techo flotante
-Techo fijo
-Techo abierto
Ventajas de tanques de techo flotante:
Menores perdidas por evaporacin causadas por la variacin de temperatura

Al llenarse no hay que evacuar vapores, pues no hay espacio entre liquido y techo
Reduce el riesgo de incendio por no existir aire en contacto con el lquido
Al no haber espacio no hay mezclas explosivas
Ventajas de tanques del techo fijo:
Menor costo que el tanque de techo flotante

No deben soportar la carga del agua lluvia
Tolerancias de fabricacin pueden ser mayores que las de otros tipos de tanques
Es el adecuado para pequeas dimensiones

Ventajas de techo abierto

Costo de fabricacin bajo
No almacenamiento de productos voltiles
El agua u otros lquidos afectan su contenido
Lquidos almacenados
techo abierto: agua para usos industriales

techo fijo: fracciones pesadas de petrleo, aceites lubricantes, cidos
techos flotantes Todos los productos voltiles
1.2.4.2. Dimensiones de los tanques

Estas estn dadas por la capacidad y a partir de sta se determina el dimetro y la altura.
Para definir la altura se debe tener en cuenta:
La compresin mxima del soporte o base, lo que limita la altura del tanque y
muchas veces se debe hacer una losa de sedimentacin.
El fondo de los tanques algunas veces est formado de virolas, que son como
segmentaciones para mejorar la resistencia. Adicionalmente lleva un anillo
perifrico de hasta 610 milmetros para tanques de dimetro mayor a 15 metros.
La soldadura de esas plaquetas puede ser por solape (una soldadura encima de la
otra) o una soldadura en contra uniendo dos soldaduras con un refuerzo debajo de
estas.
1.2.4.3. Aditamentos de los tanques
Carcasa cilndrica: Es un recubrimiento del tanque por donde circula un fluido que
calienta o enfra el contenido del tanque.
Serpentines: De forma helicoidal, son tuberas de cobre, acero inoxidable o
aleaciones que se utilizan para las necesidades de transferencia de calor al fluido.
Para disearlo es necesario tener en cuenta si hay agitacin mecnica dentro del
recipiente y si el proceso es continuo o de bache.
Espiral simple o plano: Hay serpentines en forma rectangular para tanques
rectangulares y son considerados como tubos rectos. Muchas veces los serpentines
se usan para calentar o mantener a cierta temperatura el contenido del tanque para
poderlo bombear; estos serpentines son considerados como superficies de
transferencia de calor y son muy econmicos.
Vlvulas de escape: Son sistemas que permiten el escape de vapor cuando se
presenta una sobre presin en el interior del tanque.

Abrasadoras de tapadora: Es un accesorio que se utiliza para lograr una mejor

hermeticidad de la tape al tanque porque permite sellar con un sistema de atornillado,
el borde de la tape al tanque.
Manmetros: Los cuales controlan la presin necesaria para el desarrollo del proceso
dentro del tanque.
Drenaje: Son usados para decantacin en el mismo proceso o para la limpieza y
mantenimiento del tanque y su sistema funciona con una llave de cierre.
Sistema de alimentacin: Es un ducto por donde se hace el llenado del tanque.
Escaleras y plataformas: En los tanques de altura superior a 4 metros deben
instalarse escaleras helicoidales, que permitan el acceso al techo y la plataforma se
instala a la llegada de la escalera al techo y esta se rodea de una barandilla que
protege contra cadas y convierte al techo en visitable.
Indicadores de nivel: Donde es posible apreciar de manera fcil y segura el interior
del contenido del tanque.
1.2.4.4. Materiales ms utilizados en la elaboracin de tanques
Los materiales ms utilizados son: Acero inoxidable, Cobre y Aleaciones con otros
materiales.
Durante un proceso las paredes de los tanques tienen prdidas de calor por conveccin y
por aire. Se utilizan diferentes tipos de aislamientos para evitar estas prdidas que
pueden ser: fibra de vidrio, lana de roca, espuma de poliuretano expandido, resinas
fenlicas expandidas, etc.
En alimentos prcticamente en todos los procesos se necesitan tanques; en el caso de
produccin de helado est el tanque mezclador y el pasteurizador, siendo un tanque de
doble funcin por tener una doble camisa donde se pasteriza.
Tambin se encuentra el tanque en donde la mezcla se lleva a 4 grados centgrados por 8
horas, para el proceso de maduracin.
En procesos lcteos se encuentran tanques que son denominados como depsitos de
regulacin, de retencin, de cristalizacin y de recepcin.

En los procesos para obtencin de grasas y aceites, los tanques que se utilizan se
denominan tanque de fusin, para agua de proceso, de evaporacin y de separacin del
disolvente.
1.2.5 Seleccin
Para la seleccin y clasificacin los equipos ms utilizados son: los separadores
magnticos, sedimentadores, espesadores, cribas, filtros y centrfugas entre otros, en
estos grupos se encuentran gran variedad segn sus aplicaciones a continuacin se
hablara de los principales.
1.2.5 1 Banda de seleccin
Es una banda transportadora sinfn de caucho corrugado y resistencia a la accin de
lcalis, cidos y temperatura entre 0 - 100 C. La estructura que soporta la banda es de
acero inoxidable y los soportes del conjunto de material en chapa de hierro y galvanizado.
Es muy til en la seleccin de frutas, tubrculos y otros alimentos de regular tamao
1.2.5 2 Prelavadora
La prelavadora es utilizada normalmente cuando, antes de entrar en la lnea de
produccin, el producto debe ser sometido a operaciones preliminares que lo preparen
para cumplir con los requerimientos mnimos de limpieza de la siguiente etapa.
En la industria de conservas como caso especfico de frutas, se prelavan para efectuar la
separacin de cscaras, siguiendo despus un proceso de lavado normal para la
extraccin del jugo.
Los prelavadores estn generalmente constituidos por un tanque de lavado por inmersin,
un transportador de rodillos, una poseta para enjuague y una seccin plana que puede ser
utilizada para la preseleccin.
1.2.5 3 Lavador
Un lavador rotatorio utiliza un sistema de lavado ideal para las frutas y verduras de buena
consistencia y con formas aproximadamente esfricas.
Aqu se aprovecha la accin mecnica ejercida por los violentos movimientos del agua, se
presenta una accin abrasiva provocada por la friccin de los alimentos, durante la
rotacin de las mismas, en el interior del tambor rotante en este proceso.
Este tipo de lavado, tambin es utilizado para eliminar los residuos de soda, en las frutas
sometidas a pelado qumico.
Partes principales de la mquina:
Bandas o tolvas de alimentacin y descarga del producto.

Una estructura en acero al carbono o acero inoxidable

Un tambor cilndrico en lmina perforada con anillos de rotacin.
Refuerzo en espiral para el avance del producto tambin en acero inoxidable
Dos ejes con rodillo para el soporte y la rotacin del tambor.
Motor con doble transmisin, con reductor de lubricacin permanente.
1.2.5.4 Mquina peladora

La aplicacin principal de las maquinas peladoras se encuentra en la industria que maneja
tubrculos, son mquinas normalmente construidas en acero inoxidable y aluminio
anodizado, permiten producir gran cantidad de tubrculos ptimamente descortezados.
Estos equipos formados principalmente por una caja abrasiva, un disco giratorio
recubierto de carburo de silicio, tolvas de alimentacin y descarga sistema de transmisin
de potencia. El disco girante de forma particularmente perfilada y caja abrasiva interna, la
cual es removible, permiten distribuir de manera uniforme la accin de mondadura de toda
la superficie de los tubrculos, siguiendo su irregularidad de forma, sin reducir sus
dimensiones. De tal manera, los descartes de elaboracin son descargados al instante
por la accin de un chorro continuo de agua. El disco est recubierto de carburo de silicio,
de larga duracin y puede ser desmontado para facilitar su limpieza. En algunos casos
estas mquinas son adaptadas con diluidores de desperdicios.
Figura 8 Peladora
1.2.6 Clasificacin
Para la seleccin y clasificacin los equipos ms utilizados son: los separadores
magnticos, sedimentadores, espesadores, cribas, filtros y centrfugas entre otros, en
estos grupos se encuentran gran variedad segn sus aplicaciones a continuacin se
hablara de los principales.

1.2.6 1 Separadores Magnticos

Los separadores magnticos permiten separar ciertas substancias de otras con las que
formen mezclas fsicas a causa de la diferencia de la respuesta que dichas substancias
den a la accin de un flujo magntico.
El hierro metlico que aparece a veces en el vidrio molido o entre los huesos molidos de
una fbrica de gelatina, o en los granos de trigo, puede separarse de estos materiales
mediante una polea magntica que ocupa el lugar de la polea de mando o motriz de
cualquier transportador de cinta.
El separador magntico ms importante es el de tipo de tambor: est formado por un
cilindro dentro del cual se mantiene en posicin fija un imn o una combinacin de
imanes. La parte que forma el tambor es mvil y gira alrededor de un eje horizontal.
La porcin no magntica del material cae cuando el tambor gira, pero el hierro es retenido
ms tiempo. Se mantiene unido a la pared del cilindro hasta que ste, con su movimiento
de rotacin, lo aleja del campo magntico, con lo cual se desprende y es recogido y
almacenado en un depsito separado. En el separador micro-magntico para polvos, el
material magntico es arrastrado por un segundo rodillo magntico (de induccin).
En los ltimos aos el electromagnetismo, que vena usndose desde hace tiempo, ha
sido suplementado, e incluso desplazado, por el magnetismo permanente; ste ofrece la
enorme ventaja de su simplicidad.
1.2.6 2 Sedimentadores y espesadores
Para realizar las separaciones ms rpidamente se han proyectado sedimentadores qu
aceleran el proceso, con uno o varios estantes o pisos, dotados todos de brazos mviles,
rastrillos o rascadores, sistemas de alimentacin y descarga continuas; es decir los
espesadores y clarificadores mecnicos de tipo continuo. Se denominan espesadores
cuando separan un lquido de una suspensin bastante concentrada que contenga, por
ejemplo, del 1 al 25 % de slidos, y clarificadores cuando los lquidos solamente tienen un
pequeo porcentaje de slidos que frecuentemente hay que expresar en partes por milln.
No siempre se tiene presente esta distincin. Al escoger un sedimentador es necesario
tener en cuenta no slo las caractersticas de sedimentacin de los slidos, sino tambin
si los productos valiosos que se trata de separar son los slidos, los lquidos o. Ambos.
Algunos espesadores son aparatos que constan de un solo compartimiento. Tambin
existen otros, que se usan con xito, que tienen dos, cuatro o ms compartimientos y que
han sido el resultado de la observacin de que en los depsitos del mismo dimetro se
produce substancialmente la misma cantidad de lquidos claros con independencia de la
profundidad.

Dicho esto con otras palabras, se ha observado que el rendimiento por volumen de papilla
es mayor en lquidos clarificados cuando los recipientes son de poca altura.
Clarificador continuo Tipo Graver: existe un depsito cilndrico vertical, equipado

con un nmero de compartimientos poco profundos, entre 2 y 5, que presentan forma
de campana, teniendo la parte superior cierta pendiente. dirigida hacia la pared
exterior del depsito; la parte superior de cada campana constituye el fondo del
compartimiento de clarificacin situado encima de la misma. Existen brazos
mecnicos que eliminan el lodo sedimentado en cada piso.
En la parte ms alta del clarificador existe un compartimiento de coagulacin, en el
que mediante movimientos suaves de brazos y paletas se promueve la formacin y
crecimiento de flculos. Este compartimiento queda slo parcialmente lleno, de modo
que mediante una paleta rotatoria, que se ajusta de forma tal que llegue solamente a
tocar la superficie del, lquido, se puedan barrer las espumas hasta un vertedero
radial, desde el que pueden conducir a un tanque exterior de almacenamiento. Por
debajo del compartimiento de coagulacin existen una serie de compartimientos de
sedimentacin, cuyos pisos tienen una pendiente descendente hacia la circunferencia.
Por debajo de las cmaras de sedimentacin existe un concentrador, que est
constituido por una cmara cuyo piso tiene pendiente hacia el centro; presenta dos
brazos rotatorios, que hacen que los sedimentos se trasladen hacia un orificio central
por el que se descargan con cierta frecuencia, pasando a una salida dotada de las
tuberas y vlvulas adecuadas.
Todos los sedimentos que se forman en el clarificador pasan a un espesador
fondo, el cual est dotado de un eje central que soporta todas las partes dotadas
movimiento mecnico, incluidos los dos brazos que barren con rastrillos el fondo
cada una de las cmaras de sedimentacin. La velocidad de giro del eje principal
de 3 a 12 revoluciones por hora.
de
de
de
es
Los rastrillos empujan suavemente los sedimentos hacia la periferia por la que caen
lentamente a lo largo de las paredes del depsito hasta el concentrador que forma la
cmara inferior. Los lquidos claros se extraen por la zona superior de cada uno de los
compartimientos de clarificacin. Tanto las campanas como el compartimiento de
coagulacin estn dotados de ventilacin. La papilla que se ha de tratar se introduce
de manera ininterrumpida, penetrando por el centro de la cmara de coagulacin.
Todas las operaciones se ejecutan de manera continua.
El clarificador continuo Tipo Graver se fabrica de 9 tamaos, que van desde 8 metros
de dimetro y 9 metros de altura, que es el ms grande, hasta 3,15 metros de
dimetro y 4,8 de altura, que es el ms pequeo. Su aplicacin fundamental es la
clarificacin del jugo de caa de Azcar durante el proceso de extraccin del azcar.

Su capacidad, en funcin del zumo de azcar obtenido de la caa, es de 208 a 227

litros por minuto. La construccin de los concentradores de Graver hace posible la
recirculacin de parte de los sedimentos en aquellos procesos en que esta fase sea
necesaria, como, por ejemplo, en algunos casos en que se ha de realizar la
clarificacin del agua y en la extraccin de todo el contenido del clarificador.
1.2.6 3 Cribas
En la industria molinera las cribas son utilizadas para la clasificacin de los granos, las
ms utilizadas son las cribas planas cortas que estn destinadas a la clasificacin de
productos que se obtienen durante el proceso de trituracin de granos. Igualmente
pueden encontrar aplicacin en la clasificacin de productos a granel en otras ramas de la
industria.
Figura 9 Criba
Las cribas se componen de los siguientes elementos bsicos: Bastidor de soporte, en el

cual de manera simtrica, va montado el sistema de accionamiento sin husillo, para el
movimiento circular (giratorio) Cajas de criba compuestas de bastidores de trabajo,
doblados completamente, por medio de herrajes.
En cada bastidor de trabajo hay un marco de insercin para la colocacin del cierre (red o
gasa para harina) bajo el cual se encuentran los elementos limpiadores. La fijacin de las
cajas de criba en el bastidor portador se realiza con varillas de suspensin, abrazaderas y
tensores. Herrajes de las cajas de cribas, compuestas de hierros en U, fijados a las tapas
y a los marcos interiores, as como tambin los tensores verticales.
Tableros de entrada con mangas de tela y abrazaderas para la unin de la criba con las
instalaciones de alimentacin del producto. Placa inferior con los tubos cortos de salida,
mangas y abrazaderas de cinta, para la unin de la criba con las instalaciones de
recepcin del producto

El rendimiento de una seccin de la criba depende del gnero, de las propiedades

fisicoqumicas del producto por cribar, as, como tambin, de la dimensin de la malla y de
la luz de los cierres de los marcos de insercin.
Las caractersticas tcnicas del rendimiento indicadas se refieren a los parmetros
cualitativos de los productos que se obtienen durante el proceso de trituracin del grano.
Tabla 1 Placas perforadas para cribas
Placa perforada
Tipo de Aberturas
Tipos de fijacin
Redonda
Hexagonal
Cuadrada
Ranurada (slot)
Aceros
Con ngulo para tensado lateral

Barrenado para sistema atornillado
Resaques especiales
Bastidor segn sus necesidades
Tipos de dobleces
Acero estndar 1012
Doblez estndar calibre 1/4" A-36 a

Acero A-36
menores
Acero 1045 Alto Carbn
Doblez con ngulo soldado calibre

Acero estndar con tratamiento
3/16" 1045 a calibre 5/16"
trmico
Doblez con ngulo soldado calibre 3/8"
Acero estndar recubrimiento con

a mayores
hule de hasta 1" de espesor
Doblez con ngulo soldado 90 calibre
Acero Inoxidable 304

1/4" a mayores.
Acero Inoxidable 316
Aluminio
Rango de calibres
Placa ahulada
De 22 (0.029") a 1 3/4"
Todas nuestras placas

recubiertas de hule
pueden
ir
Fuente: Cribas y productos metlicos S.A.

Como ejemplo de algunos tipos de placas perforadas para cribas que se encuentran en el
mercado se muestra a un proveedor mexicano: Cribas y productos metlicos S.A. con su
pgina www.cypm.com.mx y una muestra de esta informacin se ve en la Tabla 1
1.3 LECCIN 3 LIMPIEZA
1.3.1 Generalidades
La limpieza es cualquier proceso para la eliminacin fsica de la suciedad, es decir, de
cualquier materia que no deba formar parte de un artculo.

Segn vincent (2002) la limpieza consiste en eliminar toda suciedad, visible o invisible, de
una superficie dada, la limpieza es esencial en aquellos procesos destinados a la
eliminacin de todo tipo de suciedad en las superficies, tanto del establecimiento como de
los equipos destinados a la elaboracin de alimentos.
Leclerq perlat, hacen una diferencia entre enjuague, que es la eliminacin de los
residuos levemente adheridos, de la limpieza que sera la remocin de los depsitos
fuertemente adherentes con ayuda de sustancias qumicas.
La suciedad (lat. Succidus: jugoso, mugriento) es todo residuo indeseable, orgnico o
inorgnico, que permanece en el equipo y otras superficies de un establecimiento de
alimentos. Marriot la define como un material que se encuentra en el sitio incorrecto.
La suciedad se elimina por 4 mecanismos:
solubilizacin: la suciedad es adsorbida por el lquido formando una solucin.

emulsificacin: la suciedad forma gotitas que son transferidas a la solucin.
micelacin: la suciedad forma micelas que son transferidas a la solucin
accin mecnica: la suciedad es arrancada de la superficie slida por la energa
cintica de la solucin:
La limpieza en la industria alimentaria tiene 2 propsitos:
prevenir la intoxicacin alimentaria y

prevenir la alteracin de los alimentos.
Estos dos propsitos se cumplen mediante:

La eliminacin de los microorganismos que contactan los alimentos y la eliminacin de la
suciedad que protege a los microbios y favorece su crecimiento la limpieza no es un
proceso al azar sino que debe aplicarse a las zonas donde es probable la existencia de
microbios nocivos.
La limpieza por s misma no garantiza la produccin de alimentos inocuos. Esto porque la
limpieza es solo una parte (importante, por cierto) del proceso de produccin de un
alimento.
La limpieza es selectiva, es decir, el nfasis que debe darse a los distintos sectores,
salas, utensilios y equipos del establecimiento no es igual.
Ejemplo: la limpieza del piso no puede ser igual a la de las superficies que contactan
los alimentos.
Ejemplo: la limpieza de la sala de elaboracin es mucho ms exigente que la bodega
de materias primas.

De esta forma las reas de limpieza las podemos clasificar en:

Altamente crticas,
Crticas y
Sub-crticas.
La frecuencia de limpieza puede ser:
Continua
o
o
o
o
o
Cada 2 horas = en cada perodo de pausa,

Cada 4 horas = al almuerzo y salida de turno,
Cada 8 horas = al finalizar el turno,
Diaria,
Semanal.
Figura 10 Ciclo del proceso de Limpieza
Limpieza
apropiada
Materias
primas de
Buena Calidad
Procesos
apropiados
Conservacin
apropiada
Manipulacin
adecuada
No se ha demostrado una relacin estrecha entre la higiene del piso y la higiene del
alimento salvo: cuando se usan los mismos paos para la limpieza del piso y de las
superficies o utensilios en contacto con los alimentos.
Cuando se usan para la produccin de alimentos materias primas que han cado al piso y
no son desechadas sino reutilizadas en el proceso.
La limpieza de las superficies en contacto con los alimentos tiene relevancia para la
prevencin de enfermedades y la alteracin. En estas superficies se forma la llamada
biopelcula microbiana.

En la industria alimenticia los microorganismos forman en las superficies una especie de

estado de resistencia llamado biopelcula. Esta biopelcula da proteccin contra el jabn
comn y la limpieza comn.
1.3.2 Mtodos de limpieza
Los procesos de limpieza se refieren a la separacin y eliminacin de material no deseado
externo que se encuentra adherido a los alimentos, o al equipo utilizado para en el
proceso
Para efectos de la limpieza de los equipos, las soluciones cidas, con caractersticas
alcalinas y varios productos qumicos de composicin compleja son utilizadas para tal fin
La tendencia es automatizar la limpieza en la medida de lo posible, mediante la
instalacin de un sistema computarizado de CIP (Clean in Place). A futuro la meta es
fabricar equipos resistentes que incorporen en su construccin materiales en que no
alojen en sus intersticios algn tipo de microorganismos.
El enjuague posterior con detergentes es tambin de gran importancia para garantizar la
asepsia del equipo de proceso alimentario.
La limpieza de los alimentos crudos, es una operacin de gran importancia, que elimina
los materiales extraos y contaminantes; la limpieza de las materias primas alimentarias
se realiza con el propsito de eliminar por completo el material extrao y los
contaminantes, cuyo resultado es un aceptable nutritivo nutricional
En la operacin de limpieza no se debe perder una gran proporcin de los productos y de
ninguna forma afectar negativamente el medio ambiente (la contaminacin de las aguas
residuales efluentes). La eliminacin de materiales extraos pesados, tales como piedras
y pedazos de metal, es necesaria para proteger los equipos de molienda y reduccin del
tamao usado en el flujo del proceso operativo posteriormente.
En general existen dos tipos de Limpieza: La Limpieza en Hmedo y la Limpieza en seco
- Limpieza en hmedo
Por esencia son aquellos mtodos de limpieza donde uso del agua como medio de
limpieza es su esencia, este tipo de proceso es el ms difundido en la industria
alimentaria comparado con los procesos de limpieza en seco.
La limpieza por va hmeda es sumamente eficaz en la eliminacin de tierra firmemente
adherida a las frutas y verduras crudas, permitiendo el uso de detergentes y
desinfectantes que coadyuvan de manera significativa en su total eliminacin.
La capacidad de limpieza por va hmeda de verduras es 8 a 15 Ton/h. Los Mtodos de
recirculacin del agua deben ser utilizados para reducir el consumo de agua necesaria en
algunas operaciones de procesamiento por ejemplo, en el proceso encanastado de frutas
y verduras se puede ahorrar hasta un 15 m3 de agua por tonelada de producto

Adems del remojo de los materiales alimentarios, se debe aplicar en todos los equipos
de limpieza con agua un movimiento relativo entre el fluido de limpieza y el producto
alimenticio. Esto se puede asegurar mediante el movimiento del lquido de limpieza, o el
movimiento del producto o por el movimiento de ambos.
Respecto de los equipos, las principales categoras de unidades de limpieza en hmedo
son los equipos de inmersin, el equipo de aspersin y los sistemas mixtos en algunos
casos dos o ms sistemas de limpieza estn involucrados dependiendo de las
caractersticas de los productos alimenticios
El Remojo de las materias primas en grandes tanques elimina los contaminantes pesados
tales como piedras y tierra adherida. La eficiencia de la inmersin se mejora por el
movimiento relativo de agua, por ejemplo utilizando palas mecnicas o corrientes de aire
en la parte inferior del tanque, o moviendo el producto a travs de un tambor giratorio.
Los productos detergentes pueden ser utilizados para eliminar los residuos de
agroqumicos en la superficie de las frutas y verduras, y en algunos la cloracin del agua
es necesaria para prevenir el crecimiento de microorganismos.
Las maquinas lavadoras tipo Spray usan menos agua y son ms eficientes que las de
inmersin y enjuague descritas en los prrafos anteriores debido a la accin mecnica, sin
embargo es importante utilizar boquillas de pulverizacin bien diseadas y efectuar un
plan de mantenimiento preventivo para sustituirlas en el momento apropiado, debido a
que su eficiencia disminuye a medida que su cabeza de presin y capacidad de aspersin
se pierden con el tiempo.
La presin ejercida por el agua en la limpieza tambin debe ser controlada, especialmente
cuando los productos que se lavan son delicados. En las lavadoras de aspersin tipo de
banda, la materia prima se transporta lentamente mediante rodillos o transportadores
vibratorios bajo chorros de agua.
Cepillos y discos de goma especial pueden ayudar a quitar la suciedad adherida y los
contaminantes adheridos al producto. La combinacin de inmersin y aspersin se utiliza
a veces para una limpieza ms efectiva. Los equipos tipo lavadora son comunes en el
lavado de frutas y verduras debido a su accin eficaz y suave.
El equipo consta de dos compartimentos y una cinta transportadora. En el primer
recipiente, se lleva a cabo el prelavado mediante el remojo del producto. La Inyeccin de
aire en el primer compartimento mejora la accin de limpieza. Las piedras o material
pesado se recogen en el fondo del recipiente. En el segundo recipiente, se repite el
empapado con agua y la agitacin con aire.
Posteriormente, el producto es rociado con agua, cuando es transporta afuera del
segundo recipiente, por ltimo, un tambor perforado separa el agua remanente de los
productos lavados. Este tambor consiste de un cilindro giratorio (carrete), ligeramente

inclinado, hecho de barras longitudinales o malla de alambre, que retiene, las frutas o las
vegetales, mientras que los residuos se lavan a travs de l.
El cilindro giratorio est parcialmente sumergido en el agua. Un tubo perforado instalado
en el centro del cilindro, suministra los chorros de agua. La capacidad de lavado depende
del producto tratado. La capacidad de un equipo de lavado, cuando se utiliza para lavar
las verduras de hoja de espinaca o de otro tipo, es slo el 25% con respecto al mismo
equipo que tendra para el lavado de papas o de otro tipo de tubrculos. El equipo que
tiene unas dimensiones de 6,5 m x 1,8 m X 1.8 m y pesa alrededor de 1 tonelada sirve
para lavar 6 toneladas/hora de papa y requiere una potencia 6-7 Kw
Un tambor lavador de la misma capacidad que equipo de lavado de dos cmaras, tambin
requiere 6.7 Kw de potencia, pero tiene unas dimensiones de 4,0 m x 1,2 m x 1,8 m, ya
que debido a la rotacin el requerimiento del proceso de limpieza es ms intenso.
La lavadora de cepillo rotatorio consiste en un armazn en forma de artesa con seis o
ms cepillos, girando en sentido longitudinal con un uso bastante econmico de agua y
una capacidad de 4.8 ton/h.
El principio que se plica es el de flotacin simple, donde el agua puede ser usada para
separar las frutas o vegetales magullados o podridos a partir de los productos sanos. La
flotacin de la fruta se usa para separar los materiales extraos del mismo tamao del
producto principal mediante la adecuacin de la densidad requerida el lquido de remojo.
Para este efecto, la materia prima se encuentra inmersa en una emulsin de aceite
mineral/detergente, a travs de la cual se sopla aire; los contaminantes flotan en la
superficie del medio denso y el producto se va a la parte inferior del equipo, por ejemplo
se usa para la limpieza de arvejas.
-
Limpieza en seco
La Limpieza en seco ocurre por la accin de una corriente de aire; se aplican los mismos
principios aerodinmicos utilizados en los clasificadores con aire para productos
alimentarios.
La operacin ms comn es la de aspiracin para remover los residuos livianos que
acompaan los productos alimentarios (por ejemplo, piel, hojas), a partir de unidades de
alimentos o trozos de los mismos ms pesados, por ejemplo, cebollas, arvejas, frijoles.
La operacin consiste en la separacin slido/slido, y es ampliamente utilizada en la
limpieza en seco de unidades de distintos alimentos y los residuos que los acompaan,
como granos y semillas.
El equipo consiste de una configuracin de tres mallas, la malla superior elimina los
residuos ms grandes, en la segunda malla se acumula el producto principal, mientras
que las lminas de la bandeja inferior se acumulan productos indeseables tales como

tierra y escombros. Dependiendo de la forma de los granos, se pueden utilizar mallas con
huecos redondos o huecos triangulares o mallas ranuradas.
Otro equipo es el separador neumtico o molinos tipo ventilador el cual consiste de un
conjunto de mallas y un ventilador que permite que el aire se mueva a travs del grano,
con el fin de eliminar el residuo, la suciedad y la mugre liviana. Se utiliza Una corrientes
de soplo o de aspiracin de un ventilador como sistema de separacin.
Otros sistemas emplean mtodos de limpieza combinados para la separacin completa de
algunas materias primas, por ejemplo, el de la limpieza del trigo antes de la molienda. El
trigo pasa a travs de una serie de separaciones por ejemplo, de separacin por
deteccin magntica, luego pasa por una separacin mediante lavado de disco,
posteriormente por centrifugacin y secado para eliminar los diferentes contaminantes y
separar las fracciones de gran medida e inferior tamao.
Otro mtodo consiste en el cepillado, el cual se aplica en la limpieza en seco de algunas
frutas y verduras.
La separacin electrosttica es considerada como un mtodo de separacin slido/slido
-
Clasificacin segn el Mtodo de Limpieza
Se clasifican en mtodos de limpieza Fsicos, y mtodos de limpieza Qumicos

Figura 11 Mtodos de limpieza
Los mtodos de limpieza Qumico incorporan adems agentes qumicos que por su
proceso como tal se les llama Jabones o detergentes, puesto que eliminan la mugre
mediante la accin del radical positivo de la molcula y la arrastran llevndola afuera
mediante el radical hidrfobo de la molcula qumica del agente limpiador
Los mtodos de limpieza Fsicos son aquellos que utilizan la accin mecnica de
elementos o equipos especialmente diseados para tal fin.

Equipos de Limpieza
Los mtodos de limpieza de equipos se efectan por medios de estaciones de limpieza

desarmado: COP el equipo o sin desarmarlo: CIP
1.3.3 Equipos de Limpieza tipo correo o banda transportadora
Son muy utilizados en la industria de procesamiento de productos crnicos, en los cuales
se utiliza agua como insumo esencial para la limpieza de las piezas de carne
El transportador de evisceracin est diseado para servir tanto de sanitizacin como
para el exigente ambiente de una sala de procesamiento de carne. Mediante la utilizacin
de una banda modular y una correa transportadora de sanitizacin, la banda
transportadora se lava durante cada revolucin del transportador, lo que garantiza que el
producto final no es contaminado por el material previamente procesado.
Elevadores de cinta permiten el acceso del personal de limpieza al chasis del
transportador durante el lavado. Esta configuracin contribuye a la reduccin en el tiempo
de lavado y el consumo de agua durante al final del proceso o durante el cambio del
proceso de lavado de las piezas de carne.
Un diseo modular permite el fcil acceso de la correa y el recambio de las piezas, lo que
permite al personal realizar fcilmente el mantenimiento programado, evitando tiempos
muertos de produccin que resultan costosos.
1.3.3.1 Transportadores de limpieza con vapor en seco

En las industrias de procesamiento de alimentos, existen muchas aplicaciones de vapor
seco. Los resultados de limpieza con esta tecnologa son muy eficaces y haciendo posible
el proceso de limpieza y desinfeccin en un solo paso. Los Transportadores mviles de
vapor seco se utilizan para tareas de limpieza extrema limpieza y mantenimiento
peridico, por ejemplo, en las panaderas y plantas procesadoras de carne. Tambin
existen sistemas automticos integrados de saneamiento (CIP) de varias lneas de
produccin.
Existen las siguientes unidades de limpieza:
Unidad de Correa de Sanitizacin
Son unidades sanitarias tipo cinta que estn en dimensiones, materiales, temperatura
ambiente y velocidad de las cintas transportadoras, factores importantes para determinar
el sistema ptimo de saneamiento.

Los beneficios del equipo en la industria alimentaria son:
Limpieza y desinfeccin de las cintas transportadoras durante la produccin

Reduccin del tiempo inactivo y el incremento de tiempo de produccin
Automatizacin de tareas manuales
Beneficios sustanciales al saneamiento en el medio del producto (limpieza de
alrgenos)
Sin partes mviles, no hay riesgo de contaminacin del producto
Uso muy baja de agua
Menor dependencia de productos qumicos de limpieza y desinfeccin
Adecuado para ambientes secos (panaderas)
Limpieza profunda in-situ
Descontamina los cinturones de E-coli, Salmonella, Listeria
Mejora de las normas de higiene y HACCP
Importantes beneficios ambientales
Tnel de lavado al vapor
El tnel de lavado al vapor, dotado de sistemas de soplado y de secado se utiliza en todos

los mbitos industriales, para la limpieza de los envases, y tambin de las partes de
producto en proceso: desengrasado industrial al vapor de partes mecnicas en inter
operacin o limpieza final, limpieza al vapor de partes plsticas en serie.
El desengrasado sin interrupcin con vapor saturado es eficaz sobre todos los tipos de
partes, de pequea o gran importancia, de geometras complejas, en general de todos los
materiales cuya accin de limpieza es requerida.
La limpieza industrial en tnel elimina las grasas, los residuos de aceite y otros
atascamientos de las partes mecnicas en el proceso de fabricacin.
Caractersticas tcnicas del desengrasado vapor en tnel
* Limpieza en lnea vapor de produccin industrial
* Ritmo de 100 a 200 partes/hora.
* Produccin de vapor til hasta 100kg/h.
* Sistema de recuperacin de los condensados.
1.4 LECCIN 4 FILTROS
1.4.1 Filtros
Otra clase de equipo que se utiliza para la separacin de slidos y lquidos comprende los
filtros, que pueden clasificarse en filtros de gravedad, filtros a presin (filtros prensas y
filtros de bolsas), filtros al vaco (que a su vez pueden ser de tambor o de disco rotatorio o
estacionarios), filtros de reborde y filtros de clarificacin.

1.4.1.1 Filtro-cicln
En la industria alimenticia se utiliza para la purificacin del aire (eliminacin del polvo
surgido durante elaboracin de materias primas como colorantes y condimentos).
Se les puede aplicar tambin en otras industrias. Los Filtro-cicln estn aplicados en las
instalaciones de aspiracin de las mquinas y de equipos y en el transporte neumtico de
los materiales sueltos.
Dependiendo de su uso el filtro-cicln puede estar instalado en distintos sitios del sistema
de aspiracin y del transporte neumtico como sigue:
En los sistemas de aspiracin (individual y de grupo) o de las mquinas y de los

equipos y as tambin en la instalacin de aspiracin del transporte neumtico
aspirante de baja presin con posibilidad de la eleccin del tamao del agujero de
salida del polvo y del tipo del receptor desde debajo del filtro-cicln segn
necesidades.
En los sistemas de transporte neumtico aspirante de baja presin cuando el filtrocicln est colocado inmediatamente sobre el recipiente (silo).
En los sistemas de transporte neumtico impelente de alta presin para separar el
material desde aire transportando este producto con simultnea purificacin del aire;
existe la posibilidad de la eleccin de las dimensiones del agujero de salida y del tipo
del receptor del producto desde debajo del filtro-cicln segn necesidades.
Este tipo de filtro se compone de cuatro conjuntos:

- Bastidor de apoyo, de lamina perfilada, en cuyo interior, en la parte delantera, va
suspendido el sistema de accionamiento, compuesto del motor elctrico y, el cual, a
travs de la transmisin por correa y del eje excntrico, pone en movimiento de
vaivn la caja colectora y de criba. En la parte trasera del bastidor se encuentran los
canales destinados a realizar la acumulacin del producto proveniente de las cribas.
- La caja colectora va montada en la parte exterior del bastidor de apoyo, sobre
soportes elsticos. Esta caja posee 4 salidas en dependencia de las condiciones de
montaje de la aventadora de smolas.
- La caja de criba constituye un conjunto de separacin del cribado, en donde se
realiza la distribucin de la masa de smolas vertidas, segn sus dimensiones
geomtricas. Esta caja va ubicada en el interior del bastidor de apoyo, sobre 4
suspensiones oscilantes. Est dividida en dos secciones en las cuales se encuentra,
respectivamente, un par de cubiertas de bastidores insertados. La limpieza de los
enganches de los bastidores insertados se realiza con la ayuda de cepillos de
movimiento forzado que resulta del vaivn de la caja de criba. La velocidad de avance
del producto en la criba se regula mediante el emplazamiento de las suspensiones de
la caja de criba en los cortes de los ganchos.
- En la caja de aspiracin, que constituye el conjunto de separacin de aire, es
precisamente donde se produce la separacin de las partes de salvado de la smola,

las cuales se diferencian por sus propiedades aerodinmicas. La caja de aspiracin,

al igual que la caja de criba, est dividida en dos secciones aspirantes. Entre las
secciones se encuentra un canal especial con iluminacin elctrica, para facilitar la
observacin del proceso tecnolgico de la limpieza de las smolas. Para la regulacin
exacta de la velocidad de la afluencia del aire en toda la longitud de las cubiertas de
bastidores insertados, la caja de aspiracin est equipada de un conjunto de
persiana.
1.4.1.2 Filtros de gravedad
Los filtros de gravedad pueden ser filtros de arena, construidos mediante guijarros, grava
y arena, que integran el fondo de grandes cmaras o tanques, del tipo de las utilizadas
para la filtracin de las aguas potables. La cmara recibe el agua turbia que contiene
sedimentos que han sido aglomerados mediante coagulacin con alumbre y que deben
ser retenidos por la arena; el agua clara fluye a travs de la arena y la grava, con lo que
alcanza los tubos de drenaje situados en la parte inferior y se escapa a travs de stos
hacia el canal de aguas claras. El lecho filtrante se lava a intervalos regulares invirtiendo
la direccin de la corriente.
Los filtros de arena y grava pueden ser tambin filtros de presin, para lo cual se
construye el filtro en un depsito cilndrico de acero, con su eje horizontal y se impulsa el
agua a filtrar mediante presin.
1.4.1.3 Filtros prensa
Los filtros prensas (de placa y marco) son casi siempre filtros que operan a presiones
altas, pero tambin es posible utilizarlos como filtros de gravedad para ciertos servicios
que hemos de mencionar ms adelante.
En lo fundamental un filtro prensa consta, si es de fundicin, de las siguientes piezas: una
serie de placas con ranuras sobre las que se colocan las telas filtrantes (alternando con
marcos); dos barras horizontales sobre las que se apoyan las placas filtrantes y los
marcos; dos piezas terminales, una mvil y la otra fija; una canal para recibir los lquidos
filtrados y de lavado, y robustos soportes en ambos extremos. Las placas y los marcos
tienen apndices que les permiten desplazarse sobre las dos barras horizontales.
La pieza terminal mvil y las placas y marcos pueden comprimirse unas sobre otras y
mantenerse apretadas mediante un tornillo manipulado a mano o hidrulicamente. Las
placas y los marcos tienen sus superficies mecanizadas de forma que actuando la tela
filtrante como junta, el filtro prensa, una vez comprimido, queda hermticamente cerrado
para los lquidos.
En uno de los ngulos superiores las placas y los marcos tienen un borde ensanchado en
el que existe un orificio, de modo que cuando se cierra el filtro se forma un conducto por el
que penetra la suspensin que se ha de filtrar. nicamente tienen accesos a este
conducto los marcos, de modo que la papilla nicamente penetra en stos.

La torta de filtracin se acumula en los mismos, mientras que el lquido claro (el filtrado)
pasa a travs de la tela que cubre la placa filtrante y corre por las ranuras hasta alcanzar
un conducto que lo lleva hasta una llave externa, por donde se le da salida.
La papilla se introduce en el filtro mediante una bomba o soplador. A medida que se
llenan los marcos se va aumentando la presin sobre la papilla si se desea mantener la
velocidad de filtracin. En el otro ngulo superior de las placas y marcos existe otra
abertura que hace que en el filtro prensa se disponga de otro tubo, que se utiliza para el
agua de lavado.
Hay dos tipos de placas filtrantes; las placas en que no se lava, que dejan pasar el
filtrado, y las placas para lavar, que son las nicas que tienen aberturas de comunicacin
con el conducto para el agua de lavado.
Con el fin de lavar, se cierra el conducto que da entrada a la papilla y se abre el conducto
que da acceso al agua; sta penetra en las placas lavadoras cuyos grifos se encuentran
centrados; el agua penetra a travs de la torta, que se encuentra en el marco, la atraviesa
y pasa a la placa inmediata y de sta, a travs de su grifo, a la canal colectora.
Cuando se est lavando solamente salen lquidos de las placas alternadas, mientras que
cuando se est filtrando todas las placas dejan salir liquido.
Estrictamente hablando, lavar significa eliminar todas las aguas madres que quedan
adheridas al slido inerte.
Frecuentemente es posible que simultneamente se disuelva parte del material que se
desea; cuando se trata de cantidades pequeas los resultados son buenos.
Pero si queda en el filtro una vez formada la torta de filtracin una cantidad considerable
del material que s desea separar y que es soluble, sera imposible el eliminarlo
La primera agua de lavado deja la torta irregular, despus de lo cual el agua de lavado
discurre por las grietas formadas y deja de lavar. Cuando las tortas son ricas en
materiales solubles que han de recuperarse debern convertirse de nuevo en papillas y
filtrarse otra vez.
Cuando solamente tenga valor la torta puede someterse a tratamiento con vapor dentro
del filtro prensa, con lo que se obtiene casi seca y libre de lquidos adheridos.
Despus del proceso de lavado se abre la prensa soltando el tomillo final y separando
entre s las placas y marcos. Estas ltimas se vacan y limpian mediante una gran
esptula con la cual se hace caer la torta a unas tolvas existentes en el suelo. Despus se
vuelven a colocar las placas y marcos en posicin de trabajo, utilizando las mismas telas
filtrantes o nuevas telas, se comprimen y se vuelve a iniciar el ciclo
El perodo o duracin de un ciclo es variable. Una papilla con un 5 % de slidos puede
tener un perodo de 9 horas: 8 horas de filtracin y una hora para abrir, limpiar y cerrar.

Una papilla que tenga un 20 % puede filtras durante tres horas e invertir despus una
hora para abrir, limpiar y cerrar nuevamente; es decir, opera con un ciclo de cuatro horas.
A ste debe aadirse siempre el tiempo de lavado, si se verifica esta operacin.
Cuando la papilla sea de elevado contenido en slidos y se desee hacer que el periodo de
filtracin sea, ms largo, puede conseguirse haciendo que los marcos tengan un grosor
de 100 mm, en lugar de los 50 que ordinariamente tienen.
En otros casos las disoluciones contienen muy pequeas cantidades de substancias
fcilmente filtrables; en general, estas suspensiones se hacen pasar a travs del filtro
prensa (por gravedad) durante das enteros antes de que sea necesario abrir el filtro. Un
ejemplo puede ser una disolucin del cloruro sdico que se utilice para una electrlisis y
deba filtrarse como preparacin previa.
1.4.1.4 Filtros de bolsa
Los filtros de bolsa (encerrada dentro de un recipiente) son tambin filtros a presin. El
recipiente suele ser un cilindro de acero, de eje horizontal, cerrado por un extremo y con
un cabezal especial por el otro. La pieza de cabeza puede correrse hacia dentro o hacia
fuera, sobre dos barras horizontales; las bolsas, que pueden ser 6, 8, 10 12, se
encuentran sujetas a un marco unido a la cabeza.
El marco descansa por su extremo sobre una pieza cruzada que est dotada de
pequeas ruedas con las que se desliza sobre dos rales de que va provista la parte
interior del cilindro; cuando se abre la prensa mediante un pequeo motor y una
transmisin de cadena, puede desplazarse el cabezal con el recipiente colector y las
bolsas cubiertas de torta de filtracin que se trasladan conjuntamente.
El cilindro est sujeto mediante soportes verticales robustos; tiene en su base una tubera
a travs de la que se suministra la papilla y por la cual se devuelve la ltima carga al
depsito cuando se va a abrir la prensa. Cada bolsa tiene su llave propia de salida;
cuando una bolsa filtra mal y deja pasar slidos se cierra y se reemplaza por otra cubierta
con tela filtrante nueva. Las bolsas son planas, tienen forma rectangular, estando situadas
verticalmente y formadas por un marco de tubera ligera, una red de alambre grosera
enrollada a su alrededor y que se cubre mediante una bolsa de tela filtrante que se
mantiene en su sitio con pinzas.
El trozo de tubo del fondo tiene aberturas para recoger los lquidos filtrados que salen a
travs de una llave. Cuando se hace penetrar la papilla en el cilindro, se forma una torta a
ambos lados de la bolsa homogneamente. La torta puede filtrarse conectando la llave
con el agua a presin antes de cerrar el tubo de alimentacin.
Cuando se abre la prensa se extraen las bolsas, que se llevan sobre una tolva colectora;
se sueltan las tortas mediante una ligera agitacin de las mismas, que se verifica
mediante una larga prtiga, y luego se hace pasar una corriente de agua durante unos

minutos. Al cerrar la prensa por inversin del movimiento del motor, la parte mvil se
empuja hasta que entra en accin un conjunto de cierre con fiador, que comprime
fuertemente la cabeza contra el recipiente.
La cabeza tiene un labio circular saliente que encaja en una ranura correspondiente
existente en la boca del cilindro en cuyo fondo existe una junta de goma o de otro material
elstico cualquiera. Este tipo de filtro de bolsas presenta as una sola junta que pueda ser
origen en potencia de escapes o fugas, en lugar de las cincuenta juntas que presenta un
filtro prensa normal.
Los filtros de Kelly se fabrican hasta de 1,50 pulgadas de dimetro y de 2,70 m de
longitud. En aos recientes se ha modificado el filtro de Kelly en el sentido de construirlo
con el recipiente retrctil y las bolsas estacionarias; el recipiente est dotado de una
plataforma para acomodar al operador. A. finales de 1957 se introdujo otra modificacin
en el filtro de Kelly consistente en cambiar el cierre de la: cabeza por un anillo deslizante
giratorio; este anillo tiene una anchura de 125 mm y se acciona hidrulicamente.
El filtro a presin de Sweetland tiene una carcasa de presin partida. Las dos mitades se
encuentran unidas con bisagras. La mitad superior es estacionaria y lleva las conexiones
de los tubos. La mitad inferior est provista de contrapesos; cuando se abre el filtro, oscila
hacia abajo y permite que la torta se separe y caiga.
Las bolsas filtrantes son circulares. Cada bolsa est suspendida, a continuacin una
vlvula, un visor y despus otra vlvula que permite el paso a un colector de descarga
comn. La torta puede separarse, aun cuando se encuentre cerrado el filtro, mediante la
instalacin adicional de una salida automtica en forma de canal.
Existen tres tipos de filtros de bolsas a presin que tienen las bolsas rotatorias. El filtro de
succin que pueden ser tambor rotatorio, o de discos rotatorios, el filtro horizontal rotatorio
desaguador y el filtro de succin de tambor.
1.4.1.5 Filtros de tambor rotatorio
En los filtros de tambor rotatorio el tambor gira alrededor de un eje horizontal; va montado
sobre un tanque que contiene la papilla por filtrar, en el que penetra el tambor a
profundidades variables. La superficie del tambor est constituida por compartimientos
planos que terminan en un tubo que corre primero radialmente y que despus gira en
tomo al eje para alcanzar la parte rotatoria de la vlvula automtica.
La tela filtrante cubre en una sola pieza la superficie del tambor: se mantiene en su
posicin mediante un arrollamiento de alambre sobre el que se apoya el cuchillo de
descarga. Cuando uno de los compartimientos del tambor penetra en la panilla la vlvula
automtica conecta la succin con el mismo; el filtrado es empujado hacia un separador y
colector, mientras que la torta queda depositada contra la superficie.

Estas condiciones persisten mientras el compartimiento se encuentra sumergido. Al

progresar la rotacin, cae sobre la torta una lluvia de agua que es aspirada y enviada a
una segunda tubera de succin por la vlvula automtica, que conduce a un segundo
separador, colector y bomba. La torta se va aproximando lentamente despus al cuchillo
de descarga. Una tubera de aire comprimido produce una presin interna que hincha la
tela del filtro hacia afuera, soltando en parte la torta de forma tal que cuando alcance al
cuchillo sea separada con facilidad.
Se han desarrollado numerosas modificaciones; la ms importante es la del filtro de
succin de descarga mediante cintas. El tambor est recubierto sobre la tela con
numerosas cintas sin fin, que se encuentran espaciadas de modo que entre ellas exista
una distancia de 12,5 mm. Las cintas son suficientemente largas para rodear, adems del
tambor, un fino rodillo de descarga en el que dan la vuelta.
Pasan a continuacin por un peine que las pone en lnea antes de llegar a la superficie del
tambor nuevamente. La torta se desprende en el rodillo de descarga; no es necesario
ningn cuchillo de descarga.
Por lo dems, esto filtro funciona como lo ya descrito. Para ciertos fines es posible utilizar
el filtro con una capucha protectora; puede tener la alimentacin por la parte superior en
lugar de tenerla por la inferior.
Existe un filtro de tambor d filtracin doble, rotatorio, con alimentacin por la parte
superior, que se utiliza para papillas que se sedimenten con mucha rapidez; no dispone
de elementos para el lavado de la torta.
1.4.1.6 Filtracion por smosis inversa
La smosis es un proceso consistente en el flujo espontneo de un lquido hacia una
disolucin concentrada, a travs de una membrana semipermeable que impide el paso del
producto disuelto y sin embargo, permite la circulacin libre del disolvente.
Por ejemplo, si se tiene en un recipiente en el lado izquierdo agua y en el derecho una
solucin azucarada separadas por una membrana semipermeable.
El agua pasa hacia la solucin azucarada lo que hace aumentar el nivel en el recipiente
al lado derecho de sta ltima, hasta que la presin creada por ese aumento de nivel
establece un punto de equilibrio entre el agua que pasa en un sentido y en otro.
Cuando sobre la solucin concentrada se ejerce una presin superior a la presin
osmtica que se acaba de describir, las molculas de agua son forzadas a pasar a travs
de la membrana semipermeable, lo que de hecho supone que se est concentrando dicha
solucin azucarada.

Si esa solucin azucarada es un mosto de uva o un zumo de naranja, se est

concentrando a temperatura ambiente sin recurrir al empleo de concentradores por vapor
que puede caramelizarlo, adems de hacerle perder aromas.
Figura 12 Filtro de smosis inversa
1.5 LECCIN 5 CENTRIFUGAS

La centrifugacin es un mtodo mecnico de separacin de lquidos no miscibles, o de
slidos y lquidos por la aplicacin de una fuerza centrfuga. Esta fuerza puede ser muy
grande.
Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en
gran medida con el empleo de equipo centrfugo. Las centrfugas o bombas centrfugas se
usan en diferentes tipos de industrias: industria qumica, petroqumica, refineras,
industrias alimenticias, farmacuticas, textil, azucarera, etc.
Tipos de centrifugas: de sedimentacin y de filtro
1.5.1 Centrfuga de Sedimentacin
Esta contiene un cilindro o un cono de pared slida que gira alrededor de un eje horizontal
o vertical. Por fuerza centrfuga, una capa anular de lquido de espesor fijo se sostiene
contra la pared.
A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la gravedad, la
superficie del lquido se encuentra esencialmente paralela al eje de rotacin,
independientemente de la orientacin de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia
fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro.

Las partculas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y

peridicamente.
1.5.2 Centrfugas De Filtro
Estas operan como el tambor de rotacin de una lavadora domstica. La pared de la
canasta est perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el
lquido pasa a travs de la pared impelido por la fuerza centrfuga dejando una torta de
slidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtracin se incrementa con esta fuerza y
con la permeabilidad de la torta slida.
Algunos slidos compresibles no se filtran bien en una centrfuga a causa de la
deformacin que sufren las partculas por la accin de la fuerza centrfuga, por lo que la
permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente.
La cantidad de lquido que se adhiere a los slidos despus que stos se han
centrifugado depende tambin de la fuerza centrfuga aplicada; en general, el lquido
retenido es considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros
tipos de filtros.
1.5.3 Centrifugas discontinuas
Los que empezaron a utilizarse antes y que siguen siendo muy utilizados aun hoy son los
separadores centrfugos de operacin discontinua o por cargas.
Su uso fundamental consiste en la separacin de las aguas madres de los cristales
introducindolos en cestos perforados para someterlos a la accin de la fuerza centrfuga,
pudiendo ser lavados a continuacin mediante una lluvia de agua de corta duracin
Para evitar el trabajo de sacar a pala los cristales, la cesta est hecha de forma que tiene
una abertura en el fondo, que se tapa mediante una placa corredera, de modo que los
cristales puedan caer a una cinta transportadora, por ejemplo.
El cesto perforado se encuentra rodeado de una carcasa que detiene y recoge las aguas
madres y las aguas de lavado. En las industrias de proceso qumico la cesta de la
centrfuga se suele encontrar suspendida.
Cuando existan varias, pueden accionarse mediante un eje transversal con correas de
transmisin a cada una de las cestas, o bien cada una de las centrfugas puede tener su
propio motor individual. Ambos sistemas tienen ventajas, pero el ltimo va ganando
popularidad, en parte por el hecho de que, cuando falla un motor, solamente queda
inmovilizada una de las cestas.
Para que gire con suavidad es necesario que la carga quede repartida homogneamente
por toda la cesta que gira rpidamente. Cuando la cesta tenga 100 cm de dimetro y gire
a una velocidad de 1.450 rpm, con lo que la fuerza centrfuga llega a hacerse 1.000 veces

mayor que la de la gravedad, los desequilibrios pueden llegar a ser muy serios, lanzando
la cesta fuera de su rbita. La suspensin que quede por encima es causa de oscilaciones
que absorben los cojinetes y rodamientos.
Casi todas las centrifugas que se utilizan en las operaciones de produccin elevada, tales
como las de la industria azucarera, son de control automtico; el operador abre las
vlvulas que dan entrada a la masa cocida y carga la cesta; sta gira a una velocidad que
crece gradualmente de 300 a 900 rpm. La suspensin, que tiene un 50 % de slidos, se
distribuye de por s en la cesta, que gira suavemente, tan rpidamente como entra.
La cesta se deja casi llena. El operador se separa y pone en funcionamiento otra cesta,
mientras un dispositivo de relojera abre la vlvula del agua de lavado despus de que la
centrfuga alcanza su velocidad Mxima, 1.800 rpm, aplica despus el freno y detiene la
mquina. El aperador vuelve, descarga los cristales mediante un rastrillo manejado a
mano.
Despus vuelve a colocar la vlvula en el fondo de la cesta y da comienzo a un nuevo
ciclo. El ciclo dura 2,5 minutos. Si la cesta tiene 90 cm de dimetro y 60 cm de
profundidad, la carga de azcar que se acumula en ella es de unos 250 Kg.
Las cestas de las centrifugas se fabrican de acero, acero forrado de caucho, bronce,
acero inoxidable o aleaciones especiales.
En los separadores centrfugos las cestas no tienen perforaciones ni en las paredes ni en
el fondo y rebordes superiores, pero por su construccin son de forma semejante a la de
las cestas perforadas. Cuando la cesta gira los slidos son lanzados contra las paredes,
mientras que los lquidos, incapaces de pasar a travs de las paredes laterales,
ascienden hasta el borde superior y pasan al otro lado de la misma, fluyendo hasta
colector.
Mientras tanto los slidos se acumulan sobre las paredes. Se vaca el colector de lquidos
y despus, mediante un rastrillo, se sueltan los slidos y se hacen que caigan a travs de
la abertura del fondo. Para impedir que se formen olas de marea que podran
desequilibrar la parte mvil, se disponen unas paredes deflectoras de forma anular en la
misma.Este tipo de separadores con cesta no perforada se escoge para aquellas
suspensiones que no filtren, mientras que las papillas que filtren con facilidad deben
tratarse con centrfugas de cesta perforada.
Tanto unos como otros tipos de centrfugas pueden construirse tambin con motor en la
parte inferior.
1.5.4 Separadores centrfugos de operacin continua
La industria tiene a su disposicin varios tipos de separadores centrfugos construidos
para el trabajo ininterrumpido; difieren en cuanto a su construccin y adaptabilidad,
encontrndose as que cada uno sirve preferentemente para un problema determinado. El
separador continuo de Merco tiene un rotor macizo, suspendido y movido desde la parte

superior, que gira dentro de una carcasa. La alimentacin de la suspensin por centrifugar
penetra por la parte superior. El movimiento giratorio separa los slidos, que son
impulsados hacia la parte ms externa del rotor, y salen acompaados de una cantidad
predeterminada de lquidos a travs de toberas, dispuestas en nmero de 20 en la
periferia del rotor, y de stas pasa a un tubo de salida inferior. El lquido pasa a travs de
los labes anulares, inclinados, ms prximos al centro del rotor y alcanza un orificio de
salida superior en que termina un tubo colector.
En los tipos con capacidades mayores de 350 gpm, la velocidad del rotor puede alcanzar
2.000 rpm; en los tipos ms pequeos, que tienen, por ejemplo, un rotor de acero
inoxidable en una carcasa de bronce a prueba de cidos y con una capacidad de 10 gpm,
el rotor gira a velocidades de 6.000 rpm y superiores. Los ltimos modelos tienen
boquillas para la salida de la papilla espesada que se pueden reemplazar desde el
exterior. El separador continuo de Merco puede concebirse como un concentrador con
depsito prcticamente instantneo. La pulpa concentrada procedente del mismo puede
pasar a un filtro para proseguir su deshidratacin. La separacin de partculas de los
tamaos deseados, la separacin de dos slidos de tamaos diferentes entre s, tales
como, por ejemplo, el gluten y el almidn, son operaciones que se realizan con
extraordinaria eficacia. Es posible recircular una porcin del lquido que sale por la parte
inferior, o bien introducir agua de lavado. En los ltimos modelos un elevador hidrulico,
que forma parte del conjunto, permite el acceso directo al rotor y sus vlvulas.
Figura 13 Centrifugas

CAPITULO 2
MANEJO DE SOLIDOS
Una de las actividades ms importantes de un proceso alimentario y que de ningn modo

debe de ser despreciada, es el manejo de slidos. El abastecimiento con materias primas,
el traslado de materiales de una maquina a la otra de acuerdo al esquema tecnolgico, el
despacho de la produccin, el retiro de los residuos de la elaboracin de los productos
alimenticios, todas estas operaciones permanentemente tienen lugar y muchas veces se
encuentran sincronizadas.
En las industrias de alimentos, el manejo de slidos comprende el movimiento de decenas
y centenares de miles de toneladas de carga de toda clase. Por esta razn el estudio de
las operaciones de transporte, es necesario tener presentes los siguientes factores
fundamentales, tanto econmicos, como tcnicos:
1. Los econmicos: el tiempo de amortizacin (el desgaste natural o el lmite de duracin
de la empresa); el grado de aprovechamiento de la instalacin; el costo de la energa, de
la mano de obra, del mantenimiento: el costo de repuestos de las partes crticas del
equipo.
2. Los tcnicos: el tipo y clase de los materiales e insumos alimentarios que deben ser
transportados por la mquina (tamao de los trozos o las dimensiones de los objetos. el
grado de dureza, la humedad y temperatura de la carga); la capacidad instalada de la
mquina; el largo y la direccin del traslado; los mtodos de almacenamiento de
materiales y de entrega a la mquina transportadora, as como el modo de recibirlos de la
misma.
Otras condiciones dependen de diversas variables locales (trabajo en ambientes cerrados
o al aire libre, la humedad relativa y otros de tipo ambienta); la coordinacin del trabajo de
las mquinas y equipos que manejan slidos con las de produccin propiamente dicha; la
seguridad en la atencin de la mquina por el personal a su cargo.
2.1 LECCIN 6 TIPOS DE TRANSPORTADORES MECANICOS
Segn el insumo de tipo alimentario a transportar, los equipos se dividen en: los que
atienden las cargas por piezas o trozos y las que las reciben a granel; estas, a su vez se
dividen, segn se trate de material seco o hmedo.

Los transportadores se distinguen entre s, segn si trabajan en el sentido horizontal o en

leve inclinacin; vertical o con fuerte inclinacin; o si el movimiento es mixto. Cada uno de
estos grupos que se subdivide en otros dos, segn sea continuo o peridico el
funcionamiento del mecanismo.
Una de las imprescindibles tareas diarias de una fbrica de alimentos es el continuo
traslado de materias primas alimentarias, de los insumos energticos, de las materias
primas y auxiliares, de los productos en proceso, as como tambin los implementos de
trabajo (herramientas, repuestos, equipos, etc.).
Este transporte comprende, en general, varias etapas fundamentales:
Recepcin de las materias primas alimentarias, del combustible y de los materiales

bsicos y auxiliares en la planta de la procesamiento de alimentos desde el exterior;
Descarga de los elementos mencionados, cada cual en su lugar correspondiente;
Distribucin de estos elementos dentro de la zonas establecidas de acuerdo con el

flujo de materias primas alimentarias;
Almacenamiento de los materiales dentro de sus correspondientes depsitos

(apilamiento, recepcin, despacho);
Transporte de la mercadera desde los depsitos generales hasta, los auxiliares en

las diversas reas productivas;
Transporte del material a las subsiguientes operaciones;
Transporte de los productos alimentarios en proceso o de los productos

elaborados desde el rea de fabricacin hasta el depsito de almacenamiento;
Carga y despacho de los productos alimentarios elaborados desde la factora con

destino a los clientes;
Retiro de los residuos de la fabricacin, desde la zona de fbrica.
La organizacin del transporte interno en un establecimiento fabril de tipo alimentario,

debe tener en cuenta una serie de factores que influyen sensiblemente en las formas de
organizacin y la eleccin de tal o cual tipo de medio de transporte.

2.1.1 Bandas transportadoras

Los transportadores de banda son los equipos de transporte ms utilizados para el
desplazamiento de materias primas alimentarias slidas, material a granel a gran
velocidad y para el transporte cubriendo grandes distancias.
Transportador de banda consta de:
Del bastidor metlico construido normalmente en acero, que constituye el soporte

principal de los elementos del transportador (9);
Un sistema de traccin o cinta transportadora, en forma de banda sin fin que a su

vez es el elemento portador del transportador (2);
De la estacin accionadora que pone en movimiento el tambor impulsor (1);
De la estacin tensora compuesto por el tambor tensor y el dispositivo tensor (6);
De los rodillos de apoyo en el ramal de trabajo o ramal superior (4);
De los rodillos de apoyo en el ramal inferior o ramal libre (8);
Del dispositivo de carga, el cual normalmente es una canal o tolva de carga (5);
Del dispositivo de descarga, el cual normalmente es una Shutt o tolva de

descarga
Del Tambor desviador (10);
Del dispositivo limpiador de banda (8.2)

Figura 14 Esquema de un trasportador estacionario de banda horizontal.
El sistema de traccin se equipa con canalones, tolvas o dispositivos para la recepcin de

la carga; existe una extraordinaria de la transportadores, la cual alcanza en algunos de
ellos una capacidad de transporte de 20.000 T/h.; un transportador de banda una lnea
compleja en el plano horizontal puede alcanzar los 10 km. longitud.

La productividad de un transportador en el plano inclinado se determina de acuerdo con la

frmula
Q = k * C * (0.9B * 0.5)2 * v * (T/h).
(2)
Donde k es el coeficiente de reduccin, que tiene en cuenta la disminucin de la

productividad del transportador, debido al derramamiento de la carga en una banda
inclinada ver Tabla 2
Tabla 2 Coeficiente k de reduccin de la productividad del transportador en relacin
al ngulo de inclinacin del transportador.
Tipo de banda
Lisa
ngulo de inclinacin del Valores del coeficiente k

transportador respecto a
la horizontal (grados)
10-15
0,95
16-20
0.90
Con rugosidades 20-25
0.85
0.85
en la superficie de 20-21
26-30
0.80
trabajo
En el transporte de carga a granel con gran ngulo de inclinacin se usan transportadores
31-35
0.75
de doble banda
Figura 15 Trasportador de doble cinta para transportar carga a granel con gran
ngulo de inclinacin
El Transportador de banda con gran ngulo de inclinacin; consta de:
Del dispositivo de carga, el cual normalmente es una canal o tolva de carga (1);
Sistema de traccin o cinta transportadora, de doble banda sin fin que a su vez es
el elemento portador del transportador (7);

Estacin inversora compuesto por sus respectivos tambores (4) y (8);
Rodillos de apoyo en el ramal de trabajo (5) y (6);
Sistema de arrastre de la carga alimentaria (2) (3);
El ngulo lmite de inclinacin respecto a la horizontal del transportador con banda que
tiene la superficie de trabajo lisa, se toma segn sean las propiedades fsicas de la los
materiales alimentarios a transportar (ngulo de inclinacin natural, humedad,
granulometra del material alimentario, y otros) y el ngulo de inclinacin de los rodillos
laterales. Si la banda es acanalada se incrementa este ngulo.
Transportadores de cinta
Estos transportadores tienen varias ventajas sobre los otros, incluyendo mayor capacidad,
menor consumo de potencia, y costos de operacin y mantenimiento ms bajos; son
igualmente tiles para manejar materiales alimentarios a granel o en bultos, y todo
material que no se adhiera a la cinta puede transportarse. Las cintas de construccin
normal no resisten materiales que estn a ms de 80C.
Los elementos principales de este tapo de transportador son:
a) La cinta, b) Tambor de mando, c) Tambor de tensin, d) rodillos de carga y rodillos
libres, el bastidor.
Figura 16 Esquema del transportador de Cinta
Las cintas se suelen hacer de tejido de algodn, de camo, de goma, y de otro tipo de
materiales de acuerdo con las condiciones de los materiales alimentarios a transportar.
Sus caractersticas se dan en la tabla 2
Las cintas ms usadas son las (le goma; resisten a la humedad y son fuertes y durables.

Los anchos de cinta segn patrn son 300, 350, 400, 450, 000. 600, 750, 900. 1000 y
1200 m. El largo de la cinta no es mayor de 150 m; su espesor depende del nmero de
capas de goma y da las intermediarias de tejido de algodn con que se fabrica la cinta.
La carga que conviene tomar para cada centmetro de ancho de una cinta de goma es de
4,3 a 6 kg.
El ngulo de la pendiente del transportador depende del coeficiente de friccin entre la
carga y la cinta. Generalmente ese ngulo no es mayor de 30.
El mecanismo de mando de la estacin consiste esencialmente en un tambor y poleas, El
tambor se hace de madera,
2.1.1.1 Material de la banda transportadora
Se emplean distintos tipos de bandas:
- Tela encauchetada con tejido de algodn,
- Cintas de tela encauchetada con cuerdas de acero vulcanizadas en su interior.
- Fibras Sintticas
- Cintas de acero, totalmente laminadas o fabricadas en alambres
- Tela encauchetada con tejido de algodn
La banda trasportadora de tela encauchetada consta de:
o
Varias capas de tejido de algodn (1) y (3);
Impregnado con caucho (2) y (4). Se unen entre s por vulcanizacin.
La superficie de la banda se cubre con caucho que protege la tela del rozamiento con la
carga, contra los deterioros mecnicos y la humedad.
Estas bandas poseen una anchura de 300 a 2000 mm y de 2 a 1 2 capas de tela.
Figura 17 Material de la cinta transportadora de tela encauchetada con tejido de
algodn

La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:

- Alta resistencia mecnica longitudinal
- Flexibilidad en la direccin longitudinal (en tambores tensor y motriz) y transversal (en
rodillos de apoyo).
- Elevada resistencia al desgaste y a la destratificacin o desgarre debido a reiterados
dobleces.
- Poca elasticidad
- y alta resistencia a la humedad
Para incrementar la productividad se emplean bandas con rebordes de goma de entre 5 a
8 cm altura, ondulados para que no se rompan al rodear los tambores.
La presencia de bordes permite aumentar la seccin de carga de la banda y permite
elevar la velocidad y el ngulo de inclinacin como se puede apreciar en la parte a) de la
Figura 18.
Con el fin de aumentar el ngulo de inclinacin tambin se emplea bandas con salientes
antideslizantes en la superficie de trabajo tal como se puede observar en la parte b) de la
Figura 18 (b).
Figura 18 Bandas transportadoras A) con pestaas onduladas i salientes b) Bandas
transportadoras con superficie acanalada
La banda transportadora de acero est constituida por una cinta de Acero al carbono o de
Acero inoxidable laminado en frio con espesor de entre 0,6 a 1,2 mm y ancho de banda
de entre 350 a 800 mm.

Estas bandas se calculan de acuerdo con la frmula.

T=A
(3)
Donde:
T = Traccin en Kg-f
A = rea de la seccin de la banda en cm2
= Tensin a traccin del transportador en Kg f/cm2
2.1.1.2 Tambores
En los transportadores de banda, se distinguen los tambores accionadores los tambores
externos. Y los tambores desviables, que sirven para variar la direccin del movimiento
de la banda. Cuanto mayor sea el dimetro del tambor, menor ser la tensin de flexin
de la banda y mayor ser su perodo de funcionamiento. Se ha establecido que en la
operacin de las bandas de tela encauchetada, stas quedan con frecuencia inservibles
debido al desgarre que tiene lugar por las reiteradas flexiones de la banda en los
tambores. La tensin mxima la experimenta la banda en el tambor accionador del
transportador cuyo dimetro se toma mayor con respecto al tambor tensor, con el fin de
disminuir las tensiones por flexin; El dimetro del Tambor accionador de banda con tela
encauchetada se calcula con la siguiente frmula:
D = c.* z
(4)
Donde
c = coeficiente que: depende del tipo de tejido de la banda;
z = nmero de juntas de tejido en la banda:
El esfuerzo circunferencial en el tambor accionador est en funcin directa de el
coeficiente de adherencia de la cinta f. Los valores del coeficiente de adherencia f para la
banda de tela encauchetada se establecen segn, sea el tipo de material del tambor y el
estado de su superficie, como se muestra a continuacin:

Tabla 5 valores del coeficiente de adherencia f para la banda de tela encauchetada

Tipo de Tambor
Coeficiente de adherencia f
Tambor de fundicin:
Seco
0.3
Hmedo
0.2
Mojado
0.1
Tambor de madera:
Seco
0.35
Mojado
0.15
Tambor revestido con banda:

Seco
0.4
Mojado
0.15
La estacin accionadora consta de Motor, Reductor con transmisin cilndrica o sin fin del
tambor y de los acoplamientos, que unen el motor con et reductor y este con el rbol del
tambor Ver Figura 19 (a).En accionamientos de transportadores que desplazan cargas
pesadas a grandes distancias se emplean a veces accionamientos de dos tambores Ver
Figura 19 (b), elemento 2. Para aumentar la adherencia de la banda al tambor se emplea
un accionamiento con la banda especial de apriete Ver Figura 19 (c), Elemento 3 Para
transportadores de gran productividad y longitud, se incorpora un dispositivo tensor
especial Ver Figura 19 (c) elemento 4
Figura 19 Esquema.de estaciones accionadoras: (a) con tambor accionador; (b) con
dos tambores accionadores y uno desviador, (c) con Banda presionante

2.1.1.3 Sistemas de descarga de los transportadores

El procedimiento ms sencillo y conveniente para descargar los transportadores que no
necesitan dispositivos especiales es el de lanzar la carga desde el tambor accionador; Sin
embargo en una serie de casos, es necesario realizar la descarga par distintos puntos a la
largo del transportador. Como por ejemplo los derramadores a modo de arado, es decir.
Tableros colocados en la banda bajo un ngulo respecto al flujo de carga Ver Figura 20
(a). En este caso la banda se mueve a lo largo de este tablero y se desprende de la banda
por uno o por ambos de sus lados.
Figura 20 Descarga de transportadores de banda con derramadores a modo de

arado Unilateral (a): Bilateral (b)
La desventaja de este tipo de dispositivo es el intenso rozamiento de la carga contra la

banda y el elevado desgaste de sta en el proceso de descarga por eso, no es
recomendable para un trabajo intenso del transportador
Para descargar el material en distintos puntos del transportador se usa carros
derramadores que se mueven por carriles a lo largo de la lnea del transportador hasta
donde se efecta la descarga.
2.1.1.4 Ventajas, desventajas y aplicaciones de las bandas transportadora
Peso de la banda escaso

Ausencia de articulaciones de rpido desgaste
Desplazamiento de la carga a grandes velocidades, cuando el proceso alimentario lo
requiere.
Las bandas encauchetadas se desgastan rpidamente al transportar materiales

alimentarios: calientes, abrasivos y de gran tamao

Las bandas de telas sintticas. Tienen elevada resistencia a la abrasin y al impacto, se

limpian con facilidad y no se desgarran. El periodo de funcionamiento de estas bandas es
1.5 veces mayor al de una banda de tejido de algodn. Su alta flexibilidad permite reforzar
la canaladura de la banda del transportador, lo que aumenta la productividad y permite
utilizar una banda de menor anchura. Estas bandas se utilizan cada vez ms, en
condiciones de trabajo particularmente pesadas.
Las bandas fabricadas en fibra de vidrio con recubrimiento de silicona, as como las
bandas de tela encauchetadas con recubrimiento de fibra de vidrio, son ideales para
transportar productos alimentarios a travs de cmaras secadoras y calefactoras a una
temperatura de hasta 210 C a 250 C.
Para transportar materiales alimentarios polvorientos o sensibles a la accin de del medio
ambiente se aplican bandas tubulares, que poseen los bordes dentados, los cuales
pueden unirse con un cierre de cremallera. En la zona de carga, la banda est
desplegada y forma un entubado que se cierra por medio de dos pares de rodillos,
despus de llenarse formando el tubo. En la zona de descarga, la banda se abre y su
ramal libre se despliega en forma plana, lo que permite efectuar su limpieza. Este tipo de
banda tubular posibilita el transporte de material por lneas muy inclinadas e incluso
verticales.
La banda transportadora de acero se emplea para transportar materiales en los procesos
de alimentos en medio caliente con temperatura hasta de 500 a 600C y frio con
temperatura de hasta menos 5 C.
Para transportar materiales abrasivos y pedazos, robustos con bordes agudos, se
emplean bandas de acero fabricadas de alambro de distinta seccin y trenzado con la
realizacin conjunta de su tratamiento trmico, galvanizado o, sinterizacin, ver Figura 21
(a y b), o construidas en lminas puestas de canto y perfiladas con varillas transversales
ver Figura 21 (c) o de distintos elementos configurados articuladamente para ser
separados, que estn de forma compactada y contiguos el uno del otro ver Figura 21 (d).
Estos elementos pueden fabricarse tanto de acero como de plstico. Tales bandas
soportan bien los impactos, son de gran resistencia muy cmodos para sujetar a ellas los
bordes, los tabiques y los cangilones.
La banda se fabrica en configuracin sin fin y puede acortarse o alargarse con facilidad.

Figura 21. Bandas transportadoras (a) De alambre redondo; (b) De alambre plano;
(c) De placas planas; (d) De elementos configurados
2.1.1.5 Clculo de la capacidad de transporte de bandas transportadora

La capacidad de transporte de una banda depende de:
Su anchura
Su velocidad
Su concavidad
Su inclinacin
El material a transportar
La Alimentacin
La cantidad terica a transportar es un valor de clculo que en la prctica, solo puede ser
logrado; bajo ciertas circunstancias favorables para la carga de los materiales
alimentarios, propios de una banda horizontal y de una alimentacin absolutamente
regular.
La capacidad real de transporte se calcula mediante la siguiente ecuacin:
Q = Qm * V * K *
Donde:
Q = capacidad real de transporte en Ton/h
Qm = capacidad real de transporte de tablas en Ton/h
(5)

V = Velocidad en m/s
K = Coeficiente de reduccin de la capacidad en funcin del ngulo de inclinacin que se
puede obtener de tablas, y
= es el peso especfico del material transportado
2.1.2 Tornillo sinfn

Se llaman transportadores de tomillo sinfn, los aparatos que efectan el desplazamiento
del material por un canaln, valindose de un tornillo giratorio
Este transportador consta de un canaln inmvil, cuya parte inferior tiene la forma de un
semicilindro cerrado por arriba con una tapa, un rbol impulsor con las espiras sujetas al
rbol del tomillo transportador, Los apoyos extremos y un intermedio, El accionamiento,
Los dispositivos de carga al tornillo y el sistema de descara del material.
La descarga de este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto a travs
de los agujeros descargadores en el fondo del canaln. Las espiras del tomillo se fabrican
por estampado de una lmina de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al
rbol.
Los transportadores de tornillo sinfn se emplean ampliamente para desplazar cargas
alimentarias a alta temperatura y con caractersticas polvorientas que emanan
evaporaciones nocivas.
Puesto que en este caso es fcil hermetizar el conducto. Los transportadores en cuestin
se utilizan no slo para desplazar la carga de forma horizontal, sino tambin por
canalones inclinados y verticales.
En la operacin del transportador de tornillo sinfn es conveniente el transporte de
materiales alimentarios en forma de polvo, de granos finos y fibrosos. No es conveniente
emplear estos transportadores para desplazar cargas de pedazos de grandes
dimensiones, abrasivas o pegajosas.
El canaln del transportador de tomillo sin fin se suele fabricar de lmina de acero de 2 a
8 mm de espesor. El paso del tomillo es f = (0,5/1,0) D donde D es el dimetro del tomillo.
Cuanto ms ligero sea el material a transportar, tanto mayor se toma el paso. La
velocidad de rotacin del tomillo depende de la naturaleza de la carga a transportar y del
dimetro del tomillo y se adopta tanto mayor cuanto menor es el peso a granel, la
abrasividad de las cargas y el dimetro del tonillo.

Para los materiales pesados, la velocidad de rotacin suele ser cerca de 50 r.p.m. y para
los ligeros, hasta 150 r.p.m.
El dimetro del tornillo D depende del tamao de los pedazos de la carga a desplazar,
Este dimetro debe ser como mnimo 12 veces mayor que el tamao del grosor del
material homogneo a transportar y 4 veces mayor que el grosor mximo de los trozos, al
transportar material no clasificado (ordinario).
Figura 22 Transportadores de tomillo sinfn
El rea de relleno del canaln del transportador es:
A = * * D2/4
(6)
Donde
= Coeficiente de relleno de la seccin del canaln tomado menor que la unidad, para
evitar el amontonamiento de material cerca de los cojinetes intermedios.
Se toman los siguientes valores de para las distintas cargas:

Tabla 6 valores de para distintas cargas

Tipo de carga
Valor de
Pesadas y abrasivas
0,125
Pesadas poco abrasivas
0.25
Ligeras poco abrasivas
0.32
Ligeras no abrasivas
0.4
2.1.2.1 Clculo de la potencia en el eje impulso de un transportador de tornillo

sinfn
La potencia necesaria para transportadores horizontales de este tipo de construccin y
paso normal la determin la compaa Link Belt con la formula siguiente
CV = C * L * W * F
(6)
4500
Dnde:
CV = Potencia requerida por el transportador en Caballos de vapor
C =capacidad de transporte (m3/min)
L =longitud del transporte (m)
W = peso del material
Con las siguientes aclaraciones:
Si la potencia del motor en caballos encontrada para un determinado caso es menor a
2 CV multiplique por 2 el resultado encontrado.
Si la potencia calculada es menor a 4 CV multiplicar por 1.5 el resultado
Si el transportador se carga por gravead desde un silo o una tolva agregar al resultado
CV a 1 CV
Los valores del coeficiente de disminucin F del flujo de material del transportador de
tomillo sin fin segn sea el ngulo de inclinacin del canaln se toman de la tabla 7

Tabla 7 valores de F para distinto tipo de material alimentario, aplicable a la

ecuacin de potencia de un tornillo sinfn: Ecuacin (6)
Clase A
nota 1
F=0.4
Ver Clase B Ver nota Clase C Ver nota Clase

D Clase E Ver
2
3
Ver nota 4 nota 5 F=(como
F=(como
se indica)
F=0.6
F=1
se indica)
Cebada
Alumbre Fino
Avena de Maz
Frijol de Soya Leche en Polvo

Granos de Caf
Sal Gruesa
Granos de Maz
Almidn
Avena de trigo
Arroz Trigo
Cacao
Azcar
Bruto
en Ceniza
Arena Caliza (2).
Azcar Refinada
Nota 1Materiales no abrasivos finos y ligeros que corre libremente y de 480 a640
Tabla 8 valores del coeficiente de disminucin k del flujo de material segn sea el
ngulo de inclinacin
en grados
10
15
20
0,9
0,8
0,7
0,6
En tanto que la velocidad de desplazamiento por el transportador de tornillo sinfn es

v = tn/60
(8)
Y por lo tanto El flujo del material del tornillo sinfn en Ton/h se calcula con la ecuacin (8)
Q = 3600 * A * v (Ton/h) = 3600 * D2/4* tn/60
(9)
Los tubos trasportadores son una variedad de los transportadores de tomillo sin fin. Estn
diseados para desplazar materiales alimentarios a alta temperatura, as como los que
emanan vapores nocivos.
En el interior del tubo, se dispone en su centro un eje solidario a una estructura helicoidal.
Al girar el tubo, el cual est dispuesto sobre unos rodillos, el material a transportar se
desplaza en magnitud igual al paso de la espiral para cada revolucin del tubo exterior. Ya
que en el curso de la rotacin de tubo el material se mezcla y se desmenuza
continuamente, los tubos transportadores no se emplean para desplazar materiales de
tipo alimenticio que no deben desmenuzarse.

Estos tubos pueden instalarse horizontalmente o con pequea inclinacin (hacia arriba o
hacia abajo). Una variedad de las construcciones de este tipo son los tubos sin espiral
situados siempre con inclinacin hacia abajo, en direccin del movimiento de la carga; son
muy utilizados en instalaciones de produccin de alimentos para la calcinacin, el secado
y la mezcla de distintos materiales.
Los tubos transportadores se distinguen por su sencillez y fcil construccin y por la
posibilidad de su hermeticidad al transportar la carga. No obstante, dichos tubos tienen
gran peso propio, grandes dimensiones y elevado consumo de energa.
El flujo de material en el tubo transportador se determina tambin pro la ecuacin (8), y la
velocidad de desplazamiento, por la ecuacin (7).
El paso de la lnea helicoidal t Suele tomarse igual a la mitad del dimetro interior del tubo
y el coeficiente de relleno de la seccin del tubo se toma teniendo en cuenta la
disminucin del flujo de material con la inclinacin del tubo hacia arriba:
Tabla 9 valores del coeficiente segn sea el ngulo de inclinacin del tubo
Inclinacin del tubo p en grados
Coeficiente
0
0.22-0.33
5
0,19
10
0,13
20
0.08
2.1.3 Transportadores de cadena

Este tipo de transportador es muy utilizado en la industria alimentaria en particular en las
zonas de empaque, para transportas cargas pesadas. Los elementos principales de los
transportadores son; las placas, la cadena con rodillos de rodadura, la estacin de mando,
la estacin de tensin, el bastidor.
La cadena acta como rgano de traccin; las placas son los elementos portantes. Unos
rodillos, fijados a las cadenas o a las placas, y que ruedan dirigidos por unas guas, sobre
el bastidor, sirven de apoyo a las cadenas con sus placas.
La estacin de mando y la de tensin tienen, en lugar de tambores, ruedas dentadas o
una polea con ranuras cilndricas
Figura 23 Transportador de cadena

A continuacin se describen los elementos de la instalacin, no descritos anteriormente,

es decir: las cadenas, las placas y los sistemas de unin de cadenas y placas.
2.1.3 Transportadores de cadena
El tipo de cadena ms difundido es la cadena no calibrada, de eslabones cortos soldados.
Existen los otros tipos de cadenas aplicadas a los transportadores:
Cadena de Eslabones largos soldado

Cadena de acero redondeado y de flejes
Cadena de rodillos
Cadena articulada
Cadenas desmontables,
Entre las ventajas de los transportadores de cadena respecto otro tipo (que slo pueden
tener una direccin), se pueden considerar las siguientes:
Pueden ser cerrados horizontalmente
Tambin pueden ser cerrados verticalmente
con curvas en un mismo plano.
Por otra parte, con los transportadores de placas se puede obtener una pendiente
mayor que con el de cinta (hasta 45).
La velocidad de la cadena se toma igual a la de la cinta, o sea de 0,1 a 0,5 m/seg.
La capacidad de carga se determina por la misma frmula que para el transportador
de cinta.
2.1.4 Transportadores Redler
Este tipo de transportador tambin denominado Bulk Flo tiene usos particulares en el
transporte de materias primas alimentarias sensibles a las condiciones ambientales.
El transportador "Redler" consta de una caja rectangular que aloja la cadena de
eslabones anchos y planos, acanalados transversalmente; est compuesto de Puntos
descarga; (1 y 2); Tambor propulsor; (3); Adaptador a canal de tolva o silo (4); Palanca
reguladora de descarga (6)

Figura. 24 Transportador "Redler" (horizontal)
El tramo inferior se mueve por el fondo de la caja y es el rgano transportador, mientras

que el superior marcha en retorno sobre rieles sujeto a las paredes de la caja y, por
encima del material: una rueda dentada hace de transmisin del movimiento; en el otro
extremo el rodillo sirve como rgano tensor.
La cadena, al pasar por el fondo de la caja, arrastra la capa de material alimentario
comprendida entre las piezas transversales, y esta capa le transmite el movimiento al
material situado encima.
El material y la cadena forman as una corriente nica de velocidad uniforme, la altura
ms econmica del material es, aproximadamente igual al ancho de la cadena.
El transportador Redler es muy conveniente para materiales alimentarios pulverulentos,
granulosos o en pequeos trozos; economizando espacio y energa.
La Figura 25 representa un transportador "Redler". La cadena (1) y la piezas
transversales (2), recogen el material bajo la boca de carga (3} y lo elevan a la salida (4) a
travs de una canal de paredes cerradas. La rueda (5) sirve para mover la cadena
elevadora.

Figura 25 Transportador "Redler" (vertical y horizontal)
El tramo descendente de la misma cadena cuelga libre en el interior de la caja vertical,

separada del canal elevador propiamente dicho por una pared intermedia y va a arrollarse
en el rodillo (6), La curvatura (7), permite suprimir el rgano tensor igualando cualquier
alargamiento posible de la cadena en su cada libre.
Tanto los elevadores de cangilones, como los "Redler", sirven principalmente para
materiales de tipo alimenticio desmenuzado y fino, no pegajoso.
La capacidad de los transportadores se determina por la frmula:
Q = 3600 * B * h * v * * K (10)
Donde:
B = ancho de la aleta en m;
h = altura de la aleta en m;

v = velocidad de la cadena en m/seg;

= densidad aparente del material en t/m3;
K = coeficiente (0,7 - 0,9 para transporte horizontal) y (0,5-0,8 para transporte vertical).
2.2 LECCIN 7 TRANSPORTADORES TIPO NEUMATICO
Los equipos de transporte Neumtico tiene una alta utilizacin en los proceso que
requieren el transporte de materiales finamente molidos, tales con Harinas de Trigo, maz,
Arroz, que presenta ventajas operativas sobre otro tipo de equipos de transporte de
insumos y materiales alimentarios de este tipo
2.2.1 Ventajas y desventajas del transporte neumtico
El transporte neumtico de cargas tiene las siguientes ventajas:
Posibilidad de manejar materiales por un esquema complejo tridimensional

Comodidad de disponer las tuberas en cualquier direccin.
La posibilidad de transportar los materiales alimentarios en el proceso de manera
simultnea con operaciones como el secado,
La evacuacin de pequeas fracciones, y otras que requieren la operacin continua en
el proceso productivo de elaboracin de alimentos,
La posibilidad de transportar la carga desde varios lugares a diversos puntos;
El alto grado de hermeticidad de las tuberas
La ausencia de prdidas de carga y
La automatizacin completa de este tipo de proceso de transporte.
El transporte neumtico puede adaptarse con facilidad tanto a las instalaciones de

produccin existentes como a futuras ampliaciones.
El transporte neumtico tiene las siguientes desventajas:
El alto consumo de energa que alcanza a 1.4 kW.h/T y que sobrepasa 10-15 veces el
consumo de energa del transporte mecnico.
El elevado desgaste de los elementos de los dispositivos neumticos, particularmente
al) transportar cargas abrasivas;
La necesidad de purificar el aire usado en el proceso, antes de expulsarlo a la
atmsfera, contaminado con partculas de polvo del material transportado.
Imposibilidad de transportar cargas hmedas, apelmazadas. y pegajosas.
2.2.2 Caractersticas operativas del transporte neumtico

Una caracterstica propia del transporte neumtico es la saturacin y mezcla del aire con
los materiales secos a transportar, en el caso de la industria alimentaria el de las harinas
en polvo confirindole a la carga la propiedad de la fluidez permitiendo de esta forma

desplazarse bajo la accin de la gravedad por canales especiales que tengan la

inclinacin muy pequea (igual a 0.04 - 0,05),
Una condicin importante de que el flujo de material sea ininterrumpido reside en que se
mantenga saturada la carga con aire en toda la lnea de proceso donde ocurre el
transporte en forma neumtica. Para asegurar un movimiento de este tipo basta variar el
peso volumtrico del material en un 15-35 % saturndolo con aire, sustituyendo el roce
normal de unas contra las otras de las partculas del material en un transporte no
neumtico, por el roce de las mismas con el aire.
La posibilidad de transportar cargas saturadas con aire permite construir instalaciones
hermticas muy sencillas y baratas en grandes volmenes. La desventaja reside en la
disposicin del canaln o tubera con inclinacin descendente cuando es necesaria para
el transporte del material, lo cual limita su longitud en el sistema, al presentarse atascos
cuando esta es muy inclinada.
La saturacin del material con aire se efecta en el canaln o tubera neumtica; para
garantizar la mezcla adecuada aire material, el canaln se divide en dos partes
longitudinales colocando un tabique poroso:
El aire se suministra desde la parte inferior del canaln (1) atravesando el tabique (2), con
lo cual el material (3) comienza a fluir por el canaln (4); existen compuertas en ciertos
puntos del recorrido, para mantenimiento y limpieza del sistema.
Posteriormente el aire utilizado sale del canaln a la atmosfera a travs de los filtros
situados al final del canaln. EI consumo de aire para el transporte es de 100 a 130 m3/h
por cada m2 de superficie del tabique poroso.
Mediante la presin del aire, por tos tubos se transportan cargas por lotes o unidades
colocadas dentro de cartuchos especialmente calibrados para este fin con dimensiones de
60 a hasta 200 mm de dimetro, dotados de empaquetadura flexible transversalmente,
para minimizar la fuga del aire entre el cartucho y la pared del tubo. Este tipo de aparato
transportador de cartuchos unitarios se utiliza para el envo de muestras alimentarias a
analizar en el laboratorio de calidad de materias primas y producto terminado
2.3 LECCIN 8 ELEVADORES DE CANGILONES
Este tipo de transportadores es ampliamente utilizado en la industria alimentaria de
concentrados para animales; son aquellos dispositivos que desplazan el material en
direccin vertical o prxima a la vertical. Los elevadores de cangilones son sencillos para
su construccin y no necesitan una estructura compleja o dispositivos de apoyo especial
para el sostenimiento del ramal libre, lo cual si se requiere para el caso de los elevadores
inclinados.

Como rgano de traccin de los elevadores de cangilones se utilizan cadenas o bandas

transportadoras La eleccin del tipo de rgano de traccin est condicionada por las
caractersticas del elevador y de la carga.
En consecuencia, para transportar materiales de fcil transporte se emplea la banda
transportadora que admite mayores velocidades de desplazamiento (hasta 2.5 m/s). Las
bandas presentan un revestimiento de caucho antiabrasivo, ignfugo, apropiado para
productos alimenticios grasos. La carcasa est formada por lonas de tejido cruzado de
nylon que no se desgarra, siendo el nmero de lonas y la calidad de las mismas funcin
de las necesidades propias del proceso alimentario. Para grandes tensiones se utilizan
bandas con carcasa de tejido metlico.
Para una gran altura de elevacin y cargas de tamao elevado o a alta temperatura, se
utiliza la cadena como rgano de traccin. La velocidad de movimiento es menor o igual a
1.25 m/s. Las cadenas estn formadas. Por eslabones de rodillos calibrados segn
Normas DIN, o por mallas forjadas construidas con aceros especiales aleados, templados
o cementados, seleccionados convenientemente de acuerdo con el material, tipo de
elevador y requerimientos de servicio,
El desplazamiento de la carga a granel se efecta por medio de cangilones. Los cuales
deben cumplir los requerimientos establecidos por las Normas DIN o ASTM existiendo
varios diseos y perfiles para cada tipo de material. Se construyen en acero laminado,
inoxidable o nylon. Los elevadores de cangilones son ampliamente utilizados en depsitos
de granos y produccin alimenticia, dichos elevadores son de dimensiones relativamente
pequea en seccin trasversal, a pesar de su tamao, garantizan la entrega de la carga a
gran altura (desde 5 m3/h hasta 60 m3/h)
Los cangilones se cargan de material a granel a travs de un agujero de carga o superior
(a), o cada cangiln lo extrae o draga desde la parte inferior del elevador (b). La carga con
extraccin se aplica en materiales que no ofrecen considerable resistencia a la extraccin,
polvorientos y de granulometra fina, mientras que los materiales de pedazos grandes y
abrasivos se vierten directamente a los cangilones.
Figura. 26 Carga de un elevador de cangilones

2.3.1 Tipos de elevadores de cangilones

Existen cinco tipos de dispositivos elevadores de cangilones:
1) Cangilones montados sobre banda o cadena con descarga centrfuga: En este tipo
de elevadores la descarga de los cangilones cuyo rgano de traccin se mueve a
grandes velocidades el derramando o lanzado de la carga se efecta en el punto
superior del elevador bajo la accin de la fuerza centrifuga
Este tipo de elevadores se utiliza generalmente para manipular materiales de grano
fino que no requiere un especial cuidado y se salen fcilmente de los cangilones. Los
cangilones estn montados sobre o dobles de cadena o sobre banda de goma,
distanciados entra s a intervalos regulares.
El llenado de los cangilones se efecta directamente, despus de pasar estos bajo las
ruedas o tambar de la caja tensora inferior. La descarga se realiza por proyeccin del
material originada por la fuerza centrifuga como consecuencia de la elevada velocidad
de los cangilones. El dimetro de las ruedas o tambor de la cabeza motriz, la posicin
de la boquilla de evacuacin y la velocidad, son factores importantes para conseguir
una correcta descarga del material.
2) Cangilones montados sobre cadena o descarga positiva: A menores velocidades,
cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar la descarga de los materiales se
efecta, derramando el material al recorrer stos el pin de la cadena superior. En
este caso es necesario desviar el ramal libre del elevador para que sea posible ubicar
un recipiente receptor bajo la carga desprendida debajo la descarga del elevador
inclinado. Los cangilones estn montados muy prximos entre s, sobre ramales de
doble cadena. El llenado de los cangilones se efecta generalmente dragando o
directamente despus de pasar stos bajo las ruedas de la caja tensora inferior.
Debido a la reducida velocidad de la cadena, la descarga se realiza vacindose los
cangilones por gravedad a su paso sobre las ruedas motrices, facilitada por la inversin
forzada que provocan las ruedas seidoras. Estos elevadores son apropiados para
manipular materiales pulverulentos, ligeros y frgiles o para aquellos otros de
naturaleza pegajosa que fluyen con dificultad.

Figura. 27 Descarga de un elevador de cangilones
3) Cangilones de escama montados sobre banda o cadena: Si es necesario efectuar la

descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar los cangilones, se
pueden emplear cangilones de escama cuya pared anterior sirve de canaln para la carga
que se derrama desde el siguiente cangiln. Este tipo de descarga se aplica en los
elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimiento menor o igual a 0,8 m/s.
4) Cangilones montados sobre cadena con descarga central: Los cangilones son fijados a
ramales dobles de cadena, encontrndose distanciados entre s a intervalos regulares. El
llenado de los cangilones se efecta generalmente dragando o directamente, despus de
pasar stos bajo las ruedas de la caja tensora interior.
Debido a la reducida velocidad de la cadena y a la especial disposicin de los cangilones,
la descarga se realiza hacia el interior del elevador, vacindose estos por gravedad al
quedar invertidos a su paso por las ruedas motrices.
Este tipo de elevadores se recomienda para un funcionamiento continuo sometido a duras
exigencias y para materiales pulverulentos, frgiles pesados o abrasivos, de muy variada
granulometra.
5) Cangilones montados sobre banda con doble columna: Este tipo de cangilones se
encuentran montados sobre una banda de goma un en una o varias hileras, pareados o al
tresbolillo y distanciados entre s a intervalos regulares. El vaciado de los cangilones se
efecta por proyeccin del material originada por la fuerza centrifuga, como consecuencia
de la elevada velocidad de la banda.
El tambor motriz es de mayor dimetro que el tensor, un rodillo de inflexin prximo a la
caja tensora inferior mantiene la estabilidad de la banda. Su estructura est formada por
dos conductos, uno para et ramal ascendente y otro pira el descendente.

Este tipo de elevador de cangilones est especialmente indicado para importantes alturas,
de elevacin y grandes capacidades. Utilizndose para materiales de gran fluencia y
resistentes a la fragmentacin y que sean capaces de admitir elevadas velocidades
2.3.2 Determinacin del Flujo de un elevador de cangilones
Para determinar el peso de la carga en un cangiln se utiliza la ecuacin (9):
G=i**j
(11)
Donde
i = volumen del cangiln en litros.
= densidad de de la carga a granel en kg/l;
j = coeficiente de relleno del cangiln, el cual depende del tipo de material. Este
coeficiente toma valores que se encuentran en el siguiente rango: j = 0,6 a 0.9 (los valores
menores corresponden a materiales de gran tamao)
El flujo Q (T/h) de material transportado por un elevador de cangilones a una velocidad v
(m/s) y con un paso t (n) entre cangilones consecutivos, se determina segn la siguiente
ecuacin:
Q = 3.6 * G + v/t
(12)
Normalmente el paso entre cangilones .se toma segn la siguiente expresin: t = (2/3) * h
(para los cangilones de escama t = h), donde h es la altura del cangiln. Para los
elevadores de cadena el paso t debe ser mltiplo del paso de la cadena.
2.4 LECCIN 9 EQUIPOS REDUCCIN DE TAMAO
La reduccin del tamao de los slidos, es la operacin por medio de la cual los slidos
son cortados o partidos en partes ms pequeas,
Sea el aplastamiento, trituracin, quebrantamiento, pulverizacin o rotura de slidos, sea
la fragmentacin, desgajamiento, particin, desmenuzamiento, molienda, las operaciones
para reducir el tamao de las materias slidas tienen a menudo dos objetivos: adecuar el
material para una posterior aplicacin como la produccin de harinas para la preparacin
de pan, aumentar la superficie para posterior reaccin, como se tiene para la coccin de
alimentos en pequeos trozos.
Tambin se puede recurrir a reducir el tamao como fase previa para regularlo, para
separar los materiales o para volver a combinarlos en una nueva forma o simplemente
como medio para formar un producto que se maneje mejor que la materia prima original.

Todos los mtodos de reduccin de tamao se basan en uno o ms tipos de mecanismos.

Acorde a los tamaos de las piezas a manejar la reduccin de tamao se clasifica en:
Trituracin, para tamaos grandes

Molienda para tamaos medianos entre1 milmetro a 5 centmetro y
Pulverizacin para tamaos menores a 1 milmetro.
El corte de carnes, si bien se clasifica como molienda, maneja muy diversos tamaos en
el procesamiento de las canales.
Para realizar la reduccin de tamao se requiere aplicar fuerzas que superen las
resistencias de los materiales y esto da lugar a otra clasificacin, para los equipos que
actan por:
Compresin o aplastamiento
Torsin o Atricin (Abrasin) y
Cizalladura o Corte
Los trituradores cuyos equipos ms representativos son el triturador de mandbula y el

triturador giratorio, rompen por presin directa sobre el material, que cogen entre una
superficie fija y la mandbula movible y prcticamente no se emplean en la industria
alimentaria
En el triturador de mandbulas, la pieza movible tiene un movimiento de vaivn sobre un
espign contra una superficie fija. En el triturador giratorio una mandbula en forma de
tapn gira dentro de un encaje cnico fijo.
Ambas trituradoras se fabrican en menor tamao, con el fin de triturar productos
intermedios. Sin embargo, en este campo tienen una enorme competencia con el molino
de martillos, triturador de impacto indescriptiblemente ruidoso, pero de una eficacia
excelente; y con el molino de rodillo sujeto con mordazas, en el que se utilizan
ampliamente tanto rodillos simples como dobles para esta operacin.
Cuando se trata de moler o pulverizar finamente, la capacidad del equipo para manejar el
material se reduce considerablemente. Parte de esta reduccin de capacidad es atribuible
directamente al hecho de que la mayor parte de la trituracin fina se obtiene por abrasin,
viniendo considerablemente limitados los otros tipos de accin a las mquinas que
manejan materiales mayores.
Probablemente la mquina que con mayor profusin se utiliza para moler finamente es el
molino de bolas, en el cual, junto con el material que se ha de moler, giran bolas de acero
y porcelana endurecida dentro de un recipiente giratorio en forma de tambor.

Las bolas del molino pueden reemplazarse por varillas de acero para formar el molino
triturador de barras.
Tambin se emplean mucho los trituradores de cilindro en los que el material se tritura
entre las superficies de cilindros de acero que giran a igual velocidad o a velocidades
diferentes, o una cualquiera de las diversas mquinas en las que el material se tritura por
cilindros, bolas u otros elementos de trituracin que se originan al rodar contra partes
macizas fijas.
Los molinos del tipo Buhrstone y molinillo de caf, en los que la sustancia se muele entre
superficies en movimiento (deslizantes) y fijas, encuentra considerable aplicacin para la
pulverizacin muy fina.
Recientes avances en mquinas para triturar finamente son los molinos a chorro y
pulverizadores rpidos, en los que la trituracin se realiza por la turbulencia extrema que
se crea en cmaras de forma especial por chorros de vapor o de aire.
El diseo de las mquinas para reducir tamaos de substancias fibrosas de ordinario
pone a prueba el ingenio del proyectista de la maquinaria de trituracin. Muchas
substancias fibrosas, tales como el caucho, trapos, papel, residuos plsticos, cuero,
madera y cortezas de rboles y desechos agrcolas como paja, cascarillas de cereales,
residuos de caas y substancias similares, tienden a resistir los esfuerzos ms
especficos para reducirlos de tamao, especialmente a tamao uniforme. Estas
substancias pueden responder a tratamientos mecnicos del tipo del corte,
desgarramiento, batido y, hasta cierto punto, frotamiento.
El corte es, con mucho, el mtodo ms til y sera ideal para muchas aplicaciones si no
fuera por el hecho de que algunos materiales no estn limpios y porque los cuchillos se
embotan rpidamente.
Los cuchillos sin filo o los batidores despuntados darn el trillado y cortado requerido para
desintegracin de algunas substancias, y los molinos de frotamiento, que tienen
superficies rugosas o muy rugosas, pueden utilizarse para la reduccin del tamao de
otras. Las tcnicas de explosin y pulverizacin rpida para desintegrar materias fibrosas
han resuelto muy eficazmente estos problemas a diversas industrias.
A muchas substancias fibrosas se les da un tratamiento previo del tipo de una coccin
suave, vaporizacin a presin y operaciones similares, para reducir la energa necesaria
para su desintegracin, para reblandecerlos y disminuir, en consecuencia, el desgaste de
los cuchillos y evitar la fragilidad, que en los materiales secos origina excesiva cantidad de
polvos durante su desintegracin.
Los llamados molinos de martillos se utilizan tal vez ms que cualquier otra mquina para
la desintegracin de los materiales fibrosos. Estos molinos, en lugar de tener los pesados
martillos macizos de los molinos de martillos del tipo del triturador de rocas, suelen tener
barras o cuchillos, colocados para que pasen entre un segundo grupo de cuchillos que

apuntan hacia el interior desde la carcasa de la mquina y mantenidos en posicin por la

fuerza centrfuga.
Estas mquinas dan excelente servicio para manipular una amplia variedad de
substancias fibrosas.
Se han desarrollado muchas mquinas para cortar substancias por una accin de
cizallamiento de una hoja de cuchillos paralelos al eje de rotacin. En estas mquinas los
cuchillos, o bien giran libremente, o estn unidos rgidamente a un rotor y fijados de modo
tal que el lado cortante es paralelo al eje del rotor en vez de perpendicular al mismo, como
ocurre en el caso del molino de martillos.
Estos cuchillos rotatorios se colocan para limpiar exactamente los de la hilera que
sobresalen a corta distancia del recipiente del cortador, con sus lados agudos paralelos al
eje del elemento que gira.
El corte ocurre cuando los cuchillos se entrecruzan. Varias industrias estn vinculadas
ntimamente con la produccin de slidos finos o bastamente divididos, obtenidos a partir
de materiales blandos o fibrosos. Tales industrias han desarrollado normalmente las
mquinas de carcter especial que mejor se adaptan a sus requerimientos particulares.
En la elaboracin industrial del azcar de remolacha, las remolachas se reducen a
rodajas. Esta operacin la realiza un cortador (rebanador de remolacha) que dispone de
unos cuchillos diseados para dar la forma deseada al producto dividido. Se opera bien
por va seca por tratamiento del material con o sin insuflacin de aire o por va hmeda
por tratamiento del material mezclado con una cierta cantidad de agua y recogiendo el
producto molido en forma de pulpa.
En la industria de cereales, especficamente en la produccin de harinas se utilizan ciertos
molinos de cono, molinos de cilindros lisos y molinos de martillos articulados. Se emplean
tambin otros equipos de percusin, donde se ponen en juego otras tcnicas, entre las
cuales la cada libre, la articulacin, por vibraciones y las acciones combinadas.
2.4 LECCIN 9 EQUIPOS REDUCCIN DE TAMAO
2.4.1 Molinos de martillos
El molino de martillos contiene una serie de discos (5, por ejemplo), montados sobre un
eje horizontal, que lleva en su periferia una serie de pequeos martillos (unos cuatro por
disco), los cuales tienen libertad para oscilar en torno a un eje. La parte superior de la caja
tiene una tolva de alimentacin y la placa de ruptura. El material que se quiere fraccionar
se desliza lentamente sobre dicha placa, donde es golpeada por los martillos en rpido
movimiento giratorio, y queda finamente fragmentada; los fragmentos giran hacia la parte
inferior y son lanzados contra una rejilla. La capacidad de un molino de martillos es muy
grande.
Un molino de martillos quebrantadores oscilantes de tamao medio es capaz de
suministrar material a razn de 12 a 15 toneladas por hora a travs de rendijas de 1/2 cm

aproximadamente. Con ligeras modificaciones, el molino de martillos puede convertirse en

mquina desfibradora actuando sobre residuos de cortezas o caa de azcar. Algunas de
sus aplicaciones son: Trabajo pesado en trituracin y molienda de granos, maz, trigo y
toda clase de cereales, semillas oleaginosas y condimentos y especias. Los molinos se
construyen en varios tamaos lo cual se cubre una amplia gama de capacidad de
molienda.
2.4.2 Molinos de bolas
El molino de bolas consiste en un cilindro de acero que descansa horizontalmente
apoyado sobre pedestales y gira alrededor de su eje horizontal. Este cilindro contiene en
su interior un medio triturador adecuado, tal como fragmentos de pedernal.
Figura 28 Molino de bolas
El material que se quiere moler se introduce en el cilindro a travs de un registro situado

en el centro de una generatriz del cilindro que se cierra despus hermticamente. Se
mantiene el molino girando durante un perodo variable y despus se descarga a travs
una abertura opuesta, con mallas adecuadas para dejar pasar el material molido, pero
suficientemente estrechas para retener las bolas.
El molino gira por la accin de un engranaje circunferencial, mediante correas de
transmisin planas o en forma de V mltiple, o bien por medio de rueda dentada y cadena
articulada. En la industria es frecuente que el molino est provisto de un engranaje
externo, es decir, un engranaje situado por fuera de los pedestales que sirven de soporte,
de forma tal que el molino pueda cubrirse convenientemente con una funda cuando sea
necesario.

La diferencia esencial entre un molino de guijarros y uno de bolas radica en la naturaleza

del agente demoledor; el molino de bolas, en lugar de guijarros de pedernal, tiene bolas
de acero o de porcelana, o bien de material sinttico de elevada densidad.
Para evitar el deslizamiento de las bolas de acero a lo largo de las paredes interiores del
molino, suelen retener stos en su interior, soldadas a las paredes interiores del cilindro,
unas barras deflectoras de tipo de onda o bien unas barras deflectoras modificadoras de
la velocidad. Con la ayuda de estas barras deflectoras se consigue que el tiempo de
molienda quede disminuido.
El molino de bolas o de guijarros puede adaptarse para el trabajo continuo dotndole de
muones huecos, y alimentndolo por un lado y descargndolo por el otro.
2.4.3 Molinos de corte
Son conocidos comnmente como cortadoras. Hoy en da se ofrecen modelos que
trabajan al vaco. Otras variantes opcionales a considerar de acuerdo con la demanda y
en funcin del grado de automatizacin deseado y del tipo de producto por obtener se
pueden encontrar los siguientes sistemas opcionales:
-
Sistema de control - programacin: en funcin del grado de automatizacin deseado y

del producto por obtener podemos encontrar las cutters con algunos o todos los
sistemas de control siguientes:
Por nmero de revoluciones: Un sistema digital electrnico permite programar una

determinada cantidad de vueltas de la cubeta, de forma que cuando se alcanza la
citada cantidad, la mquina se para automticamente.
Por temperatura: Un termmetro digital electrnico con una sonda situada en la

cmara de corte, permite leer instantneamente la temperatura a que se encuentra la
pasta.
Para productos delicados podemos prefijar una temperatura mxima que una vez
alcanzada, efecta el paro automtico de la mquina.
Por tiempo: Un temporizador digital electrnico permite programar el tiempo mximo

de duracin de la operacin. Una vez agotado el mismo, la mquina se para
automticamente.
Sistema de velocidad lenta de mezclado. Muy adecuado cuando se quiere obtener

embutidos de pasta fina con mezcla de trozos de tocino u otro aditivo granulado, o
bien algn tipo de embutido curado de grano medio, cuyo tamao se obtiene antes de
haber alcanzado una mezcla homognea de la grasa y dems aditivos. Este sistema
se puede encontrar con una o dos velocidades de mezclado. Sistema de frenado
electrnico. Acta directamente sobre el bobinado del motor, sin roces mecnicos ni

desgastes con sus consiguientes averas. Este sistema de seguridad acta cuando se
levanta la tapa o cuando se utiliza el paro de emergencia.
-
Sistema de tapa antisonora. De fcil manejo. Reduce considerablemente el nivel del

ruido producido por las cuchillas al cortar o emulsionar.
Sistema de termmetro electrnico. Permite la lectura instantnea de la temperatura

de la carne.
Hay posibilidades de incrementar el nmero de velocidades segn necesidades o bien
adecuar el nmero de r.p.m. a los estndares. En el mercado existen cutters de diferentes
capacidades, las cuales responden a las necesidades del usuario.
2.4.3.1 Cortadora de hortalizas.
Esta mquina es construida con materiales en acero inoxidable. Boca de alimentacin con
palanca y boca pequea con mazo empujador para tubrculos. Su estructura es similar a
la de una despulpadora con discos montados especialmente para esta aplicacin.
Los discos cortadores son de aluminio fundido resistente: Estn equipados con cuchillas
de acero inoxidable con soporte de aluminio fundido. Las rejillas son asimismo de acero
inoxidable de gran dureza y de tensin regulable. Con la combinacin adecuada de los
discos con las rejillas se pueden realizar gran variedad de cortes.
2.4.3.2 Cortadora manual
La cortadora manual permite realizar sin fatiga de 100 Kg. a 150 Kg. hora de tubrculo. A
cada rejilla corresponde un prensador que expulsa el tubrculo cortado y libera
completamente la rejilla para facilitar el corte de la siguiente.
Se utiliza aleacin ligera e inoxidable. Las rejillas estn construidas en acero inoxidable.
En el prensador expulsor en aleacin de aluminio, el resorte est atrs y deja la rejilla
completamente libre, permitiendo su cmoda utilizacin. Los resortes son compensadores
muy sensibles que ayudan a subir el prensador expulsor.
2.4.3.3 Licuadora industrial
Este equipo tiene un diseo vertical de tanque superior y motor inferior, tanque piramidal
cuadrado invertido, de acero inoxidable, acabado totalmente sanitario, el cuerpo permite
una perfecta agitacin, ya que las esquinas cuadradas rompen el remolino.
Adems, en posicin de descarga, una de las esquinas sirve de vrtice de vaciado. En
algunos de stos equipos las cuchillas se encuentran dispuestas en cruz, movidas por un
motor elctrico, donde el eje principal es en acero inoxidable e incluye sello mecnico y
grafito, y cermica para evitar que pase el lquido hacia el motor.

La tapa superior es en acero inoxidable, con tapa auxiliar pequea incluida, para carga y
control durante el proceso. El sistema de vuelco para descargue, por medio de palanca de
accin directa sobre el eje principal con medida de seguridad, incluye un pivote que evita
el vuelco accidental del vaso. Control elctrico con proteccin trmica.
2.4.4 Molinos de rodillos
Este equipo es utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo, cebada,
avena, maz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables, adems, puede
ser empleado para el machacado del grano de centeno ya limpio, en la lnea de moltura
de este cereal y tambin puede aplicarse para la trituracin de sal, azcar, etc.
El molino de cilindros bsico, se compone de:
dos secciones de trituraciones independientes, ubicadas en un cuerpo comn.

Cilindros trituradores (uno fijo y uno regulable), estriados o lisos.
Tolva de carga con ejes de alimentacin y sistema de regulacin de la hendidura
de alimentacin.
-Sistema de conexin y desconexin y regulador de la hendidura de moltura.
-Cepillos de limpieza de los ejes.
-Ventanilla, puerta, protecciones y accionamiento.
-Transmisin por engranajes entre cilindros.
Funcionamiento: El grano, mediante la tolva de carga cae en los ejes de alimentacin, los
cuales conducen el grano a todo lo largo del molino, de donde es trasmitido de modo
uniforme, en flujo continuo, a la zona de trituracin. Los cilindros trituradores tienen la
superficie de trabajo adaptada al tipo de trituracin del grano y giran con diferente
velocidad circunferencial (igual velocidad circunferencial, solo durante el prensado). El
grano, una vez triturado, cae en el recipiente de vaciado, de donde es conducido hacia
abajo por un sistema de transporte separado.
Para el sistema de transmisin de potencia se utilizan motores y reductores de diferentes
potencias y revoluciones, respectivamente, segn las aplicaciones algunos utilizan un
sistema de refrigeracin en los cilindros como en el caso de los cereales. Este sistema
contrarresta el calentamiento del grano a una temperatura excesiva, lo cual provocara,
durante la moltura, el secado excesivo e indeseable del grano, que incluso pueden afectar
las propiedades de horneado.
El agua es inyectada por la boquilla de los tubos que se encuentran en el interior del
cilindro, el agua caliente sale del cilindro por la parte exterior del circuito del tubo de
evacuacin. Ventajas del molino de cilindros: Alto rendimiento, Cambio rpido y fcil de
los cilindros, Regulacin automtica de la ranura de alimentacin, Limpieza fcil y rpida
del espacio sobre los ejes de alimentacin, Buena observacin del trabajo, a travs de la
ventanilla y de la campana. En la Figura 29 se observa una aplicacin de molino de
rodillos para malta en donde por 1 se encuentra la salida de harinas, 2 la de cscaras y 3
y 4 harinas.

Figura 29 Molino de rodillos para malta
2.5 LECCIN 10 EQUIPOS DE MEZCLADO

Si bien la literatura no establece diferenciacin entre mezcla y agitacin en razn de que
se emplean indistintamente los mismos equipos para ambos propsitos, estas son dos
operaciones de aplicacin diferente. La agitacin es la operacin unitaria que pretende un
movimiento muy rpido, con gran turbulencia para lograr nmeros de Reynolds altos. La
aplicacin de la agitacin es en la transferencia de calor por conveccin, que como bien
es sabido ocurre para lquidos y gases.
Se aplica la agitacin para mejorar la transferencia de calor con un efecto de mezcla de
porciones calientes y fras de los fluidos involucrados en el proceso. El mezclado es la
operacin unitaria que busca la homogenizacin de dos o ms sustancias para lograr una
sustancia con propiedades termodinmicas homogneas. El mezclado se aplica a
sustancias que se encuentran en el mismo o en diferentes estados. La operacin de
mezcla de dos slidos se realiza mediante mezcladores y aparatos volteadores, que se
construyen de forma que sus paredes estn inclinadas de modo tal que al girar cambie
continuamente la posicin relativa de los diferentes slidos que se pretende mezclar. Esto
se puede lograr tambin mediante los mezcladores de cubeta en los que giran las piezas
amasadoras y paletas. Las mezcladoras amasadoras tienen unas piezas en forma de
ruedas slidas que giran sobre sus bordes.
La operacin de mezcla puede realizarse tambin en los transportadores de tomillo y
puede acentuarse mediante ligeras modificaciones de su construccin. Otros tipos de
mezcladores para slidos secos que se pueden citar son los agitadores de cintas y el
Triplex Dry Blender de Patterson; la operacin de mezclado se realiza como una funcin
secundaria en los molinos de guijarros o de bolas, en los hornos de pisos mecnicos
(quemadores) y en los hornos de tostacin de un solo piso, como el horno mecnico de
Mannheim para la torta salina.
Los lquidos de baja viscosidad se mezclan con ayuda de mecanismos de impulsin.
Entre estos dispositivos impulsores los hay de dos tipos: los que originan corrientes
radiales (turbinas, ruedas de paletas o discos) y los que dan origen a un flujo axial
(hlices, turbinas de paletas). En la escala industrial es muy usado el agitador helicoidal

excntrico, porttil, que se introduce por la parte superior y que acta sobre un depsito
provisto de cuatro lminas deflectoras verticales montadas sobre las paredes laterales.
Tambin se consigue esta operacin de mezcla de forma excelente y rpida en depsitos
sin lminas deflectoras cuando la hlice se monta con su eje inclinado y descentrada.
Ambos mtodos son adecuados para los casos en que el esfuerzo mecnico a realizar
sea ligero, y poseen hlices dotadas de gran velocidad. En el caso de agitaciones que
exijan grandes esfuerzos mecnicos, es necesario utilizar montajes permanentes
poderosos y suele escogerse la turbina como medio de impulsin; gira a velocidades
mucho menores.
Los mezcladores montados lateralmente y fijos, para grandes esfuerzos, requieren un
prensaestopas, y por esta razn no se instalan ms que en aquellos casos en que no es
posible hacer la instalacin por la parte superior. Otros mtodos de mezcla utilizan la
circulacin producida mediante tina bomba o chorro. El mezclador de Pachuca es un
depsito en el que la agitacin se logra mediante un tubo central de aspiracin, ms
pequeo, en el que acta una hlice. Entre los agitadores dotados de movimientos lentos
podemos citar el simple mezclador de paletas y el llamado agitador de compuertas, que
puede combinar con el movimiento de stas un pausado movimiento de deslizamiento.
Los lquidos de elevada viscosidad y las pastas no pueden mezclarse mediante
agitadores de hlice, a causa de que el movimiento de propulsin no se transmite ms
que a las porciones en inmediato contacto con el agitador. Los lquidos viscosos y las
pastas han de mezclarse o trabajarse mediante dispositivos que alcancen a todos y cada
uno de los puntos de la masa.
Los lquidos espesos pueden mezclarse o amasarse mediante un agitador de hojas
mltiples que sea de forma tal que encaje en el recipiente en que trabaja, que usualmente
es una caldera, y puede estar dotado adems de rascadores que separen
constantemente de la pared la capa que se deposite (esto tiene particular importancia si el
recipiente en que se mueve el agitador ha de calentarse simultneamente). La caldera
cuenta con una serie de dientes estacionarios prximos a los mviles, por entre los que se
deslizan stos. Son frecuentes las combinaciones de paletas a diferentes alturas,
agitadores de tomillo y barredoras.
Los mezcladores pueden utilizarse tambin como depsitos paja realizar los procesos de
disolucin.
Para mezclar pastas se suelen utilizar las amasadoras. Estas mquinas estn formadas
por un recipiente o taza, que puede estar dotado de camisa o desprovisto de ella y en el
que la masa es agitada mediante un agitador horizontal nico de velocidad reducida o
bien por agitadores dobles da pequea velocidad. Los agitadores son de formas variadas.
La operacin de amasada de productos muy viscosos requiere el uso de considerables
potencias, que exceden de 1 caballo por cada 20 litros. El moderno mezclador para masa
de pan es un ejemplo de mezclador dotado de agitador simple.

Todos los amasadores con dos brazos agitadores tienen un lomo de poca altura en su
fondo, que da origen a la formacin de dos depresiones semicilndricas en el mismo; cada
agitador trabaja en su propio canal. La forma de los brazos del agitador es variable; los
brazos pueden ser de forma de S, de Z, de sigma o de conformacin especial.
Los dos agitadores se solapan y fuerzan el material a ascender por los lados y descender
por el centro del recipiente, produciendo al mismo tiempo una accin de plegamiento que
altera la disposicin relativa de las masas. Los brazos del agitador pueden estar dotados
de canales interiores por los que pueden circular lquidos de refrigeracin o calefaccin e
independientemente de ello pueden moverse en una taza o recipiente que a su vez est
dotada de camisa.
Los amasadores de vaco facilitan la realizacin de estas operaciones en el vaco;
permiten proceder a la desecacin de una masa a medida que avanza el proceso de
mezcla o bien trabajar en atmsfera de gases inertes (Baker Perkins). Muchas
amasadoras estn provistas de mecanismos que permiten inclinar la taza con el fin de
facilitar el proceso de descarga. El Banbury Internal Mixer tiene dos rotores de diseo
especial que giran el uno contra el otro a velocidades ligeramente diferentes; se
caracterizan por su eficacia.
Este amasador es el que se utiliza normalmente en la industria para mezclar caucho o
plsticos con productos de relleno y otros ingredientes. Permite el control de la
temperatura, ya que sus brazos estn huecos y por ellos circula un lquido, y la taza est
cubierta por camisa. Una amasadora se puedo convertir en trituradora o desfibradora
montando sobre el lomo una ojiva dentada de fundicin.
Adems de los procesos de amasado y desfibrado o trituracin, el amasador puede servir
tambin como recipiente para la realizacin de reacciones qumicas; as, por ejemplo, es
como ocurre la reaccin entre la celulosa y el anhdrido actico para producir el acetato de
celulosa. El amasador que se utiliza para este proceso tiene su tasa, agitadores y tapa de
un bronce de composicin especial.
Entre otros mecanismos para mezclar slidos o lquidos con lquidos viscosos se puede
citar los molinos de dos rodillos para grandes esfuerzos, con rodillos refrigerados con
agua y cuyas velocidades relativas pueden modificarse; los mezcladores de cinco rodillos
para pinturas y tintas; los amasadores o mezcladores de cubeta; los molinos de bolas y de
guijarros; el mezclador pony (pequeo) y el de cintas.
2.5.1 Mezcla de fluidos
La mezcla de fluidos interviene en casi toda investigacin y proceso industrial. En el
trabajo de investigacin de laboratorio los efectos de esta operacin pueden ser muy
grandes, siendo esencial el que se pueda reproducir el tipo de la misma que se desee y el
valor de la operacin de mezcla, o bien se pueda variar en cantidades conocidas. El fin
primordial de este procedimiento es el de distribuir con rapidez los componentes de modo
arbitrario y hasta llegar a una disposicin homognea. Esto puede ir seguido de una

reaccin qumica, o bien de una transferencia de materia entre fases.

El mezclador produce solamente efectos mecnicos. Las molculas de dichas fases
pueden difundirse, si bien los impulsores del proceso de mezcla producen una corriente
que da origen a una conveccin forzada. De aqu que los reactivos se puedan llevar a un
estado interfacial tan rpido como se quiera controlando las corrientes de conveccin
forzada de los mezcladores. Gran parte de los procedimientos de mezcla de fluidos se
realiza mediante agitadores rotatorios. Para conseguir un proceso de mezcla rpido se
precisa comnmente de un movimiento en gran escala (flujo laminar) y de uno de
pequea escala (turbulento).
La corriente de descarga que parte del agitador inicia el movimiento laminar. La
turbulencia se debe principalmente a las discontinuidades de velocidad que ocurre en las
zonas adyacentes a la corriente de lquido que fluye del agitador y tambin a los efectos
de separacin de las paredes y configuracin.
La turbulencia se extiende por todo el flujo msico y llega a todas las partes del recipiente.
Algunas operaciones de mezcla para llegar a mejores resultados tienen necesidad de
flujos masivos relativamente grandes, mientras que otras precisan de una turbulencia
relativamente alta. Generalmente existe una relacin ptima de flujo a turbulencia para
una operacin de mezcla deseada, ya se trate de una simple combinacin de lquidos no
miscibles, o de una transferencia masiva seguida por una reaccin qumica.
2.5.2 Equipos de mezclado
La eleccin del tipo y tamao de mezcladora ms apropiados dependen del tipo y
cantidad de producto a mezclar y de la velocidad de agitacin necesaria para alcanzar el
grado de mezclado adecuado con el mnimo consumo energtico. Las mezcladoras, de
acuerdo con sus caractersticas de funcionamiento, se clasifican en:
Mezcladoras para lquidos de viscosidad baja o media.

Mezcladoras para lquidos muy viscosos y pastas.
Mezcladoras para productos granulados o pulverizados
2.5.2.1 Mezcladoras para lquidos de viscosidad baja o media

La mayor parte de los sistemas de agitacin se utilizan para mezclar lquidos en
recipientes sin deflectores. En la Tabla 10 se presentan las ventajas e inconvenientes de
cada uno de ellos, que dependen de las condiciones concretas de utilizacin.

Tabla 10 Ventajas y limitaciones de algunas clases de mezcladoras

TIPO DE MEZCLADORA
VENTAJAS
Mezcladora de paletas
Econmica, buen flujo Escaso flujo perpendicular; elevado

riesgo de formacin de torbellino a
radial y rotacional.
velocidades elevadas.
Mezcladora
mltiples.
de
LIMITACIONES
paletas Buen flujo en las tres Costo ms elevado; requiere mayor

potencia.
direcciones
Mezcladora de hlice
Buen flujo en las tres Ms costosa que la mezcladora de

paletas
direcciones
Mezcladora de turbina
Eficiente mezclado
Cierto riesgo de atascos
FUENTE: Peter Fellows. Tecnologa del procesado de los alimentos.
2.5.2.2 Mezcladores de paletas

Los sistemas ms sencillos de mezcladoras son los constituidos a base de paletas planas
rodando a 20 - 150 rpm y cuyo dimetro suele ser del 50-75% del dimetro del recipiente.
En los recipientes sin deflectores, las paletas son curvadas para conseguir de esta forma
que el flujo sea longitudinal.
2.5.2.3 mezcladores por impulsin
En ellos, el sistema de mezcla est constituido por un eje con dos o ms palas, que
pueden ser planas, curvadas o curvas. Los agitadores de turbina son mezcladores
impulsores de ms de cuatro palas con una longitud equivalente al 30-50 % del dimetro
del recipiente, que ruedan a 30-500 rpm.
Estas palas pueden ser planas, curvadas o curvas para incrementar el flujo radial o
longitudinal. A veces, estas hojas pueden ir montadas en un disco.
Este tipo de impulsores suelen ir montados verticalmente en tanques sin deflectores.
En el borde de las palas se desarrollan intensas fuerzas de cizalla y es por ello que este
tipo de mezcladoras se utilizan para la premezcla de emulsiones.
A los impulsores dotados de palas ms cortas (inferiores a 1/4 del dimetro del recipiente)
se les denomina agitadores de hlice.
El agitador, en estos sistemas de agitacin, va montado en diferentes posiciones, con el
objeto de conseguir un movimiento longitudinal y radial del lquido y evitar la formacin de
remolinos.

A veces la pared del recipiente posee unos deflectores para incrementar la mezcla de los
lquidos e interrumpir el flujo rotacional.
Estos deflectores deben estar instalados de tal forma que no dificulten la limpieza del
recipiente.
Los agitadores de hlice trabajan a 400-1.500 rpm y se utilizan para la mezcla de lquidos
miscibles, la obtencin de soluciones concentradas, la preparacin de jarabes, salmueras
y la disolucin de ingredientes diversos.
2.5.3 Dispositivos para mejorar la dispersin en lquidos de productos pulverizados
Existen diversas mezcladoras de bajo tiempo de permanencia que se utilizan para
dispersar en lquidos productos pulverizados diversos. Estas mezcladoras suelen
funcionar mezclando en un chorro de lquido nebulizado un chorro uniforme de polvo.
Algunos de estos sistemas incorporan tambin un mezclado posterior a partir de cuchillas
o rotores. En algunos sistemas, el polvo se mezcla en el lquido bombendolo por una
tubera dotada de deflectores estacionarios para facilitar el mezclado.
2.5.3.1 Mezcladoras para lquidos muy viscosos y pastas
Impulsores de eje vertical de baja velocidad
Para el mezclado de aquellos lquidos ms viscosos se usan agitadores de paleta
mltiple. Pero en realidad, los ms empleados para este cometido son los agitadores
contrarrotatorios, que generan grandes fuerzas de cizalla. De este grupo, el diseo bsico
es el agitador de ancla y compuerta. Este tipo de agitador suele utilizarse en recipientes
dotados de sistemas de calentamiento y en ellos el ancla dispone de unas lminas que
rascan la superficie del recipiente para evitar que el producto pueda llegar a quemarse.
Algunos modelos ms complejos poseen brazos en la compuerta, solidarios del eje de
rotacin, que al rodar, circulan por los huecos de los brazos estacionarios o ancla, para
incrementar la fuerza de cizalla. Otros tipos poseen lminas inclinadas verticalmente para
provocar el movimiento radial del alimento.
2.5.3.2 Mezcladora de palas horizontales de eje gemelo
De este grupo, el tipo ms corriente es la mezcladora con palas en forma de Z. Esta
mezcladora posee dos palas resistentes montadas horizontalmente en una bandeja
metlica que oscila para descargar lotes de producto mezclado. A veces la descarga se
efecta por un tornillo sinfn instalado en la base de la mezcladora.
En estos sistemas las palas son en forma de Z y al rodar entre s a igual velocidad, o a
velocidades distintas (14-60 rpm) o sobre las lminas instaladas en el fondo del recipiente,

provocan fuerzas de cizalla muy intensas. Estas mezcladoras requieren bastante

potencia, que se disipa en el producto en forma de calor. Ello determina que la eficacia del
mezclado deba ser grande con objeto de reducir al mnimo el tiempo de mezclado.
Cuando esto se hace necesario, las paredes del recipiente poseen una camisa que
permite regular la temperatura del producto durante la mezcla. Algunas mquinas
especiales como las mezcladoras ralladoras van equipadas con palas en forma de sierra
u otros diseos.
2.5.3.3 Mezcladoras de planetarios
Este tipo de mezcladoras debe su nombre a la trayectoria descrita por las palas, que en
su rotacin (40-370 rpm) recorren la totalidad del recipiente. En otros diseos se utilizan
palas rotatorias fijas, desplazadas del eje del recipiente que rueda en el mismo sentido o
en sentido contrario.
En ambos tipos, el espacio entre las palas y la pared del recipiente es muy pequeo. De
estos tipos de mezcladoras, las de tipo gafe blades se utilizan para mezclar pastas y
diversos ingredientes y para la preparacin de alimentos para extender. Los ganchos se
utilizan para la mezcla de masa de panadera y los whisks para la preparacin de
papillas para rebozado.
2.5.3.4 Mezcladoras continuas del tipo rotor-stator
Un tpico ejemplo de este grupo son las mezcladoras de tornillo sin fin. En ellas, un rotor
horizontal, que encaja muy ajustado en un cilindro ranurado, recibe los alimentos viscosos
y pastosos impulsados hacia el mismo por un doble tornillo helicoidal. Tras el mezclado, el
contenido, impulsado por el rotor, abandona la mezcladora a travs de los orificios de la
pared perforada, impulsado por el rotor. La escasa holgura existente entre el tornillo y el
cilindro en el que ste se mueve, provocan fuerzas de cizalla y amasan el producto. Al
atravesar aqul los orificios de la pared se generan tambin fuerzas de cizalla que
contribuyen a la accin de mezclado. En algunos modelos, con objeto de incrementar la
fuerza de cizalla, el tornillo est dotado de unos vstagos. Este tipo de mquinas se
utilizan tambin para la extrusin de algunos productos y en la fabricacin de mantequilla
y margarina.
2.5.4 Sistemas de agitador mltiple
Este tipo de mquinas van equipadas con diversa palas que cumplen misiones distintas.
Mientras la misin de unas es generar en el alimento intensas fuerzas de cizalla, la de las
otras consiste en transportar la masa a la zona donde estas fuerzas se generan. En la
Tabla 11 se indican algunas de las combinaciones de palas disponibles.

Tabla 11 Sistemas de Agitacin mltiple

OPCIN
ANCLA
COMPUERTA
CINTA
PALAS
DOBLADAS
HLICE
MARINA
PALETAS
MOLINO
COLOIDAL
ROTOR
STATOR
TORNILLO
Objetivo
Mover el Mover
el Mover
Accin de Accin
de
la contenido contenido
el
cizalla
cizalla
agitacin
material
de Accin
Cizalla y Cizalla y Accin de
de cizalla mover el mover el cizalla
contenido contenido
FUENTE: Adaptada de McDonagh.

Mezclador homogenizador
Est compuesto por una vlvula de homogenizacin y una bomba de alta presin. La
vlvula proporciona la abertura ajustable del orden de varias milsimas de centmetro a
travs de la cual se bombea la emulsin a alta presin. Al entrar en la ranura los lquidos
experimentan una gran aceleracin, velocidades de unos 290 m/seg. Con lo que las gotas
de la fase interna se cizallan con otras, deformndose y rompindose.
Para alimentar la vlvula se precisan bombas de desplazamiento positivo. Homogenizador
de alta presin y dos estados de homogenizacin con capacidad de 100 a 600 lb/h a
presiones de 170 a 500 atmsferas.
Estos homogenizadores son proyectados para homogenizacin de productos alimentarios
abrasivos o no abrasivos. Son construidos con materiales de alta calidad a la resistencia.

2.5.5 Otros tipos de mezcladoras

Existen diversos tipos de mezcladoras que han sido diseadas para operaciones de
mezcla concretas que en ocasiones cumplen tambin la funcin de homogeneizacin o de
reduccin de tamao: Entre ellas se encuentran las batidoras de mantequilla, las
cortadoras y los rodillos.
Los molinos de rodillos y los molinos coloidales resultan muy adecuados no slo para
reducir el tamao de los productos sino tambin para la mezcla de productos muy
viscosos.
2.5.5.1 Mezcladoras para productos pulverizados y granulados
Estas mezcladoras responden a dos diseos bsicos: En el primero de ellos la progresin
del material se produce como consecuencia del movimiento de rotacin del recipiente que
lo contiene, mientras que en el segundo, aquel es impulsado por la accin de un
transportador helicoidal. Este es el tipo de mezcladoras utilizado para la mezcla de
cereales y de harinas y para la preparacin de mezclas diversas de productos
pulverizados (por ejemplo: para mezclas de pasteles y sopas deshidratadas).
2.5.5.2 Mezcladora por volteo
Son mezcladoras de este tipo las de tambor, de doble cono, de cono en U y de cono en
V. Estas mezcladoras se llenan automticamente slo hasta la mitad de su capacidad.
Su velocidad de funcionamiento es de 20 - 100 rpm. Su eficacia para la mezcla d
determinados componentes depende de su forma y de su velocidad de volteo. Esta,
deber ser siempre inferior a la velocidad crtica (aquella velocidad a la que la fuerza
centrfuga supera a la de la gravedad). La eficacia del mezclado puede mejorarse
instalando deflectores o paletas contra rotatorias. Este tipo de mezcladoras se utilizan
tambin para la aplicacin de recubrimientos.
2.5.5.3 Mezcladora de cinta
Estas mezcladoras, que son de forma esfrica poseen en su interior dos o ms lminas
metlicas estrechas (cintas) de forma helicoidal, que ruedan en sentido contrario al de la
mezcladora. El paso de rosca de estas cintas es distinto, de Forma que mientras una de
ellas impulsa rpidamente el material hacia adelante la otra lo hace lentamente hacia
atrs. Con ello se consigue, adems de un mezclado continuo, un continuo movimiento de
progresin. Este tipo de mquina suele emplearse para el mezclado de ingredientes
secos finamente particulados (por ejemplo: Para el mezclado previo a una extrusin).

2.5.5.4 Mezcladora de tornillo vertical

Estn constituidas por un tornillo vertical que rueda sobre su eje, en el interior de un
recipiente cnico que gira sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue
una intensa accin de mezclado. Este tipo de mezcladoras resultan especialmente eficaz
cuando se trata de la incorporacin de una cantidad muy pequea de un determinado
ingrediente. Existen modelos, ms baratos, en los que el tornillo central es lijo, pero su
eficacia es menor.
2.5.5.5 Mezcladoras para carnes
Esta aplicacin especfica de las mezcladoras en la industria de productos crnicos se
compone principalmente de paletas mviles y fijas, las cuales mediante un movimiento
especial distribuyen la pasta permitiendo su uniformidad. Actualmente se ofrecen molinos
con mezcladoras incorporadas, y otros diseos permiten realizar el amasado al vaco.
Adems se encuentran cortadoras mezcladoras las cuales se caracterizan por su solidez
y resistencia que le permiten realizar los trabajos forzados sin problemas de averas o
mantenimiento.
Se construyen en acero inoxidable, de superficies lisas para facilitar una mejor y ms
cmoda limpieza. Ejes construidos en acero aleado al cromo-nquel montado en
rodamientos de bolas y rodillos. Transmisin a travs de correas trapezoidales de marcha
silenciosa y suave, con eliminacin de vibraciones. Cubetas de fundicin de acero
inoxidable de paredes gruesas y macizas que evitan resonancias y absorben las
vibraciones producidas por las cuchillas. Por seguridad y comodidad la tapa de las
cuchillas, construida en acero inoxidable es de un especial diseo, que facilita la
evacuacin de la carne a la salida de la cmara de corte, lo que la hace apta para toda
clase de pastas, puesto que al no producir retenciones, no ocasiona recalentamientos en
la carne que podran perjudicar la calidad del producto. Las cuchillas son tambin en
acero inoxidable, con filo unilateral para impulsar mejor la carne. Su especial diseo de
fijacin permite que se puedan desplazar hacia el exterior a conveniencia, haciendo girar
debidamente los aros excntricos separadores.
Con la mquina mezcladora se revuelve la masa de carne y grasa desmenuzada y
adicionada de condimentos hasta obtener una masa uniforme. Un ejemplo de estos
equipos se observa en la.
La mquina est compuesta de: 1 Manivela guiadora de descarga, 2 Rejilla de proteccin,
3 Tina de recepcin y mezclado en posicin de trabajo, 4 Motor elctrico con caja de
transmisin, 5 Volante para la rotacin manual de las aspas mezcladoras, 6 Para
descargar se inclina la tina con motor elctrico, 7 Brazo mezclador con aspas, 8 Para
extraer los brazos mezcladores se debe levantar la rejilla de proteccin.

Para iniciar el trabajo, se abre la rejilla de proteccin y se carga la tina con la carne molida
y los ingredientes, segn el producto que se va a elaborar. Luego se procede de la
siguiente manera:
Se vuelve a cerrar la rejilla y se acciona el interruptor principal.
Se deja funcionando la mquina en esta posicin por el tiempo deseado, de acuerdo
con el tipo de producto en elaboracin. Posteriormente se invierte el sentido de
rotacin de los brazos mezcladores para alcanzar un perfecto mezclado de la masa.
Esta operacin puede repetirse varias veces segn las necesidades.
Terminado el mezclado se liberar la manivela fijadora de descarga se pone la tina
inclinada. Para una rpida descarga se recomienda abrir la rejilla y manualmente
accionar con mucho cuidado el interruptor de seguridad, hasta haber descargado la
mayora de la masa.
Lo que queda en el fondo de la tina y entre las aspas ser retirado manualmente por el
operador.
Cada vez que se utiliza la mquina deber lavarse con agua caliente y detergente,
enjuagar y secar todas las partes que estn en contacto directo con la masa.
2.5.6 Agitadores
Los agitadores ms tiles son el de paleta lisa simple, los de tipo marino y la turbina.
Cuando uno cualquiera de ellos tiene el eje vertical de rotacin sobre la lnea central de
una vasija cilndrica, el movimiento del flujo es el de rotacin. Se forma un remolino
alrededor del cual gira el lquido. Este movimiento de ordinario da origen a una separacin
o estratificacin ms que a una mezcla. Ello puede provocar un mnimo de turbulencia y
de movimiento de flujo lateral y vertical. No puede aplicarse ms que muy poca potencia.
Se puede siempre anular el movimiento rotatorio (y el remolino superficial) insertando proyecciones en el cuerpo del fluido, pudiendo modificar, sin duda alguna, el movimiento del
mismo. Cuando estas proyecciones estn en los lados del recipiente se llaman tabiques,
siendo ste el mtodo que ms corrientemente se utiliza para evitar el movimiento
rotatorio y para conseguir una excelente operacin de mezcla en los montajes industriales
grandes. El agitador con tabiques puede producir una especie de flujo axial, y la paleta y
la turbina, uno radial. Estas formas de flujo originan un mximo en el movimiento del flujo
lateral y vertical, llevando a excelentes operaciones de mezcla.
La tcnica de laboratorio ms adecuada para evitar la formacin de remolinos es el utilizar
un agitador excntrico. El eje del mismo se coloca con un ngulo de unos 15 grados
respecto de la vertical y cerca de la pared del recipiente. El agitador debe descargar hacia
abajo y girar en el sentido de las agujas de un reloj si est frente a la parte derecha del
recipiente, o bien, en sentido contrario, a las agujas de un reloj si est situado en la parte
izquierda (mirando hacia el fondo del recipiente). De este modo se puede conseguir un
excelente flujo vertical y lateral sin remolinos; esta posicin es crtica, pero se puede

encontrar fcilmente ensayando.

De entre los centenares de agitadores diferentes es difcil encontrar forma alguna que
aventaje a estas tres. El flujo y la turbulencia se pueden variar con cualquier tipo de
agitador, con lo que se puede conocer definitivamente la relacin de flujo a turbulencia.
La mayor parte de las instalaciones de escala industrial usan indistintamente agitadores o
turbinas. Para comparar las velocidades de reaccin o el proceso que resulta para las
diferentes relaciones de flujo a turbulencia, es ms importante determinar el efecto del
tamao y velocidad para uno cualquiera del conjunto de agitadores dimensionalmente
similar, que comparar las diferentes formas de agitadores.
2.5.6.1 Agitacin de Lquidos viscosos
Los lquidos y pastas de gran viscosidad requieren normalmente una tcnica diferente
para la operacin de mezcla que los fluidos de poca viscosidad. Se precisan aparatos
especiales que se encarguen de secar, extender y comprimir, debido a que la turbulencia
no puede engendrarse en dichos fluidos para comunicar la transferencia masiva de
pequea escala necesaria para provocar la interpenetracin de las partculas. No se
dispone todava prcticamente de datos cuantitativos relativos al rendimiento de los
diversos tipos de montajes.
2.5.6.2 Agitacin de slidos
Los slidos de diferente densidad y tamao se mezclan de ordinario en tambores o
cilindros rotativos. Se han obtenido algunos datos que ponen de manifiesto los efectos de
las propiedades fsicas sobre el rendimiento de los mezcladores de cilindro rotativo. Debe
hacerse notar que el tiempo que tarda en realizarse la operacin de mezcla es una
variable importante, debido a que a la clasificacin y separacin suele seguir la
distribucin que se desea si la operacin se lleva a cabo durante mucho tiempo. Todava
no se ha desarrollado una aproximacin sistemtica para la operacin de mezcla de
slidos y lquidos.
2.5.7 Amasadoras
2.5.7.1 Amasadoras continuas
En la industria de la panificacin el proceso de amasado continuo supone el paso de los
ingredientes que van a pasar a un lugar convenientemente diseado donde
simultneamente se mezclan para formar una masa homognea. Generalmente el
amasado continuo es seguido por el acondicionamiento mecnico intensivo para producir
en la masa la modificacin llamada maduracin. Dicha operacin puede realizarse de una
sola vez en una amasadora continua.

2.5.7.2 Amasadora de alta velocidad

Esta mquina es utilizada para un procedimiento nuevo. Aqu la mquina no solo mezcla,
sino que al mismo tiempo somete la masa a un intenso acondicionamiento mecnico que
se consigue durante un tiempo mximo de 4 minutos. Disminuyendo sustancialmente el
proceso de amasado.
2.5.7.3 Amasadora de artesa abierta
Es la ms conocida de las mquinas de amasado, se utiliza para pequeas y medianas
producciones. Dentro de este grupo se encuentran diferentes modelos pero todas de
caractersticas similares. Son mquinas pesadas y compactas. Algunas tienen la artesa
desmontable de modo que esta se use para fermentar la masa. Unas tienen un solo brazo
de trabajo, mientras que otras tienen dos brazos y su capacidad vara de acuerdo con el
tipo. Son movidas por corriente elctrica y tienen controles de encendido y velocidad.

CAPITULO 3
MANEJO DE FLUIDOS
3.1 LECCIN 11 GENERALIDADES DE BOMBAS
Los equipos de Bombeo son en esencia dispositivos que transforman Energa para
comunicarla a una masa de lquido, sea este viscoso o no que generalmente ve
incrementada su presin o su velocidad.
El sistema de Bombeo recibe Energa mecnica procedente de diferentes formas en
particular de la Energa Elctrica a travs de un motor, o de la Energa trmica mediante
el uso de una turbina adaptada para el paso de vapor de agua a alta presin o gases de
los gases de combustin, provenientes de un sistema adaptado para su generacin o
aprovechamiento secundario.
En los procesos asociados a la Ingeniera y en particular a la ingeniera de alimentos se
requiere conocer en profundidad para garantizar el suministro adecuado y oportuno en
sus diferentes etapas como por ejemplo en el procesamiento de los diferentes tipos de
bebidas las cuales se requiere almacenar en forma de materias primas lquidas o en
solucin en tanques; transportarlas de manera segura y eficiente para su transformacin
en tanques agitados o reactores; evacuar la produccin de los alimentos lquidos
obtenidos para llevarlos a las unidades de almacenamiento y proceder a despacharlos
como producto terminado para su venta.
El transvase en la generalidad de las etapas del proceso requiere del uso de los sistemas
de bombeo que comunican a los lquidos la Energa necesaria para llevar a cabo su
cometido dentro del proceso productivo para el cual fue diseado.
La cantidad de Energa entregada al lquido debe ser tal que adems sirva para vencer
las prdidas por friccin que se presentan cuando el lquido viaja por tuberas y
accesorios, la diferencia de altura existente entre los equipos del proceso alimentario,
garantizar el flujo adecuado que requiere de acuerdo con la capacidad requerida por el
proceso.
Cuando el proceso ocurre de manera inversa y el sistema recibe la carga de Energa a
travs del sistema mecnico este es el encargado de mover un generador elctrico que
transforma esa Energa mecnica o potencial en Energa Elctrica, tal como ocurre en las
centrales hidroelctricas.
Un caso particular ocurre con los sistemas que impulsan fluidos compresibles, en este
caso el sistema acta como compresor el cual recibe Energa Elctrica o trmica y la
transforma en Energa Mecnica comprimiendo el material gaseoso que sirve al proceso

de produccin de alimentos, comprimindolo para ser transportado entre dos reas de la

factora; o para ser almacenado a altas presiones o llevarlo a un reactor incrementado
sensiblemente su presin para que pueda ocurrir las transformaciones necesarias a altas
presiones
3.1.1 Clasificacin
Existen diferentes formas de clasificar las bombas; sin embargo para empoderar en el
tema al estudiante de Ingeniera de alimentos de manera significativa, se remite al
Hydraulic Instituye http://www.pumps.org/content_detail.aspx?id=2212 que presenta una
clasificacin de equipos de bombeo aceptada por organizaciones, empresas e
instituciones en muchos pases del mundo y es quizs la ms completa herramienta para
orientar en el uso especifico en el dimensionamiento de un sistema de bombeo de un
determinado proceso de produccin de alimentos.
Figura 30 Clasificacin de las Bombas
Tipo Cintico
Tipo Vertical
Tipo Rotatorio
Bombas
Tipo Centrifugo sin sello
Tipo Reciprocante
Tipo de actuador directo (vapor)
Fuente: http://www.pumps.org/content_detail.aspx?id=2212
El ANSI (American National Standard Institute) Instituto Nacional Americano de
Normalizacin, es la entidad encargada en los Estados Unidos de elaborar las Normas
tcnicas de maquinarias y equipos; en Colombia el Icontec no ha normalizado este tipo de
elementos, en consecuencia para efectos prcticos este mdulo se remite a las
estndares elaborados por la ANSI.
El ANSI supervisa la creacin, divulgacin y uso de miles de normas y directrices que
tienen impacto directamente en las empresas de casi todos los sectores: desde la
produccin de lcteos y ganado pasando por de los dispositivos acsticos para equipos
de construccin, hasta la distribucin de energa, y muchos ms.

ANSI tambin participa activamente en la acreditacin de los programas que evalan la

conformidad con los estndares - incluyendo mundialmente las muy reconocidas Normas
intersectoriales de sistemas de gestin y programas como lo son: ISO 9001 (calidad) e
ISO 14001 (medio ambiente).
Las Bombas de tipo Cintico estn definidas de acuerdo con la Norma (ANSI / HI 1,1 a
1,2)
Las Bombas Tipos de bomba vertical (ANSI / HI 2,1 a 2,2)
Las Bombas Tipos de Rotary de la bomba (ANSI / HI 3,1 a 3,5)
Las Bombas Tipo sin sello de la bomba centrfuga (ANSI / HI 5,1 a 5,6)
Las Bombas Poder alternativo Tipo de bomba (ANSI / HI 6,1 a 6,5)
Las Bombas De accin directa (de vapor) Tipo de bomba (ANSI / HI 8,1 a 8,5)
3.2 LECCIN 22 BOMBAS CENTRIFUGAS

3.2.1 parmetros clave de rendimiento de las bombas centrfugas
Los parmetros claves para establecer el correcto funcionamiento de las bombas
centrfugas son la capacidad, la cabeza, BHP (Potencia al freno), BEP (punto de mejor
eficiencia) y la velocidad especfica.
Las curvas de la bomba de rendimiento de una bomba proporcionan la herramienta de
trabajo con la que estos parmetros se pueden variar para garantizar un funcionamiento
satisfactorio de la bomba.
A continuacin se describen los siguientes parmetros o trminos operativos de la bomba
centrfuga:
-
Capacidad
Cabeza
Importancia de utilizar la cabeza de descarga en vez de la presin
Frmula de conversin de la cabeza de descarga en presin
Cabeza de succin esttica, hS
Cabeza de descarga esttica, hd
Cabeza de friccin, hf
Cabeza de presin Vapor, hvp
Cabeza de presin, hp
Cabeza de velocidad, hv
Cabeza Total de succin HS
Cabeza Total de descarga Hd
Cabeza total Diferencial HT

NPSH
Cabeza neta de succin positiva requerida NPSHr
Cabeza neta de succin positiva disponible NPSHa
Potencia (potencia al freno, BHP) y eficiencia (mejor Punto de eficiencia, BEP)
Velocidad especfica (Ns)
Leyes de afinidad
3.2.1.1 Capacidad
Corresponde a la velocidad de flujo con la cual el lquido es movido o empujado por la
bomba al punto deseado en el proceso. Normalmente se mide en galones por minuto
(Gpm) o metros cbicos por hora (m3/Hr). La capacidad flucta con los cambios en la
operacin del proceso. Por ejemplo, una bomba de alimentacin a una caldera necesita
una presin constante a diferentes capacidades para satisfacer el cambio en la demanda
de vapor.
La capacidad depende de varios factores tales como:
Las caractersticas del lquido del proceso, es decir la densidad, viscosidad

El tamao de la bomba y los dimetros de entrada y salida
El tamao del Impulsor
La velocidad de rotacin del Impulsor RPM
El tamao y forma de las cavidades entre los alabes
las condiciones de succin y descarga, de temperatura y presin de la bomba
Para una bomba con un impulsor particular que opera a una velocidad con un
determinado lquido, los nicos elementos de la lista anterior que pueden cambiar son:
La cantidad de lquido que fluye a travs de la bomba
Las presiones a la entrada y la salida de la bomba.
El efecto sobre el flujo a travs de una bomba por el cambio en las presiones de salida se
representa en una curva caracterstica de la bomba.
Como los lquidos son esencialmente incompresibles, la capacidad est directamente
relacionada con la velocidad de flujo en la tubera de succin. Esta relacin es como
sigue:
Q = 449 * V * A
(13)

Donde
Q = Capacidad en m3/s
V = Velocidad del flujo en metros/s
A = rea de la tubera en m2
3.2.1.2 Cabeza
La importancia del trmino cabeza" radica en su uso como una forma particular para
expresar el trmino presin: La presin en cualquier punto de un lquido puede ser
considerada como aquella que es causada debido al peso del fluido que se est
bombeando. El peso de la columna vertical del lquido es llamado Cabeza esttica y se
expresa en trminos de metros de lquido.
El mismo trmino cabeza, se utiliza para medir la energa cintica generada por la bomba.
En otras palabras, la cabeza es una medida de la altura de una columna de lquido que la
bomba puede generar a partir de la energa cintica impartida al lquido.
Imagine un tubo disparando un chorro de de agua hacia arriba en la direccin del aire, la
altura de la cabeza agua estara por encima de la cabeza de descarga.
La cabeza no es equivalente a la presin. La cabeza de descarga es un trmino que tiene
unidades de longitud y la presin tiene unidades de fuerza por unidad de rea. La
principal razn para usar la cabeza de descarga en lugar de la presin para medir la
energa de una bomba centrfuga es que la presin de una bomba va a cambiar si el peso
especfico (peso) del lquido cambia, pero la cabeza de descarga no cambia expresada en
metros, ya que cualquier bomba centrfuga dada se puede utilizar para mover una gran
cantidad de fluidos alimentarios, con diferentes pesos especficos, es ms simple discutir
la cabeza de la bomba en metros y es mejor olvidarse de la presin para expresar el
gasto de Energa de la bomba.
As que el funcionamiento de una bomba centrfuga con cualquier fluido newtoniano, ya
sea pesado (salsa alimentaria) o liviano (esencia alimentaria) es descrito por el uso del
trmino "cabeza". Las curvas de rendimiento de una bomba son en su mayora descritas
en trminos de la cabeza.
Una bomba dada con un determinado dimetro de impulsor y velocidad elevar un lquido
a una cierta altura independientemente de la peso del lquido.
Frmula de conversin de la presin a la cabeza
La carga esttica que corresponde a una presin especfica depende del peso del lquido
de acuerdo con la siguiente frmula:

Cabeza (m) =
Presin (Kg/m2) _______
(14)
Gravedad Especfica (Kg/m2)

Los lquidos newtonianos tienen gravedad especfica por lo general van de 0,5 (como: luz,
hidrocarburos) a 1,8 (pesados, como el cido sulfrico concentrado). El agua es un punto
de referencia, que tiene un peso especfico de 1,0.
Esta frmula ayuda en la conversin de la presin manomtrica de la bomba de calibre en
trminos de cabeza para leer las curvas de la bomba.
Los varios trminos de la cabeza se discuten a continuacin.
Nota: Los subndices "s" se refieren a las condiciones de succin y d' se refiere a las
condiciones desde descarga
.Cabeza de succin esttica, hS

Cabeza de descarga esttica, hd
Cabeza de friccin, hf
Cabeza de presin Vapor, hvp
Cabeza de presin, hp
Cabeza de velocidad, hv
Cabeza Total de succin HS
Cabeza Total de descarga Hd
Cabeza total Diferencial HT
Cabeza neta de succin positiva requerida NPSHr
Cabeza neta de succin positiva disponible NPSHa
Cabeza de succin esttica, hS: Cabeza resultante de la elevacin relativa del lquido a
la lnea central de la bomba; puede ser desde un nivel inferior a la bomba; la bomba gasta
Energa en succionar el liquido. Si el nivel del lquido est por encima de la bomba central,
hS es positiva. Si el nivel del lquido est por debajo de la bomba hS es negativo.
Condicin comnmente denotada como "altura de aspiracin"
Cabeza de descarga esttica, hd: Es la distancia vertical en metros entre centro de la
bomba y el punto de descarga en la superficie del tanque.
Cabeza de friccin, hf: Corresponde a la altura necesaria para superar la resistencia al
flujo en la tubera y los accesorios (Vlvulas, codos, uniones, bridas). La Cabeza de
friccin depende del tamao, condicin y tipo de tubera, la cantidad de accesorios, el
caudal, y la naturaleza del lquido.
Cabeza de presin Vapor, hvp: La presin de vapor es la presin a la que un lquido y
su vapor coexisten en equilibrio a una temperatura dada. La presin de vapor del lquido
puede obtenerse de las tablas de presin de vapor. Cuando la presin de vapor se
convierte en cabeza, se le denomina como la cabeza de presin de vapor, hvp. El valor de
hvp de un lquido se incrementa con el aumento de la temperatura y, en efecto, opone

presin sobre la superficie del lquido, la fuerza positiva que tiende a provocar el flujo de
lquido en la succin de la bomba reduce la presin de vapor, hecho este de mucho
cuidado a la hora de bombear un alimento lquido puesto que tiende a vaporizarse y
produce fallas graves en el funcionamiento de la bomba, conocidas como cavitacin.
Cabeza de presin, hp: debe ser tenida muy en cuenta cuando un sistema de bombeo
de alimentos lquidos comienza termina en un tanque que se encuentra bajo una
presin que no sea la atmosfrica. La presin en un tanque debe convertirse primero a
pies metros de altura de lquido. Denotada como hp, se refiere a la presin absoluta en
la superficie del lquido del depsito de suministro de la bomba de succin. Si el tanque
est que contiene el lquido alimenticio est abierto a la atmosfera, hp es igual a la cabeza
de la presin atmosfrica.
Cabeza de velocidad, hv: Con este trmino se hace referencia a la energa de un lquido
alimenticio como resultado de su velocidad "v", al moverse por una conduccin o tubera.
La cabeza de velocidad es la equivalente a la altura en pies o metros que el agua tendra
que caer para adquirir la misma velocidad con la cual se debe transportar el lquido por la
tubera, o en otras palabras, la cabeza necesaria para acelerar el agua. Generalmente la
altura de velocidad es insignificante y puede ser despreciado; en la mayora los sistemas
que operan cabezas de trabajo elevadas. Sin embargo, puede ser un factor importante y
debe ser considerado en sistemas que operan a baja cabeza.
.Cabeza Total de succin HS: Corresponde a la Energa que gasta el sistema de
Bombeo del alimento en forma lquido para succionar el alimento lquido; se obtiene de la
siguiente manera:
Cabeza Total de succin HS = A La cabeza de presin del depsito de succin de la hpS,
ms la cabeza esttica de aspiracin hS, ms la cabeza de velocidad la en la tubera de
succin de la bomba hvs, Menos la cabeza de friccin en la tubera de succin hfs.
HS = hpS + hS + hvs hfs
(15)
La cabeza total de aspiracin es la lectura del manmetro en tubera de succin,

convertida en unidades de pies o metros de lquido
Cabeza Total de descarga Hd: Corresponde a la Energa que gasta el sistema de Bombeo
del alimento en forma lquido para bombear el alimento lquido hasta su destino final; se
obtiene de la siguiente manera:
Cabeza Total de descarga Hd = cabeza de presin en el depsito de descarga la hpd, ms
cabeza esttica de descarga hd, ms cabeza de velocidad en la tubera de descarga de la
bomba hvd, Ms la cabeza total de friccin en la lnea de descarga hfd

Hd = hpd + hd + hvd hfd
(16)
La cabeza total de descarga corresponde a la lectura del manmetro en la tubera de

descarga, convertida a pies o metros de lquido.
La cabeza total diferencial (HT) = A la cabeza total de descarga Hd menos la total de
succin HS
HT = Hd - HS (Con una altura de por encima de la bomba) (17)
HT = Hd + HS (Con una altura de por debajo de la bomba) (18)
3.2.1.3 NPSH
Cuando se habla de bombas centrfugas, los dos trminos ms importantes son: NPSHr y
NPSHa
.Cabeza neta de succin positiva requerida, NPSHr
La NPSH es uno de los trminos ms ampliamente utilizados y comprendidos asociados
con los sistemas de bombeo
Comprender el significado de NPSH es muy esencial en instalacin, as como el
funcionamiento de las bombas.
Las bombas pueden bombear nicamente lquidos, no vapores

El funcionamiento satisfactorio de una bomba requiere que el lquido que est siendo
bombeado no se vaporice en cualquier condicin de funcionamiento, puesto que cuando
el lquido se vaporiza su volumen aumenta demasiado. Por ejemplo, un m3 de agua a
temperatura ambiente se convierte en 1700 m3 de vapor a la misma temperatura. Esto
deja en claro que si se va a bombear un alimento fluido de manera eficaz, debe
mantenerse siempre en forma lquida.
El aumento de temperatura y la disminucin de presin inducen la vaporizacin

La vaporizacin comienza cuando la presin de vapor del lquido a la temperatura de

operacin es igual a la presin externa del sistema, lo que, en un sistema abierto es
siempre igual a la presin atmosfrica. Cualquier disminucin de la presin externa o el
aumento en la temperatura de operacin, puede provocar la vaporizacin y la bomba deja
de bombear. Por lo tanto, la bomba siempre tiene que tener una cantidad suficiente de la
cabeza de succin presente para evitar que la vaporizacin ocurra en el punto ms bajo
de la presin en la bomba.
NPSH es un clculo de diseo para evitar la vaporizacin de lquidos
El fabricante por lo general prueba la bomba con agua a diferentes capacidades,

establecido por el lmite de captacin del lquido del lado de succin. Hasta cuando los
primeros signos de cavitacin inducida por evaporacin se producen. Esta presin se
convierte en la cabeza de succin de la bomba. Este valor se deja consignado en la curva
funcionamiento de la bomba y se conoce como la "cabeza neta de succin positiva
requerida (NPSHr) o, a veces como el NPSH.
De esta forma, la cabeza neta de succin positiva (NPSH) es la cabeza total en la tubera
de succin de la bomba menos la presin de vapor del alimento lquido convertidos a la
altura de columna de lquido.
NPSHr es una funcin del diseo de la bomba
NPSH requerido es una funcin del diseo de la bomba y se determina sobre la base de
una prueba real de la bomba por el vendedor. A medida que el lquido pasa de la succin
de la bomba al impulsor, la velocidad aumenta y la presin disminuye. De igual forma,
existen prdidas de presin debidas al choque y turbulencia cuando el lquido golpea el
impulsor. La fuerza centrfuga de los labes del impulsor a futuro, aumenta an ms la
velocidad y disminuye la presin del lquido.
El NPSH requerido es la cabeza positiva requerida en pies o metros absolutos en la
succin de la bomba para superar estas cadas de presin en la bomba y mantener la
presin del lquido por encima de su presin de vapor.
El NPSH es siempre positivo, y se expresa en trminos de altura absoluta de la columna
de lquido. El trmino "Neta" se refiere a la cabeza de presin real en la tubera de succin
de la bomba y no a la altura de aspiracin esttica.
NPSHr aumenta a medida que aumenta la capacidad de la bomba

El NPSH requerido vara con la velocidad y la capacidad de la bomba. El aumento de

NPSH requerido lo mismo que el aumento de la capacidad est dado debido al
incremento de la velocidad del lquido, y como en cualquier momento la velocidad de un
lquido aumenta, la presin y la cabeza disminuyen. Las curvas fabricante de la bomba
normalmente proporcionan esta informacin. El NPSH es independiente de la densidad
del fluido, como lo son todos los trminos de la cabeza de la bomba. Es de anotar que la
cabeza neta succin positiva requerida (NPSHr) es el nmero que aparece en la ficha
tcnica o el catlogo de la bomba, se da para agua a 20 C y no para el lquido
alimentario o una combinacin de fluidos que est siendo bombeado.
Cabeza neta de succin positiva disponible, NPSHa
NPSHa es una funcin del diseo del sistema
Corresponde a la funcin del sistema en el cual la bomba est en operacin. Es el exceso

de presin del lquido en pies absolutos sobre su presin de vapor, es decir la presin que
llega a la succin de la bomba, para asegurarse de que la bomba seleccionada no
presente cavitacin.
Se calcula basado en el sistema o las condiciones del proceso.
Clculo del NPSHa
La frmula para calcular el NPSHa se indica a continuacin:
NPSHa = hps + hs + hvps -hfs
(19)
Donde
hps = Cabeza de presin; en este caso la presin baromtrica de succin del recipiente
hs = Cabeza de succin esttica
hvps = Cabeza de presin Vapor
hfs = Cabeza de friccin
Nota:
1. El peso especfico del lquido es importante, para convertir todos los trminos en
unidades de "pies o metros absolutos".

2. Cualquier discusin sobre el NPSH o cavitacin slo concierne a la aspiracin de la

bomba. Casi siempre hay un apreciable valor de presin en la descarga de la bomba que
evita la vaporizacin del fluido.
NPSHa en pocas palabras
En pocas palabras, NPSH disponible se define como:
NPSHa = cabeza de Presin + cabeza esttica - cabeza de presin de vapor del alimento
lquido prdidas por Friccin en tuberas, vlvulas y accesorios.
El disponible siempre debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba para que
funcione correctamente. Es una prctica normal tener por lo menos 0.8 a 1 metro de
NPSH adicional disponible en la tubera de succin para evitar cualquier problema en el
punto de trabajo.
Potencia y eficiencia
Potencia al freno (BHP)
El trabajo realizado por una bomba es una funcin de la cabeza total y el peso del lquido
bombeado en un perodo de tiempo determinado.
La Potencia al freno (BHP) es la potencia real entregada al eje de la bomba.
La Potencia de salida de la bomba o Potencia hidrulica (WHP) es la potencia entregada
al lquido que se est bombeando.
Estos dos trminos estn definidos por las siguientes frmulas
BHP = Q + HT + Sp.Gr.
(20)
3960 * Eff.
WHP = Q + HT + Sp.Gr.
(21)
3960
Donde:
3960 se obtiene dividiendo el nmero de libras-pie por cada caballo fuerza (33.000) por el
peso de un galn de agua (8,33 libras).
Q = Capacidad en Galones/minuto
HT = Cabeza Total diferencial

Sp.Gr = Gravedad especfica del lquido

Eff = Eficiencia de la Bomba
La BHP tambin se puede leer en las curvas de la bomba a cualquier valor de caudal. Las
curvas de las bombas se establecen para una gravedad especfica de 1.0. Las
gravedades especficas de otros lquidos debern ser tenidas en consideracin a la hora
de utilizar las curvas caractersticas de una bomba.
La potencia al freno o potencia de entrada a una bomba es mayor que la potencia
hidrulica o potencia de salida debido a las prdidas mecnicas e hidrulicas en la
bomba.
Por lo tanto la eficiencia de la bomba es la relacin entre estos dos valores.
Eficiencia de la Bomba (Eff) = WHP
(22)
BHP
3.2.1.4 Velocidad especfica

La Velocidad especfica (Ns) Es un ndice no dimensional que identifica la similitud
geomtrica de las bombas. Se utiliza para clasificar a los impulsores de la bomba en
cuanto a su tipo y proporciones.
Las bombas con el mismo Ns pero de diferente tamao se consideran geomtricamente
similares, siendo el tamao de una bomba el factor de la otra.
Clculo de la velocidad especfica
La siguiente frmula se utiliza para determinar la velocidad especfica:
Ns = N * Q0.5
(23)
H0.75
Donde:
Q = Capacidad en el punto de mejor eficiencia a mximo dimetro del impulsor en
Galones/minuto
H = Cabeza para cada etapa diferencial a mximo dimetro del impulsor en metros
N = Velocidad de la bomba en RPM (Revoluciones por minuto)

La velocidad especfica determina la forma general o clase de los impulsores. A medida

que la velocidad, la relacin entre el dimetro de salida del impulsor, D2, y la entrada o
dimetro central del impulsor, D1, disminuye. Esta relacin toma el valor de 1.0 para un
impulsor de flujo axial
Los impulsores de flujo radial desarrollan la Cabeza principalmente a travs de la Fuerza
centrfuga; bajo flujo y elevada cabeza de descarga. Las Bombas de alta velocidad
especfica desarrollan elevada cabeza en parte por la fuerza centrfuga y en parte por la
fuerza axial. A mayor velocidad especfica indica un diseo de bomba con ms
generacin de cabeza debido ms a las fuerzas axiales que por la influencia de las
fuerzas centrfugas. Un flujo axial o bomba de hlice con una velocidad especfica de
10.000 o ms genera su cabeza exclusivamente a travs de fuerzas axiales.
3.2.1.5 Las leyes de afinidad
Las leyes de afinidad son expresiones matemticas que definen los cambios en: La
capacidad de la bomba, La cabeza, y La BHP, cuando se realiza un cambio en la
velocidad de la bomba, o en el dimetro del impulsor, o en ambos parmetros.
De acuerdo a las leyes de afinidad:
La Capacidad, Q cambia en proporcin directa al dimetro del impulsor D, o a la
velocidad N:
Q2 = Q 1 x [D2/D1]
(24)
Q2 = Q1 x [N2/N 1]
(25)
La Cabeza, H cambia en proporcin directa al cuadrado del dimetro del impulsor

D o al cuadrado de la velocidad N:
H2 = H1 x [D2/D1]2
(26)
H2 = H1 x [N2/N1]2
(27)
La BHP cambia en proporcin directa al cubo el dimetro del impulsor, o al cubo

de la velocidad:
BHP2 = BHP1 x [D2/D1]3
(28)
BHP2 = BHP1 x [N2/N1]3
(29)
Las leyes de afinidad son vlidas slo en condiciones de eficiencia constante.

La comprensin Curvas de rendimiento de la bomba centrfuga

La capacidad y la presin necesarias de cualquier sistema se pueden definir con la ayuda
de una grfica llamada curva del sistema. Del mismo modo la grfica de variacin de la
capacidad frente a la variacin de la de presin para una bomba en particular define la
curva caracterstica de funcionamiento de la bomba.
Un sistema de bombeo funciona donde la curva de la bomba y la curva de resistencia del
sistema se cruzan. La interseccin de las dos curvas define el punto de operacin de la
bomba y del proceso. Sin embargo, es imposible para un punto de funcionamiento cumplir
con todas las condiciones de funcionamiento deseadas. Por Ejemplo, cuando la vlvula
de descarga es estrangula, la resistencia del sistema desplaza la curva a la izquierda y lo
mismo ocurre con el punto de operacin.
Figura 31 Curvas de rendimiento de la bomba
Bombas centrfugas: Conceptos Bsicos de Operacin, Mantenimiento y

Solucin de problemas
El manual de funcionamiento de una bomba centrfuga comienza a menudo con una

declaracin general, "La bomba centrfuga le dar servicio satisfactorio libre problemas
slo con la condicin de que sea instalada y operada con el debido cuidado y sea
mantenida apropiadamente". A pesar del cuidado en la operacin y el mantenimiento, los
ingenieros se enfrentan a menudo a la declaracin "La bomba ha fallado, es decir que ya
no se puede mantener en servicio", es decir la imposibilidad de entregar el caudal
deseado y la altura de descarga es en realidad uno de los daos ms comunes para tener
una bomba fuera de servicio.

Hay otras varias condiciones en las que una bomba, a pesar de no sufrir ninguna prdida
en el flujo o la altura de descarga, se considera que ha fallado y tiene que ser puesta
fuera servicio tan pronto como sea posible. Estas incluyen problemas relacionados con el
sello (fugas, prdida de flujo), problemas relacionados con la bomba y los rodamientos del
motor (fallas de lubricacin, refrigeracin, la contaminacin de de aceite, ruidos
anormales), fugas por la bomba, ruido muy alto y elevados niveles de vibracin, o
problemas relacionados con el sistema motriz (motor o turbina).
La lista de fallas de la bomba antes mencionadas no es absoluta ni corresponde a
condiciones mutuamente excluyentes. A menudo, la raz de las causas de las fallas son la
misma pero los sntomas son diferentes. Un poco de cuidado con los primeros sntomas
del problema puede evitar fallos permanentes de las bombas.
La tarea ms importante en estas situaciones es determinar si la bomba ha fallado de
forma mecnica o si hay alguna deficiencia de proceso, o ambos. Muchas veces, cuando
las bombas se envan al taller, el personal de mantenimiento no encuentra nada malo al
desmontarla.
La decisin de poner la bomba fuera de servicio por mantenimiento/reparacin debe
hacerse despus de un anlisis detallado de los sntomas y la causa raz de la falla de la
bomba. Adems, en caso de cualquier falla mecnica o deterioro fsico interno de la
bomba, el ingeniero de alimentos debe ser capaz de relacionar las fallas del proceso
alimentario con los problemas de funcionamiento de la unidad.
El Ingeniero de Alimentos que desee proteger las bombas del proceso alimentario de
frecuentes daos debe desarrollar no slo una buena comprensin del proceso, sino
tambin un conocimiento profundo del funcionamiento de la bomba.
La solucin efectiva del problema requiere de la capacidad de observar los cambios en el
rendimiento del equipo a travs del tiempo, y en el caso de una falla, la capacidad de
investigar a fondo la causa de la falla y tomar medidas para evitar que el problema vuelva
a ocurrir.
Existen tres tipos de problemas encontrados en su mayora con bombas centrfugas:
Errores de diseo
Mala prcticas operativas
Malas prcticas de mantenimiento
3.2.2 Mecanismo de trabajo de una bomba centrfuga

Una bomba centrfuga es una de las ms simples piezas de equipo de cualquier proceso
de la planta de produccin de alimentos. Su propsito es convertir la energa de un motor
(un motor elctrico o turbina) primero en energa de momento en cintica y luego en
energa de presin del fluido que se est bombeado.

Los cambios de energa se producen en virtud de las dos partes principales que
componen la bomba: El impulsor y La voluta o difusor.
El impulsor es la parte giratoria que convierte la energa de movimiento o momento en
energa cintica. La voluta o difusor es la parte fija, que convierte la energa cintica en
energa de presin.
Nota: Todas las formas de energa que participan en un sistema de movimiento de
lquidos se expresan en trminos de altura en metros de la cabeza de bombeo del lquido.
3.2.3 Generacin de la fuerza centrfuga y funcionamiento del equipo
El Alimento o insumo lquido del proceso alimentario entra por la boquilla de succin a la
parte central de un dispositivo giratorio conocido como un impulsor.
Cuando el impulsor gira, el lquido acumulado en las cavidades entre las aspas del
impulsor es lanzado de manera violenta hacia el exterior, suministrndole aceleracin
centrfuga debida al giro del impulsor sobre su eje a grandes velocidades.
Como el lquido o insumo alimentario sale del centro del impulsor hacia la periferia se crea
una zona de baja presin o succin haciendo que ms lquido fluya hacia la entrada de la
bomba. Debido a que las paletas del difusor tienen curvatura, el fluido es empujado en la
direccin tangencial y posteriormente en direccin radial por la fuerza centrfuga que le
imprime la bomba al alimento lquido.
Esta fuerza que acta dentro de la bomba es la que mantiene el alimento lquido fluyendo
dentro de toda la conduccin conectada a la bomba en direccin de los dems equipos
del proceso. En la Figura 32 se muestra en la seccin transversal de una bomba
centrfuga el movimiento del lquido.
Figura 32 Trayectoria del flujo del lquido en el interior de una bomba centrfuga

3.2.4 Conversin de energa cintica en energa de presin

El principio fundamental del funcionamiento de la Bomba centrfuga consiste en que el
tipo energa generada por la fuerza centrfuga es la energa cintica. La cantidad de
energa que recibe el lquido es proporcional a la velocidad en La punta externa de los
alabes del impulsor. Cuanto ms rpido gira el impulsor o ms grande es el impulsor,
mayor ser la velocidad del lquido en la punta del alabe y mayor energa impartida al
lquido.
Esta energa cintica del lquido que sale de un impulsor o turbina se ve entorpecido por
la accin de una resistencia al flujo. La primera resistencia es generada por la misma
voluta de la bomba (carcasa) que lo frena en su interior. En la zona de impulsin, el
lquido disminuye la velocidad y esta a su vez se convierte en presin sobre el lquido de
acuerdo con el principio de conservacin de Energa de Bernoulli. Por lo tanto, la cabeza
(la presin en trminos de altura de lquido) desarrollada es aproximadamente igual a la
energa de velocidad en la periferia del impulsor expresada por la siguiente frmula:
Donde H = Cabeza total desarrollada en metros

V = velocidad en la periferia del impulsor en m/seg
G= Aceleracin de la gravedad 9.8 m/seg2
La cabeza tambin puede ser calculada a partir de las lecturas de los manmetros
dispuestos en las lneas de aspiracin y de descarga unidas a la bomba. Las curvas de
flujo de las bombas relacionan el caudal y la presin (la cabeza) desarrollada por la
bomba a diferentes tamaos de impulsor y velocidades de rotacin. La operacin de la
bomba centrfuga debe ajustarse a las curvas de las bombas suministradas por el
fabricante. Para leer y entender las curvas de las bombas, es muy importante desarrollar
una comprensin clara de los trminos utilizados en las curvas. Este tema se desarrollar
ms adelante.
Un hecho que debe ser siempre recordado es: Una bomba no crea presin,
slo proporciona un flujo. La presin es tan slo un indicativo de la
cantidad de resistencia al flujo.
3.2.5 Componentes generales de las bombas centrfugas
Una bomba centrfuga tiene dos componentes principales:
Un componente giratorio compuesto por un impulsor y un eje

Un componente fijo compuesto por una carcasa, cubierta de la carcasa, y los

cojinetes.
Los componentes principales se discuten brevemente a continuacin. La Figura 33
muestra estas piezas en una fotografa de una bomba centrfuga.
Figura 33 Componentes generales de una bomba centrfuga
3.2.5.1 Componentes estacionarios

3.2.5.1.1 Cubiertas
Las Cubiertas o carcasas son de dos tipos: Voluta y circular. Dentro de las cubiertas el
impulsor es ajustado.
La cubierta tipo voluta: es construida para cabezas de descarga elevadas

Una cubierta tipo voluta es un espiral cuya rea se incrementa hacia la zona de
descarga, donde se observa como por la forma de la voluta, se reduce la velocidad del
lquido incrementndose su presin.
Uno de los propsitos principales de la cubierta tipo voluta es ayudar a equilibrar la
presin hidrulica sobre el eje de la bomba. Sin embargo, este balance debe ocurrir a
la capacidad de bombeo recomendada por el fabricante.
La operacin de este tipo de bombas a menor capacidad de bombeo que la
recomendada por el fabricante puede poner tensin lateral el eje de la bomba,
incrementndose su desgaste y la rotura de los sellos y rodamientos y hasta el mismo
eje de la bomba.

Las cubiertas de voluta doble son utilizadas cuando a capacidad de bombeo reducida
el empuje radial llega a ser significativo.
Cubierta Tipo circular

Este tipo de carcasa tiene paletas fijas de difusin rodeando perifricamente al
impulsor para convertir la Energa de velocidad en Energa de presin. Normalmente
las paletas de difusin se aplican en las bombas de etapas mltiples.
Se utiliza para bajas cabezas de descarga y alta capacidad. Pueden ser diseadas
como cubiertas slidas o cubiertas de divididas
La cubierta slida corresponde al diseo en el que la carcasa es entera,
incluyendo la boquilla de descarga la cual est toda contenida en una sola
cubierta o pieza fabricada.
La carcasa dividida implica dos o ms partes que se unen entre s. Cuando las
partes estn dividas por el plano horizontal, la cubierta se especifica como
cubierta tipo dividida horizontalmente o cubierta dividida axialmente.
Para el caso en el que la divisin de la cubierta es en el plano vertical en posicin
perpendicular a la rotacin del eje, la cubierta recibe el nombre de dividida
verticalmente o cubierta dividida radialmente.
Este tipo de cubiertas requieren la utilizacin de anillos de desgaste que actan
como sello entre la cubierta y el impulsor.
3.2.5.1.2 Boquillas de succin y de descarga

Las boquillas de succin y de descarga en esta clase de bombas forman parte integral
de la cubierta misma. De acuerdo con su posicin se presentan las siguientes
configuraciones.
Aspiracin axial/descarga superior Ver Figura 34. La boquilla de succin est
localizada concntrica al eje de la bomba, mientras que de la boquilla de descarga
se encuentra en la parte superior de la cubierta, perpendicular al eje y descarga.
Esta bomba por lo general tiene una menor NPSHr (Cabeza neta de succin
positiva), debido a que el lquido se alimenta directamente sobre el centro del
impulsor

Figura 34 Aspiracin axial/descarga superior
Aspiracin superior/descarga superior. En este tipo de bomba, las boquillas de

succin y descarga
se encuentran en la parte superior de la cubierta,
perpendicular al eje de la bomba.
boquillas Lateral de aspiracin / boquillas Lateras de descarga: en este caso, Las
boquillas de succin y descarga estn situadas a los lados en posicin
perpendicular al eje
3.2.5.1.3 Cmara de sello y/o Caja de empaquetadura
Se encuentra ubicada en un compartimento, ya sea integral o separada de la cubierta de
la bomba en la regin comprendida entre el eje y la cubierta, corresponden a los sistemas
de sellado y estanqueidad del lquido que se est bombeando, para evitar fugas y
prdidas a travs del eje de la bomba. Cuando el sello se consigue mediante de un sello
mecnico, la cmara se conoce comnmente como una cmara de sellado.
Cuando el cierre se logra por medio de empaque, a la cmara se le denomina como
Prensaestopas.
En el sistema ocurre que, cuando la presin en la parte inferior de la cmara es inferior a
la presin atmosfrica, este impide la entrada de aire a la bomba. Cuando la presin es
superior a la atmosfrica, el sistema evita fugas de lquido desde la bomba.
Normalmente, las cmaras de sellado y los prensaestopas tambin estn provistos de
refrigeracin o sistemas adecuados para el control de la temperatura
Buje del sello: es una parte muy importante de la cmara del sello o del prensaestopas.
esta pieza le da el ajuste deseado al sello mecnico en su parte central se aloja la camisa

del eje. Su funcin operativa es la de permitir la refrigeracin, el drenaje y ventilacin del

eje de la Bomba
Dispositivo de circulacin interna se refiere a un dispositivo situado la cmara del
sello, cuya funcin consiste en hacer circular el lquido a travs de una junta de la
cmara fra o barrera y el tanque de regulacin de fluidos.
Sello mecnico
3.2.5.2 Componentes de rotacin
3.2.5.2 1 Impulsor
El impulsor es la parte principal de rotacin que proporciona la aceleracin centrfuga al
fluido. Se clasifican de muchas maneras.
Basado en la direccin principal de flujo en referencia al eje de rotacin

- De lujo radial
- De flujo axial
- De flujo mixto
Figura 35 Tipos de Impulsor
Basado en el tipo de aspiracin

- Una sola aspiracin: la entrada de lquido en un lado.
- Doble aspiracin: la entrada de lquido al impulsor simtricamente a ambos lados.
Basado En la construccin mecnica
- Cerrado: envuelto en paredes laterales encerrando las paletas impulsoras.
- Abierto: No envuelto en paredes laterales para encerrar las paletas.
- Semiabierto o tipo vortex.

Los Impulsores cerrados requieren anillos de desgaste los cuales requieren de

mantenimiento.
Los Impulsores abiertos y semiabiertos son menos propensos a obstruirse, pero requieren
ajuste manual de la voluta o la placa posterior para dar al impulsor apropiado y evitar la
recirculacin interna del fluido a bombear.
Los Impulsores tipo Vortex son ideales para materiales lquidos con contenidos en slidos
y "fibrosos", pero son hasta un 50% menos eficientes que los diseos convencionales.
El nmero de impulsores determina el nmero de etapas de la bomba. Una bomba de
una sola etapa tiene un impulsor y es eficiente para bajas cabezas de descarga
Una bomba de dos etapas con dos impulsores en serie es ideal para un valor medio
de cabeza de descarga.
Una bomba de multietapa tiene tres o ms impulsores en serie y son muy tiles en
altos valores de cabeza de descarga.
Anillos de desgaste: proporciona un sistema de unin renovable econmico y fcil de
cambiar para evitar las filtraciones en entre el impulsor y la carcasa. Su desajuste puede
llegar a ser tan grande que la eficiencia de la bomba disminuye demasiado produciendo
serios problemas de vibracin y calor
3.2.5.2 2 Eje
El propsito bsico del eje de la bomba centrfuga es la de transmitir el torque necesario
cuando la bomba arranca y durante la operacin de la misma; sirve de soporte al impulsor
y otras piezas giratorias. Este trabajo lo debe hacer con una desviacin menor que la
tolerancia entre las partes giratorias y estacionarias.
3.2.5.2 3 Juntas de acople
Elementos ubicados perpendicularmente al eje que unen el sistema motriz a la bomba y
que pueden amortiguar el torque que se transmite al impulsor
Se clasifican en dos grupos: rgidas y flexibles. Las juntas de acople rgidas se utilizan
en aplicaciones donde no hay absolutamente ninguna posibilidad ni espacio para
cualquier desalineacin entre bomba y motor.
Los acoplamientos flexibles son ms propensos a errores a la seleccin, instalacin y
mantenimiento del conjunto motor bomba.
Los acoplamientos flexibles se dividen en dos grupos bsicos: elastomricos y noelastmeros. Los acoplamientos elastomricos utilizan juntas en materiales en
caucho o polmero para asegurar la flexibilidad requerida.
Los acoplamientos no elastomricos utilizan juntas metlicas para obtener
flexibilidad. Estas pueden ser de dos tipos: lubricados o no lubricadas. Los
lubricados son propensos a desalineacin la accin de deslizamiento de sus

componentes, de ah la necesidad de lubricacin. Los diseos no lubricados

acomodan su desalineacin a travs de la flexin de los mismos.
3.2.5.2 4 Componentes auxiliares
Por lo general se incluyen en los sistemas de bombeo los siguientes servicios:
Lavado, refrigeracin y sistemas de enfriamiento del sello

Drenaje y Venteo del sello
Lubricacin, y sistemas de refrigeracin de los rodamientos
Sistemas de refrigeracin o calefaccin de la cmara de sello o la caja de
empaquetadura,
Sistemas de refrigeracin para la bomba tipo pedestal
Los sistemas auxiliares de bombeo incluyen tubos, tuberas, vlvulas de cierre, vlvulas
de control, vlvulas alivio, medidores de temperatura y termopares, medidores de presin,
indicadores de flujo, medidores de orificio, rejillas de ventilacin y desages.
Requisitos bsicos para un funcionamiento sin problemas de Bombas centrfugas
El primer requisito es la no cavitacin de la bomba
El segundo requisito es que un mnimo flujo continuo debe ser siempre mantenido durante
la operacin de la bomba
3.3 LECCIN 13 OTROS TIPOS DE BOMBAS
Las bombas de pistones estn formadas por un conjunto de pequeos pistones que van
subiendo y bajando de forma alternativa de un modo parecido a los pistones de un motor
a partir de un movimiento rotativo del eje.
Figura 36 Bomba de pistones
Estas bombas disponen de varios conjuntos pistn-cilindro de tal forma que mientras unos
pistones estn aspirando liquido, otros lo estn impulsando, consiguiendo as un flujo
menos pulsante; siendo ms continuo cuantos ms pistones haya en la bomba; el liquido

pasa al interior del cilindro en su carrera de expansin y posteriormente es expulsado en

su carrera de compresin, producindose as el caudal.
La eficiencia de las bombas de pistones es, en general, mayor que cualquier otro tipo,
venciendo, generalmente, presiones de trabajo ms elevadas que las bombas de
engranajes o de paletas.
Las tolerancias muy ajustadas de estas bombas las hacen muy sensibles a la
contaminacin del lquido.
3.3.1 Clasificacin de las Bombas de pistones
Una clasificacin genrica se presenta el siguiente esquema:
CAUDAL
NICAMENTE
Bombas de pistones en lnea

BOMBAS
DE PISTONES
FIJO
Bombas de pistones axiales. Bombas

CAUDAL FIJO VARIABLE
de pistones radiales.
Segn la disposicin de los pistones con relacin al eje que los acciona, estas bombas
pueden clasificarse en tres tipos:
Axiales: los pistones son paralelos entre si y tambin paralelos al eje.
Radiales: los pistones son perpendiculares al eje, en forma de radios.
Transversales: los pistones, perpendiculares al eje, son accionados por bielas.
De todos estos tipos los que se utilizan fundamentalmente en maquinaria actualmente son
las primeras de pistones axiales, por esta razn nos vamos a referir a este tipo de bombas
y descartaremos los dems tipos.
A pesar de la variedad sealada, los altos niveles de presin operativa (hasta 700 kg/cm2)
dan caractersticas de materiales, aleaciones, y tolerancias comunes a todas ellas
En este tipo de bombas, existen dos clases fundamentales: de caudal fijo y de caudal
variable. Estas ltimas sern analizadas ms adelante.
El nmero de R.P.M. mximo as como la anchura mxima "B" del rotor, est limitado por
la cantidad de material alimentario viscoso. De donde surge que el caudal de la bomba no
puede ser aumentado.
Caudal Terico:
Es el caudal que de acuerdo al diseo, debiera entregar la bomba (caudal Ideal)
QT = C * N
Donde:
C = Cilindrada (cm3/rev)
N = Rpm (1/rev)
(31)

3.3.2 Bombas de pistones axiales.

En este tipo de bombas, los pistones estn colocados dentro de un tambor de cilindros, y
se desplazan axialmente, es decir, paralelamente al eje. Los pistones disponen de un
"pie" o apoyo que se desliza sobre un plato inclinado. Estas bombas utilizan vlvulas de
retencin o placas de distribucin para dirigir el caudal desde la aspiracin hasta la
impulsin.
Como el plano de rotacin de los pistones est en ngulo con el plano de la placa de
vlvulas, la distancia entre cualquiera de los pistones y la placa de vlvulas cambia
constantemente durante la rotacin. Individualmente cada pistn se separa de la placa de
vlvulas durante media revolucin, y se acerca a sta durante la otra media revolucin.
Figura 37 Bomba de tipo axial
La placa de vlvulas tiene los orificios dispuestos de forma tal que la aspiracin est
abierta a los orificios de los cilindros en la zona de la revolucin en que stos se separan
de la placa. Su orificio de salida est encarado a los orificios de los pistones en la zona
del giro en la que los pistones se acercan a la placa de vlvulas. As, durante el giro de la
bomba los pistones succionan fluido hacia el interior de los cilindros y, posteriormente, lo
expulsan por la cmara de salida.
Existen dos tipos bsicos, en uno el barrilete y los pistones son estticos, mientras que el
plato inclinado es el que gira accionado por el eje, en el otro el plato inclinado se mantiene
fijo y son el barrilete y los pistones los que giran accionados por el eje. En ambos casos el
principio del funcionamiento es el mismo. Tambin, y en funcin de su construccin, estas
bombas se pueden clasificar en dos grupos: en lnea y en ngulo, segn la posicin del
eje del barrilete con relacin al del plato. As mismo hay dos formas tpicas de mantener
los pistones en contacto con el plato durante la aspiracin, la menos usada consiste en el
empleo de muelles situados en el interior del tambor y que fuerzan el pistn contra el
plato, otra forma es mediante el empleo de un plato que sujeta los pies de los pistones.

Para evitar el contacto metal-metal entre el pie de los pistones y el plato inclinado, se
utiliza una pequea presin hidrulica para mantener una distancia entre ambas piezas.
Esta presin se transmite por el interior del pistn hasta la cabeza del mismo, y de all al
interior del pie, que est mecanizado para alojar una pequea cantidad de lquido. La
carrera de los pistones ser proporcional al ngulo de inclinacin del plato con respecto al
barrilete, y la cilindrada de la bomba variar en funcin de esta carrera y del nmero y
tamao de los pistones.
Una bomba de pistn es una bomba hidrulica que genera el movimiento en el mismo
mediante el movimiento de un pistn.Las bombas de pistones son del tipo bombas
volumtricas, y se emplean para el movimiento de fluidos a alta presin o fluidos de
elevadas viscosidades o densidades. Cada movimiento del pistn desaloja, en cada
movimiento un mismo volumen de fluido, que equivale al volumen ocupado por el pistn
durante la carrera del mismo.
El pistn de la bomba se desplaza de arriba hacia abajo o de atrs hacia adelante para
colocar el alimento lquido dentro del cilindro. Cuando el pistn es conducido en una
direccin, el alimento lquido llena la cmara que est detrs de l. El alimento lquido es
forzado dentro del sistema cuando el pistn se desplaza en direccin contraria. El flujo del
alimento lquido hacia dentro y hacia afuera de la cmara es controlado por vlvulas. La
altura mxima de aspiracin de este tipo de bomba es de aproximadamente 7 metros de
profundidad. La capacidad de la bomba depende del tamao del cilindro y de las brazadas
por minuto.
La presin que puede producir la misma est dada por la resistencia mecnica del equipo
de bombeo o la potencia del motor.
Ventajas
La ventaja de de este tipo de bomba es que la misma permite la aspiracin de
pequeas cantidades de slidos.
Tambin permite su montaje sobre tuberas de pequeo dimetro.
Otra ventaja muy importante es su capacidad de operacin manual.
Desventajas
Las desventajas son su bajo rendimiento,
Su descarga pulstil y Pueden aparecer ruidos y vibraciones.
Figura 38 Partes de una bomba de pistones axial

1. Tapa de vlvula - permite acceso fcil a la vlvula de chequeo sin remover las
mangueras. Fcil para servicio.
2. Cilindro de fuera de borda - Embalaje de pistn puede ser inspeccionado o
remplazado sin remover las mangueras.
3. Sellos de carcasa - Estn cubiertos en una cavidad grasosa para evitar la
contaminacin.
4. Vlvula de cheque- Sello anillado
5. Sellos de rodamientos de pistn universal- Tres empaquetados de extremos en
"V" diseos dinmicos, palanca primaria en "V" empaquetada y palanca
secundaria de sellos anillados trabaja en unsono para ofrecer proteccin mltiple
entre el extremo mojado y la palanca.
6. Carcasas estndar- Los cigeales estndares solos y dobles de la bomba del
pistn son universales en la lnea de Mltiples comunes o Independientes
Figura 39 Bomba de pistn para transporte de uva
Caracterizaba por contener; un cilindro de bombeo (12) de eje vertical en cuyo interior se
desplaza un pistn (16), con movimiento lineal alternativo, - un cuerpo de vlvulas (1)
provisto de una vlvula de entrada (2) y una vlvula de salida (3), as como de una tapa
de registr (4) en posicin inclinada, - un cuerpo de entrada (7) acoplado a un orificio de
entrada (6) realizado en el cuerpo de vlvulas (1), susceptible de ser obturado por la
vlvula de entrado (2), - un cuerpo de salida (9) acoplado a un orificio de salida (8)
realizado en el cuerpo de vlvulas (1), susceptible de ser obturado por la vlvula de salida
(3), provisto de una botella de expansin (10), - medios de accionamiento para transmitir
un movimiento lineal alternativo al pistn (16). Los citados medios de accionamiento estn
constituidos por un cilindro hidrulico (15) equipado con fines de carrera (25), que recibe
aceite a presin proveniente de un depsito de aceite (17) a travs de una canalizacin de
mando superior (21) o de una canalizacin de mando inferior (22), alternativamente, en
funcin de la posicin de un distribuidor (20) ella misma determinada por la posicin de
los fines de carrera 25 citados.

3.3.3 Bombas de pistones radiales

Las bombas hidrulicas rotativas de pistones radiales, pueden clasificarse en general
segn sus vlvulas sean de asiento o rotativas.
Figura 40 Bomba de pistn Radial
Las bombas multicilndricas de pistones en lnea tienen invariablemente sus vlvulas de

asiento. En las bombas radiales, los asientos pueden ser de vlvulas de bola, de platillo o
de asiento cnico.
Si los cilindros giran, las vlvulas son de tipo rotativo o "deslizante" y son hermetizadas
por una pelcula de aceite entre las superficies mviles y estacionarias.
Las bombas que poseen vlvulas rotativas son algo diferentes que las que poseen
vlvulas de asiento, siendo inevitable cierto resbalamiento a presiones altas, debido a la
fuga de aceite a travs del juego en las vlvulas.
Adems las presiones de trabajo de las bombas de vlvulas rotativas se hallan limitadas
con el fin de mantener altas eficiencias volumtricas a una presin constante y adems
por el riesgo, de "agarrotamiento " de las vlvulas bajo la accin de cargas excesivas.
Por tal razn las bombas de muy alta presin tienen vlvulas de asiento, por lo que sus
pistones no giran, y esta es la disposicin clsica de las bombas de caudal fijo, o sea, de
suministro constante. Las bombas alternativas de descarga constante comprenden tipos
de pistones radiales con cilindros estacionarios.
El mecanismo de bombeo de la bomba de pistones radiales consiste en un barril de
cilindros, pistones, un anillo y una vlvula de bloqueo.
El barril de cilindros que aloja los pistones est excntrico al anillo. Conforme el barril de
cilindros gira, se forma un volumen creciente dentro del barril durante la mitad de la
revolucin, en la otra mitad, se forma un volumen decreciente.

El fluido entra y sale de la bomba a travs de la vlvula de bloqueo que est en el centro
de la bomba.
Con las bombas de alta velocidad, de pistones radiales con vlvulas de asiento, se
obtienen eficiencias volumtricas sumamente altas, a valores de un 98%. Por lo general
cada cilindro o cualquier otra cmara en la bomba es pequeo en relacin bloque de
acero que la rodea, y los pistones estn tan pulidos que se adaptan: a los cilindros sin
necesidad de empaquetadura alguna.
Naturalmente que en esta juega un rol fundamental la viscosidad del aceite por lo que en
los sistemas hidrulicos que emplean este tipo de bombas la temperatura del sistema
debe estar siempre lo ms baja y constante posible.
La descarga de cada cilindro adopta la forma de pequeas pulsaciones de muy alta
frecuencia
3.3.4 Operacin de las Bombas de pistones
El mecanismo bsico de estos dispositivos es siempre una placa matriz circular rotando
oblicuamente en un eje.
Al girar el eje, comunica un movimiento circular al bloque de cilindros. Este movimiento en
conjunto con la inclinacin de la placa, determina que el pistn desarrolle internamente en
el cilindro un movimiento alternativo que permite el desarrollo de los procesos de
aspiracin y descarga. Este grupo de pistones giratorio se instala en el eje de entrada y es
impulsado por el motor.
En la primera parte del proceso, los pistones se retraen provocando un aumento de
volumen y una disminucin de la presin con lo que se genera la aspiracin. En la
segunda etapa, los pistones comienzan a entrar y con esto se disminuye el volumen y
como consecuencia se produce la descarga.
Si fuera posible variar la inclinacin de la placa, la bomba ser de caudal variable.
Las correderas del pistn pivotean y se deslizan por una arandela endurecida llamada
arandela de empuje.
La arandela de empuje se sita en el plato distribuidor. ste pivotea sobre dos pasadores
de soporte y controla la salida de la bomba. Cuando el operador mueve el pedal de
control de traccin para aumentar la velocidad de desplazamiento, el ngulo del plato
distribuidor se acenta.
A medida que gira el grupo de pistones, estos se mueven hacia adentro y hacia fuera de
sus orificios y bombean el aceite. La cantidad de aceite bombeada es controlada por el
ngulo del plato distribuidor.
Mientras el plato distribuidor se mantenga en posicin neutral, no se bombear aceite.
Cuando el operador mueve el pedal de control de traccin, aumenta el ngulo del plato
distribuidor, lo que a su vez aumenta la carrera del pistn. Cuando la carrera del pistn

aumenta, la cantidad de aceite bombeado aumenta y la velocidad de desplazamiento

cambia.
3.3.5 Comparacin entre las bombas de pistn radial y axial
La bomba hidrulica de alta presin es posiblemente la nica aplicacin donde el equipo
se ha empleado con xito y tanto es as , que actualmente existe la tendencia definida de
utilizar ms y ms este tipo de bomba en todas las aplicaciones industriales, desplazando
a las bombas de pistones radiales o en "estrella" a pesar de ser ms robustas simples y
durables, y ello muy posiblemente se deba a la influencia de la tcnica hidrulica
aeronutica ya que en la aviacin la cuestin peso es de vital importancia y este tipo de
bomba es la que asegura mayor potencia por kilogramo de peso, Pero aparte de esta
razn las bomba con placa motriz circular oscilante de cilindros axiales ( paralelos al eje
de la bomba) tienen tres ventajas fundamentales respecto a las bambas de pistones
radicales .
a) Los cilindros se hallan muy cerca respecto del eje central de giro, por la cual: la fuerza
centrfuga sobre los pistones es considerablemente menor.
b) El mecanismo que se encarga de producir el movimiento alternativo de los pistones es
ms rgido. Por esta razn los golpes de ariete que se presentan en estas bombas son
mucho menores, ya que los pistones pasan del tiempo de aspiracin al de presin y
viceversa, de una manera ms suave, suministrando un menor nivel de ruido.
c) La utilizacin de bombas de cilindros axiales permite el empleo de vlvulas deslizantes
rotativas planas mientras que en las bombas de pistones radiales las vlvulas rotativas
deslizantes son cilndricas en las primeras se permiten presiones tan: altas como 35 atm
mientras que con las segundas no es posible para tener buenos rendimientos hidrulicos pasar ms all de los 210 atm.
3.3.6 Consideraciones de inspeccin y puesta en marcha de las bombas a pistones
a) Antes de poner en marcha la bomba:
Controlar la libertad de movimiento de las partes internas haciendo girar el eje con la
mano. No poner en marcha cuando hay evidencias de que existe algo que frene el
libre giro.
Si la bomba es nueva o reconstruida tener la certeza de que este armada con
propiedad. Controlar cuidadosamente el sentido de los giros, el eje de alineamiento, el
valor de la presin de la vlvula de alivio y el nivel de aceite.
b) Puesta en marcha de la bomba.
Poner en marcha la bomba, mediante impulsos cortos de corriente al motor en una
rpida sucesin de tal forma que la velocidad normal de giro sea alcanzada
paulatinamente. Esto permite a la bomba su cebado interno, mientras la velocidad
llega a su nivel normal, esta velocidad no debe ser mucho menor de la mnima
recomendada, ya que es necesario la fuerza centrfuga adecuada para hacer salir
las paletas y ponerlas en contacto con la pistas.
Si la bomba es nueva o reacondicionada debe ser puesta en marcha bajo
condiciones desde el primer momento de tal forma que exista una contrapresin
que asegure la lubricacin interna. Una vez que la bomba arranca no deben ser
tenidas en cuentas las condiciones de presin anotadas.

Imperan para este caso las condiciones generales que hemos expuesto para las bombas
de paletas, sin embargo en razn de las estrictas tolerancias constructivas y la
complejidad de algunos modelos son limitadas las reparaciones que pueden intentarse
dentro de las plantas industriales debindose recurrir en la mayora de los casos al
reemplazo de los conjuntos rotor o barrilete y pistones.
Inversin del sentido de giro
El sentido de giro de las bombas de pistones axiales y radiales puede ser invertido solo en
los modelos de plato matriz y/o de distribucin por vstago central, siempre atenindose
en las instrucciones del fabricante. Las bombas de distribuidor por placa rozante y/o los
de tambor a barrilete giratorio no pueden invertir su sentido de giro en cuyo caso deben
ser solicitadas al fabricante para un determinado sentido.
3.3.7 Bombas de Diafragma
Las bombas de diafragma utilizan un diseo de desplazamiento positivo en lugar de la
fuerza centrfuga para mover el agua a travs de la carcasa. Esto significa que la bomba
va a suministrar una cantidad especfica de flujo por el golpe, revolucin o ciclo. Versiones
con motor son comunes y suelen utilizar eje de transmisin y a su vez una barra de
desplazamiento de conexin que se acopla a un diafragma flexible.
La barra de conexin alternativa expande y contrae el diafragma a un ritmo de 60 ciclos
por minuto (RPM). Por lo tanto se crea un vaco dentro de la carcasa de la bomba cada
vez que se eleva el diafragma, la vlvula de entrada se abre lo mismo que los sellos de la
vlvula de descarga permitiendo que el fluido alimentario entre en la bomba.
Figura 41 Bomba de Diafragma

Cuando en el diafragma se reduce la presin resultante de los sellos de entrada, se abre

la vlvula de salida de purga de la carcasa de la bomba permitiendo la salida del fluido
bombeado.
A diferencia de los diseos en la bomba centrfuga, el desplazamiento del fluido dentro de
la carcasa es positivo y no se produce recirculacin.
Las bombas de diafragma se conocen comnmente como los cerdos de barro, los
retoos de barro. Sus nombres reflejan su popularidad para su uso en aplicaciones donde
la poca profundidad del agua y lodo hacen el trabajo de las bombas centrfugas ineficaz.
Una bomba de diafragma ofrece la tasa y la cabeza de descarga ms baja en
comparacin con cualquier otro tipo de bomba. El tipo de bomba de diafragma ms
popular es el de 2 y 3 pulgadas de dimetro de salida con un flujo en el rango de 50 a 85
GPM. Tienen la capacidad de manejar el aire sin perder su mejor eficiencia y el manejo de
agua con un contenido de slidos superior al 25% en volumen.
Aplicaciones: en la filtracin lenta se dan los usos ms comunes de las bombas de
diafragma. Estas condiciones se dan en cualquier zanja o excavacin donde el agua
subterrnea se filtra poco a poco en el lugar de trabajo y en reas con niveles freticos
altos. En este tipo de mbitos, las bombas centrfugas son incapaces de realizar su
trabajo con eficacia debido a que sus volmenes de descarga combinados con bajos
niveles de agua haran que este tipo de bombas perdieran rpidamente su eficiencia
de manera significativa.
Otra ventaja del diseo es que con las bombas de diafragma no se corre el riesgo de
dao si trabaja durante largos perodos de tiempo. Puesto que no hay impulsor o
voluta; las nicas piezas de desgaste son la varilla de conexin junto con las Vlvulas
(entrada y salida) y el diafragma.
En esta bomba, el diafragma es desplazado hacia atrs hidrulicamente y rpidamente
regresa hacia adelante. La cavidad en el otro lado de la membrana est conectada a dos
vlvulas de retencin que operan en oposicin. Cuando el diafragma se mueve hacia
atrs, el fluido es pasado a travs de una vlvula de retencin en la cavidad trasera y
cuando el diafragma se mueve hacia delante el fluido sale por la otra vlvula de retencin
de la bomba.
El movimiento del diafragma es relativamente pequeo y, por lo tanto, se puede operar a
altas frecuencias; cualquier ruido de la bomba puede ser removido por medios
electrnicos. Esto reduce el ruido de alta frecuencia en el detector, sin embargo, no lo
elimina completamente.

3.3.8 Bombas de Lbulos

Esta bomba funciona siguiendo el principio de la bomba de engranajes de dientes
externos, es decir, ambos elementos giran en sentidos opuestos, con lo que se logra
aumentar el volumen y disminuir la presin y por ello conseguir la aspiracin del fluido.
Los lbulos son considerablemente ms grandes que los dientes de las bombas de
engranajes, pero hay solamente dos o tres lbulos en cada rotor.
En una bomba de tres lbulos se observa que al girar los dos elementos, uno es
impulsado directamente por la fuente de energa, y el otro a travs de engranajes de
sincronizacin.
Mientras que los elementos giran, el lquido queda atrapado entre dos lbulos de cada
rotor y las paredes del compartimiento de la bomba, y se transporta del lado de succin al
lado de descarga de la bomba.
A medida que el lquido sale del compartimiento de succin, la presin en el
compartimiento baja, y ms lquido adicional es forzado a desplazarse hacia el
compartimiento desde el depsito.
Los lbulos se construyen de manera que producen un sello continuo en los puntos donde
stos se interceptan en el centro de la bomba.
Los lbulos de la bomba estn provistos de pequeas paletas en su borde externo, a fin
de mejorar la hermeticidad de la bomba.
Aunque estas paletas se sostengan mecnicamente en sus ranuras, estn, hasta cierto
punto, libres de moverse hacia fuera. La fuerza centrfuga mantiene las paletas
ligeramente apretadas contra el compartimiento y los otros elementos giratorios.
Figura 42 Bomba de lbulos.

Por la forma constructiva de los engranajes el caudal desplazado puede ser mayor.
Se genera una sola zona de presin, por lo cual esta bomba constituye una del tipo
desequilibrada, y al no podrsele variar la cilindrada, se dice entonces que la bomba es
de caudal constante
3.3.9 Bombas Peristlticas
Este tipo de bombas imitan el principio de digestin humana conocido como movimiento
peristltico, el cual consistente en la contraccin y sucesiva relajacin de un msculo
alrededor del esfago que mueve su contenido alimentario desde la boca hasta el
estmago o lo que ocurre con el viaje del bolo alimenticio por los intestinos grueso y
delgado.
Para el caso de la bomba, un tubo flexible es aplastado continuamente por rodillos
colocados adecuadamente dentro de una cubierta.
Entre un paso y el otro del rodillo impulsor, el tubo recupera su dimetro original
generando un vaco para transportar el producto a bombear.
El mecanismo ms comn cuenta con dos o tres rodillos que giran en un compartimiento
circular comprimiendo en forma progresiva una manguera especial flexible.
Figura 43 Bomba peristltica de tres rodillos.
En esta figura se observa que en ningn momento de las fases 1 al 6 los rodillos dejan de
presionar la manguera en al menos un punto. Esto es importante ya que si en algn
momento los rodillos dejan de presionar el conducto, el lquido podra retroceder. El
sentido de rotacin del motor determina la direccin del flujo del contenido.

Los rodillos estn unidos con el eje del motor a travs de algn mecanismo, de manera
que al girar el mismo, estos presionan la manguera en forma progresiva y hacen avanzar
el contenido dentro de la misma. En este sistema el contenido que est siendo bombeado
nunca est en contacto con el mecanismo, slo con el interior del conducto. La velocidad
del bombeo puede ser tan lento como lo requiere el proceso.
3.3.9.1 Cojinetes de plstico en las bombas peristlticas
Existen diferentes tipos de rodillos que son utilizados en las bombas peristlticas y
ofrecen grandes ventajas, entre las que destacan: Cojinetes de plstico con bolitas de
vidrio, en lugar de pequeos rodillos.
Esto reduce la pulsacin, friccin y tensin mecnica en la manguera, produciendo una
mejor eficiencia.
Los cojinetes de plstico se deslizan suavemente sobre la manguera. No es necesario
usar abrazaderas para sujetar la manguera y evitar que se mueva. De esta manera se
alarga notablemente la vida til de la manguera.
Una palanca descentrada sujetada por resortes de material anticorrosivo efecta una
presin suave y gradual sobre la manguera. De esta manera se aplica slo la mnima
presin necesaria, garantizando el buen funcionamiento de la bomba sin deformar
excesivamente la manguera.
3.3.9.2 Capacidad de la bomba peristltica
El volumen de contenido desplazado por la bomba en cada vuelta, depender del
dimetro interior del conducto utilizado y de la compresin del mismo por los rodillos.
A medida que se desgasta la manguera y pierda su flexibilidad, se deber recalcular el
volumen desplazado por la bomba. El tiempo en el que ocurra ese desgaste depender
del material utilizado para el conducto y el espesor de las paredes del mismo.
3.3.9.3 Ajuste del caudal para las bombas peristlticas
El caudal del lquido transportado por la bomba depende del dimetro interno del la
manguera y de la velocidad de la bomba.
Las bombas peristlticas cuentan siempre con el dimetro de manguera hecho a la
medida, un ejemplo: Para mangueras con un dimetro interno comprendido entre 0.5 a 4
mm y con un espesor de pared de aproximadamente 1 mm; se obtuvieron mejores
resultados con mangueras de silicona o materiales con elasticidad similar. Los botones de
control de la velocidad permiten seleccionar la velocidad de rotacin. La direccin de
rotacin puede ser seleccionada con el selector correspondiente.

3.3.10 Bombas de Tornillo

Constan efectivamente de un tornillo tipo sin fin colocado en el interior de la carcasa de la
bomba, que descansa en sus extremos sobre rodamientos. A pesar de ser baja en
eficiencia y costosa, la bomba de tornillo es conveniente para las altas presiones (3000
psi), y entrega fluido con poco ruido o pulsacin de presin.
3.3.10.1 Generalidades
La lnea de suministro est conectada en el centro de la cubierta de la bomba en algunas
bombas. El lquido entra en el puerto de succin de la bomba, que se abre en
compartimientos en los extremos del montaje del tornillo.
Cuando los tornillos giran, el lquido fluye entre los filetes de la rosca en cada extremo del
conjunto. Los filetes de rosca arrastran el lquido dentro de la cubierta del centro de la
bomba hacia al puerto de descarga. Las bombas de tornillo estn disponibles en variados
diseos; sin embargo, todas funcionan de una manera similar. En una bomba de tornillo
del tipo rotativo de desplazamiento fijo, el lquido se impulsa axialmente en forma
constante y uniforme mediante la accin de slo tres partes mviles, un rotor motriz y dos
rotores locos arrastrados por el primero.
El rotor motriz es el nico elemento impulsor, que se extiende fuera de la cubierta de la
bomba para las conexiones de potencia a un motor elctrico. Los rotores locos giran libres
y son arrastrados por el rotor motriz mediante la accin de los filetes de rosca que
endientan entre s.
3.3.10.2 Principios de operacin
El lquido bombeado entre los filetes de rosca helicoidales del rotor motriz y los rotores
locos proporciona una pelcula protectora para prevenir el contacto metal con metal. Los
rotores locos no realizan ningn trabajo; por lo tanto, no necesitan ser conectados por
engranajes para transmitir potencia. Los espacios intersticiales formados por el endentado
entre los rotores dentro de la caja de la cubierta contienen el lquido que es bombeado.
Mientras que los rotores dan vuelta, estos espacios se mueven axialmente,
proporcionando un flujo continuo. El funcionamiento eficaz se basa en los factores
siguientes:
-La accin de giro obtenida con el diseo de filetes de rosca de los rotores es responsable
de la estabilidad misma de operacin de la bomba.
-La carga simtrica de presin alrededor del rotor motriz elimina la necesidad de cojinetes
radiales porque no hay cargas radiales.
-El cojinete de bolas tipo cartucho en la bomba posiciona al rotor motriz para la operacin
apropiada de sellado.
-Las cargas axiales en los rotores creados por la presin de descarga son hidrulicamente
equilibradas.

La clave del funcionamiento de la bomba de tornillo es la operacin de los rotores locos

en sus soportes de la cubierta. Los rotores locos generan una pelcula hidrodinmica para
apoyarse en sus soportes como los cojinetes lisos. Puesto que esta pelcula es
autogenerada, la misma depende de tres caractersticas de funcionamiento de la bomba velocidad, presin de descarga, y la viscosidad del fluido.
La fuerza de la pelcula es aumentada incrementando la velocidad de funcionamiento,
disminuyendo la presin, o aumentando la viscosidad del fluido.
Esta es la razn por la cual las capacidades de funcionamiento de la bomba de tornillo se
basan en velocidad de la bomba, la presin de descarga, y la viscosidad del fluido.
3.3.11 Bombas de Piones o Engranajes
Corresponde al tipo de bomba rotacional de accin positiva de mayor uso en la industria
de alimentos; contiene dos ruedas dentadas dentro de una carcasa; Una de ellas es
impulsada y la otra gira engranada con ella.
El lquido es transportado en el espacio existente entre los dientes consecutivos, y luego
es expulsado cuando se engranan los dientes.
La bomba no tiene vlvula alguna; Es una bomba de desplazamiento positivo y funciona
incluso con altas presiones.
El flujo de salida es ms homogneo que en el caso de una bomba recproca. Es
especialmente adecuada para lquidos alimentarios de alta viscosidad.
3.3.11 1 Cilindrada
Se refiere al volumen de fluido alimentario que la bomba puede entregar en cada
revolucin.
C = (D2 d2) * I
4
(33)
Donde:
C = Cilindrada
D = Dimetro mayor del engranaje
d = Dimetro menor del engranaje
l = Ancho del engranaje
3.3.11 2 Bomba de engranajes rectos (spur gear pump)
Las bombas de engranaje se clasifican como bombas de engranaje externas o internas.
-
En bomba de engranaje externo, donde los dientes de ambos engranajes se

proyectan hacia fuera de sus centros. Las bombas externas pueden utilizar engranajes
cilndricos, engranajes de dientes angulares, o engranajes helicoidales para mover el
lquido.

En bomba de engranaje interno, los dientes de un engranaje se proyectan hacia

afuera, pero los dientes del otro engranaje proyectan hacia adentro hacia el centro de
la bomba. Las bombas de engranaje interno pueden ser centradas o excntricas.
Esta es una de los tipos ms populares de bombas de caudal constante, Sobre todo si es
de engranajes exteriores. En su forma ms comn, se componen de dos piones
dentados acoplados que dan vueltas, con un cierto juego, dentro de un cuerpo rgido.
El pin motriz est anclado sobre el rbol de arrastre accionando generalmente por un
motor elctrico. Las tuberas de aspiracin y de salida van conectadas cada una por un
lado, sobre el cuerpo de la bomba.
El movimiento de rotacin que el motor le provoca al eje motriz, arrastra al engranaje
respectivo el que a su vez provoca el giro del engranaje conducido (segundo engranaje).
Los engranajes son iguales en dimensiones y tienen sentido de giro inverso.
Con el movimiento de los engranajes, en la entrada de la bomba se originan presiones
negativas; como el lquido alimentario que se encuentra en el depsito est a presin
atmosfrica, se produce una diferencia de presin, la que permite el traslado del fluido
desde el depsito hacia la entrada de la bomba (movimiento del fluido).
As los engranajes comienzan a tomar el alimento entre los dientes y a trasladarlo hacia la
salida o zona de descarga. Por efecto del hermetismo de algunas zonas, el alimento
queda impedido de retroceder y es obligado a circular en el sistema.
Las bombas corrientes de engranajes son de construccin simple, pero tienen el defecto
de tener un caudal con pulsaciones. Los piones dentados se fabrican con acero Cr-Ni
cementado, templado y rectificado (profundidad de cementacin 1 mm.). Los engranajes
de este tipo de bomba generalmente son rectos, pero tambin se emplean engranajes
helicoidales, simples o dobles, cuya ventaja principal es el funcionamiento silencioso a
altas velocidades. Cabe destacar un hecho al cual hay que poner atencin contra el
desarrollo de presiones excesivas que pueden presentarse por quedar alimento atrapado
entre las sucesivas lneas de contacto de los dientes. Para evitar este inconveniente, se
realiza un pequeo fresado lateral que permite el escapa del alimento comprimido, ya sea
hacia la salida o hacia la aspiracin.
En las bombas de engranajes de construccin corriente el alimento ejerce una presin
radial considerable sobre los piones lo que provoca la deformacin de los rboles el
aumento disimtrico del juego y por consiguiente el aumento de las fugas. Por otra parte,
los refuerzos radiales elevados necesitan rodamientos o cojinetes de grandes
dimensiones, todo lo cual hace aumentar el peso de la bomba. Para equilibrar los piones
de las bombas de engranajes desde el punto de vista hidrulico, existen dos modos
diferentes. Por un lado, se realizan en los piones dentados (que a este efecto deben
tener nmeros pares de dientes) pequeos agujeros diametrales que atacan los vacos de
los dientes. Estos agujeros se cruzan, pero no se cortan.
El nmero de revoluciones para las bombas de dientes rectos es generalmente de 900 a
1500 r.p.m. En las bombas de dentado helicoidal ya sean simples o compuestas, la
velocidad puede llegar hasta 1800 r.p.m.

En los modelos muy perfeccionados, con dientes corregidos platinas de bronce

rectificadas, eliminacin de la compresin de aceite entre los dientes en contactos, el
nmero de revoluciones puede llagar hasta 2.500 r.p.m. En los modelos equilibrados, las
presiones pueden llegar a 70 kg/cm2 y aun valores superiores.
Presiones mayores en este tipo de bombas ocasionan ruidos muy molestos de
funcionamiento y trepidaciones perjudiciales en el circuito. Es importante que los huecos
entre dientes se llenen completamente con el alimento durante la aspiracin.
En caso contrario los espacios mal llenados provocan la formacin de vapores del
alimento, los cuales al ser comprimidos, causan choques hidrulicos y un ruido
considerable.
Este ruido es ms amortiguado cuando se emplean alimentos viscosos, pero aumenta
considerablemente con el crecimiento de la velocidad y de la presin. Un recurso que da
buen resultado, es aumentar considerablemente el volumen de la cmara de aspiracin El
ruido de funcionamiento de la bomba se reduce as considerablemente.
Para obtener un llenado correcto hay que evitar en las tuberas de aspiracin velocidades
del alimento superiores a 2 m/seg. Las velocidades de salida no deben ser mayores que
5m/seg.
3.3.11 3 Bomba de engranajes bihelicoidales
La bomba de engranajes bihelicoidales (Herringbone Gear Pump en Ingls) es una
modificacin de la bomba de engranajes rectos. El lquido se bombea de manera
semejante a la bomba de engranajes rectos.
Sin embargo, en la bomba de engranajes bihelicoidales, cada juego de dientes comienza
su fase descarga de fluido antes de que el juego anterior de dientes haya terminado su
fase de descarga.
Esta sobreposicin y el espacio relativamente ms grande en el centro de los engranajes
tienden a reducir al mnimo las pulsaciones y a dar un flujo ms constante que la bomba
de engranajes rectos.
3.3.11 4 Bomba de engranajes helicoidales
La bomba de engranaje helicoidal sigue siendo otra modificacin de la bomba de
engranaje recto. Debido al diseo helicoidal del engranaje, la sobreposicin de descargas
sucesivas desde los espacios entre los dientes es incluso mayor que la producida en la
bomba de engranaje bihelicoidal; por lo tanto, el flujo de la descarga es ms estable.
Debido a sta mayor estabilidad de descarga en la bomba helicoidal, los engranajes se
pueden disear con una pequea cantidad de dientes grandes permitiendo as un
incremento en la capacidad sin sacrificar la estabilidad del flujo.
Los engranajes de bombeo de este tipo de bomba son movidos por un sistema de
engranajes de sincronizacin e impulsin que ayudan a mantener el espacio intersticial
requerido sin el contacto metlico real de los engranajes de bombeo. (El contacto metlico

entre los dientes de los engranajes de bombeo proporcionara un sello ms estrecho

contra el resbalamiento; sin embargo, causara un acelerado desgaste de los dientes,
porque el material extrao en el lquido estara presente sobre las superficies de
contacto.)
Los rodamientos de rodillos en ambos extremos de los ejes de engranaje mantienen la
alineacin apropiada y reducen al mnimo la prdida de friccin en la transmisin de la
potencia. Embalajes adecuados se utilizan para prevenir fugas alrededor del eje.
3.3.11 5 Bomba de engranajes internos centrados
Otro diseo de bomba de engranaje interno se ilustra en las vistas laterales. Esta bomba
consiste en un par de elementos con forma de engranaje, uno dentro del otro, localizados
en el compartimiento de la bomba. El engranaje interno est conectado con el eje motriz
de la fuente de potencia de la bomba.
En la operacin de este tipo de bomba de engranaje interno, los dientes del engranaje
interno y los espacios entre los dientes del engranaje externo se numeran. El engranaje
interno tiene un diente menos que el engranaje externo.
La forma del diente de cada engranaje se relaciona con la de la otra de una manera tal
que cada diente del engranaje interno est siempre en contacto con la superficie del
engranaje externo.
Cada diente del engranaje interno endienta con el engranaje externo en apenas un punto
durante cada revolucin.
A medida que los engranajes continan girando en una direccin a la derecha, el diente 6
del engranaje interno endentar con el espacio 7 del engranaje externo, el diente 5 con el
espacio 6, y as sucesivamente.
Consecuentemente, el engranaje externo girar en apenas seis sextos la velocidad del
engranaje interno.
En un lado del punto de acoplamiento entre dientes, bolsillos de tamao cada vez mayor
se forman al momento en el que los engranajes giran, mientras que en el otro lado los
bolsillos disminuyen de tamao.
Los bolsillos en el lado derecho estn aumentando de tamao hacia la parte inferior lado
derecho, mientras que los mismos en el lado izquierdo estn disminuyendo de tamao en
direccin hacia la parte superior.
La entrada de la bomba est al lado derecho por y la descarga a la izquierda, se ve que la
entrada de lquido a la bomba y la descarga de fluido aparecen invertidas.

3.4 LECCIN 14 VENTILADORES

3.4.1 Generalidades
Se define como aquella maquina rotativa que transmite energa al fluido que circula por
ella, bajo la forma de aumento de presin; se establecen algunos elementos conceptuales
de gran significancia para el Ingeniero de Alimentos a la hora de seleccionar un ventilador
o de dirigir la puesta en marcha y correcta operacin del equipo:
Caudal: Flujo volumtrico determinado para la densidad del aire.
Presin esttica: Presin del aire debida solo a su grado de compresin. Puede ser
positiva o negativa. En el ventilador es la diferencia entre la presin esttica de salida
y la presin total a la entrada.
Presin dinmica: Presin del aire debida solo a su movimiento. La presin dinmica
puede ser solo positiva. En el ventilador ser la correspondiente al promedio de las
velocidades a la salida del ventilador.
Presin total: Presin del aire debida a su compresin y movimiento. Es la suma
algebraica de las presiones dinmica y esttica en un punto determinado. Por lo tanto,
si el aire est en reposo, la presin total es igual a la presin esttica. En el ventilador
ser la diferencia entre las presiones totales determinadas a la salida y a la entrada
del mismo.
3.4.2 Leyes que gobierna el ventilador
De manera similar que en el caso de las bombas, en un sistema dado, un ventilador, si se
mantiene constante la densidad del aire, cumple con:
- Q1/ Q2 = n1/n2.
(34)
- pe1/ pe2 = (n1/ n2)2.
(35)
- hp1/ hp2 = (n1 / n2)3.
(36)
Donde
- Q = Caudal
- pe = Presin esttica
- hp= Potencia absorbida
- n= Velocidad de giro (rpm)
3.4.3 Clasificacin de Ventiladores

Los ventiladores se dividen en dos grandes grupos:

3.4.3.1 Ventiladores axiales

Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la direccin del eje del mismo. Se suelen
llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una trayectoria con esa forma. En lneas
generales son aptos para mover grandes caudales a bajas presiones. Con velocidades
perifricas medianamente altas son en general ruidosas. Suelen sub-clasificarse, por la
forma de su envolvente, de la siguiente manera:
HELICOIDAL: Ventiladores aptos para mover grandes caudales de aire con bajas
presiones. Son de bajo rendimiento. La transferencia de energa se produce
mayoritariamente en forma de presin dinmica. Se aplica en circulacin y extraccin
de aire en bodegas industriales. Se instalan en pared sin ningn conducto. Utilizados
con objetivo de renovacin de aire.
TUBE AXIAL: Tienen rendimiento algo superior al anterior y es capaz de desarrollar
una presin esttica mayor. Por su construccin es apto para intercalar en conductos.
Se utiliza en instalaciones de ventilacin, calefaccin y aire acondicionado que
requieran altos caudales con presin media a baja. Tambin se utiliza en algunos
sistemas industriales como cabinas de pintura y extracciones localizadas de humos.
VANE AXIAL: Con diseos de palas AIRFOIL, permiten obtener presiones medias y
altas con buenos rendimientos. Las palas pueden ser fijas o de ngulo ajustable
Tiene aplicaciones similares a los TUBEAXIAL, pero con la ventaja de tener un flujo
ms uniforme y la posibilidad de obtener presiones mayores. Para una determinada
prestacin es relativamente ms pequeo que el ventilador centrifugo equiparable.
CENTRIFOIL: Se trata de un ventilador con rotor centrfugo pero de flujo axial. Es
decir rene las ventajas del ventilador centrfugo y la facilidad de montaje de un axial
con el consiguiente ahorro de espacio. Las mismas aplicaciones que el ventilador
VANEAXIAL.
3.4.3.2 Ventiladores centrfugos
Son aquellos en los cuales el flujo de aire cambia su direccin, en un ngulo de 90, entre
la entrada y salida. Se suelen sub-clasificar, segn la forma de las palas o labes del
rotor, de la siguiente manera:
Con aspas Curvadas hacia adelante: Rotor con palas curvadas hacia adelante, apto
para caudales altos y bajas presiones. No es autolimitante de potencia. Para un
mismo caudal y un mismo dimetro de rotor gira a menos vueltas con menor nivel
sonoro. Se utiliza en instalaciones de ventilacin, calefaccin y aire acondicionado de
baja presin.
Con palas radiales: Rotor de palas radiales. Es el diseo ms sencillo y de menor
rendimiento. Es muy resistente mecnicamente, y el rodete puede ser reparado con
facilidad. El diseo le permite ser autolimpiante. La potencia aumenta de forma
continua al aumentar el caudal.
Empleado bsicamente para instalaciones industriales de manipulacin de
materiales. Se le puede aplicar recubrimientos especiales anti-desgaste. Tambin se
emplea en aplicaciones industriales de alta presin.

Con palas inclinadas hacia atrs: Rotor de palas planas o curvadas inclinadas
hacia atrs. Es de alto rendimiento y autolimitador de potencia. Puede girar a
velocidades altas. Se emplea para ventilacin, calefaccin y aire acondicionado.
Tambin puede ser usado en aplicaciones industriales, con ambientes corrosivos y/o
bajos contenidos de polvo.
Airfoil: Similar al anterior pero con palas de perfil aerodinmico. Es el de mayor
rendimiento dentro de los ventiladores centrfugos. Es autolimitante de potencia. Es
utilizado generalmente para aplicaciones en sistemas de HVAC y aplicaciones
industriales con aire limpio. Con construcciones especiales puede ser utilizado en
aplicaciones con aire sucio.
Radial tip: Rotores de palas curvadas hacia delante con salida radial. Son una
variacin de los ventiladores radiales pero con mayor rendimiento. Aptos para trabajar
con palas antidesgaste. Son autolimpiantes. La potencia aumenta de forma continua
al aumento del caudal.Como los radiales estos ventiladores son aptos para trabajar
en aplicaciones industriales con movimiento de materiales abrasivos, pero con un
mayor rendimiento.
3.5 LECCIN 30 COMPRESORES
3.5.1 Generalidades
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presin del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumticos se alimentan desde una
estacin central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformacin de la
energa para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estacin
compresora y llega a las instalaciones a travs de tuberas. En el momento de la
planificacin es necesario prever un tamao superior de la red, con el fin de poder
alimentar aparatos neumticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es
necesario sobredimensionar la instalacin, al objeto de que el compresor no resulte ms
tarde insuficiente, puesto que toda ampliacin ulterior en el equipo generador supone
gastos muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el
generador de aire comprimido tendr una larga duracin. Tambin debera tenerse en
cuenta la aplicacin correcta de los diversos tipos de compresores.
3.5.2 Tipos de compresores
Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro, se
pueden emplear diversos tipos de construccin. Se distinguen dos tipos bsicos de
compresores:
El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se obtiene por la
admisin del aire en un recinto hermtico, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en
el compresor de mbolo (oscilante o rotativo).

Figura 44 Clases de ventiladores
El otro trabaja segn el principio de la dinmica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleracin de la masa (turbina).
3.5.2.1 Compresores de mbolo o de pistn
Este es el tipo de compresor ms difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a
baja, media o alta presin. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1
bar) a varios miles de kPa (bar).
Este compresor funciona en base a un mecanismo de excntrica que controla el
movimiento alternativo de los pistones en el cilindro.
Cuando el pistn hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cmara, por lo
que disminuye la presin interna, esto a su vez provoca la apertura de la vlvula de
admisin permitiendo la entrada de aire al cilindro.
Una vez que el pistn ha llegado al punto muerto inferior inicia su carrera ascendente,
cerrndose la vlvula de aspiracin y disminuyendo el volumen disponible para el aire,
esta situacin origina un aumento de presin que finalmente abre la vlvula de descarga
permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda etapa o bien al
acumulador.
Es el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su capacidad de trabajar en
cualquier rango de presin. Normalmente, se fabrican de una etapa hasta presiones de 5
bar, de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar y para presiones mayores, 3 o ms
etapas.
Algunos fabricantes ya estn usando tecnologa denominada libre de aceite, vale decir,
sus compresores no utilizan aceite lo que los hace muy apetecibles para la industria de
Alimentos.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresin previa por el primer mbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente mbolo.
El volumen de la segunda cmara de compresin es, en conformidad con la relacin, ms
pequeo. Durante el trabajo de compresin se forma una cantidad de calor, que tiene que
ser evacuada por el sistema refrigeracin.
Los compresores de mbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y segn
las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
Tabla 12 presiones de trabajo de un compresor de acuerdo al nmero de etapas
3.5.2.2 Compresor de mbolo rotativo

Consiste en un mbolo que est animado de un movimiento rotatorio. El aire es
comprimido por la continua reduccin del volumen en un recinto hermtico.
3.5.2.3 Compresor de Diafragma (Membrana)
Este tipo forma parte del grupo de compresores de mbolo. Una membrana separa el
mbolo de la cmara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas mviles. Por
tanto, en todo caso, el aire comprimido estar exento de aceite.
El movimiento obtenido del motor, acciona una excntrica y por su intermedio el conjunto
biela - pistn. Esta accin somete a la membrana a un vaivn de desplazamientos cortos
e intermitentes que desarrolla el principio de aspiracin y compresin.
Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire comprimido
resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias
alimenticias, farmacuticas, qumicas y hospitales.
3.5.2.4 Compresor rotativo multicelular
Un rotor excntrico gira en el interior de un crter cilndrico provisto de ranuras de entrada
y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su
funcionamiento silencioso y su caudal prcticamente uniforme y sin sacudidas.

El rotor est provisto de un cierto nmero de aletas que se deslizan en el interior de las
ranuras y forman las clulas con la pared del crter. Cuando el rotor gira, las aletas son
oprimidas por la fuerza centrfuga contra la pared del crter, y debido a la excentricidad el
volumen de las clulas vara constantemente.
Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire pero con vestigios de aceite, por
lo que en aquellas empresas en que no es indispensable la esterilidad presta un gran
servicio, al mismo tiempo el aceite pulverizado en el aire lubrica las vlvulas y elementos
de control y potencia.
3.5.2.5 Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cncavo y convexo impulsan
hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo helicoidal engranan con
sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el aire. Esta
situacin genera un aumento de la presin interna del aire y adems por la rotacin y el
sentido de las hlices es impulsado hacia el extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar el desgaste
de los tornillos, estos no se tocan entre s, ni tampoco con la carcasa, lo cual obliga a
utilizar un mecanismo de transmisin externo que permita sincronizar el movimiento de
ambos elementos.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m/h y 25 bar) pero menos
presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente utilizado en la industria de la madera,
por su limpieza y capacidad.
3.5.2.6 Compresor Roots
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea
modificado. En el lado de impulsin, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de
los mbolos rotativos. Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran
caudal, lo que lo hace especial para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad
de aire, su uso es muy limitado.
El accionamiento tambin se asegura exteriormente, ya que por la forma de los elementos
y la accin del roce no es conveniente que los mbolos entren en contacto.
3.5.3 Turbocompresores
Trabajan segn el principio de la dinmica de los fluidos, y son muy apropiados para
grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulacin por
medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energa cintica se convierte en una
energa elstica de compresin.

La rotacin de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo.

3.5.3.1 Compresor Axial
El proceso de obtener un aumento de la energa de presin a la salida del compresor se
logra de la siguiente manera. La rotacin acelera el fluido en el sentido axial
comunicndole de esta forma una gran cantidad de energa cintica a la salida del
compresor, y por la forma constructiva, se le ofrece al aire un mayor espacio de modo que
obligan a una reduccin de la velocidad. Esta reduccin se traduce en una disminucin de
la energa cintica, lo que se justifica por haberse transformado en energa de presin.
Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes caudales (200.000 a 500.000 m/h)
con flujo uniforme pero a presiones relativamente bajas (5 bares).
Aceleracin progresiva de cmara a cmara en sentido radial hacia afuera; el aire en
circulacin regresa de nuevo al eje. Desde aqu se vuelve a acelerar hacia afuera.
3.5.3.2 Compresor Radial
En este caso, el aumento de presin del aire se obtiene utilizando el mismo principio
anterior, con la diferencia de que en este caso el fluido es impulsado una o ms veces en
el sentido radial.
Por efecto de la rotacin, los labes comunican energa cintica y lo dirigen radialmente
hacia fuera, hasta encontrarse con la pared o carcasa que lo retorna al centro, cambiando
su direccin.
En esta parte del proceso el aire dispone de un mayor espacio disminuyendo por tanto la
velocidad y la energa cintica, lo que se traduce en la transformacin de presin.
Este proceso se realiza tres veces, por lo cual el compresor es de tres etapas. Se logran
grandes caudales pero a presiones tambin bajas. El flujo obtenido es uniforme.

ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIN DE LA UNIDAD 1
1. Definir el termino maquinaria y equipos de la industria alimentaria Cul el al

diferencia entre los diferentes tipos de equipos segn su clase?
2. Definir e identificar tipos de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria
3. Qu es una maquinaria y equipos aplicados en la transferencia de momentum en los
procesos de produccin de alimentos? Proporcione tres ejemplos de uso.
4. Identificar tres ejemplos de recibimiento, seleccin, clasificacin y separaciones de
Maquinaria y equipos de la industria alimentaria.
5. Qu clase de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria se utiliza en el manejo
de alimentos slidos
6. Describir dos aplicaciones de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria en el
manejo de de alimentos fluidos
7. Pueden simular aplicaciones de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria en
el manejo de de alimentos utilizando virtual plant? podran llegar a hacerlo? Explique
su respuesta.

UNIDAD 2
Nombre de la Unidad
Introduccin
Justificacin
Intencionalidades
Formativas
MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADOS DE ALIMENTOS EN

LOS PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

busca.
La capacitacin de los diferentes niveles operativos del
personal vinculado directa o indirectamente al proceso
productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimizacin del proceso. Esta capacitacin debe ser objetiva,
aplicada a la disponibilidad tecnolgica y a la infraestructura de
la empresa.
Para disminuir los riesgos de accidentalidad y garantizar una
optimizacin de los recursos, es conveniente implementar una
capacitacin inductiva del operario de manera integral, esto
desarrollar confiabilidad en cada persona, permitir delegar
funciones y por ende un efectivo control de la calidad.
Como el objetivo empresarial define la complejidad organizativa
de los sistemas de instalacin con sus requerimientos y
naturaleza entonces se relaciona directamente con la
disponibilidad de mquinas, equipos y sistemas de potencia,
alimentacin y montaje.
Finalmente hay que destacar en la relacin del hombre con el
sitio de produccin su capacitacin, habilidad, destreza y
riesgos de accidentalidad; caractersticas que se debern
desarrollar a nivel de empresa.



Denominacin
captulos
de

CAPITULO 4
EQUIPOS PARA CALEFACCION
4.1 LECCION 16 ESTUFAS
El trmino Estufas, se aplica para hornos que operen a baja temperatura, normalmente
hasta 500-600C. Se Incluyen en este epgrafe los equipos utilizados en procesos de
secado o tratamientos hasta 600 C. Estos equipos se utilizan, entre otros, en procesos de
secado de pinturas, electrodos, productos qumicos, envejecimiento acelerado.
Tambin se utilizan en procesos como el curado de la silicona, el tefln o las resinas
epoxdicas. Otra utilizacin de estos equipos se encuentra en la industria del plstico o las
artes grficas. En los procesos de deshidrogenacin, desgasificacin, revenidos, alivio de
tensiones, dilataciones controladas para encasquillado, tratamientos trmicos y otros.
Entre otros, se disponen de las siguientes tipos de estufas:
* Estufas de uso general
* Secaderos
* Estufas de recirculacin de aire
* Placas calefactoras
* Estufas de secado de electrodos
* Secaderos rotativos
4.1.1 Caractersticas
Son de calentamiento rpido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura,
repetitividad de los procesos con economa de costos, consumos y mantenimiento. Estn
previstas para temperaturas de hasta 500 C con recirculacin de aire o sin recirculacin y
con solera mvil
4.1.2 Construccin
Se presentan en un mueble de construccin metlica, a partir de chapas y perfiles de
acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y
ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica en diferentes tonos, lo que le confiere
una larga vida y un acabado esttico.
Interiormente son de acero dulce tratado para temperaturas de hasta 300 C y de acero
AISI 304 para temperaturas superiores. Se pueden incluir bandejas, soportes u otros
elementos para facilitar la carga y descarga.
La puerta puede ser de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La
expulsin de los gases se efecta mediante una chimenea regulable a voluntad.

Figura 45 Estufa
4.1.3 Controles de funcionamiento

El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y
mantener una temperatura cualquiera. La regulacin de temperatura se realiza mediante
un pirmetro. Al cual puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha,
detencin, control de velocidad de calentamiento y otros controles, dependiendo las
exigencias del proceso.
En el caso de estufas elctricas, el voltaje se prevn a 230 V 2 fases en maniobra y 230 o
400 V en potencia. Todo el circuito elctrico deber estar debidamente protegido con
conductores ampliamente dimensionados.
4.1.4 Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y
gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las
prdidas de calor.
El correcto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.
4.1.5 Calentamiento
Normalmente para este tipo de equipos el calentamiento se hace mediante el uso de
resistencias: Las resistencias elctricas estn colocadas en los laterales del horno e
incorporadas a una masa de hormign refractario especial que permite una gran
uniformidad en la temperatura y las protege de la agresin de los posibles gases
desprendidos por la carga durante su horneado y resguarda as mismo a las paredes del
horno de golpes y rozadura durante la carga y descarga de los equipos que contienen los
alimentos para su coccin, lo que garantiza una larga vida.
En algunos tipos de estufas los calefactores son blindados con aletas radiadoras, o placas
calefactoras en funcin de las dimensiones de la estufa, el material a tratar y la
temperatura de trabajo.

Normalmente se construyen ampliamente sobredimensionadas, de fcil sustitucin con

conexionado fro en la puerta posterior del horno, protegida por crter.
Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P. u otro combustible.
4.2 LECCION 17 HORNOS
Se entiende por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en
los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la
temperatura ambiente.
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
Preparacin de alimentos a altas temperaturas para conferirle caractersticas

especiales
Hornear todo tipo de elementos para lograr un acabado final de lata durabilidad y
esttica
Fundir materiales.
Ablandar para una operacin de conformacin posterior.
Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades
Recubrir con otros elementos, operacin que se facilita frecuentemente operando a
temperatura superior a la del ambiente.
Procesos para recocer materiales.
Incineradores, equipos destinados a la combustin y eliminacin de residuos.
La forma de calentamiento da lugar a la clasificacin de los hornos en dos grandes

grupos, con diversos tipos:
HORNOS VERTICALES O DE CUBA

HORNOS DE BALSA
HORNOS DE LLAMA
HORNOS ROTATORIOS
HORNOS TUNEL
HORNOS DE RESISTENCIAS.
HORNOS ELECTRICOS
HORNOS DE ARCO
HORNOS DE INDUCCION
En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual tambin puede darse
en los hornos elctricos. As, los hornos elctricos de resistencia segn el tipo de recinto
pueden ser:

- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras mltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de tnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera mvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.
4.2.1 Descripcin de un horno para la Industria alimentaria
Un horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, a partir de chapas
y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez y ligereza, con un avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables tonos, que
le proporcionan una larga vida y un acabado estticamente agradecido.
La puerta normalmente es de accionamiento manual (puede construirse con
accionamiento neumtico o elctrico) y de perfecto ajuste sobre un marco refractario,
asegurado por una junta recambiable de fibra cermica.
Figura 46 Hornos

4.2.2 Control de temperatura

El control de temperatura se consigue mediante un equipo automtico de regulacin, con
preseleccin de temperatura y un termopar incorporado al horno.
4.2.3 Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja masa trmica y gran poder
calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas de calor.
Eventualmente se utilizan ladrillos o placas en la primera cara.
Un buen aislamiento permite un ambiente fresco de trabajo, una gran rapidez para
alcanzar la temperatura programada y un considerable ahorro energtico.
4.2.4 Calentamiento
El calentamiento se realiza mediante resistencias elctricas, arco, gas o gasoxgeno, en
funcin de las temperaturas a alcanzar
4.2.5 Tipos de Hornos
Existen diferentes tipos de hornos de acuerdo con las necesidades de proceso; en la
industria alimentaria existe uno de gran utilizacin en la elaboracin de alimentos
procesados y carnes listas para el consumo: el Horno para ahumar el cual se describe a
continuacin.
Hornos para ahumar
El Proceso de Ahumado
El ahumado es una de las tcnicas de conservacin de los alimentos ms antigua.
Este mtodo consiste en exponer a los alimentos al humo que producen al quemarse
algunas maderas como las del pino o roble, siendo recomendadas maderas dulces, ricas
en esteres que son de olor agradable y efecto antibitico.
stos se liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos,
proporcionndoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la descomposicin.
Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente (procurando que
la cmara alcance temperaturas de hasta 60 C.) o fro, sin que se eleve demasiado la
temperatura.
El ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no salados como algunos
pescados de talla pequea y el fro para piezas grandes y saladas.

Un factor importante a considerar es la duracin de la exposicin al humo, siendo corta

para piezas pequeas, o de larga para piezas grandes.
Figura 47 Esquema ahumadero
Un ahumadero est compuesto por dos partes principales, la primera es la cmara de

ahumado, donde se introducen los alimentos para que tengan contacto con el humo y la
segunda es el hogar donde se quema la madera para la produccin de humo.
Cmara de ahumado
La cmara de ahumado es un recinto alimentado por la salida de humos y situado encima
del hogar. La cmara tiene una salida regulable de humos en su parte superior y en su
interior se introducen los alimentos a ahumar por la puerta habilitada para ello. Los
alimentos normalmente se cuelgan en el interior de la cmara con diferentes accesorios o
se colocan sobre bandejas.
Las dimensiones de la cmara sern las adecuadas para contener la produccin deseada.
El hogar del Horno de Ahumado
El hogar consta de una placa metlica calentada por resistencias donde se coloca la
madera a quemar a travs de una puerta de fundicin de hierro.
El hogar se controlar mediante el registro de entrada de aire para que la combustin se
produzca en presencia mnima de aire, para que la cantidad de humo producida sea alta y
la temperatura del mismo no sea excesiva
Funcionamiento del Horno de Ahumado

La madera a quemar es calentada por las resistencias, produciendo humo. El humo

producido recorre la cmara de ahumado por conveccin natural, donde tiene contacto
con los alimentos, que se encuentran colgados en su interior.
El humo en la cmara se extrae por la chimenea y los alimentos, una vez terminado el
proceso, se extraen por la misma puerta de entrada.
Construccin del Horno de Ahumado
De construccin metlica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un
tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y
pintura epoxdica, lo que le confiere una larga vida y un acabado esttico; Interiormente
son de acero, provisto de bandejas, soportes u otros elementos para facilitar la carga y
descarga.
Algunos Hornos disponen de una caja metlica dnde se colocan las resistencias y el
aserrn de roble u otros materiales que producen los humos necesarios para ahumar los
alimentos.
La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsin
de los gases se efecta mediante una chimenea regulable a voluntad.
Controles de funcionamiento
El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y
mantener una temperatura cualquiera.
Dispone de dos controles de temperatura, uno en una caja de inoxidable dnde
controlamos y visualizamos en todo momento la temperatura de las resistencias que
queman el aserrn para producir los humos. El otro acta sobre las resistencias de la
cmara indicando y regulando la temperatura de la cmara del horno.
Todo el proceso se controla por un reloj de que cuenta el tiempo de proceso y para el
horno al final de dicho tiempo; puede adaptarse otro tipo de control para puesta en
marcha, paro, control de velocidad de calentamiento.
La electrificacin normalmente es a 220 Voltios tres fases en maniobra y 220 Voltios o
440 Voltios en potencia. Todo el circuito elctrico deber estar debidamente protegido con
conductores ampliamente dimensionados.
Aislamiento del Horno de Ahumado

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y

gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las
prdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de
trabajo.
Calentamiento del Horno de Ahumado
Normalmente se Tienen dos conjuntos de resistencias, situadas en la caja metlica que
quema el aserrn para producir los humos y las de calentamiento del horno que estn
colocadas en las paredes laterales del horno e incorporadas a una masa de material
refractaria especial, que permite una gran uniformidad en la temperatura y las protege de
la agresin de los posibles gases desprendidos por la carga y resguarda as mismo a las
paredes del horno de golpes y rozadura durante la carga y descarga, lo que garantiza una
larga vida.
Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P. u otro combustible.
4.2.6 Factores para una eleccin correcta de un horno
Para la correcta eleccin de un horno para en la Industria alimentaria, deben tenerse en
cuenta diversos factores que pueden agruparse segn los tres criterios principales
siguientes:
- Requerimientos y datos del usuario.
- Posibilidades tecnolgicas del constructor.
- Exigencias y posibilidades econmicas.

- Resolver un problema concreto de fabricacin en un contexto del proceso.
- Carga a tratar:
- Naturaleza y forma de la carga
- Naturaleza del material (emisividad, calor especfico, densidad aparente y real)
- Temperatura inicial.
- Tratamiento:
- Ciclo temperatura-tiempo
- Temperatura normal de utilizacin del horno, mxima y mnima

- Precisin de temperatura requerida

- Presencia o no de atmsfera controlada.
- Produccin.
- Produccin horaria o por ciclo/carga
- Posibilidad de dividir la produccin en varios hornos
- Utilizacin del equipo (horas, das, semanas, etc.).
-Exigencias de fabricacin.
Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricacin, hay que tener
en cuenta:
- El entorno/ambiente general.
- El proceso de fabricacin en el que se inserta el horno (operaciones anteriores y
posteriores, condiciones de preparacin de las cargas).
- Cualificacin del personal de explotacin y su disponibilidad.
- Posibilidades de mantenimiento y nivel del personal.
- Caractersticas de la energa disponible.
- Posibilidades de fluidos auxiliares (agua, aire comprimido, nitrgeno, vapor de
agua, etc.) y la salida de fluentes (agua, vapor, etc.)
4.3 LECCION 18 HORNOS TUNELES

Como su nombre lo indica, su forma constructiva especial es de la forma de un tnel,
donde la carga viaja de un extremo a otro del horno sobre una cinta transportadora. El
alimento en la medida en que avanza dentro del horno Tnel sufre una serie de
transformaciones requeridas de acuerdo a las necesidades del proceso y las
especificaciones de calidad del producto.
El Horno Tnel tiene caractersticas de capacidad de carga grande y fcil de operar. Es
adecuado para la deshidratacin de hortalizas, secado de frutas y todo tipo de material
que necesita mucho tiempo de secado y calcinado. El Horno Tnel es un modelo de
Horno que incorpora las ms modernas tcnicas de calentamiento. Estos hornos son de
fcil manejo y bajo mantenimiento, lo que garantiza la ausencia de problemas en su larga
vida operativa.

Estos hornos estn diseados para cubrir cualquier necesidad de fabricacin en las
industrias panificadoras y reposteras. Muy indicados para productos como pan, pan de
molde, pan tostado, biscotes, croissant y galletas
4.3.1 Tipos de Hornos Tneles

Dependiendo de las necesidades del proceso alimentario a surtir, se disponen de varios
tipos de horno tnel; a continuacin se describen los ms utilizados en la Industria
Alimentaria
Hornos Tnel Cinta-Red
Este tipo de horno tnel consta de uno o varios grupos de calentamiento dependiendo de
su longitud, componindose cada grupo de un quemador, radiadores y un ventilador de
circulacin, formando un sistema de calentamiento con un tiro constante.
Esta construido mediante una estructura metlica con una envoltura desmontable. Las
paredes laterales pueden ser de PVC o de acero inoxidable en el exterior y galvanizados
interiormente, la cubierta es de chapa galvanizada. La entrada y salida del horno son de
acero inoxidable. Las puertas de entrada y salida son ajustables en sentido vertical,
dependiendo de la altura del producto a cocer.
En el lado de servicio del horno, el cual puede ser indistintamente derecho o izquierdo, se
instalan todos los tiros de regulacin de calor en techo y suelo, para evacuacin del vapor
y los gases generados, as como las ventanas de observacin del producto, puede darse
el caso de tener un accionamiento manual, existiendo la opcin de accionamiento
automtico.
Mediante este sistema de calentamiento indirecto quedan totalmente separados de la
cmara de coccin los gases de calentamiento, es decir, no entran en contacto con el
producto.
Al recorrer los radiadores superiores e inferiores, los gases de calentamiento transmiten
su calor a la cmara de coccin, en tanto que un ventilador de circulacin los lleva de
nuevo a la cmara de combustin.
Es aqu donde mezclndose con los gases calientes recin producidos por el quemador
son enviados nuevamente a los radiadores para calentar la cmara de coccin,
consiguindose con ello un importante ahorro energtico.
El horno est dividido en varias zonas de regulacin independiente, regulables en capa y
en suelo, dependiendo su nmero de la longitud del horno.

Horno Tnel Automtico

Dependiendo del tipo de banda y del producto a cocer, se garantiza el alineamiento de la
misma a travs de un centrador automtico.
Est dotado de un equipo de aireacin que se suministra como opcin en los hornos tnel
automtico, tiene la funcin de aspirar el aire caliente de la cmara e impulsarlo,
nuevamente, a la cmara de coccin, a travs de una serie de conductos laterales
construidos en acero inoxidable.
Se crea as un flujo interno de aire turbulento logrando una mayor homogeneidad de la
coccin del producto.
La temperatura de los gases del quemador es controlada constantemente a travs de un
dispositivo de regulacin para ajustarse a la consigna de temperatura deseada para cada
tipo de producto.
Figura 48 Estructura de un Horno Tnel Automtico
http://www.termopan.net/~termopan/catalogos/catalogo%20cinta-red.pdf
Superficie de coccin: Depende del largo y ancho de la cmara de coccin
Calentamiento: Gas Natural o Gasoil
Sistema de calefaccin: Ciclotrmica
Ancho de la cinta-red: desde 1650 mm hasta 3.750 mm.
Velocidad de la cinta: Ajustable
Ancho de piedra: a partir de 2000 mm (aumentando en 500mm cada vez)
Largo de la cmara de coccin cinta-red: desde 9 metros

Alto de la cmara de coccin cinta-red: estndar 260 mm

Carga en cinta: hasta 100 kg/m2 (en casos especiales incluso mayor)
Regulacin de temperatura independiente en la parte superior e inferior del horno.
Zonas de calor independientes.
Centrador automtico.
Tensor hidrulico.
Equipamiento de turbulencias.
Temperatura de coccin hasta 350 C.
Posibilidad de acabado en acero inoxidable.
Quemadores modulantes.
Tres opciones de cintas: - Cinta sin gua. Cinta con guas. Piedra refractaria
Horno Tnel Tipo Cinta metlica sin guas

Permite la coccin del producto sobre la propia cinta, gracias a su trama compacta.
Cinta metlica guiada
Ideal para la coccin de productos en moldes, debido a las guas que posee la cinta en los
tambores principales de la entrada y la salida del horno, no siendo necesario ningn
sistema de centrado para la cinta.
o
Cinta de solera refractaria

Ideal para determinados productos, que necesitan condiciones especiales en la
parte inferior del producto. Combina las bondades de los hornos de solera, con la
productividad de los hornos tnel
Operacin Hornos Tnel

Sobre la cinta en continuo movimiento que se coloca el producto. La velocidad de la
banda se puede variar, dentro de ciertos lmites, por un variador-reductor, regulable sin
escalonamiento, mediante un control de tiempos digital accionado por un telemando
desde el cuadro elctrico.

4.3.2 Vaporizacin en Horno Tnel

La aplicacin de vapor al producto a cocer se hace a travs de tubos vaporizadores
colocados en la seccin de entrada del horno.
El equipo de distribucin de vapor, de marcha continua, est limitado por unas cortinas
ajustables, que separan las distintas secciones consiguiendo una distribucin uniforme del
vapor al producto, pudiendo ajustarse con facilidad la intensidad de vaporizacin a los
requisitos del producto a cocer.
4.3.3 Sistema de desvaporizacin
El sistema de desvaporizacin est formado por varias vlvulas, dependiendo de la
longitud del horno. Todas las vlvulas o desvaporizadores estn unidas por una tubera a
un extractor con velocidad regulable para conseguir el caudal de extraccin de vapor
deseado. Entre el cuerpo del horno y el revestimiento exterior, el horno va aislado con
borra mineral, con el fin de reducir al mnimo las prdidas de calor.
4.4 LECCION 9 CALDERAS
4.4.1 Generalidades
Antes de de introducir al estudiante en una visin general de la planta de vapor o de
cualquier explicacin tcnica en el tema de las calderas, la generacin del vapor y sus
usos en la industria alimentaria, es til considerar los mltiples usos y beneficios del
vapor.El vapor ha recorrido un largo camino desde sus asociaciones tradicionales con las
locomotoras y la Revolucin Industrial hasta hoy poca en la que el vapor es una parte
integrante y esencial de la tecnologa moderna. Sin l, los alimentos, los textiles, la
qumica, la medicina, la electricidad, la calefaccin y las industrias del transporte, no
podran existir o funcionar como lo hacen.
El Vapor de agua proporciona un medio de transporte de cantidades controlables de
energa desde las calderas automatizadas, donde puede ser eficiente y econmico
generarlo, hasta el punto de uso. De tal forma que puede ser considerado como el medio
ideal de transporte y suministro de energa.
El vapor es uno de los productos ms ampliamente utilizados para el transporte de
energa trmica. Su uso es muy popular en toda la industria alimentaria para una amplia
gama de tareas en la calefaccin y aplicaciones en este tipo de procesos.
Generacin de vapor
Cuando el agua se calienta en una caldera, comienza a absorber energa. Dependiendo

de la presin en la caldera, el agua se evaporar a una temperatura determinada para
formar vapor. El vapor de agua contiene una gran cantidad de energa almacenada que
finalmente ser transferida al proceso a calentar. El vapor puede ser generado a altas

presiones para dar a las altas temperaturas. A mayor presin, mayor es la temperatura.
Ms energa trmica est contenida dentro del vapor a alta temperatura por lo que su
potencial para hacer el trabajo es mayor.
Transferencia de calor al producto que se calienta
Cuando el vapor llega a la planta, el proceso de transferencia de calor al producto que se

calienta ocurre de manera eficiente presentndose la condensacin del vapor gastado en
el proceso de calentamiento del producto alimentario. El vapor puede rodear o se inyecta
en el producto que se calienta y llenar cualquier espacio a una temperatura uniforme; con
el suministro de calor por condensacin a una temperatura constante, lo que elimina los
gradientes de temperatura que se pueden encontrar a lo largo de toda la superficie de
transferencia de calor, un problema que es a menudo caracterstico de los aceites de alta
temperatura o en el agua caliente para calefaccin, y que puede resultar en serios
problemas de calidad, como lo es la distorsin y deformacin de los materiales a secar.
Debido a sus buenas propiedades, la velocidad de transferencia de calor del vapor de
agua es tan alta, que el rea de transferencia de calor requerida es relativamente
pequea. Esto permite el uso de plantas compactas, que son ms fciles de instalar y
ocupan menos espacio. Una moderna unidad de calefaccin para el envasado de
alimentos con un intercambiador de calor de vapor y adems con todos los controles, slo
requiere 0,7 m superficie. En comparacin, una unidad de de un intercambiador de calor
de carcasa y tubos que normalmente cubre un rea de dos a tres veces ese tamao.
Muchos usuarios consideran que es conveniente el uso de vapor como fluido de trabajo
tanto en calefaccin y para aplicaciones de procesos. Por ejemplo, en la industria
cervecera, el vapor se utiliza en una variedad de maneras en las diferentes etapas del
proceso, de inyeccin directa a la batera de calefaccin
Hoy en da el estado de la tecnologa de punta est muy lejos de la percepcin tradicional
de vapor de agua como la materia prima en los motores de vapor y la revolucin
industrial. De hecho, el vapor es la opcin preferida para la industria hoy en da; tanto as
que en nueve de cada diez casos, el vapor juega un papel importante en la produccin.
Aplicaciones de tipo Batch: el producto que se calienta es una masa fija y un solo lote
dentro de los lmites de un recipiente.
El fluido de proceso es confinado dentro de los lmites de un recipiente. Un serpentn
de vapor situado en el recipiente calefactor, o una chaqueta de vapor alrededor del
mismo, constituye la superficie de calentamiento. Ejemplos tpicos son sistemas
calefactores de de agua, como se muestra en la Figura 49 y tanques de
almacenamiento de petrleo, donde un gran tanque grande de acero circular lleno con
un aceite viscoso requiere de calor antes de ser bombeado.

Figura 49 Calefactor con vapor para almacenar agua caliente
Algunos procesos se refieren al calentamiento de slidos ejemplos tpicos son las prensas
de neumticas, mquinas de planchar ropa, y autoclaves.
En algunas aplicaciones de tipo Batch, el tiempo para calentar el proceso no es
importante y se ignora. Sin embargo, en otros, como tanques y vulcanizadoras, no slo
puede ser importante, sino adems crucial para el proceso en general.
Aplicaciones de tipo flujo: Ejemplos tpicos de este tipo de aplicaciones son los
intercambiadores de tubo y coraza, los intercambiadores de placas y otros tipos de
intercambiadores, que se mas adelante explican en este texto con detalle en cuanto a
su funcionamiento, en el suministro de agua caliente para sistemas de calefaccin o
para procesos industriales.
Otro ejemplo es el de una batera calefactora de aire donde el vapor cede su calor al
aire que est en constante circulacin
Vapor sobrecalentado
Para agregar ms energa, aumentar la temperatura y la presin del vapor y por lo tanto
su capacidad para hacer trabajo se aaden Recalentadores a l las calderas estndar.
El vapor sobrecalentado se utiliza generalmente para manejar motores y turbinas, por su
alta presin.
Aunque no es el medio ideal para la transferencia de calor, el vapor sobrecalentado a
veces se utiliza para la calefaccin de proceso en plantas de vapor de todo el mundo,
sobre todo en la produccin de aceites.

El vapor sobrecalentado se enfra a temperatura de saturacin antes de que se pueda

condensar para liberar su entalpa de evaporacin.
La cantidad de calor cedido por el vapor sobrecalentado a medida que se enfra a
temperatura de saturacin es relativamente pequea en comparacin con su entalpa de
evaporacin.
Si el sobrecalentamiento del vapor es de slo unos pocos grados, esta pequea cantidad
de calor ser rpidamente liberada antes de que se condense. Sin embargo, si el vapor
presenta un alto grado de recalentamiento, puede tomar un tiempo relativamente largo
para enfriarse, tiempo durante el cual el vapor libera muy poca energa, cediendo su calor
sensible hasta llegar a su estado de vapor saturado.
El Vapor estrangulado
Hay casos donde el vapor se utiliza como un material de proceso en que la presencia de
recalentamiento puede reducir el rendimiento de un proceso.
Uno de esos procesos puede implicar que se imparta humedad al producto desde vapor
que se condensa, como por ejemplo, el acondicionamiento de la alimentacin animal
(comida).
Para este proceso, la humedad proporcionada por el vapor de agua es esencial, el vapor
sobrecalentado seca en exceso la comida y hace difcil su pelatizacin.
Los efectos de la reduccin de la presin de vapor adems de la utilizacin de un
intercambiador de calor adicional (generalmente llamado "sobrecalentador), a efectos de
un sobrecalentamiento que es impartido al vapor, y permitir que se expanda a una presin
ms baja a medida que pasa a travs del orificio de una vlvula reductora de presin.
A esto proceso se le denomina de estrangulacin el cual que tiene la misma entalpa que
el vapor de alta presin (aparte de una pequea cantidad perdida debido a la friccin, por
el paso, a travs de la vlvula).
Sin embargo, la temperatura del vapor estrangulado siempre ser menor que la del vapor
de suministro.
El estado del vapor estrangulado depender de:
La presin del suministro de vapor.
El estado del suministro de vapor.
La cada de presin en la de vlvula orificio.

4.4.2 Calculo de un sistema de suministro de vapor

El diseo ptimo de un sistema de vapor depender en gran medida de la precisin con la
que se ha establecido la tasa de consumo de vapor de la instalacin de proceso
alimentario.
Esto permitir establecer el tamao adecuado de tubera, los accesorios tales como
vlvulas de control y las trampas de vapor pueden ser dimensionados de forma precisa.
-
Clculo de la demanda de vapor

o
Mediante Clculo
La demanda de vapor de la planta se puede determinar mediante una serie de
mtodos diferentes: Al analizar la produccin de calor en un elemento de la planta
usando las ecuaciones de transferencia de calor, puede ser posible obtener una
estimacin del consumo de vapor.
Aunque la transferencia de calor no es una ciencia exacta y puede haber muchas
variables desconocidas, es posible utilizar datos experimentales previos de otras
aplicaciones similares.
Los resultados conseguidos con este mtodo son por lo general lo suficientemente
precisos para la mayora de los casos.
Mediante Medicin
El consumo de vapor puede ser determinado por la medicin directa, utilizando
equipos de medicin de caudal. Este mtodo proporcionar datos relativamente
exactos sobre el consumo de vapor para una planta ya existente. Sin embargo,
para una planta que se encuentra todava en la etapa de diseo, o no est en
funcionamiento, este mtodo es de poca utilidad.
ndice Trmico
El ndice Trmico (o ndice de diseo) aparece a menudo en la placa de
caractersticas de un elemento de la planta, segn lo previsto por los fabricantes.
Estas ndices por lo general expresan la salida de calor previsto en Kw, pero el
consumo de vapor requerido en kg/h depende de la presin del vapor
recomendada.

Clculo
En la mayora de los casos, el calor de vapor de agua es requerido para realizar dos
tareas:
o
o
Para producir un cambio en la temperatura de un producto, es decir proporciona

un calentamiento de un componente del proceso
Para mantener la temperatura del producto en forma de calor que se pierde por
causas naturales o por su diseo
En cualquier proceso de calentamiento, el componente "de calentamiento" descender a

medida que aumenta la temperatura del producto, y se reduce la diferencia de
temperatura entre el serpentn de calentamiento y el producto.
Sin embargo, el componente de prdida de calor se incrementar a medida que aumenta
la temperatura del producto y ms calor se perder al medio ambiente desde los
recipientes o las tuberas. La demanda total de calor en cualquier momento, es la suma
de estos dos componentes.
La ecuacin utilizada para establecer la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de una sustancia para aplicar a una serie de procesos de transferencia de
calor es
Q = m* cp * T
(37)
En su forma original, esta ecuacin se puede utilizar para determinar la cantidad total de
energa trmica durante todo el proceso. Sin embargo, en su forma corriente, no tiene en
cuenta la tasa de transferencia de calor. Para establecer las tasas de transferencia de
calor, los diferentes tipos de aplicaciones de intercambio de calor se pueden dividir en dos
grandes categoras. La temperatura de condensacin (Ts) del vapor se mantiene
constante a lo largo del intercambiador de calor. El fluido se calienta desdeT1 en la
vlvula de entrada hasta T2 a la salida del intercambiador de calor.
La ecuacin de balance donde hay un flujo continuo de lquido se puede construir para un
estado estacionario y suponiendo un proceso adiabtico de la siguiente forma:
Calor en el Lado caliente = Q = Calor en el Lado Frio
ms * hfg= Q = m * Cp * T
(38)

Donde:
ms = Flujo msico de vapor a travs del intercambiador (Lado Caliente) tasa promedio de
consumo de vapor (kg/s)
hfg = Entalpa especfica de la evaporacin del vapor de agua (kJ/kg)
Q = Tasa media de transferencia de calor (Kw (kJ/s))
m = Flujo msico de vapor a travs del intercambiador (Lado Frio) (kg/s)
Cp = calor especfico del fluido frio (kJ/kg C)
T = Aumento de temperatura del fluido Frio ( C)
Consumo medio de de vapor
El consumo medio de vapor para un tipo de flujo como un intercambiador de calor de
proceso continuo o un acumulador de calefaccin se puede determinar a partir de la
ecuacin 32, tal como se presenta en la ecuacin 33
ms = m * Cp * T
(39)
hfg
Tasa de transferencia de calor
La diferencia de temperatura tiene efecto significativo sobre la tasa de transferencia de
calor a travs de la superficie de transferencia de calor, como se ve claramente por la
ecuacin 39
Q = U A T
(40)
Donde:
Q = Calor transferido por unidad de tiempo (W)
U = Coeficiente Global de transferencia de calor) (W/m2 C)
A = rea de transferencia de calor (m2)
T = Diferencia de temperatura entre el fluido frio y Caliente ( C)

La ecuacin 40 tambin muestra que la transferencia de calor depender de 'U' el

coeficiente global de transferencia de calor, y el rea de transferencia de calor 'A'.
4.4.3 Descripcin de la Caldera
En la dcada de los 50 del siglo pasado, el Ministerio de combustible y energa del Reino
Unido patrocin una investigacin en procura de mejorar el diseo de las calderas. El
resultado de esta investigacin fue la caldera empacada, como resultado su desarrollo dio
origen a un diseo de tres pasos de humos con uso de derivados del petrleo en lugar de
carbn.
Figura 50 Esquema de una caldera con sus partes internas
La caldera empacada se llama as porque se trata como un paquete completo con

quemador, controles de nivel, bomba de alimentacin y todos los accesorios necesarios
para el normal funcionamiento de la caldera. Una vez entregada en el sitio de trabajo, slo
requiere de las tuberas de vapor, agua, de purga, el suministro de combustible y las
conexiones elctricas necesarias para su operacin; se incorpor el concepto de la
necesidad y el alto rendimiento de los modernos materiales de aislamiento, y la utilizacin
de la mnima cantidad de espacio necesario para la sala de calderas, y por lo tanto,
aumentar el espacio disponible para otros fines.

Generacin Volumtrica de calor (Kw/m)

Este factor se calcula dividiendo la Energa total suministrada a la caldera por el volumen
de agua en la caldera, el cual efectivamente relaciona la cantidad de vapor de agua
liberada a carga mxima, por la cantidad de agua presente en la caldera. Cuanto menor
sea este valor, mayor es la cantidad de reserva de energtica en la caldera.
Tasa de liberacin de vapor (kg/m s)

Este factor se calcula dividiendo la cantidad de vapor producido por segundo por el rea
plana Horizontal del agua en la Caldera. Cuanto menor sea este nmero, mayor ser la
oportunidad de que las partculas del vapor se separen del agua y se produzca el vapor
seco.
En momentos de rpido aumento de la carga en el proceso, la caldera experimenta una
reduccin de la presin, que a su vez, significa que se reduce la densidad del vapor de
agua, e incluso a mayores tasas de salida de vapor, progresivamente se exportan
cantidades de vapor ms hmedas desde la caldera..
Unidades de ms de tres pasos de transferencia de calor, son potencialmente ms
trmicamente eficientes, pero el tipo de combustible y las condiciones de funcionamiento
puede impedir su uso.
Cuando en este tipo de unidad se da baja demanda de vapor y por tanto de combustibles
de aceite combustible pesado o carbn, Como resultado, la salida de la temperatura del
gas de combustin puede caer por debajo del punto de roco cido, provocando la
corrosin de los conductos y la chimenea y, posiblemente, de la propia caldera
Las Calderas modernas son compactas y eficientes en su diseo, con varios pasos de
intercambio de calor; agregado a la tecnologa de quemador eficiente para la transferencia
de un porcentaje muy elevado de la energa contenida en el combustible en el agua, con
un mnimo de emisiones.
4.4.4 Fundamentos de la operacin de las calderas
En un principio las calderas eran simples tanques de hierro sobre un hogar de lea, las
calderas modernas utilizan un tubo de fuego o el diseo de tubos con agua. Cualquier tipo
incorpora una cmara de combustin en los que entran continuamente aire y combustible
el cual se quema. Los gases de combustin calientes generados, se utilizaban para
calentar el interior o el exterior de los tubos.

Las calderas de vapor generan el vapor mediante la conversin de energa trmica a

partir de la combustin de combustibles, los reactores nucleares, la luz solar concentrada
o calor residual de otros procesos.
4.4.5 Tipos de calderas
Existen dos tipos bsicos: Calderas Pirotubulares, Calderas Acuatubulares
Calderas Pirotubulares: las cuales consisten en una instalacin que contiene el agua a
evaporar en la carcasa, y por los tubos horizontales se transportan los gases calientes
de combustin. El calor pasa desde el interior del tubo hacia el agua por la parte
externa del tubo.
Puede haber varios pasos de tubos paralelos, los gases se mueven desde la cmara
de combustin de ida y vuelta para ceder su calor y salir finalmente por la chimenea
directamente o pasar previamente a travs de un sistema de recuperacin de calor, el
cual precalienta el aire que entra en combustin en el hogar de la caldera con el
combustible.
Las calderas Pirotubulares presentan diferentes tipos de combinaciones de diseo
que involucran el nmero de pasos que el calor de los humos provenientes de la
quema del combustible en el hogar de la caldera, cede al agua antes de que estos
sean descargados a la atmsfera.
Una configuracin tpica de caldera de dos pasos, muestra un primer paso al
momento de la quema del combustible y la formacin de los humos, en un conducto
el cual est rodeado de agua y ceden calor al agua y luego en el segundo paso por el
juego de tubos de que est constituida la caldera para transferir el calor al agua
contenida en la carcasa; la diferencia entre los dos tipo de caldera que se presenta,
consiste en el movimiento de los gases entre los dos pasos en un caso se realiza a
travs de un conducto perifrico externo y el otro a travs de un conducto interno en
la caldera
Es importante sealar que los gases de combustin deben ser enfriados a menos 420 C
antes de entrar en la cmara o conducto entre los dos pasos. Temperaturas superiores
pueden producir un sobrecalentamiento y por consiguiente agrietamientos de las placas
que soportan el haz de tubos del segundo paso de transferencia de calor.
Caldera econmica (en dos pasos, de vuelta en seco)
La caldera econmica de dos pasos es tan slo la mitad del tamao de una
equivalente de calderas tipo Lancashire y presenta mayor eficiencia trmica.El cuerpo
de la caldera es cilndrico, con dos tubos de gran calibre que actan como cmara de
combustin principal. Los humos calientes pasan desde los dos tubos del horno por la
parte trasera de la caldera a travs de una cmara en ladrillo refractario e ingresan a
una serie de tubos de pequeo dimetro los cuales presentan una gran superficie de

calor en contacto externo con el agua. Los gases de combustin salen de la caldera
por la parte delantera y un ventilador de tiro inducido, los hace pasar a la chimenea.
Calderas Acuatubulares: Normalmente el agua est retenida en tubos verticales, que
se extienden desde la parte inferior de la caldera hasta la parte superior de la caldera,
por donde sale el vapor al colector. Estos por lo general se encuentran ubicados
alrededor de la cmara de combustin en varias capas. Como se forman burbujas de
vapor, se levantan desde la parte inferior hasta la parte superior, por donde el vapor
sale al colector.
Los sistemas de recuperacin de calor son eficaces debido a que prcticamente pueden
eliminar los costos de purga, el retorno de condensado a la caldera y contribuyen a la
eficiencia global del ciclo de vapor y condensado.
4.4.6 El control de vapor en la caldera
Debido a la relacin directa entre la presin y la temperatura del vapor saturado, la
cantidad de absorcin de energa en el proceso es fcil de controlar, simplemente
controlando la presin de vapor saturado.
Los controles modernos de vapor estn diseados para responder rpidamente a cambios
en el proceso.
La mayora de los controles de vapor de agua son capaces de interactuar con
instrumentos modernos en red y sistemas de control para permitir un control centralizado,
como en el caso de un sistema SCADA o un sistema de Gestin/Energa. Si el usuario lo
desea, los componentes del sistema de vapor tambin se pueden operar de manera
independiente (autnomo).
En muchos casos, se ha demostrado que es mucho menos costoso operar las plantas de
vapor con un sofisticado control y sistemas de monitoreo, que sustituirlo por un mtodo
alternativo de suministro de energa, tales como un sistema descentralizado de gas de res
industrial o domiciliaria.
La clave para el diseo de la caldera es el mantenimiento de la presin del vapor
potencialmente de alto peligroso dentro de la caldera debido a la generacin de
temperaturas extremadamente altas. Se requiere por lo tanto una especial atencin a los
materiales de fabricacin de la caldera, extremo cuidado de las tcnicas de construccin,
y rigurosos procedimientos operativos, tales como puesta en marcha, calentamiento y
enfriamiento de la caldera.

Medidor de caudal de vapor

El medidor de caudal de vapor puede ser utilizado para medir directamente el uso de
vapor de un elemento operativo de la planta; puede ser usado para monitorear los
resultados de los planes de ahorro de energa y comparar la eficiencia de un elemento de
la planta con otra. Slo en casos relativamente raros que un medidor no puede medir el
flujo de vapor.
Se debe tener cuidado, sin embargo, para asegurarse de que la presin del vapor se
considera vigente y que no hay otro factor de calibracin se ha descuidado.
Bomba de condensados
Un mtodo menos exacto para calcular el consumo de vapor es la incorporacin de un
contador en el cuerpo de una bomba de desplazamiento positivo para bombear el
condensado del proceso.
Figura 51 Bomba de condensados
Cada carrera de descarga se ha registrado, y una estimacin de la capacidad de cada

carrera se utiliza para calcular la cantidad de vapor condensado en un perodo de tiempo
determinado.
4.4.7 Elementos auxiliares de la caldera
La caldera requiere de una serie de elementos auxiliares para su normal funcionamiento,
los cuales en condiciones de funcionamiento y de mantenimiento normales le confieren a
la misma seguridad operativa y le aseguran vida operativa prolongada.

Sistema de recoleccin de condensados

Anteriormente estos se desechaban como aguas residuales, a raz del incremento en el
precio de los combustibles y la necesidad de preservar el medio ambiente las calderas
modernas disponen de sistemas de recoleccin de condensados que retornan al ciclo de
produccin de vapor de la Caldera. El consumo de vapor tambin se puede establecer
directamente, mediante la medicin de la masa de condensado recogido en un tambor
durante un perodo de tiempo. Esto puede proporcionar un mtodo ms preciso que el
uso de clculos tericos si las prdidas de vapor flash (que no son tomados en cuenta)
son pequeas, y puede trabajar tanto para aplicaciones de tipo no- flujo y el flujo. Sin
embargo, este mtodo no puede ser utilizado en aplicaciones de inyeccin de vapor
directo, humidificacin y procesos de esterilizacin, donde no es posible recoger el
condensado.
Si el sistema de retorno de condensados incluye un depsito de recogida y la bomba,
puede ser posible para parar la bomba durante un tiempo y medir el volumen de
condensado por inmersin con cuidado en el tanque antes y despus de un perodo de
prueba. Se debe tener cuidado, sobre todo si el cambio de nivel es pequeo o si se
producen prdidas debido a escapes de vapor.
El combustible de la caldera
El combustible de la caldera se puede elegir de una variedad de opciones, incluidos los
residuos combustibles, lo que hace de la caldera de vapor una opcin ecolgicamente
racional entre las opciones disponibles para proporcionar calor.
Tipos de Combustibles
Los tres tipos ms comunes de combustible utilizado en las calderas de vapor, son el
carbn, petrleo y gas. Sin embargo, los residuos industriales o comerciales, tambin se
utilizan en ciertas calderas.
o El Carbn: es el trmino genrico dado a una familia de combustibles slidos con

un alto contenido de carbono. Hay varios tipos de carbn dentro de esta familia,
cada una relacionada con las etapas de formacin del carbn y la cantidad de
contenido de carbono.
Estas tipos de Carbones son las siguientes:
Turba.
Lignito
Bituminoso.
Semibituminoso.
Antracita.

Los tipos de bituminoso y antracita tienden a ser utilizado como combustible de

calderas.
El uso del carbn est en declive tanto en Hornos como en calderas pirotubulares.
Las razones, son: Disponibilidad y costo: el Carbn es cada vez ms costoso y
escaso
Velocidad de respuesta a los cambios de carga: Para superar este retraso, las calderas
diseadas para carbn necesitan contener ms agua a la temperatura de saturacin para
proporcionar la reserva de energa para cubrir ese lapso de tiempo. Esto, a su vez,
significa que las calderas son ms grandes, y por lo tanto mayor el costo de compra, y
ocupan ms espacio valioso de fabricacin en planta.
Se producen Cenizas cuando se quema el carbn: La ceniza puede ser difcil de retirar,
por lo general implican la intervencin manual y una reduccin en la cantidad de vapor de
agua disponible, mientras el retiro de cenizas se lleva a cabo.
Sistema de Alimentacin del Carbn: Existen diferentes como fogoneros paso a paso,
aspersores y fogoneros, parrilla de la cadena. El tema en comn es que todos ellos
necesitan mucho mantenimiento.
Emisiones: El carbn contiene un promedio de 1,5% de azufre (S) en peso, pero a puede
llegar al 3%, dependiendo de donde se extraiga el carbn.
o Crudo de Petrleo: como combustible de calderas se crea a partir de los residuos

producidos a partir de petrleo crudo despus de que se ha destilado para producir
aceites ms ligeros como la gasolina, parafina, queroseno, diesel o gasoil.
Diversos grados estn disponibles, cada uno adecuado para diferentes
clasificaciones de la caldera, los grados son los siguientes:
Clase D - diesel o gasleo.
Clase E - aceite ligero.
Clase F - fuel ol medio.
Clase G - fuel ol pesado.

Las ventajas sobre el carbn incluyen:
Una respuesta ms cortos de tiempo entre la demanda y la cantidad necesaria de vapor

que se genera.
El menor tamao tambin significa que la caldera ocupa menos espacio de produccin.
Eliminacin de Alimentadores mecnicos, lo que reduce la carga de trabajo de

mantenimiento.
Contiene slo trazas de ceniza, lo que elimina el problema de manejo de cenizas
Eliminacin.de las dificultades surgidas en la recepcin, almacenamiento y manejo de

carbn
o Gas: es una forma de combustible de la caldera que es fcil de usar, con muy
poco exceso de aire.
Los Gases combustibles estn disponibles en dos formas diferentes:
El gas natural: Se utiliza en su estado natural, (a excepcin de la eliminacin de

impurezas), y contiene una alta proporcin de metano.
Gas licuado del petrleo (GLP) - Estos son gases que se producen a partir de la refinacin
de petrleo y se almacenan bajo presin en estado lquido hasta su uso.
Las formas ms comunes de GLP de propano y butano.

Las ventajas de la combustin a gas ms de gasleo son: El Almacenamiento del
combustible no es un problema, el gas es conducido directo a la sala de calderas.

Slo una pequea cantidad de azufre est presente en el gas natural, lo que significa que
la cantidad de cido sulfrico en los gases de combustin es prcticamente cero.
4.4.8 Ensuciamiento de la caldera

El ensuciamiento es causado por la formacin de depsitos en la superficie de
transferencia de calor aadiendo una resistencia al flujo de calor.
Muchos lquidos del proceso pueden depositar lodos o cenizas sobre las superficies de
calefaccin, y lo harn a un ritmo ms rpido a altas temperaturas.
Adems, el vapor sobrecalentado es un gas seco. El calor que fluye desde el vapor a la
pared de metal, debe pasar a travs de las pelculas estticas adheridas a la pared, que
oponen resistencia el flujo de calor.
4.5 LECCION 20 ESTERILIZADORES
La esterilizacin es un proceso fsico en el cual se disminuye el contenido de bacterias o
microorganismos, a tal nivel que desaparece el riesgo de deterioro de un producto y ste
puedo ser conservado en sus condiciones fisicoqumicas durante mucho tiempo. Uno de
los medios fsicos ms importantes empleados para esterilizar los alimentos, es el calor
aplicado directa o indirectamente al producto en s mismo o en un empaque en el que
haya sido envasado previamente.
Si bien no existe una clara diferenciacin entre los procesos de esterilizacin, por
tratamiento trmico, se suele llamar pasterizacin al proceso que se lleva a cabo a
temperaturas inferiores a 1000C en tanto que la esterilizacin se lleva a cabo por encima
de los 1000C.
Existe lo que se llama pasterizacin instantnea en la cual se emplean temperaturas
superiores a 100 0C, pero con tiempos de residencia o de contacto trmico de pocos
segundos. Igualmente se tienen esterilizaciones por ebullicin, en productos que hierven
por debajo de los 1000C.
De acuerdo con la clasificacin mencionada, la pasterizacin se lleva a cabo directamente
empleando equipos de intercambio de calor como los tubulares, los de placas y
recipientes con serpentines o camisas. Los primeros se utilizan para procesos continuos,
en tanto que los segundos se emplean para pasterizaciones por bache.
La pasterizacin indirecta se utiliza para los alimentos envasados, en equipos que
genricamente se denominan esterilizadores. Un equipo especfico de pasterizacin
indirecta es el pasteurizador de tnel, que permite un flujo continuo de los envasados. A
medida que los recipientes avanzan en el tnel, duchas de agua caliente o vapor elevan
progresivamente la temperatura del producto, hasta que llega a la pasterizacin acorde
con las unidades de pasterizacin que requiere el producto; ste se mantiene durante el

tiempo necesario a su temperatura de pasterizacin, para que luego, mediante duchas de

agua fra, el producto se enfre lentamente. Estos equipos son apropiados para grandes
volmenes de produccin, en razn de la longitud que requiere recorrer el producto para
sufrir lentamente los cambios de temperatura.
La pasterizacin directa del producto tiene como ventaja el empleo de equipos sencillos,
lo que se traduce en uso de menor espacio, menores servicios y menor costo de
operacin. Su desventaja es la extremada condicin asptica del rea de empaque, para
evitar que el producto pierda el efecto de pasterizacin, por contaminacin del empaque o
durante la manipulacin de envasado.
La pasteurizacin indirecta implica mayores costos de equipo, espacio y operacin por
riesgos de dao en los envases, pero asegura la completa pasterizacin del producto.
En la esterilizacin directa se emplean recipientes abiertos o cerrados con elementos de
calefaccin fluidos calientes o resistencias elctricas para pequeos volmenes.
El fluido ms empleado para la esterilizacin es el agua en su forma lquida o gaseosa por
su bajo costo, no produce olores ni sabores contaminantes y sus propiedades
termodinmicas son excepcionalmente ventajosas.
ltimamente se han desarrollado equipos basados en fenmenos electromagnticos
como esterilizadores por rayos ultravioleta, hornos microondas e irradiadores de
partculas nucleares. No obstante estando todava en etapas de experimentacin, su uso
debe ser cauteloso
En la esterilizacin indirecta igualmente, se emplean recipientes abiertos y cerrados,
operados estos ltimos a presiones relativamente altas para favorecer la transmisin de
calor, a travs de los recipientes y lograr as la temperatura de esterilizacin para todo el
producto.
Acorde al tipo de industria, disponibilidad de mano de obra y costos de operacin, se
tienen esterilizadores discontinuos o de bache y esterilizadores continuos.
Los esterilizadores discontinuos ms comunes son las marmitas o autoclaves, que
pueden ser verticales u horizontales.
Un aspecto muy importante de tener en cuenta es la velocidad de penetracin del calor en
los envases; los productos no se calientan ni enfran rpidamente. La temperatura
alcanzada en un producto depende del ndice de penetracin calrica, que a su vez
depende del estado del producto, las condiciones del procesado trmico, la geometra del
recipiente y aun la misma temperatura del medio calefactor. Los lquidos se calientan ms
rpidamente que los slidos debido a los fenmenos de conveccin, ya que en los slidos
tiene lugar el fenmeno de conduccin.

Se tiene una esterilizacin adecuada en los productos envasados, cuando se logra la

temperatura de esterilizacin y se mantiene durante el tiempo requerido en el llamado
punto fro del alimento. Para los lquidos en reposo y los slidos.
Estudios microbiolgicos dan las pautas para establecer los tiempos y temperaturas de
esterilizacin, parmetros requeridos para el clculo de reas de transferencia y
requerimientos del elemento calefactor.
El proceso de esterilizacin presenta gran importancia para el estudio de la ingeniera de
alimentos, si se analiza que como proceso en si juega un papel importante en los
procesos comprometidos con la prolongacin de la vida de los alimentos, por
considerarse un mtodo preciso en la eliminacin de la flora microbiana.
El ingeniero de alimentos, al vincularse en la industria, asume grandes responsabilidades
de acuerdo con su formacin profesional, teniendo en cuenta que la seguridad alimentaria
del consumidor es uno de los principios ticos y morales con el cual se encuentra
estrechamente vinculado.
Un estudio cuidadoso realizado por expertos y observadores actualizados sobre los
aspectos relacionados con la destruccin de bacterias, ha demostrado que stas se
destruyen por accin del vapor hmedo a una temperatura entre 230o F y 2480 F por un
tiempo entre cinco y veinticinco minutos. La esterilizacin por medio del calor se puede
realizar con aire seco caliente, agua hirviente, vapor seco circulante o vapor a presin.
4.5.1 Procesos de esterilizacin
En toda esterilizacin se debe tener en cuenta el tiempo, la temperatura y la humedad. El
calor y la humedad son necesarios para la destruccin rpida de grmenes patgenos.
La esterilizacin o destruccin de los organismos patgenos se obtienen a travs de los
siguientes procesos.
Por calor hmedo o seco; por agentes qumicos (desinfectantes); por radiaciones (rayos X
ultravioleta, etc.)
4.5.1.1 Esterilizacin por calor seco
Se emplean con frecuencia cmaras de aire caliente para esterilizar materiales secos
como cristalera; algunas sustancias viscosas se deben esterilizar tambin mediante el
empleo de calor seco en una estufa, porque el calor hmedo no penetra en las sustancias
insolubles. Generalmente estas estufas alcanzan una temperatura de 1700F, la cual hay
que mantener por un mnimo de dos horas.

4.5.1.2 Esterilizacin por calor hmedo

Esta se puede realizar por medio de ebullicin de agua utilizando ollas y recipientes
tapados, autoclaves y por vapor a presin el cual se produce en los autoclaves.
4.5.1.3 Esterilizacin por agentes qumicos
La desinfeccin qumica solo debe usarse en casos en que el calor hmedo destruya los
elementos que se van a desinfectar. Entre los agentes qumicos ms utilizados tenemos:
los compuestos de cloro y el hipoclorito de sodio, etc.; los mercuriales como el bicloruro
de mercurio, el oxicianuro de mercurio, etc.; los alcoholes como el etlico al 70% y el yodo
en sus diferentes combinaciones.
4.5.1.4 Esterilizacin por radiaciones
Este proceso est limitado a la esterilizacin del aire en las salas de empaques debido a
que no posee prcticamente un poder de penetracin y adems causan dao en la salud
de los operarios, como el cncer y esterilidad.
4.5.2 El autoclave
Es el aparato ms utilizado para esterilizar y consiste principalmente de una cmara de
presin cilndrica hermticamente cerrada por una puerta rodeada por una camisa de
vapor a presin. Hay varias clases de autoclaves pero todos constan de las siguientes
partes:
- Un cilindro hueco o cmara donde se colocan los materiales para esterilizar.
- Un cilindro sellado que rodea la cmara y se le llama camisa.
- Dos termmetros indicadores de la temperatura dentro de la cmara y camisa.
- Una vlvula principal de suministro de vapor.
- Una vlvula de retencin o cheque que permite la descarga del condensado de la
trampa y evita el reflujo hacia la trampa.
- El temporizador: el esterilizador se pone en operacin con el ajuste manual del
temporizador; con este ajuste, una corriente elctrica se dirige al control de presin.
La corriente energiza el control de presin, el cual activa la bobina del contactor
haciendo que fluya corriente hacia los elementos calentadores. Cuando la presin del
cilindro alcanza la presin 13 a 13,5 psi, se energizan el motor del temporizador y la luz
piloto.

Al final del ciclo del temporizador cortar el flujo de energa a todos los componentes con
excepcin de la solenoide de venteo y el motor del temporizador. Ellos revertirn a su
estado desactivado.
El motor del temporizador y la luz piloto continuarn energizados despus de
completado el ciclo de temporizacin y dos minutos adicionales. Si el temporizador falla,
debe ser reemplazado, este se cambia en su totalidad, pues cualquier reparacin que se
intente no es prctica para los intereses econmicos del usuario.
-Manmetro de presin de vapor. Este registra la presin de vapor dentro de la cmara
del esterilizador.
-Vlvula de seguridad. Esta se ajusta en la fbrica y abre automticamente, descargando

el exceso de vapor dentro de la cmara del esterilizador, asegurando que la presin de
operacin se mantenga dentro de los lmites establecidos de seguridad. La accin de la
palanca de la vlvula de seguridad debe estar libre de obstrucciones en todo momento.
Figura 52 Autoclave
Si la vlvula de seguridad muestra escape en un elevamiento de la presin o causa una

interrupcin prematura del ciclo del esterilizador (bajo 225o C), puede deducirse que est
defectuosa y debe ser reparada. Sin embargo, es preciso investigar el estado en que se
encuentra la precisin de la lectura del manmetro.

-Caperuza. La caperuza sirve como una pantalla protectora para la trampa de vapor, la
vlvula de venteo y la vlvula de seguridad. Tambin sirve cmo una base de montaje
para el panel de control.
Esta cubierta debe ser retirada, en caso de necesitar realizar algn servicio a los
componentes de control. La tapa del panel de control se puede retirar desenroscando los
tornillos de lmina que la fijan a la caperuza.
-Vlvula solenoide de venteo. Es normalmente cerrada, y solo abre al final de cada ciclo,
en el momento en el cual es energizada.
-Trampa de vapor. La trampa de vapor desempea una funcin dual automtica muy
importante, de ventear todo el aire del compartimiento de esterilizaci7n y de proporcionar
el mximo sello posible para permitir que la presin se eleve durante el ciclo de
esterilizacin.
Existe, una ranura en ngulo, mecanizada en el asiento que permite un venteo constante
de una pequea cantidad de vapor durante el ciclo para eliminar definitivamente cualquier
bolsa de aire en el cilindro. Si la vlvula no opera apropiadamente, el resultado ser una
distribucin desigual de vapor vivo en el compartimiento.
Funcionamiento: A medida que se forma vapor dentro del compartimiento del
esterilizador, habr una salida de aire fro. Cuando hay vapor suficiente que ha
desplazado al aire fro, comenzar a fluir hacia la trampa para calentar el elemento
termosttico.
La expansin del elemento termosttico har que selle contra el asiento encerrando el
vapor vivo dentro del compartimiento del esterilizador, y la presin de vapor comenzar a
elevarse.
La esterilizacin por medio de autoclaves es ms eficaz porque se pueden conseguir altas
temperatura, capaces de destruir los microbios patgenos ms resistentes, incluyendo las
esporas.
La eficacia del procedimiento depende de la penetracin del vapor a todos los materiales
que estn esterilizndose. El tiempo de esterilizacin depende por lo tanto, del tamao de
los lotes y de la clase de elementos que se vayan a esterilizar.
Al abrirse el vapor a la cmara, ste empieza a desalojar todo el aire contenido en ella. Es
importante desalojar todo el aire de la cmara para evitar lecturas engaosas en el
manmetro, ya que con aire dentro de ella, el manmetro registrarla la suma de la presin
del vapor ms la del aire calentado y la temperatura seria solamente la correspondiente a
la presin del vapor.

Una vez que el vapor ha desalojado todo el aire, la cmara se sigue llenando de vapor
hasta que aumente la presin y alcance el punto deseado.
Al comprimirse el vapor sube la temperatura por encima de la del agua en ebullicin o del
vapor libre y la esterilizacin se realiza eficazmente. En este caso, la temperatura
depende de la presin real que se logre dentro de la cmara.
Tabla 13 Gua de problemas, posibles causa y solucin en autoclaves.
PROBLEMA
POSIBLE CAUSA
El autoclave no opera (la 1. Instalacin incorrecta

presin no se eleva)
SOLUCIN
Verifique el diafragma de
alambrado y corrija
2. Fusible quemado
Reemplcelo si se quema de
nuevo, chequee que el
suministro es de 70 Amp.
3. Contactores
Reemplace los quemados
4. Alambrado
Chequee todo el alambrado,

repare o remplace
El autoclave opera pero no 1. No llega corriente a todo Retire la parte inferior del
llega a la presin de 15 psi
los
elementos
de panel y vea si los elementos
calentamiento
estn trabajando
2. La trampa de vapor no Reemplace
cierra
trmico
el
elemento
3. La vlvula de venteo falla, Verifique si hay un incorrecto

y no sostiene la presin en ajuste
del
control
de
15psi
temperatura
4. Fugas de vapor por la Verifique si hay desgaste en
compuerta
el empaque o Haga un ajuste
a la compuerta
5. La vlvula de seguridad se Reemplace
dispara prematuramente
seguridad
la
vlvula
de
La unidad alivia presin antes 1. El control de bajo nivel de Reemplace el control de bajo
de terminar el ciclo del agua
a
funcionado nivel de agua
temporizador
prematuramente
El
temporizador
opera 1. No hay energa en algunas Verifique si hay alambres
errticamente o falla al de
las
terminales
del defectuosos y reprelos

terminar a cero
temporizador
No se obtiene la temperatura 1. La trampa de vapor cierra Reemplace

el
elemento
establecida en el pico ciclo
prematuramente, evitando la termosttico en trampa de
remocin de la cmara de vapor
aire
Uno o ambos grupos de los
elementos
permanecen
encendidos aun cuando el
temporizador este en la
posicin OFF
1. Los contactores del Reemplace los interruptores

controlador de temperatura
permanecen cerrados
2. El control de temperatura Recalibre
no
est
calibrado
apropiadamente
Algn
elemento
de 1. Conexiones flojas o cables Repare o remplace
calentamiento
se
apaga rotos
antes de que la presin
2. El contactor cierra frontal Ajuste
el
control
llegue a 15 psi
demasiado pronto
temperatura
de
Fuente: MARKET FORGE Co. Instrucciones de Instalacin. EEUU

4.5.3 Autoclave vertical estacionario
La autoclave vertical estacionaria se utiliza para la esterilizacin, a presin, de las latas de
carne. Las partes principales son:
Vlvula de seguridad
Grifo de evacuacin
Tapa
Perno mariposa
Cuerpo de la autoclave
Manmetro
Termmetro
Descarga del agua durante el enfriamiento
Entrada de agua
Entrada de vapor
Descarga total
Canastilla

4.5.4 Tnel de pre-esterilizacin

Este aparato permite efectuar la pre-esterilizacin por calentamiento de los productos
crnicos envasados sin tapa. As se saca el aire y se logra la temperatura ptima para el
cierre de los envases.
Se utiliza tambin para enfriar los envases esterilizados. Las partes principales son:
Banda transportadora
Tina de recepcin de productos crnicos para el llenado de envases
Llenadora manual de salmuera
Entrada de vapor
Manmetro
Vlvula de regulacin
Entrada de los envases el tnel
Termmetro
tapa de control de limpieza
Entrada del agua para enfriamiento, que se emplea con envases cerrados y
esterilizados
Vlvula de regulacin para el agua de enfriamiento
Manmetro
Salida de envases del tnel
Mesa de recepcin de envases pre-esterilizados
motor elctrico con variador de velocidad
Salida a la cerradora
Descarga del condensador
Descarga para limpieza
El proceso de tratamiento trmico moderado, a temperaturas normalmente inferiores a

373 K (100 0C), que, aun destruyendo los microorganismos patgenos, no otorga una
proteccin indefinida contra la putrefaccin micro-bacteriolgica. La pasterizacin de la
leche es bien conocida, pero incluso un producto cido como el vinagre requiere
proteccin contra los microorganismos que ocasionan la putrefaccin, como las acetobacterias, el crecimiento de las cuales da lugar a que el producto se enturbie. Esa
putrefaccin se evita mediante pasterizacin o pasando el vinagre por un filtro
esterilizador.
En el comercio se presentan a la venta algunas clases de jamn enlatado pasteurizado
que ha sido envasado al vaco y tratado mediante calor hasta alcanzar una temperatura
en el centro de la lata de 339 K (77 0C). Las latas pasteurizadas deben ser enfriadas
rpidamente a 294 K (21 0C), y almacenadas en refrigeradores hasta su venta al por
menor.

4.5.5 Procedimientos UHT.

La esterilizacin tradicional implica calentar el alimento en una lata o botella durante el
tiempo suficiente para inhibir los microorganismos, a la temperatura ms baja posible. De
ello se deduce que los alimentos de la parte ms externa tienen mayores posibilidades de
desarrollar sabores a quemado por sobrecalentamiento y de experimentar una prdida
excesiva de vitaminas sensibles al calor.
Los productos crnicos envasados, como la carne en lata comn, tienen un ritmo lento de
calentamiento, por lo que la prdida de tiamina puede subir a un 57 %. Incluso productos
lquidos como la leche esterilizada en botellas tienen una prdida del 20 % de tiamina y
del 70 % de vitamina C.
Modernas investigaciones han demostrado que la esterilizacin a altas temperaturas en
corto tiempo reduce los daos provocados por el calor. Este sistema es excelente para
lquidos de baja viscosidad, porque permiten un calentamiento rpido; el ejemplo tpico es
la fabricacin de leche UHT (ultra high temperature, temperatura ultra alta) por
esterilizacin a 48.2 K (138 0C). La leche esterilizada IJHT reduce la prdida de tiamina al
10 % y la de vitamina C al 25 %.
Los lquidos de mayor viscosidad se esterilizan en una mquina que, bsicamente,
consiste en una cuchilla que gira a 1.000 rpm dentro de un tubo de calentamiento. Los
alimentos no cidos, como sopas y alimentos infantiles, son esterilizados en esa mquina
calentndolos a 414 K (141 0C) durante 8 segundos y a continuacin se enfran a 305 K
(32 0C) y se vierten en condiciones aspticas dentro de latas esterilizadas al vapor. Los
alimentos cidos, tales como los purs de frutas, se esterilizan en dicha mquina a unos
378 K (105 0C).

CAPITULO 5
EQUIPOS PARA ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACION

Se emplea el enfriamiento y la refrigeracin de productos para obtener temperaturas
adecuadas de almacenamiento. Algunas sustancias provienen de un proceso que ha
implicado altas temperaturas para favorecer reacciones fsico-qumicas y se requiere
llevar la temperatura a un nivel adecuado, para un fcil manejo y almacenamiento, otras
sustancias en especial alimentos requieren de temperaturas bajas para su conservacin y
almacenaje y algunos procesos requieren de temperaturas bajas para su desarrollo.
Cuando se tiene una disminucin de temperaturas sin que ocurra un cambio de fase, tiene
lugar el enfriamiento, que puede llevarse a cabo para sustancias en cualquier estado.
Cuando se requiere mantener durante un lapso amplio de tiempo bajas temperaturas (por
debajo de la temperatura ambiente), se tiene la llamada refrigeracin.
Los mecanismos de transferencia de calor en las dos operaciones son muy diferentes y
aunque se ha generalizado la aplicacin del trmino refrigeracin al enfriamiento de
slidos o de espacios amplios es importante tener presente que los fines son muy
diversos.
El enfriamiento de gases y lquidos se lleva a cabo adecuadamente en los
intercambiadores de calor, empleando como medio de enfriamiento lquidos o gases a
muy bajas temperaturas. Estos fluidos tienen propiedades termodinmicas especiales,
como bajos puntos de congelacin y de evaporacin e igualmente de volmenes
especficos y altos valores latentes. De los lquidos o fluidos enfriadores, tambin
llamados refrigerantes, el que mejor propiedades presenta es el amoniaco, NH3, con un
inconveniente serio como es su alta toxicidad, esto conlleva a un cuidadoso manejo y el
empleo de equipo con sellos o cierres hermticos.
El enfriamiento y refrigeracin de alimentos slidos requiere de equipos ms complejos en
cuanto a proceso y funcionamiento, que permitan asegurar el cumplimiento de sus
requerimientos operativos.
5.1 LECCION 21 ENFRIADORES
Se define como enfriamiento en un proceso alimentario, a la disminucin de la
temperatura de los productos para asegurar condiciones propias del proceso, garantizar
condiciones de temperaturas indicadas de acuerdo al procesamiento del alimento y la
calidad de los mismos, en muchos casos sin llegar a temperaturas bajo cero.

5.1.1 Sistemas de enfriamiento

Existen dos sistemas bien definidos en enfriamiento que operan en condiciones precisas
de acuerdo con los sistemas de instrumentacin y control de proceso:
El sistema de enfriamiento directo, que utiliza como fluido de enfriamiento aire
El Sistema de enfriamiento Indirecto mediante el uso de Intercambiadores de calor,

tema de otra leccin del presente mdulo de maquinas y Equipos para alimentos
El nfasis del tema de enfriamiento en la presente leccin se har con la primera de las
anteriormente mencionadas en particular con el uso del aire.
5.1.2 Sistema de enfriamiento directo con aire
El enfriamiento es una de las principales funciones que ofrecen los sistemas de
ventilacin a temperaturas de ambiente medias y un sistema adecuadamente configurado,
una unidad de enfriamiento de aire que puede proporciona una parte importante de su
ciclo de operacin con aire externo de su ciclo economizador.
Los enfoques comunes para el enfriamiento mecnico son:
Shiller de agua Fra o glicol: Los Equipos de refrigeracin generan agua o glicol fros,
que luego se bombean a los Shillers de enfriamiento ubicados en las unidades de
tratamiento de aire para enfriar y deshumidificar el flujo de aire.
Existen pequeos paquetes enfriadores de aire, adicionales a las cmaras de
refrigeracin ms grande en la unidad central de suministro de agua helada que sirve
las necesidades de los centros industriales.
El control de la capacidad se logra en general mediante la modulacin del flujo de
agua a travs del serpentn de enfriamiento o por el paso del aire alrededor del
refrigerante.
En general, la regulacin de la corriente de agua es el mtodo ms conveniente, ya
que tiene el potencial de ahorro energa de bombeo del agua fra.

Figura 53 Shiller de agua helada o glicol
Cuando los requerimientos de deshumidificacin del aire conducen a la necesidad de

su calentamiento, se puede pasar alrededor del serpentn de enfriamiento aire
mezclado o aire de retorno para el control de la temperatura de descarga, mientras
que la vlvula de agua fra del serpentn se controla para proporcionar la
deshumidificacin adecuada.
Refrigeracin de expansin directa: En este caso el refrigerante fluye a travs del
serpentn del evaporador en el sistema de tratamiento de aire, a menudo referido
como el de batera DX (abreviatura de expansin Directa), para enfriar el aire.
Como parte del paquete de tratamiento de aire se incluyen los compresores y
condensadores, situados a distancia, para mover el refrigerante a travs de las
tuberas y el sistema de enfriamiento y permitir que el calor absorbido en la unidad de
tratamiento de aire que sea devuelto a la atmsfera.
Las bombas de calor: Las bombas de calor son una variacin en el enfoque de
refrigeracin de expansin directa tpica. Cuando el sistema de tratamiento de aire
requiere del enfriamiento necesario, el sistema funciona como un sistema de
expansin directa tradicional. Pero, si la unidad de tratamiento de aire requiere de

calor, el sistema se invierte y utiliza el serpentn ubicado en la unidad de tratamiento

de aire como un condensador y para rechazar el calor a la atmsfera se utiliza el
evaporador.
Enfriamiento por evaporacin directa e indirecta: Los sistemas que utilizan el efecto de
enfriamiento asociados con la evaporacin del agua a menudo se utilizan en
ambientes con temperaturas de bulbo hmedo bajas.
El aire se enfra directamente por pulverizacin en contacto con agua en un
permitiendo que esta se evapore en la corriente de aire. El aire sale del enfriador de
proceso con un mayor contenido de humedad especfica. El proceso se presta para
enfriamientos en lugares donde la temperatura de bulbo hmedo ambiente es inferior
a 65-70 C; el aire no se recircula.
La refrigeracin por evaporacin indirecta utiliza un proceso de evaporacin directa para
enfriar una corriente de aire secundario, por lo general el flujo de escape de aire del rea
de servicio o de una corriente de aire al aire libre.
Esta corriente de aire secundario se utiliza para enfriar la corriente de aire primario en un
rea espacio libre utilizando un intercambiador de calor. Algunos sistemas combinan la
recuperacin de calor con el sistema de enfriamiento evaporativo indirecto. El proceso
hmedo con economizador es un caso especial del sistema de enfriamiento evaporativo
indirecto.
Tambin hay procesos que combinan mtodos de refrigeracin directos e indirectos para
obtener bajas temperaturas de bulbo seco incluso por debajo de la temperatura de bulbo
hmedo del aire secundario. Generalmente, el proceso utiliza una refrigeracin por
evaporacin directa en la corriente de aire secundario (normalmente de escape del rea
de servicio), seguido de un intercambiador de calor, lo que permite que el aire se enfre
por evaporacin secundaria para enfriar indirectamente el aire primario. Luego el aire
primario pasa a travs de un proceso de enfriamiento por evaporacin directa.
Economizador hmedo: Este proceso es un caso especial del proceso de

enfriamiento evaporativo indirecto. Desde la perspectiva de la unidad de manejo de
aire, la fuente de refrigeracin se parece a un sistema de Shiller de agua fra. Sin
embargo, el agua fra que se genera las torres de refrigeracin o refrigeradores en
seco es bombeada y sirve en un serpentn tradicional como fluido fro. Algunos
sistemas utilizan un intercambiador de calor entre el circuito de las torres de
refrigeracin o refrigeradores en seco y el circuito de serpentines. Otros sistemas
utilizan el agua directamente.
Agua de pozo: Aunque cada vez es menos comn, hay casos en que el agua
corriente es utilizada a travs del serpentn de la unidad de aire de refrigeracin para
proporcionar un enfriamiento. La ventaja es el bajo costo de la energa, el bajo costo

del uso del agua y los bajos costes de eliminacin de calor a la atmsfera. El proceso
es casi idntico a un proceso de refrigeracin por agua fra, la corrosin y otros
problemas relacionados con el uso continuo de agua cruda son muy comunes en este
tipo de procesos de enfriamiento. Los serpentines de enfriamiento construido con
tubos se deben limpiar continuamente en este tipo de instalacin.
5.1.3 Tipos de enfriadores
Enfriadoras: Como el nombre se sugiere, enfriadores con condensadores enfriados

por aire el uso de aire para eliminar el calor del refrigerante.
Un ventilador hace circular aire a travs de un intercambiador de tubos que contienen
el refrigerante caliente y descargan este calor en el aire ambiente. En comparacin con
el agua, el aire es un mal conductor de calor y por lo tanto, los enfriadores refrigerados
por aire son ms grandes y menos eficientes.
La temperatura de condensacin tpica de un enfriador refrigerado por aire es de 322
K en lugar de 313 K en comparacin con un enfriador de agua condensada.
Los enfriadores refrigerados por aire, tambin operan con relaciones de compresor
mayores lo que significa menos enfriamiento por el mayor consumo de de energa.
Hay dos tipos de sistemas de refrigeracin por aire: El enfriador de divisin construido
con un sistema de divisin o "condensador remoto" el enfriador est en el interior y el
exterior del condensador y El enfriador integrado. Para la unidad integrada, se puede
poner una pequea unidad en el interior ya que la carga sobre el aire acondicionado no
es muy grande
Shillers enfriados por agua: Los condensadores enfriados por agua son de tres
diseos bsicos; tubo y tubo, carcasa y tubo o de placas soldadas. En el diseo de
tubo y tubo, se tiene un tubo dentro de otro y los tubos se enrollan en forma de
buuelo para minimizar los requerimientos de espacio.
La transferencia de calor desde el refrigerante al agua se lleva a cabo cuando el
lquido refrigerante fluye a travs de un tubo, mientras que agua el agua por los otros
tubos fluye de en la direccin opuesta. Este flujo a contracorriente mejora la
transferencia de calor.
En el de carcasa y tubo el diseo es muy similar al de tubo, excepto que hay un haz
de tubos contenida en una carcasa. El refrigerante en el depsito es el agua que fluye
a travs de los tubos. Esta disposicin permite que los tubos se puedan limpiar en
caso de obstruccin.

El diseo de placas soldadas es un diseo muy eficiente y compacto. Este

intercambiador de calor con placas de acero inoxidable que estn grabadas con
pequeos canales para proporcionar varios puntos de contacto y turbulencia del fluido
mayor proporcionando excelente transferencia de calor al tiempo que reduce el
potencial de ensuciamiento. Las placas se apilan soldadas entre s para formar dos
circuitos independientes funcionando en capas alternas.
Condensadores por evaporacin: Otra alternativa para el enfriamiento del aire o

condensadores enfriados por agua descrito anteriormente es el condensador
evaporativo. Los condensadores evaporativos, actan como torres de refrigeracin
sobre los intercambiadores de calor.
El fluido refrigerante pasa a travs de un haz de tubos de cobre en la celda de
evaporacin. Cascadas de agua Son adicionadas sobre su superficie exterior y el flujo
de aire ambiente en contra de la corriente con el agua hace que parte del agua se
evapore. Esta configuracin se traduce en un sistema refrigeracin eficaz.
Hay un pozo en la parte inferior del condensador para almacenar el agua y una bomba
extrae el agua para recircular y rociar sobre las bobinas
Torres de enfriamiento: Una torre ofrece una solucin econmica para enfriar grandes
cantidades de agua con requerimientos mnimos de energa. Un sistema de la torre se
utiliza generalmente para cargas de calor fro con 274 K de temperatura en el agua.
El principio de control de un sistema de torre es la naturaleza intrnseca del agua para
reducir su propia temperatura, ya que se evapora. Por evaporacin de una pequea
parte del agua de proceso, la temperatura del agua que el proceso se reduce.
Dentro de la torre las celdas se logra la evaporacin mediante la pulverizacin de

pequeas gotas de agua en un ambiente cerrado. Las gotas caen a travs de una
corriente ascendente de aire en movimiento. Entre ms tiempo de contacto con entre
el aire y el agua, mayor es la cantidad de evaporacin y la transferencia de calor. Para
aumentar significativamente la cantidad de tiempo de contacto, las celdas son un
"relleno" con material para reducir la cada libre de agua y ampliar la superficie de
contacto del agua al aire. El resultado es una mayor exposicin del agua al aire. Con

un aumento en la exposicin, hay un aumento correspondiente en la capacidad de

enfriamiento.
Por lo general, la capacidad de los sistemas de torre de enfriamiento se usa para bajar
la temperatura de bulbo hmedo en el agua de 308 K a 302 K. La Temperatura de
bulbo hmedo del aire es la temperatura ms baja posible para la evaporacin debido
al entorno ambiental, o en sus alrededores por lo que la temperatura del agua no
puede caer por debajo de la temperatura de bulbo hmedo imperante en el aire.
Tipos de torres de enfriamiento: Hay tres tipos bsicos de las torres.

La primera, una torre de tiro forzado, tiene un sensor para el control termosttico
del ventilador de la torre de enfriamiento. El sensor controla la temperatura del
agua de proceso despus de salir de la torre. El ventilador se activa o desactiva
cuando la temperatura del agua de proceso se eleva por encima o por debajo del
punto deseado.
Un segundo tipo de torre, de tiro inducido, tiene un ventilador en la corriente de

aire hmedo para extraer el aire a travs del relleno. La Tecnologa de
refrigeracin en general, recomienda este tipo de torres para procesos industriales.
Un tercer tipo es una torre eyector de tiro natural, no cuenta con medios
mecnicos para crear el flujo de aire. En este caso, las bombas de agua a la torre,
entran por una variedad de boquillas, y expulsan el agua a alta presin que induce
una corriente de aire. El contacto con el agua finamente rociada en el flujo libre de
aire lleva a cabo el proceso de evaporacin.
5.1.4 Puesta en marcha del sistema de refrigeracin

A continuacin se presentan consejos prcticos, asociados con la puesta en marcha de la
seccin de enfriamiento tipo directo con aire.
a)
Compruebe la capacidad de los elementos de refrigeracin (Serpentn,

intercambiador de calor, etc.)
b) Compruebe que el rango de elemento de control cumple los requisitos de la
secuencia de control y no se solapa la gama con otros elementos servidos por la
misma seal para evitar un calentamiento y enfriamiento simultneo involuntario.
c) Compruebe la secuencia correcta de refrigeracin mecnica con el economizador
para minimizar el potencial de volmenes innecesarios de aire exterior de
refrigeracin y deshumidificacin.

d) Verifique la secuencia correcta de refrigeracin mecnica con los elementos de otro

tipo de transferencia de calor en el sistema de tratamiento de aire para minimizar el
consumo de Energa debidas a la calefaccin y refrigeracin simultneas. La
secuenciacin adecuada tambin asegura que no habr un efecto domin asociados
con el control inadecuado en el elemento de refrigeracin. Un ejemplo ocurre cuando
necesario es calentar, la energa desencadenada por los mayores requerimientos de
refrigeracin y deshumidificacin en-el flujo de suministro de aire.
e) Compruebe el funcionamiento y el rendimiento de cualquier proteccin contra la
congelacin asociados con los equipos de enfriamiento evaporativo.
Para sistemas Shiller de agua / glicol, las pruebas tambin:
a)
b)
Verificar la carrera de la vlvula de control para asegurarse de que se cierra

completamente. La Vlvula de control a prueba de hermeticidad debe revelar fugas
no detectables.
En algunos casos, el sobrecalentamiento y la prueba de presin del serpentn puede
ser necesarios.
5.2 LECCION 22 REFRIGERADORES

El proceso de enfriamiento consiste en la disminucin de la temperatura de un espacio o
sustancia por debajo de la temperatura ambiental.
La refrigeracin es un proceso en el que el trabajo se hace para mover el calor de un
lugar a otro. Este trabajo se realiza tradicionalmente por el trabajo mecnico, pero
tambin se puede hacer por medio del magnetismo, el lser u otros.
La Refrigeracin tiene muchas aplicaciones, incluyendo pero no limitado a: los
refrigeradores domsticos, congeladores industriales, criogenia, aire acondicionado y
bombas de calor.
El trmino "criogenia" se utiliza para significar enfriamiento a temperaturas inferiores a
150 K.
La refrigeracin mecnica es por sobre todo una aplicacin de la termodinmica en la que
un medio de enfriamiento, o refrigerante, pasa por un ciclo para que pueda ser
recuperado para su reutilizacin.
Los ciclos Termodinmicos de uso bsico, en orden de importancia, son: vapor compresin, Absorcin, chorro de vapor o el de vapor de eyector, y el ciclo del aire para
descomponerlo en sus gases constituyentes y recuperar Oxgeno y Nitrgeno, el cual
opera entre dos niveles de presin.
Excepto el ciclo de aire los dems utilizan un medio o sustancia que trabaja en dos fases
el cual se alterna cclicamente entre la fase lquida y la fase de vapor.

5.2 1 Las aplicaciones actuales de refrigeracin

Es probable que las aplicaciones actualmente ms utilizadas de la refrigeracin sean en la
conservacin los productos alimenticios mediante procesos de refrigeracin en hogares,
restaurantes y grandes cadenas de almacenes.
El uso de refrigeradores para el almacenamiento de frutas y verduras ha permitido la
adicin de ensaladas frescas la dieta moderna, y en el almacenamiento del pescado y las
carnes de manera segura durante largos perodos.
Tambin son constantes en las necesidades de refrigeracin de los productos lcteos, y
se ha descubierto en las ltimas dcadas, que los huevos necesitan ser refrigerados
durante el transporte en lugar de esperar a ser refrigerados despus de la llegada a la
tienda de comestibles.
Las carnes, aves y pescados deben ser mantenidos en ambientes con aire acondicionado
antes de ser vendidos. La refrigeracin tambin ayuda a mantener las frutas y hortalizas
ms tiempo.
5.2 2 Los mtodos de refrigeracin
Se pueden clasificar como no cclicos, cclicos, termoelctricas y magnticos.
Mtodo de refrigeracin no cclico Se realiza mediante la fusin del hielo o mediante
sublimacin del hielo seco (dixido de carbono congelado). Estos mtodos se utilizan
para procesos pequeos de refrigeracin como laboratorios y talleres, o en neveras
porttiles.
El hielo debe su efectividad como agente de enfriamiento de su punto de fusin de 0
C (273 K) a nivel del mar. Para derretir el hielo debe absorber 333,55 kJ/kg (alrededor
de 144 Btu/lb) de calor. Los alimentos que se mantienen cerca de esta temperatura
tienen una vida mayor capacidad de almacenamiento.
El dixido de carbono slido no tiene una fase lquida a presin atmosfrica normal, y
sublima directamente del estado slido a la fase de vapor a una temperatura de -78,5
C (-109.3 F), y es eficaz de mantener productos a temperaturas bajas durante la
sublimacin.
Los sistemas como ste, donde el refrigerante se evapora y se descarga a la
atmsfera se conocen como "prdida total de refrigeracin".
Refrigeracin cclica El Equipo principal es la Bomba de calor en el ciclo de

refrigeracin Este consiste en un ciclo de refrigeracin, donde el calor se elimina
desde un espacio de baja temperatura o de la fuente a un sumidero de alta

temperatura con la ayuda del trabajo externo, y a la inversa, cuando acta el ciclo
termodinmico de potencia.
En el ciclo de energa, el calor se suministra desde una fuente de alta temperatura en
el motor, parte del calor se utiliza para producir trabajo y el resto de ser rechazado a
un sumidero de baja temperatura. Esto satisface la segunda ley de la termodinmica.
En un ciclo de refrigeracin se describen los cambios que se producen en el
refrigerante, debido a que alternativamente absorbe y rechaza el calor a medida que
circula a travs de un refrigerador.
El calor fluye naturalmente de caliente a fro.

El trabajo se aplica para enfriar un volumen de almacenamiento industrial por
transferencia de calor desde una fuente de temperatura ms baja a un
sumidero de calor a temperatura ms alta.
Se utiliza aislamiento para reducir el trabajo y la energa necesaria para
alcanzar y mantener una temperatura ms baja en el espacio refrigerado. El
principio de funcionamiento del ciclo de refrigeracin se ha descrito
matemticamente por Sadi Carnot como un motor trmico.
Los tipos ms comunes de sistemas de refrigeracin utilizan el ciclo inverso de
Rankine, sin embargo, las bombas de absorcin de calor se utilizan en algunas
aplicaciones de tipo industrial
Los ciclos Refrigeracin se pueden clasificar como:
i. Ciclo de vapor, y
ii. ciclo de gas
El ciclo de refrigeracin de vapor de tambin se pueden clasificar como:
i. De refrigeracin por compresin de vapor
ii. De refrigeracin absorcin de vapor El trmino "refrigeracin" se utiliza para
significar enfriamiento por debajo de la temperatura ambiental inferior hasta
los 150 K (-190 F, -123 C).
5.2.3 Ciclo de vapor - compresin
Se compone de:
Un evaporador en el que el lquido refrigerante hierve a baja temperatura para

producir el enfriamiento.
Un compresor que acta para elevar la presin y la temperatura del refrigerante en su
estado gaseoso
Un condensador en el cual el refrigerante descarga su calor al medio ambiente; por lo
general existe un receptor para almacenar el refrigerante condensado en el
condensador y
Una vlvula de expansin a travs de la cual el lquido se expande desde el nivel de
alta presin en el condensador hasta el nivel de baja presin en el evaporador.

Este ciclo tambin se puede utilizar para la calefaccin, si la energa til se retira en el
condensador en lugar de ser retirada en el evaporador.
Ciclo de Absorcin En el ciclo de absorcin la compresin es acompaada por el uso

de un fluido secundario para absorber el gas refrigerante, el cual sale del evaporador
a bajas temperatura y presin.
Se aplica calor, por medio del calor sensible en el vapor de agua o en humos de
combustin producidos en la combustin de gas natural, para destilar el refrigerante a
alta temperatura y presin.
El refrigerante ms utilizado en este ciclo bsico es el amonaco, el fluido secundario

es entonces el agua. Este sistema se utiliza para procesos de refrigeracin a bajas
temperaturas.
Debido a la corrosin, inhibidores de la misma con caractersticas especiales deben
ser utilizados en el sistema de refrigeracin tal es el caso del bromuro de litio-agua,
donde se utiliza el agua como refrigerante. Un condensador, Un receptor, La vlvula
de expansin y El evaporador son esencialmente los mismos que los que se usan en
cualquier ciclo de compresin de vapor. El compresor se sustituye por Un
absorbedor, Un generador, Una bomba, Un intercambiador de calor, y Una vlvula
reductora de control de la presin sobre la del sistema.
Ciclo de chorro de vapor Se utiliza agua como medio refrigerante. Mediante chorros
de vapor de alta velocidad, se proporciona un alto vaco en el evaporador, haciendo
que el agua hierva a baja temperatura por la disminucin de la presin total del
sistema; al reducirse la misma se produce una vaporizacin flash en el condensador.
Su uso est limitado a sistemas de refrigeracin para aire acondicionado y otras
aplicaciones para temperaturas superiores a 32 F (0 C).
Ciclo de aire El ciclo de aire se utiliza principalmente en el aire acondicionado de los

aviones, se diferencia de los otros ciclos en que el fluido de trabajo, el aire, se
mantiene como un gas durante todo el ciclo. Enfriadores de aire reemplazan al
condensador, y el efecto til de refrigeracin se obtiene mediante el uso de un
refrigerador en lugar de por un evaporador.
Un compresor se usa en el proceso, sin embargo en lugar de la vlvula de expansin
se utiliza una turbina de expansin, la cual recupera par te de la Energa del trabajo
de expansin del ciclo.
Estos sistemas pueden ser abiertos o cerrados. En el sistema cerrado, el aire
refrigerante est totalmente contenido dentro de las tuberas y sus accesorios, y se
utiliza de forma continua.

En el sistema abierto, el refrigerador se sustituye por una cavidad donde el aire

refrigerante se expande directamente en ese espacio en lugar de hacerlo a travs de un
serpentn de enfriamiento.
5.2.4 Refrigerantes
El fluido de trabajo en un ciclo de refrigeracin de dos fases se llama refrigerante.
Una forma til de clasificar los refrigerantes es dividirlos en primarios y secundarios.
Los refrigerantes primarios son los lquidos (sustancias puras, mezclas azeotrpicas
que se comportan fsicamente como un solo compuesto puro, y Azetropos los cuales
tienen temperaturas que permiten su variacin en el condensador y evaporador sin
deteriorase), que se utilizan para alcanzar directamente el efecto de enfriamiento en
los ciclos en los que alternativamente absorben y eliminan el calor.
Los refrigerantes secundarios son agentes utilizados para calentar los fluidos aquellos
fluidos portadores de transferencia de calor.
Leer ms:
5.2.5 Equipo de fabricacin de hielo
Las mquinas y equipos ms utilizados en la industria alimentaria son aquellos que
fabrican hielo; dada su importancia no solo como agente para el mantenimiento de bajas
temperatura en proceso de conservacin de productos alimenticios, sino como bebida en
diferentes mezclas y presentaciones.
De acuerdo con lo establecido por la Legislacin Colombiana, D.S. N 977/1996.
Ministerio de Salud. Reglamento sanitario de los alimentos y D.S. N 594/1999. Ministerio
de Salud. Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales bsicas en los lugares
de trabajo, las fbricas de hielo comestible son establecimientos destinado a la
elaboracin de hielo a base de agua potable y destinado al consumo humano.
5.2 6 Clasificacin de las fbricas de hielo
La forma ms sencilla de clasificar las diferentes fbricas de hielo es describiendo el tipo
de hielo que producen:
El hielo en bloques: Por lo general, se produce mediante un proceso de

desprendimiento mecnico del hielo de una superficie de enfriamiento
En escamas: Casi todas las fbricas de hielo en escamas son ejemplos de un
proceso de desprendimiento mecnico del hielo de una superficie de enfriamiento
En placas o en tubos: el hielo hmedo se fabrica normalmente con mquinas que
emplean un procedimiento de desescarchado para desprender el hielo. El
desescarchado derrite parcialmente el hielo que est en contacto con la superficie de
enfriamiento y, a menos que la temperatura se haya reducido bastante por debajo de

0C (o sea, que el hielo se subenfre), las superficies permanecen hmedas; los

sistemas de hielo en tubos y en placas son ejemplos de este tipo
El hielo fundente: En algunas mquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo,
producindose lo que se denomina a veces hielo fundente, porque contiene mucha
ms agua no congelada que otras formas de hielo hmedo extradas mediante el
procedimiento de descongelacin
Otra subclasificacin puede basarse en el hecho de que produzcan hielo seco

subenfriado o hielo hmedo.
5.2 7 Tipos de mquinas de hacer hielo
Hielo en bloques. La mquina de hielo en bloques tradicional fabrica el hielo en

moldes que se sumergen en un tanque con salmuera de cloruro sdico o clcico en
circulacin. Las dimensiones de los moldes y la temperatura de la salmuera se
seleccionan habitualmente de manera que el perodo de congelacin dure entre 8 y
24 horas. La congelacin demasiado rpida produce hielo quebradizo. El peso del
bloque puede oscilar entre 12 y 150 kg, con arreglo a las necesidades; se considera
que el bloque de 150 kg es el mayor que un hombre puede manipular
adecuadamente.
Cuanto ms grueso sea el bloque de hielo, tanto ms largo ser el tiempo de congelacin.
Los bloques de menos de 150 mm de espesor se rompen con facilidad, y es preferible un
espesor de 150 a 170 mm para evitar que se quiebren. El tamao que ha de tener el
tanque guarda relacin con la produccin diaria. Una gra rodante levanta una fila de
moldes y los transporta a un tanque de descongelacin situado en un extremo del tanque
de congelacin, donde los sumerge en agua para que el hielo se desprenda. Los moldes
se voltean para que salgan los bloques, se llenan nuevamente de agua dulce y se vuelven
a colocar en el tanque de salmuera para un nuevo ciclo. Este tipo de planta suele exigir
una atencin continua, por lo que se trabaja con un sistema de turnos; una planta de 100
t/da necesita normalmente entre 10 y 15 trabajadores. Las fbricas de hielo en bloques
requieren abundante espacio y mano de obra para manipular el hielo. Este ltimo factor
ha impulsado fuertemente el desarrollo de equipo automtico moderno para la fabricacin
de hielo.
El hielo en bloques an se utiliza y puede ofrecer ventajas con respecto a otras formas de
hielo en los pases tropicales. El almacenamiento, manipulacin y transporte se
simplifican si el hielo est en forma de grandes bloques; y la simplificacin suele ser
imperativa en las pesqueras en pequea escala y en los sitios relativamente remotos.
Con ayuda de un buen triturador de hielo, los bloques pueden reducirse a partculas del
tamao que se desee, pero la uniformidad de tamao ser menor que la que se logra con
otros tipos de hielo. En algunas circunstancias, los bloques pueden fragmentarse tambin
machacndolos a mano.

Hielo en bloques de fabricacin rpida. La planta de fabricacin rpida de hielo

produce bloques en pocas horas, lo que significa que las necesidades de espacio se
reducen considerablemente en comparacin con las instalaciones tradicionales que
fabrican este tipo de hielo. El tamao de los bloques es variable, pero las medidas
tpicas son de 25, 50 y 150 kg. En un modelo de mquina, la congelacin
relativamente rpida se obtiene formando bloques en un tanque de agua, en torno a
tubos por los que circula el refrigerante.
El espesor efectivo del hielo es mucho menor que el que se obtiene con las mquinas
tradicionales. Los tubos estn dispuestos de manera que a medida que el hielo se forma
se fusiona con el de tubos adyacentes creando un bloque con varios ncleos huecos.
Estos bloques se desprenden de los tubos mediante un procedimiento de desescarchado
y pueden extraerse automticamente de la superficie del tanque.
Sin embargo, se requiere cierto esfuerzo manual para almacenarlos o para introducirlos
en un triturador, si lo que se necesita es hielo machacado. En otro modelo de mquina de
hacer hielo rpido, el refrigerante circula por una camisa que rodea cada molde de agua y
tambin por tuberas que pasan por el centro de los mismos. El hielo se forma entonces
simultneamente en el exterior y en el centro de los moldes. Los bloques se extraen luego
por gravedad, despus de un desescarchado con gas caliente.
Una ventaja de la mquina de fabricacin rpida de hielo en bloques es que se puede
detener y poner en marcha en un tiempo relativamente breve, puesto que carece del gran
tanque de salmuera que requiere un enfriamiento inicial en las mquinas tradicionales, en
las que el sistema de refrigeracin suele mantenerse en funcionamiento continuo incluso
cuando ha cesado la produccin de hielo.
Hielo en escamas. Este tipo de mquina forma hielo de 2 a 3 mm de espesor en la

superficie de un cilindro enfriado, y ese hielo se extrae en forma de escamas secas
subenfriadas, habitualmente de 100 a 1 000 mm2 de superficie. En algunos modelos,
el cilindro o tambor gira y la cuchilla que rasca el hielo de la superficie externa
permanece fija. En otros, la cuchilla gira y saca hielo de la superficie de un tambor
fijo, que en este caso tiene la forma de un cilindro de dos paredes. Lo comn es que
el tambor gire en un plano vertical, pero en algunos modelos la rotacin es horizontal.
Una clara ventaja del mtodo del tambor giratorio es que tanto las superficies en que
se forma el hielo como el mecanismo de extraccin estn a la vista y el operador
puede observar si el equipo est funcionando satisfactoriamente.
La mquina con el tambor fijo tiene la ventaja de que no requiere un obturador
rotatorio en los conductos de entrada y salida del refrigerante. Sin embargo, las
mquinas modernas cuentan con obturadores de un alto grado de fiabilidad. El hielo
que se saca est subenfriado; el grado de subenfriamiento depende de varios
factores, principalmente de la temperatura del refrigerante y del tiempo que el hielo
permanece expuesto a esa temperatura. La zona de subenfriamiento del tambor est

situada inmediatamente delante de la cuchilla, donde no se aade agua durante una

parte de la rotacin del tambor y el hielo baja de temperatura.
Esto asegura que slo caiga hielo seco subenfriado en el espacio de almacenamiento
situado inmediatamente debajo de la cuchilla. La temperatura del refrigerante, el
grado de subenfriamiento y la velocidad de rotacin del tambor son factores variables
en este tipo de mquina e influyen tanto en la capacidad de la misma como en el
espesor del hielo producido. Otros factores, como la temperatura del agua de relleno,
tambin afectan a la capacidad de la mquina.
As pues, las condiciones ptimas de funcionamiento dependern tanto de las
condiciones locales como del espesor del hielo deseado. La temperatura normal del
refrigerante en una mquina de hielo en escamas es de -20 C a -25 C, es decir,
mucho ms baja que en otros tipos de mquinas de hacer hielo. Esta baja
temperatura es necesaria para obtener velocidades ms altas de formacin de hielo,
lo que permite que la mquina sea pequea y compacta. La necesidad adicional de
energa ocasionada por el funcionamiento a una menor temperatura queda
parcialmente compensada por el hecho de que este mtodo no requiere un
desescarchador.
De esta manera se elimina la carga de refrigeracin adicional en que se incurre con el
mtodo de desprender el hielo del tambor. La gama de medidas de este tipo de
mquinas abarca ahora unidades con una capacidad desde 0,5 hasta 60 t/24 horas.
Sin embargo, en lugar de una sola, a menudo es conveniente utilizar dos o ms
unidades, lo que permite una mejor organizacin para funcionar a capacidad reducida
y brinda tambin cierto grado de proteccin contra averas graves. Este consejo se
aplica asimismo a las otras clases de mquinas de hacer hielo automticas.
Hielo en tubos. El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos

verticales y tiene la forma de pequeos cilindros huecos de unos 50 50 mm, con
paredes de 10 a 12 mm de espesor. La disposicin de una planta de hielo en tubos
es semejante a la de un condensador acorazado y tubular, con agua dentro de los
tubos y el refrigerante afuera, en el espacio circundante. La mquina funciona
automticamente segn un ciclo de tiempo y los tubos de hielo se desprenden
mediante un proceso de desescarchado con gas caliente. A medida que el hielo sale
del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la longitud adecuada, normalmente de 50
mm, pero esta dimensin es ajustable
El transporte del hielo a la zona de almacenamiento suele ser automtico, por lo cual,
al igual que en las plantas de hielo en escamas, las operaciones de recogida y
almacenamiento no requieren ningn esfuerzo manual ni la presencia de un
operador.

El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge, pero el

tamao de las partculas es ms bien grande e inadecuado para el enfriamiento del
pescado. Por lo tanto, el sistema de descarga de la planta comprende un triturador de
hielo que se puede ajustar para obtener partculas del tamao que convenga al
cliente. La temperatura comn de funcionamiento de este tipo de planta oscila entre 8C y -10C. El hielo no est siempre subenfriado cuando llega al almacn, pero
generalmente es posible mantenerlo a -5 C, ya que el tamao y la forma de las
partculas permiten desmenuzar fcilmente el hielo para su descarga.
Hielo en placas. El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical
refrigerada y se desprende haciendo circular agua por la otra cara para
desescarcharlo. Otros sistemas forman hielo en ambas superficies y utilizan un
procedimiento de desescarchado interno. Una mquina de hacer hielo comprende
mltiples placas, que con frecuencia son unidades autnomas situadas encima de la
maquinaria de refrigeracin. El espesor ptimo del hielo suele ser de 10 a 12 mm y el
tamao de las partculas es variable. Un triturador de hielo rompe las placas en trozos
del tamao adecuado para su almacenamiento y uso.
El agua para el desescarchado debe calentarse si su temperatura es inferior a 25C
aproximadamente; por debajo de este valor el perodo de desescarchado es
demasiado largo y provoca una prdida de capacidad y un aumento del costo. Esta
mquina, al igual que la de hielo en tubos, funciona segn un ciclo de tiempo
automatizado; el hielo es transportado a la zona de almacenamiento, o bien, cuando
es posible colocar la mquina directamente sobre el espacio de almacenamiento, la
recogida se efecta por gravedad.
Hielo fundente. La unidad de enfriamiento que fabrica hielo fundente se denomina

permutador trmico de superficie rascada. Consiste en tubos concntricos entre los
cuales fluye el refrigerante; el agua se halla en el tubo interno, cuya superficie interna
se rasca utilizando, por ejemplo, un tornillo rotatorio. Los pequeos cristales de hielo
que se forman en la superficie del tubo se raspan y se mezclan con agua no
congelada. Esto produce una pasta de hielo y agua, que puede contener hasta un 30
por ciento de agua, en trminos de peso. Esta mezcla puede bombearse, o bien,
previa eliminacin de la mayor parte del agua en un separador mecnico, utilizarse
como una forma de hielo seco.
Otras mquinas de hacer hielo. Hay varias otras mquinas de hacer hielo que
funcionan con sistemas distintos de los que se han descrito aqu, pero normalmente
tienen una capacidad que no supera algunos cientos de kilogramos de hielo por da, y
su principal aplicacin es en la venta al detalle y en los servicios de restauracin.
Sistemas de refrigeracin de las plantas de hielo Las plantas de hielo modernas en

rgimen continuo estn diseadas para funcionar las 24 horas del da, casi siempre
sin personal de vigilancia. Por consiguiente, el sistema de refrigeracin, que

comprende el compresor, el condensador, los conductos, el equipo de control y la

mquina de hielo misma, deber estar diseado de manera que sea altamente
confiable, con dispositivos de seguridad para cualquier tipo de avera o mal
funcionamiento previsibles.
La mayora de los fabricantes de mquinas de hacer hielo especifican el sistema de
refrigeracin que debe utilizarse, pero, inevitablemente, las necesidades particulares
imponen modificaciones y ocurre que tcnicos de instalacin no directamente
vinculados con el fabricante de la mquina diseen sus propios sistemas. El
comprador deber, pues, cerciorarse de que el sistema instalado sea apropiado para
el funcionamiento automtico sin personal, aparte del mantenimiento y los controles
de rutina, y el sistema de control deber cubrir todas las eventualidades, con
dispositivos de autoproteccin que permitan reanudar rpidamente las operaciones
en cuanto se haya reparado una avera.
El sistema de refrigeracin de una mquina de hacer hielo debera ser normalmente
una unidad separada, que pueda mantenerse en buenas condiciones de
funcionamiento mediante un sistema de control sencillo. En cambio, una planta
centralizada que atienda distintas necesidades de refrigeracin requerir un sistema
de control ms complejo, sobre todo si las necesidades de refrigeracin varan de
forma independiente.
Las unidades centralizadas suelen tener unos costos de capital ms bajos, pero
cualquier deficiencia en su funcionamiento, en comparacin con las unidades
individuales, puede originar prdidas de ingresos en otras esferas, por ejemplo por el
deterioro de la calidad en los almacenes refrigerados o en los congeladores y
cmaras frigorficas asociados. Estas prdidas pueden contrarrestar el ahorro en
gastos de capital.
La mayora de los refrigerantes comunes, tales como el amonaco y los que no
afectan la capa de ozono, se consideran normalmente adecuados para las plantas de
hielo. La mayor parte de las mquinas de hacer hielo pueden funcionar con
cualquiera de ellos. Los nombres comerciales de los refrigerantes se utilizan todava
ampliamente, pero es ms correcto denominarlos segn el sistema de numeracin
acordado internacionalmente.
As, el amonaco se conoce como R717, y los hidrocarburos halogenados ms
comunes como R12, R22 y R502. En algunos casos, la eleccin del refrigerante
depender de la disponibilidad local y del costo.
Sin embargo, hay muchos otros factores complejos que deben considerarse a la hora
de seleccionar un refrigerante; de hecho, la eleccin del refrigerante, del tipo de
compresor y del sistema de refrigeracin debera dejarse en manos de un tcnico
competente.

El fabricante de la planta de hielo, que conoce las necesidades particulares de su

propia mquina, tambin estar en condiciones de ayudar; por lo tanto, el comprador
potencial debera facilitarle toda la informacin posible acerca del proyecto.
En las instalaciones de unidades mltiples hay que prestar especial atencin a la

distribucin del refrigerante, a fin de asegurar que cada mquina de hacer hielo
cuente en todo momento con una cantidad suficiente.
Por ejemplo, los sistemas de circulacin por bombeo o por gravedad deben estar
dotados de conductos de refrigeracin diseados de manera que las cadas de
presin desiguales no generen condiciones de refrigeracin diferentes en las distintas
mquinas de hacer hielo.
5.2.8 Equipos de fabricacin de hielo con energa solar
En las zonas que carecen de comunicacin directa con una fuente de energa para
accionar una planta refrigeradora, se puede utilizar la energa solar conjuntamente con un
equipo de refrigeracin por absorcin para fabricar el hielo necesario para una actividad
en pequea escala.
El equipo de refrigeracin accionado por energa solar consiste en una unidad autnoma,
que slo necesita un suministro adecuado de agua para fabricar hielo. El modelo
disponible en la actualidad fabrica hielo en bloques de 10 kg aproximadamente.
El mdulo estndar produce 200 kg de hielo en 24 horas, pero tambin existen mdulos
de hasta 1 000 kg en 24 horas. La produccin depende obviamente del nmero de horas
de luz solar diaria y de su intensidad; por este motivo, la instalacin incluye un espacio de
almacenamiento aislado, que permite contar con una reserva para compensar las
fluctuaciones diarias.
Afortunadamente, a diferencia de otros sistemas de refrigeracin, esta unidad es ms
eficiente y productiva justamente cuando las condiciones ambientales hacen que sean
necesarias mayores cantidades de hielo.
Puesto que no tiene partes mviles, el equipo no necesita ms mantenimiento que una
limpieza semanal.
En todos los sistemas de refrigeracin el colector del compresor contiene aceite que
puede llegar a introducirse en la mquina de hacer hielo y ensuciar la parte refrigerante de
las superficies de enfriamiento, reduciendo as la capacidad de la mquina.

Los sistemas de refrigeracin estn dotados de separadores de aceite para reducir al

mnimo este peligro, pero tambin es necesario asegurarse de que haya un buen retorno
de aceite desde la mquina de hacer hielo, a fin de evitar su acumulacin en la mezcla.
Esta funcin suele estar incorporada en el diseo de la unidad, pero en algunas modelos
es preciso seguir las instrucciones del fabricante para eliminar el aceite de la mquina a
intervalos frecuentes.
5.2.9 Capacidad de las fbricas de hielo
Como se menciona en otra seccin, hay varios factores que influyen en la capacidad de
una mquina de hacer hielo y del equipo de refrigeracin asociado.
Las Tablas que aparecen a continuacin ponen de manifiesto las consecuencias de las
variaciones de algunas condiciones de funcionamiento en lo tocante a la capacidad de
fabricacin de hielo.
Tabla 14 Variacin de la capacidad de fabricacin de hielo segn la temperatura del
refrigerante en una pequea planta de hielo en escamas
Temperatura
Capacidad
Capacidad relativa
(C)
(t/24 h)
-30
17,5
100
-25
16,0
91
-20
13,5
77
-15
10,7
61
-12
8,9
51
La relacin que se observa en la Tabla 15 se aplica a casi todos los tipos de fbricas de
hielo e indica claramente que la mayor temperatura del agua de relleno en las zonas
tropicales reduce en un grado considerable la capacidad de los equipos.

Tabla 15 Variacin de la capacidad de una mquina de hacer hielo segn la

temperatura del agua
Temperatura del agua
Capacidad de la planta de hielo
Capacidad relativa
(C)
(t/24 h)
43,0
100
41,8
97
10
40,4
94
15
39,2
91
20
38,0
88
25
36,8
85
30
35,7
83
35
34,5
80
El preenfriamiento del agua de 35C a 5C aumenta la capacidad de una planta en un 20

por ciento aproximadamente.
Cuando las temperaturas del agua de alimentacin son particularmente altas, conviene
considerar la posibilidad de instalar una unidad de refrigeracin separada, que enfriar
previamente el agua de manera ms eficiente que la mquina de hacer hielo, pudiendo
aumentar, por lo tanto, la rentabilidad de la fbrica.
5.3 LECCION 23 CUARTOS FRIOS
Lugar determinado en la fbrica de procesamiento de alimentos para la manipulacin de
productos frescos y productos no elaborados. Tambin es uno de los lugares de
recepcin de mercancas para que posteriormente sean ordenados en las distintas
neveras.
Existen cuartos fros diferenciados para carne, pescados, verduras, cuarto fro de
pastelera y cuarto fro para produccin. Todos ellos son compartimentos cerrados y cuya
temperatura no debe sobrepasar los 16 C

El almacn frigorfico con temperatura positiva es hecho para el mercado de hortalizas

para el almacenamiento en fro de verduras, frutas, papas, bebidas, etc. El almacn
frigorfico de almacenamiento en fro se hace para la planta de alimentos de
procesamiento de carne.
5.3.1 Estructura del cuarto frio
Bsicamente consiste en la unin de paneles aislantes de poliuretano prefabricadas
acoplados a travs de una lengeta y bordes ranurados en daca uno de los paneles, los
cuales se ajustan y se bloquean con sujetadores de levas diseos como cierres.
Almacn frigorfico de almacenamiento en fro de verduras, frutas refrigerados Almacn
de almacenamiento en fro para la planta procesadora de carne, los alimentos congelados
Provistos con diferentes tipos de hojas de metal para el acabado interior/exterior de la
pared del panel, el panel del techo y el panel de piso:
Dos puertas con bisagras para el cuarto fro y puertas correderas de cmaras frigorficas
en las diferentes bodegas de almacenamiento de refrigerado en fro, la puerta para el
refrigerador y el congelador est asegurada con bisagras
La puerta estndar est hecha de paneles de espuma de poliuretano con chapa
galvanizada, bisagra de 90 placa de acero inoxidable de tiro las puertas de cmaras de
refrigeracin se han acabado y grosor que el de la pared y techo desmontable con juntas
magnticas, las juntas de limpiaparabrisas en la parte inferior, la puerta se calienta
completa con cierrapuertas.
Bisagras y cerraduras de cilindro con el interior de la palanca de seguridad se encarga a
su vez liberan y el puerto de presin para la seguridad de escape en caso de urgencia es
alguien encerrado en la sala de almacenamiento en fro
5.3.2 Operacin
La temperatura de almacenamiento de refrigerado de la nevera se puede regular hasta
por encima de 10 para el cuarto fro y la temperatura de congelacin inferior a -25
para cmaras frigorficas, para el almacenamiento de refrigeracin y el almacenamiento
congelado de los diferentes tipos de alimentos como vegetales, fruta, bebidas, carne,
medicinas, material farmacutico y otros alimentos refrigerados o congelados y materiales
qumicos.

Tabla 16 Temperaturas de refrigeracin de los cuartos Fros

Los tipos de Temperatura
Tipo de productos
Cuartos fros de Operacin
Frutas, hortalizas, flores, productos lcteos, alcohol,
Conservacin
frutas
5C~-5C
conservacin
pescado
-10C~20C
chocolate, arroz, vino, huevos frescos, carne fresca

El pescado congelado, carne congelada, pollo congelado,
almacenamiento
-20C~-35C
productos
huevos congelados
Pescado fresco y congelar los productos de arroz, los helados,
y as como de almacenamiento a baja temperatura
Bio-farmacutica, y frigorfico de baja temperatura
congelacin fro 10C~-60C

de tratamiento en fro
5.4 LECCION 24 CONGELADORES

Numerosos estudios se han realizado acerca de los mecanismos y fenmenos que tienen
lugar en la congelacin de los alimentos. Los estudios de congelacin en hortalizas y
establecieron cmo la velocidad de congelacin incida en la calidad de los alimentos,
realizando trabajos importantes en la llamada congelacin rpida.
La velocidad de congelacin Es la que determina bsicamente la capacidad y clase de
equipo requerido.
Los estudios del mecanismo de congelacin fijan el tiempo adecuado de congelacin. No
siempre una congelacin rpida presenta los mejores resultados, mxime que el proceso
se puede producir a distintas velocidades en las diferentes partes de una pieza de
alimento.
El hecho de tenerse diferentes velocidades de congelacin lleva a una imprecisin sobre
el tiempo de congelacin. Existe un tiempo que define el momento en que se inicia la
congelacin y otro en que se da por terminada. Generalmente en un cuerpo existe un
punto que se enfra ms lentamente que se conoce como centro trmico y sirve de punto
de referencia para los estudios pertinentes.
El tiempo efectivo de congelacin se define como el tiempo que tiene que permanecer un
producto en un congelador para lograr la temperatura indicada de -100C en el centro

trmico. Este tiempo incluye aquel que se emplea en llevar la temperatura inicial del
producto a 00C.
Para determinar los tiempos de congelacin se deben tener en cuenta los periodos de pre
enfriamiento, consistentes en llevar la temperatura inicial del producto a temperatura de
congelacin, propiamente dicho y post enfriamiento o temperado a su estado final.
Los equipos para congelacin requieren de un refrigerante que absorba calor por
conduccin y conveccin, generalmente conveccin en el proceso de enfriamiento y
conduccin en la congelacin propiamente dicha.
Los congeladores se clasifican por el medio empleado en la transferencia de calor.
Existen los congeladores por contacto con un slido fro, los que emplean lquidos fros y
los de gases fros.
Los congeladores por contacto de slido emplean placas metlicas; planas, huecas por
las cuales circula el refrigerante. Las placas se montan en paralelo ya sea en sentido
vertical o en sentido horizontal y con espacios variables para permitir ajuste de ellas al
producto que se va a congelar. Las placas verticales son ampliamente empleadas para
productos empacados en cajas y para helados; los de placas horizontales son usados en
la congelacin de productos empacados en envases deformables como pescados,
carnes, etc.
Una vez se ha logrado la congelacin, se hace circular un fluido caliente por las placas
para soltar los bloques congelados y descachar las superficies.
Los congeladores que emplean lquidos fros son recipientes tipo alberca en donde se
introducen los productos ya empacados; el lquido refrigerante debe ser inocuo para evitar
contaminaciones. Las ventajas sobre el sistema de placas, son el de poseer altos
coeficientes de transferencia de calor, as se congelan fcilmente productos de formas
irregulares y puede hacerse congelacin individual del producto. Una desventaja es el
consumo del lquido refrigerante en las operaciones de carga y descarga.
La versatilidad en el empleo de gases fros, hace que este sistema sea el ms utilizado y
el ms empleado de los gases es el aire fro. Aunque los coeficientes de transferencia son
menores que en los lquidos, los costos de congelacin son menores para grandes
volmenes de producto.
Los congeladores de aire son tneles por los cuales circula aire a temperaturas entre -20
a -400C y con velocidades de 0.5 a 18 m / seg. Para impulsar el aire se emplean
ventiladores que producen el llamado Tiro Forzado.
Tanto la congelacin por lquido como por gas permiten procesos continuos, mientras que
la de contacto con slidos es propia de procesos de bache.

Procesos desarrollados ltimamente han permitido el uso de fluidos que absorben calor
en un cambio de fase; tal es el caso del anhdrido carbnico lquido a alta presin, al
pulverizarse se forma una mezcla de gas y slido conocida como nieve carbnica, que
puede ponerse en contacto con el producto que se va a congelar.
El nitrgeno lquido (-197 C a presin atmosfrica), se emplea para congelacin a
velocidades altas y empleando aspersin del lquido sobre el producto. El alto costo de
obtencin del nitrgeno lquido ha limitado su uso.
5.5 LECCION 25 LIOFILIZADORES
Liofilizacin (secado por congelacin); es un proceso utilizado para la eliminacin del
agua mediante desecacin al vaco y a muy bajas temperaturas. Utilizado principalmente
en la industria alimentaria para conservacin de los alimentos y medicamentos, aunque
tambin se puede utilizar para fabricar materiales como el aerogel o para hacer ms
conveniente el transporte de ciertos productos por reduccin de peso. Es un excelente
mtodo para la eliminacin de microorganismos y preservacin de materiales sensibles al
calor, tales como protenas, aminocidos, y otros componentes nutricionales de gran
utilidad en la industria alimentaria
Figura 54 Liofilizador
Al igual que en el caso de la crioconcentracin, este sistema presenta la ventaja de no

alterar las propiedades nutritivas y organolpticas del alimento tratado debido a la
disminucin de la actividad del agua de los alimentos; sin embargo, como contrapartida
los costos del proceso son mayores dado que para llevarlo a cabo se debe de aplicar
congelacin, someter el sistema a vaco, y una mayor inversin inicial en instalaciones
comparativamente con otros sistemas de eliminacin de humedad.

Por lo tanto este proceso se debe emplear en la deshidratacin de alimentos con alto
valor; en general, el caf instantneo o las sopas instantneas no son liofilizadas, el alto
precio de los liofilizadores y su relativamente baja productividad, hacen que esta tcnica
no sea muy atractiva para tratar grandes cantidades de producto. Sin embargo la
liofilizacin si es usada en caf instantneo de una mejor calidad, pero a un mayor precio
para el consumidor.
Los gastos energticos de la liofilizacin suelen ser unas cuatro veces mayores que en el
caso de la deshidratacin convencional pero a cambio se producen cambios mnimos en
el alimento tanto a nivel de olores y aromas, de color, de prdida de nutrientes, cambios
estructurales de textura y se puede aplicar en prcticamente todos los alimentos aunque
por su costo se aplica slo sobre unos pocos.
Al rehidratar el alimento, se devuelven prcticamente en su totalidad sus propiedades
originales y nicamente hay que tener especial cuidado en el alimento liofilizado con
respecto a su oxidacin ya que son susceptibles de oxidarse, lo cual se puede evitar
envasando los alimentos en atmsferas de gases inertes.
5.5.1 Mtodos de liofilizacin:
Secado del colector: es el mtodo ms comnmente utilizado. Los materiales suelen

ser congelados, y rpidamente se adjunta a las mltiples y bajo vaco para evitar la
fusin. Temperatura ambiente proporciona calor para la muestra. Este mtodo es til
para volmenes relativamente pequeos.
El mtodo de proceso por lotes: se utiliza cuando un gran nmero de contenedores de

tamao similar, son a la vez liofilizados, viales, por ejemplo, el suero. Una bandeja de
sistema se utiliza en lugar de un colector.
Elementos de calefaccin en las bandejas de suministrar el calor. La mayora de los
sistemas de lotes tienen un mecanismo para sellar los frascos antes de ser expuesto
al aire.
El mtodo a granel se utiliza para grandes volmenes de una sola muestra. La

muestra se vierte en bandejas especiales, congelados, y luego se seca en un
liofilizador. Muestras secas a granel no pueden ser sellados, mientras que en el
instrumento. La exposicin al aire antes de su envasado puede afectar la vida til.
5.5.2 Descripcin del proceso

Como proceso industrial se desarroll en los aos 50 del siglo XX, pero sus principios
eran ya conocidos y empleados por los incas. El procedimiento ancestral consista en
dejar por la noche que los alimentos se congelasen por la accin del fro de los Andes y
gracias a los primeros rayos de sol de la maana y la baja presin atmosfrica de las
elevadas tierras andinas se produca la sublimacin del agua que se haba congelado.
Este proceso es conocido como liofilizacin natural.

La liofilizacin se lleva a cabo de la siguiente forma:

Congelacin del alimento: El mtodo a seguir depender de si el alimento es slido o
lquido. En el caso de slidos se utiliza una congelacin rpida dando lugar a
pequeos cristales que daan en menor grado su estructura, comparativamente.
Por el contrario, en los alimentos lquidos conviene que la congelacin sea lenta para
que se forme una red cristalina con sus canales que posibilitarn la salida del vapor
de agua en la etapa del secado
Vaco: El vaco consiste en la disminucin de la presin del sistema por debajo de la
atmosfrica. Si la presin en el alimento se mantiene por debajo de esa presin y se
calienta el alimento, el hielo sublimar, es decir se convertir en vapor sin pasar por el
estado lquido.
La liofilizacin se lleva a cabo en dos pasos: En primer lugar se disminuye el
contenido de agua hasta un 15%, y a continuacin el contenido de agua se reduce
hasta un 2% aproximadamente por deshidratacin evaporativa manteniendo el
alimento a presin reducida y aumentando ms la temperatura.
Finalmente, el vapor se recupera en forma de hielo en otro recinto, para ser
reutilizado en otra parte del proceso.
Para acelerar el proceso se utilizan ciclos de congelacin-sublimacin con los que se
consigue eliminar prcticamente la totalidad del agua libre contenida en el producto
original.
Las etapas de la liofilizacin fundamentalmente son dos:
Secado primario. Aproximadamente el 90% del total de agua en la muestra (bsicamente
toda el agua libre y un poco de agua determinada) se elimina por sublimacin.
Secado secundario. El Agua ligada se elimina por desorcin, dando como resultado un
producto que tiene el agua menos del 1% de agua residual. Este paso requiere de 1/3 a
1/2 del tiempo necesario para el secado de primaria.
Para efectos del trabajo prctico de la Liofilizacin en materiales alimentarios lquidos, hay
dos tipos de materiales: soluciones y suspensiones.
Las soluciones suelen tener el agua como disolvente. Los Solutos tienden a formar
eutcticos, una combinacin de solutos que se congelan a una temperatura ms baja
que el agua u otros solutos. Toda el material debe ser congelado, incluyendo los
eutcticos, antes de que la muestra est lista para el secado, de lo contrario, el
material no congelado se expande y se derrite cuando es sometido al vaco. La
temperatura de congelacin de materiales eutcticos que se conoce como la
temperatura eutctica.

Suspensiones, las cuales forman un material vtreo en la medida que estn ms

viscosas durante la congelacin. Aqu no se forman Eutcticos. En el punto de
transicin vtrea de la suspensin se forma un slido vtreo. Cada suspensin tiene
una temperatura de transformacin nica. Las suspensiones son muy difciles de
congelar en seco.
5.5.3 Factores que afectan la eficiencia de la liofilizacin
tamao de la muestra
superficie de la muestra
espesor de la muestra
caractersticas de la muestra
temperatura eutctica
concentracin de solutos
factores instrumento
temperatura del condensador
vaco
La temperatura eutctica es el factor ms importante para determinar la cantidad de

muestra puede ser liofilizada a la vez. Presin de vapor disminuye a medida que
disminuye la temperatura eutctica, pero la tasa de absorcin de calor por la muestra
sigue siendo la misma y puede causar la fusin. Diluyendo la muestra con agua antes de
la congelacin puede evitar la fusin.
La Presin de vapor depende de la temperatura eutctica y la concentracin de solutos.
La presin de vapor de agua disminuye a medida que la concentracin de la muestra se
incrementa, lo que se disminuye la tasa de sublimacin. En productos alimenticios
voltiles al aumentar la presin de vapor en su superficie, requieren menos calor para la
sublimacin, lo que aumenta la tendencia a derretirse. Estos materiales pueden necesitar
ser diluidos con agua antes de la congelacin.
En general, cuanto mayor sea la superficie del material congelado, mayor ser la
velocidad de liofilizacin y, por el contrario, el grueso del material congelado, ms lenta es
la velocidad de liofilizacin.
El espesor de la muestra afecta a la capacidad de una muestra de absorber y de
transferencia de calor a la superficie sometida a la sublimacin. Debido a que el vapor de
agua debe pasar a travs de material seco, la tasa de liofilizacin es ms lenta,
especialmente si el material seco cae sobre la superficie del material congelado.
5.5.4 Tipos y operacin de Liofilizadores
Existen varios tipos de liofilizadores:
por contacto,
acelerados,
por radiacin y de calentamiento dielctrico y

por microondas.
De acuerdo con lo anterior, se tienen 2 elementos necesarios:
La congelacin rpida: El uso del CO2 en refrigeracin crece rpidamente al ser el
nico refrigerante no txico, que no tiene efectos sobre la capa de ozono
Y alto vaco que tiene varias formas de conseguirse: Las Bombas de vaco son muy
costosas por su consumo de energa y desgaste por funcionamiento, la propuesta es
utilizar la energa del vapor, mediante Toberas conectadas a la red de valor de alta
presin.
Los eyectores de vapor se basan en el principio de trabajo del venturi y funcionan
haciendo pasar vapor travs de una boquilla de expansin. La boquilla proporciona
una expansin controlada del vapor para convertir la presin de velocidad del vapor en
vaco, en la cmara que comunica con el cuerpo para atraer y arrastrar los gases o
vapores.
El vapor motriz y el gas de aspiracin se mezclan y despus pasan a travs de un
difusor, donde la presin de velocidad de la mezcla se convierte en los gases en
presin suficiente para satisfacer la presin de descarga predeterminada en el sistema
eyector. Los eyectores de vaco se utilizan en una variedad de aplicaciones en las
industrias de proceso, alimentos, envasado al vaco, liofilizacin, desgasificacin.
Sistemas expulsores se encargar tanto de gases condensables y cargas no
condensables, as como pequeas cantidades de slidos o lquidos, sin embargo el
arrastre accidental de lquidos puede causar una interrupcin momentnea en el
vaco, pero esto no causa dao a la expulsin.
Las principales ventajas sobre las bombas de vaco son:
No hay piezas en movimiento - Eyectores son extremadamente simples y

confiables. No hay partes mviles que se desgasten o rompan en el expulsor de
base.
Bajo costo - Las unidades son pequeas en relacin con el trabajo que realizan y
el costo es correspondientemente bajo.
Verstil - Varios arreglos de tuberas permiten la adaptacin a las condiciones
ambientales.
Autocebante: Los Eyectores son autocebantes. Funcionan igual de bien en servicio
continuo o intermitente.
Fcil de instalar - relativamente ligero en peso, los eyectores son fciles de
instalar, y no requieren cimientos. Incluso las unidades de mltiples etapas son
fcilmente adaptables a las condiciones existentes.
Resistente a la corrosin y erosin: Debido a que pueden hacerse de
prcticamente cualquier material viable, o recubiertos con materiales resistentes a
la corrosin, los eyectores pueden hacerse resistentes a la erosin y la corrosin
de alta.

De alto vaco de rendimiento - Eyectores puede manejar aire u otros gases a

presiones de succin tan bajo como 3 micrones de Bar.
Los Eyectores van desde unidades individuales hasta seis unidades por etapa, y pueden
ser de condensacin o tipos sin condensacin.
El nmero de etapas del eyector que se requieren por lo general est determinada por la
economa de los eyectores y el nivel de vaco requerido.
El rango de operacin para cada etapa del eyector de vaco se puede ver a continuacin,
tambin por referencia 1 bar = 760 mm Hg
1 Etapa: Hg 810 mm - 30 mm de Hg
2 Etapa: 130 mm Hg - 3 mm Hg
3 Etapa: 25 mm Hg - 0,8 mm Hg
4 Etapa: 4 mm Hg - 75 micras Hg
5 Etapa: 0.4mm Hg - 10 micras Hg
6 Etapa: 0.1mm Hg - 3 micras Hg
La temperatura en el condensador del sistema se debe ser 10C a 15 C ms fra que la

temperatura eutctica del material congelado.
Un vaco de al menos 133 x 10-3 milibares es necesario para la liofilizacin.
5.5.5 La contaminacin del liofilizador
Los principales contaminantes en un liofilizador son microorganismos y sustancias
qumicas nocivas.
Los Microorganismos contaminan cualquier alimento secado por congelacin; la
contaminacin cruzada es ms probable en el mtodo por lotes; El condensador es la
parte ms contaminada y debe ser descontaminado peridicamente.
Los productos qumicos corrosivos y disolventes orgnicos pueden daar los liofilizadores.
Los disolventes orgnicos no son eliminados por el condensador y pasan a la bomba de
vaco donde se mezclan con el aceite de la bomba, adelgazando del aceite y daando la
bomba si el aceite no se cambia peridicamente. Los productos qumicos corrosivos
pueden daar todas las partes de un liofilizador.

5.5.6 Caractersticas del producto terminado

Productos liofilizados con un contenido <1-3% de agua residual y son muy higroscpicos.
La estabilidad del producto liofilizado depende de la humedad, oxgeno y temperatura. Un
buen sellado evita la exposicin del producto terminado a la humedad y el oxgeno.
El almacenamiento a altas temperaturas reduce la vida til del alimento liofilizado, la
refrigeracin o la congelacin son la mejor alternativa para su almacenamiento a largo
plazo.
CAPITULO 6 INTERCAMBIADORES DE CALOR
El intercambiador de calor es un dispositivo en el cual el calor se transmite desde la

corriente de un fluido caliente (gas o lquido) hacia la corriente de otro fluido fro.
Bases de funcionamiento. El calor es una forma de energa, la cual se mide en julios (en
el sistema internacional; hasta ahora se haba medido en caloras) y representa la
cantidad de aqulla que se transporta de un cuerpo caliente a otro ms fro. La
transmisin de energa (o transmisin de calor) slo puede efectuarse cuando hay
diferencia de temperaturas, y siempre en el sentido de la mayor temperatura a la menor
En el proceso, la temperatura del cuerpo ms caliente desciende a causa de que
disminuye su energa y, al contrario, la temperatura del cuerpo ms fro aumenta. Esto
contina hasta que desaparece la diferencia de temperatura que provoca la transmisin
de calor.
Un ingeniero que desee la mxima transmisin de calor de un fluido caliente a otro fro
utilizar un intercambiador de calor. Los aspectos que afectan al proyecto de este
dispositivo para obtener esa mxima transmisin son la diferencia de temperatura entre
los dos fluidos y el rea de interaccin superficial. El proyectista no tiene mucho control
sobre la diferencia de temperaturas, que viene fijada por la naturaleza del trabajo que ha
de hacerse, por lo que debe conseguirse una gran rea de contacto superficial para que
se realice la mejor transmisin del calor.
En la reparacin de un gran intercambiador de calor de haz de tubos en una instalacin
qumica, El haz consta de 1.718 tubos de acero inoxidable en forma de U, soldados a una
placa final de 20 cm. El conjunto queda encerrado en una envolvente cilndrica, por dentro
de la cual circula uno de los fluidos, mientras el otro lo hace por el interior de los tubos.
El intercambiador suele tener tabiques que obligan al lquido caliente a atravesar varias
veces el haz de tubos. El intercambiador puede ser de un solo paso o de pasos mltiples;
puede tener hojas que mantengan rgidos los tubos o bien flotantes. No es desusado el
que se utilice una combinacin de materiales de construccin; as, en un intercambiador
que haya de utilizarse para disoluciones de lcalis custicos calientes, la disolucin
alcalina deber atravesar el haz de tubos de nquel que se encontrarn en el interior de un

recipiente de acero. Tambin se utilizan en la construccin otros materiales tales como

cobre, cobre-nquel, otras aleaciones de nquel, Monel, aluminio, el acero inoxidable, el
acero al cromo-vanadio. Otro modelo de intercambiador de calor es el constituido por el
tipo multitubos, que se construye a base de numerosos tubos separados, en cuyo interior
otro tubo transporta el lquido fro.
Los aparatos o equipos de intercambio de calor pueden ser tubulares o de placas,
empleando en general los primeros para fluidos industriales y los segundos se emplean
para el sector de alimentos dada la facilidad que tienen estos, de desarme y de ser
sometidos a un aseo minucioso en tanto que los tabulares rara vez se desarman.
6.1 LECCION 26 INTERCAMBIADORES DE TUBO
Consiste en un tubo colocado concntricamente dentro de un segundo tubo de mayor
dimetro.
Para transmitir el calor a partir de un fluido caliente, a otro fro, se hace pasar uno de los
fluidos por un tubo interior y el otro por el espacio anular entre otro tubo exterior. A causa
de la diferencia de temperatura entre los dos fluidos habr un intercambio de calor a
travs de la pared del tubo interior que los separa. A este tipo de intercambiador de calor
se le llama de tubos concntricos o de tubo y anillo.
Estos son los aparatos ms sencillos que existen para el intercambio de calor y constan
de dos tubos concntricos, que pueden estar dispuestos en un tramo recto denominado
juego, o en varios tramos o juegos; dependiendo de la longitud total del aparato, del
espacio disponible y de las cadas de presin complementando los resultados del estudio
propio de transferencia de calor.
Los intercambiadores de doble tubo, pueden tener flujo en contracorriente o flujo paralelo.
Las partes principales que componen un intercambiador de doble tubo son los juegos de
tubos concntricos, los cuales se unen entre s por medio de codos en U para los tubos
interiores y cabezales de retorno para los tubos exteriores, en uniones roscadas provistas
de prensa-estopa y empaque. La salida y entrada del tubo exterior se efecta mediante
una T, en tanto que la salida de los tubos interiores es recta. Un arreglo de dos juegos se
denomina horquilla.
Los intercambiadores de doble tubo se arman en longitudes de 4, 5 o 7 m.
aproximadamente para cada juego, siendo su longitud efectiva aquella sobre la cual
ocurre transferencia de calor, por lo tanto excluye las uniones o codos en U de los tubos
interiores.
Estos equipos son muy tiles, cuando la superficie de transferencia de calor es
relativamente pequea y se emplean pocos juegos. Al emplearse bastantes juegos, las
prdidas por friccin en los fluidos son muy altas, no existe una distribucin uniforme en
los flujos y los riesgos de incrustacin son muy altos, con sus consiguientes efectos
perniciosos en la transmisin de calor.

El aseo es complicado y desarmar los aparatos es muy engorroso, lo que limita su uso
para superficies totales de transferencia de calor entre 10 y 20 m2 como mximo.
6.2 LECCION 27 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
Gran cantidad de procesos industriales requieren una superficie de transferencia de calor
bastante alta que implicara un gran nmero de horquillas con las consiguientes
complicaciones en las prdidas de carga, aseo, mantenimiento, puntos de fuga y espacio
ocupado, etc.
La parte del aparato comprendida entre las placas circulares y el extremo de la carcasa se
denominan cabezote y es el espacio por donde un fluido entra y se distribuye por el
interior de los tubos y luego se recoge para salir del aparato.
En los cabezotes se conectan las tuberas de entrada y salida del fluido que circula por el
interior de los tubos, en tanto que sobre el cuerpo de la carcaza van las tuberas para el
fluido que circula por el exterior de los tubos.Para obviar estas complicaciones se han
introducido los intercambiadores de tubo y carcasa, o tambin llamados de tubo y coraza.
Ellos constan de un gran nmero de tubos de dimetro relativamente pequeo,
ensamblados en sus extremos a placas circulares y rodeado todo el conjunto por un tubo
de gran dimetro llamado carcasa o coraza.
La Figura 55 muestra un esquema de un Intercambiador sencillo, en el que se aprecia la
disposicin de los tubos de pequeo dimetro en el conjunto, los cuales se ajustan en sus
extremos, a las placas circulares o tubulares de soporte por expansin con la ayuda de un
mandril cnico.
Figura 55 Intercambiador de tubo y carcasa
A - DEFLECTORES O BAFLES B TUBOS C VARILLA GUIA D SOPORTE

CIRCULAR E ESPACIADOR DE TUBOS F CARCAZA H CABEZOTE I - CABEZAL

Otro sistema consiste en emplear un sello o empaque sujetado por un anillo roscado a la
placa circular, este mtodo es ms usual pues evita: deformacin en los tubos, uso de
herramientas especiales para su montaje y fcil operacin de mantenimiento.
Las placas circulares o tubulares de soporte tambin sirven como pared separadora de
los fluidos que circulan, uno por el exterior de los tubos y dentro de la carcasa y el otro por
el interior de los tubos.
Buscando crear turbulencia en el fluido exterior a los tubos para aumentar la transferencia
de calor, as como para ayudar a soportar a los tubos, se introducen las placas deflectoras
o bafles espaciados a lo largo de la carcaza.
Las placas deflectoras pueden cubrir desde tres cuartas partes hasta la mitad del
dimetro de la carcaza y se llaman placas del 25% del 50% segn sea el caso. Se
emplean varillas guas para darle consistencia a las placas deflectoras y van de extremo a
extremo soportadas por las placas tubulares o placas circulares, mediante tornillos de
presin.
La distancia entre las placas deflectoras es el espaciado de los deflectores y se mide de
centro a centro; usualmente el espaciado no es mayor que el dimetro de la carcasa ni
menor a un quinto del dimetro de la misma.
Los tubos para intercambiadores de calor, se denominan tambin tubos de condensador y
tienen caractersticas especiales; por tanto no deben confundirse con los tubos para
conduccin de fluidos en hierro o acero, o con los tubos para intercambiadores tubulares.
El dimetro exterior, corresponde exactamente al dimetro nominal del tubo y se
construyen en varios metales o aleaciones como acero, cobre, aluminio, bronce, etc., y se
encuentran con diferentes espesores de pared, segn el nmero BWG; las longitudes
normalmente son de 8, 12,17 y 20 pies.
Los tubos se disponen o arreglan en una ordenacin triangular u ordenacin cuadrada; a
la vez la triangular puede ser sencilla o espaciada, buscando en esta ltima dejar
espacios para el fcil aseo y mantenimiento. Los arreglos cuadrados pueden disponerse,
normal o rotado.
La distancia entre los tubos adyacentes, llamada claro, no puede ser muy corta para evitar
debilitamiento en las placas deflectoras y de soporte, facilitar el flujo y la limpieza externa
de los tubos.
Los claros o espaciados de los tubos, Pt ms comunes para arreglo triangular en tubera
de 1 DE es de 1 1/4 y para DE 3/4 el espacio es 15/17; en arreglo cuadrado para 1 el
espaciado es de 1 1/4 y para DE de 3/4 el espaciado es de 1 ; esta distancia es medida
entre el centro de los tubos, o centros de los orificios en las placas.

Las normas tema (Tubular Exchanges Manufacturers Association), especifican que para
el arreglo triangular, el espaciado debe ser de 1,25 veces el dimetro del tubo y para el
arreglo cuadrado debe dejarse mnimo 1/4 de pulgada entre las paredes de los tubos. Las
carcasas de forma cilndrica tienen dimetros estndar, hasta dimetros de 12 pulgadas
se fabrican en tubo de acero y sus especificaciones son las que corresponden a los tubos
para conduccin de fluidos.
Entre 12 y 24 pulgadas el dimetro nominal es igual al dimetro exterior y el grueso es
estndar de 3/8 de pulgada lo que permite soportar presiones hasta de 300 psi. Carcazas
de dimetro superior a 24 pulgadas se fabrican en placas de acero.
6.2.1 Clases de intercambiadores de tubos y carcaza
Los intercambiadores segn su construccin y disposicin de flujo pueden clasificarse
como:
-
Acorde con el flujo
Flujo paralelo
Flujo contracorriente
Flujo paralelo y contracorriente
Acorde con los pasos
De uno y dos
De dos y cuatro
Acorde con la construccin De cabezal fijo

De cabezal flotante
Los intercambiadores en los cuales el flujo es paralelo o en contracorriente son los

llamados intercambiadores 1-1 y en ellos no existen cambios en la direccin de flujo de
los dos fluidos. En un Intercambiador 1-1 de acuerdo a como se establezcan las
conexiones para las tuberas, puede ser de flujo paralelo o de flujo en contracorriente. Las
direcciones de flujo, se denominan pasos, de tal forma que un Intercambiador 1-1, tiene
una sola direccin de flujo del fluido que va por el exterior de los tubos, o por la carcaza y
una sola direccin de flujo del fluido que va, por el interior de los tubos.
Los intercambiadores pueden mediante un arreglo en los cabezotes, permitir que el flujo
por el interior de los tubos cambie de direccin y opere una seccin con flujo paralelo y

otra seccin con flujo en contracorriente; se tiene un Intercambiador de flujo paralelocontracorriente y a la vez de un paso en la carcasa y dos pasos en los tubos, es entonces
un Intercambiador 1-2.
Cuando existe un cambio de flujo en la carcasa y cambios de flujo en los tubos, es decir
existen dos direcciones de flujo en la carcasa y cuatro en los tubos, se tiene un
Intercambiador 2-4 o sea dos pasos en la carcasa y cuatro en los tubos. Intercambiadores
de ms pasos implican diseos muy complejos y realmente son poco usuales en la
industria de alimentos. La placa tubular de soporte de los tubos se denomina tambin
cabezal y puede estar fijo a la carcasa, o puede estar suelto o flotante.
Uno de los problemas que se tiene en los intercambiadores de tubo y carcasa es la
expansin de los tubos por efecto de la dilatacin trmica, lo que trae como consecuencia
esfuerzos que son extremadamente crticos en los intercambiadores de cabezal fijo 1-2 o
2-4, ya que los pasos y la carcasa tienden a dilatarse diferentemente porque los
gradientes de temperatura son muy diferentes.
Para contrarrestar el efecto de dilatacin se ha introducido un cabezal flotante el cual no
est fijo al cabezote de la carcasa y permite que los tubos se dilaten. Un sistema que
obvia el cabezal flotante es el empleo de tubos en U; con este diseo la U permite la
expansin libre de los tubos.
Para la carcasa puede introducirse un segundo cabezote unido por una junta de dilatacin
en uno de los extremos.
6.3 LECCION 28 INTERCAMBIADORES DE PLACAS
Los intercambiadores de tubos presentan algunas desventajas, como cada de presin
relativamente altas, eficiencia trmica relativamente baja y dificultades en su aseo y
mantenimiento. Estos problemas se han superado en los intercambiadores de placas,
equipos de alta eficiencia trmica, aunque tambin ofrecen algunas desventajas que se
discutirn ms adelante.
Figura 56 Intercambiador de placas

Los intercambiadores de placas constan de un marco cuyos extremos son dos bloques
rectangulares llamados cabezotes, siendo uno de ellos mvil y provisto de un gran tornillo
que permite ajustar las placas que se encuentran en el interior del aparato. Sobre los
cabezotes van las uniones para las tuberas de entrada y salida de los fluidos, igualmente
sobre ellos van las guas de soporte de las placas.
Las placas generalmente en gran nmero son muy delgadas de forma rectangular, de
acero inoxidable y tambin disponible en cobre-nquel. Cada placa provee una amplia
superficie de transferencia debido a su diseo corrugado por una serie de canales o
hendiduras impresas paralelamente en la placa. El diseo corrugado favorece la rigidez
de la placa y la turbulencia, an para los fluidos viscosos o nmero de Reynolds bajos, a
la vez que asegura una completa y adecuada distribucin de flujo.
Las placas van provistas de empaques de caucho que permiten su separacin y la
formacin de la cmara por la cual fluyen los lquidos. Los empaques, igualmente,
permiten cambios en la direccin de los flujos y evitan mezclas o fugas de los mismos.
Acorde con la funcin que desempean las placas, ellas pueden ser terminales, de
cambio de flujo y normales. Las placas son fcilmente aseadas y en operaciones de
bache puede hacerse rpidamente aseo entre bache y bache an desarmando
completamente el aparato.
La gran ventaja de estos equipos es que el rea de transferencia de calor puede
modificarse casi inmediatamente, quitando o adicionando placas, lo que permite gran
versatilidad en su uso, al punto que diferentes fluidos, 3 4 aun ms, puede fluir dentro
de la misma estructura como en el caso de enfriamientos y calentamientos de dos fluidos
empleando uno corno medio calefactor. Factores limitantes para el uso de los
intercambiadores de placas con las altas presiones (se admiten hasta 150 psi) que
pueden causar deformaciones en las placas e igualmente, altas temperaturas ya que ellas
pueden causar daos a los empaques, que generalmente son de caucho vulcanizado. No
son equipos apropiados para condensacin de vapores ni deben usarse en transferencia
de calor en gases. Quedan pues, limitados a lquidos. Tampoco son prcticos para
suspensiones slidas, debido al espacio tan reducido que existe entre placa y placa.
Los flujos de dos lquidos A y B se mueven en un Intercambiador de placas sencillo o de
un paso o un Intercambiador de cuatro pasos y dos cuerpos. Un cuerpo es el conjunto de
placas continuas en las cuales ocurre operacin de transferencia entre dos fluidos, bien
sea calentamiento o enfriamiento. Para la concurrencia de dos operaciones
(calentamiento y luego enfriamiento o viceversa) se requieren dos cuerpos. Igualmente, al
tenerse transferencia de un fluido con otros dos se requieren dos o ms cuerpos.
Los pasos son cambios de direccin en el flujo, de tal forma que en estos
intercambiadores pueden presentarse flujos en paralelo y en contracorriente.

Uno de los ms amplios usos de los intercambiadores de placas en la industria de

alimentos, es la esterilizacin por pasterizacin denominada pasterizacin continua, en
razn a la operacin de flujo continuo en los fluidos. El fenmeno de pasterizacin, se
aplica especialmente a vinos, cervezas, leche y jugos y se lleva a cabo en cuatro etapas:
precalentamiento, calentamiento, pasterizacin propiamente dicha y enfriamiento.
En el precalentamiento el lquido que se va a pasterizar se calienta de la temperatura de
entrada al aparato hasta unos 30 - 400C, empleando como lquido calefactor, el que se ha
empleado en enfriar el material ya pasterizado.
Para las etapas de calentamiento y pasterizacin se emplea un lquido fresco a altas
temperaturas y que provoca una elevacin de temperatura a 57 0C 75 0C y luego,
mantiene durante un muy corto tiempo la temperatura de pasterizacin. En la zona de
enfriamiento, que puede subdividirse en dos etapas, se emplea un refrigerante a baja
temperatura para llevar el lquido pasterizado a su temperatura de almacenamiento o de
envase.
6.4 LECCION 29 INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASPADA
Otro tipo de intercambiador de gran utilizacin en la industria alimentaria de calor es el
"intercambiador de calor de superficie raspada". Es muy usado para la calefaccin o
refrigeracin con productos de alta viscosidad, los procesos de cristalizacin, evaporacin
y las aplicaciones de alta suciedad. Largos perodos de operacin se han conseguido
gracias al continuo raspado de la superficie, evitando as la suciedad y el logro de una
tasa sostenible de transferencia de calor durante el proceso.
Los intercambiadores de superficie escariada tienen un elemento rotatorio con hojas
unidas a un soporte para presionar o raspar la superficie interna.
Los intercambiadores de superficie raspada son particularmente adecuados para la
transferencia de calor con cristalizacin, transferencia de calor con gran ensuciamiento de
la superficie, transferencia de calor con extraccin por disolventes y para transferencia de
calor de fluidos de alta viscosidad. Este tipo de intercambiador de utiliza mucho en las
plantas de ceras y parafinas y en las plantas petroqumicas, para cristalizacin.
En los procesos de cristalizacin, el intercambiador de calor de superficie raspada es el
corazn de la lnea. Es un intercambiador robusto, confiable y est construido para
perdurar es completamente sellado y aislado y cuenta con una caja de acero inoxidable
anti-corrosiva que garantiza aos de operacin libre de problemas.
Utiliza como medio de enfriamiento al eficiente CO2, es un intercambiador de calor de
superficie raspada de alta capacidad y bajo consumo de energa, diseado para varios
productos alimenticios.
En comparacin con otras mquinas de igual capacidad, se necesita menos energa por
hora de produccin. Es posible inspeccionar y reemplazar los raspadores sin necesidad
de retirar el rotor. De todas formas, si se necesita sacar el rotor para un mantenimiento
adicional, stos permanecen en su lugar en el rotor durante esta operacin.

Para un desmontaje sencillo del rotor puede colocarse una gra en su parte superior.
Adems, el diseo de los sellos de agua ha sido mejorado y el mismo est compuesto de
slo unas pocas partes.
6.5 LECCION 30 INTERCAMBIADORES DE TIPO ESPIRAL
El Intercambiador de calor de placas en Espiral es, est formado por dos canales de
lminas de metal relativamente largos, normalmente estn provistos de pernos soldados
para formar el espaciamiento de la placa, su configuracin consiste en el enrollamiento
helicoidal de dos placas alrededor de un mandril, las cuales se separan para formar un
par de canales en espiral, a travs de los cuales circulan los dos fluidos.
Los pasajes alternativos estn sellados y dan paso a los fluidos, Por lo tanto, cada fluido
circula por un largo pasaje individual dispuesto en un paquete compacto.
Adems el intercambiador, est equipado con cubiertas en cada extremo, para su
inspeccin y mantenimiento. Los metales de construccin del intercambiador son
conformados en fro y posteriormente soldados.
Los metales ms utilizados en este intercambiador son el acero al carbono y el acero
inoxidable. Otros metales que se incluyen en su construccin son el titanio, Hastelloy,
Incoloy, y aleaciones de nquel.
El espiral como elemento bsico est sellado, ya sea por soldadura en cada lado del
canal o mediante una junta (Sin asbesto base) en cada tapa lateral para asegurar los
siguientes arreglos alternativos de los dos fluidos:
(1) ambos fluidos se mueven en contracorriente en el espiral
(2) un fluido se mueve en flujo en espiral, mientras que el otro lo hace en flujo en
contracorriente a travs de la siguiente espiral, o
(3) un flujo de lquido en espiral, y el otro en una combinacin de flujo cruzado y flujo en
espiral.
Figura 57 Intercambiador tipo espiral

El intercambiador de placas en espiral tiene un dimetro relativamente grande, debido a

los giros en espiral. El intercambiador ms grande se construye con una superficie
mxima de alrededor de 500 m2 para un dimetro mximo de 1,8 m.
La altura de paso tpico de cada fluido por su canal en espiral es de 5 a 25 mm y el
espesor la chapa es de 1,8 a 4 mm
Los coeficientes de transferencia de calor no son tan altos como en un intercambiador de
placas, si las placas no estn corrugadas. Sin embargo, los coeficientes de transferencia
de calor son ms grandes que los de un intercambiador de tubo y carcasa
Debido a los pasajes rectangulares curvados la exigencia de la superficie es
aproximadamente un 20% inferior a la de uno de tubo y carcasa para la misma exigencia
de transferencia de calor.
La unidad de espiral en contracorriente se utiliza para la condensacin lquido-lquido, o
en aplicaciones en refrigeracin de gases
Cuando hay restriccin de la cada de presin en un lado, como flujo efectivo de gas o
elevado flujo de lquidos, se utiliza flujo cruzado (flujo directo) en ese lado. Para la
condensacin o aplicaciones de vaporizacin, la unidad se monta en posicin vertical.
Las unidades horizontales se utilizan cuando las concentraciones de slidos existentes en
el lquido son elevadas. Las ventajas de este intercambiador son las siguientes:
Se pueden manejar lquidos viscosos, con incrustaciones y lodos con mayor facilidad
a causa del flujo del fluido en un solo pasaje. Si el pasaje se empieza a ensuciar, se
incrementa la velocidad del pasaje. El ndice de ensuciamiento se disminuye con el
aumento de la velocidad del fluido.
El ndice de ensuciamiento es muy baja comparada con el de una unidad de tubo y.
carcasa
Son ms susceptibles a las tcnicas de limpieza mediante agentes qumicos
La limpieza mecnica tambin es posible con la eliminacin de las cubiertas de cierre
final. Por lo tanto, el mantenimiento es menor que con una unidad de tubo y. carcasa
No se utiliza aislamiento en la parte externa del intercambiador en razn a que el
fluido fro fluye en el pasaje exterior, lo que resulta una prdida de calor insignificante
debido a que su temperatura de entrada est ms cerca a la temperatura ambiente.
El volumen vaco interno es menor (menos del 60%) que en un intercambiador de tubo
y carcasa,
y por lo tanto, es una unidad relativamente compacta.
Mediante el ajuste a diferentes alturas en los canales, se logran diferencias
considerable en las tasas de flujo volumtrico en las dos corrientes
Las desventajas de este intercambiador son las siguientes:
Como se seal anteriormente, el mximo el tamao est limitado.
La mxima presin de trabajo vara de 0,6 a 2.5 Mpa calibre (90 a
370 psig) para las unidades de gran tamao.
La temperatura mxima se limita a 500 C, con juntas de amianto comprimida, pero la
mayora estn diseados para funcionar a 200 C
Reparaciones en campo son difcil debido a las caractersticas de construccin.

Los usos de este intercambiador son los siguientes

- Este intercambiador es muy adecuado como un condensador o rehervidor.
- Se utiliza como termosifn o hervidor de agua.
- Se prefiere especialmente para aplicaciones que tienen lquidos viscosos, lodos
densos, los lodos digeridos de aguas residuales y efluentes industriales contaminados.
Una versin de Intercambiador en espiral con esprragos soldados para el espaciamiento
de las placas se aplica en para intercambio de calor con los dos fluidos en contracorriente
en espiral, con anchura reducida es utilizado para lodos y otros fluidos con suciedad
fuerte. Tambin se utilizan en el tratamiento de las suspensiones y el manejo de los
residuos de licores en la industria del alcohol.

1. Cules son los tipos maquinaria y equipos aplicados en la transferencia de calor de

los procesos de produccin de alimentos
2. Describir algunas de las caractersticas limitantes de los Maquinaria y equipos en la
industria de alimentos aplicados en la transferencia de calor de los procesos de
produccin de alimentos.
3. Identificar los elementos bsicos de los tipos maquinaria y equipos aplicados en la
transferencia de calor de los procesos de produccin de alimentos y describir el papel
de cada uno de ellos.
4. Cules son los equipos para calefaccin aplicados en la transferencia de calor de los
procesos de produccin de alimentos

UNIDAD 3
Nombre de la Unidad
Introduccin
MAQUINARIA
Y
EQUIPOS
APLICADOS
EN
LA
TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR EN DIFERENTES
TIPOS DE PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS

busca.
Destacar en la relacin del hombre con el sitio de produccin
su capacitacin, habilidad, destreza y riesgos de
accidentalidad; caractersticas que se debern desarrollar a
nivel de empresa.
Justificacin
Intencionalidades
Formativas


Denominacin
captulos
de

CAPITULO 7 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA

Antes de entrar en la descripcin propiamente dicha de los equipos de transferencia de de
mas se hace una breve exposicin de las operaciones con transferencia de masa. Los 3
estados de agregacin: gas, lquido y slido permiten seis posibilidades de
contacto de fases:
i) gas-gas: esta categora no es prcticamente realizable ya que todos los gases son
solubles entre s.
ii) gas-lquido: Destilacin (cido actico y agua)- Absorcin gaseosa (desorcin).
(Ejemplo: mezcla amoniaco-.aireen contacto con agua lquida, una gran cantidad de
amoniaco pero esencialmente nada de aire, se disolver en el lquido). Humidificacin
(deshumidificacin) contacto entre aire seco y agua lquida,
iii) gas-slido: -sublimacin de un slido -secado.
iv) liquido-lquido: extraccin lquido contacto directo de 2 fases inmiscibles.
Ejemplo sol de acetona -agua se agita con tetracloruro y se deja reposarla acetona
se encuentra en gran proporcin en el tetracloruro de carbono.
v) liquido-slido:
- cristalizacin fraccionada lixiviacin: extraccin mediante hexano del aceite de las
oleaginosas.
- adsorcin: eliminacin de las materias colorea das que contaminan las
soluciones impuras de agua poniendo en contacto las soluciones lquidas con carbn
activado.
vi) slido-slido: debido a las velocidades de difusin extremadamente lenta
entre fases slidas, no existen operaciones industriales de separacin en esta
categora.
Clasificacin segn las caractersticas de los procesos
- Continuos
- Discontinuos: Batch
- No estacionario- Semicontinuos

7.1 LECCION 31 TORRES DE ADSORCION

7.1.1 Generalidades del proceso de Adsorcin:
Operacin de transferencia de masa que comprende el contacto de lquidos o gases con
slidos donde se produce una separacin de componentes de una mezcla lquida o
gaseosa por adherencia a la superficie del slido. Es decir, se aprovecha la capacidad
especial de ciertos slidos para hacer que sustancias especficas de una solucin se
concentren en su superficie slida.
Como fenmeno fsico-qumico se explica desde el punto de vista en el cual las molculas
que estn en una fase fluida interactan con una superficie y se quedan adheridas sobre
esta:
Todas las superficies tienen una serie de poros activos que pueden adsorber molculas
(cantidad Limitada de acuerdo con el nmero de poros activos en la superficie del agente
adsorbente), denominada g, la cual se puede determinar mediante la siguiente expresin:
g = Nmero de poros ocupados 41

Nmero Total de Poros
El mecanismo de transferencia de masas se lleva a cabo de la siguiente forma:

7.1.2 Agentes Adsorbentes
Los materiales slidos empleados como adsorbentes son productos naturales o sintticos.
En cualquier caso, el proceso de fabricacin ha de asegurar un gran desarrollo superficial
mediante una elevada porosidad. Los adsorbentes naturales (arcillas, zeolitas) tienen
pequeas superficies. Los adsorbentes industriales y los carbones activados de buena
calidad pueden llegar a tener entre 1.000 y 1.500 m2/g.
Como quiera que los mecanismos de adsorcin son muy complejos y no se han
determinado con precisin an, no se dispone de una norma satisfactoria mediante la cual
puedan preverse, a priori las afinidades relativas entre un material poroso y una sustancia.
Dentro de las caractersticas importantes que debe reunir un buen adsorbente son las
siguientes:
Alta capacidad de adsorcin. La relacin d equilibrio entre las fases influye en la
eficacia con que se alcanza la capacidad final y, en muchos casos, controla la
capacidad real del soluto.
Propiedades fsicas y tamao de partcula adecuados para garantizar la necesaria
resistencia mecnica y facilidad de manejo, produciendo la menor prdida de carga
posible tanto en lechos fijos como en los mviles o fluidizados.
Costo bajo, tanto de la materia prima como del proceso de fabricacin.
Fcil regeneracin; por desorcin, especialmente en el caso de los procesos continuos.

Como substancia absorbente se utiliza el CAG (C activo granulado) debido a su gran

superficie, a su afinidad por la materia orgnica y que es regenerable.
El CARBN ACTIVO
El carbn activado tiene una gran variedad de tamaos de poro los cuales pueden
clasificarse de acuerdo a su funcin, en poros de adsorcin y poros de transporte.
Los primeros consisten en espacios entre placas grafticas con una separacin de entre
una y cinco veces el dimetro de la molcula que va a retenerse. En stos ambas placas
de carbn estn lo suficientemente cerca como para ejercer atraccin sobre el adsorbato
y retenerlo con mayor fuerza.
Los poros mayores que los de adsorcin son los de transporte, y tienen un rango muy
amplio de tamaos, que van hasta el de las grietas que estn en el lmite detectable por la
vista, y que corresponde a 0.1 mm. En esta clase de poros, slo una placa ejerce
atraccin sobre el adsorbato y entonces lo hace con una fuerza menor, o incluso
insuficiente para retenerlo. Actan como caminos de difusin por los que circula la
molcula hacia los poros de adsorcin en los que hay una atraccin mayor. Por lo tanto,
aunque tienen poca influencia en la capacidad del carbn activado, afectan a la cintica o
velocidad con la que se lleva a cabo la adsorcin.
Otra clasificacin de los poros, es la de la IUPAC (International Union of Pure and Applied
Chemists), que se basa en el dimetro de los mismos, de acuerdo a lo siguiente:
microporos: menores a 2 nm
mesoporos: entre 2 y 50 nm
macroporos: mayores de 50 nm (tpicamente 200 a 2000 nm)
Los microporos tienen un tamao adecuado para retener molculas pequeas, que
aproximadamente corresponden a compuestos ms voltiles que el agua, tales como
olores, sabores y muchos solventes.
Los macroporos atrapan molculas grandes, tales como las que son coloreadas o las
substancias hmicas -cidos hmicos y flvicos- que se generan al descomponerse la
materia orgnica.
Los mesoporos son los apropiados para molculas intermedias entre las anteriores
Por lo tanto, la capacidad de un carbn activado para retener una sustancia determinada,
no slo est dada por su rea superficial, sino por la proporcin de poros cuyo tamao es
el adecuado: una a cinco veces el dimetro de la molcula de dicha sustancia.
Propiedades y condiciones que afectan la adsorcin en carbn activado
La adsorcin en carbn activado se ve afectada por diversas propiedades tanto del
carbn como del adsorbato, as como por condiciones del gas o el lquido en el que se

lleva a cabo este fenmeno. Algunas de stas ya se describieron en la seccin anterior,

pero a continuacin se listarn de una manera organizada, junto con otras que an no se
han mencionado.
Propiedades relacionadas con el tipo de carbn activado
La adsorcin aumenta cuando el dimetro de los poros predominantes est entre una y
cinco veces el dimetro del adsorbato.
Diferencias en la qumica superficial y en los constituyentes de las cenizas pueden afectar
la adsorcin, especialmente en fase lquida. Sin embargo, estas propiedades tienen una
influencia pequea respecto a cualquier otra de las que se estn listando.
Propiedades relacionadas con el adsorbato
Antes de enumerarlas, hay que mencionar que todo tipo de molculas orgnicas se
adsorben bien en el carbn activado. No as la inorgnicas, excepto en algunos casos
como los molibdatos, los cianuros de oro, el dicianuro de cobre, el cloruro de mercurio, el
yodo y las sales de plata, entre otros.
La adsorcin de compuestos orgnicos es ms fuerte al aumentar su peso molecular,
mientras el tamao de la molcula no rebase al del poro.
Las molculas orgnicas no polares se adsorben con mayor fuerza que las polares.
Las molculas orgnicas ramificadas se adsorben con mayor fuerza que las lineales.
La mayora de las molculas orgnicas que tienen ligados tomos de cloro, bromo o
yodo, se adsorben con mayor fuerza.
Para el caso de adsorcin en fase lquida, sta aumenta al disminuir la solubilidad del
adsorbato.
NOTA: Las molculas orgnicas de ms de tres carbonos generalmente se adsorben, a
menos que sean extremadamente solubles.
Propiedades relacionadas con el gas o el fluido que rodea al carbn activado
En fase lquida, generalmente aumenta la adsorcin al disminuir el pH. Para el caso de
adsorcin en fase lquida, la teora dice que sta no se ve afectado por la temperatura.
Sin embargo, a mayor temperatura, aumenta la solubilidad del adsorbato, y se adsorbe en
menor proporcin.
Por otro lado, a mayor temperatura, tambin disminuye la viscosidad del solvente,
facilitando la movilidad del adsorbato y por lo tanto acelerando su velocidad de difusin
hacia los poros. Todo lo anterior generalmente resulta en un aumento de la adsorcin al
aumentar la temperatura.

7.2 LECCION 32 OPERACIN DE LA COLUMNA DE ADSORCIN

Los procesos de adsorcin tienen lugar en las columnas de adsorcin (Normalmente
cilindros completamente llenos de Carbn Activado Granulado CAG).
Los equipos empleados en operaciones continuas son las torres empacadas o con lecho
fijo, en donde ocurre el contacto de la mezcla de lquidos con el adsorbente en el lecho, a
travs de mallas que impiden el paso de partculas del slido adsorbente.
Los residuos en esta operacin se encuentran generalmente en el fondo de los tanques
como lodos de adsorbente gastado y contaminado.
El proceso tiene lugar como se describe a continuacin; a la entrada a la columna de
adsorcin llega la solucin con el agente que se quiere retirar con una concentracin
inicial Co; para efectos del avance del proceso en estado estacionario, se describe el
mismo en una columna en operacin; en donde las primeras capas de agente adsorbente
del equipo ya estn saturadas, el contaminante se adsorbe en aquella zona aun libre de
contaminante MTZ, la cual se define como la zona de transferencia de masa que, en la
medida en que avanza la adsorcin, se va saturando.
Figura 58 Torre de Adsorcin
La zona agotada se va desplazando cada vez hasta que MTZ toca el extremo con lo que
se alcanza CSTD (Concentracin Estndar o lmite) a la salida y se tendra entonces
completamente agotado el Agente adsorbente.
En condiciones normales la solucin saldr de la torre al final del proceso con una
concentracin de sustrato Cs, especificada segn las condiciones de diseo y los
requerimientos de concentracin mnima del contaminante, para la eliminacin total del
mismo se requerirn tantas columnas en serie como sean necesarias.

Llegado el momento en el cual se alcanza la saturacin total del agente Adsorbente, ser
necesario proceder a su salida fuera de servicio, la puesta en operacin de la Torre de
reserva y la regeneracin del Agente adsorbente
Es importante tener en cuenta que en la medida en que se incrementan los ciclos
regenerativos, el agente Adsorbente se va degradando y pierde su eficiencia haciendo
que los ciclos de regeneracin sean cada vez ms frecuentes.
En consecuencia se deber disponer de un sistema apropiado de disposicin final del
agente adsorbente ya gastado y no regenerable de manera ambientalmente sostenible,
para minimizar aspectos ambientales significativos debidos a estos tipos de procesos.
Para efectos del control operativo de la columna de Adsorcin, este se efecta sobre la
concentracin de salida de la sustancia objeto de la adsorcin, de tal forma que en el
momento en que esta supere su valor mnimo de calidad establecido, es necesario sacar
de servicio el equipo para proceder a efectuar el ciclo regenerativo del agente.
Figura 59 Proceso de Adsorcin

Las columnas se regeneran con una mezcla vapor-aire en un horno a 900 C con lo que
se consigue eliminar las substancias orgnicas adheridas.
Las columnas de adsorcin con CAG Carbn Activado Granulado son los equipos ms
utilizados en la industria en general por su bajo costo, fcil accesibilidad en el mercado del
agente adsorbente y procesos de regeneracin con ciclos relativamente cortos con
materiales y equipos disponibles en cualquier tipo de instalacin destinada a procesos
alimentarios.
En la Figura 60 se observan las partes de una columna de adsorcin de dos etapas o
lechos de Carbn Activado Granulado.
Figura 60 Torre de Adsorcin de Carbn Activado
1 boca entrada de aire, 2 boca de

descarga, 3 boca de carga, 4 boca de
descarga, 5 Boca de carga, 6 boca salida
de aire, 7 Drenaje
Las torres de carbn activo abarcan toda la gama posible tanto para la desodorizacin de
corrientes gaseosas en la industria alimentaria como para la depuracin del aire.

Tabla 17 Especificaciones tcnicas de una torre de adsorcin con Carbn Activado

Granulado CAG
MATERIAL DE LA VENTILADOR
TORRE
FILTROS
AIRE
ENTRADA
DE LECHOS DE CARBN
DE
Polister fibra de
Polister
fibra Prefiltros
Desde 30 cm. hasta 90
vidrio
de vidrio
regenerables
cm. de altura para un
Polipropileno,
Polipropileno
Filtros de tirar
rendimiento del 100 %.
polietileno, PVC
Acero
en calidad
De 1 2 lechos
Acero inoxidable
inoxidable
dependiendo del caudal o
AISI-316
de 2 lechos para la
Aluminio
absorcin selectiva de
gases cidos o bsico
Las aplicaciones de las columnas de adsorcin en la Industria alimentara son de gran

importancia en particular:
- Como tcnica de afino para mtodos biolgicos en el tratamiento de aguas residuales
con el proceso de lodos activados.
- En el Tratamiento directo (para eliminar substancias colorantes del agua. Hay
determinados colorantes en los que no se puede).
- Esencial en el acondicionamiento de aguas, de alta pureza para uso en la preparacin
de alimentos es decir, para preparar un agua para un proceso de depuracin posterior.
7.3 LECCION 33 TORRES DE ABSORCION
7.2.1 Generalidades
La absorcin es una operacin unitaria de transferencia de materia que consiste en la
transferencia de uno o ms componentes minoritarios de una corriente gaseosa a una
corriente lquida, llamada el agente absorbente. La absorcin puede ser fsica o qumica,
segn que el componente de la fase gaseosa lo realice en el lquido absorbente o
reaccione con l dando un nuevo compuesto qumico.
Fundamentalmente dos son los propsitos de esta operacin
La de purificar una corriente gaseosa para su procesamiento posterior o su
emisin a la atmsfera, o bien,
Recuperar un componente valioso presente en la corriente gaseosa.

Una aplicacin de mucha utilidad en la industria alimentaria directamente relacionada con

la generacin de vapor en las calderas, es la absorcin del SO2 presente en los gases de
combustin mediante soluciones alcalinas; lo mismo que la absorcin de CO y CO2 del
gas de sntesis de amonaco, mientras que la absorcin de xidos de Nitrgeno en agua
en la etapa final del proceso de fabricacin de cido ntrico.
La operacin inversa se denomina desorcin, desabsorcin o "stripping" y su finalidad es
eliminar o recuperar uno o varios componentes minoritarios de una corriente lquida por
transferencia a una corriente gaseosa.
7.2.2 Operacin de la torre de Absorcin
El soluto o agente absorbido, se puede recuperar posteriormente del lquido por
destilacin y el lquido absorbente puede desecharse o bien ser reutilizado. La absorcin
se suele llevar a cabo en torres o columnas de relleno.
El gas que contiene el componente a absorber se introduce por la parte inferior y
atraviesa el relleno, el cual consiste de una cierta cantidad de partculas de un
determinado tamao, forma, y material.
Al mismo tiempo, se introduce la corriente de agente absorbente por la parte superior a
travs de un distribuidor, conectado a una serie de tubos en forma de corona circular que
en su extremos poseen pulverizadores que convierten la corriente lquida en finas gotas
para aumentar el rea de contacto entre el gas que contiene el agente a absorber y el
lquido absorbente, el cual cae por gravedad en el interior de la torre, incrementando el
contacto sobre la superficie externa del relleno en la torre.
Una masa soportada de cuerpos slidos inertes que recibe el nombre de relleno el cual
puede ser cargado al azar en la torre o bien ser colocado ordenadamente a mano crea,
por un lado, una amplia superficie de interfase y, por otro, un contacto intenso y turbulento
entre ambas fases.
El relleno proporciona una gran rea de contacto entre el lquido y el gas, favoreciendo as
un ntimo contacto entre las fases.
La mayora de los rellenos de torre se construyen con materiales baratos, inertes y
ligeros, tales como la arcilla, porcelana o diferentes plsticos.
Aveces se utilizan anillos metlicos de pared delgada, de acero o aluminio.
La columna de relleno consta adems de otros elementos, como:
los sistemas de distribucin de gas en la parte inferior de la torre,
una parrilla para soportar el relleno,
un separador de nieblas para captar las gotas que pudiera arrastrar el gas a la salida
del lecho.

El gas que contiene el soluto asciende a travs de las hendiduras del relleno en
contracorriente con el flujo lquido, el cual se enriquece de soluto a medida que desciende
por la torre.
La disposicin de flujos que acaba de describirse es en "contracorriente", ya que el
sentido de circulacin de ambas fases es opuesto.
La transferencia del componente de la corriente de gas a la corriente lquida absorbente
se produce porque en cualquier seccin de la torre, siempre y cuando a cualquier altura,
no exista equilibrio entre ambas fases.
Si la concentracin del componente en la fase lquida es inferior a la que le
correspondera si estuviera en equilibrio con la fase gas; existe una fuerza impulsora para
la transferencia del componente a la fase lquida.
La fuerza impulsora actuante es la diferencia entre la presin parcial en el gas del
componente que se transfiere y la presin parcial que tendra el componente en un gas
que estuviera en equilibrio con el lquido del punto considerado
En la Figura 61 se muestra cualitativamente cmo son los perfiles de concentracin a
ambos lados de la interface en cualquier seccin de la torre de absorcin.
Figura 61 Perfiles de concentracin a ambos lados de la interface

Por ltimo cabe mencionar que el dimetro de una torre de absorcin depende de las
cantidades de gas y lquido tratadas, sus propiedades, y la relacin de una corriente a
otra, y que la altura de la torre, y por tanto el volumen del relleno, depende de la magnitud
de las variaciones de concentracin que se desean y de la velocidad de transferencia de
materia por unidad de volumen de relleno.
7.2.3 Ventajas y aplicaciones
En definitiva, la absorcin gas-lquido se utiliza siempre que tengamos una corriente
gaseosa, en la cual haya un componente que queramos eliminar, desde los procesos
petroqumicos hasta la purificacin de un residuo gaseoso.

CAPITULO 8 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR SIMULTANEOS

8.1 LECCION 36 EVAPORADORES
Existen muchas clasificaciones de los equipos de evaporacin; a continuacin se muestra
los tipos ms importantes y algunas de sus caractersticas.
8.1.1 Evaporador de circulacin natural
8.1.1.1 Evaporador abierto
Son simples, comerciales y econmicos. Su depsito o volumen de trabajo puede
calcularse directamente, aunque muchas veces estn provistos de camisas de
calentamiento (externa) o serpentines (internos), a travs de los cuales se encuentra el
medio que transfiere el calor. La velocidad de evaporacin es baja y su economa trmica
es mnima.
En algunas oportunidades se puede utilizar el vaco, siempre que se puedan cerrar los
depsitos. Si no existe una agitacin constante se corre el riesgo de sobrecalentar el producto que est en contacto con la superficie de calentamiento.
Para pequeas cantidades de materia prima en proceso, estos evaporadores son
bastante tiles, no ocurre lo mismo cuando se utilizan para una alta capacidad. Son muy
utilizados en la industria casera de alimentos para concentrar pulpas, en la preparacin de
sopas y salsas y en la concentracin de mermeladas, jaleas y confites.
8.1.1.2 Evaporador de tubos cortos horizontales
A diferencia del abierto, este evaporador posee en la parte inferior una serie de tubos
horizontales que son circulados internamente por vapor de agua. En la parte superior del
evaporador queda un gran espacio que ayuda entonces a que se efecte una separacin
de las gotas liquidas que son arrastradas por gravedad con el vapor que sale del lquido
de la base.
Este tipo de evaporador presenta algunas desventajas ya que el banco de tubos
obstaculiza la circulacin y por lo tanto el coeficiente de calor generado es mnimo. Su
utilizacin en la industria de alimentos es muy escasa, slo para evaporar lquidos de
poca viscosidad.
8.1.1.3 Evaporador de tubos cortos verticales
En este equipo, el vapor se condensa sobre la superficie externa de los tubos colocados
en la parte inferior verticalmente.
Generalmente se equipan con: calandrias de cesta que permiten para su limpieza ser
fcilmente desmontadas. La calandria o serie de tubos verticales que atraviesan la
cmara de vapor, posee un conducto de retorno central que ocupa menos de la mitad del

rea de flujo de los tubos de ascenso. En este sistema se logran generar corrientes de
circulacin natural, puesto que el lquido situado en el conducto de retorno se encuentra a
menor temperatura que la de los tubos calentadores de ascenso.
Este tipo de evaporador es muy utilizado en la industria y se le llama evaporador normal,
alcanza buenas velocidades de evaporacin con lquidos que no tiendan a formar costras,
de viscosidad moderada y anticorrosiva. En la industria de alimentos se utiliza para
concentrar soluciones de azcar, extracto de malta y jugos de fruta.
8.1.1.4 Evaporador de circulacin vertical con calandria exterior
Es una optimizacin del diseo anterior. En l la calandria o serie de tubos se encuentra
colocada fuera del espacio separador de vapor o sea es externa. Su construccin es
sencilla y de fcil acceso para su limpieza. Se utiliza para concentrar grandes volmenes
de alimentos lquidos a presiones reducidas, especialmente leche, jugos de fruta y
emulsiones crnicas.
Figura 62 Evaporador de circulacin
8.1.2. Evaporador de circulacin forzada

En este tipo de evaporadores de circulacin forzada, se utiliza el concepto de recircular
grandes caudales a elevadas velocidades dentro de los tubos con cortos perodos
sucesivos de calentamiento, seguidos de enfriamiento por evaporacin flash.
Las elevadas velocidades dentro de los tubos permiten obtener elevados coeficientes de
transferencia trmica, sin ensuciamiento de los tubos.
Normalmente se impulsa el producto con bombas centrfugas sanitarias. En los casos que
as convienen las bombas son impulsadas por turbinas de vapor. El vapor de escape de
stas es utilizado para calentar el haz tubular del intercambiador del primer efecto trmico.

8.1.3. Evaporadores de tubos largos

Dependiendo del tipo de proceso existen varios tipos de evaporadores de tubos largos
que se describen a continuacin.
8.1.3.1 Evaporador de pelcula ascendente
En general estn compuestos de tubos de 3 a 12 mm de dimetro. El alimento lquido que
se va a concentrar ingresa por la parte inferior de los tubos precalentados cerca a la
temperatura de ebullicin, comenzando a hervir al recorrer ascendentemente una corta
distancia.
El lquido es arrastrado hacia la parte superior debido a que la expansin del vapor hace
que las burbujas formadas asciendan a alta velocidad por los tubos y la arrastren; a
medida que esto sucede el lquido se va concentrando formando una fina pelcula sobre la
pared de los tubos. La mezcla vapor-lquido que asciende entra a un separador, el cual
elimina el vapor, de tal manera que el lquido concentrado se puede extraer directamente.
Cuando se busca una alta concentracin el lquido puede pasar a un segundo evaporador
o ser recirculado en el mismo.
El tiempo de residencia en un evaporador de este tipo es relativamente corto y el
coeficiente de transferencia de calor es generalmente alto, por ser aparatos bastante
utilizados para concentrar productos sensibles al calor.
Como su nombre lo indica es una combinacin de los dos tipos de evaporadores de
pelcula ascendente y descendente. Se busca con este tipo de evaporador que mientras
el producto con mayor viscosidad pase a la zona de pelcula descendente, el lquido de
alimentacin diluido se concentre parcialmente en la zona de pelcula ascendente,
logrndose as altas velocidades durante el proceso.
8.1.3.3 Evaporador de pelicula descendente
En su funcionamiento es semejante al de pelcula ascendente, con la diferencia que el
lquido de alimentacin entra por arriba del haz de tubos. Con el transcurrir del proceso de
evaporacin el vapor formado desciende a gran velocidad por la parte central del equipo,
arrastrando el lquido. Se puede controlar en estos equipos, con relativa facilidad al
mantener la temperatura de ebullicin constante, los tiempos de resistencia son cortos. Al
operarlo al vaco se logran concentrar jugos de naranja y otros ctricos, los cuales son
bastante sensibles al calor, igualmente se utiliza en la Tecnologa de Productos Lcteos.

8.1.4 Evaporadores de placas

Este evaporador est basado para su funcionamiento en los mismos principios que
delimitan a la pelcula ascendente-descendente, pero dentro de un intercambiador de
calor de placas, dispuestas generalmente en unidades de cuatro. Funciona as: dentro de
las placas ltima y primera (4 - 1) y segunda y tercera (2 - 3), el vapor se condensa en los
espacios libres y el lquido precalentado hierve sobre la superficie de las placas,
ascendiendo en forma de pelcula por las placas (1 -2) y descendiendo de la misma forma
por las placas (3 - 4).
Una vez sale la mezcla vapor-lquido del intercambiador de placas, se entra al separador
centrifugo. Se utiliza para concentrar productos alimenticios sensibles al calor, ya que al
igual que los evaporadores de tubos largos, presenta altas velocidades, lo cual genera
una ptima transferencia de calor y un tiempo mnimo de residencia. Adems presenta
facilidad para su desmonte y aseo por la pequea superficie que ocupa.
8.1.4.2 Evaporadores de pelicula descendente
En stos slo existe fluidez del lquido en forma descendente sobre las placas mayores
que las convencionales. Se evita con este diseo la recirculacin interna, lo que permite
disminuir los tiempos de permanencia del producto, muy cortos. Es utilizado en la
evaporacin de productos ctricos.
8.1.5 Evaporador de flujo expandido de conos invertidos

Al igual que en los evaporadores de placas, en este equipo lquido y vapor fluyen a travs
de los espacios que dejan, conos delgados e invertidos de acero inoxidable, provistos de
cierres para prevenir fugas. Posee un eje de giro central por el cual ingrese el lquido de
alimentacin. Este eje se encuentra situado en la base de la pila de conos y entra a
travs de boquillas de alimentacin, en los espacios de los conos calentados,
ascendiendo sobre las superficies calentadas por el vapor.
Este sistema se opera al vaco y en l el lquido alcanza prontamente la temperatura de
ebullicin. Por otra parte del sistema de conos tangencialmente sale a velocidad una
corriente de vapor-lquido, la cual se separa pasando el vapor hacia la parte superior de la
cmara por donde se escapa al exterior. El liquido forma pelculas delgadas, por la alta
velocidad que adquieren en los espacios formados entre cono y cono, incrementndose la
velocidad de transferencia y disminuyendo por ende el tiempo de residencia.
8.1.6 Evaporadores de pelcula delgada mecnica
8.1.6.1 Evaporador de superficie rascada horizontal

Poseen una cmara con camisa de calentamiento, en la cual se encuentra ubicado un

rotor montado vertical u horizontalmente, con mltiples lminas. El rea transversal de las
cmaras horizontales suele disminuir en la direccin del flujo, lo cual ayuda a baar las
paredes, reduciendo las posibilidades de sobrecalentamiento del producto. La separacin
entre la superficie de transferencia y los bordes de las lminas del rotor oscilan entre los
0,5 y los 1.25 mm, aunque a veces se logran separaciones de 0.25 mm utilizndose el
equipo para la produccin de pasta de tomate, concentracin de leche, suero, caf y
productos azucarados. Sirve para manejar alimentos de alta viscosidad, pero su alto costo
y baja capacidad hace que slo sea usado como aparato de acabado para lograr
especificaciones y normas de calidad en determinados productos.
8.1.6.2 Evaporador centrithery
De pelcula delgada mecnica, es similar a la unidad de flujo expandido en el que la pila
de conos por accin centrfuga lanza gotas del lquido desde la superficie de
calentamiento. Sirve para concentrar productos sensibles al calor y permite lograr ptimas
separaciones a elevada velocidad de transferencia y tiempo de permanencia corto.
8.1.6.3 Evaporador de ciclo de refrigeracion o bomba calorifica
Son evaporadores conocidos tambin como de baja temperatura que utilizan bombas
calorficas, para lograr la concentracin al vaco de productos altamente sensibles al calor,
logrando las bajas presiones que se requieren para condensar el vapor y por ende las
bajas temperaturas. El efecto consiste en que un gas refrigerante se condense sobre los
tubos de la calandria para aportar calor y se evapora en el condensador para condensar
el vapor producido. Las temperaturas utilizadas no sobrepasan los 20C, con lo cual se
prevn las alteraciones de los alimentos sensibles. El tiempo de permanencia tampoco
excede los 35 minutos.
8.1.7 La conservacin de calor en los equipos de evaporacin
La forma de reutilizar el vapor que sale de un evaporador de simple efecto reduciendo as
los costos de operacin es un aspecto importante. El efecto en realidad es la manera de
utilizar el vapor que sale de un evaporador y que contiene un buen nivel de calor, el cual
puede utilizarse como medio de calentamiento de otro evaporador y as sucesivamente.
Lo importante es que la temperatura de ebullicin del ltimo evaporador sea lo
suficientemente baja para lograr diferencias de temperaturas apropiadas, utilizando desde
luego presiones cada vez ms reducidas; de all que se hable de evaporacin de doble,
triple y hasta mltiple efecto. El objetivo final de la utilizacin de este tipo de equipos no es
otro que el ahorro trmico de la planta, pues esta evaporacin no proporciona mayores
rendimientos en capacidad a los obtenidos en los aparatos de efecto simple.
La siguiente relacin confirma que a mayor nmero de efectos, mayor economa de vapor:
Una unidad de simple efecto necesita 1.3 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua

Una unidad de doble efecto necesita 0.6 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua
Una unidad de triple efecto necesita 0.4 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua
Otro ahorro que se logra al utilizar evaporadores de varios efectos es en el rea instalada,
pues el rea de cada uno de los efectos en un sistema mltiple es igual que la ocupada
por un equipo de efecto nico, siempre y cuando las condiciones de operacin global
sean las mismas.
Los principales mtodos para conservar el calor en equipos evaporadores de mltiples
efectos son:
8.1.7.1 Hacia adelante
Es el mtodo ms conocido, el lquido de alimentacin va en el mismo sentido de los
vapores hacia adelante, o sea de un efecto hacia otro en forma secuencial: del primero al
segundo y de este al tercero, etc. Para lograr desarrollar este mtodo es necesario contar
con una bomba de extraccin y operar el equipo a presiones bajas controladas. En este
sistema generalmente se da una prdida en la economa del vapor: la viscosidad del
lquido se incrementa debido al aumento constante de la concentracin y a la reduccin
de la temperatura al pasar de un efecto a otro. El valor del coeficiente de transferencia de
calor es por tal razn bajo en los ltimos efectos. El vapor de agua de alta calidad se
condensa en la calandria del primer efecto. Cuando la temperatura del lquido de
alimentacin es en el punto inicial, inferior a su punto de ebullicin, parte del calor
transferido se utiliza en el precalentamiento del lquido de alimentacin del segundo efecto
y as sucesivamente.
Figura 63 Alimentacin hacia adelante

8.1.7.2 Haca atrs

Para ejecutar este mtodo es necesario utilizar bombas intercaladas entre los diferentes
efectos. El vapor ms agotado sirve como medio de calentamiento del lquido ms fro y
diluido, fluyendo a contracorriente lquido y vapor. La viscosidad aumenta con la
concentracin fenmeno que se compense por las altas temperaturas que va adquiriendo
el lquido, al pasar por superficies cada vez ms calientes; por lo anterior es necesaria
controlar constantemente la temperatura para evitar el sobrecalentamiento del lquido.
Con este mtodo se logra mayor economa de vapor.
Figura 64 Alimentacin hacia atrs
8.1.7.3 Mixta
Como su nombre lo indica es un mtodo que combina las ventajas de los dos
anteriormente mencionados, o sea que combina la mayor simplicidad de la alimentacin
hacia adelante con la mayor economa de la alimentacin hacia atrs.
Este sistema es realmente til cuando se utilizan lquidos muy viscosos. Se usa
generalmente en plantas con un alto nmero de efectos.
Figura 65 Alimentacin mixta

8.1.7.4 En paralelo
Es un mtodo que permite un mayor control del proceso. Se usa especialmente en
evaporadores de cristalizacin y tiene como gran ventaja el hecho de no utilizar bombas
entre los diferentes efectos, superando as los continuos problemas de flujo a que se ven
sujetos los otros sistemas.
Figura 66 Alimentacin en paralelo
8.2 LECCION 37 SECADORES

Los alimentos naturales, vegetales, carnes, leche, etc., contienen un alto porcentaje de
agua, que favorece la descomposicin rpida de los mismos. La eliminacin del agua en
los productos permite la conservacin por periodos ms o menos prolongados.
La extraccin del agua, en sustancias que la contienen como humedad, agua de
composicin o de hidratacin, por medio del calor se denomina secado. Indistintamente
se emplean los trminos desecacin o deshidratacin a esta operacin de extraer agua.
Se considera al secado como el primer mtodo empleado por el hombre para conservar
sus alimentos; mediante sencillos sistemas, desde hace siglos se seca la carne, el
pescado, frutos y semillas aprovechando la exposicin al sol. Esta operacin causa
modificaciones apreciables en el gusto, aroma y textura de los productos, son
transformaciones irreversibles y la rehidratacin o humidificacin del alimento seco deja
un producto diferente al original.
8.2.1 Conceptos bsicos
Uno de los motivos para el secado de los alimentos es su conservacin; sin embargo hay
otras razones para llevar a cabo este proceso y son:
-Obtener un producto con el grado de humedad que exige la comercializacin.

-Evitar cambios fsicos o qumicos por un exceso de humedad.
-Disminuir los costos de manejo, transporte, empaque y almacenamiento.
-Adecuar el material para procesos ulteriores.

-Eliminar la humedad adquirida en operaciones previas.

-Recuperar subproductos.
-Obtener productos que favorezcan al consumidor.
Las normas de comercializacin establecen contenidos mximos de humedad para

productos alimenticios y en muchas ocasiones se hace necesario el secado para lograr
los valores prefijados como es el caso de los cereales que se admiten con un mximo del
15% de humedad, cuando las condiciones climatricas dejan productos del 18% o an
ms de humedad.
As no ocurran cambios microbiolgicos que deterioren los productos, la humedad puede
favorecer cambios fsicos o qumicos como el color, la textura y an el sabor en productos
de panificacin o repostera.
Los productos deshidratados ocupan menor volumen y tienen menor peso que los
productos originales, consecuencialmente los costos del manejo en general se ven
disminuidos favoreciendo tanto al productor como al comprador. Los huevos
deshidratados pesan la quinta parte y ocupan una sexta parte del volumen de los
naturales y se pueden conservar en condiciones ambientales sin necesidad de
refrigeracin.
El manejo de materias primas implica el tener cantidades adecuadas, as su consumo
diario sea relativamente bajo. El empleo de productos desecados permite extraer partes
del material sin que se afecte el resto o se modifiquen las condiciones de
almacenamiento, favoreciendo as el manejo.
Buscando mantener al mximo las caractersticas originales o minimizar los cambios
irreversibles, se ha introducido un secamiento artificial con condiciones de humedad,
temperatura y presin controladas, lo que conlleva altos costos en la operacin por el
manejo de la energa calorfica.
Las anteriores circunstancias han llevado a introducir operaciones previas al secado
como: tamizado, prensado, centrifugacin, smosis, evaporacin, etc., que son de todas
formas mucho ms econmicas. Son las caractersticas del producto lo que permite
seleccionar las operaciones previas o en un caso dado no aceptarlas.
Cuando un slido hmedo es secado, tienen lugar dos operaciones bsicas; transferencia
de calor y transferencia de masa. La primera es necesaria para evaporar el lquido que se
extrae y consecuencialmente variar la temperatura del slido; la segunda permite la
transferencia como lquido o vapor de la humedad a travs del slido y transferencia de
vapor de la superficie del slido al ambiente.
Las condiciones y ratas de secado dependen fundamentalmente de los factores que
intervienen en los procesos de transferencia, los mecanismos de conveccin, conduccin
y radiacin individuales o en combinacin son empleados en las operaciones comerciales,
los aparatos se diferencian fundamentalmente, por los mecanismos de transferencia de

calor.
Sin embargo, independientemente del mecanismo de transferencia el flujo de calor lleva
un sentido inverso al flujo de masa, es decir, el calor fluye de la superficie del slido al
interior del mismo, en tanto que la humedad se transfiere inicialmente en la superficie y
luego del interior del cuerpo hacia su superficie.
En los ltimos aos se ha desarrollado un mecanismo de secado que emplea microondas
y en el cual efectos dielctricos producidos por corrientes de alta frecuencia generan calor
en el interior del slido, causando temperaturas ms altas respecto a la superficie del
cuerpo; la transferencia ocurre del interior al exterior como ocurre la transferencia de
masa.
Esta transferencia de la masa crea un gradiente de concentracin, originando
movimientos del fluido dentro del slido, los cuales constituyen el mecanismo interno que
incide sobre la tasa o rata de secado.
El mecanismo externo son los efectos producidos, por las condiciones ambientales como
temperaturas, humedad, velocidad y direccin del aire, la conformacin y estado de
subdivisin del slido que se va a secar.
8.2.2 Equipos para secado
Los equipos para secamiento pueden ser clasificados en varias categoras acorde con la
construccin y al sistema de operacin. Algunos autores emplean una clasificacin acorde
con el material manejado en el proceso de secado, sin embargo, un mismo material
puede ser ptimamente secado en dos o ms tipos de secador.
Teniendo en cuenta las caractersticas de los materiales que se secaron estos se
clasifican en:
CLASE 1: Materiales que pueden ser bombeados, como soluciones verdaderas y

suspensiones coloidales.
CLASE II: Aquellos que no pueden ser bombeados, pero si agitados como algunas
suspensiones pesadas, pastas y slidos suspendidos, de gran tamao.
CLASE III: Son aquellos materiales que no pueden ser agitados, o no permiten
movimientos, por su tamao, forma o fragilidad.
Algunos materiales quedan entre dos clases y la seleccin de un secador debe hacerse
para aquellos que pueden operar las dos clases, por ejemplo, para operaciones en bache,
los secadores al vaco son aptos para Clase 1, Clase II.

8.2.2.1 Secadores estacionarios

En este grupo de secadores se encuentran entre otros: De ambiente o solares, hornos o
estufas, de bandejas o estantes, de cabinas o compartimentos, de carro, cama o lecho
fijo, de vapor, anaquel o estante enchaquetado y de ollas.
8.2.2.1.1 Secadores de ambiente o solares.
Es el tipo de secador ms antiguo y ms ampliamente usado por su bajo costo en equipo,
mantenimiento y en el combustible. Su mayor uso se circunscribe a productos
agropecuarios, algunos productos alimenticios y minera.
Los productos que se van a secar se colocan generalmente, en el piso aunque hay
diversas disposiciones dependiendo del producto en s y de costumbres regionales. De
todas maneras los mtodos de colocacin estn sujetos a las condiciones climatricas,
siendo su mayor uso para pocas secas o poscosecha.
Para disminuir riesgos o evitar humedecimiento por lluvias se emplean bandejas que
pueden ser movilizadas manualmente o se colocan sobre remolques. Algunas se equipan
con aditamentos para cubrirlas en caso de lluvia.
Para manejar grandes volmenes se requiere una considerable labor en reas extensas
de secamiento. Las tasas de secado son muy lentas y se corre el riesgo de obtener un
producto no uniforme con ndices de contaminacin.
Con el alto costo de los combustibles o energa convencional, se han desarrollado
equipos que emplean indirectamente la energa solar. Estos equipos se clasifican acorde
con su diseo y no se consideran de ambiente o solares.
8.2.2.1.2. Secadores de Cuartos u hornos (estufas)
Igualmente son tipos antiguos y tambin de amplio uso. Generalmente son cubculos
grandes con paredes fabricadas en material refractario y una puerta de acceso para
introducir y retirar el material.
El horno dispone de un medio de calefaccin directo o indirecto, anaqueles o bandejas,
ganchos y otros accesorios para manejar el material que se est secando.
La carga puede voltearse intermitentemente, para acelerar el proceso de secado y
producir un material ms uniforme.

Figura 67 Estufa tipo mufla
El horno de piso dispone de un nivel inferior en donde se carga el material y se puede

calentar por encima con corrientes de aire, o por debajo con aire caliente que pasa a
travs de orificios, dispuestos para tal fin, en el piso.
Frecuentemente se llaman hornos a los secadores rotatorios, pero el trmino estufa se
aplica a estructuras cerradas en las cuales se apilan los materiales para su secamiento.
La pila se puede colocar en un carro que se introduce en sta, o puede hacerse
directamente en el piso de la estufa; el proceso en este ltimo caso es ms demorado ya
que se requiere dejarla enfriar para retirar el producto.
Cuando se emplean carros, el horno puede usarse en forma semicontinua, operando
como un tnel con dos aberturas; mientras que por una boca se retira el producto seco,
por la otra se introduce el material hmedo
Entre los aditamentos empleados en los hornos y estufas, se tienen tubos aleteados en
los que circula vapor; el calor se transmite por conveccin y puede producir conveccin
forzada, empleando ventiladores. Para productos que sufren de encogimiento, se puede
disponer de duchas de vapor, para adicionar humedad al aire. Los hornos y estufas tienen
ventajas sobre los secadores ambientales, pues no existe dependencia del clima, pero
estn Imitados a su capacidad.
8.2.2.1.3. Secadores De bandejas o estantes, cabinas o compartimentos.
Indistintamente se aplican estos trminos a los secadores, que emplean anaqueles sobre
los cuales se colocan los materiales que se secarn. Estos secadores son recintos
cerrados estacionarios, provistos de ventiladores para hacer circular aire a travs del
material hmedo.
En los secadores de estantes, el material se coloca directamente encima del anaquel, en
tanto que las de bandeja emplean estos recipientes para colocar dentro de ellas el

material hmedo.
Cuando se usan anaqueles dispuestos en un solo cuerpo, el secador se denomina cabina,
en tanto si el secador dispone de dos o ms cuerpos, recibe el nombre de secador de
compartimentos.
En los secadores de compartimientos se puede secar gran cantidad de productos,
algunos se emplean en trabajos de laboratorio o en pequea escala, son de operacin
muy simple aunque de baja eficiencia. Son empleados en el secado de almidn.
8.2.2.1.4. Secadores De carro.
Estos secadores son una modificacin de los anteriores, buscando con ellos facilidad de
operacin y disminucin de los costos. Los estantes o anaqueles van sobre un carro que
permite un fcil manejo. Este tipo de secadores de amplio uso en la industria de pastas
alimenticias.
8.2.2.1.5. Secadores De cama o lecho fijo.
Como su nombre lo indica, este secador emplea un lecho de amplias dimensiones en el
cual se coloca el material que se va a secar. Aire caliente se hace circular a travs del
lecho, obtenindose muy buenos resultados cuando la circulacin se efecta de arriba
hacia abajo; ello obedece a que se evitan fugas y se aprovecha todo el calor del aire; el
secado ocurre en un pequeo vaco debido a que el aire al enfriarse y absorber humedad
dentro del material, causa una pequea diferencia de presin.
En estos secadores y cuando el aire fluye de arriba hacia abajo, parte de la humedad del
aire puede condensarse en la zona inferior del material y ser retirado, por arrastre en
forma lquida.
En el secador de lecho fijo, la operacin es lenta, ya que el aire debe ser mantenido a
baja velocidad para evitar excesivas cadas de presin a travs del lecho; el secado no es
uniforme ya que el rea en contacto con el aire caliente se seca ms.
Es un equipo de operacin relativamente engorrosa, por el tamao del lecho, aunque
econmica y de conveniencia para ciertos usos. Son aquellos ampliamente empleados en
la industria del almidn, en especial para el obtenido a partir de la yuca.
8.2.2.1.6 Secadores De vapor.
Estos secadores tienen usos bastante especficos, especialmente en la industria de la
madera, para el secado e inmunizado y en menor grado para retirar de slidos lquidos
diferentes del agua.
El cuerpo del secador es un cilindro horizontal largo, provisto en su parte inferior de
serpentines, por los cuales circula vapor sobrecalentado. El material que se va a secar se
apila en estibas y se coloca encima de carros para ser as introducidos en el cilindro. Una
vez se cierra el cilindro, se inyecta un agente secante, el cual la mayora de las veces es

agua. Una vez el nivel llega a las estibas, se procede a calentar la carga.
El agente secante se evapora, calienta el material, la humedad se evapora y se extrae
conjuntamente con el agente secante. La mezcla se enva a un condensador para separar
el secante de la humedad.
Despus de que se ha alcanzado un cierto grado de humedad, se retira el lquido del
cilindro y se aplica vaco al cilindro para remover el agente secante o humedad residual
que an tiene el material.
El agente secante y la presin dentro del cilindro pueden ser cambiadas para modificar las
condiciones de secado, igualmente ciclos alternos de calor y vaco se aplican para
optimizar el secado.
Estos equipos son costosos, al igual que la operacin, pero son usualmente rpidos,
producen un material homogneo libre de cuarteaduras y grietas.
8.2.2.1.6 Secadores De anaqueles o estantes enchaquetados.
Estos secadores constan de una cmara en anaqueles horizontales enchaquetados,
montados uno encima de otro. El material que se va a secar, se coloca en anaqueles o en
bandejas u otros recipientes para ser colocados en los estantes. El calor se transmite por
conveccin, desde la parte inferior; por radiacin desde la parte superior, emplendose
como medio de calefaccin vapor, agua y aceite calientes.
Estos aparatos permiten el uso de vaco en los anaqueles y el empleo del material
congelado, teniendo gran aplicacin en la industria farmacutica biolgica y para algunos
productos alimenticios de fcil alteracin. Tiene las desventajas de los equipos para
procesos de bache y altos costos de mano de obra para el manejo de materiales.
8.2.2.1.7 Secador de olla.
Es un secador tpico para operaciones de bache, consta de una olla provista de una
chaqueta, por la cual circula vapor. Dispone adems de un agitador de brazos que
mantienen el material en permanente agitaci.

Figura 68 Olla para secado al vaco
La humedad evaporada sale a travs de una chimenea que puede conectarse a un

sistema de vaco. Algunas ollas disponen de una puerta lateral para la carga y descarga
del material, en tanto que otras tienen una puerta superior para la carga y una inferior en
el piso para la descarga.
Estos secadores, con el sistema de vaco, son empleados para remover solventes no
acuosos de los slidos. Posteriormente el solvente puede recuperarse condensando todos
los vapores.
8.2.3 Secadores de tambor
Son equipos en los cuales el material que se va a secar forma una pelcula delgada sobre
el exterior de un tambor que gira; por ello tambin reciben el nombre de pelcula. Estos
equipos se emplean para secar materiales pastosos. El material hmedo se adhiere al
tambor, que se encuentra caliente debido a que por su interior circula vapor.
A medida que el tambor gira, el producto se va secando, de tal forma que antes de
completarse una revolucin, el material ya est seco. Una cuchilla colocada longitudinal y
horizontalmente, retira, despegando, el material que cae a un transportador. Existen
equipos que operan con un solo tambor y otros con dos, los cuales giran en sentido
opuesto.
Para los equipos de un solo tambor se acostumbra tener alimentacin en una batea que
est en la parte inferior del tambor. En los equipos de doble tambor, la alimentacin puede
hacerse, para evitar daos en los tambores cuando el material se forza entre ellos, la
rotacin se efecta en el sentido contrario a la direccin de la alimentacin.

Los secadores de tambor son muy apropiados para materiales que estn clasificados
entre la Clase l y la Clase II; un inconveniente lo constituye la humedad crtica alta de
algunos materiales que exigen un tiempo considerable de secado, lo que conlleva
dimetros muy amplios en el tambor o velocidad de giro supremamente lenta. Algunos
materiales sensibles al calor pueden formar incrustaciones, lo que lleva a una deficiente
transferencia de calor.
8.2.3.1 Secadores de transportador
Algunos de los secadores de transportador son: Tnel, turbo, anaqueles con chaqueta
rotatorios, de torre, de tornillo, vibratorio y vibratorio enchaquetado.
8.2.3.1.1. Secadores de tnel
Un secador de tnel consiste en un recinto largo de seccin radial relativamente pequeo
y a travs del cual circulan carros, cintas u otros transportadores que llevan el material
que se secar. El calor requerido puede ser logrado por radiacin o conveccinconduccin.
Normalmente se emplea aire caliente; cuando el aire fluye en igual sentido al del material,
se tiene tnel de flujo en paralelo o contracorriente. El tnel es de flujo en contracorriente
cuando el aire y el material fluyen en sentido opuesto. Algunos tipos de tnel presentan
flujo paralelo-contracorriente, cuando la alimentacin del aire se hace por el centro y la
salida por los extremos.
En el flujo paralelo el aire puede tener altas temperaturas ya que la alta humedad inicial
del material evita daos en el mismo, pero generalmente no se obtienen productos muy
secos, ya que al final del proceso el aire ha obtenido alta humedad, por el contrario
permite obtener productos bastantes secos, pero limita la temperatura del aire.
El tnel del flujo paralelo-contracorriente combina las ventajas de emplear aire a alta
temperatura: obtener productos muy secos; realmente puede ser considerado como dos
tneles en un mismo recinto.
Un cuarto tipo de secador de tnel es el de flujo cruzado en el cual el aire fluye
transversalmente a la direccin de flujo del material. Est equipo permite emplear aire con
diferentes temperaturas y grados de humedad.
En general, los tneles de secado son equipos muy costosos, comparativamente los de
flujo cruzado y paralelo-contracorriente lo son ms an por los controles adicionales que
requieren.
Para materiales densos y granulados, se emplean bandas perforadas y el aire fluye por la
parte inferior siendo forzado a atravesar el lecho mvil. Estos secadores reciben el
nombre de secadores de banda con circulacin forzada, manejan una amplia variedad de
slidos, son de bajo costo y muy econmicos en su operacin. Algunos secadores de este
tipo se representan en la Figura 69

Figura 69 Secadores de tnel
La longitud del tnel puede reducirse empleando varias bandas o cintas, que se mueven
en direcciones opuestas y superpuestas unas sobre otras. La banda superior descarga en
la inferior que se mueve en direccin opuesta. Al terminar su recorrido esta segunda
banda puede descargar en una tercera.
Para forzar el flujo de aire se emplean deflectores longitudinales, lo que permite tener
flujos paralelos o en contracorriente. Cuando no se tienen deflectores, puede tenerse un
flujo cruzado o la combinacin paralelo-contracorriente. En estos tneles puede
emplearse tambin aire a diferentes temperaturas, utilizando ventiladores independientes,
lo que permite condiciones de secado independiente en diversos puntos.
8.2.3.1.2 Turbo secadores
Este tipo de secador ha ganado amplia aceptacin en los ltimos tiempos, a travs de las
variaciones realizadas sobre el diseo bsico. El secador consta bsicamente de un
cilindro vertical dentro del cual se encuentran bandejas anulares que giran alrededor de
ventiladores o turbinas centrales.
El cuerpo central del secador est constituido por ventiladores o turbinas dispuestas
verticalmente y soportadas sobre un mismo eje, girando a altas revoluciones, circundando
los ventiladores se tienen varillas verticales sobre las cuales van bandas metlicas
dispuestas en anillos horizontales; sobre estas bandas se soportan las bandejas que
reciben el material que se secar. Entre cada bandeja existe un canal o ranura a travs de
la cual se descarga el material, mediante una cuchilla niveladora. Las bandejas se limpian
por medio de un raspador colocado a continuacin de la cuchilla, permaneciendo
estticos estos dos aditamentos que van unidos al cilindro o carcaza del secador. El
conjunto de bandejas gira a bajas revoluciones y cada nivel va descargando al inferior. El

material seco se recoge a travs de una tolva que descarga en un transportador.

El aire se introduce por aberturas ubicadas en el fondo del cilindro y mediante los
ventiladores se hace circular a travs de las bandejas para salir por la parte superior del
secador, a la vez el producto hmedo se carga por la parte superior.
Dependiendo del modelo de secador, el aire puede ser previamente calentado o se
calienta dentro del secador mediante tubos aleteados por los cuales circula vapor y
dispuestos verticalmente entre los extremos de las bandejas y las paredes del secador.
Estos secadores ocupan poco espacio, son muy econmicos; apropiados tanto para
productos granulares como para polvos. Para prevenir incrustaciones en los tubos de
calentamiento, estos se colocan exteriormente al cuerpo del secador y mediante ductos
se hace circular el aire. El turbo secador no es apropiado para secar materiales fibrosos,
ya que estos tienden a enredarse, tampoco procesa materiales viscosos.
8.2.4 Secadores Rotatorios de bandejas.
Este secador es una adaptacin del secador de bandejas para tener una operacin
continua. Las bandejas circulares se disponen horizontalmente alrededor de un eje
central. Adheridas al eje, se colocan unos rastrillos que al girar hacen que el material
descargue a travs de orificios practicados en las bandejas.
Una bandeja tiene orificios en la parte exterior en tanto que la subsiguiente los tiene en la
parte interior, lo que permite un flujo continuo del material que cae de una bandeja a otra.
El secador est limitado a materiales granulares que fluyen fcilmente, es un equipo
compacto con las ventajas de los secadores continuos. El aire caliente es alimentado por
la parte inferior y descarga en la cima.
8.2.4 1 Secadores De torre.
Son equipos usados principalmente para sacar granos como: maz, trigo, cebada, etc. El
producto se carga en una tolva en la parte superior de la torre y se mueve en sta por
gravedad, formando una cascada entre cortinas inclinadas adheridas a las paredes de la
torre. El aire caliente circula a travs de las cascadas, secando y en ocasiones limpiando
el material.
8.2.4.2. Secadores De tornillo.
Estos secadores usualmente constan de un tubo de gran dimetro a travs del cual el
material que se va a secar se obliga a fluir mediante un tornillo sinfn o un transportador
sinfn. El tubo puede tener una carcaza de calentamiento por vapor o se hace fluir aire
caliente dentro del tubo para lograr el secado.
Equipos ms sofisticados emplean el tornillo de doble pared o enchaquetados para tener
este elemento como el medio generador de calor requerido. Los secadores de tornillo
estn imitados a aquellos materiales que no produzcan incrustaciones o recubrimientos y

puedan ser manejados por esta clase de transporte. No son adecuados para pastas,
materiales viscosos y productos fibrosos. Algunos productos pueden ser desmenuzados y
degradados por la accin del tornillo.
8.2.4.3 Secadores Vibratorios.
Un tamiz fino vibratorio permite que el aire caliente fluya a travs del material en estos
secadores. El flujo de aire es lo suficientemente alto para permitir que el material forme un
lecho fluidizados y as tener tasas altas de secamiento. Grandes ventajas tiene este
secador de muy amplio uso en la industria de alimentos. Su operacin es muy suave y
muy poca alteracin fsica o qumica ocurre an en materiales frgiles.
El aparato puede ser trabajado por secciones, operando en serie. Cada seccin puede
tener temperatura y velocidad de aire diferente, profundidad del lecho y tiempo de
operacin variables para ajustar las condiciones de secado. Por ejemplo, altos flujos de
aire y altas temperaturas pueden ser empleadas en la seccin en que ocurre el
secamiento con tasa constante.
La temperatura del producto se mantiene constante a la temperatura de bulbo hmedo,
debido a la evaporacin de la humedad. En esta zona, la tasa de secado puede ser tan
alta como tan rpida sea la accin de la transferencia de calor, por conveccin que a la
vez es funcin de la velocidad del lecho fluidizado. Bajas temperaturas y bajas
velocidades se emplean en la etapa de tasa decreciente, permitiendo que la temperatura
del producto se aproxime a la del medio calefactor. En esta zona, la tasa de sacado es
independiente de la velocidad del aire y es el lecho fluid izado quien lo define.
El secador vibratorio est limitado a aquellos materiales que pueden ser manejados por
un sistema de transporte vibratorio.
8.2.4.4. Secador vibratorio de carcasa.
En este equipo, la transferencia de calor ocurre principalmente por conduccin en el
transportador vibratorio que tienen las superficies conformando una carcaza o chaqueta a
travs de la cual circula vapor de agua o aire caliente.
Una muy buena ventaja es la suavidad en la accin del transporte, las partculas del
material estn en permanente movimiento y ocurre menos alteracin que, la que se tiene
en el sistema anteriormente descrito. Igualmente puede trabajarse por secciones con las
ventajas ya mencionadas.
8.2.5 Secadores rotatorios.
Los secadores rotatorios ms comunes son: El directo,
directo-indirecto y de lumbrera o persianas.
indirecto, de tubos de vapor,

8.2.5.1. Secador rotatorio directo

El secador est conformado por un cilindro ancho y largo, dispuesto con una ligera
inclinacin sobre rodillos para tener un movimiento rotatorio. Interiormente el cilindro
posee aletas para permitir arrastre y volteo de material que normalmente se carga, por el
extremo superior y aprovechando la gravedad y el movimiento rotatorio, descarga en la
parte inferior.
Figura 70 Secador rotatorio directo
Para materiales livianos, la carga se hace por la parte inferior y aprovechando el arrastre
que causa el aire caliente, la descarga se tiene en la parte superior. Las paletas
dispuestas en el sentido longitudinal del cilindro llevan el material hacia la zona superior y
a medida que el cilindro gira, el material de la parte superior cae por gravedad y entra en
un contacto ntimo con el aire. La conformacin de las aletas permite que el material caiga
en el rea seccional del cilindro formando una verdadera cascada.
Figura 71 Secador rotatorio directo horizontal

El aire o gas de secado puede fluir en paralelo o en contracorriente respecto al material.

El flujo en contracorriente produce bajos contenidos de humedad, pero no puede usarse
en algunos materiales ya que los gases calientes entran en contacto con el material ya
seco y pueden elevar considerablemente la temperatura del producto.
Con el flujo en paralelo tambin conocido como flujo concurrente se pueden tener muy
altas temperaturas para tener la mayor eficiencia trmica ya que la evaporacin de
humedad del producto que se est alimentando hmedo, mantiene la temperatura
relativamente baja y muy cercana a la temperatura de bulbo hmedo.
En estos secadores se emplean altas velocidades de aire, su limitacin es funcin del
tamao de las partculas del material que se va a secar o de la tendencia a formar polvo
que puede ser arrastrado fuera con mermas importantes.
El secador rotatorio directo es inflexible y los materiales livianos son difciles de manejar,
lo mismo que los frgiles y friables son muy susceptibles a la rotura. Es un equipo fcil de
operacin, relativamente simple, barato y de una amplia capacidad.
8.2.5.2. Secador rotatorio indirecto.
Posee igualmente un cilindro rotatorio inclinado, a travs del cual fluye el material sin que
tenga contacto directo con el medio.
En la forma ms sencilla, la pared del cilindro es una camisa por la cual circula aire o
productos de combustin.
El aire se calienta en el exterior del cilindro o en un horno u hogar exterior, se quema un
combustible y por un ducto se conecta al secador, aletas interiores en la camisa a manera
de deflectores, obligan a los gases calientes a pasar sobre toda la superficie exterior del
cilindro; aletas interiores arrastran el material. Algunos tipos disponen de un cilindro
central por el cual se hacen retomar los gases an calientes para incrementar la eficiencia
del aparato; el material fluye entonces a lo largo de un anillo de gran dimetro.
Los gases se descargan a una chimenea, en tanto que la humedad en forma de vapor se
retira por el extremo del cilindro. Un secador rotatorio indirecto muy comn es el de tubos
estticos por entre los cuales circulan los gases calientes; estos tubos estn encerrados
dentro de una carcasa giratoria, provista de aletas dispuestas longitudinalmente; este
secador es parecido a un intercambiador de tubo y carcasa aunque la separacin entre
tubos es muy amplia para facilitar el flujo del material.
La capacidad de los secadores rotatorios indirectos es inferior a la de los directos y es de
utilidad cuando no puede tenerse un contacto entre el aire o gases calientes y el producto
que se va a secar.
Para evitar atasques de los productos dentro del secador se emplean algunos
aditamentos como golpeadores, raspadores, etc.

8.2.5.3. Secador rotatorio de vapor.

Es un secador indirecto pero se clasifica aparte por sus caractersticas de operacin que
son muy diferentes a las de otros equipos rotatorios. Los tubos aleteados, en los cuales
circula vapor, se colocan concntricamente adheridos, a la pared del cilindro rotatorio;
normalmente se emplea una vuelta de tubos, aunque existen secadores de dos o tres
vueltas.
Estos equipos presentan una gran superficie de calefaccin lo que permite una gran
capacidad de secamiento; a menudo se colocan aletas ecualizarles que hacen fluir el
material, producen arrastre hacia la parte superior del cilindro, favoreciendo la formacin
de cascadas, as, el calor se transmite tanto por conveccin como por conduccin y algo
por radiacin.
El secador no es apropiado para manejar productos viscosos o pastas pues forman
incrustaciones; materiales puntiformes pueden introducirse entre el cilindro y los tubos o
en las aletas de los tubos; si a pesar de su alta eficiencia son costosos, tienen altas
temperaturas de secado, lo que limita su uso a materiales que no sufran degradacin por
calor.
8.2.5.4 Secador rotatorio directo-indirecto.
El secador combina un calentamiento exterior con un contraste directo del aire o gases y
el material. El cilindro rotatorio consta de una chaqueta por la que inicialmente fluye el aire
caliente de un extremo al otro, al finalizar su flujo en la chaqueta por el interior del cilindro
se devuelve donde se encuentra el material.
El flujo en el interior del cilindro se hace generalmente en contracorriente para favorecer
altas temperaturas en el aire o gas de combustin; con este flujo, los gases calientes
pueden ceder mayor cantidad de calor al material hmedo que entra al aparato.
Un modelo del secador, consta de dos cilindros concntricos; en el espacio anular fluye el
material hmedo en tanto que los gases calientes lo hacen por el tubo interior. Estos
equipos son difciles de asear, mucho ms costosos que los directos pero la eficiencia y
capacidad son altas.
8.2.5.5 Secador rotatorio de lumbrera o persiana.
El prototipo de este secador consta de dos bandejas o persianas sobrelapadas al cilindro
rotatorio; las bandejas mantienen la carga que se va secando a medida que los gases o
aire caliente pasan a travs de ellas.
El tipo ms comn es el llamado Roto-Louvre, muy similar al secador rotatorio directo.
Sobre el cilindro horizontal se montan soportes internos radiales para las bandejas.
Las bandejas se montan sobre los soportes en ngulos rectos, de tal forma que ellas se
superponen unas a otras formando una superficie interna a manera de persiana, la cual

lleva el material en forma de lecho.

El material en el lecho sube a medida que el cilindro gira y cae rodando sobre la superficie
del lecho; tiene por lo tanto un movimiento envolvente y da la impresin de ser un lecho
fluidizado mecnicamente. El movimiento es muy lento y suave, de tal forma que el
material sufre mnimos daos.
Los soportes radiales entre la carcaza y la bandeja forman ductos para los cuales fluye el
aire o los gases calientes que solo pueden salir en la seccin que est cubierto por el
material, atraviesan el lecho retirando la humedad y salen por el extremo inferior del
cilindro.
Diseos modificados han implantado soportes radiales ms largos en el extremo inferior
del cilindro o a la entrada del material, de tal forma que las bandejas o persianas forman
un cono truncado con la parte ms ancha en la descarga del material; esta transformacin
tiene dos ventajas: la primera, permite que el material fluya por gravedad hacia la salida
del secado y la segunda que el ducto de aire sea ms ancho a la entrada del material
donde el lecho es menos profundo y por la velocidad alta del aire, se tengan tasas ms
altas en el comienzo del proceso.
La profundidad del lecho se controla por compuestos a la descarga y debe ser lo
suficiente para permitir la mejor transferencia de calor de los gases al material.
No existe problema de polvo ya que el lecho acta como filtro. Son equipos de muy buena
eficiencia trmica y amplia capacidad y bajo costo de operacin.
8.2.5.6 Secadores al vacio
Se encuentran secadores de anaqueles, de tambor, rotatorio, cnico y congelador.
Muchos productos alimenticios son muy sensibles al calor y pueden ser fcilmente
oxidados, requieren bajas temperaturas para su secado.
Un secador al vaci permite el uso de temperaturas muy bajas, da una eficiencia trmica,
permite la recuperacin de solventes y produce mnima contaminacin.
El secador al vaco es costoso; su operacin es de bache o semicontinua y requiere de
sistemas especiales para cargue y descargue.
Los secadores al vaco implican de receptculo completamente hermtico en el cual
puede hacerse el vaco, la humedad retirada en formado vapor se condensa y extrae por
medio de una bomba de vaco.
La temperatura puede mantenerse baja y regularse tanto por el vaco como por el
elemento de calefaccin.
La capacidad del secador al vaco es reducida, especialmente en los de bandeja; en los
secadores rotatorios de tambor o de cilindro se incrementa la capacidad pero su empleo
se restringe para aquellos materiales que pueden ser agitados.

En los secadores rotatorios existen dos tipos muy comunes: uno llamado vaco rotativo,
que consiste en un cilindro horizontal estacionario dentro del cual se tiene un agitador
rotatorio. El cilindro dispone de una chaqueta de calefaccin.
En el segundo tipo denominado secador rotatorio al vaco, el cilindro enchaquetado gira y
se tienen aletas cuyo fin es permitir el volteo del material; en estos equipos no se requiere
de arrastre para la formacin de cascada, simplemente se busca revolcarlo.
8.2.6 Secadores combinados
8.2.6.1. Secador filtro
Es una combinacin de un filtro continuo rotatorio al vaco y un secador. El filtro se
introduce en un cilindro hacindose circular aire caliente para secar la torta adherida al
cilindro.
El uso de este secador conlleva a las dos operaciones, filtro y secado consecutivos para
materiales que pueden ser filtrados al vaco y tienen valores bajos del contenido crtico de
humedad.
Su principal ventaja es que combina dos operaciones empleando un solo equipo.
8.2.6.2 Secador centrifugo
Como el secador filtro, este aparato combina dos procesos en un solo equipo. Una
centrfuga continua descarga el material que es soplado alrededor de la circunferencia de
un cilindro horizontal corto, por una corriente de aire caliente.
El cilindro tiene deflectores espirales que forman el material hacia su descarga, en un
orificio practicado en un extremo del cilindro. El aire pasa luego a un cicln para retener el
polvo producido.
Como en el equipo anterior, su uso se restringe a materiales de contenido crtico de
humedad bajo que pueden ser centrifugados y secados.
8.2.6.3 Secadores de bobina o de rollo
Se encuentran de cilindros, laminador y de cuadros o platinas. Estos equipos se emplean
para secar materiales en forma de lmina continua que se desliza sobre uno o ms
rodillos que son calentados internamente, por gases calientes o vapor.
Cuando se emplea ms de un rodillo, la lmina de material puede alternar la cara que
est en contacto con el rodillo, as favorece la eliminacin de la humedad.
En ocasiones el material se soporta sobre una banda que a la vez mantiene el material en
contacto con el cilindro y se obtiene un secado ms uniforme.
Algunos equipos disponen de toberas de aire caliente que lo proyectan sobre la superficie
de la lmina, incrementando la capacidad de secado, igualmente se emplean

calentadores infrarrojos.
8.2.7 secadores de partculas suspendidas
8.2.7.1 Secador de chorro spray dryers
Estos equipos son de amplio uso para materiales pulverizados y su operacin se basa en
la atomizacin del material hmedo por un gas caliente, usualmente aire.
El chorro o spray puede formarse por una tobera de doble orificio, de alta presin o un
disco centrfugo perforado. Las toberas de doble orificio no producen un material uniforme
y son de baja eficiencia para aftas capacidades, razn por la cual su uso se ha restringido
a operaciones de baja presin y trabajos de planta piloto. La tobera de alta presin es
apropiada para uso en contracorriente, ya que el chorro puede dirigirse directamente a la
alimentacin. Sin embargo, no tienen flexibilidad al variar la tasa de alimentacin o tasa
de humedad. Para obviar este problema se instalan toberas que se van operando a
medida que la alimentacin o la humedad aumentan.
Las toberas se desgastan fcilmente y con algunos materiales se obstruyen, siendo
necesario aseo y mantenimiento peridico. Los discos centrfugos son elementos ms
verstiles que las toberas, pues manejan con gran flexibilidad la tasa de alimentacin o
contenido de humedad. Permite igualmente el manejo de productos con tamaos de
partcula mayores que los que pueden manejar las toberas.
Los secadores de chorro tambin llamados atomizadores, el flujo puede ser concurrente,
en contracorriente o una combinacin de los dos. El flujo concurrente es aplicable a
materiales muy sensitivos al calor, pues la tasa inicial de evaporacin, muy alta, mantiene
los slidos a temperaturas cercanas a la temperatura de bulbo hmedo y rpidamente
pueden ser enfriados los gases circundantes a la alimentacin.
Altas temperaturas de entrada del aire y bajas temperaturas de salida del producto hacen
que estos equipos tengan una eficiencia trmica alta; sin embargo, no se obtienen
productos de bajo contenido de humedad porque el producto abandona la cmara de
secado con el gas hmedo. De otra parte el producto tiene la tendencia a disminuir su
densidad ya que el vapor que se escapa rpidamente de las partculas, tiende a aumentar
el tamao de estas y por consiguiente a disminuir la densidad. En algunos casos se
producen pequeas esferas huecas, por la expansin del vapor dentro de la partcula.
El flujo en contracorriente se usa para productos de alta densidad, las partculas
obtenidas son esferas o grnulos slidos y en ocasiones se forman aglomeradas ya que
pequeas partculas pueden ser mantenidas en suspensin por la corriente del gas y
luego aglutinadas por las partculas hmedas. El producto as obtenido es menos
uniforme.

Los secadores de chorro son indicados para la produccin de altos volmenes de

materiales sensitivos al calor con contenidos crticos de humedad bajos. Las partculas
atomizadas tienen una gran rea superficial y la evaporacin es tan rpida que la
temperatura del material se mantiene baja, aun con altas temperaturas del gas.
Adicionalmente, el tiempo de exposicin a los gases calientes as como el tiempo de
secado son muy cortos.
Como desventajas de este equipo se anotan: su inflexibilidad a las variaciones de
humedad o alimentacin; la recuperacin de partculas suspendidas en las corrientes de
aire o la remocin de las paredes del recipiente y los costos de los equipos que son
comparativamente muy altos respecto a otros equipos de similar capacidad.
8.2.7.2 Secadores Instantneos
En estos equipos los materiales se dispersan en el gas caliente y a travs de un ducto se
llevan verticalmente a un cicln para separar el gas del material. La distancia recorrida por
el material es muy corta y el secamiento ocurre muy rpidamente; los productos sensitivos
al calor se pueden manejar fcilmente.
Cuando el tamao de las partculas del material es pequeo, la alimentacin puede
hacerse directamente a la corriente de gas caliente. Partculas grandes, pastas o tortas se
desintegran en un molino antes de ser alimentado a la corriente.
En ocasiones se hace circular aire caliente en el desintegrador para retirar las partculas
que han llegado al tamao requerido para su arrastre. Algunos equipos emplean un ducto
divergente, lo que permite que la velocidad del aire disminuya y las partculas hmedas
pesadas desciendan para ser adecuadamente secadas.
En muchos equipos se emplea un bypass en la descarga del producto seco, el cual se
conecta a la alimentacin hmeda para acondicionar el material hmedo a una apropiada
dispersin en la fase gaseosa. Cuando la alimentacin es muy hmeda se operan dos o
ms equipos en serie. La eficiencia se incrementa as como se reducen los problemas de
formacin de polvo.
El secador instantneo se limita a aquellos materiales que pueden llevarse a partculas
bastante pequeas, que no sean abrasivos e igualmente que no se adhieren a las
paredes del ducto. Los equipos son relativamente econmicos para altas capacidades y
se emplean particularmente cuando se tienen operaciones conjuntas de reduccin de
tamao y secado.
8.2.7.3 Secador de lecho fluidizado.
El secador de lecho fluidizado se emplea para secar materiales con un alto contenido de
humedad interna y que no pueden ser secados en forma instantnea. El equipo consta de
un cilindro vertical con un fondo plano perforado a travs del cual son forzados los gases
calientes a una velocidad lo suficientemente alta como para fluidizar el lecho de
partculas.

El material hmedo es alimentado al lecho mediante un transportador sinfn o una banda

transportadora y se retira automticamente por un ducto. Si el material es denso y tiende
a acumularse en el piso del lecho se emplea una boca de descarga en el fondo del
secador.
Para materiales de bajo contenido de humedad, el producto puede retirarse directamente
del lecho. Para materiales de alto contenido de humedad es conveniente efectuar una
recirculacin, ya que el material hmedo se mezcla y cubre rpidamente por material
seco. La turbulencia y el contacto entre el gas y el material produce un secamiento rpido,
la mezcla suave y completa del lecho fluidizado, mantiene la temperatura uniforme.
El secador es de fcil construccin, compacto, de fcil control y operacin, pero los
materiales que se secarn estn limitados a aquellos conformados por partculas
pequeas.
8.2.8 Secadores especiales
8.2.8.1 Secadores dielctricos
Estos equipos se basan en la formacin de calor dentro de las partculas, sin que se tenga
transferencia de calor a travs de la superficie. La fuente de energa es una corriente
elctrica de altsima frecuencia alterna generada entre dos electrodos. Cuando el material
hmedo se coloca en el campo elctrico formado por los dos electrodos, rozamientos
internos de la molcula de lquidos polares generan calor en forma rpida y uniforme.
Es un equipo muy costoso tanto por su valor inicial como por sus costos de operacin lo
que ha limitado su uso.
8.2.8.2 Secadores Infrarrojos
Los secadores infrarrojos son aparatos basados en transferencia de calor por radiacin,
empleando una fuente de calor radiante, como paneles o refractarios calentados por
vapor o gas o resistencias elctricas. Los materiales manejados en los secadores
infrarrojos deben estar exentos de polvo, ya que se corre el riesgo de explosiones; esta
circunstancia obliga a que los materiales muy finos sean compactados para formar
grnulos.
El altsimo costo de operacin de estos secadores ha limitado su uso a casos muy
especiales; requieren muy poco espacio y secan muy rpidamente la humedad de la
superficie, lo que los hace tiles como equipes auxiliares para incrementar la capacidad
del secado.
Una muy buena ventaja es que el calor radiante puede aplicarse localmente en las zonas
hmedas de piezas grandes sin que se requiera calentar todo el objeto. Los secadores
infrarrojos son empleados con muy buena eficiencia en procesos de liofilizacin.

8.2.9. Plantas de secado por atomizacin

En una planta de secado por atomizacin se elimina el agua para obtener un producto
seco de larga vida y de un volumen reducido, siendo as un proceso idneo para la
conservacin de elementos nutritivos en productos almacenados.
Se ofrece una variedad de diseos de plantas de secado, dependiendo de la
especificacin del producto final.
Planta de secado sin lecho fluido integrado. Esta planta se presenta en dos diseos
distintos, el tipo convencional (SDP y SDI) y el tipo alto (TFD). El SDP incluye una
unidad de atomizacin y un sistema neumtico de enfriamiento y transporte, el aire de
secado se introduce alrededor del atomizador situado en el dispersor de aire. La
mayora del producto seco abandona la cmara por el fondo cnico, mientras que el
aire, arrastrando algo de producto, pasa al cicln y son mezcladas y enfriadas en el
sistema neumtico de transporte antes del en secado.
El dispersor de aire permite una atomizacin rotativa o mediante toberas a alta presin
dando as la flexibilidad de sacar una variedad de productos. Este diseo es idneo
para productos no aglomerados y de alta densidad incluyendo leche descremada,
leche entera y suero en polvo.
Algunos diseos incluyen un vibro-fluido montado en el fondo de la cmara de secado y

se clasifica como una planta de secado de dos etapas. El producto seco sale de la
cmara con un 5 - 6% de humedad residual y es secado en el vibro-fluidizador mediante
aire caliente distribuido uniformemente por una placa especial perforada. Esta placa est
soldada a la cmara de aire especial perforada. Este diseo se utiliza para la obtencin de
leche en polvo aglomerado de alta fluidez para consumo general, as como para suero no
higroscpico.
La planta de secado cuenta con atomizacin por toberas y un flujo de aire laminar
descendente dentro de la cmara de secado, que reduce al mnimo el contacto del
producto con la pared de la cmara. Esto permite periodos ms largos de operacin entre
limpiezas. Incluso para productos pegajoso. El aire sale por la parte superior del cono, de
mayor dimetro, asegurando una transferencia mnima de partculas finas a los ciclones y
as se minimiza el riesgo de obstruccin en el cicln y las emisiones de polvo.
El secador dispone de un vibro-fluidizador montado en el fondo para el secado u
enfriamiento final. Se usa generalmente para: Alimentos infantiles con un alto contenido
de grasa y carbohidratos, protenas de suero, protenas de soja y leche.
Plantas de secado con lecho fluido Integrado. Existen dos diseos diferentes, el tipo
compacto (CDP y CDI) y el de mltiples etapas (MSD). El secador compacto se compone
de una cmara de secado convencional con dispersor de aire en el techo y un lecho fluido
esttico de forma anular integrado en el fondo de la cmara. Este diseo permite la
realizacin de la segunda fase del secado con un mayor contenido de humedad, dando
lugar a una inferior temperatura de salida y a una mayor eficiencia trmica. En este tipo de

planta puede usarse atomizacin o por alta presin. El secador tipo Compact CDP est
provisto de un sistema neumtico de enfriamiento y transporte para la produccin de
leche y suero en polvo no aglomerado y de alta densidad. El tipo Compact CDI incluye un
vibro-fluidizador montado en el fondo de la cmara para secado y enfriamiento final. Con
el fin de obtener productos con grasa, solubles en agua fra, puede tambin aplicarse en
el sistema de lecitinacin. Aplicaciones tpicas incluyen leche en polvo aglomerado e
instantneo, suero no higroscpico, alimentos infantiles y productos reengrasados. La
planta es muy flexible y puede tambin producir leche en polvo convencional no
aglomerada. La tecnologa del lecho fluido integrado ofrece una posibilidad nica para
modernizar las plantas convencionales tipo SDP y SDI. Con el fin de aumentar la
capacidad y mejorar la economa trmica y la calidad del producto.
La planta de secado de mltiples etapas, con sus diferentes diseos de cmara, es una
alternativa popular, ya que se puede secar con xito una gran variedad de productos,
incluyendo los generalmente conocidos como difciles de procesar.
Este concepto especial, del concentrado es atomizado sobre la capa de polvo en el lecho
fluido y se crean aglomerados gruesos. El aire de secado entra en la cmara por el
dispersor de aire y por el lecho fluido integrado. El aire es aspirado en la parte superior de
la cmara. El producto seco sale del lecho fluido integrado y entra un vibro-fluidizador
para su secado y enfriamiento final.
La tecnologa MSD es reconocida por el bajo consumo energtico.
8.3 LECCION 38 DESHIDRATADOR
Los secadores generalmente son cabinas provistas interiormente de un ventilador para
circular aire a travs de un calentador; el aire caliente sale por una rejilla de lminas
ajustables y es dirigido bien horizontalmente entre bandejas cargadas de alimento o bien
verticalmente a travs de las bandejas perforadas y el alimento. El deshidratador dispone
de reguladores para controlar la velocidad de admisin de aire fresco y la cantidad
deseada de aire de recirculacin. En la figura No 72 se observa el aspecto en planta de
dos tipos de deshidratadores.
Figura 72 Deshidratadores

Son secadores continuos o discontinuos de circulacin de aire caliente para el secado de

harina, coco rallado, etc. Los secadores continuos y discontinuos se componen de:
-Filtro continuo de aire.

-Ventilador elctrico centrfugo de elevada capacidad.
-Condensador de aire de vapor saturado, tipo radiador.
-Secador de lecho perforado con cuerpo trmicamente aislado, capa mvil para
exhausting de secado.
-Con radiador y ventilador elctrico, todos sus componentes restantes son
construidos en acero inoxidable.
La capacidad de produccin de cada secador depende de:
-Humedad inicial del producto
-Espesura de la cama del producto
-rea til del secador
-Temperatura del aire de secado
8.4 LECCION 39 DESTILADORES

8.3.1 Generalidades
Proceso que consiste en calentar un lquido hasta que sus componentes ms voltiles
pasan a la fase de vapor y, a continuacin, enfriar el vapor para recuperar dichos
componentes en forma lquida por medio de la condensacin.
El objetivo principal de la destilacin es separar una mezcla de varios componentes
aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales voltiles de los no
voltiles.
En la evaporacin y en el secado, normalmente el objetivo es obtener el componente
menos voltil; el componente ms voltil, casi siempre agua, se desecha. Sin embargo, la
finalidad principal de la destilacin es obtener el componente ms voltil en forma pura.
Por ejemplo, la eliminacin del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama
evaporacin, pero la eliminacin del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama
destilacin, aunque se usan mecanismos similares en ambos caso. Se trata de un cambio
de estado, por lo general, de lquido a gas, y posterior condensacin para obtenerlos
generalmente en su estado lquido.
En la industria alimentaria, la destilacin ha sido y es utilizada para separar el alcohol de
diversas frutas, granos, vinos y cervezas mayoritariamente sin embargo se obtiene por
esta va Aceites esenciales y gran cantidad de compuestos fuentes de sabores y aromas
a bajo costo y con relativa rapidez.
Una vez que la materia prima (frutas, cereales, y otros materiales ricos en carbohidratos)
ha fermentado a partir de un licor rico en azucares se calienta hasta la temperatura
ebullicin de trabajo del destilador, y la correspondiente para la etapa especfica a una
determinada altura en el destilador de cada uno de los diferentes componentes de base
del material fermentado, tales como agua, alcohol y aceites que por sus caractersticas
tienen diferentes puntos de ebullicin, lo cual constituye el fundamento de la destilacin
como operacin de transferencia de masa para la separacin de los componentes

individuales de una mezcla lquida.

El material destilado se recoge en recipientes para su ulterior purificacin, mezcla o uso
como producto final dependiendo de las caractersticas de calidad del obtenido en la
destilacin, cuidando que los producto cabeza y cola (elementos indeseables) estn
excluidos del producto principal como por ejemplo el alcohol etlico y sus productos de
cabeza ms voltiles como el metanol o de cola como alcoholes de alto peso molecular
menos voltiles.
Si la diferencia en volatilidad (y por tanto en punto de ebullicin) entre los dos
componentes es grande, puede realizarse fcilmente la separacin completa en una
destilacin individual. El agua del mar, por ejemplo, que contiene un 4% de slidos
disueltos (principalmente sal comn), puede purificarse fcilmente evaporando el agua, y
condensando despus el vapor para recoger el producto: agua destilada. Para la mayora
de los propsitos, este producto es equivalente al agua pura, aunque en realidad contiene
algunas impurezas en forma de gases disueltos, siendo la ms importante el dixido de
carbono.
Si los puntos de ebullicin de los componentes de una mezcla slo difieren ligeramente,
no se puede conseguir la separacin total en una destilacin individual. Un ejemplo
importante es la separacin de agua, que hierve a 100 C, y alcohol, que hierve a 78,5 C.
Si se hierve una mezcla de estos dos lquidos, el vapor que sale es ms rico en alcohol y
ms pobre en agua que el lquido del que procede, pero no es alcohol puro. Con el fin de
concentrar una disolucin que contenga un 10% de alcohol (como la que puede obtenerse
por fermentacin) para obtener una disolucin que contenga un 50% de alcohol (frecuente
en el whisky), el destilado ha de destilarse una o dos veces ms, y si se desea alcohol
industrial (95%) son necesarias varias destilaciones.
En la mezcla simple de dos lquidos solubles entre s, la volatilidad de cada uno es
perturbada por la presencia del otro. En este caso, el punto de ebullicin de una mezcla al
50%, por ejemplo, estara a mitad de camino entre los puntos de ebullicin de las
sustancias puras, y el grado de separacin producido por una destilacin individual
dependera solamente de la presin de vapor, o volatilidad de los componentes separados
a esa temperatura.
Esta sencilla relacin fue anunciada por vez primera por el qumico francs Franois
Marie Raoult (1830-1901) y se llama ley de Raoult. Esta ley slo se aplica a mezclas de
lquidos muy similares en su estructura qumica, como el benceno y el tolueno. En la
mayora de los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un componente
slo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad aumenta anormalmente.
En el ejemplo anterior, la volatilidad del alcohol en disolucin acuosa diluida es varias
veces mayor que la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de alcohol muy
concentradas, la desviacin es an mayor: la destilacin de alcohol de 99% produce un
vapor de menos de 99% de alcohol. Por esta razn el alcohol no puede ser concentrado
por destilacin ms de un 97%, aunque se realice un nmero infinito de destilaciones.

Figura 73 Destiladores
8.3.2 Clases de Destilacin

Destilacin fraccionada: Si se consigue que una parte del destilado vuelva del
condensador y gotee por una larga columna a una serie de platos, y que al mismo
tiempo el vapor que se dirige al condensador burbujee en el lquido de esos platos, el
vapor y el lquido interaccionarn de forma que parte del agua del vapor se
condensar y parte del alcohol del lquido se evaporar. As pues, la interaccin en
cada plato es equivalente a una redestilacin, y construyendo una columna con el
suficiente nmero de platos, se puede obtener alcohol de 95% en una operacin
individual. Adems, introduciendo gradualmente la disolucin original de 10% de
alcohol en un punto en mitad de la columna, se podr extraer prcticamente todo el
alcohol del agua mientras desciende hasta la placa inferior, de forma que no se
desperdicie nada de alcohol.
Este proceso, conocido como rectificacin o destilacin fraccionada, se utiliza mucho
en la industria alimentaria, no slo para mezclas simples de dos componentes (como
alcohol y agua en los productos de fermentacin, u oxgeno y nitrgeno en el aire
lquido), sino tambin para mezclas ms complejas.
La columna de fraccionamiento que se usa con ms frecuencia es la llamada torre

con caperuzas de burbujeo, en la que las platos estn dispuestas horizontalmente,
separadas unos centmetros, y los vapores ascendentes suben por unas caperuzas
de burbujeo a cada plato, donde burbujean a travs del lquido.

Los platos estn escalonados de forma que el lquido fluye de izquierda a derecha en
una placa, luego cae a la placa de abajo y all fluye de derecha a izquierda. La
interaccin entre el lquido y el vapor puede ser incompleta debido a que puede
producirse espuma y arrastre de forma que parte del lquido sea transportado por el
vapor a la placa superior. En este caso, pueden ser necesarios cinco platos para
hacer el trabajo de cuatro platos tericas, que realizan cuatro destilaciones.
Un equivalente barato de la torre de burbujeo es la llamada columna apilada, en la
que el lquido fluye hacia abajo sobre una pila de anillos cermicos o retal de tuberas
de vidrio.
La nica desventaja de la destilacin fraccionada es que una gran fraccin llamada el
reflujo (ms o menos la mitad) del destilado condensado debe volver a la parte
superior de la torre y eventualmente debe hervirse otra vez, con lo cual hay que
suministrar ms calor. Por otra parte, el funcionamiento continuo permite grandes
ahorros de calor, porque el destilado que sale puede ser utilizado para precalentar el
material que entra.
Cuando la mezcla est formada por varios componentes, estos se extraen en
distintos puntos a lo largo de la torre. Las torres de destilacin industrial para petrleo
tienen a menudo 100 platos, con al menos diez fracciones diferentes que son
extradas en los puntos adecuados. Se han utilizado torres de ms de 500 platos para
separar istopos por destilacin.
Destilacin por arrastre con vapor: Si dos lquidos insolubles se calientan, y si
ninguno de los dos es afectado por la presencia del otro (mientras se les remueva
para que el lquido ms ligero no forme una capa impenetrable sobre el ms pesado)
y se evaporan en un grado determinado solamente por su propia volatilidad. Por lo
tanto, dicha mezcla siempre hierve a una temperatura menor que la de cada
componente por separado. El porcentaje de cada componente en el vapor slo
depende de su presin de vapor a esa temperatura. Este principio puede aplicarse a
sustancias que podran verse perjudicadas por el exceso de calor si fueran destiladas
en la forma habitual.
En este caso al contacto del material a destilas disminuye la presin parcial de cada
componente y por lo tanto su temperatura de destilacin, y por consiguiente se hace
relativamente sencilla la destilacin de los componentes
Destilacin al vaco: Otro mtodo para destilar sustancias a temperaturas por
debajo de su punto normal de ebullicin es evacuar parcialmente el alambique. Por
ejemplo, la anilina puede ser destilada a 100 C extrayendo el 93% del aire del
alambique. Este mtodo es tan efectivo como la destilacin por arrate con vapor, pero
ms costoso. Cuanto mayor es el grado de vaco, menor es la temperatura de
destilacin. Si la destilacin se efecta en un vaco prcticamente perfecto, el proceso
se llama destilacin molecular. Este proceso se usa normalmente en la industria para
purificar vitaminas y otros productos inestables. Se coloca la sustancia en una placa
dentro de un espacio evacuado y se calienta. El condensador es una placa fra,
colocada tan cerca de la primera como sea posible. La mayora del material pasa por
el espacio entre los dos platos, y por lo tanto se pierde muy poco.

Destilacin molecular centrfuga: Si una columna larga que contiene una mezcla
de gases se cierra hermticamente y se coloca en posicin vertical, se produce una
separacin parcial de los gases como resultado de la gravedad. En una
centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado vrtice, las fuerzas que
separan los componentes ms ligeros de los ms pesados son miles de veces
mayores que las de la gravedad, haciendo la separacin ms eficaz.
Sublimacin: Si se destila una sustancia slida, pasndola directamente a la fase
de vapor y otra vez a la fase slida sin que se forme un lquido en ningn momento, el
proceso se llama sublimacin. La sublimacin no difiere de la destilacin en ningn
aspecto importante, excepto en el cuidado especial que se requiere para impedir que
el slido obstruya el aparato. La rectificacin de dichos materiales es imposible.
Destilacin destructiva: Cuando se calienta una sustancia a una temperatura
elevada, descomponindose en varios productos valiosos, y esos productos se
separan por fraccionamiento en la misma operacin, el proceso se llama destilacin
destructiva. Las aplicaciones ms importantes de este proceso son la destilacin
destructiva del carbn para la obtencin del coque, el alquitrn, el gas y el amonaco,
y la destilacin destructiva de la madera para la produccin de carbn de lea, Acido
Etanoico, la Propanona y el Metanol. Este ltimo proceso ha sido ampliamente
desplazado por procedimientos sintticos para fabricar distintos subproductos. El
craqueo del petrleo se asemeja a una destilacin destructiva.
8.3.3 Equipos de destilacin y su funcionamiento bsico
Las columnas de destilacin estn formadas por varios componentes, cada uno de los
que se utiliza ya sea para transferir de energa o mejorar la transferencia de calor. Una
destilacin tpica contiene varios componentes principales:
Figura 74 Operacin de la columna de destilacin

Una Columna vertical, donde se realiza la separacin de los componentes lquidos a

travs de los elementos internos de la columna, tales como bandejas/platos y/o
empaques que se utilizan para mejorar la separacin de los componentes
Una caldera para proporcionar el calor necesario para la evaporacin en el proceso de
destilacin
Un condensador para enfriar y condensar el vapor que sale de la parte superior de la
columna
Un taque de reflujo para mantener el vapor condensado que sale por la parte superior
de la columna para que una parte del lquido (reflujo) pueda ser recirculado de nuevo
a la columna; la otra sale a tanques de almacenamiento en forma de producto final de
la destilacin.
El rehervidor que puede ser un caldern a o un calentador dotado con calentamiento
(Intercambiador de calor o resistencias Elctricas) en la base de la columna, para
calentar el lquido del fondo de la misma y retornarlo a la columna en forma de vapor
Un tanque separador de una parte de los productos de fondos de la columna no
vaporizados para enviar el material all producido a tanques de almacenamiento final.
Un diagrama esquemtico de una unidad de destilacin tpica con una solo alimentacin
(las columnas pueden tener ms de una alimentacin) y dos corrientes de producto se
muestra a continuacin:
La columna como tal se divide en dos partes para efecto de la operacin de la misma:
La seccin de Superior localizada desde el punto de alimentacin de la mezcla a
destilar en la torre hacia arriba, que junto con el condensador, y el reflujo forman la
zona de Enriquecimiento o fraccionamiento dicha, caracterizada por un aumento
paulatino en el componente ms voltil de la mezcla hasta la cima de la columna.
Seccin Inferior, situada desde el punto de alimentacin de la torre hacia el fondo,
junto con el re recirculacin de fondos constituyen la zona de despojamiento
caracterizada por el empobrecimiento paulatino del componente ms voltil de la
mezcla a destilar
8.3.4 Operacin de la columna de destilacin
Tipos de operacin
- Continuo, por lotes, al vaco, a presin
Tipos de destilacin
- Sistemas ideales y no ideales
- Separaciones binarias y multicomponentes
Tcnicas de destilacin especial
- azeotrpica
- extractivas
- Reactiva
- Presin en vacio

El aparato de destilacin bsico es el sistema de destilacin que tiene tres partes:

(1) Un Destilador con un tubo de salida,
(2) Un condensador, y
(3) Un recipiente de recoleccin del destilado.
El diseo ms antiguo y reconocido an, es el destilador o Alambique de cobre que por lo
general se asemeja a una forma de cebolla grande, que destila el alcohol de la mezcla
fermentada.
Los vapores se elevan y pasan a travs de un tubo estrecho y luego a travs de un
serpentn o condensador, inmerso en un bao de agua fra que por intercambio de calor
con los gases dentro del serpentn, condensa los vapore en ellos,
La forma en que la torre de destilacin funciona consiste en la disminucin progresiva de
la temperatura desde la base hasta la cima. Todas las fracciones de la mezcla a destilar
comienzan en forma de gaseosa en el fondo de la torre, los gases ascienden por la torre.
La mezcla lquida que se va a procesar se conoce como la alimentacin y su acceso a la
torre de destilacin se presenta por lo general en algn lugar cerca de la mitad de la
columna en una bandeja conocida como la bandeja de alimentacin.
La bandeja de alimentacin divide la columna en una tapa (enriquecimiento o
rectificacin) de seccin y un fondo (stripping) seccin.
La alimentacin corre hacia abajo por la columna pasando por cada plato en forma
escalonada y rebosando por cada uno de ellos, y se acumula en su parte inferior
ponindose en contacto con el caldern o el sistema de calentamiento diseado para el
suministro de calor hasta su ebullicin a la presin a la cual est sometido todo el sistema.
La mezcla de gases se encuentra en su ascenso con el primer plato y fluye a travs de las
nicas aberturas situadas en la base de las caperuzas de burbujeo. La mezcla de gases
se ve obligada entonces a pasar a travs del la masa lquida ubicada sobre el plato antes
de continuar hacia arriba.
Las fases lquidas y vapor se ponen en contacto, una molcula del material de la fase
vapor se convierte en fase lquida de mayor punto de ebullicin liberando energa, otra
molcula del material de bajo punto de ebullicin utiliza la energa libre para la conversin
de lquido a la fase de vapor
El lquido en la primera bandeja est a una temperatura lo suficientemente fra como para
obtener las fracciones ms pesadas del gas las cuales se condensan en forma lquida,
mientras que las fracciones ms ligeras continan hacia arriba en la torre en estado
gaseoso, hacia el siguiente plato.

De esta manera, las fracciones ms pesadas de hidrocarburos se separan de la mezcla

de gases. El gas restante contina su viaje hacia la parte alta de la torre hasta llegar a
otro plato.
Aqu el proceso de transferencia de masa en la caperuza de burbujeo se repite, pero a
una temperatura ms baja que antes, permitiendo que continen las fracciones ms
ligeras al siguiente palto.
Este proceso contina hasta que las fracciones ms ligeras, permanecen en forma
gaseosa y se recogen en la cima de la torre.
La fuente de entrada de calor puede ser cualquier fluido adecuado, normalmente en la
mayora de las plantas es vapor.
La fase de vapor de la mezcla de componentes que se genera en el rehervidor es
reintroducido en la unidad en la parte inferior de la columna.
El lquido eliminado de la caldera se conoce como el producto de fondo o simplemente el
fondo.
Figura 75 Proceso operativo en el fondo de la columna
El vapor sube por la columna y, a medida que sale de la parte superior de la unidad, es
enfriado en un condensador.
El lquido condensado se almacena en un recipiente conocido como el tanque de reflujo.
Una parte importante de este lquido se recircula de nuevo de nuevo a la parte superior de
la columna y recibe el nombre de reflujo.

El lquido condensado que se retira del sistema se conoce como el destilado o producto
de alta calidad.
Figura 76 Operacin en la cima de la columna
Por lo tanto, hay flujos internos de vapor y el lquido dentro de la columna, as como los
flujos externos de los alimentos y corrientes de productos, dentro y fuera de la columna.
8.3.5 Control de la columna de destilacin
La variable operativa ms importante tiene lugar en este sitio y corresponde a la
temperatura de cima de la columna de destilacin caracterstica de la temperatura de
ebullicin del componente ms voltil del alimento a la columna a la presin de trabajo
de la misma.
El reflujo a la columna constituy una "tecnolgica" de avanzada en el alambique,
haciendo la destilacin ms eficiente, requiriendo solamente una sola destilacin en
operacin continua. Este tipo de tcnicas permite la separacin exacta de los
componentes de la mezcla. Adems, el cambio de la tasa de reflujo proporciona una
gran flexibilidad para crear en el caso de la destilacin del Etanol, el estilo y la calidad
del tipo de bebida alcohlica producida.
El reflujo sigue siendo no slo ms eficiente, sino tambin est equipado para reducir
el potencial de cianuros y etilcarbamatos que son perjudiciales si gran parte de ellos
estn presentes.
8.3.6 Otras Consideraciones Operacionales de los destiladores
Consumo de agua por lotes: por cada 600 litros de lote, se estiman de unos 1200 litros
de agua de refrigeracin. El agua es necesaria para la refrigeracin y no debern
exceder una temperatura de entrada de menos de 20 C. en el condensador si est
bien diseado. La temperatura de salida del agua es de ~ 70 C. Si los gastos de
agua son altos, existen soluciones tcnicas para hacer circular agua refrigerada. La
temperatura de salida del destilado deber ser de 20 C.
El consumo de vapor: es de alrededor 100 kg/hr es el valor estndar para una
capacidad de destilacin de 600 litros, en 1 hora para la masa a destilar en ebullicin.
Normalmente para finalizar el proceso, se necesitan 1,5 horas adicionales que

consumen aproximadamente 70 kg de vapor por hora.

Para el clculo del consumo de energa los nmeros bsicos vlidos son los
siguientes: 170.000 BTU se requieren por hora. Para las calderas de vapor a gas esto
significa a la entrada 220.000BTU.
Con base en el valor de BTU de gas natural o propano, se puede calcular el costo del
combustible.
8.5 LECCION 40 CRIOCONCENTRADORES
La crioconcentracin es una tcnica basada en la separacin de slidos solubles de una
solucin, mediante la congelacin del agua que esta contiene. Existen equipos en el
mercado en que la cristalizacin del hielo se realiza a presin elevada. En este caso se
encarece la operacin y la separacin de los cristales se hace mediante centrfugas, filtros
o columnas de lavado.
Figura 77 Crioconcentrador
8.4.1 Generalidades
La crioconcentracin es una operacin unitaria que separa el agua por cristalizacin (esto
es, por formacin de hielo) de una solucin o suspensin acuosa. Es una de las tres
principales operaciones de preconcentracin de lquidos con slidos solubles (jugos de
frutas, leche, etc.). Compiten con ella la evaporacin y la smosis inversa. Mientras estas
dos ltimas remueven el agua con menores costos variables, en cambio suelen perder
aromas y sabores al conseguirlo. Esto no sucede con la crioconcentracin. Entre las
mejoras tecnolgicas que se introducen a la crioconcentracin, la ms inmediata es la de
introducir una etapa de lavado del hielo.

La concentracin es una operacin muy utilizada en la industria alimentaria para reducir el

volumen de producto y facilitar su manejo, transporte, almacenamiento y conservacin.
La crioconcentracin se basa en la separacin de slidos solubles de una solucin
mediante la congelacin del agua que esta contiene. Se presenta el desarrollo de un
equipo semiindustrial que permita su aplicacin en la industria alimentaria. Se persigue la
obtencin de un producto de gran calidad a un coste competitivo.
A escala industrial para la concentracin de fluidos alimentarios el sistema de
crioconcentracin que se emplea se basa en el mtodo de cristalizacin en suspensin.
Dicho mtodo ha sido ampliamente investigado. En este sistema es muy importante el
crecimiento o formacin de cristales de hielo suficientemente largos para una sencilla
separacin
Tambin existe tecnologa y equipos industriales que utilizan la cristalizacin en capa
sobre superficies fras para la produccin de hielo en escamas.
La congelacin por cambio de presin puede provocar adems, en funcin de las
condiciones de presin y temperatura empleadas, una inactivacin microbiolgica y/o
enzimtica en el producto procesado que permitira; por tanto, eliminar una operacin de
estabilizacin en el mismo.
La torta de hielo queda recubierta de una capa viscosa de lquido. Es un lquido rico en el
material valioso. Sea el caso del jugo de manzana, Al concentrarlo, se economiza
empaque y flete, que se reducen proporcionalmente. Al lavar los cristales de la torta de
hielo se obtienen aguas de lavado bastante ricas en slidos de la manzana.
Como ste es el producto a vender, en lugar de descartarlo, conviene reciclarlo. Pero
dicho reciclo se debe volver a crioconcentrar, lo cual incrementa los costos. Sin lavado
alguno, se ahorra en equipo, pero se descarta hielo con capa una viscosa de slidos
solubles valiosos.
Si se agrega demasiada agua al crioconcentrador, este se transformara muy en hielo
haciendo la operacin demasiado costosa.
8.4.2 Descripcin del proceso de Crioconcentracin
La crioconcentracin tiene varios mecanismos: nucleacin primaria, maduracin y
nucleacin secundaria. Se entiende por nucleacin la generacin de partculas cristalinas
capaces de crecer espontneamente a partir de cierto tamao mnimo; puede ser
homognea o heterognea segn se produzca a partir de la solucin original, o sobre
imperfecciones superficiales, partculas extraas o imperfecciones estructurales. En
sistemas complejos como las soluciones alimenticias ocurre la nucleacin heterognea.

Si se trataran de separar los cristales de hielo inmediatamente se produjesen en la

primera fase de cristalizacin, se ocasionaran prdidas excesivas del producto debido a
que all los cristales son muy pequeos. En la etapa de maduracin los cristales ms
grandes crecen a expensas de los ms pequeos.
En el desarrollo de los equipos de crioconcentracin se han incorporado elementos que
cada vez lo han hecho ms sofisticado y complejo, con el propsito de garantizar un
estricto control de proceso y calidad del producto crioconcentrado.
El sistema ms utilizado es el de nucleacin con separacin fsica de cristales; sin
embargo, se ha desarrollado un sistema de crioconcentracin ms simple que los que se
usan hasta el momento, un equipo nuevo para trabajar a presin atmosfrica utilizando
placas lo que permite obviar la separacin fsica de cristales, sustituida por un cambio de
ciclo en el circuito refrigerante.
El proceso consiste en:
Comprimir un lquido
Enfriarlo bajo presin
Provocar la formacin de cristales de hielo en el mismo mediante una expansin
hasta condiciones atmosfricas.
A continuacin, los cristales de hielo formados se hacen crecer en un tanque de
recristalizacin y despus se separan para obtener el concentrado nal.
Este mtodo permite que los cristales de hielo formados sean de mayor tamao, tienen
forma redondeada y uniforme lo que facilita su posterior separacin.
Existe un ptimo intermedio, que se detecta con un modelo matemtico, que permite
establecer cul es la mejor manera de lavar. Este modelo matemtico consiste en un
balance de materia, explicado como un vector de entradas, por una matriz que da lugar a
un vector de salidas. Este modelo se repite para cada nodo sigma (sumador de dos
corrientes afluentes, en un solo efluente) o delta (separador de una nica corriente
afluente en dos corrientes efluentes), segn el caso.
Queda claro que bajo el nombre de "Crioconcentracin" se ocultan diversos nodos, por
ejemplo nodo cristalizador, nodo separador (centrfuga), nodo lavador (dilucin o remocin
de los slidos solubles no adheridos al hielo), nueva centrifugacin (para el descarte de la
torta de hielo lavado y reso de las aguas de lavado enriquecidas) y suma de jugo fresco
ms aguas de lavado enriquecidas.
La crioconcentracin es as un conjunto de sub-sistemas eslabonados y en ciclo:
congelacin - primera centrifugacin.- lavado - segunda centrifugacin - Zumo fresco y
reciclo - congelacin.

Si un alimento lquido se enfra en medio de agitacin se propiciar el crecimiento de

cristales puros de hielo dentro de una solucin concentrada. La alta agitacin es
necesaria para evitar puntos localizados de subenfriamiento lo que permite obtener
cristales de alta pureza.
Gracias a procedimientos de separacin tal como la centrifugacin puede liberarse el
producto concentrado; sin embargo se requiere lavar la superficie de los cristales del
lquido remanente.
Este procedimiento se aplica actualmente a los siguientes productos alimenticios (las
concentraciones en peso mximas alcanzadas en slidos): Extracto de caf (45%),
vinagre (48%), soluciones de azcares (50%), cerveza y vino (32% vol.), jugos de fruta y
uva (50%), leche (36%) y extracto de t (25%). Por encima de la temperatura eutctica el
proceso de congelacin de una solucin acuosa de un alimento involucra la separacin
del agua en forma de cristales de hielo.
En la Figura 78 se muestran varias curvas experimentales de congelacin. Si se sigue la
trayectoria de enfriamiento sealada, para el caso de Jugo de Naranja de concentracin
inicial del 25% se puede leer que a -4C hay un equilibrio entre una solucin al 32% de
Naranja con hielo, en una proporcin:
(Peso de solucin de Naranja) = 4.78

(Peso de hielo)
Para A y B las distancias sealadas en la grfica. Esto significa que por 1 Kg de hielo hay
4.78 Kg de solucin al 32 % de slidos, para un total de solucin original (al 25%) de
4.78+1.0 =5.78 Kg, es decir, se ha separado.
[1/(4.78)(0.75)] x100 = 27.89% del agua que inicialmente haba en el extracto, quedando
presente como hielo.

Figura 78 curvas experimentales de congelacin
Puesto que los cristales son esencialmente puros la efectividad que se tenga en la
separacin de la mezcla cristales-solucin concentrada, define la eficacia de la
crioconcentracin. Se ha demostrado experimentalmente que mientras sea menor el rea
total de los cristales de hielo, mejor se puede realizar esta separacin de fases. El diseo
de las condiciones de operacin debe prever una produccin de cristales grandes,
uniformes y si es posible, cercanos a la forma de esfera.
8.4.3 Condiciones operativas
El tamao medio de los cristales en un crioconcentrador continuo depende de:
El tipo de producto,
Concentracin del soluto,
Subenfriamiento,
Tiempo de residencia y grado de agitacin.
La mayor concentracin disminuye la velocidad de crecimiento de los cristales, mientras

que el grado de subenfriamiento la incrementa lo mismo que el tiempo de residencia. El
efecto del grado de agitacin es pequeo.
Nuevamente, para el caso ilustrado en la Figura 78 se produce una cristalizacin

subcrtica en un congelador o intercambiador de calor (de superficie raspada) externo al
crioconcentrador que retira calor muy rpidamente produciendo una fuerte nucleacin en
un bajo tiempo de residencia (del orden de segundos). Los pequesimos cristales del
congelador pasan al crioconcentrador en donde permanecen en promedio ms de media

hora para desarrollar las etapas de cristalizacin descritas y obtener un cristal de un

tamao adecuado para el paso siguiente de separacin.
8.4.4 Descripcin de un crioconcentrador
En un equipo de crioconcentracin, los cristales se forman en las paredes de un
intercambiador de superficie raspada. El crecimiento y maduracin (crecimiento de
cristales grandes a costa de la desaparicin de los pequeos) de los cristales de hielo
ocurre en el crioconcentrador. El hielo y el producto crioconcentrado pasan a un sistema
separador de ambas fases; este paso es crtico para una operacin econmica de la
crioconcentracin (Heldman y Hartel, 1997).
En equipos comerciales el concentrado se recircula para permitir el manejo adecuado de
los lodos de cristales-concentrado; as los tiempos de residencia se vuelven altos.
Se usan columnas de lavado para separar el hielo que avanza hacia arriba a travs de
una capa estacionaria de agua de lavado que desplaza la solucin alimenticia atrapada
por el hielo. Esta ltima solucin pasa por filtros para ser recirculada tambin hacia el
equipo congelador. El hielo que se obtiene en la parte superior de las columnas est
prcticamente libre de slidos del alimento. En lugar de columnas tambin pueden usarse
separadores centrfugos para hacer la misma funcin.
Las unidades de crioconcentracin raras veces son de una sola etapa; normalmente son
de tres o ms etapas pues en ellos el hielo crece principalmente en concentraciones bajas
e intermedias en donde las viscosidades son bajas (Schwartzberg, 1990). Adicionalmente
los tiempos de residencia son menores en los sistemas multietapas que en los monoetapa
(Van Pelt y Jansen, 1988).
Los equipos de refrigeracin retiran el calor de fusin del hielo del alimento, haciendo las
veces de evaporadores inundados (el enchaquetamiento de los intercambiadores de
superficie raspada hace se papel en tal caso). Los vapores del refrigerante, adems de
continuar su ciclo normal en un condensador, pueden ser enfriados parcialmente en los
sistemas de fusin de hielo para aprovechar sus bajas temperaturas y economizar
energa.

CAPITULO 9 EQUIPOS EN PLANTAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS

9.1 LECCION 41 INDUSTRIA LACTEA
Durante muchos siglos, los derivados lcteos se limitaron al queso y la mantequilla,
elaborados siempre mediante procedimientos artesanales por los propietarios del ganado.
Todo el proceso de produccin de la leche ha sido automatizado, en mayor o menor
grado, durante las ltimas dcadas.
9.1.1 Recepcin
La leche se recibe en las tradicionales cantinas o en carros tanques. Primero es filtrada
para retener las partculas ms groseras y luego se procede al anlisis de esta leche para
ser liberada para los distintos procesos lcteos. Algunos de los equipos ms utilizados en
esta etapa son: Trasportador de cantinas, Volteador de cantinas, Tanque de recibo,
bscula, Filtro de canasta.
9.1.2 Pasteurizacin
Tratamiento de la leche. El deterioro de sta es provocado por bacterias que transforman
la lactosa en cido lctico, lo que da lugar a que la leche se agrie. Para destruir esas
bacterias se efecta el tratamiento denominado pasterizacin. La mayor parte de las
industrias lecheras efectan la pasterizacin continua de la leche por el procedimiento de
alta temperatura en corto tiempo: se calienta la leche a 344 K (71 0C) y se la mantiene
durante quince segundos a esa temperatura, que se mide con un termopar; si no se ha
alcanzado la temperatura requerida, una vlvula de derivacin devuelve la leche para un
nuevo calentamiento. Despus de la pasterizacin es esencial un enfriamiento inmediato
del lquido, que se efecta aprovechando la misma leche caliente para calentar
parcialmente la leche fra situada al comienzo del ciclo, ahorrndose as energa. A
continuacin, la leche es empacada automticamente a una temperatura de 276 K (3 C).
La leche pasterizada se conserva en buenas condiciones higinicas durante unos tres
das, en la nevera, pero ese tiempo de conservacin se puede prolongar hasta unos siete
das como mnimo mediante la esterilizacin. Primero hay que homogeneizarla, para lo
cual se la hace pasar a presin a travs de pequeos orificios y de este modo se rompen
los glbulos de grasa, de forma que la crema o nata se mezcla mejor con el resto del
lquido, sin que vuelvan a separarse. A continuacin se calienta con vapor, hasta 377 K
(104 C), durante veinte minutos por lo menos. A menudo ese calentamiento al vapor se
efecta directamente en el empaque, que inmediatamente es sellado de forma segura. La
leche esterilizada adquiere el sabor de leche hervida.

9.1.2.1 equipos de pasteurizacin

Los elementos constituyentes de estas plantas son: Bomba centrfuga, Intercambiador de
calor platos, Tanque de retencin, Tanque de enfriamiento, Bomba de alta presin,
Cabeza Inyectora de vapor, Tubera de retencin, Vlvula de diversin de flujo, Tanque de
vaco, Bomba de vaco (Del tipo de varias etapas rotativas), Enfriador asptico.
9.1.2.2 Ultrapasteurizacin
El procedimiento de temperatura ultra alta (UHT), llamado tambin ultrapasteurizacin,
segn el cual se inyecta vapor en la leche hasta que la temperatura de la misma llega a
425 K (152 0C), la cual se mantiene durante unos tres segundos. El agua aadida en
forma de vapor se elimina dejando expansionar la leche esterilizada en un evaporador
instantneo (al vaco), lo que adems la refrigera. La leche ultrapasteurizada se mantiene
durante varios meses en buenas condiciones sin necesidad de refrigeracin, siempre que
no se abra el envase.
9.1.3 Estandarizacin del contenido de grasas
El contenido de grasas de la leche entera entregada a las centrales vara
considerablemente da a da. Generalmente se aplican disposiciones para la
estandarizacin del contenido de grasas en la leche para el consumo y la nata. Los
mtodos de estandarizacin se clasifican segn como se efecte la remezcla y de s la
estandarizacin tiene lugar antes o despus de la pasteurizacin.
La estandarizacin directa requiere una regulacin cuidadosa de la cantidad de crema
retirada (operacin que puede ser automatizada), pero al mismo tiempo ofrece todas las
ventajas de un proceso en lnea continua. La instalacin es tambin ms pequea y
simple que con alguno de los mtodos indirectos.
La estandarizacin con el proporcionado automtico de la crema es generalmente el
mtodo ms econmico y exacto para las instalaciones en las centrales lecheras
modernas de alta capacidad.
EQUIPOS DE ESTANDARIZACION
Centrfuga. Construccin en acero inoxidable, motor encerrado en una carcaza de acero
inoxidable pulimentada.
-
Estandarizadora. Separadora de leche de tipo centrfugo, todas las partes estn en

contacto con la leche en acero inoxidable, provista de medidor de crema, tacmetro,
freno.
Desnatadoras centrfugas. Estos aparatos desnatan y purifican al mismo tiempo, se

diferencian en lo esencial por la forma en que circula la leche y en que se separan las
impurezas. Por la forma de circular la leche se distinguen las siguientes clases:
o Desnatadoras semihermticas. Tienen arriba una entrada abierta para la leche
entera y una salida cerrada para la descremada y la nata
o Desnatadoras hermticas. Las hay de dos tipos: con entrada y salida cerrada
en la parte superior. La primera para la leche entera y la segunda para la
descremada y la nata, y con entrada cerrada para la leche entera en la parte
inferior, por medio de bomba a travs de un husillo hueco, as como salida
cerrada para la leche magra y la nata en la parte superior. El funcionamiento
hermtico impide en su gran parte la mezcla de aire con la leche, de lo cual
resultan las siguientes ventajas:
Cuidadoso tratamiento de la leche en el interior del tambor, ya que este se
encuentra totalmente lleno de lquido.
Mayor grado de desnatado, hasta 0.005% (en presencia del aire pueden
fragmentarse los glbulos grasos hasta reducir su dimetro a menos de
0.81 micra, por lo que entonces no se pueden separar).
La leche con escasa cantidad de aire es menos susceptible de adquirir
sabor a quemado durante la pasteurizacin.
o
Desnatadoras auto depuradoras. El tambor efecta el proceso de separacin

propia mente dicho. El conocimiento preciso de construccin es
particularmente importante, porque el montaje inadecuado puede conducir a
notables alteraciones del funcionamiento.
9.1.4 Procesos de recombinacin

La recombinacin significa que un producto se compone de nuevo partiendo de
ingredientes individuales de la leche que con anterioridad han formado un solo producto.
Estos ingredientes son leche descremada en polvo, grasa de leche o vegetal y agua.
Los productos lcteos recombinados ms importantes son: Leche lquida para el
consumo, pasteurizada o esterilizada, Leche condensada, Leche condensada endulzada,
Mantequilla y otros.
9.1.5 mantequilla
Para fabricar mantequilla, se emplea la crema directamente o despus de fermentada
mediante cultivos de microorganismos, que producen las condiciones adecuadas para el
desarrollo del sabor y la eliminacin de manchas indeseables.
A la crema fermentada se le aade agua fra hasta obtener una temperatura entre 285 y
2130 K (12 y 17 0C). Despus de colarla, comienza un batido a baja velocidad, y una vez
excluido todo el aire se aumenta esa velocidad hasta que se producen unos pequeos
grumos de mantequilla, al cabo de unos 20 minutos. Se aade una pequea cantidad de
agua, a temperatura de uno o dos grados inferior a la de batido, a fin de evitar la

aglomeracin de la mantequilla, y se contina batiendo hasta alcanzar el tamao de grano

deseado, ms o menos como granos de arroz.
El residuo lquido, suero de mantequilla, se separa mediante bombeo a travs de un
cedazo, y la mantequilla se lava abundantemente hasta obtener un filtrado limpio. En las
etapas finales de su preparacin la mantequilla ha de ser trabajada (malaxada) hasta
obtener una textura conveniente y expulsar el exceso de humedad.
A menudo se suele aadir un 5 % de sal, para aumentar el sabor y prolongar la vida de
almacenamiento. El color natural de la mantequilla es debido al pigmento llamado
caroteno; as, la nata procedente de ciertas vacas que se alimentan de pastos ricos en
ese pigmento da lugar a mantequillas intensamente coloreadas.
Fabricacin continua de mantequilla. Las mquinas continuas se basan en el proceso
Fritz en el cual el batido de los glbulos de mantequilla se efecta primordialmente de la
misma manera que el batido convencional.
Sin embargo, el vigoroso tratamiento de la crema en el cilindro batidor reduce
considerablemente el tiempo necesario del batido, formando inmediatamente los glbulos
en cmaras especiales en las que forman una mantequilla homognea.
9.1.6 Leche condensada y evaporada
Estos dos productos exigen una concentracin por evaporacin a temperaturas entre 327
y 336 K (54 y 63 C) y en el vaco. La leche condensada se basa en aadir azcar a la
leche hasta una concentracin del 43 %, a fin de conservar el producto enlatado. La leche
evaporada se conserva esterilizando las latas de leche en una retorta de vapor a 388 K
(8.25 0C) durante unos veinte minutos.
La consistencia de la leche condensada se logra sembrando una pequea cantidad de
cristales de lactosa y enfriando lentamente el producto terminado hasta 297 K (24 C),
despus de lo cual se agita y enfra hasta 289 K (16 C). Al envasar la leche condensada
no se trata mediante calor, por lo que todas las etapas de su fabricacin deben
desarrollarse en perfectas condiciones de higiene; por lo general, las latas y las tapas son
esterilizadas al vapor antes de llenarlas.
La leche evaporada se conserva durante dos aos, si la temperatura no sobrepasa los
289 K (16 C). A temperaturas de almacenamiento superiores a 294 K (21 0C) existe la
posibilidad de que la leche adquiera un color oscuro, lo cual es totalmente inocuo, pero
resulta desagradable para el consumidor.

9.1.7 leche en polvo

La leche reforzada con vitamina D y desecada sobre tambores calentados al vapor se
emplea para alimentos infantiles; pero la tcnica ms frecuente para obtenerla es el
secado por pulverizacin.
Los Secadores de lecho fluido eliminan la humedad residual de la leche en polvo y
provocan la cristalizacin de la lactosa, mejorando con ello la solubilidad.
Antes de secar la leche descremada por pulverizacin, hay que aumentar su contenido en
residuos slidos hasta un 40 % mediante evaporacin al vaco. Despus de ello, la leche
concentrada se precalienta hasta 340 K (67 C) y se pulveriza en el interior de una cmara
de secado por aire caliente, a 463 K (190 C), empleando una boquilla o un disco que gira
a gran velocidad. Las gotitas de leche se secan por accin del aire y son transportadas
neumtica-mente desde el fondo de la cmara de secado hasta la sala de envasado. El
producto final tiene un contenido de humedad inferior al 5 %.
Uno de los problemas que presentaban las primeras leches en polvo era la dificultad de
su disolucin al aadirlas a bebidas como el caf o el t. Este problema fue resuelto
haciendo pasar el polvo de leche por una corriente turbulenta de aire antes de que est
completamente seco. Las partculas de leche colisionan unas contra otras y forman
copos, que se someten a un secado final y se envasan. Este es el sistema denominado
aglomeracin, y de l resulta la conocida leche instantnea.
9.1.8 Yogur.
El sabor y la consistencia caractersticos del yogur se obtienen tratando la leche con
cultivos de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. La leche debe ser
pasterizada a 363 K (130 0C) antes de la inoculacin, con el fin de matar los
microorganismos naturales que contiene, algunos de los cuales podran dar mal aspecto
al yogur.
Una vez refrigerada la leche hasta 316 K (43 0C), se inocula con el cultivo y se introduce
en los vasos de cartn para la venta, dejando que aqul se desarrolle durante varias
horas a dicha temperatura. El producto final ha de ser refrigerado por debajo de 278 K (5
0
C), pues de otra forma el cultivo permanecera activo y el yogur ira ganando en acidez.
9.1.9 Margarina
La margarina en la actualidad se ha convertido en un artculo alimenticio importante por
derecho propio, y para su fabricacin se utiliza gran variedad de aceites y grasas
vegetales, animales y marinas, con las cuales se logra la mezcla aceitosa deseada para
emulsionar con leche desnatada fermentada.

Mezcla aceitosa. Los fabricantes utilizan aceites vegetales importados (de palma,
cacahuete, coco, girasol, semilla de algodn y soja) y grasas animales (de arenque y
sardina) a fin de preparar la mezcla aceitosa. Antes de llevar a cabo el mezclado de
los aceites, stos deben ser refinados para purificarlos. La primera etapa de
purificacin es el desgomado, mediante la cual se eliminan impurezas como hidratos
de carbono, protenas, fosfolpidos y resinas. El aceite se calienta hasta unos 132 C,
con un 5 % de agua para que las impurezas se hidraten y produzcan una goma
insoluble en aceite capaz de ser separada por centrifugacin. En la fase siguiente de
purificacin, el aceite es neutralizado a fin de eliminar los cidos grasos libres que
alteraran el sabor, comunicndole gusto a rancio, cuando se oxidaran. Con
frecuencia, esa neutralizacin se realiza, tratndolas con una solucin de sosa
custica a temperaturas entre 75 C y 136 C, durante un perodo de treinta minutos;
en este tiempo, los cidos grasos libres se combinan con la soda custica, para formar
un jabn que puede ser extrado con facilidad. Despus de separar este ltimo, el
aceite neutralizado se lava con agua y se seca al vaco.
El ltimo paso en la preparacin de los aceites, antes de mezclarlos, es el de eliminar los
olores. Todos los aromas voltiles que hacen desagradable el olor del aceite se eliminan
por destilacin al vapor.
En las diversas etapas de fabricacin de la margarina: refinado del aceite, preparacin de
la leche y emulsin. El refinado, que proporciona aceites puros, inodoros e inspidos,
comprende el desgomado, la neutralizacin y el decolorado, as como la posterior
filtracin. A menudo se procede a hidrogenar los aceites a fin de elevar su punto de
fusin. Despus de desodorizarlos, se mezclan en las proporciones adecuadas. La leche,
que constituye la fase acuosa, se pasteuriza y se fermenta con bacterias que le confieren
buen gusto y acidez. Las fases aceitosa y acuosa se mezclan con aditivos, antes de la
emulsin.
La composicin de la mezcla de aceites depende del tipo de margarina que se fabrique.
Las margarinas de mesa deben ser fciles de extender en un amplio margen de
temperaturas y, no obstante, poder fundirse rpidamente en la boca. Para lograr un
campo de fusin amplio se utiliza una mezcla de aceite liquido y grasa dura; la fusin en
la boca mejora incorporando aceites hidrogenados cuyo punto de fusin sea inferior a 34
0
C.
Fase acuosa. El contenido en agua de casi todas las marcas comerciales de
margarina no debe exceder del 16 %. Esta procede de la fase acuosa, que consiste en
una mezcla de leche descremada fermentada (leche madurada con bacterias, para
darle sabor y acidez), leche desnatada, salmuera y agua.
Fase aceitosa. La mezcla de aceites tiene que contener cierto nmero de ingredientes
antes de su emulsin con la fase acuosa.
Emulsin, enfriado y texturizado. Se mezclan cantidades cuidadosamente medidas de
fase aceitosa y fase acuosa y se conducen mediante bombeo a un depsito, donde
llega la mezcla se enfra. Este dispositivo consiste en un tubo cilndrico provisto de

rascadores que giran a unas 1.000 rpm; el enfriado se logra con refrigerante
amoniacal, que circula por la camisa exterior del dispositivo. A medida que la emulsin
cristaliza, las hojas raspadoras la arrancan de las paredes interiores del cilindro y la
hacen entrar en un tubo de temple, de unos 18 cm de dimetro y 3 m de longitud, en
el cual fragua la textura de la masa durante unos dos minutos antes de su extrusin y
envasado.
9.2 LECCION 42 NDUSTRIA CARNICA
9.2.1 Generalidades
La carne constituye un alimento de primer orden, aunque no sea absolutamente
imprescindible ya que se pueden encontrar sus componentes en otros alimentos,
Sin embargo, la carne aporta gran cantidad de aminocidos esenciales en forma de
protenas para el crecimiento y fortalecimiento del organismo.
Adems, la carne contiene vitaminas del grupo B y minerales como el calcio y el fsforo,
necesarios para que los huesos y dientes se conserven sanos y fuertes; y especialmente
el hierro por la sangre que contiene, necesario para renovar las clulas de la sangre.
Determinadas partes, como el hgado, contienen tambin vitaminas A y D.
El msculo, en sus diferentes calidades, es habitualmente la parte ms apreciada,
tambin se consumen determinados rganos internos que forman parte de una actividad
llamada casquera. Se utilizan las vsceras, hgado, riones, sesos, estmago, corazn,
entre otras.
9.2.2 El proceso industrial
La industria crnica se ocupa del sacrificio de animales, despiece y transformacin para
su comercializacin como alimentos para el consumo. Entre las fuentes destacan el
ganado vacuno, ovino y porcino; en determinados pases tambin se incluye el equino y
camlido.
El proceso industrial comienza en los mataderos, consistentes en instalaciones
destinadas al sacrificio y desuello del ganado. Se trata habitualmente de centros de
produccin muy especializados y automatizados.
Los mataderos son, habitualmente, centros de produccin muy especializados y
automatizados
Estas instalaciones se dividen en:
Establos, o lugares donde se albergan las reses.
Salas de matanza, que incluyen una serie de aparatos para las funciones propias de
matanza, depilacin, aspiracin y cadena de transporte mediante ganchos areos.

Figura 79 Instalaciones de un Matadero
Laboratorio, para realizar los anlisis de las carnes.

Cmaras frigorficas, para la conservacin de las carnes.
Tripera, para el escaldado y lavado de tripas.
Otras instalaciones anexas, como complemento para el aprovechamiento de
productos derivados, tales como pieles, sangres y subproductos.
Tras su salida de las instalaciones, los productos obtenidos siguen tratamientos

industriales diferentes, para la elaboracin y conservacin de variados alimentos, o
tambin para obtener productos no destinados al consumo directo como tal
Sacrificio de mamferos
Los animales antes de ser sangrados son aturdidos, aunque en algunas culturas como
la juda o musulmana pueden realizarse determinados ritos de sacrificio. En principio
se les deja inconscientes mediante algn sistema percutor que introduce una punta en
una determinada zona de la cabeza.
Posteriormente son arrastrados mediante una cinta elevada a otra sala, donde se les
corta la arteria yugular del cuello para ser sangrados; la sangre llega a otras salas
mediante tuberas para su posterior tratamiento.
Dependiendo del tipo de animal (vacuno o porcino), se retira la piel con el animal
suspendido o se hace en una fase posterior.

El pelo es eliminado depositando el animal en depsitos con agua a una temperatura

superior a 50 C, y seguidamente por una mquina que lo extrae de la piel. Cualquier
resto de pelo es quemado o rasurado.
Destazado
Las operaciones de destazado se realizan, habitualmente, por personal dedicado
especficamente a esta labor, aunque algunas de ellas pueden estar automatizadas,
como son el corte en canal y lonchado de tocinos. Tras el corte de las patas
delanteras se procede a la evisceracin. Tras cortar la cabeza y separarla del cuerpo
se divide ste longitudinalmente a lo largo de la columna vertebral. Una vez dividida la
res se somete a algn tipo de pasteurizacin, o se la hace pasar por agua caliente o
un sistema de vaporizacin trmica. Todas las operaciones de decapitacin,
eviscerado, divisin de la res y lavado suelen ser supervisadas por inspectores de
sanidad.
Con la res suspendida en canal en el sistema de transporte es enviada a las cmaras
frigorficas, donde puede permanecer hasta 36 horas, siempre a una temperatura en
torno a los 2 C para evitar el crecimiento bacteriano.
Despus de la refrigeracin las mitades son divididas en cuartos delanteros y traseros,
y stas a su vez en otras piezas ms pequeas de acuerdo con determinadas
especificaciones. Habitualmente se entregan para la distribucin directamente en
cuartos sin ninguna otra modificacin; estas piezas no suelen pesar menos de 75 kg y
no ms de 125 kg.
Identificacin de los cortes en el ganado vacuno
Las carniceras destazan las carnes para obtener piezas de tamao y calidad
determinados. Los trminos empleados en los cortes son bsicamente similares en las
carnes de vacuno, cordero y carnero.
No sucede as con los cortes de cerdo curado, que utiliza una terminologa especial:
jamn para la carne del muslo y cadera, y tocino para la carne de la espalda y
costados.
Los cortes de carne con poco tejido conjuntivo son los ms tiernos, y ms apreciados
para su preparacin al horno o a la parrilla por la rapidez con que pueden ser
cocinados. En los animales de mayor edad el tejido conjuntivo es ms grueso y por
tanto la carne es ms dura, por ese motivo los cortes son destinados para estofados o
cocidos.

Las aves son colgadas de unas argollas, previo al aturdimiento mediante un voltaje
elctrico
Sacrificio de aves
El sector avcola de la industria crnica es de gran importancia econmica. En Colombia,
ha obtenido una expansin notable desde las dos ltimas dcadas del pasado siglo XX,
fomentando la creacin de centros productivos y de cra, as como un incremento en el
nmero de empleados en este sector.
No se encuentra tan automatizado como el de las carnes de mamferos, y es comn que
se utilice mano de obra intensiva para el colgado de los animales vivos, deshuesado e
higienizacin.
El primer paso en el sacrificio de las aves es la descarga de las bandejas con los
animales vivos en un sistema de transporte por cinta.
Ms elevada y en sentido contrario se desplaza otra cinta con argollas;
el operario recoge el ave de la bandeja por las patas y
la cuelga de stas en las argollas, a un ritmo que no suele ser inferior a las 20 aves
por minuto.
Estas operaciones se realizan con escasa luz, apenas un umbral, con objeto de que
las aves no sufran estrs y permanezcan tranquilas. Para los trabajadores estas
actividades, que se realizan de pie, tambin resultan muy estresantes debido a las
dificultades en un ambiente de escasa luz para sujetar, levantar y colgar animales
vivos de ms de 1,5 kg que aletean y araan, por lo que estn sujetos habitualmente a
turnos rotatorios de pocas horas.
Con las aves vivas colgadas de las argollas se procede a la aplicacin de un alto
voltaje elctrico, que no las mata pero las aturde lo suficiente para que cuelguen
flccidamente, de esta forma el cuello puede pasar extendido por una hoja cortante
que lo secciona parcialmente, permitiendo que la sangre sea vaciada totalmente del
cuerpo.
En algunas ocasiones queda alguna ave sin pasar por la cuchilla, por lo que debe ser
sacrificada manualmente por un operario.

Figura 80 Instalacin para colgar aves
Foto www.fao.org
Las aves sacrificadas continan su transporte mediante cinta y pasan por cubas de
escaldado, que contiene agua caliente en constante circulacin, de esta forma se
ablanda el tejido para ms tarde permitir extraer las plumas rpida y fcilmente.
A la salida de las escaldaderas las aves pasan por un dispositivo que las decapita.
Seguidamente, otro dispositivo rotatorio elimina las plumas y las deposita en un
canal inferior con agua en circulacin.Es importante que las aves sean clasificadas
en principio segn su peso con objeto de que no haya disfunciones en los equipos;
por ejemplo, las desplumadoras pueden funcionar deficientemente si pasan por
sus tambores aves de diferentes tamaos, obligando a repetir los trabajos de
desplumado. Esto influye en toda la cadena, los tiempos de produccin y
finalmente en los costes de elaboracin.
Tras el desplumado se pasan las aves por un dispositivo de chamuscado mediante
quemadores a gas, que quema lo pelos y otras plumas ms pequeas no
eliminadas anteriormente por los tambores rotatorios. Las patas son cortadas por
una mquina y transportadas aparte para su limpieza y clasificacin. Suelen tener
mercado en muchos pases asiticos.
Seguidamente, las aves pasan a otra seccin, la de evisceracin. Para ello hay
que volver a colgarlas de nuevo en otra cinta con argollas algo diferentes a las de
transporte en vivo. Esta fase est ms automatizada, y los operarios slo tienen
que preocuparse por lo general de volver a colgar aquellas aves que se caen de la
cadena. En esta seccin una cuchilla circular extrae la bolsa posterior de la base
de la cola, seguidamente la cinta transportadora hace pasar las aves por varios

automatismos que, en una primera operacin presiona el abdomen y abre el

cuerpo, en segundo lugar extrae las vsceras sin alterarlas. Las vsceras, despus
de su inspeccin, segn su utilidad, son clasificadas o arrojadas a un canal de
productos descartados. Por ejemplo, se clasifican hgados y corazones y se
desechan intestinos, estmagos y riones, entre otros. Los menudillos pueden ser
envasados aparte o reincorporados en un paquete a la cavidad vaca del ave si se
va a vender completa.
Tras el cortado automtico del cuello (que tambin pueden ser envasados aparte),
las aves pasan por una mquina de lavado y clorado. Las cintas de transporte
finalizan en depsitos de refrigeracin o en cmaras de aire refrigerado, donde los
cuerpos de las aves se someten a un descenso de temperatura de hasta una hora,
con objeto de enfriarlos rpidamente para evitar su deterioro.
Despus de la refrigeracin los cuerpos son clasificados a lo largo de una cinta o
una mesa vibratoria, desechndose aquellos que presentan deficiencias como
magulladuras, rasgaduras, fracturas, etc., siendo stos trasladados a otra seccin
donde se realiza la recuperacin de algunas piezas tiles.
Las aves que han pasado la prueba de clasificacin salen colgadas hacia otros
procesos diversos y lneas de produccin. Estas operaciones tambin estn
generalmente automatizadas y, como en otras secciones, el peso y tamao del
ave es fundamental para el buen funcionamiento de los dispositivos, por ejemplo
del trinchado o separacin de muslos, alas, divisin de pechugas, etc. En algunos
casos se utilizan mquinas que permiten retirar la piel de algunas piezas (como la
pechuga o el muslo) para su comercializacin en esta forma.
Cuando el cuerpo est destinado a ser deshuesado es depositado en
contenedores de aluminio o cajas de cartn situadas en pallets. Las pechugas que
tienen que ser elaboradas a mano son refrigeradas durante un tiempo para facilitar
el corte. Tras varios procesos manuales o automticos, la carne es cortada en
filetes y colocada en recipientes en una cinta transportadora, para ser recibida por
otro grupo de operarios (los recortadores) encargados de eliminar productos
desechables, tales como grasa, piel o huesos sobrantes.
Los productos, sean deshuesados o, trinchados, pasan a la fase de empaquetado,
introducidos en bandejas segn el tipo de producto, envueltos, impresos y
sellados. De aqu pasa al rea de refrigeracin, donde sern clasificadas y
apiladas manualmente o de forma automtica,
9.3 LECCION 43 FRUVER

Las frutas y verduras, por ser organismos vivos, a partir de su recoleccin inician un
estado continuo de deterioro, como resultado de su descomposicin fisiolgica, daos
fsicos, prdida de humedad y contaminacin de microorganismos.
En el deterioro de las frutas y verduras, las principales condiciones internas del alimento
que influyen en el desarrollo microbiano son contenido de humedad, disponibilidad del
agua, acides y pH. Las condiciones externas al alimento que influyen en el desarrollo del
alimento microbiano son: temperatura, humedad relativa, composicin de la atmosfera o
del medio que rodea al alimento, grado de contaminacin, flora o presencia de agentes
depredadores.
Figura 81 Instalaciones de una planta de Fruver
Maquinaria:
Enceradora (lavado de frutas)

Liofilizadora (Bomba al vacio)
Mquina separadora de semillas y pulpa de fruta
Licuadora industrial
Desfibrilador de fruta
Congeladores
Pasteurizador (frutas liquidas)
Tanque reempacadora

Proceso de Elaboracin de la Pulpa de Frutas Congelada.

Las operaciones preliminares a la transformacin a las cuales se debe someter la materia
prima (frutas frescas) son las siguientes:
Recepcin
Lavado y desinfeccin (Limpieza)
Seleccin
Pelado y arreglo
Escaldado.
Recepcin: operacin de recibo de la fruta en la cual se pesa y se analiza la calidad para
obtener los rendimientos finales.
Limpieza: se puede efectuar por va seca o va hmeda.
Va Seca: tamizacin, aspiracin, cepillos, separacin magntica.
Va Hmeda: lavado por inmersin, lavado por aspersin, flotacin, combinado.
Desinfeccin: consiste en aplicar algn tipo de producto para eliminar la carga microbiana
que viene con la fruta o vegetal.
Seleccionar uno es difcil, no hay uno que sea ideal para todos los usos, pero los ms
frecuentes que se utilizan corresponden a cuatro grupos bsicos: compuestos de cloro,
compuestos de yodo, compuestos de amonio cuaternario y compuestos germicidas de
agentes tensoactvos de cido amonios.
Seleccin: se elimina todo elemento que no presente condiciones aceptables para los
propsitos a los cuales sern destinados, se eliminan unidades partidas, rotas,
maquilladas, podridas, quemadas por fro y deformadas. Se selecciona por:
Peso
Tamao
Forma
Color
Madurez
Clasificacin: separacin en relacin a propiedades especficas con el propsito de

obtener una ptima calidad. Se clasifica segn:
Color aroma sabor

Ausencia de contaminantes
Madurez de procesamiento ptima
Tamao y forma
Pelado: remocin de la corteza o cubierta externa; se efecta por diferentes
mtodos:
Manual
Fsico
Mecnico
Enzimtico

Combinado
Escaldado: es un tratamiento trmico corto que se puede aplicar a las frutas con el fin de
ablandar tejidos, disminuir la contaminacin superficial e inactivar enzimas que puedan
afectar caractersticas de color, sabor, aroma y apariencia. En las frutas fija color, expulsa
el aire intracelular y remueve aromas desagradables. Mtodos:
Inmersin en agua
Exposicin al vapor
Una vez realizadas las operaciones de adecuacin de la materia prima (frutas frescas) se
procede con las operaciones de separacin y conservacin.
En la figura 82, Se puede observar el diagrama de flujo de operaciones para la
elaboracin de pulpas de frutas congeladas.
Figura 82 Diagrama de Flujo de Operaciones para la Elaboracin de Pulpas de
Frutas Congeladas
1. ADECUACION
Recepcin, Lavado y Desinfeccin, Seleccin, Clasificacin
2. SEPARACION
Pelado, Corte, Extraccin, Molido, Despulpado, Refinacin, Desaireado
3. CONSERVACION
Envasado, Tratamiento trmico, Congelado
Higiene y sanidad en planta. Naturalmente el sitio donde se vaya a realizar la desinfeccin

debe estar ordenado e higienizado. Esta limpieza del sitio se inicia con la ordenacin de
los elementos presentes.
Sigue un barrido de toda mugre gruesa presente en el piso y reas vecinas como techos,
paredes, puertas, rejillas y sifones. Esta limpieza se realiza comenzando por las reas
altas (techo) e ir bajando hasta terminar en el piso y los sifones.

Sigue un jabonado con detergentes o jabones que ablandan y retiran la mugre. Si hay
resistencia se debe aplicar el refregado fuerte y en orden todas las reas. Se termina con
un enjuague a fondo. Si la operacin ha sido bien hecha el aroma del ambiente debe ser a
limpio.
Adems de las reas, es crtica la higienizacin de los operarios, material y equipos que
entraran en contacto con la fruta. Entonces las operaciones explicadas antes se repiten
con el mismo cuidado para guantes, petos y botas de operarios, equipos y materiales.
Figura 83 Diagrama de Flujo General de Procesos de Industrializacin de la Pulpa
de Frutas Congelada
Higiene en planta
Recepcin
Adecuacin
Pesado
Seleccin
Clasificacin
Lavado
Pelado
Desinfeccin
Cortado
Separacin
Enjuague
Extraccin
Pesado
Molido
Despulpado
Pesado
Refinado
Empacado
Homogenizado
Congelado
Desaireado
Conservacin
Pesado
Pasteurizado
Control
de calidad
Empacado
Adicin de conservante
Homogenizado
Fuente: Universidad Nacional de Colombia, 2002.
Esterilizado
Empacado

Recepcin. Esta es una operacin que reviste una importancia grande en cualquier
actividad productiva de la empresa agroindustrial. Consiste en recibir del proveedor la
materia prima requerida, de acuerdo a las especificaciones entregadas de antemano
por la empresa. El hecho de recibir implica la aceptacin de lo entregado, es decir, la
aceptacin de que la condicin del material est de acuerdo con las exigencias de la
empresa y su proceso. Esta operacin implica el compromiso de un pago por lo
recibido y debe tenerse el cuidado de especificar claramente si lo que cumple con los
requisitos es el todo o parte del lote que se recibe, en orden de fijar el monto a pagar
por el mismo.
Pesado. Esta es una de las operaciones de mayor significacin comercial en las

actividades de la empresa, pues implica la cuantificacin de varios aspectos, entre los
cuales se cuenta, el volumen comprado, el volumen de la calidad adecuada para el
proceso, los datos sobre el volumen para la cuantificacin del rendimiento y, por ltimo, lo
ms importante, el volumen por pagar al proveedor y el volumen que ha de ingresar al
proceso.
Se efecta con cualquier tipo de balanza de capacidad apropiada y de precisin a las
centenas o decenas de gramo.
La forma de pesar puede ser en los mismos empaques en que la fruta llega a planta o
pasndola con cuidado a los empaques adecuados de la fbrica que se puedan manejar y
apilar cmodamente. Debe evitarse el manejo brusco de los empaques para evitar
magulladuras o roturas de las frutas.
Seleccin. Se hace para separar las frutas sanas de las ya descompuestas.
Se puede efectuar sobre mesas o bandas transportadoras y disponiendo de recipientes
donde los operarios puedan colocar la fruta descartada.
Los instrumentos para decidir cules frutas rechazar son en principio la vista y el olfato de
un operario. El debe ser muy consciente de la responsabilidad de su trabajo e influencia
en la calidad de la pulpa final. Hay ciertas frutas costosas que por su tamao grande
pueden pasar la prueba pero deben ser arregladas retirando cuanto antes las fracciones
daadas.
Clasificacin. Permite separar entre las frutas que pasaron la seleccin, aquellas que
estn listas para proceso, en razn de su grado de madurez y las verdes o an pintonas
que deben ser almacenadas.
Aqu tambin los instrumentos ms giles y econmicos son los sentidos de los operarios.
El color, aroma o dureza de las frutas permiten elegir las frutas adecuadas. Estas
caractersticas exteriores especficas de las frutas se pueden comprobar por controles en
el laboratorio, que responden a un grado de madurez adecuado para la obtencin de

pulpas de alta calidad. Una guayaba amarilla, sana, olorosa y ligeramente blanda le indica
al operario que es adecuada para proceso. Aqu no importan el tamao o la forma.
Almacenamiento. Puede aplicarse para acelerar o retardar la maduracin de las frutas en
la fbrica. Se pueden someter a la primera, frutas sanas que han llegado a la fbrica
pintona para que maduren. Otras veces es conveniente retardar la maduracin un
determinado tiempo a fin de procesar paulatinamente la fruta que por razones de cosecha
se adquiri en grandes cantidades.
La aceleracin de la maduracin se logra generalmente ajustando la temperatura y
humedad de una cmara donde se puede almacenar la fruta. Las condiciones del ajuste
son especficas para cada especie, pero por lo general se acercan a los 25 C y la
humedad relativa se eleva a 90%. En los casos de frutas climatricas, tambin se puede
ajustar la composicin de la atmsfera de gases que rodean a las frutas.
El retardo de la madurez se hace principalmente con la disminucin de la temperatura y
ajuste de la humedad relativa de la cmara. Hay casos en que se puede controlar
modificando la composicin de la atmsfera que rodea las frutas. Se disminuye el
contenido de oxgeno y aumenta el de anhdrido carbnico y nitrgeno. En cualquier caso
es crtica la higiene y limpieza de la cmara.
Lograr resultados esperados de la maduracin exige que se controlen las condiciones
durante las cuales permanecen las frutas en almacenamiento. Es definitivo que las frutas
ubicadas en la cmara puedan ser afectadas por las condiciones que existen a su
alrededor. Para esto las frutas deben estar colocadas en cestillos por donde puedan
circular los gases a la temperatura necesaria.
Desinfeccin. Una vez la fruta ha alcanzado la madurez adecuada, se inicia un proceso
de limpieza a medida que se acerca el momento de extraerle la pulpa.
El propsito es disminuir al mximo la contaminacin de microorganismos que
naturalmente trae en su cscara la fruta, para evitar altos recuentos en la pulpa final, con
demrito de su calidad y peligro de fermentacin en la cadena de distribucin o en manos
del consumidor final.
La desinfeccin se efecta empleando materiales y sustancias compatibles con las frutas.
Es indispensable disponer de agua potable para iniciar con un lavado, el cual se puede
realizar por inmersin de las frutas o por aspersin, es decir con agua a cierta presin. El
objetivo es retirar toda mugre o tierra que contamine la superficie de las frutas y as
disminuir la necesidad de desinfectante en el paso siguiente.
Las sustancias desinfectantes que se pueden emplear son a base de cloro, sales de
amonio cuaternario, yodo y otra serie de principios activos que cada da llegan al
mercado. El hipoclorito de sodio a partir de solucin al 13% es el desinfectante ms
empleado por su efectividad y bajo costo. En la desinfeccin rutinaria se puede intercalar

el uso de desinfectantes para evitar que la flora contaminante cree resistencia a una
sustancia.
Una vez higienizado todo, se procede a desinfectar las frutas que se hallan en cestillos.
Estas se pueden sumergir en la solucin desinfectante durante un tiempo adecuado que
pueden ser 5 a 10 minutos, dependiendo de las caractersticas de las frutas y estado de
suciedad. Pias sucias demorarn ms que los maracuys limpios.
La solucin de hipoclorito puede tener una concentracin de 50 mg/Kg. La efectividad de
esta solucin disminuye a medida en que se sumergen ms cestillos de frutas. La rotacin
sugerida es de tres lotes. Es decir que si hay un tanque de hipoclorito fresco de 50 ppm,
se puede sumergir un lote de cestillos con fruta, dejarlo el tiempo escogido y retirarlo.
Introducir otro lote de cestillos y as repetir por tres lotes.
El indicador de s la solucin desinfectante an sirve es determinar que posea el olor
caracterstico de cloro y que no se halle muy sucia a simple vista. Si se deja la misma
solucin mucho tiempo lo que se puede estar haciendo es ensuciar e infectar los ltimos
lotes que se sumergen en la que era una solucin desinfectante.
Enjuague. A la fruta desinfectada se le debe retirar los residuos de desinfectante y
microorganismos mediante lavado con agua potable. Si es posible por aspersin con agua
que corra y se renueve. No es conveniente enjuagarla sumergindola en tanques de agua
que cada vez estar ms contaminada.
Corte. Algunas frutas como el maracuy deben ser cortadas para extraer su masa interior
antes de separar la pulpa. Aunque hay mquinas que lo hacen, por lo general en las
pequeas industrias se realiza en forma manual con la ayuda de cuchillos.
Pelado. A otras frutas hay necesidad de retirarles la cscara como a la guanbana y
papaya, por su incompatibilidad de color, textura o sabor al mezclarla con la pulpa. Esta
operacin puede efectuarse de manera manual o por mtodos fsicos, mecnicos o
qumicos.
El pelado manual se puede realizar con cuchillos comunes de cocina o con otros que
presentan ciertas caractersticas que se ajustan al tipo de piel de algunas frutas. Estos
son similares a los que hoy se emplean para pelar papas. Permiten cortar pelculas de
cierto grosor, evita que el operario por descuido se corte, tienen formas especiales para
acceder a superficies curvas y poseen empuaduras ergonmicas, es decir que se
ajustan muy bien a la mano del operario.
Los mtodos fsicos emplean calor y fro, por ejemplo el tomate de mesa.
Los mecnicos usan mquinas especialmente diseadas para determinadas geometras y
texturas.

Los mtodos qumicos emplean sustancias como la soda a diferentes temperaturas y

concentraciones. Cada lote de fruta es especfico y necesitara de varios ensayos para
determinar las condiciones adecuadas.
Separacin. Esta operacin permite retirar la masa pulpa - semilla de frutas como el
maracuy, curaba o lulo.
Se efecta generalmente de forma manual con la ayuda de cucharas de tamaos
adecuados. El rendimiento aumenta si se hace dentro de recipientes plsticos para evitar
las prdidas de jugos.
Por eficiencia los operarios se colocan en grupos que se encargan unos de cortar la fruta
y otros de separar la pulpa - semilla. Estas masas obtenidas se deben cubrir con tapas o
materiales plsticos para prevenir contaminaciones u oxidaciones del medio ambiente.
Molido. Permite la desintegracin de las estructuras de las frutas que facilitan
operaciones como el escaldado y despulpado.
Se puede efectuar en molinos como el de martillos, con el que se logra un efecto similar al
de la licuadora casera o industrial.
Este molido no es recomendado para frutas que poseen semillas grandes, oscuras,
amargas y frgiles como el maracuy, el mango o an la guanbana. Las frutas de
semillas pequeas como la guayaba, mora, lulo y tomate se desintegran muy bien sin
romper las semillas.
El molido tiene la desventaja de incorporar aire a la masa obtenida, con lo que se pueden
acelerar procesos de oxidacin entre los que se hallan el cambio de color y formacin de
espuma, ambos causan inconvenientes en la calidad final de la pulpa.
Escaldado. Consiste en someter la fruta a un calentamiento corto y posterior enfriamiento.
Se realiza para ablandar un poco la fruta y con esto aumentar el rendimiento de pulpa;
tambin se reduce un poco la carga microbiana que an permanece sobre la fruta y
tambin se realiza para inactivar enzimas que producen cambios indeseables de
apariencia, color, aroma, y sabor en la pulpa, aunque pueda estar conservada bajo
congelacin.
En la fbrica el escaldado se puede efectuar por inmersin de las frutas en una marmita
con agua caliente, o por calentamiento con vapor vivo generado tambin en marmita. Esta
operacin se puede realizar a presin atmosfrica o a sobrepresin en una autoclave.
Con el escaldado en agua caliente se pueden perder jugos y componentes nutricionales.
Bajo vapor puede ser ms costoso y demorado pero hay menos prdidas. En autoclave
es ms rpido pero costoso.
En todos los casos se producen algunos cambios. Baja significativamente la carga
microbiana; el color se hace ms vivo, el aroma y sabor puede variar a un ligero cocido y
la viscosidad de la pulpa puede aumentar.

Un escaldado frecuente se hace en marmita agregando mnima cantidad de agua, como

para generar vapor y luego si se coloca la fruta. Se agita con vigor, tratando de
desintegrar las frutas y volver el producto una especie de sopa. Cuando la mezcla
alcanza cerca de 70 a 75 C se suspende el calentamiento.
Despulpado. Es la operacin en la que se logra la separacin de la pulpa de los dems
residuos como las semillas, cscaras y otros. El principio en que se basa es el de hacer
pasar la pulpa - semilla a travs de un tamiz. Esto se logra por el impulso que comunica a
la masa pulpa - semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a
velocidad fija o variable. La fuerza centrfuga de giro de las paletas lleva a la masa contra
el tamiz y all es arrastrada logrando que el fluido pase a travs de los orificios del tamiz.
Es el mismo efecto que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa semilla que antes ha sido licuada. Aqu los tamices son el colador y las paletas es la
cuchara que repasa la pulpa - semilla contra la malla del colador.
Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y horizontales; con
cortadoras y refinadoras incorporadas; de diferentes potencias y rendimientos.
Es importante que todas las piezas de la mquina que entran en contacto con la fruta
sean en acero inoxidable. Las paletas son metlicas, de fibra, caucho o tefln. Tambin
se emplean cepillos de nylon.
Durante el despulpado en este tipo de mquinas tambin se causa demasiada aireacin
de la pulpa, con los efectos negativos de oxidaciones, formacin de espuma y
favorecimiento de los cambios de color y sabor en ciertas pulpas.
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la despulpadora
perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como la mora, guayaba o fresa, permiten
esta adicin directa. Las dems exigen una adecuacin como pelado (guanbana), corte y
separacin de la pulpa - semilla de la cscara (maracuy). Ablandamiento por escaldado
(tomate de rbol).
La mquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cscaras y otros materiales
duros que no pudieron pasar por entre los orificios del tamiz.
Los residuos pueden salir impregnados an de pulpa, por lo que se acostumbra a repasar
estos residuos. Estos se pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que
ya ha salido, para as incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo
residuo sale ms seco y se aumenta la cantidad de pulpa.
Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si
inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se la enva por tubera desde la salida de
la despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.
Refinado. Consiste en reducir el tamao de partcula de la pulpa, cuando esta ha sido
obtenida antes por el uso de una malla de mayor dimetro de sus orificios.

Reducir el tamao de partcula da una mejor apariencia a la pulpa, evita una ms rpida
separacin de los slidos insolubles en suspensin, le comunica una textura ms fina a
los productos como mermelada o bocadillos preparados a partir de esta pulpa. De otra
parte refinar baja los rendimientos en pulpa por la separacin de material grueso y duro
que esta naturalmente presente en la pulpa inicial.
El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le cambia la malla por
otra de dimetro de orificio ms fino. Generalmente la primera pasada para el despulpado
se realiza con malla 0,060 y el refinado con 0,045 o menor. La malla inicial depende del
dimetro de la semilla y el final de la calidad de finura que se desee tenga la pulpa.
Homogenizado. Es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En esta
operacin se emplean equipos que permitan igualar el tamao de partcula como el
molino coloidal. Esta mquina permite moler el fluido al pasarlo por entre dos conos
metlicos uno de los cuales gira a un elevado nmero de revoluciones. La distancia entre
los molinos es variable, y se ajusta segn el tamao de partcula que se necesite. La
friccin entre el molino y el fluido es tan alta que la cmara de molido, necesita ser
refrigerada mediante un bao interno con un fluido refrigerado como el agua. Aqu
tambin la pulpa sometida a homogeneizacin sufre una alta aireacin como en el caso
del molido y el despulpado y refinado.
Desaireado. Permite eliminar parte del aire involucrado en las operaciones anteriores.
Hay diferentes tcnicas que varan en su eficiencia y costo. La ms sencilla y obvia es
evitar operaciones que favorezcan el aireado. Si ya se ha aireado la pulpa, mediante un
calentamiento suave se puede disminuir la solubilidad de los gases y extraerlos.
Otra forma es aplicar vaco a una cortina de pulpa. La cortina se logra cuando se deja
caer poca pulpa por las paredes de una marmita o se logra hacer caer una lluvia de pulpa
dentro de un recipiente que se halla a vaco.
Entre ms pronto se efecte el desaireado, menores sern los efectos negativos del
oxgeno involucrado en la pulpa. Como se mencion antes estos efectos son la oxidacin
de compuestos como las vitaminas, formacin de pigmentos que pardean algunas pulpas;
la formacin de espuma que crea inconvenientes durante las operaciones de llenado y
empacado.
Empaque. Las pulpas ya obtenidas deben ser aisladas del medio ambiente a fin de
mantener sus caractersticas hasta el momento de su empleo. Esto se logra mediante su
empacado con el mnimo de aire, en recipientes adecuados y compatibles con las pulpas.
Debido a la tendencia que tiene el vapor de agua de sublimarse de las superficies de los
alimentos congelados a las superficies ms fras de los congeladores y cmaras
frigorficas, los materiales de envasado empleados deben tener un alto grado de
impermeabilidad al vapor de agua.

La mayora de los alimentos se dilatan al congelarse, algunos de ellos hasta un 10% de

su volumen. Por lo tanto los envases en que se congelan deben ser fuertes, hasta cierto
punto flexible y no llenarse completamente. Como en el caso de todos los alimentos que
pueden almacenarse durante meses, sus envases deben protegerse contra la luz y el
aire. Ya que generalmente se les descongela dentro de sus envases, estos deben ser
impermeables a fin de prevenir el escurrimiento durante la descongelacin.
El empaque que ser utilizado por la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora
de Frutas, para envasar la pulpa de frutas congeladas ser el polipropileno de media
densidad (calibre 3) con doble sellador trmico; este tipo de empaque se eligi buscando
la vistosidad, economa y funcionalidad del producto.
Pasteurizacin. Consiste en calentar un producto a temperaturas que provoquen la
destruccin de los microorganismos patgenos. El calentamiento va seguido de un
enfriamiento para evitar la sobrecoccin y la supervivencia de los microorganismos
termfilos.
Existen diferentes tipos de equipos que permiten efectuar esta pasterizacin. Estn las
marmitas de doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor. Las hay de
serpentn o las simplemente calentadas con una fuente de calor exterior a la marmita.
Estas fuentes pueden ser estufas a gas, a gasolina u otro combustible.
Hay equipos ms complejos como el pasterizador botador o de superficie raspada, el
pasterizador tubular y el pasterizador a placas entre los ms comunes. Estos son
continuos y el elemento calefactor es vapor de agua generado en una caldera.
La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una pulpa dependern de varios
factores como su pH, composicin, viscosidad y nivel de contaminacin inicial. A menor
pH, viscosidad y contaminacin, se requerir menor tiempo o temperatura de
pasterizacin para disminuir el grado de contaminacin hasta niveles en los que no se
presentar rpido deterioro de la pulpa.
Es el caso de la pulpa de maracuy que posee un pH alrededor de 2.7, que no permite el
crecimiento de muchos microorganismos y el calor a este pH los afecta ms; baja
viscosidad que permite un mayor movimiento de la pulpa y por ello mejor y ms rpida
transmisin del calor, y por estar protegido por una cscara tan resistente no se
contamina fcilmente, este nivel de contaminacin depender en gran medida en la
higiene y cuidados mantenidos durante el procesamiento.
La esterilizacin es simplemente una pasterizacin ms drstica que elimina mayor
nmero de microorganismos. Se logra empleando equipos ms complejos como una
autoclave, en donde por la sobrepresin que se alcanza, la temperatura puede ascender a
niveles superiores a los de ebullicin del agua a condiciones de medio ambiente.

En el caso de las pulpas casi no se emplea esterilizarlas debido al bajo pH que

caracteriza a la mayora de las frutas.
Congelacin. Se basa en el principio de que a menor temperatura ms lentas son todas
las reacciones. Esto incluye las reacciones producidas por los microorganismos, los
cuales no son destruidos sino retardada su actividad vital.
La congelacin disminuye la disponibilidad del agua debido a la solidificacin del agua
que caracteriza este estado de la materia. Al no estar disponible como medio lquido, muy
pocas reacciones pueden ocurrir. Solo algunas como la desnaturalizacin de protenas
presentes en la pared celular.
Esto propicia la precipitacin de los slidos insolubles con lo que se favorece el cambio en
la textura y la separacin de fases, sobre todo cuando con estas pulpas se preparan
nctares.
Durante la congelacin se favorece la formacin de cristales de hielo que crecen y causan
roturas de las paredes celulares y prdida de la capacidad retenedora de los jugos dentro
de las clulas. Se ha notado tambin que la congelacin produce una disminucin de los
aromas y sabores propios de las frutas.
A pesar de estos cambios, la congelacin es la tcnica ms sencilla que permite mantener
las caractersticas sensoriales y nutricionales lo ms parecidas a las de las pulpas frescas
y en el caso particular de la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de Frutas
ser la tcnica empleada.
Presenta la restriccin de exigir mantener la cadena de fro todo el tiempo hasta llegar el
momento de la utilizacin por el consumidor final. Adems el estado slido plantea ciertas
incomodidades cuando se necesita emplear solo una parte del bloque de pulpa.
Para el control microbiolgico de calidad hay necesidad de descongelar la pulpa, con lo
que se puede aumentar el recuento real del producto.
La conservacin por congelacin permite mantener las pulpas por perodos cercanos a un
ao sin que se deteriore significativamente. Entre ms tiempo y ms baja sea la
temperatura de almacenamiento congelado, mayor nmero de microorganismos que
perecern. A la vez que las propiedades sensoriales de las pulpas congeladas durante
demasiado tiempo irn cambiando.
As lo mejor es tratar de consumir las pulpas lo antes posible para aprovechar ms sus
caractersticas sensoriales y nutricionales.
Empleo de Aditivos. Esta tcnica se tiende a emplear menos, sobre todo en los productos
destinados a la exportacin. Los consumidores exigen cada vez con mayor decisin
alimentos lo ms naturales posible; adems no es permitido su uso en las pulpas de frutas
congeladas.

Pulpas Edulcoradas. La pulpa edulcorada o tambin llamada azucarada, es el producto

elaborado con pulpas o concentrados de frutas con un contenido mnimo en fruta del 60%
y adicionada de azcar.
El combinar pulpa con azcar presenta las siguientes ventajas: Le comunica mayor grado
de estabilidad que la pulpa cruda; el nctar preparado a partir de esta pulpa presenta
mejores caractersticas de color, aroma y sabor que el preparado con pulpa cruda
congelada no edulcorada; la textura de la edulcorada congelada es ms blanda que la
cruda congelada, permitiendo una dosificacin ms sencilla que la cruda congelada.
Finalmente la pulpa edulcorada permite una preparacin de nctares ms rpida, ya que
solo hay que mezclarla con agua.
La pulpa edulcorada es de fcil preparacin. Hay necesidad de realizar clculos sencillos
donde las variables sern los grados Brix de la pulpa cruda y la proporcin de pulpa que
se desea tenga la mezcla del producto final que la contendr.
Las pulpas edulcoradas se pueden preparar y guardar esta mezcla bajo congelacin para
cuando sea el momento, se mezclen con el agua.
Es importante tener en cuenta que estas pulpas edulcoradas no son estables
completamente por el hecho de contener una cantidad de slidos solubles medianamente
elevado. Se necesitara que alcanzaran alrededor de los 68 Brix, la cual es la
concentracin a la que con dificultad se desarrollan los microorganismos. Por esto las
mermeladas deben poseer cerca de 68 Brix finales.
Una alternativa de conservacin de estas pulpas edulcoradas es someterlas a un
tratamiento trmico como la pasterizacin o la adicin de un conservante como sorbatos o
benzoatos.
Lo ms recomendable es lograr que durante la obtencin de la pulpa y la mezcla con el
azcar, no se aumente la carga microbiana y una vez preparadas, someterlas mnimo a
refrigeracin alrededor de 4 C.
Transporte. En muchos pases son de uso corriente para el transporte de productos cajas
vaciadas de polietileno de alta densidad para uso repetido. Pueden fabricarse
prcticamente en todas las formas y tamaos. Son resistentes, rgidas y de superficie lisa,
se limpian sin dificultad y pueden encajarse unas dentro de otras cuando estn vacas, a
fin de ganar espacio.
Desventajas:
Slo pueden producirse econmicamente en grandes cantidades, y aun as resultan
costosas.
Suelen tener muchos usos alternativos, por lo que es frecuente que las roben.
Si han de utilizarse en un servicio regular de ida y vuelta requieren un grado
considerable de organizacin y control.

Se deterioran rpidamente cuando se exponen al sol (especialmente en los trpicos),

a menos que se traten con un inhibidor de los rayos ultravioletas, factor que las
encarece.
A pesar de su costo puede resultar una inversin rentable, pues su resistencia las
hace idneas para el uso repetido. Estudios han revelado que muchos cajones
seguan pudindose utilizar despus de ms de 100 viajes.
Mquinas y Equipos
Se presentan el listado de los equipos, maquinas y herramientas que sern utilizados en
la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de Frutas para la elaboracin de
las Pulpas de Frutas Congeladas. Mesa de Trabajo.
Set de cuchillos para frutas y verduras.

Banda Transportadora para Seleccin.
Banda Transportadora Vertical.
Lavadora de Frutas.
Despulpadora de Frutas.
Bomba Positiva.
Marmita Elctrica de 20 galones.
Tanque de Fro.
Envasadora Selladora Semiautomtica para Productos Densos.
Cuarto Fro.
9.4 LECCION 44 CEREALES

Para las industrias procesadoras de cereales se utilizan equipos ya mencionados en otros
captulos como son: Cribas planas, filtros, ciclones, molino, tamices, hornos, secadores,
equipos de transporte y otros.
Preparacin de cereales. Los procesos de panificacin y fabricacin de galletas o pastas
han llegado a un alto grado de desarrollo. Sin embargo, algunos de los procedimientos
ms interesantes son los que se refieren a alimentos para el desayuno. Las escamas de
cereales, alimento muy utilizado, se preparan cortando el cereal, limpio y desgerminado,
en pequeos grnulos.
A continuacin se cuecen con sal y malta en un recipiente a presin, y despus se
procede a un acondicionamiento de los mismos durante ms de 36 horas para modificar
las celdas de almidn. Finalmente, los grnulos son sometidos a la accin del vapor, con
lo que se forman escamas, las cuales son pasadas por entre unos rodillos y se tuestan en
un horno giratorio.
Por otra parte, para preparar trigo expandido, se limpia el grano, se des-cascarilla y se
somete al calor, a fin de reducir su contenido en humedad a un 8 %. A continuacin se
calienta a 388 K (8.25 0C), y se coloca en una cmara rpida de presin, en la cual esa
temperatura aumenta hasta 700 K (427 0C), y se introduce vapor a la presin de 1,4 MPa
(14 kg/cm2).

Despus, una vez desconectada la cmara, se deja salir el vapor rpidamente, lo cual
provoca la rotura de las celdas de almidn, a causa de la expansin repentina originada
por la diferencia entre la presin de su interior y la atmosfrica del exterior. Ms tarde, el
grano expandido es pulverizado con un jarabe y secado antes de envasarlo. Otro
procedimiento de preparacin de cereales es la extrusin, consistente en hacer una pasta
con el cereal que quiere prepararse, la cual se hace pasar por una mquina de extrusin y
despus se conforma en trozos pequeos.
En las escamas de cereal terminadas, en la cinta de inspeccin final, el cereal (maz) es
cortado en pequeos trozos y cocido con sal y malta. Despus de otros procesos, el
grano es sometido a la accin del vapor, se lamina en escamas y se tuesta.
9.4 Industria panificadora
Los procesos de panificacin se estructura en diferentes niveles de complejidad industrial;
se encuentran modelos artesanales hasta lneas industrializadas. En los ltimos aos
estos modelos exigen desarrollos evolutivos.
En el pas se encuentra gran disponibilidad de maquinaria tanto de produccin nacional
como de produccin extranjera.
Adems, la tendencia en este sector es la de produccin en lnea continua, respondiendo
a las exigencias del consumidor tanto en innovacin como en higiene y seguridad.
pan de molde. La produccin de pan de molde en una gran panificadora
automtica no es de ningn modo un trabajo artesano, sino que est sometida a
una direccin cientfica y tcnica.
Empieza cuando la harina, pasada por el tamiz, entra en la mezcladoraamasadora.
Se aade la proporcin correcta de agua a una temperatura determinada y
cantidades exactamente medidas de levadura, sal, manteca y otros aditivos
necesarios, segn el tipo de pan que se quiera conseguir y el procedimiento que
se haya de emplear, y todos esos ingredientes se mezclan juntos hasta obtener la
masa.
Mientras sta fermenta, es transportada a una sala de temperatura constante en
una especie de artesa metlica.
Cuando la masa ha alcanzado el grado de sazn preciso, pasa a una mquina
cortadora, que la fragmenta mecnicamente en piezas del peso deseado.

S la masa ha alcanzado esa sazn por medios mecnicos o qumicos, pasa

directamente de la amasadora a la cortadora.
Las piezas de masa con su peso correspondiente son conducidas sobre cintas
transportadoras hasta una mquina que les da forma de bolas y las deposita
automticamente en unas oquedades de otra cinta sin fin que recorre un recinto
hmedo y clido, en el que se da tiempo a que las piezas de masa se recuperen
del castigo sufrido al cortarlas y moldearlas, y se reanuda la produccin de gas.
Todos los ingredientes, excepto azcar y sal, se combinan en la primera mezcladora.
Despus de dos o tres horas se aaden la sal y el azcar, se vuelve a mezclar la masa y
se deja reposar de nuevo. Se da luego forma a la masa ya fermentada en porciones
uniformes en una distribuidora de la que pasa a una moldeadora. Las piezas individuales
de masa pasan entonces a una maquina intermedia para que maduren y recuperen la
elasticidad perdida. Una moldeadora especial acaba de dar su forma a las piezas
mediante un sistema de rodillos, que reducen al mnimo cualquier nueva deformacin de
la masa, y despus de una nueva fase de maduracin se cuecen las piezas.
Dichas piezas salen sobre otra cinta y son transporta das a otra mquina moldeadora, que
las manipula hasta darles la forma adecuada para ser colocadas en moldes y stos, de
cuatro en cuatro, son transportados hasta una mquina de maduracin que se mantiene a
temperatura y humedad bastante altas, y en la que recorren un circuito cronometrado
hasta que las piezas quedan listas para ser cocidas. Luego van a un horno en forma de
tnel, alimentado por gas o petrleo, y pasan por l lentamente, saliendo ya cocidas pon
el otro extremo. Diez minutos despus de entrar en el horno la protena se ha coagulado.
El pan se saca de los moldes y pasa a unos anaqueles y transportadores, que se mueven
lentamente, sobre los cuales circulan hasta que la temperatura se reduce. El tiempo total
de cochura oscila entre 25 y 30 minutos. Para evitar que el vapor desprendido de la pieza
forme una capa aisladora, que retrasara la cochura, se instalan en los hornos dispositivos
que crean una turbulencia de aire caliente alrededor del pan.
Una vez fras, las piezas de pan son generalmente transportadas a una mquina, en la
que unas cuchillas, montadas verticalmente en un bastidor que se mueve arriba y abajo a
bastante velocidad, las cortan en rebanadas. Las piezas quedan automticamente
cogidas entre planchas de metal, que mantienen juntas las rebanadas, y pasan a la
mquina envasadora, de la que salen en bolsas de plstico listas para la venta.
La moldeadora, da forma a las piezas de masa y las introduce en los moldes, que se ve
cmo pasan por debajo de la maquina en una lnea continua y salen llenos. Una vez
cocidas las piezas, las extrae de los moldes un extractor magntico, cuyos imanes sujetan
los moldes de acero y los levantan para vaciarlos.

9.4.2 Panaderas.
Las pequeas panaderas de produccin reducida elaboran panes de corteza que
adoptan diversas formas, que se cuecen sin molde y se venden en piezas enteras de
diferentes pesos. Las masas se hacen a mquina y en la actualidad muchos panaderos
utilizan mquinas amasadoras de alta velocidad. Tambin se han generalizado bastante
las pequeas mquinas moldeadoras, aunque todava se moldea a mano buena parte del
pan.
Los hornos de pala son muy comunes, si bien empiezan a imponerse los rotativos, que
tienen forma de tambor; en stos se depositan las porciones de masa en unos anaqueles
colgantes que giran en torno a un eje horizontal y dan cierto nmero de vueltas en el
interior del horno antes de que el pan quede cocido. Luego se descargan uno a uno.
En la historia de la panificacin se encuentra que el primer sistema usado por el hombre
primitivo para cocer alimentos a base de cereales fue el fuego. Los egipcios fueron los
primeros en inventar un horno. Era de forma cnica, ancho en la base y estrecho en la
cpula, construido con barro. Tena una especie de estantera que divida su parte interna.
En la parte inferior se depositaba el fuego, que era producido por la lea o carbn. En el
captulo 6 se encuentra toda la informacin referente a hornos adems, en otros captulos
se habla de equipos como: amasadora, cortadora, tamiz, mezcladora, horno y otros.
Ahora se explican algunos equipos especficos para esta industria.
Figura 84 Laminadora de pan
Cuarto de crecimiento. Es un cuarto donde las caractersticas de temperatura y humedad

son adecuadas para el crecimiento. Las condiciones suelen ser para fermentacin:

Temperatura, 26 C. Y Humedad relativa 80% y en el caso del crecimiento la temperatura

30 C y la humedad relativa: 85%
9.5 LECCION 45 BEBIDAS ALCOHOLICAS
La cerveza se viene fabricando de varas maneras diferentes desde hace por lo menos
seis milenios, actualmente los tipos de cerveza pueden dividirse en dos grandes grupos:
las denominadas lager, o de fermentacin de fondo, y las de tipo ingls, o de
fermentacin de la parte superior, en cabeza.
Algunas variedades de lager se conocen por el lugar en que fueron fabricadas por primera
vez, como la Pilsen (de Pilsen, en Checoslovaquia), o la Dortmund (de Dortmund, en
Alemania), La mayora de estas cervezas son de color claro, bien aireadas, y de un gusto
a lpulo menos pronunciado que las cervezas de tipo ingls; la fermentacin de fondo
tambin se utiliza para producir cervezas ms oscuras y de mayor cuerpo.
La mayor parte de las cervezas fabricadas en todo el mundo son del tipo lager,
generalmente con un contenido de alcohol del 3 al 5 % en peso.
9.5.1 Proceso de fabricacin de la cerveza
Las materias primas utilizadas para la produccin de esta bebida ejercen una gran
influencia sobre el tipo y calidad de la cerveza que se obtiene. En teora, la cerveza puede
fabricarse por fermentacin de cualquier cereal u otra fuente de almidn, como las
patatas, en agua.
En la prctica, el cereal ms empleado es la cebada. Tambin se aaden otros cereales o
productos al molturado de la cebada con el fin de reducir costos, y a veces para lograr un
sabor especial. Los principales aditivos son el arroz, el maz, la tapioca, la soja, cebadas
no malteadas y diversos azcares.
La operacin inicial para fabricar cerveza consiste en preparar una mezcla lquida, a partir
de cebada, agua y lpulo, que se denomina mosto. La cebada ha de ser sometida
previamente al proceso de malteado, que normalmente no se desarrolla en la propia
fbrica de cerveza sino en unas instalaciones especiales.
El malteado de la cebada supone la germinacin del grano en condiciones controladas
para que produzca unas sustancias naturales, denominadas enzimas, que actan como
catalizadores en diversas reacciones qumicas vitales para la fabricacin de la cerveza.
Para ablandar la cebada y provocar su germinacin, aqulla se remoja en agua a la
temperatura de 13-16 0C durante un tiempo que oscila entre 48 y 72 horas, segn sea el
tipo de grano utilizado. Despus de humidificada, la cebada es introducida en unos
depsitos en los cuales se insufla aire hmedo para acelerar la germinacin.

En esos depsitos permanece durante un perodo de 7 a 8.2 das, y seguidamente se

lleva a unos hornos, en los cuales su contenido en humedad se reduce a un 1,5 2 %.
Las raicillas que han crecido durante la germinacin se desprenden y son extradas para
aprovecharlas como piensos para animales. A partir de aqu la cebada se conoce por
malta, y ya contiene las enzimas que han de intervenir en las reacciones.
Principales etapas de la fabricacin de cerveza. Primero, la cebada se maltea y se
desmenuza, despus se introduce en la tina para preparar la pasta con agua y otros
ingredientes, tales como cereales y azcares, despus de lo cual el mosto obtenido se
separa de las granos agotados, que servirn para piensos para el ganado, y se hierve con
lpulo en una caldera de cobre. Finalizado el proceso, el mosto caliente se filtra y se eleva
hasta un refrigerador.
El lpulo utilizado puede aprovecharse como fertilizante. Una vez fro, el mosto se
introduce en los depsitos de fermentacin y se aaden las levaduras. Despus de la
fermentacin, la cerveza se filtra y se almacena durante un tiempo antes da envasarla en
botellas, latas o barriles de madera o de metal.
En la fbrica de cerveza, la malta es triturada y convertida en una pasta mezclndola con
agua y aditivos. Seguidamente se inicia la maceracin, proceso enzimtico que extrae de
la malta los productos solubles, tales como el almidn y el azcar. Los productos
insolubles, como son las protenas, se convierten en solubles por accin de las enzimas,
que tambin convierten el almidn de la malta en el azcar maltosa; la cantidad de
maltosa producida determina el contenido alcohlico de la cerveza.
La maceracin debe ser controlada muy cuidadosamente a fin de que todos los procesos
fsicos y qumicos y las reacciones enzimticas estn coordinados para producir el tipo
deseado y la calidad esperada de mosto y, por consiguiente, de la cerveza. El proceso de
maceracin de la cerveza de tipo lager difiere del que se sigue para las cervezas de tipo
ingls.
9.5.2 Maceracin por infusin
Para fabricar las cervezas inglesas se sigue el proceso denominado maceracin por
infusin, el cual se desarrolla en unos grandes depsitos aislados, ollas, que normalmente
se calientan con vapor. La consistencia de la pasta es importante, de modo que en las
ollas suele haber unos agitadores mecnicos, por ejemplo de tipo rastrillo.
Es vital realizar un control muy preciso de la temperatura, ya que la desviacin en slo
unos pocos grados es capaz de producir un tipo de mosto totalmente diferente del
deseado.
Una vez que la pasta caliente ha llegado al punto en que se completa la conversin del
almidn (en azcar maltosa), la temperatura se eleva a unos 75 0C durante un corto
espacio de tiempo. Esta operacin, denominada fin de la maceracin, se realiza para

inactivar las enzimas, la mayor parte de las cuales dejan de actuar al alcanzar esta
temperatura.
Luego se pasa la mezcla a una olla denominada de filtracin se deja en reposo la pasta
durante unos 30 minutos, a fin de que las cscaras de grano insolubles se depositen en el
fondo. Esas cscaras forman una capa en el falso fondo del interior de la olla y actan
como un filtro.
El mosto lquido se filtra hasta que aparece claro; los granos agotados se lavan, o
riegan, con chorros de agua caliente para que toda la materia soluble atraviese el falso
fondo de la tina de mosto hasta llegar al depsito receptor.
9.5.3 Macerado por decoccin
La cebade malteada utilizada en el tipo de cervezas lager no se deja germinar un tiempo
tan largo como en el caso de las cervezas de tipo ale, y luego se da a la pasta una textura
ms fina. La maceracin se realiza en varias etapas: una primera coccin a 37 0C,
seguida de otras sucesivas a 50 0C, 65 0C y 75 0C, o bien aplicando la elaboracin rpida
al estilo estadounidense, con dos cocciones a 65 C y 78 C.
9.5.4 Ebullicin
Despus de preparado el primer mosto, ste y las aguas de lavado se trasladan a una
gran vasija de cobre, que es en realidad una caldera de coccin de la cerveza, donde se
hacen hervir intensamente con lpulo, o extractos de ste (que a veces se aaden de
forma progresiva), durante dos horas por lo menos.
Esta operacin tiene varias finalidades: esterilizar el mosto y reducir su volumen por
evaporacin del agua; eliminar el sabor amargo del lpulo y facilitar la precipitacin de
cualquier protena indeseable que haya permanecido en el mosto; lograr que las enzimas
que no hubieran sido anuladas del todo anteriormente queden inactivadas por completo,
lo cual evita que la cerveza llegue a estropearse ms adelante, una vez embotellada o
puesta en barriles.
Despus de la ebullicin, el mosto se descarga a travs de un lecho filtrante, constituido
por el lpulo agotado, y luego es enfriado, normalmente en intercambiadores de calor, y
se procede a airearlo para facilitar la posterior fermentacin.
9.5.5 Fermentacin
Cuando el mosto se halla a la temperatura ideal pare que comience la fermentacin se
aaden las levaduras. Estas levaduras son organismos microscpicos relacionados con
los hongos y de los cuales existen varios miles de especies distintas.
Hay muchas cepas de la levadura de la cerveza (Saccharomyces cerevisiae), si bien
todas pueden agruparse en uno de estos dos grupos: las que se elevan a la superficie y

las que durante la fermentacin se hunden hasta el fondo, con lo que se consiguen
cervezas por fermentacin en fondo o en la superficie.
La temperatura particular elegida influye sobre la calidad y la fuerza de la cerveza, y,
puesto que las levaduras son un tipo de vegetales, la temperatura de fermentacin
tambin vara con las distintas pocas del ao. Las cervezas blandas requieren
temperaturas ms elevadas que las cervezas fuertes.
La accin de la levadura sobre el mosto es extraordinariamente compleja: da lugar a la
formacin de alcohol y dixido de carbono, como productos principales, y otras muchas
sustancias, tales como cidos, esteres y glicerina, que influyen, todas y cada una de ellas,
en el sabor y el aroma de la cerveza.
En las cervezas de fermentacin de fondo las levaduras se siembran a una temperatura
que oscila entre 6 C y 10 C; la fermentacin tarda unos ocho das en realizarse, despus
de lo cual la cerveza cruda se lleva a unos depsitos de almacenamiento, en los que
permanece hasta tres meses (la palabra lager procede del alemn, almacn).
La cerveza lager se mantiene a O 0C mientras se produce una segunda fermentacin, que
aclara el lquido y mejora su sabor.
Las cervezas de tipo ingls comienzan a fermentar a los 15 0C, aproximadamente,
temperatura que durante el proceso aumenta hasta 21 0C. La fermentacin tarda de cinco
a siete das, a los cuales sigue un periodo de maduracin a baja temperatura, de unas
tres semanas.
Figura 85 Equipos para cervecera

En la fase de germinacin de la cebada en una fbrica de cerveza, abajo, izquierda, tinas

de mosto, abajo derecha, el liquido filtrado se transfiere a una caldera de cobre donde
hierve junto con lpulo.
Sea cual fuere el proceso utilizado, las capas de levadura se separan una vez finalizada la
fermentacin, y pueden ser utilizadas en posteriores operaciones de fabricacin. La
fermentacin produce ms levaduras de las que consume, segn este procedimiento, y el
exceso se utiliza en la fabricacin de piensos para el ganado y extractos de levaduras.
La cerveza pasa por una ltima operacin de filtrado muy fino, para pulirla, es decir, para
darle mayor transparencia y luminosidad antes de introducirla en los barriles, botellas o
latas. Algunas cervezas de tipo ingls se someten a un proceso de fermentacin
secundaria en los barriles en que se expende, pero esta prctica en la actualidad es poco
frecuente, puesto que la mayor parte de la cerveza a granel se suministra a presin en
barriles de aluminio o acero inoxidable.
El lpulo natural est siendo sustituido cada vez ms en la industria cervecera por
extractos del mismo, preparados en forma de polvo o de comprimidos que apenas dejen
residuos. Los principales constituyentes de la cerveza son: hidratos de carbono, 5 %;
protenas, 0,6 %; pequeas cantidades de riboflavina, niacina y tiamina, que son distintas
formas de vitamina B; un 2 a un 6,5% de alcohol, y hasta un 130% de agua. Un litro de
cerveza puede dar unas 500 caloras.

8. Definir el termino maquinaria y equipos de la industria alimentaria Cul el al

diferencia entre los diferentes tipos de equipos segn su clase?
9. Definir e identificar tipos de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria
10. Qu es una maquinaria y equipos aplicados en la transferencia de momentum en los
procesos de produccin de alimentos? Proporcione tres ejemplos de uso.
11. Identificar tres ejemplos de recibimiento, seleccin, clasificacin y separaciones de
Maquinaria y equipos de la industria alimentaria.
12. Qu clase de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria se utiliza en el manejo
de alimentos slidos
13. Describir dos aplicaciones de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria en el
manejo de de alimentos fluidos
14. Pueden simular aplicaciones de Maquinaria y equipos de la industria alimentaria en
el manejo de de alimentos utilizando virtual plant? podran llegar a hacerlo? Explique
su respuesta.

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