1

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Kecelakaan kerja masih menjadi permasalahan di Indonesia. Menurut data

ILO secara global, diperkirakan sekitar 337 juta kecelakaan kerja terjadi tiap
tahunnya yang mengakibatkan sekitar 2,3 juta pekerja kehilangan nyawa. Selain
itu, data PT Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) memperlihatkan bahwa
sekitar 0,7 persen pekerja Indonesia mengalami kecelakaan kerja yang
mengakibatkan kerugian nasional mencapai Rp 50 triliun (ILO, 2011).
Angka kecelakaan kerja di Indonesia yang tercatat berdasarkan Laporan
Kemenakertrans yang dikutip oleh Rosidi, dkk. (2011) menyebutkan pada tahun
2009 terdapat 96.314 kasus dan tahun 2010 65000 kasus. Dikutip dari laporan
Kemenakertrans (2012) tahun 2011 terdapat 99.491 kasus kecelakaan kerja.
Berdasarkan data World Safety (Sumamur, 2009), setiap tahun terjadi 270
juta kecelakaan kerja, dengan korban meninggal sebanyak 350.000 orang
pertahunnya. Kehilangan hari kerja karena kecelakaan tersebut sebanyak 4 atau
lebih hari kerja. Insidensi penyakit akibat kerja tercatat 160 juta kasus setiap
tahunnya. Kematian oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja perharinya 5000
orang, atau sekitar 4% Gross Domestic Product (GDP) atau US$ 1.25 1.353 juta
hilang oleh karena membiayai cidera, penyakit dan kematian.
Terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja tentu saja menjadikan
masalah yang besar bagi kelangsungan sebuah perusahaan. Kerugian yang diderita
tidak hanya berupa kerugian materi, namun lebih dari itu adalah timbulnya korban
jiwa. Kehilangan sumber daya manusia merupakan kerugian yang sangat besar
karena manusia adalah satu-satunya sumber daya yang tidak dapat digantikan oleh
teknologi apapun. Kerugian yang berlangsung dari timbulnya kecelakaan dan

penyakit akibat kerja adalah biaya pengobatan dan kompensansi. Biaya tidak
langsung adalah kerusakan alat-alat produksi, penataan manajemen keselamatan
dan kesehatan kerja yang baik, penghentian alat produksi, dan hilangnya waktu
kerja (Helliyanti, 2009).
Menurut Santoso (2004), kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak
diduga dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah
diatur. Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dalam sekejap mata, dan setiap
kejadian terdapat empat faktor bergerak dalam satu kesatuan berantai, yakni:
lingkungan, bahaya, peralatan dan manusia.
Pada Undang-Undang RI No. 13 tahun 2003 dinyatakan dalam
mempekerjakan tenaga kerja wajib memberikan perlindungan yang mencakup
kesejahteraan, keselamatan, dan kesehatan baik mental maupun fisik tenaga kerja.
Berbagai upaya dilakukan perusahaan sebagai tempat kerja untuk melindungi
pekerjanya dari bahaya kecelakaan kerja. Perilaku tidak aman merupakan salah
satu faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja, hal ini menjadi penting untuk
menghindari terjadinya kematian maupun kerugian yang ditimbulkan.
Teori Bird menyatakan bahwa nearmiss yang terus berulang dan
kebanyakan disebabkan karena unsafe act atau unsafe behavior dapat
meningkatkan risiko kecelakaan kerja yang lebih serius. Hal ini didukung oleh
National Safety Council (NSC) (2011) melakukan riset yang menghasilkan fakta
penyebab kecelakaan kerja 88% adalah adanya unsafe behavior, 10% karena
unsafe condition dan 2% tidak diketahui penyebabnya. DuPont (2005) juga
menemukan kecelakaan kerja yang selama ini terjadi diakibatkan unsafe act
sebesar 96% dan unsafe condition sebesar 4%. Unsafe behavior merupakan

perilaku kelalaian oleh manusia yang sering kali mengakibatkan terjadinya

kecelakaan di tempat kerja (Cooper, 2009).
Mencegah kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan fokus mengurangi
unsafe behavior. Identifikasi unsafe act atau unsafe behavior dapat dilakukan
dengan berbagai cara. Salah satunya dengan melakukan pendekatan perilaku yaitu
Behavior Based Safety (BBS). Menurut Cooper (2009), Behavior Based Safety
(BBS) adalah sebuah proses yang menciptakan kemitraan keamanan antara
manajemen dan tenaga kerja dengan fokus yang berkelanjutan terhadap perhatian
dan tindakan setiap orang, dan orang lain, serta perilaku selamat.
Penelitian oleh Yusnita Handayani (2011) menunjukkan adanya aktivasi
program BBS di PT Denso Indonesia berhasil menurunkan frekuensi unsafe
behavior dan meningkatkan frekuensi safe behavior pada pekerja di bagian
radiator. Angka kecelakaan kerja PT Denso Indonesia juga mengalami penurunan
sebesar 66,6788,89%, sehingga aktivasi BBS di perusahaan dapat dijadikan salah
satu solusi untuk mencegah dan mengurangi kejadian kecelakaan kerja.
PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk (GDS) merupakan salah satu produsen
plat baja terkemuka di Indonesia yang cara memproduksinya dengan cara di roll.
PT. GDS mampu memproduksi plat baja hingga total 350.000 ton per tahun. Plat
baja produksi PT. GDS tidak hanya dipasok ke pasar domestik, namun juga
diekspor keluar Negeri di antaranya Asia, Timur Tengah, Eropa, Australia, dan
Kanada. PT. GDS terus berkembang karena produk baja mereka bisa dikatakan
bagus. Hal tersebut disebabkan karena PT. GDS mengambil bahan baku dari
China dan Rusia dengan kualitas baja yang sangat padat dan bagus.
PT. GDS tentunya memiliki aktivitas kerja yang berat dan berisiko tinggi
terhadap kecelakaan kerja. Aktivitas kerja yang dimaksud misalnya, pengelasan,

menggerinda, pemotongan slab, pengangkutan plat, dan lain-lain berpotensi

menyebabkan kecelakaan kerja seperti terluka, terjatuh, terjepit, terkena gram,
terpeleset, hingga ledakan dan kebakaran. Oleh karena itu, sebagai upaya dan
komitmen PT. GDS terhadap kegiatan keselamatan kesehatan kerja (K3), maka
dibentuklah divisi Energi & K3L, dan dibuatlah kebijakan mengenai K3 di
perusahaan. Selain itu juga dibentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3). Dan pada tahun 2014, PT. GDS telah melaksanakan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
Menurut rekapitulasi divisi Energi & K3L di lapangan, jumlah angka
kecelakaan kerja yang telah terjadi pada tahun 2013 sebanyak 11 kecelakaan, pada
tahun 2014 sebanyak 11 kecelakaan, sedangkan jumlah angka kecelakaan kerja
yang telah terjadi sampai pada bulan Agustus tahun 2015 sebanyak 10 kecelakaan.
Dapat dilihat bahwa terjadinya peningkatan angka kejadian kecelakaan kerja pada
pekerja di PT. GDS.
Tabel 1.1
Kecelakaan Kerja di PT. GDS tahun 2013-2015
Periode

Kecelakaan Kerja

Tahun 2013

11 kasus

Tahun 2014

11 kasus

Tahun 2015
(sampai dengan bulan Agustus)

10 kasus

Sumber: PT. GDS (2015)

Menurut analisis kecelakaan kerja oleh divisi Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) PT.GDS, penyebab kecelakaan kerja tersebut rata-rata disebabkan oleh

adanya unsafe action yang dilakukan pekerja seperti tidak menggunakan Alat
Pelindung Diri (APD), kurangnya kewaspadaan akan bahaya seperti terkena gram
dari gerinda, terjepit plat, tertimpa alat kerja. Selain unsafe action, penyebab dari
kecelakaan kerja tersebut adanya unsafe condition seperti kondisi lingkungan
yang kurang rapi dan bersih.
Oleh karena itu, sudah sepatutnya PT. GDS memfokuskan terhadap
perbaikan unsafe action dalam upaya mengurangi jumlah angka kecelakaan kerja
dan juga dalam rangka meningkatkan kinerja keselamatan dan kesehatan kerja
(K3) di PT. GDS.
1.2
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, rumusan masalah adalah sebagai
berikut:
1. Faktor apa sajakah yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja di PT.
Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS)?
2. Seberapa banyak incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan
Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2014?
1.3
1.3.1

Tujuan Residensi
Tujuan Umum
Menggambarkan kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya

Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015.

1.3.2 Tujuan Khusus
1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecelakaan kerja di PT.
Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015;
2. Mengetahui incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan Dianjaya
Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2014.
1.4
1.4.1

Manfaat Residensi
Bagi Mahasiswa

1. Mahasiswa dapat berhadapan langsung dengan berbagai permasalahan

dalam bidang kesehatan dan keselamtan kerja di lingkungan kerja;
2. Mahasiswa mendapatkan pengetahuan dan keterampilan yang lebih
aplikatif dalam bidang kesehatan masyarakat;
3. Mahasiswa mendapatkan pengalaman bekerja

dalam

memecahkan suatu permasalahan;

4. Mahasiswa mendapatkan pengalaman

merencanakan

dalam

tim

untuk
dan

memobilisasi sumber daya untuk intervensi;

5. Mahasiswa menjalin hubungan langsung dengan personal di dunia kerja
dan dunia usaha sebagai bekal jejaring sosial di kemudian hari.
1.4.2 Bagi Program Studi S2 K3
Terbinanya suatu jejaring kerjasama antara institusi tempat Residensi dalam
upaya meningkatkan keterkaitan dan kesepadanan (link and match) antara
substansi akademik dengan kompetensi yang dibutuhkan di tempat kerja;
1.4.1 Bagi Perusahaan/Institusi
1. Pengembangan kemitraan antara FKM Unair dengan PT. Gunawan
Dianjaya Steel (GDS) Tbk, untuk kegiatan penelitian dan pengembangan
di bidang K3;
2. Memperoleh masukan tentang pemecahan masalah yang ada dengan PT.
Gunawan Dianjaya Steel. Tbk terkait masalah Kesehatan dan Keselamatan
kerja.
3. Memberikan gambaran tentang faktor penyebab kecelakaan kerja di PT.
Gunawan Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2013-2015;
4. Mempelajari tingkat incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan
Dianjaya Steel Tbk. (GDS) periode tahun 2014.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Kecelakaan Kerja
Kecelakaan adalah semua kejadian yang tidak direncanakan yang

menyebabkan atau berpotensial menyebabkan cidera, kesakitan, kerusakan, atau

kerugian lainnya (Standar AS/NZS 4801:2001). Sementara itu, menurut OHSAS
18001:2007, kecelakaan Kerja didefinisikan sebagai kejadian yang berhubungan
dengan pekerjaan yang dapat menyebabkan cidera atau kesakitan (tergantung dari
keparahannya) kejadian kematian atau kejadian yang dapat menyebabkan
kematian. Pengertian ini digunakan juga untuk kejadian yang dapat menyebabkan
merusak lingkungan (OHSAS 18001:2007).
Menurut Heinrich, Petersen dan Roos, (1980), Kecelakaan kerja atau
kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang tidak terencana dan tidak
terkendali akibat dari suatu tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang atau
radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan akibat lainnya (Mayendra,
2009). Sedangkan menurut Frank Bird dalam Ramli (2010), kecelakaan terjadi
karena adanya kontak dengan suatu sumber energi seperti mekanis, kimia, kinetik,
fisis yang dapat mengakibatkan cedera pada manusia, alat atau lingkungan. Dalam
proses terjadinya kecelakaan terkait 4 (empat) unsur produksi yaitu People,
Equipment, Material, Environment (PEME) yang saling berinteraksi dan bersamasama menghasilkan suatu produk atau jasa.
Pengertian Kecelakaan Kerja menurut Sumakmur (1989) adalah suatu
kecelakaan yang berkaitan dengan hubungan kerja dengan perusahaan. Hubungan

kerja disini berarti bahwa kecelakaan terjadi karena akibat dari pekerjaan atau
pada waktu melaksanakan pekerjaan.
Berdasarkan beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa
kecelakaan akibat kerja adalah suatu peristiwa yang tidak terduga, tidak terencana
tidak dikehendaki dan menimbulkan kerugian baik jiwa maupun harta yang
disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan yaitu ketika
pulang dan pergi ke tempat kerja melalui rute yang biasa dilewati.
2.2
2.2.1

Teori Kecelakaan Kerja

Teori Domino Heinrich
Heinrich (1941) meneliti penyebab kecelakaan. Munculnya teori Heinrich

menandai era perkembangan manajemen modern. Dalam ini kecelakaan terdiri

atas lima faktor yang saling berhubungan:
a. Kondisi kerja, yakni kondisi lingkungan pekerjaan yang tidak aman atau
unsafe condition misalnya panas, pencahayaan kurang, silau, petir dan
sebagainya.
b. Kelalaian manusia, yakni perilaku pekerja itu sendiri yang tidak memenuhi
keselamatan, misalnya karena kelengahan, ngantuk, kelelahan, dan
sebagainya. Menurut hasil penelitian yang ada, 85 % dari kecelakaan yang
terjadi disebabkan oleh faktor manusia.
c. Tindakan tidak aman atau unsafe action, tindakkan berbahaya yang
disertai bahaya mekanik dan fisik lain, memudahkan rangkaian berikutnya.
d. Kecelakaan, peristiwa kecelakaan yang menimpa pekerja dan pada
umumnya disertai kerugian.
e. Cedera, kecelakaan yang mengakibatkan cidera/luka atau kecacatan
bahkan kematian.

Kelima faktor ini tersusun layaknya kartu domino yang diberdirikan. Jika
satu kartu jatuh, maka kartu ini akan menimpa kartu lain hingga kelimanya akan
roboh secara bersama.
Ilustrasi ini mirip dengan efek domino yang telah dikenal sebelumnya, jika
satu bangunan roboh, kejadian ini akan memicu peristiwa beruntun yang
menyebabkan robohnya bangunan lain.

Sumber: Ramli (2010)

Gambar 2.1
Teori Domino Heinrich
Menurut Heinrich, kunci untuk mencegah kecelakaan adalah dengan
menghilangkan tindakan tidak aman (unsafe action) sebagai poin ketiga dari lima
faktor penyebab kecelakaan. Menurut penelitian yang dilakukannya, tindakan
tidak aman ini menyumbang 98% penyebab kecelakaan.
Dengan penjelasannya ini, Teori Domino Heinrich menjadi teori ilmiah
pertama yang menjelaskan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan tidak lagi
dianggap sebagai sekedar nasib sial atau karena peristiwa kebetulan.
2.2.2

Teori Loss Causation Model

Pada awalnya Heinrich dalam teori dominonya mengemukakan bahwa

penyebab kecelakaan didasarkan atas kesalahan manusia (Human Error) sebanyak

10

88% kasus kecelakaan disebabkan oleh unsafe action, 10% disebabkan oleh
unsafe condition, dan 2% merupakan takdir Tuhan. Namun teori tersebut
dikembangkan oleh Frank Bird Jr yang dalam bukunya berjudul Practical Loss
Control Leadership, bahwa kecelakaan disebabkan oleh banyak faktor yang
mendukung untuk terjadinya kecelakaan.

Sumber: Bird and Germain (1990)

Gambar 2.2
Teori Loss Causation Model
Berdasarkan

gambar

2.2

diatas

menyebutkan

bahwa

kecelakaan

disebabkan atas beberapa faktor berikut:

1) Manajemen yang kurang terkendali (Lack of Control)

Kurangnya pengawasan dari pihak manajemen terhadap berjalannya
penerapan aspek-aspek keselamatan kerja di lapangan, seperti:
a) Inadequate Programe
Hal ini dikarenakan program yang tidak bervariasi yang berhubungan
dengan ruang lingkup.
b) Inadequate Programe Standards
Tidak spesifiknya standard, standar yang tidak jelas atau standar yang
tidak baik.
c) Inadequate Compliance with Standards

11

Kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering

terjadi.
2) Penyebab Dasar (Basic Causes)
Adalah faktor dasar yang menyebabkan kecelakaan atau faktor utama dari
terjadinya kecelakaan. Faktor dasar tersebut dibagi menjadi dua faktor
dasar (basic factor).
a) Human Factor (Faktor Manusia),
Adalah faktor yang berasal dari dalam diri setiap manusia sendiri,
contohnya: pengetahuan yang kurang, kemampuan yang kurang, stres,
dan motivasi yang kurang untuk bekerja sesuai dengan peraturan.
b) Job Factor (Faktor Pekerjaan)
Adalah faktor yang berasal dari pengawasan pihak manajemen terhadap
jalannya program keselamatan dan kesehatan kerja, seperti: standar
mutu pekerjaan yang tidak memadai, desain dan maintenance yang
tidak baik, pemakaian yang tidak normal dan lain-lain.
3) Penyebab Langsung (Immediate Causes)
Suatu kejadian yang secara cepat memicu rerjadinya kecelakaan bila
kontak dengan bahaya. Penyebab immediate causes ini meliputi faktor
unsafe action dan unsafe condition.
a) Tindakan tidak aman (unsafe action)
Tindakan tidak aman (unsafe action) adalah tindakan yang dapat
membahayakan pekerja itu sendiri maupun orang lain yang dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan. Tindakan tidak aman dapat
disebabkan oleh berbagai hal berikut:
a) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, seperti:
1) Posisi tubuh yang menyebabkan mudah lelah;
2) Cacat fisik;
3) Cacat sementara;
4) Kepekaan panca indera terhadap sesuatu.
b) Kurang pendidikan
1) Kurang pengalaman;
2) Salah pengertian terhadap suatu perintah;
3) Kurang terampil;

12

4) Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure)

sehingga mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.
c) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan;
d) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya;
e) Pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) tidak benar;
f) Mengangkut beban yang berlebihan;
g) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja.
b) Kondisi tidak aman (unsafe condition)
Kondisi tidak aman (unsafe condition) adalah kondisi di lingkungan
kerja baik alat, material, atau lingkungan yang tidak aman dan
membahayakan. Kondisi tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal
berikut:
1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai;
2) Ada api di tempat kerja;
3) Pengamanan gedung yang kurang standar;
4) Terpapar bising;
5) Terpapar radiasi;
6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan;
7) Kondisi suhu yang membahayakan;
8) Sifat pekerjaan yang mengandung potensi bahaya.
4) Peristiwa Kecelakaan (Incident)
Terjadinya kontak dengan sumber energi (energi kinetik, elektrik, akustik,
panas, radiasi, kimia, dan lain-lain) yang melebihi nilai ambang batas
kemampuan badan. Misalnya, beban berlebih, kontak sumber energi
berbahaya.
5) Kerugian (Loss)
Kehilangan manusia, harta benda, proses produksi dan image pada
perusahaan. Biaya yang ditanggung dari kejadian kecelakaan seperti
fenomena gunung es.
Dalam Loss Caution Model terlihat bahwa kehilangan (loss) apa saja
terjadi karena akibat dari ketidakseimbangan yang dialami oleh sesuatu.
Ketidakseimbangan terjadi karena ada sesuatu kejadian yang tidak normal

13

karena adanya sebab-langsung, kemudian kalau ditelusuri ada sebab-sebab

2.3

dasarnya yang datang dari kontrol yang lemah.

Piramida Kecelakaan
Piramida kecelakaan adalah segitiga yang menggambarkan tingkatan

jumlah kecelakaan yang berpotensi menyebabkan kecelakaan yang lebih parah.

Dalam teori yang dikemukakan oleh Frank E. Bird Jr. ini bahwasanya satu
kecelakaan serius/fatal akan diawali oleh beberapa kecelakaan sebelumnya.
Suatu perusahaan dengan tingkat kejadian hampir celaka (nearmiss)
tinggi, akan sangat berpotensi mengalami kecelakaan yang berakibat pada
kerusakan alat (property damage). Saat tingkat kerusakan alat akibat kecelakaan
menunjukkan angka yang tinggi, maka potensi karyawan/pekerja cidera sangat
bisa terjadi. Dan begitu juga dengan kejadian yang berakibat cidera ringan pada
karyawan/pekerja, jika statistik menunjukkan karyawan/pekerja banyak yang
mengalami cidera ringan, maka kecelakaan yang berakibat fatal sangat mungkin
bisa terjadi.

Sumber: Bird and Germain (1990)

Gambar 2.3
Piramida Kecelakaan

14

2.4

Perhitungan Tingkat Kecelakaan

Untuk mengetahui dan membandingkan jumlah kecelakaan pada suatu

perusahaan terhadap perusahaan lainnya dalam jenis indrustri yang sama, maka
perlu diperhitungkan juga perbedaan yang mugkin disebabkan oleh lainnya
jumlah tenaga kerja yang bekerja diantara perusahaan tersebut. Dalam hal ini
dilakukan dengan menghitung angka frekuensi kecelakaan yaitu banyaknya
kecelakaan untuk setiap jam-manusia (Sumamur, 1996).
Agar bisa dilakukan perbandingan, maka perlu adanya metode pengukuran
kinerja di bidang keselamatan dan kesehatan kerja. Kinerja perusahaan
dipengaruhi oleh beberapa variabel, seperti jumlah pekerja, peralatan dan
tekhnologi yang digunakan, skala operasi dan sebagainya. Keluaran yang diukur
adalah data kecelakaan. Agar bia dibandingkan satu sama lain, maka diperlukan
adanya standarisasi data (Syukri Sahab, 1997).
2.4.1

Incidence Rate
Incidence rate digunakan untuk menginformasikan mengenai presentase

jumlah kecelakaan yang terjadi ditempat kerja.

Rumus:

2.4.2

Rasio Keparahan Cidera (Severity Rate)

15

Indikator hilangnya hari kerja akibat kecelakaan kerja untuk per sejuta jam
kerja orang.
Rumus:

2.5

Kebijakan dan Undang-Undang

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan ketentuan perundangan dan

memiliki landasan hukum yang wajib dipatuhi semua pihak, baik pekerja,
pengusaha atau pihak yang terkait lainnya. Ada beberapa peraturan perundangan
yang berlaku di Indonesia, beberapa diantaranya:
1) Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja;
2) Undang-undang No. 13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan.
Kebijakan merupakan persyaratan utama dalam semua sistem manajemen
seperti Manajemen Lingkungan, Mutu dan lain-lain. kebijakan merupakan roh
dari sebuah sistem. Oleh karena itu, OHSAS 18001 mensyaratkan ditetapkannya
kebijakan K3 dalam organisasi oleh manajemen puncak. Kriteria kebijakan K3
adalah sebagai berikut.
1. Sesuai dengan sifat dan skala resiko K3 organisasi;
2. Mencakup komitmen untuk peningkatan berkelanjutan;
3. Termasuk adanya komitmen untuk sekurangnya memenuhi perundangan
4.
5.
6.
7.

K3 yang berlaku;
Didokumentasikan, diimplementasikan, dan dipelihara;
Dikomunikasikan kepada seluruh pekerja;
Tersedia bagi pihak lain yang terkait;
Ditinjau ulang secara berkala untuk memastikan bahwa masih relevan dan
sesuai dengan organisasi.

16

BAB 3
METODE KEGIATAN RESIDENSI
3.1

Lokasi Residensi
Residensi ini dilaksanakan di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk Jalan

Margomulyo, Tandes 29 A, Surabaya.

3.2

Kegiatan Residensi
Pelaksanaan residensi berlangsung pada tanggal 03 Agustus 2015 31

Agustus 2015. Adapun kegiatan residensi yang dilakukan adalah:

Tabel 3.1
Rincian Kegiatan Residensi Berdasarkan Waktu (Tahapan Minggu)
AGUSTUS

SEPTEMBER

KEGIATAN
I

Persiapan
Pelaksanaan Residensi
Supervisi Pembimbing
Pembuatan Laporan

II

III

IV

II

III

IV

17

Seminar/ujian
Perbaikan laporan

Adapun rincian pelaksanaan kegiatan residensi yang dilakukan di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya, adalah:

No.

Minggu ke-

1.

Tabel 3.2
Rincian Pelaksanaan Kegiatan Residensi
Tanggal
Log Book
3 Agustus 2015

- Pemaparan profil perusahaan

- Pengenalan area produksi
- Diskusi penentuan tema residensi
dengan pembimbing lapangan

2.

4 Agustus 2015

Pembuatan activity plan residensi

3.

5 Agustus 2015

Pembuatan activity plan residensi

4.

6 Agustus 2015

Kunjungan ke workshop, mekanik

5.

7 Agustus 2015

Kunjungan ke gudang bahan baku slab

6.

10 Agustus 2015

Kunjungan ke gas cutting slab

11 Agustus 2015

Kunjungan ke gas cutting plate

12 Agustus 2015

Kunjungan ke reheating furnace

13 Agustus 2015

Kunjungan ke descaler

14 Agustus 2015

Ijin ke kampus

18 Agustus 2015

Kunjungan ke gudang hasil produksi

19 Agustus 2015

Kunjungan ke diving shear

20 Agustus 2015

Kunjungan ke cooling bed

21 Agustus 2015

Kunjungan ke TPS limbah

7.
8.

9.
10.

Libur

11.
12.
13.
14.

18

15.
16.
17.

18.

24 Agustus 2015

Pengecekan APAR

25 Agustus 2015

Pengecekan Hydrant

26 Agustus 2015

Safety Patrol

27 Agustus 2015

Safety Patrol

Lanjutan
No. Minggu ke-

Tanggal

Log Book

19.

28 Agustus 2015

Pembuatan laporan

20.

31 Agustus 2015

Pembuatan laporan

3.3

Metode Pelaksanaan Kegiatan

Kegiatan residensi dilakukan dengan mengumpulkan seluruh data yang

dibutuhkan untuk memberikan gambaran secara jelas untuk mengungkapkan

suatu masalah yang ada di lapangan sehingga dapat diidentifikasi dan dicari
penyelesaiannya. Ruang lingkupnya meliputi penilaian risiko kesehatan dan
keselamatan kerja dengan menggunakan IBPR (Identifikasi Bahaya, Penilaian
dan Pengendalian Risiko).
IBPR adalah bentuk metode penilaian dan pengendalian risiko yang
dimiliki oleh PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. yang bertujuan untuk
memastikan semua risiko yang mungkin terjadi dapat teridentifikasi, dapat
dikelola, dikendalikan secara tepat dan termitigasi. Selain itu, terdapat
penghitungan tingkat incidence rate dan severity rate di PT. Gunawan Dianjaya
Steel (GDS) Tbk. tahun 2014. Hasil dari penghitungan tersebut berupa angka,
tidak menunjukkan tingkat keparahan.
3.4

Teknik Pengumpulan Data

19

Adapun Teknik Pengumpulan Data yang dilakukan di PT. Gunawan

Dianjaya Steel Tbk. Surabaya, Adalah :

1. Observasi Lapangan
Objek yang diobservasi adalah implementasi K3 di seluruh area produksi
pembuatan Plate di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya.
2. Wawancara
Wawancara dilakukan dengan bagian K3 dari PT. Gunawan Dianjaya Steel
Tbk. Surabaya dan pekerja mengenai masalah K3 (Kesehatan dan
Keselamatan Kerja), dan operasional kerja.
3. Dokumentasi
Dokumentasi dilakukan dengan cara mempelajari dokumen dan catatancacatan perusahaan yang berhubungan dengan masalah kesehatan dan
keselamatan kerja pada bagian K3, prosedur kerja operasional yang
berhubungan dengan bahaya di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.
Surabaya.
3.5

Instrumen Pengumpulan Data

Instrumen pengumpulan data adalah alat bantu yang digunakan peneliti

untuk membantu peneliti memperoleh data yang dibutuhkan (Arikunto,2010).

Instrumen pengumpulan data ini meliputi :
a. Teknik dokumentasi
Teknik dokumentasi dimaksudkan untuk memperoleh data-data sekunder
yang ada di lokasi penelitian yang terkait yaitu dengan melihat catatan atau
data-data yang terkait dalam penelitian. Pada umumnya data yang
tercantum dalam berbagai jenis dokumen itu merupakan satu-satunya alat
untuk mempelajari permasalahan tertentu antara lain tidak dapat
diobservasi lagi dan tidak dapat diingat lagi.

20

3.6

Teknik Penyajian dan Analisis Data

Peserta residensi dalam menyusun laporan ini menggunakan analisis

deskriptif, data tersebut diperoleh dan dianalisis dengan dasar teori yang ada,
sehingga memberikan suatu gambaran yang cukup jelas. Selanjutnya diteliti
kemudian diambil suatu kesimpulan dari hasil analisis tersebut, dan atas
kesimpulan tersebut dianjurkan saran untuk perbaikan yang diharapkan menjadi
bahan dan pertimbangan bagi perusahaan.

BAB 4
HASIL KEGIATAN RESIDENSI
4.1

Gambaran Umum PT. Gunawan Dianjaya Steel, Tbk.

21

PT Gunawan Dianjaya Steel, Tbk. (GDS) didirikan pada tahun 1989 di

Surabaya. Pendirian perusahaan tercatat dalam akta notaris Jamilah Nahdi, SH
No. 6 tanggal 8 April 1989 dan disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik
Indonesia berdasarkan surat keputusan No. C-2.11174.HT.01.01.Th.1989 tanggal
11 Desember 1989. Pada tahun 2004 status GDS mengalami perubahan menjadi
Penanaman Modal Asing sesuai dengan Surat Persetujuan dari Badan Koordinasi
Penanaman Modal dengan No. 15/V/PMA/2004 tanggal 26 Februari 2004.
Anggaran Dasar Perusahaan beberapa kali mengalami perubahan.
Perubahan terakhir tercatat pada Akta Notaris Dian Silviyana Khusnarini, SH. No.
52 tanggal 26 Juni 2014, mengenai perubahan susunan Dewan Komisaris dan
Direksi. Akta tersebut masih belum mendapatkan pengesahan dari Menteri
Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia.
Sesuai Anggaran Dasar Perusahaan, ruang lingkup kegiatan perusahaan
adalah bidang industri penggilingan pelat baja canai panas (Hot Roll Steel Plate).
Terletak di atas lahan seluas kurang lebih 20 hektar, GDS memulai kegiatan
produksi komersial sejak akhir tahun 1993 guna melayanipasar ekspor dan
domestik.
Sejak didirikan, GDS terus berupaya untuk mewujudkan komitmen atas
pertumbuhan melalui inovasi berkelanjutan. Didukung teknologi four high rolling
terkini dan sumber daya manusia berkualitas, GDS senantiasa siap menghadapi
tantangan industri baja di lingkup global. Hingga kini, GDS merupakan salah satu
industri rolling mill plat baja yang terkemuka di kawasan ASEAN.
GDS mampu memproduksi plat baja hingga total 350.000 ton per tahun.
Plat baja produksi GDS tidak hanya dipasok ke pasar domestik, namun juga
diekspor keluar Negeri di antaranya Asia, Timur Tengah, Eropa, Australia, dan

22

Kanada. GDS terus berkembang karena produk baja mereka bisa dikatakan bagus.
Hal tersebut disebabkan karena GDS mengambil bahan baku dari China dan Rusia
dengan kualitas baja yang sangat padat dan bagus.
Pada

tahun

2014

Perusahaan

telah

mengikutsertakan

sejumlah

karyawannya untuk mengikuti pelatihan, seminar, dan sosialisasi peraturanperaturan yang diadakan lembaga swasta maupun pemerintah, antara lain:
a. Seminar Perpajakan terbaru;
b. Sosialisasi Peraturan OJK dan BEI;
c. Seminar pengembangan di bidang IT;
d. Training Ahli K3 dan SMK3 kepada karyawan dan manajemen;
e. Training mengenai manajemen lingkungan hidup;
f. Training mengenai manajemen dan audit energi.

4.1.1
Visi

Visi dan Misi Perusahaan

Menjadi industri rolling mill plat baja canai panas terkemuka di

lingkungan negara-negara ASEAN yang senantiasa memegang komitmen atas

mutu produk dan waktu serah (delivery time).
Misi
Melalui pengelolaan perseroan yang transparan dan akuntabel disertai
dengan peningkatan kompetensi sumber daya manusia dan teknologi produksi
yang dilaksanakan secara berkesinambungan dan efisien.
4.1.2

Struktur Organisasi Perusahaan

23

Sumber: PT. GDS (2014)

Gambar 4.1
Struktur Organisasi PT. GDS tahun 2014
Pada struktur organisasi PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk., Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (K3) termasuk dalam divisi Energi & K3L, yang diketuai
oleh Purnomo. Divisi ini terletak dibawah divisi QA/QC General Manager, dan
langsung dibawah naungan Direktur perusahaan. Sedangkan untuk Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) terletah dibawah arahan
langsung dari direktur, setara dengan Corporate Secretary dan Internal Audit.
4.1.3 Komposisi Karyawan
Tabel 4.1
Tingkat Pendidikan Karyawan PT. GDS
Pendidikan

2014

2013

Sa Sarjana

54

56

A Ahli Madya

Se Sekolah Menengah Umum

356

349

Se Sekolah Menengah Pertama

48

48

Se Sekolah Dasar

20

20

Ju Jumlah

486

481

Sumber: PT. GDS

Jumlah total karyawan yang dimiliki PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.
pada tahun 2013 sebanyak 481 karyawan. Sedangkan pada tahun 2014 terjadi
peningkatan jumlah karyawan sebanyak 5 karyawan, sehingga jumlahnya menjadi
486 karyawan. Dari jumlah karyawan pada tahun 2014 tersebut, tingkat

24

pendidikan karyawan paling banyak pada tingkat Sekolah Menengah Umum

(SMU) sejumlah 356 karyawan, sedangkan tingkat pendidikan paling sedikit yaitu
Alih Madya sebanyak 8 karyawan. Selain komposisi tersebut, Perseroan juga
menggunakan tenaga kerja kontrak (outsourcing) sebanyak 48 karyawan.
4.1.4 Struktur Organisasi Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3) PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Sumber: PT. GDS (2014)

Gambar 4.2
Struktur P2K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

25

Pada struktur P2K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. diatas, terdapat
sekretaris yang berada langsung setelah ketua dan wakil ketua P2K3. Kemudian
terdapat 12 anggota didalam P2K3. Selain anggota, didalam P2K3 juga memiliki
tim tanggap darurat, dimana tim tanggap darurat tersebut terdiri dari beberapa
karyawan yang tersebar pada masing-masing divisi. Tim tanggap darurat dibagi
menjadi 3 kelompok, yaitu tim pemadam kebakaran, tim P3K dan tim Evakuasi
dan Pemulihan.
4.1.5

Kebijakan K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel, Tbk Surabaya

Kebijakan K3 dari suatu organisasi adalah merupakan pernyataan yang

menyebarluaskan kepada umum dan ditandatangani oleh manajemen senior

sebagai bukti pernyataan komitmennya dan kehendaknya untuk bertanggung
jawab terhadap K3. Kebijakan ini dimaksudkan untuk menjelaskan kepada
karyawan, pemasok, pekerja, tamu, pelanggan bahwa K3 adalah bagian yang tak
terpisahkan dari seluruh operasi. Komitmen ini selanjutnya diperkuat dengan
manajemen yang secara aktif ikut serta dalam peninjauan ulang dan peningkatan
kinerja K3 secara berkesinambungan.
Kebijakan keselamatan kerja merupakan pernyataan tentang cita-cita,
tujuan dan prinsip-prinsip yang mengatur organisasi perusahaan. Kebijakan dibuat
dan disetujui pada level teratas oleh direktur utama, pejabat eksekutif dan
memberikan garis-garis besar kegiatan. Pada umumnya berisi pernyataan
kebijakan, instruksi, keragaman dan pengecualian, penjelasan untuk situasi yang
kompleks atau kritis dan bentuk-bentuk penerapan atau pelaporan.

26

Kebijakan K3 PT. Gunawan Dianjaya Steel Surabaya adalah sebagai

berikut:
1. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja dengan melakukan
penilaian dan pengendalian risiko untuk mengkaji operasional organisasi
secara sistematis;
2. Mematuhi peraturan perundangan dan persyaratan lain baik penilaian
internasional yang relevan dengan operasional organisasi.
4.1.6

Prosedur Tanggung Jawab Manajemen

Dalam peraturan perusahaan telah di atur tentang tanggung jawab

manajemen terhadap segala sesuatu yang berhubungan dengan K3. Berikut

penjelasan:
1. Penunjukan Wakil Manajemen
a. Direktur Utama menunjuk Manager Quality Control sebagai Wakil
Manajemen atau Management Representative.
b. Tugas dan wewenang Wakil Manajemen adalah:
c. Memastikan bahwa sistem manajemen K3 disusun, diterapkan, dan
dipelihara kesinambungannya.
2. Penetapan Kebijakan K3 dan Sasaran dan Program K3

27

a. Direktur Utama menetapkan dan mengesahkan kebijakan K3.

Kesesuaian isi kebijakan mutu dengan tujuan perusahaan ditinjau pada
saat rapat tinjauan manajemen dan dapat direvisi jika diperlukan.
b. Perusahaan menetapkan paling sedikit sebuah sasaran dan Program K3
yang terukur dan konsisten dengan Kebijakan K3 tersebut.
c. Salah satu dasar penetapan sasaran dan Program K3 adalah hasil
analisis terhadap data dari:
1) Tingkat

insiden

K3

dari

aktivitas

yang

ada

di

area

Kantor/Perusahaan.
2) Kinerja pemasok yang dilakukan oleh Departemen Pembelian.
d. Wakil manajemen mengkomunikasikan Kebijakan K3 dan sasaran dan
Program K3 melalui poster maupun metode lain. Safety Prosedur
Pelatihan Tenaga Kerja.
e. Realisasi dari perbaikan K3 direkam dan disimpan oleh Sekretaris
P2K3 dan dilaporkan kepada Wakil Manajemen dalam rapat tinjauan
manajemen atau sebelum rapat dilaksanakan, sesuai kebutuhan.
f. Setiap perubahan baik struktur organisasi, kebijakan K3, sasaran dan
Program K3 maupun dokumen K3 harus dikomunikasikan kepada
Wakil Manajemen sehingga integritas dari sistem dapat dijaga.
3. Komunikasi Internal dan Rapat Tinjauan Manajemen

28

a. Tinjauan manajemen, sebagai bagian dari komunikasi internal,

dilaksanakan minimal 2 kali setahun dengan dipimpin oleh salah satu
Direktur yang hadir.
b. Jika rapat memutuskan untuk melakukan tindakan perbaikan atau
peningkatan, maka rencana perbaikan tersebut harus dicatat di dalam
notulen dan selanjutnya dituangkan ke dalam formulir CAR (Corrective
Action Request) sesuai jenisnya.
c. Agenda rapat dapat meliputi, tetapi tidak terbatas, pada:
1) Tuntutan dari pihak yang terkait dan pasar.
2) Perubahan produk dan kegiatan produksi yang berpengaruh pada K3.
3) Perubahan struktur organisasi perusahaan.
4) Perkembangan

ilmu

pengetahuan

dan

teknologi,

epidemiologi.
5) Hasil kajian kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
6) Adanya pelaporan.
7) Adanya saran dan pekerja/buruh.
8) Evaluasi kebijakan K3.
9) Tujuan sasaran dan kinerja K3.
10) Hasil temuan audit K3.

termasuk

29

11) Evaluasi

efektivitas

penerapan

SMK3

dan

kebutuhan

pengembangan SMK3.
4.1.7

Program K3 di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Terdapat beberapa program K3 yang dijalankan oleh divisi K3L di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Surabaya yaitu kegiatan komunikasi, partisipasi &
konsultasi dan kegiatan investigasi dan pelaporan insiden. Untuk penjelasan
kegiatan komunikasi, partisipasi & konsultasi terdiri dari beberapa proses, seperti
yang dijelaskan dibawah ini.
1. Induksi K3;
Induksi K3 akan diberikan kepada karyawan baru, karyawan lama yang
pindah tugas atau dipromosikan, tamu, subkontraktor dan pihak lain yang
berkepentingan.
2. Rapat K3;
Rapat K3 dilakukan dengan melibatkan Manajer, Ka.Shift, Ka.Sie,
Waka.Sie, Anggota, AK3, wakil manajemen dan wakil dari subkontraktor
(jika dibutuhkan) dan hasilnya dicatat sebagai risalah rapat, untuk menjadi
dasar dalam implementasi K3. Contoh: HSE meeting, safety talk,
pertemuan sasaran K3, dll.
3. Rapat Tinjauan Manajemen;
Rapat tinjauan manajemen dilakukan sesuai prosedur tinjauan manajemen.

30

4. Papan Pengumuman K3;

Papan pengumuman akan dipasang ditempat yang strategis agar mudah
dibaca oleh seluruh pihak yang berkepentingan.
5. Akses ke dinas setempat;
Dilakukan oleh sekretaris P2K3 dengan cara melakukan kunjungan ke
dinas K3 mengupdate dan memperbaharui jika terdapat peraturan
perundangan yang terbaru atau dengan cara mengakses website dinas
kementerian.
6. Telepon, Faximile, Email, Surat;
Setiap telepon, faximile, email, atau surat yang terkait dengan K3
diserahkan ke document controller untuk didata dan didistribusikan sesuai
keperluan serta ditindaklanjuti.
7. Pertemuan dengan masyarakat sekitar dan pihak eksternal lainnya yang
terkait.
Dilakukan oleh sekretaris P2K3 bila diperlukan dan sesuai
kebutuhan serta kondisi yang ada untuk memfasilitasi agar proses
operasional dapat berjalan lancar dan efektif. Setiap perubahan Sistem
Manajemen K3 yang akan berpengaruh di tempat kerja dikomunikasikan
dan dikonsultasikan ke seluruh pegawai dan pihak eksternal yang terkait.
Semua kegiatan komunikasi dan konsultasi akan didokumentasikan
oleh

perusahaan

dengan

menggunakan

formulir

konsultasi

dan

31

dokumentasi, jika tidak tercover dengan formulir lainnya. Jika dalam

pelaksanaan komunikasi atau konsultasi ditemukan suatu hal yang dapat
memperbaiki kinerja K3 maka akan diajukan ke pihak manajemen untuk
dijadikan sebagai agenda dalam rapat tinjauan manajemen.

Kegiatan investigasi dan pelaporan insiden kecelakaan yang terjadi

didalam dan diluar perusahaan PT GDS telah disusun dalam bentuk standar
operasional prosedur yang telah disusun pada saat adanya komitmen perusahaan
dalam keikut sertaan dalam program pemerintah yakni pada program Sistem
Manajemen K3 (SMK3), berikut rincian prosedut tersebut.
1. Pelaporan Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian
a. Semua karyawan yang terlibat dalam kegiatan perusahaan wajib lapor
kepada atasannya/wakilnya jika melihat kecelakaan, sakit akibat kerja,
dan ketidaksesuaian lain.
b. Pelaporan dilakukan secepatnya, bisa secara lisan dulu agar dapat
ditangani segera.
c. Pelaporan secara tertulis menggunakan form Laporan Investigasi
Kecelakaan dengan ketentuan sebagai berikut:
1) Insiden, tidak harus dilaporkan tertulis, tetapi dicatat dalam form
Konsultasi & Komunikasi Log Book.

32

2) Kecelakaan ringan harus segera dilaporkan.

2. Penanganan Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian
a. Sekretaris P2K3 wajib mengambil tindakan begitu mendapat laporan
atau melihat kecelakaan, insiden, atau ketidaksesuaian.
b. Pencatatan stok obat-obatan P3K untuk memantau insiden dari
penggunaan obat-obatan P3K.
c. Investigasi Kecelakaan, Sakit, Insiden & Ketidaksesuaian
d. Semua

kecelakaan,

sakit,

insiden

dan

ketidaksesuaian

harus

diinvestigasi untuk mengetahui penyebabnya.

e. Metode Investigasi mencakup:
1) Teknik pengumpulan data;
2) Teknik analisa data untuk mengetahui penyebab langsung,
penyebab dasar (faktor personal & pekerjaan) dan kontrol
manajemen;
3) Tindakan perbaikan segera yang harus diambil;
4) Rekomendasi perbaikan yang bersifat pencegahan;
5) Monitoring keefektifan tindakan perbaikan yang diambil;
6) Investigasi dilakukan oleh Wakil manajemen dan pihak yang
terkait.

33

3. Laporan Tertulis
a. Laporan kejadian kecelakaan harus dibuat dalam bentuk/format K.2
Laporan ini akan dibuat oleh Sekretaris P2K3, Kepala Bagian terkait
dan aslinya diserahkan kepada JAMSOSTEK Cab.Surabaya, sesegera
mungkin dan tidak boleh lebih dari 24 jam setelah kejadian.
b. Kepala Bagian terkait akan meninjau ulang laporan, mensirkulasi dan
mendistribusikan sesuai dengan instruksi yang tertera dalam lembar
bentuk laporan. Laporan investigasi kecelakaan diminta:
1) Kecelakaan menyebabkan hari hilang;
2) Kecelakaan tidak ada hari hilang;
3) Kerusakan harta benda dan kerugian;
4) Kebakaran;
5) Kejadian dengan potensi kecelakaan berat (nyaris celaka);
c. Pelaporan kepada DISNAKER hanya dibuat untuk kecelakaan yang
terjadi pada karyawan perusahaan.
d. Laporan-laporan kecelakaan, investigasi dan analisis akan dirangkum
dalam laporan bulanan keselamatan dan kerugian yang dibuat oleh
Ketua K3. Laporan ini akan didistribusikan kepada seluruh Kepala
Bagian/Ketua

Regu

Committee/P2K3.

dan

didiskusikan

dalam

rapat

Safety

34

4. Investigasi dan Tindakan Perbaikan

a. Kecelakaan dan Insiden Berat
1) Kepala Bagian/Ketua Regu akan mempertimbangkan dengan
segera setiap kecelakaan atau kejadian yang berat. Setelah
dilakukan

tindakan

emergensi

yang

tepat

dan

pelaporan

diselesaikan, prosedur dibawah ini harus dimulai untuk investigasi

dan tindakan perbaikan.
2) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait harus menjaga bukti fisik,
sepanjang diminta, untuk investigasi. Bilamana seseorang yang
cidera yang dapat menjadi cidera berat atau potensi cidera berat,
tempat kejadian harus diamankan sampai ada pemberitahuan dari
yang berwenang atau manajemen perusahaan.
3) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait akan melakukan tahap awal
investigasi segera setelah kecelakaan atau kejadian. Ini akan
mencakup wawancara terhadap orang yang langsung terlibat dan
suatu tinjauan ulang secara cermat serta mendiskusikan laporanlaporan tertulis mereka. Wawancara ini secara pribadi dan harus
dilakukan secara kekeluargaan dan pengertian.
4) Inspeksi tempat kecelakaan atau insiden harus dilakukan saat itu
juga. Hasil dari tahap investigasi ini harus dicatat dengan baik,
dimana apabila dianggap penting, diambil foto untuk dokumentasi
investigasi.

35

5) Kepala Bagian/Ketua Regu terkait harus juga mengevaluasi

penyebab kejadian dan menyiapkan tindakan perbaikan untuk
mencegah

terulang

kembali

kejadian

yang

sama.

Salinan

dokumentasi investigasi, bersamaan dengan laporan investigasi

kecelakaan harus diserahkan oleh Ketua Regu terkait kepada
atasannya dengan tembusan kepada Ketua K3 sesegera mungkin.
6) Kepala Bagian terkait yang menerima laporan investigasi
kecelakaan, bersama dengan Ketua K3 menentukan siapa yang
harus dilibatkan dalam tim investigasi dan dalam menentukan
tindakan perbaikan.
7) Untuk seluruh kecelakaan yang sangat berat (meninggal, kerusakan
harta benda yang berat, kebakaran), Kepala Bagian terkait harus
melakukan investigasi di tempat kejadian. Bilamana perlu dia akan
diantar oleh anggota manajemen.
8) Bila dianggap perlu, ad-hoc team investigasi kecelakaan juga akan
dibentuk. Team bertanggung jawab untuk:
a) Mengevaluasi laporan dan dokumen terkait.
b) Melakukan wawancara dan atau inspeksi.
c) Menganalisa informasi yang ada untuk menentukan faktorfaktor yang memberikan kontribusi terjadinya kecelakaan.

36

d) Membuat dan merekomendasikan rencana tindakan praktis

untuk mencegah kejadian yang sama terulang kembali.
9) Setelah melakukan investigasi, suatu pertemuan peninjauan ulang
akan dilakukan oleh Direktur untuk menentukan

kualitas

investigasi dan mengevaluasi tindakan perbaikan yang diusulkan

dan menetapkan rencana tindakan yang paling tepat. Pertemuan ini
harus dihadiri Ketua K3, dan para Kepala Bagian terkait.
5. Kecelakaan Sedang
a. Kecelakaan sedang yang dilaporkan dalam bentuk Laporan Investigasi
Kecelakaan, investigasi harus dilakukan secepatnya oleh Ketua Regu
terkait, yang akan melakukan tindakan perbaikan dan atau pengendalian
untuk mencegah kejadian yang sama terulang kembali.
b. Laporan investigasi kecelakaan akan ditinjau kembali oleh Ka.Bag.-nya
dan Ketua K3. Investigasi selanjutnya, tindakan perbaikan atau
distribusi informasi yang terkait bisa diperoleh dari tinjauan ini. Semua
kecelakaan/insiden dan tindakan perbaikan akan ditinjau kembali oleh
Safety Committee/P2K3.
6. Kecelakaan Ringan
a. Kecelakaan ringan harus dilaporkan dengan bentuk No. K.2. kejadiankejadian tersebut harus mendapat perhatian Kepala Bagian/Ketua Regu
terkait dan harus didiskusikan dalam safety meeting bulanan. Ketua K3

37

akan mengevaluasi laporan, untuk mengidentifikasi trennya dan

melaporkan ke P2K3 untuk tindakan selanjutnya.
7. Tindakan Pencegahan
a. Mencatat semua ketidaksesuaian yang berpotensi menimbulkan
kecelakaan, insiden atau sakit di Form Tindakan Koreksi &
Pencegahan.
b. Mengkomunikasikan insiden yang terjadi dan hasil investigasi untuk
mencegah tidak terulang dan meningkatkan kewaspadaan pekerja.
c. Menganalisa data untuk pencegahan dengan memperhitungkan dampak
yang mungkin terjadi.
d. Mengkaji apakah tindakan pencegahan sudah efektif atau belum.
4.1.8

Alur Produksi

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.3
Alur Produksi

38

Pada gambar 4.3 diatas merupakan alur produksi dari perusahaan. Dimulai
dari slab datang, kemudian diproses sehingga menjadi plate dan siap untuk
dikirim kepada konsumen. Untuk penjelasan lebih jelasnya sebagai berikut.
a. Slab
Slab atau bahan baku berupa baja tebal yang di datangkan dari luar negeri.
Yang memiliki reputasi internasonal.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.4
Slab
b.

Slab Cutting
Slab Cutting merupakan pemotongan bahan baku hingga menjadi beberapa
bagian, pemotongan sesuai ukuran yang ditentukan.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.5
Slab Cutting
c. Reheating Furnace
Setelah terbagi menjadi beberapa potong, baja tersebut dipanaskan di dapur
pemanas sampai suhu standar, sesuai dengan kualitas dan ukurannya.

39

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.6
Reheating Furnace
d. Descaler
Slab yang membara dibersihkan dengan mesin pembersih kerak dengan
cara disemprotkan air berkecepatan tinggi untuk menghilangkan kotoran
dari prosees sebelumnya.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.7
Descaler

e. 4-High Roughing &Finishing Mill

Setelah dipanaskan, slab tersebut ditipiskan dengan mesin 4-High
Roughing &Finishing Mill.

40

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.8
4-High Roughing & Finishing Mill
f. Hot leveller
Untuk memastikan kerataan dan mutu plat yang prima, digunakan mesin
perata permukaan plat.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.9
Hot Leveller

g. Diving Shear
Plat yang memanjang akibat tahap sebelumnya dipotong lebih pendek
dengan mesin pembagi.

41

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.10
Diving Shear
h. Cooling bed
Meja pendingin membantu mendinginkan secara alami alat yang panas
hingga mencapai suhu lingkungan.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.11
Cooling Bed

i.

Plate Cutting
Plat di potong sesuai ukuran pemesanan, jika tebal plat lebih atau sama
dengan 15mm maka digunakan flame cutting atau pemotongan dengan las
campuran LPG dan oksigen. Namun bula ketebalan kurang dari 15 mm,

42

digunakan machanized side shear atau pemotong samping dengan mesin

pemotong.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.12
Plate Cutting
j. Stenciled
Pemberian Label pada bagian atas plat besi, sesuai dengan nomer seri
pemesanan dan warna sesuai dengn ketebalan.
k. Storage
Plat yang telah dilabel sudah selesai dan disimpan di ruang penyimpanan
dan siap dikirim ke pemesanan.

Sumber: PT. GDS

Gambar 4.13
Storage
l. Shipment
Plat-plat baja yang berkualitas siap di kirim ke pemesan melalui jalur darat
serta laut.

43

4.1.9

Risiko Bahaya
Didalam proses produksi, terdapat beberapa risiko bahaya yang

memungkinkan timbulnya kecelakaan kerja apabila tidak dilakukan pengendalian

bahaya tersebut. Berikut penjelasan mengenai area kerja yang terdapat di
perusahaan sekaligus risiko bahaya yang ada didalamnya.
Tabel 4.2
Risiko Bahaya di PT. GDS
AREA KERJA
Gudang Bahan Baku

RISIKO BAHAYA
Terjepit, Terhimpit dan Debu

Produksi
a. Slab Cutting

Risiko Ergonomi, Suhu Panas, Bising

dan Debu

b. Reheating Furnace

Suhu Panas dan Debu

c. Descaler

Suhu Panas dan Debu

Lanjutan
AREA KERJA
d.

4-High Roughing & Finishing Mill

RISIKO BAHAYA
Suhu Panas, Bising dan Debu

e. Diving Shear

Suhu Panas, Bising dan Debu

f. Cooling Bed

Suhu Panas, Bising dan Debu

g. Plate Cutting

Risiko Ergonomi,
Peledakan

Gudang Hasil Produksi

Terjepit, Terhimpit dan Debu

Workshop

Terpeleset Terkena Gam, Risiko LBP,

Risiko Terjepit Mesin

Debu,

Risiko

Sumber: PT. GDS

Dengan adanya tabel diatas, maka perusahaan memiliki beberapa prosedur

terkait dengan identifikasi dan penilaian bahaya dan risiko K3. Untuk penjelasan
dari prosedur tersebut sebagai berikut.

44

Rincian Prosedur:
1. Identifikasi Bahaya K3
a. Sekretaris P2K3 membentuk tim di unit kerja masing-masing yang
terdiri dari personil berpengalaman dan memiliki pengetahuan tentang
K3 dan dipimpin kepala bagian & Manajer masing-masing.
b. Pembentukan tim dilakukan di awal implementasi SMK3, saat ada
perubahan proses/peralatan maupun proses/peralatan baru. Identifikasi
dilakukan

juga

diawal

informasi

proyek

untuk

diidentifikasi

kemungkinan pengendalian K3 yang harus disiapkan.

c. Masing-masing tim melakukan identifikasi bahaya K3 dengan
memperhatikan:
1) Kondisi rutin dan non rutin untuk bahaya K3.
Kondisi rutin: bahaya yang aktual terjadi terjadi akibat aktivitas
produk dan jasa yang rutin dilakukan.
Kondisi non rutin: bahaya yang berpotensi terjadi akibat adanya
aktivitas tidak rutin atau sesekali dilakukan/terjadi.
2) Aktivitas seluruh personel baik karyawan maupun pihak luar
3)
4)
5)
6)

(subkontraktor, supplier, & pengunjung).

Perilaku yang berbahaya dan berdampak pada lingkungan.
Lokasi/ruangan/kondisi tempat kerja.
Sumber daya yang akan dipergunakan.
Alat, mesin dan sumber tenaga yang ada (aliran listrik, genset, dan

sebagainya) serta jenis material.

7) Penanganan secara manual dan mekanis.
8) Modifikasi proses atau proses baru.
9) Kerja lainnya yang mungkin menimbulkan bahaya K3.
d. Tim melakukan tinjauan awal untuk mengidentifikasi semua bahaya K3
serta memperkirakan risiko K3 yang akan terjadi.
e. Tim
melakukan
identifikasi
dengan

melihat

lapangan/ruangan/tempat kerja dan lingkungan sekitarnya.

kondisi

45

f. Tim melakukan observasi dan wawancara kepada personil terkait dalam

suatu kegiatan untuk mendapatkan informasi yang lebih mendalam
mengenai kemungkinan risiko K3 yang akan terjadi.
g. Setelah diperoleh data bahaya K3 yang terkait, kemudian diperkirakan
dampaknya.
h. Membuat daftar semua bahaya K3 yang telah teridentifikasi.
2. Penilaian Risiko K3
a. Mengidentifikasi peraturan dan perundangan yang berlaku yang
berkaitan dengan bahaya K3, jika terdapat peraturan dan perundangan
yang terkait dengan aktivitas perusahaan, maka dampak yang terjadi
dikategorikan sehingga sebagai dampak yang signifikan.
b. Untuk bahaya K3 yang tidak terkait dengan peraturan dan perundangan
yang

berlaku,

diadakan

penilaian

dampak

&

risiko

dengan

mempertimbangkan faktor Kemungkinan (probability) dan faktor

Keparahan (severity).
3. Pengendalian Risiko
a. Risiko K3 yang signifikan, dilakukan kontrol untuk mengurangi risiko
K3. Jenis tindakan dan skala waktu kontrol tergantung dari hasil
penilaian dampak dan risiko.
b. Jenis pengendalian adalah sebagai berikut:
1) Desain & proses
Melakukan perubahan desain atau proses kegiatan ke arah yang lebih
aman untuk menghilangkan semua potensi bahaya dan sumber

46

bahaya (jika mungkin) dengan mengganti unsur/proses yang lebih

aman. Contoh: tenaga manusia diganti peralatan untuk mengangkat
beban berat, mesin tenaga solat diganti dengan listrik/uap, dan lainlain.
2) Engineering control
Untuk mengurangi risiko dengan menggunakan unsur/materiil yang
lebih aman. Contoh: listrik 1, penggunaan kran otomatis, lampu
hemat energi, dan lain-lain.
3) Administratif dan pengendalian prosedur
a) Pengendalian secara administratif:

ijin

kerja,

persetujuan

penggunaan material yang aman, dan lain-lain.

b) Penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan, sosialisasi, bimbingan
c)
d)
e)
f)

fungsional, induksi, dan lain-lain.

Pembuatan prosedur dan IK dan dilaksanakan secara konsisten.
Penyelenggaraan inspeksi K3L.
Peralatan yang aman (safety equipment) dan hemat energi.
Memberi proteksi lokasi berbahaya: memasang pagar pengaman,

rambu, tanda B3, dan lain-lain.

4) Alat Pelindung Diri (APD)
Wajib menggunakan APD sesuai potensi bahaya yang ada seperti:
helm, safety harness, sarung tangan, dan lain-lain.
5) Rencana tindak darurat
Menyediakan fasilitas pencegahan, memasang denah evakuasi,
menentukan muster area, dan lain-lain.

4. Pemantauan Tindakan Pengendalian Risiko

a. Jika ada perubahan proses, produk, mesin, personel dan aktivitas baik
berupa

penambahan,

pengurangan

maupun

penggantian,

maka

47

identifikasi bahaya & Risiko K3 akan ditinjau oleh masing-masing

bagian dan Manajer untuk update/diperbaiki.
b. Identifikasi bahaya & risiko K3 secara periodik akan ditinjau
kesesuaiannya oleh sekretaris P2K3 minimal 1 tahun sekali untuk
memastikan kesesuaiannya dengan kondisi terkini.
c. Hasil pengendalian dampak, harus disetujui oleh pimpinan/manajer
yang terkait di masing-masing tingkat dalam organisasi perusahaan.
d. Hasil identifikasi dapat dijadikan dasar pertimbangan penyusunan
tujuan, sasaran dan program K3.
4.2

Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.

Kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.

pada tahun 2013 sebanyak 11 kasus kecelakaan, sedangkan pada tahun 2014
jumlah angka kecelakaan kerja sama dengan tahun 2013 sebanyak 11 kasus
kecelakaan. Pada tahun 2015 sampai bulan Agustus tercatat sebanyak 10 kasus
kecelakaan, hal ini bisa saja terjadi peningkatan kecelakaan kerja. Berikut
perincian data mengenai jumlah kecelakaan dan penyebab kecelakaan kerja di PT.
GDS dari tahun 2013 sampai dengan tahun 2015.
4.2.1

No.

Kecelakaan Kerja tahun 2013

Tabel 4.3
Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2013
Tanggal

Jam

Lokasi

Keterangan

Penyebab

1.

16 Januari 10.10
2013

Gas Cutting Terperosok & jatuh Tidak

Plate (GCP) pada
saat menggunakan
I
pembersihan plate safety shoes
kaki kiri memar
& terkilir

2.

28 Januari 02.00
2013

Finishing

Tangan
terjepit Koordinasi
antara plate & roll
tidak
baik
antara pekerja
dengan

48

operator crane
3.

30 Januari 08.30
2013

Mekanik

Terkena
percikan Tidak waspada
gram mata kiri
terhadap
bahaya rekan
pekerja yang
sedang
menggerinda

4.

31
Maret
2013

Kamar
Mandi

Terpeleset kaki Tidak

ada
checklist
kanan bengkak
kondisi kamar
mandi

5.

10
2013

Mei 00.20

Gas Cutting Terkena

percikan Tidak waspada
Plate (GCP) gram mata kiri
terhadap
II
bahaya rekan
pekerja yang
sedang
menggerinda

6.

23
2013

Mei 09.00

Mill Area

Terjepit sling pada Komunikasi

saat maintenance tidak
baik
antar pekerja
ibu jari tangan kiri

7.

12 Juli 2013 15.00

Mekanik

Terkena
percikan Tidak waspada
gram mata kiri
terhadap
bahaya rekan
pekerja yang
sedang
menggerinda

Lanjutan
No.

Tanggal

Jam

8.

5
September
2013

09.00

9.

10.

Lokasi

Keterangan

Penyebab

Civil

Terkena cutter pada Unsafe action,

saat memperbaiki memperbaiki
helm paha kanan helm sendiri

28 Agustus 09.00
2013

Tangga
Gunting 40

Terpeleset dan jatuh Manajemen

pada saat turun kurang
tangga
perhatian
terhadap
tangga pabrik

7 November
2013

Kereta Work Tertimpa pipa pada Pipa terjatuh

Roll
Mill saat
bongkar dan menimpa

49

11.

30
November
2013

09.00

Area

workroll mill area pekerja

bagian bawah
leher

Gudang
Spare part

Kejatuhan
As
kuningan, pada saat
meletakkan as di
atas roll, ujung as
meleset jari
manis sebelah kiri

Pekerja kurang
waspada dan
kurang
terampil dalam
bekerja

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2013 sebanyak 11 kasus kecelakaan. Kasus kecelakaan pertama
terjadi pada tanggal 16 Januari 2013. Kecelakaan tersebut terjadi di lokasi Gas
Cutting Plate (GCP) I jam 10.10. Pekerja terperosok dan terjatuh pada saat
pembersihan sehingga mengakibatkan kaki kiri memar dan terkilir. Kecelakaan
tersebut terjadi dikarenakan unsafe action pekerja sendiri, karena pada saat
bekerja tidak menggunakan safety shoes sehingga mengakibatkan slip dan terjatuh
pada saat bekerja.
Kemudian kasus kecelakaan kedua terjadi pada tanggal 16 Januari 2013.
Kecelakaan tersebut terjadi di lokasi finishing jam 02.00. Tangan pekerja terjepit
antara plate & roll. Kasus tersebut merupakan kesalahan dari pekerja sendiri atau
unsafe action, karena pada saat itu pekerja tidak berkoordinasi baik dengan
pekerja crane, sehingga pada saat penurunan plat, posisi salah satu anggota tubuh
pekerja masih berada dibawah dari plat yang sedang diturunkan.
Pada kasus kecelakaan pada tanggal 30 Januari 2013, 10 Mei 2013 dan 12
Juli 2013, kecelakaan tersebut dikarenakan terkena percikan gram sehingga
mengakibatkan sakit pada mata. Untuk lokasi kecelakaan pada kasus tanggal 30

50

Januari 2013 dan 12 Juli 2013 berlokasi di area mekanik, sedangkan kasus pada
tanggal 10 Mei 2013 berlokasi di Gas Cutting Plate (GCP) II. Ketiga kasus
kecelakaan tersebut merupakan unsafe action dari pekerja. Karena pekerja tidak
sadar dan waspada akan bahaya pada saat rekan pekerja sedang menggerinda atau
mengelas. Mereka berada di dekat rekan pekerja yang melakukan pekerjaan
tersebut.
Pada kasus kecelakaan tanggal 5 September 2013 jam 09.00 murni
merupakan tindakan unsafe action dikarenakan terkena cutter pada saat
memperbaiki helm. Apabila helm dalam kondisi yang tidak layak pakai lagi
karena rusak, maka pekerja seharusnya menghubungi pihak manajemen agar
menukar dengan helm baru yang layak pakai, tidak dengan memperbaiki sendiri
yang ujungnya mengalami kecelakaan.
Kemudian kasus kecelakaan terjadi pada tanggal 30 November 2013 di
gudang spare part. Kecelakaan tersebut dikarenakan kejatuhan as kuningan, pada
saat meletakkan as diatas roll, ternyata ujung as meleset sehingga mengenai jari
manis sebelah kiri. Kecelakaan terjadi karena kurang kewaspadaan dan kurang
komunikasinya pekerja tersebut pada saat meletakkan as diatas roll. Kasus
kecelakaan tersebut merupakan unsafe action dari pekerja karena kurang waspada
dan kurang terampil dalam melakukan pekerjaan.
Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 23 Mei 2013 berlokasi di mill
area. Kecelakaan dikarenakan terjepit sling pada saat maintenance sehingga
mengakibatkan tertimpanya ibu jari tangan kiri pekerja. Kecelakaan tersebut

51

merupakan tindakan unsafe action karena kurang waspada dan kurang hati-hati
pekerja terhadap pekerjaan yang dihadapi. Komunikasi yang kurang lancar
terhadap sesama rekan pekerja pun menjadi salah satu penyebab terjadinya
kecelakaan terjepit alat kerja.
Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 31 Maret 2013 berlokasi di
kamar mandi dikarenakan terpeleset. Hal ini sekilas dapat ditarik kesimpulan
merupakan unsafe condition karena kondisi lantai kamar mandi yang licin. Unsafe
condition tersebut dikarenakan manajemen tidak melakukan pengecekan secara
berkala terhadap kondisi kamar mandi pekerja. Seharusnya pihak manajemen
membuat checklist pengecekan kondisi kamar mandi secara berkala, bisa setiap
hari atau setiap minggu, dan menunjuk salah satu pekerja sebagai penanggung
jawab untuk mengecek sesuai dengan jadwal yang ditentukan. Jadi pada kasus
kecelakaan ini, merupakan kesalahan dari pihak manajemen (lack of control) yang
lalai terhadap kondisi kamar mandi pekerja.
Kasus kecelakaan yang terjadi pada tanggal 28 Agustus 2013 berlokasi di
tangga gunting 40 dikarenakan terpeleset dan jatuh pada saat menuruni anak
tangga. Hal ini sekilas merupakan unsafe condition. Namun jika diperhatikan
lebih lanjut, merupakan kurang perhatiannya manajemen terhadap tangga yang
ada di lokasi kerja. Menurut hasil observasi penulis, pada lokasi tersebut, anak
tangganya kurang lebar dan jika ingin menuruni anak tangga kaki dalam posisi
miring. Anak tangga yang kurang lebar tersebut dapat mengakibatkan kecelakaan
di pekerja. Seharusnya pada saat merencanakan membuat tangga, menurut

52

pedoman pembuatan tangga yang ideal dengan lebar anak tangga yang cukup
sehingga dapat naik atau turun tangga dengan nyaman.
Kasus kecelakaan pada tanggal 7 November 2013 berlokasi di kereta work
roll mill area dikarenakan tertimpa pipa pada saat pembongkaran workroll mill
area sehingga mengenai bagian bawah leher dari pekerja. Kecelakaan tersebut
merupakan unsafe condition, dikarenakan para pekerja telah menggunakan alat
pelindung diri (APD) yang baik dan prosedur kerja yang benar, tetapi pada saat
pembongkaran, pipa terjatuh dan menimpa pada pekerja.
Dari sebelas kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel
(GDS) Tbk. periode tahun 2013, faktor penyebab yang paling menonjol adalah
perilaku unsafe action dari pekerja yang berjumlah 8 kasus, kemudian lack of
control dari pihak manajemen yang berjumlah 2 kasus, dan yang terakhir
dikarenakan unsafe condition yang berjumlah 1 kasus.

4.2.2

No.

Kecelakaan Kerja tahun 2014

Tabel 4.4
Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2014
Tanggal

Jam

Lokasi

Keterangan

Penyebab

1.

10 Januari 15.00
2014

Depan
gedung EAF

Tertimpa alat kerja Tertimpa

jari kelingking kerja
patah & jari manis
retak

alat

2.

12 Maret 16.00
2014

Cooling Bed

Terpeleset di lokasi Tidak

kerja tulang iga menggunakan
kanan memar & safety shoes
sesak nafas

53

3.

15 Maret 19.00
2014

Gas Cutting Terpercik scale Pekerja kurang

Plate (GCP) mata kanan sakit, waspada dan
II
memerah & bengkak hati-hati

4.

23
April
2014

Finishing

Kaki terkilir saat Kurang

berjalan di finishing waspada
terhadap
lingkungan
kerja

5.

28 Agustus 10.30
2014

Gedung
EAF

Terjepit alat kerja Terjepit

jari kelingking kanan kerja
& kuku terkelupas

6.

3
September
2014

09.00

Gas Cutting
Slab (GCS)

Pinggang
terkilir Posisi dan cara
pada
saat kerja
yang
pembersihan
kurang baik

7.

6
September
2014

10.00

Furnace

Terpeleset di area Tidak

kerja kaki kanan menggunakan
dan kiri luka sobek safety shoes
dan lecet

8.

4 Desember
2014

Gas Cutting
Slab

Terkena
ledakan Kebocoran di
selang
oksigen selang oksigen
mesin portable

9.

5 Desember 20.00
2014

Kereta
Transfer

Terjepit plate pada

saat penurunan dari
crane 2 jari
tangan kanan

Koordinasi
tidak
baik
dengan
operator crane

Keterangan

Penyebab

alat

Lanjutan
No.

Tanggal

10.

6 Desember
2014

11.

12
Desember
2014

Jam

Lokasi
Mekanik

01.30

Terkena
gram

percikan Berada didekat

pekerja yang
sedang
menggerinda

Gas Cutting Terpeleset pada saat Tidak

Plate (GCP) menarik
kereta menggunakan
III
potong mundur safety shoes
kaki kiri terkena
cutting torch yang
sudah dinyalakan

54

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2014 sebanyak 11 kasus kecelakaan. Kasus kecelakaan yang
terjadi pada tanggal 12 Maret 2014 berlokasi di cooling bed jam 16.00. Pekerja
terpeleset di lokasi kerja yang mengakibatkan tulang iga kanan memar dan sesak
nafas. Ini merupakan perilaku unsafe action karena pekerja tidak menggunakan
safety shoes pada saat bekerja, dan berjalan di area cooling bed merupakan
tindakan yang berbahaya mengingat risiko bahaya tinggi di area cooling bed.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 15 Maret 2014 jam 19.00 berlokasi
di Gas Cutting Plate (GCP) II. Pekerja terpercik scale sehingga mengakibatkan
mata kanan sakit, memerah dan bengkak. Hal ini merupakan salah satu perilaku
unsafe action, karena pekerja berada di dekat alat potong, dimana alat potong
tersebut sedang bekerja, sehingga percikan scale mengenai mata dari pekerja
tersebut. Pekerja kurang waspada dan hati-hati.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 23 April 2014 yang berlokasi di area
finishing. Kaki pekerja terkilir pada saat berjalan di area finishing. Ini merupakan
suatu tindakan unsafe action, karena pekerja kurang waspada terhadap lingkungan
kerja. Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 3 September 2014 jam 09.00
berlokasi di Gas Cutting Slab. Pinggang pekerja terkilir pada saat pembersihan.
Hal ini merupakan tindakan unsafe action dari pekerja, karena posisi, sikap dan
cara kerja yang kurang baik sehingga mengakibatkan pinggang terkilir.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 6 September 2014 jam 10.00
berlokasi di area furnace. Pekerja terpeleset di area kerja sehingga mengakibatkan

55

kaki kanan dan kiri luka sobek dan lecet. Kecelakaan ini karena tindakan unsafe
action dari pekerja. Pekerja kurang waspada terhadap lingkungan kerjanya, dan
pekerja tidak menggunakan safety shoes.
Pada kasus kecelakaan tanggal 6 Desember 2014, kecelakaan tersebut
dikarenakan terkena percikan gram sehingga mengakibatkan sakit pada mata.
Untuk lokasi kecelakaan berlokasi di area mekanik. Kasus kecelakaan tersebut
merupakan unsafe action dari pekerja. Karena pekerja tidak sadar dan waspada
akan bahaya pada saat rekan pekerja sedang menggerinda atau mengelas. Mereka
berada di dekat rekan pekerja yang melakukan pekerjaan tersebut.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 12 Desember 2014 jam 01.30
berlokasi di Gas Cutting Plate (GCP) III. Pekerja terpeleset pada saat menarik
kereta potong mundur sehingga kaki kiri terkena cutting torch yang sudah
dinyalakan. Kasus kecelakaan tersebut dikarenakan tindakan unsafe action dari
pekerja. Pekerja pada area tersebut sering dijumpai oleh penulis tidak
menggunakan safety shoes. Selain itu tingkat kewaspadaan dari pekerja sudah
menurun karena jam kerja dini hari.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 5 Desember 2014 jam 20.00
berlokasi di kereta transfer. Pekerja terjepit plate pada saat penurunan dari crane
sehingga melukai 2 jari tangan kanan. Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah
unsafe action dari pekerja. Lemahnya koordinasi, komunikasi dari pekerja dengan
operator crane dan juga kurang waspadanya pekerja terhadap risiko bahaya pada
pekerjaan tersebut sehingga mengakibatkan terjepit plate.

56

Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 10 Januari 2014 jam 15.00 berlokasi
di depan gedung EAF. Pekerja tertimpa alat kerja sehingga mengakibatkan jari
kelingking patah dan jari manis retak. Kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe
condition, karena pekerja telah bekerja dengan sesuai prosedur dan menggunakan
alat pelindung diri (APD) yang lengkap.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 28 Agustus 2014 jam 10.30
berlokasi di gedung EAF. Pekerja terjepit alat kerja sehingga mengakibatkan jari
kelingking kanan dan kuku terkelupas. Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah
unsafe condition, karena pekerja telah bekerja sesuai dengan prosedur dan
menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 4 Desember 2014 berlokasi di area
Gas Cutting Slab. Pekerja terkena ledakan selang oksigen dari mesin portable.
Kasus kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe condition, karena pekerja telah
bekerja sesuai dengan prosedur dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang
lengkap, namun terdapat kebocoran di selang oksigen dan akhirnya terjadilah
ledakan.
Dari sebelas kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel
(GDS) Tbk. periode tahun 2014, faktor penyebab yang paling menonjol adalah
perilaku unsafe action dari pekerja yang berjumlah 8 kasus, dan yang dikarenakan
unsafe condition yang berjumlah 3 kasus.
4.2.3

Kecelakaan Kerja tahun 2015

Tabel 4.5
Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk. Tahun 2015

57

No.

Tanggal

Jam

Lokasi

Keterangan

Penyebab

1.

2 Januari 09.20
2015

Maintenanc
e

Kecelakaan karena Gerinda pecah

gerinda kepala
dan telapak tangan

2.

20 Januari
2015

Mekanik

Mata kena gram saat Pekerja tidak

menggerinda sleeve menggunakan
back up
kacamata
pengaman

3.

11 Februari 11.00
2015

Crane

Mata kelilipan debu

4.

8
April 19.00
2015

Test House

Tertimpa alat kerja, Alat terjatuh

jatuh dan menimpa dan menimpa
jari tangan kiri
pekerja

5.

24
April 03.00
2015

Water
Treatment
tempat
pompa

Terkena dan tertimpa Terkena

alat
kerja
kerja
mengenai kening

6.

27
April 20.40
2015

Daerah
Morgoil

Selang bocor pada Selang bocor

saat perbaikan dan
terkena
semburan
api
terkena semburan api

Operator crane
terkena debu

alat

Lanjutan
No.

Tanggal

7.

22
2015

8.

2 Juli 2015

9.

30
2015

Jam

Mei 05.30

09.30

Juli 20.00

Lokasi
Area Listrik

Keterangan

Terpeleset di area Tidak

kerja pinggang menggunakan
safety shoes
kanan terkilir

Gas Cutting Terjatuh pada saat

Plate (GCP) ingin menaiki meja
I
potong lutut kaki
kanan
Mekanik

Penyebab

Naik
tempat
kerja
tidak
sesuai dengan
tempatnya

Terkena percikan api Penggunaan

pada
saat APD
yang
pemotongan
tidak tepat
(menembus
kacamata) mata
kiri

58

10.

26 Agustus 10.00
2015

Mill Area

Tertimpa balok kayu

pada saat mengganti
roll lengan kanan
memar

Pekerja tidak
mengecek
kondisi balok
kayu

Sumber: PT. GDS

Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) pada tahun 2015 sampai dengan bulan Agustus sebanyak 10 kasus
kecelakaan. Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 20 Januari 2015 berlokasi di
area mekanik. Kecelakaan tersebut karena mata terkena gram saat menggerinda
sleeve back up. Kecelakaan ini penyebabnya adalah unsafe action dari pekerja,
karena pekerja tidak menggunakan kacamata pengaman pada saat menggerinda.
Akibatnya mata terkena gram.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 22 Mei 2015 berlokasi di area listrik.
Kecelakaan tersebut dikarenakan pekerja terpeleset di area kerja sehingga
mengakibatkan pinggang kanan terkilir. Kecelakaan ini menurut analisis penulis
penyebabnya adalah unsafe action dari pekerja, karena pekerja tidak
menggunakan safety shoes di area kerja, sehingga mengakibatkan pada saat
bekerja di area tersebut terjadi slip dan terpeleset, akhirnya mengakibatkan
pinggang kanan terkilir.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 2 Juli 2015 berlokasi di Gas Cutting
Plate (GCP) I. Kecelakaan tersebut terjadi pada saat pekerja ingin menaiki meja
potong namun kemudian terjatuh, sehingga mengakibatkan luka pada lutut kaki
kanan. Kecelakaan ini merupakan tindakan unsafe action dari pekerja sendiri,
karena pekerja pada saat ingin menaiki meja potong tidak naik pada anak tangga

59

yang telah disediakan, namun pada tumpukan potongan-potongan plat disamping

meja potong.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 30 Juli 2015 berlokasi di area
mekanik. Kecelakaan tersebut akibat terkena percikan api pada saat pemotongan
yang mengenai mata kiri pekerja. Kecelakaan ini disebabkan oleh tindakan unsafe
action dari pekerja. Pada saat kejadian, pekerja menggunakan kacamata pada saat
pemotongan, namun kacamata tersebut hanya dipegang tidak digunakan. Maka
dari itu percikan api dapat mengenai mata kiri pekerja.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 26 Agustus 2015 berlokasi di Mill
Area. Kecelakaan tersebut dikarenakan pekerja tertimpa balok kayu pada saat
mengganti roll yang mengakibatkan lengan kanan pekerja memar. Sekilas
kecelakaan tersebut merupakan unsafe condition, namun jika ditelaah lebih lanjut
termasuk dalam unsafe action karena terjadinya keteledoran dari pekerja. Sebab
pekerja beranggapan balok kayu tersebut dalam kondisi yang masih bagus karena
selalu digunakan, namun ternyata balok kayu tersebut kondisinya pada saat akan
kecelakaan sudah rapuh dan tidak kuat lagi. Sehingga balok kayu tersebut terjatuh
dan menimpa lengan kanan pekerja.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 2 Januari 2015 berlokasi di area
Maintenance. Kecelakaan tersebut terjadi karena pada saat menggerinda, gerinda
pecah dan mengenai kepala dan telapak tangan. Kecelakaan ini penyebabnya
adalah unsafe condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang

60

benar dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat
melakukan pekerjaan gerinda tersebut pecah.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 11 Februari 2015 berlokasi di crane.
Kecelakaan tersebut dikarenakan mata kelilipan debu. Sekilas kecelakaan ini
merupakan unsafe condition, namun jika ditelaah lebih dalam lagi dikarenakan
lack of control dari manajemen. Karena dari pihak manajemen kurang melakukan
pengendalian terhadap bahaya. Pengendalian engineering memang telah
diterapkan untuk pengendalian terhadap debu, seperti adanya kipas angin (fan) di
sekitar area kerja yang berpotensi menimbulkan debu. Namun kipas tersebut
dirasa penulis masih belum cukup maksimal dalam membersihkan debu, sehingga
operator crane dapat kelilipan debu. Karena ada kejadian seperti ini seharusnya
menjadi evaluasi dari pihak manajemen dalam melakukan pendekatan
pengendalian engineering secara optimal.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 8 April 2015 berlokasi di area Test
House. Kecelakaan tersebut terjadi karena pekerja tertimpa alat kerja dan
menimpa jari tangan kiri dari pekerja. Kecelakaan kerja ini penyebabnya adalah
unsafe condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang sesuai dan
menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat bekerja,
alat tersebut jatuh dan menimpa tangan pekerja.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 24 April 2015 berlokasi di area
Water Treatment tempat pompa. Kecelakaan tersebut terjadi karena pekerja
terkena dan tertimpa alat kerja yang mengenai kening pekerja. Kecelakaan kerja

61

ini penyebabnya adalah unsafe condition, karena pekerja telah melakukan

prosedur kerja yang sesuai dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang
lengkap, namun pada saat menyalakan diesel air, kepala terkena stang dan
mengenai kening pekerja.
Kecelakaan yang terjadi pada tanggal 27 April 2015 berlokasi di daerah
Morgoil. Kecelakaan tersebut terjadi karena selang bocor pada saat perbaikan dan
pekerja terkena semburan api. Kecelakaan kerja ini penyebabnya adalah unsafe
condition, karena pekerja telah melakukan prosedur kerja yang sesuai dan
menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun pada saat
perbaikan, selang tersebut bocor dan menimbulkan semburan api yang mengenai
pekerja.
Dari sepuluh kasus kecelakaan yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya
Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2015 sampai dengan bulan Agustus, faktor
penyebab yang paling menonjol adalah perilaku unsafe action dari pekerja yang
berjumlah 5 kasus, kemudian lack of control dari pihak manajemen yang
berjumlah 1 kasus, dan yang terakhir dikarenakan unsafe condition yang
berjumlah 4 kasus.

62

BAB 5
PEMBAHASAN

5.1

Gambaran Kecelakaan Kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel Tbk.

Penyebab tertinggi kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya

Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus tahun 2015,
disebabkan oleh unsafe action sebanyak 21 kasus kecelakaan. Kemudian faktor

63

penyebab kecelakaan berikutnya unsafe condition sebanyak 8 kasus kecelakaan.

Dan faktor terakhir yaitu lack of control manajemen sebanyak 3 kasus kecelakaan.
Kasus kecelakaan yang diakibatkan oleh unsafe action merupakan
kesalahan dari pekerja sendiri, dikarenakan kurangnya kesadaran terhadap bahaya
yang ada di sekitar dan juga tidak menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) pada
saat bekerja. Menurut teori Loss Causation Model pada faktor penyebab langsung
(immediate causes) terdapat salah satu pemicu terjadinya kecelakaan yaitu faktor
tindakan tidak aman (unsafe action). Unsafe action sendiri merupakan tindakan
yang dapat membahayakan pekerja itu sendiri maupun orang lain yang dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
Beberapa penyebab dari unsafe action sendiri menurut teori tersebut
dikarenakan pemakaian alat pelindung diri (APD) yang tidak benar, menjalankan
pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya dan kurang terampil dalam
pekerjaannya. Kasus kecelakaan yang terjadi dikarenakan unsafe action karena
pemakaian alat pelindung diri (APD) yang tidak benar seperti terpeleset dan
terjatuh di area kerja karena tidak menggunakan safety shoes. Kemudian kasus
kecelakaan yang sering terjadi yaitu terkena gram, dikarenakan pekerja tidak
menggunakan alat pelindung diri (APD) di area kerja tempat pekerja menggerinda
dan mengelas.
Untuk kasus kecelakaan yang disebabkan oleh unsafe condition
merupakan kondisi lingkungan yang tidak aman dan membahayakan pekerja.
Pekerja telah melakukan prosedur atau instruksi kerja yang sesuai dan

64

menggunakan alat pelindung diri (APD) pada saat melakukan pekerjaan, namun
kondisi lingkungan yang membahayakan maka dapat menimbulkan kecelakaan.
Menurut teori Loss Causation Model pada faktor penyebab langsung (immediate
causes) terdapat salah satu pemicu terjadinya kecelakaan yaitu faktor kondisi
tidak aman (unsafe condition).
Unsafe condition menurut teori disebabkan karena peralatan yang sudah
tidak layak pakai, pengamanan gedung yang kurang standar dan sifat pekerjaan
yang mengandung potensi bahaya. Hal ini sesuai dengan kasus kecelakaan yang
terjadi di PT. GDS seperti selang bocor pada saat perbaikan dan pekerja terkena
semburan api. Dalam kasus kecelakaan ini pekerja telah melakukan prosedur kerja
yang sesuai dan menggunakan alat pelindung diri (APD) yang lengkap, namun
pada saat perbaikan, selang tersebut bocor dan menimbulkan semburan api yang
mengenai pekerja.
Sedangkan untuk kasus kecelakaan yang disebabkan oleh lack of control
manajemen merupakan titik awal dari pemicu utama kecelakaan menurut teori
loss causation model. Jika lack of control tidak dilakukan tindakan pencegahan,
maka dampaknya akan mengenai basic causes, immediate causes, incident dan
berakhir dengan loss. Lack of control dikarenakan kurangnya pengawasan dari
pihak manajemen terhadap berjalannya penerapan aspek-aspek keselamatan kerja
di lingkungan kerja.
Pada salah satu kasus kecelakaan yang terjadi dikarenakan lack of control
yaitu pada tanggal 31 Maret 2013 berlokasi di kamar mandi disebabkan terpeleset.

65

Manajemen tidak melakukan pengecekan secara berkala terhadap kondisi kamar

mandi pekerja. Seharusnya pihak manajemen membuat checklist pengecekan
kondisi kamar mandi secara berkala dan juga menunjuk penanggung jawab dari
pekerja terkait pengecekan berkala tersebut. Dengan begitu, maka kecelakaan
kerja dapat dihindari.
5.2

Perhitungan Tingkat Kecelakaan Kerja

Perhitungan tingkat kecelakaan kerja di PT. Gunawan Dianjaya Steel

(GDS) Tbk., dilakukan pada periode tahun 2014, karena data sudah direkapitulasi
dan lengkap oleh pihak manajemen. Sedangkan pada tahun sebelumnya data
masih belum direkapitulasi. Sehingga penulis memfokuskan untuk melakukan
perhitungan tingkat kecelakaan pada periode tahun 2014.

5.2.1

Incidence Rate
Untuk total jam kerja setahun, penulis memberikan asumsi bekerja selama

8 jam/hari, kemudian 25 hari/bulan, dan 12 bulan/tahun, sehingga menghasilkan

2400 jam/orang. Kemudian population at risk yang berada di pabrik berjumlah
sekitar 404 pekerja. Maka jumlah total jam kerja adalah 404 pekerja x 2400
jam/orang dan menghasilkan 969.000 jam/tahun.

66

Nilai incidence rate didapatkan 11,34. Maksud dari nilai incidence rate ini
adalah tingkat terjadinya insiden kecelakaan pada tahun 2014 sebesar 11,34 kali.
Jika dilihat bahwa tingkat terjadinya insiden kecelakaan sebesar 11,34 kali dalam
satu tahun, maka setiap bulan hampir terjadi 1 (satu) kecelakaan. Hal ini
menunjukkan bahwa perusahaan tidak berhasil mencapai program zero accident,
dikarenakan telah terjadi sekitar 11,34 kali kecelakaan dalam satu tahun.
5.2.2

Severity Rate
Untuk jumlah hari kerja yang hilang akibat dari kecelakaan kerja pada

tahun 2014, didapatkan dari data manajemen sebesar 57 hari.

Nilai severity rate 58,79 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu

tersebut berarti, pada tahun 2014 telah terjadi hilangnya waktu kerja sebesar 58,79
hari per sejuta jam kerja orang. Hilangnya waktu kerja sebesar 58,79 hari per
sejuta jam kerja orang ini mengindikasikan bahwa perusahaan tidak termasuk
dalam kategori zero accident. Salah satu persyaratan dalam zero accident yaitu

67

tidak

terjadinya

kehilangan

hari

kerja

(Permenakertrans

no.

PER-

01/MEN/I/2007). Maka dari itu pengawasan terhadap K3 di lingkungan kerja

sangat penting untuk menghindari kecelakaan kerja dan tidak adanya hilang waktu
kerja, sehingga perusahaan dapat termasuk kategori zero accident.
5.3

Rekomendasi
Berdasarkan gambaran kecelakaan kerja dan penghitungan dari tingkat

kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk., periode
tahun 2013-2015, maka penulis dapat memberikan rekomendasi yang dapat
dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalkan risiko terjadinya kecelakaan
kerja. Berikut rekomendasinya.
1. Perusahaan dapat menerapkan safety briefing yang bisa diterapkan minimal
satu minggu satu kali kepada koordinator masing-masing area kerja, dengan
tujuan agar mengingatkan kembali akan pentingnya Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3);
2. Perusahaan dapat memberikan sosialisasi K3 di kalangan pekerja secara
berkala, misal 1 bulan sekali. Pemberian materi tentang pentingnya K3 bagi
pekerja. Seperti contoh, penggunaan APD yang baik dan benar, mematuhi
aturan keselamatan dalam perusahan, dan lain-lain. Dalam pemberian materi
harus kreatif, seperti dengan menggunakan video.
3. Perusahaan dapat menerapkan pengecekan secara berkala terhadap kondisi area
lingkungan kerja, seperti di kamar mandi, di tangga, agar kecelakaan kerja
dapat dihindari.

68

BAB 6
PENUTUP

6.1

Kesimpulan
Dari hasil analisis yang penulis lakukan terhadap kecelakaan kerja yang

terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013-2015,
maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut.
1. Kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk.
periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus 2015, tercatat sebanyak

69

32 kasus kecelakaan. Kecelakaan kerja yang terjadi pada tahun 2013

sebanyak 11 kasus kecelakaan. Untuk tahun 2014 kecelakaan kerja sama
dengan tahun 2013 yaitu 11 kasus kecelakaan. Sedangkan untuk tahun
2015 sampai dengan bulan Agustus, sebanyak 10 kasus kecelakaan kerja.
2. Hasil dari analisis kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Gunawan Dianjaya
Steel (GDS) Tbk. periode tahun 2013 sampai dengan bulan Agustus tahun
2015, penyebab kecelakaan kerja tertinggi disebabkan oleh unsafe action
sebanyak 21 kasus kecelakaan. Kemudian faktor penyebab kecelakaan
berikutnya unsafe condition sebanyak 8 kasus kecelakaan. Sedangkan
faktor terakhir yaitu lack of control manajemen sebanyak 3 kasus
kecelakaan.

3. Faktor penyebab unsafe action dari pekerja diantaranya adalah kurang

waspada akan bahaya yang ada di lingkungan sekitar, dan tidak
menggunakan alat pelindung diri (APD) dalam hal ini safety shoes
sehingga mengakibatkan terjatuh di area kerja. Sedangkan untuk faktor
unsafe condition yaitu tertimpa alat kerja. Dan untuk faktor lack of control
manajemen yaitu ada beberapa lingkungan kerja yang kurang sesuai
dengan standar.
4. Nilai incidence rate didapatkan 11,34. Maksud dari nilai incidence rate ini
adalah tingkat terjadinya insiden kecelakaan pada tahun 2014 sebesar

70

11,34 kali. Angka ini cukup tinggi, mengingat perusahaan diharuskan

untuk menerapkan zero accident.
5. Nilai severity rate 58,79 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu
tersebut berarti, pada tahun 2014 telah terjadi hilangnya waktu kerja
sebesar 58,79 hari per sejuta jam kerja orang.
6.2

Saran
Saran yang penulis dapat berikan terkait dengan kecelakaan kerja yang

terjadi di PT. Gunawan Dianjaya Steel (GDS) Tbk. adalah sebagai berikut.
1. Perusahaan harus lebih memberikan perhatian yang khusus kepada
penegakan K3 di lingkungan kerja;
2. Perusahaan harus tegas dalam menjalankan peraturan K3 di lingkungan
kerja untuk membuktikan komitmen terhadap K3;
3. Penggantian rambu-rambu peringatan bahaya yang ada di dalam pabrik
karena rambu-rambu yang sudah ada sudah tidak layak lagi;
4. Perusahaan juga harus memperhatikan kebersihan dan kenyamanan
lingkungan di area sekitar pabrik.