10.

HORNOS INDUSTRIALES
10.1 HORNO ROTATIVO
10.1.1 Descripcin del horno rotativo
1. Cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios
2. Inclinado a menos de 10
3. Velocidad de rotacin menor a 5 rpm
4. La componente perpendicular del peso es absorbida por unas llantas de apoyo, y la componente axial
con un nico rodillo de empuje.
5. Las llantas estn espaciadas entre si cada 25 o 30 mts, por lo que su cantidad depende del largo del
horno.
6. Es impulsado por un motor elctrico (asincrnico o de CC) que mueve una corona acoplada a un
pin y este al horno.
7. En los extremos hay cabezales no rgidamente vinculados. Para evitar perdidas de carga entre el
cilindro y los cabezales, se colocan cierres hermticos en forma de laberintos o friccionantes.

10.1.2 Dimensiones de los hornos rotativos industriales

Mendoza: dimetro 2,1mts, Longitud 69 mts.
Barker (Bs As): Dimetro 5.65 mts, longitud 180 mts, capacidad 2000 tn/dia.
Olavarria: 2600 tn/dia, torres de precalentamiento y elevar la temperatura del material de entrada a 800C
10.1.3 Perfil de temperaturas del horno rotativo
Para la calcinacin de la piedra caliza en la produccin de
cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con
precalentadores del material entrante.

10.1.4 Dimensionamiento del horno

10.1.5 Balance trmico del horno rotativo

10.1.6 Equipos complementarios del horno rotativo

10.1.6.1 Precalentadores
Aprovechan los gases calientes que salen del horno e
intercambian su calor en forma directa con el material
ingresarte en torres con conductos y ciclones.
El material ingresa al horno con una temperatura de 800C

10.1.6.2 Enfriadores de aire

1. Constan de una caja cerrada con una parrilla en su interior donde cae el material a una temperatura
de 1500C y se va desplazando. Mientras tanto se sopla con ventiladores aire desde el exterior
enfriando el material que sale a una temperatura de 100C.
2. A la salida hay un molino de martillos que reduce las partculas grandes.
3. El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores, molienda,
quemadores, secado.

10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento

1. Los precalentadores aumentaron el rendimiento haciendo que se consuma menos combustible por
tonelada tratada y que se aproveche mas el calor.
2. Estn los precalentadores por suspensin (SP) y los precalentadores por suspensin reforzada (RSP)
3. En el horno con precalentador SP el material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%)
antes de ingresar al horno
4. En el horno con precalentador RSP el material se seca, precalienta y se calcina (85-90%) antes de
ingresar al horno.
5. La velocidad del horno con RSP puede ser 3 veces mayor que la que no tiene precalentador.
6. El calor consumido es un 50% mayor en un horno sin precalentador. (que el RSP)
7. La capacidad de los hornos con precalentador RSP es 4 veces mayor que para uno sin precalentador.
8. Con los nuevos precalentadores se reduce la emisin de gases contaminantes.
9. Existen quemadores que se adaptan al uso de nuevos combustibles, como productos reciclados.
10. Los soportes autoalineables, aumentan la superficie de contacto, aumentando su vida til.
11. Se logro reducir el consumo de energa a menos de 700kcal/kg de clincker

10.2 ALTO HORNO

10.2.1 Generalidades
Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga de slidos
que desciende y el gas reductor que asciende.
Se carga con la carga metlica, el coque y el fundente. Tambin se inyecta aire por las toberas.
Se obtiene arrabio o hierro de primera fusin y escoria.

10.2.2 Descripcin
10.2.2.1 Cuerpo del alto horno
1. Constituido de chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios.
2. Son dos troncos de cono unidos por su base mayor, mas un sector inferior cilndrico llamado crisol,
el cual acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (cada hora).
3. En los grandes altos hornos al tener varias piqueras pasados 10-15 min de cerrar una, se abre otra.
10.2.2.2 Playa de colado
1. Superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de
colado y permite el laboreo frente a las piqueras, el taponamiento y el perforado.
2. Tiene premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos, y otro por el
que corre la escoria. La escoria llega a una pileta con agua donde se produce su granulado para
luego ser vendida en la fabricacin de cemento.
10.2.2.3 Estufas Cowper
1. Elementos para precalentar el aire que se insufla al horno hasta una
temperatura de 1200-1300C.
2. Grandes cuerpos cilndricos de chapa de acero de hasta 30mm de
espesor.
3. Tienen hasta 11mts de dimetro y 50-55 mts de altura, para los grandes
altos hornos de 11.000ton/da y 5000m3
4. En su interior tiene ladrillos refractarios, ahuecados, con celdas de
45x45mm y paredes intercaladas de 30mm, y ocupan el 80% de la
superficie transversal de la estufa. Su misin es acumular calor de los
gases que se queman en el quemador en la cmara de combustin que
ocupa el 20% de la superficie restante.
5. El quemador funciona con gases del alto horno, que descienden entre la
estructura de ladrillos.
6. Cuando se alcanza la temperatura estipulada se hace pasar aire fro
impulsado por soplantes, y este aire asciende por la estructura tomando
el calor, luego son enviados a las toberas del alto horno.
7. El calentamiento de la estufa dura dos veces mas que el calentamiento
del aire, por lo que se tienen ms de 3 estufas.
10.2.2.4 Circuito de gas de Alto Horno
Los gases arrastran un contenido de polvos y partculas que se deben extraer, para que el aire pueda ser
utilizado en las estufas y a la coqueria, y los slidos a la planta de sinterizado.
10.2.2.5 Soplantes
1. El volumen requerido por un alto horno alcanza los 2,4 m3/min por cada m3 de volumen del horno.
2. Constituida por maquinas centrifugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o de vapor, y
son de varias etapas con velocidades de 3000 rpm.
3. una maquina puede suministrar hasta 7000m3/min con una sobrepresin de 0,45Mpa

10.2.4 Materias primas

10.2.4.1 Fundentes
1. Destinados a:
a. Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro
b. Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque.
c. Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida para que se evacuada fcilmente del horno.
2. Si la ganga tiene mucho slice (componente acido) y la ceniza tiene azufre, el fundente es bsico
3. Si en la ganga hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar fundente acido.
4. El mas usado es CaCO3, de tamao entre 35 y 60mm y debe ser resistente, no generar finos y no
contener impurezas.
10.2.4.2 Coque
1. Es el resultado de la destilacin, por calcinacin a altas temperaturas y en ausencia de aire de una
mezcla seleccionada y finamente dividida de carbones minerales (hullas).
2. Durante la calcinacin se elimina la mayor parte de los voltiles y se obtiene un sinterizado poroso,
con resistencia mecnica a la compresin.
3. La planta consiste en una batera de hasta 80 hornos unitarios en forma de celdas de 0.5m de ancho,
5m de alto y 16m de largo.
4. Luego de 15 horas, se retira el material incandescente y es transportado con vagones al enfriamiento
por lluvia de agua. A veces se hace con nitrgeno, para que sea en seco y tenga mejor calidad.
5. El coque obtenido tiene tamaos de: <15mm, de 15 a 25mm y >25mm que son los que se usan en el
alto horno
6. Caractersticas del coque
a. Gran resistencia a la compresin
b. Gran porosidad lo que permite una fcil penetracin de los gases
c. Gran resistencia a la abrasin y al desgaste.
7. La carga y el escape de los gases esta en la parte superior.
8. El calentamiento se produce a travs de las paredes laterales, que posee unos canales por donde
pasan los gases que se obtienen quemando combustible gaseoso, alcanzando en estos canales de
calentamiento temperatura de 1100 a 1400C para que la hulla llegue a 900-1250C.
9. La duracin de la coquizacin varia entre 16 a 24hs
10. El tamao de los trozos debe ser menor que 3 mm
11. Humedad menor al 5%.
12. Cada canal tiene de 20 a 30 mecheros.
13. Las cmaras de coquizacin son de ladrillos de slice (>95%) y debajo estn las cmaras de
regeneracin con ladrillos Silicon aluminosos (alumina = 43%).
14. Los regeneradores se calientan con los gases producidos en la combustin y sirven para calentar el
aire que se emplea en la combustin. Trabajan alternativamente.

El trabajo en los hornos es intermitente y consta de las

siguientes fases:
a. Carga de la cmara con hulla
b. Calentamiento, coquizacin y desprendimiento de
gases
c. Apertura de las puertas y expulsin y descarga del
coque con un brazo empujador.

10.2.4.3 Mineral de hierro-pelets-Sinter.

Las caractersticas principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno.
Granulometra Ley Fe
Mineral de hierro
10 a 30 mm
>60%
Pelets
9 a 16 mm
>64%
Sinter
5 a 50 mm
57%
10.2.4.4 Mineral de manganeso
Se agrega solo si se necesita una muy alta temperatura para que se produzca la desulfuracin, pero
tambin lleva aparejado un mayor consumo de coque.
En muchas plantas se opta por desulfurar el arrabio fuera del horno agregando soda custica.

10.2.5 Reacciones principales en el alto horno

1. Combustin del coque
C + O2 = CO2
CO2 + C = 2CO
2. Reduccin de los xidos de hierro
a. Por sobre los 570C y con CO:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
b. En el vientre del horno, se produce simultneamente
FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2CO
c. Otras reacciones cuando se inyecta gas natural para disminuir el consumo de coque
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2 = Fe + H2O
10.2.6 Consumos especficos, controles de operacin y produccin
10.2.6.1 Composicin tpica de un arrabio para aceria
C
Si
Mn
P
S
4-4.5% 0.5-1.2% 0.2-1.2% 0.15-0.2% 0.02-0.07%

Fe
El resto

10.2.6.2 Consumo de coque

Consumo de coque por tonelada de arrabio es de 400-450kg, que es posible al insuflar 150m3/t de gas
natural y con contenido de oxigeno del 32%.

10.3 CONVERSION AL OXIGENO

10.3.1 Evolucin del proceso de conversin para fabricar acero
El reactor Bessemer posee un fondo perforado por que se insulfa aire a presin. La corriente de aire
atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los metaloides.
Los xidos resultantes se escorifican o se escapan como gases.
El calor necesario para mantener lquido el bao metlico se genera de las reacciones exotrmicas de
oxidacin y escarificacin, no necesita aporte calrico externo.
Se uso este mtodo hasta que se acabaron los minerales pobres en azufre y fsforo.
Luego Thomas reemplaza los ladrillos refractarios de silico aluminoso por uno bsico (dolomtico).
Debido a esto se poda agregar cal para la desfosforacion y desulfuracin.
El fsforo beneficia el balance trmico y permite la incorporacin de pequeas cantidades de chatarra.
El inconveniente era el elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido que le daba fragilidad y
predisposicin al envejecimiento.
Para solucionarlo se implementaron mtodos basados en la inyeccin de oxigeno puro por una lanza.
Las ms conocidas son: convertidor con lanza LD y convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o
Rotor.
El mtodo consiste en inyectar oxigeno gaseoso puro (99,5%) a alta presin sobre un bao liquido de
arrabio mediante una lanza que penetra la boca del convertidor.
Pero el fsforo no deba ser mayor del 0.5%, los lo que para tenores superiores de fsforo, existen
variantes del mtodo LD que permite procesarlos y que consisten en soplar oxigeno con una suspensin
de pequeas partculas de cal.
Tambin se puede soplar oxigeno en un recipiente giratorio, como el Rotativo y el Kaldo, en donde el
revestimiento refractario se caliente cuando esta arriba debido a los gases y luego al volver abajo estando
caliente, beneficia el balance trmico del proceso y admite hasta un 40% de chatarra. (LD 30%).
La rotacin produce una agitacin del bao y una consiguiente activacin de los intercambios de metal
escoria.
Sus desventajas es el elevado consumo de refractarios, baja productividad y una costosa y complicada
instalacin.

10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD

Se carga con un 80% de arrabio lquido a 1350C y un 20% de chatarra.
El arrabio liquido contiene C, Si, Mn, P y la combustin de estos elementos con el oxigeno es la nica
fuente de calor en el proceso LD.
Es esencial el empleo de oxigeno, que es de 57m3 de oxigeno de alta pureza por tonelada de acero, y se
sopla a una velocidad supersnica que excede el mach 2.
El LD desplazo al horno Siemens-Martin debido a:
1. El costo de instalacin de un LD es casi 2/3 de un SM
2. Los costos de operacin de un LD son la mitad que un SM. El costo de O2 es menor que el de un
combustible de buena calidad.
3. La productividad de un LD puede alcanzar los 550tn/hr contra 75 de un SM.
4. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de mejor calidad que el SM
5. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra.
10.3.3 Descripcin de un convertidor LD
1. Recipiente cilndrico que en la parte superior es cnico y abierto, posee en uno de sus lados un
agujero de colada.
2. Sobre la boca esta la campana de recoleccin de gases.
3. El oxigeno se sopla desde arriba con una lanza.
4. Esta diseado para girarse, hacia atrs, de casi 50 para cargar y muestrear, y por debajo de la
horizontal para vaciar la escoria remanente despus de la colada. El giro hacia el frente, de 135, se
empleara para efectuar la colada.
5. La perdida de polvos es del 0.5 al 2% de la carga.
6. Las acerias poseen mnimo 2 convertidores LD, para que mientras uno esta en funcionamiento, el
otro se le repara el revestimiento refractario.
7. Las capacidades van de 30tn a 300tn
10.3.4 Forma de operar un convertidor LD

Tiempo total insumido es de 36 minutos, 18minutos es el tiempo de soplado del oxigeno.

10.3.5 Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxigeno puro

1. Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en 3 zonas perfectamente
diferenciadas.
2. La zona 1 es la pequea zona sometida a la accin directa del chorro de oxigeno
y corresponde a un 3% de la superficie del bao.
3. Las reacciones de oxidacin se producen a ms de 2500C, y una parte de los
xidos se desprende en forma gaseosa y otra en forma de escoria activa.
4. El oxigeno se difunde rpidamente a la zona 2 y es as como se produce una
circulacin provocada por el aumento de densidad de la zona 1, llegando a tener
hasta una densidad relativa de 7 veces la de la zona 2, por lo que se produce un
movimiento descendente de esta zona.
5. El metal afinado de la zona 1 se mezcla con el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las altas
temperaturas, cede su oxigeno produciendo una desoxidacin.
6. El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de
CO dentro de la zona 2 acentan la diferencia de densidades y favorece el movimiento.
7. Los xidos as formados son atrapados por la escoria en la zona 3.
8. Una caracterstica importante es la regulacin automtica del afino, la circulacin del bao se frena
sola, cesa la ebullicin de CO, y no hace falta seguir introduciendo oxigeno.
10.3.5.1 Qumica del afino del proceso LD
El diagrama de ELlingham expresa que a la temperatura de
fabricacin del acero, el carbono, el silicio y el manganeso son
oxidados con preferencia al hierro, si embargo el fsforo y el
azufre no pueden ser eliminados por oxidacin a menos que la
actividad de sus xidos se reduzca.

10.3.5.2 Reacciones de afino

Nomenclatura:
Concentraciones fase gaseosa {}
Concentraciones escoria ()
Concentraciones bao metlico Fe
El oxigeno se disuelve en el bao metlico: {O2} O
Se combina con el hierro disuelto y se forma oxido ferroso que va a la escoria: Fe + O (FeO)
Remocin del C, Si y Mn por accin directa del O2 y de la escoria oxidada:
- C + O {CO} y C
+
(FeO) {CO} + Fe
- Si + 2O (SiO2) y Si
+
2(FeO) (SiO2) + 2Fe
- Mn + O (MnO) y Mn
+
(FeO) (MnO) + Fe
10.3.5.3 Desfosforacion
La oxidacin del fsforo se desarrolla en la interfase metal-escoria.
2P + 5(FeO) + 3 (CaO) (3CaO.P2O5) + 5Fe
En ausencia de la cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente bajas
formndose fosfato de hierro (Ellingham). Sin embargo este compuesto es inestable a elevadas
temperaturas y se descompone y el fsforo pasa al metal.
El CaO es el componente principal para la eliminacin del fsforo, con la condicin de que haya FeO en
la escoria.

10.3.5.4 Desulfuracin
El azufre forma fases liquidas en los limites intergranulares ocasionando desgarraduras y grietas durante el
laminado. Fe + S + (CaO) (FeO) + (CaS)
Es una reaccin endotrmica por lo que requiere una temperatura elevada y una buena agitacin.
El inconveniente es que la solubilidad de CaS en la escoria es limitada, por lo que si se satura, lo nico
que se puede, es hacer mas escoria, lo que implica mas fundentes lo que atenta contra los refractarios.
En el proceso LD se genera mucho FeO, y la reaccin tambin lo genera, as que es difcil.
La descarburacin, la desilicacion y la desfosforacion son incompatibles con la desulfuracin.
10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD
1. El revestimiento esta bajo distintas solicitaciones como: gases, impacto de carga, escoria, flujo acero,
peso de ladrillos, giro de la cuba.
2. Los esfuerzos se clasifican en: mecnicos, trmicos y qumicos

3. El revestimiento esta formado por dos capas:

a. Revestimiento de seguridad: bloques de magnesita, de 150mm de espesor.
b. Revestimiento de trabajo: sobre el revestimiento anterior, en permanente contacto con el arrabio
4. Segn las distintas tendencias
Europa
Norteamericana
Japn
Material
Dolomita
Magnesita
Magnesia-carbono
Ligante
Alquitrn
Alquitrn u cocidos
Resina fenlica
Consumo especifico
5 kg/tn de acero
2.5 kg/tn de acero
1.5 kg/tn de acero
Duracin
400-600 coladas
800-1600 coladas
2000 coladas
Inconvenientes
Fcilmente hidratable
Ventajas
Resistente a los cambios
Resistencia a la
bruscos de temperatura
corrosin de las escorias
5. Tambin hay revestimientos compuestos, segn la zona del convertidor. Revestimiento balanceado
6. Tcnica de reparacin en caliente o gunitado que consiste en la proyeccin neumtica de material
refractario despus de cada colada.
7. Mediante sistema de control por lser se controla el espesor del revestimiento.
8. Hay un precio mnimo entre aumentar el revestimiento y la cantidad que se requerir en un futuro
(aumenta).

10.3.7 Lanza de oxigeno

1. La lanza esta refrigerada por agua y esta constituida de 3 tubos concntricos
sin costura.
2. En su extremo ternita en una cabeza de cobre forjado o fundido, que es
intercambiable y se puede soldar o roscar.
3. Hoy en da la cabeza tiene varios orificios (3 normalmente) para permitir un
soplado diseminado, y estn inclinados de 6 a 15 con respecto al eje de la
lanza.
4. Para un convertidor de 200tn, con una lanza de 3 orificios de 52mm de
dimetro, consume 200m3 de agua por hora.
5. La duracin de la lanza oscila entre 200 y 300 coladas.
6. Cada convertidor posee 2 lanzas, mientras una se usa, la otra esta de reserva.
7. El caudal de oxigeno inyectado varia entre 2 y 3 m3/min/ton de acero.
8. La distancia de la punta de la lanza con el bao varia entre 1.2 y 2.5 mts, y comienza con la lanza en
alto para la formacin de una buena escoria, y luego va bajando para acelerar la descarburacin. Si la
altura es muy alta, se puede sobreoxidar la escoria e inflamarse pudiendo desbordar, y si es muy
baja, se decarbura el bao rpidamente y no se forma una buena escoria, adems se puede perforar el
convertidor.
10.3.8 Sistema de captacin y depuracin de gases
1. En un convertidor de 100tn, se generan 8000m3/colada, lo que implica una contaminacin de 50150g/m3 (normas sanitarias establece que no debe superar 2g/m3).
2. El costo de instalacin de un sistema de captacin y depuracin es del 30% del total de la aceria.
3. Tiene una zona de captacin, una zona de enfriamiento, primera separacin de gruesos, segunda
separacin de finos y finalmente evacuacin de los gases.
4.
Captacin
1. Los gases poseen 80% de monxido y 20% de dixido a una temperatura de 1500C.
2. Se pueden plantear dos soluciones
a. Grandes instalaciones que capturen los gases y aire para la combustin del CO y del CO2, lo
que lleva a grandes volmenes y a altas temperaturas.
b. Evitar la entrada de aire exterior, permitiendo solo la entrada de gases del convertidor.
3. La estanqueidad del sistema se asegura con una cortina de nitrgeno o con una sobre presin en la
zona.
4. Luego de la depuracin se obtienen gases de combustin ricos (2000Kcal/m3) que pueden ser
utilizados.
5. N = cantidad de aire exterior absorbido / cantidad de aire terico p/comb total de CO 0.2-0.4
Depuracin
a. Electroesttico: Se ionizan las partculas mediante cambios de direccin y/o choques. Luego son
sometidas a un intenso campo elctrico
b. Venturi-Scrubber: Se inyecta una lluvia de gotas de agua en la corriente de gas sucio, y estas
chocan con las partculas y quedan atrapadas y luego son fcilmente eliminables mediante
separacin ciclnica o cambios de direccin. Tambin hay venturas de garganta regulable para
volmenes variables de gases.
c. Filtros de tejido: Se retienen las partculas en el filtro que es sometido a un movimiento vibratorio
para que caiga el polvo recogido. Los gases limpios son evacuados a la atmosfera o almacenados.
Las partculas forman una masa barrosa con 60% de Fe, que luego es utilizado en la sinterizacin.

Venturi-Scrubber

Filtro de tejidos

10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD

Se utiliza una sub-lanza que es una lanza adicional que desciende en forma paralela la lanza principal y
cuyas funciones son:
1. Mediciones del nivel del bao
2. Mediciones de la temperatura del bao
3. Mediciones del tenor C del bao
4. Mediciones de la solera del convertidor
5. Extraccin de muestras
El control esttico es el que se basa en el conocimiento de los parmetros iniciales del sistema.
Con las sub lanza es posible realimentar el sistema corrigiendo durante el soplado las irregularidades, por
eso se lo llama control dinmico.
El control esttico garantiza un 40% de coladas sin resoplo y con la sub lanza se llega al 90%.
Los beneficios de la sub lanza son:
1. Reduccin del consumo de refractarios en 20-30%
2. Aumento del rendimiento de Fe en 0.8-1.3%
3. reduccin del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero.
4. reduccin del numero de coladas resopladas a menos de 10%
5. Reduccin del tiempo tap-to-tapp de 45 a 35
6. Reduccin del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton
Desventaja es que requiere un alto costo de instalacin.
10.3.10 Usos de los gases inertes
Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxigeno por un gas inerte con
el fin de minimizar la sobreoxidacion del bao.
El uso de argon evita la renitrogenacion del bao.
Hay dos mtodos, uno es que se reemplace el oxigeno en la lanza por el gas inerte, o que el gas inerte se
sople dentro del acero a travs de varios bloques porosos, hechos de magnesita, en el fondo del
convertidor.

10.3.11 Procesos de conversin por soplo combinado

1. El soplo combinado es de instalacin rpida y fcil, y el costo de modificacin de los convertidores

LD es bajo.
2. Las toberas que se encuentran en el fondo se calientan a muy altas temperaturas, por lo que deben
refrigerarse. Esto se puede hacer adicionando vapor de agua al chorro de oxigeno, pero esto hace que
aumente el contenido de hidrogeno en el acero.
3. Por lo que condujo a realizar el enfriamiento con gas combustible, que al llegar, primero se disocian y
luego combustionan, demorando un tiempo muy corto pero suficiente para proteger las boquillas de las
toberas, adems desarrolla suficiente calor para fundir importantes cantidades de chatarra.
4. El consumo de gas es del 5 al 10% del de oxigeno.
5. Las toberas en el fondo del convertidor se disponen por lo general en 4 hileras de a 7.
6. El polvo de cal se sopla con el chorro de oxigeno, haciendo que la escoria se forme rpido y a menor
temperatura, lo que promueve una mejor desfosforacion y da mas tiempo para la desulfuracin.
7. El rendimiento es de 1 a 2% mayor que un LD comn.
8. Siempre que se detengan el flujo de oxigeno, se deber soplar gas inerte para evitar que se tapen las
toberas.
9. Las ventajas de las menores perdidas por oxidacin, y por tanto, de una menor cantidad de calor
generada, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra. Para mejorar esto se
introducen quemadores laterales para fundir chatarra.
10. Uno de los problemas es sincronizar la vida del fondo intercambiable con la del cuerpo del horno, el
objetivo es utilizar 2 o 3 fondos en la vida til del cuerpo del convertidor.
10.3.12 Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxigeno
1. Convertir las instalaciones LD en versiones de soplo combinado
2. Mayor cerramiento de las bocas a efectos de mejorar la recuperacin de gases
3. Utilizar el gas producto de la coqueria para proteger las toberas en los convertidores de SC
4. Mtodos de precalentamiento de la chatarra dentro del convertidor para incrementar la carga.
5. El arrabio lquido se deber desulfurar previamente.
6. Adoptar la sub-lanza como herramienta para mejorar el control.
7. Mayor atencin al diseo y posicin de la lanza. Lanza rotatoria.
8. Utilizar al convertidor como reactor de fusin, realizando la mayor cantidad de operaciones
metalrgicas en la cuchara de colada.
9. Aumentar la vida til de los refractarios

10.4 HORNOS ELECTRICOS

10.4.1 Hornos elctricos de resistencia
Utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia ohmica.
10.4.1.1 Calentamiento directo.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre los electrodos ofreciendo una
resistencia al paso de la corriente y calentndose. Se usan generalmente en el tratamiento trmico de los
metales.
10.4.1.2 Calentamiento indirecto
1. El material es calentado por radiacin, conveccin y/o por conduccin mediante resistencias.
2. Las resistencias y la carga se encuentran en una cmara aislada trmicamente con material refractario.
3. Su funcin es la fusin y mantenimiento de la temperatura de los metales de bajo punto de fusin y
tratamiento trmico de los metales.
4. Las resistencias deben poseer:
a. Elevada resistividad elctrica
b. alta temperatura de fusin
c. resistencia a la oxidacin en caliente
d. Resistencia a la corrosin.
5. Pueden ser de:
Metlicas: hilos de dimetro de fracciones de mm hasta los 6mm con forma helicoidal
a. Aleaciones austeniticas, (Ni-Cr-Fe), temperaturas hasta 850C.
b. Aleaciones ferrificas (Cr-Fe-Al), temperaturas de 1100 a 1300C
No metlicas: tubos fijados horizontalmente entre dos paredes
a. Tubos de carburo de silicio, temperaturas de hasta 1500C
b. Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700C
c. Grafito y molibdeno, temperaturas de hasta 1800C
10.4.2 Hornos elctricos de induccin
1. La circulacin de la corriente elctrica en un conductor genera un campo electromagntico. Si se
tiene una bobina, el campo se concentra en su interior y en el exterior se dispersa.
2. Si en el interior hay un ncleo de material metlico, circularan corrientes parasitas que lo calentaran.
Para aprovechar esto, se coloca en el interior de la bobina un crisol de material refractario para
cargarlo de metal.
3. Para que el campo exterior no se disperse, se recubre la bobina con un blindaje de acero al silicio.
4. La bobina acta como el primario de un transformador y el slido como el secundario.
5. La bobina debe ser refrigerada, no debe sobrepasar los 45C.
6. La frecuencia de alimentacin es un parmetro importante y depende de la aplicacin del horno.
a. Hornos de baja frecuencia: 50 o 60Hz
b. Hornos de media frecuencia: 200 a 10000Hz
c. Hornos de alta frecuencia: mas de 10000Hz
Estn los hornos de Canal o de Crisol:
10.4.2.1 Hornos de canal
1. Se usan para el mantenimiento de la temperatura de un bao de
metal lquido.
2. Est constituido por un ncleo magntico cerrado, una bobina
primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un
canal de material refractario.
3. El horno esta situado arriba del inductor y su capacidad es
mayor a la del canal.
4. Operan a la frecuencia de red

10.4.2.2 Hornos de crisol

1. No requieren ncleo ni canal con metal fundido, siendo la
bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor
del crisol.
2. Se usa para produccin de aceros y aleaciones especiales.
3. Necesita de un equipo de condensadores para regular la
corriente junto con un transformador para reducir el voltaje.
4. Funcionan con cualquier frecuencia de las mencionadas
10.4.3 Hornos elctricos de arco
10.4.3.1 Clasificacin
Se clasifican segn su arco:
1. Arco directo
a. De solera no conductora
b. De solera conductora
2. Arco indirecto

10.4.3.2 Caractersticas generales

1. En los hornos de arco indirecto el arco se establece entre los electrodos por encima del material a
fundir, por lo que la transmisin de calor se realiza por radiacin y conveccin.
2. El principal inconveniente es que la temperatura del arco es muy elevada (3000C).
3. En los hornos de arco directo, el arco esta establecido entre los electrodos y el bao.
4. Los electrodos estn hechos de coque de antracita, sometido a un proceso de calentamiento para
eliminar las sustancias voltiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, se moldea, se prensa
y se caliente nuevamente a 2000C y se enfra lentamente en varios das.
5. Hoy en da poseen una capacidad de 100tn con gran velocidad de carga y fusin.
6. Las limitaciones son dadas por:
a. Instalaciones de sistema
elctrico suministrador
b. Carga mxima que soportan
los electrodos
c. Caractersticas de los
refractarios utilizados.
7. Hornos:
a. Los hornos bsicos se usan para
aceros de calidad. Hechos de
ladrillos de magnesita y dolomita
b. Los hornos cidos, se emplean
poco y son para fabricar piezas
de acero moldeado

10.4.5 Principales componentes de la instalacin

10.4.5.1 Instalacin de alta tensin
La energa elctrica se recibe de los distribuidores de tensin entre 33Kv.c.a y 220Kv.c.a. Luego se reduce
de 13Kv.c.a a 33Kv.c.a
La instalacin posee interruptores automticos que desconectan la corriente cuando alcanza valores
peligrosos.
10.4.5.2 Transformador del horno
En la entrada se suele tener corrientes de 13Kv.c.a a 33Kv.c.a.
La salida de tensiones variables de 80 a 850V, y se varia durante el proceso.
La potencia de los transformadores vara de 1 a 120MVA
Los elementos de la subestacin son:
a. Seleccionadores de entrada con fusibles, para la instalacin elctrica (1) y para la puesta a tierra de
la lnea de entrada (2)
b. Interruptor general (3), los mas usados son el de vaco y el de aire comprimido
c. El transformador de horno (4)
d. Sistemas de proteccin (5) con pararrayos.
e. Transformadores de medida de tensin (6) e intensidad (7) en alta tensin.
f. En el lado secundario se disponen transformadores de medida de intensidad (8)

10.4.5.3 Sistema de regulacin automtica de los electrodos

Sistemas electro-hidrulicos automticos de rpida respuesta.
10.4.5.4 Horno propiamente dicho
Cuba
1. Esta hecha de chapa de acero soldada revestida interiormente con material refractario.
2. Posee una puerta para el control de la colada y el agregado de ferro-aleaciones.
3. Tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de la puerta de trabajo.
Bveda, paredes y solera
1. Se construye de ladrillos refractarios sobre un anillo metlico y refrigerado, que luego se apoya
sobre la cuba.
2. Tiene 3 agujeros simtricos para que pasen los electrodos y otro mas para el escape de los gases.
Electrodos
1. Dimetro desde 60mm (5tn) hasta los 800mm (350tn).
2. Longitud de 2 a 3 mts y se usan otros a medida que se van gastando y se unen con unas piezas
roscadas.
3. Se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua.
Mecanismos de basculacion
1. Mecanismo hidrulico o electromecnicos
10.4.6 Fabricacin del acero en horno bsico
10.4.6.1 Con doble escoria
Se usa para aceros de muy alta calidad.
Constituido de 7 fases principales:
1. Cargado del horno
2. Conexin de la corriente elctrica
3. Fusin de la carga
4. Periodo oxidante o de afino (elimina fsforo)
5. Des-escoriado
6. Agregado de carbn, cal y espatofluor. Periodo des-oxidante (elimina azufre)
7. Colada del acero
8. Inspeccin del horno.
10.4.6.2 Oxidante semejante al horno Siemens
1. Proceso de corta duracin para fabricar aceros baratos en hornos de UHP.
2. Se emplea una escoria oxidante que elimina el fsforo y un poco de azufre, por eso se debe evitar
que la chatarra tenga alto contenido de azufre.
10.4.6.3 Oxidante pero con rpida y breve formacin de escoria reductora al final
1. Similar al anterior pero al final del proceso se forma rpidamente una escoria reductora y se
mantiene un breve momento y sirve para desoxidar y desulfurar.
2. Es ms rpido que el de doble escoria y ms barato.
3. El contenido de fsforo en la chatarra debe ser bajo
10.4.6.4 Formando solamente escoria reductora.
1. Para aceros de alta aleacin, donde es necesario impedir la perdida de los elementos de aleacin
por oxidacin.
2. Obviamente se obtiene una buena desulfuracin.
10.4.6.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora
1. Para la fabricacin de aceros inoxidables y de alta aleacin.
2. La etapa oxidante elimina el carbono y luego la etapa reductora permite recuperar el cromo.

10.4.7 Hornos elctricos de ultra alta potencia

La expansin del horno elctrico fue debido a:
a. Disminucin del precio de la energa elctrica, en relacin a otras fuentes de energa
b. Mejora en la calidad de los electrodos
c. El desarrollo del horno elctrico de ultra alta potencia UHP
La potencia instalada en ellos sobrepasa los 500KVA/t
La fusin (con una sola escoria) dura entre 1 y 11/2hr contra las 2-3hr que dura en los otros.
10.4.8 Innovaciones en el proceso de aceracion elctrica
Con el objetivo de reducir el consumo energtico y aumentar la productividad se innovo:
1. Utilizacin de paneles refrigerados con agua, en las paredes y en las bvedas de los hornos
UHP
Esto permite disminuir los tiempos de reparacin de los refractarios, menor uso de la potencia elctrica.
Ahorro global del 30% al acortarse el tiempo de colada.
2. Utilizadores de quemadores oxifuel:
Permite aumentar la velocidad de fusin del material. Sustituyo parte de la energa por fuel oil o gas.
3. Colada por el fondo
Ahorro de energa, de refractarios, reduce perdidas de temperatura, reduce absorcin de gases.
4. Alimentacin continua
Ventajas metalrgicas y ahorro de energa
5. Precalentamiento de chatarra
Pasando los gases calientes. Se llega hasta los 500C, lo que aumenta la produccin y ahorra energa.
6. Inyeccin de oxigeno
Para acelerar la fusin de la chatarra, o para en la afinacin, oxidar el exceso de elementos no metlicos.
7. Revestimiento de los electrodos
Mentalizacin superficial, con una aleacin de aluminio.
10.4.9 Ventajas en la utilizacin de hornos elctricos de arco
Las ventajas sobre los hornos Siemens y convertidores:
1. Menor inversin/tn capacidad instalada
2. Menor gasto de mantenimiento, refractarios y mano de obra
3. Hasta un 80% de mayor rendimiento que un SM
4. Flexibilidad en la carga metlica, puede funcionar con 100% chatarra.
5. Ocupa menos espacio, no necesita depsito de combustin, ni cmaras recuperadoras.

10.5 REDUCCION DIRECTA

10.5.1 Introduccin
Se denomina al proceso mediante el cual se obtiene hierro metlico por reduccin de minerales de hierro,
siempre que las temperaturas involucradas no superen la de fusin de cualquiera de los componentes.
Se trata de una reduccin incompleta, ya que no se remueve todo el oxigeno y no separa la ganga.
10.5.2 Hierro directamente reducido o hierro esponja
El producto conserva la forma original del mineral, pero con mayor porosidad, por eso se lo llama hierro
esponja. Tambin se puede obtener por reduccin directa, briquetas pre-reducidas y pelets pre-reducidos.
Los productos obtenidos por reduccin directa se los denominan DRI, direct reduced iron.
El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metlico y un remanente bajo
la forma de oxido ferroso, FeO (wustita), trazas de otros xidos de hierro, cantidades variables de
carbonato y ganga.
10.5.3 Grado de mentalizacin
Es la relacin entre el hierro metlico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del mineral
empleado: GM = Fe.m(%)x100 / Fe.t(%)
10.5.4 Grado de reduccin
Es la relacin entre el oxigeno eliminado de los xidos de hierro y el oxigeno total combinado con hierro
en la carga: GR = O eliminado(%).100 / = O total(%)
10.5.5 Principios de reduccin de los materiales de hierro
a. Reacciones de reduccin por el carbono: no son tan importantes
3Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C = 3FeO + CO
FeO + C = Fe + CO
b. Reacciones de reduccin por el monxido de carbono
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Reaction de Bouduard CO2 + C = 2CO
A menos de 570C Fe3O4 + CO = Fe + CO2
c. Reacciones de reduccin por el hidrogeno
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2 = Fe + H2O
A menos de 570C Fe3O4 + H2 = Fe + H2O
10.5.6 Cintica de las reacciones de reduccin
Es la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por remocin del oxigeno.
Es muy importante conocer esta velocidad ya que determina la capacidad de produccin del proceso.

10.5.7 Reducibilidad de minerales de hierro

Indica con que facilidad es posible eliminar el oxigeno de un oxido de hierro por accin de los gases
reductores. Esta influenciada por: tamao de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos,
estructura cristalina y composicin.
Hay un mtodo para determinarlo que se llama de perdida de peso, y consiste en suspender una muestra
de mineral y someterla a gases reductores. La muestra
se pesa antes y despus de esto y as se determina la
perdida de oxigeno. Graficando el porcentaje de
perdida de peso en funcin del tiempo es posible
determinar la reducibilidad.
El producto terminara teniendo capas concntricas de
distintos materiales, estando ms reducidas en la capa
exterior y menos hacia adentro. Es un proceso
topoquimico.
Para que las reacciones de reduccin puedan producirse, el gas reductor debe ponerse en contacto con las
superficies de las fases de los xidos de hierro; para que ello se produzca, el gas reductor debe difundirse
hacia adentro, en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera.
10.5.8 Caractersticas del mineral de hierro para reduccin directa
1. Los finos se usan en reactores de lecho fluidizado y los de mayor tamao, pellets y briquetas, en
retortas y hornos de cuba.
2. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometra.
3. Relacin de ganga sugerida por Astier (SiO2 + Al2O3)/Fe < 5% y P<0,05%
4. Los minerales decrepitables son un inconveniente, por lo que debe vigilarse el hinchamiento de los
pellets.
10.5.9 Generacin de gases reductores
1. El gas natural es el ms usado.
2. Sus ventajas son el bajo contenido de azufre, fcil transporte, conversin fcil a CO + H2.
3. Otras fuentes son gas de coqueria y gas de refinera
4. Los gases tambin proveen el calor requerido por el reactor de reduccin.
10.5.10 Combustibles gaseosos y lquidos
Hay dos mtodos de produccin de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o lquidos
10.5.10.1 Reforma cataltica
Proceso que utiliza catalizadores de nquel o cobalto y consiste en una reaccin de hidrocarburos gaseosos
o lquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones son fuertemente endotrmicas.
a. Reforma con vapor de agua
CH4 + H2O (exceso) == CO + 3H2
b. Reforma con CO2
CH4 + CO2 == 2CO + 2H2 entre 850C-1000C
10.5.10.2 Proceso de oxidacin parcial
Consiste en una reaccin de combustin incomplete y no cataltica por el oxigeno de derivados del
petrleo y carbn.
Es a elevadas temperaturas, de 1000-1500C y presiones de 30-160atm.

10.5.12 Procesos de reduccin directa

Se pueden usar distintos hornos o reactores:
1. Horno de retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo
2. Horno de cuba: Reduccin por gas, a contracorriente
3. Lecho fluidizado: reduccin isotrmica en lecho fluidizado.
4. Horno rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, con cualquier agente reductor.
5. Procesos H Y L(hojalata y lamina): Reformacin de gas natural con hornos de retorta a lecho fijo
El HLIII abandona el lecho fijo y usa el horno de cuba a alta presin.
10.5.13 Proceso midrex
1. Utiliza un horno de cuba segn el principio de contracorriente.
2. La carga permanece en el horno unas 10hs, pero el gas solo 1 o 2 segundos.
3. Los gases reductores se obtienen reformando cataliticamente gas natural y CO2 que sale del tope.
4. El reformador es una cmara de calentamiento con tubos de acero con catalizador de nquel donde
ocurren las reacciones de reforma cataltica.
10.5.13.1 Horno de reduccin
1. La zona superior es de calentamiento y reduccin., forma cilndrica con revestimiento
2. La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, forma de cono sin revestimiento
3. El sistema se sella cargando totalmente el conducto de alimentacin e inyectando gases inertes.
4. Los gases reductores a 800-850C se introducen a travs de 30 orificios de 50mm de dimetro en un
horno de 5m de dimetro, ubicados a 1/3 del final de la zona de reduccin.
5. Los gases de salida son lavados y enfriados para eliminar los polvos y condensar el agua, y luego se
mezclan con el gas natural y se recirculan al reformador para generar nuevo gas reductor.
6. El resto del gas no utilizado se mezcla con gas natural y se usa para calentar el reformador a 1000C
7. En la zona de enfriamiento hay rompedores de terrones que aseguran el descenso uniforme del lecho.
8. En la zona de descarga se regula el tiempo de permanencia y la produccin.
9. Ventajas:
a. Menor consumo de energa
b. Menor tiempo de fusin
10. Desventaja: Complicado sistema de transporte en el horno de aceria.

11. Funciones primarias y secundarias de cada

seccin:
Zona de reduccin:
1. Reduccin del oxido de Fe
2. Deformacin in situ de gas metano
Zona de transicin:
1. Craqueo del metano C +H2
Zona de enfriamiento
1. Enfriamiento
2. Deposicin de carbono

10.5.13.2 Minerales utilizados

1. Se usan mezclas de minerales, no siempre con las especificaciones deseables.
2. El costo del mineral en trozos es menor que el de los pellets.
3. El mineral en trozos permite temperatura de operacin hasta 900C, y 100% de pellets hasta 760C.
4. A ms temperatura se usa ms eficientemente el gas por ser mayor la velocidad de reaccin,
haciendo que aumente la produccin y disminuya el consumo de energa.
5. El mineral calibrado genera ms finos que los pellets, que disminuye la permeabilidad de la carga,
producindose un aumento del consumo elctrico por los compresores.
6. El mayor aumento de la productividad segn las condiciones locales se logra con una mezcla de 70%
pellets y 30% mineral calibrado. (segn Pospst y Saviate)
10.5.14 Procesos de lechos fluidizados
1. Se usa para evitar el proceso de aglomeracin, utilizando directamente los finos.
2. La masa de material que se trata queda como suspendida o soportada por la presin de un gas que
asciende a travs del reactor.
3. El conjunto gas-partcula se comporta como un lquido en ebullicin y en este proceso la
transmisin de calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.
4. Las partculas se depositan en 2 o mas bandejas perforadas que son atravesadas por el gas a una
velocidad (dentro de ciertos limites) suficiente para que las partculas sean puestas en turbulencia.
5. La desventaja es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un cierto grado de
metalizacin, las partculas que forman el lecho tienden a sinterizarse. Este fenmeno denominado
Stocking aparece cuando el mineral tiene un rango de 0.06-0.1mm y la temperatura es mayor a
700C. Se impide esto con partculas mayores y menor reduccin del mineral.

10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio

1. El agente reductor no requiere preparacin qumica. Se usa carbn que tiene buena resistencia
mecnica y un punto de fusin alto de sus cenizas.
2. La mezcla de mineral y reductor se carga al horno y primero pasa por la zona de secado y
precalentamiento antes de entrar a la zona de reduccin del horno. Luego se enfra en otra unidad.
3. La granulometra conveniente es 4-40mm para calibrado, 6-18mm para pellets, carbn < a 10mm.
4. Con la mezcla se carga dolomita o caliza, como agente desulfurarte en tamaos de 0.1-1mm.
5. Temperatura de operacin 1100C.
6. Velocidad de rotacin perifrica entre 15 y 25 cm/seg
7. Capacidad especifica de 0.5-0.7tnhierro esponja/m3.da, y con precalentamiento hasta 1.1
8. Volumen de gases entre 2200 y 2600 Nm3/tn hierro esponja
9. Grado de llenado entre 15-25%
10. Inclinacin 1.5-4
11. El mayor problema es la formacin de anillos debido a: presencia de finos, calidad qumica, exceso
de aire zonal.
10.5.16 Utilizacin del hierro esponja
Se usa para:
1. Uso directo en la elaboracin de acero.
2. Uso en la elaboracin de hierro primario
10.5.16.1 Utilizacin en hornos de arco elctrico
1. El uso de hierro esponja aumenta el consumo de energa, por la necesidad de separar la ganga
2. Es deseable tener una metalizacin superior al 90% para un mineral reducido.
3. Las perdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargas las cestas con chatarra son
eliminadas cuando se carga hierro esponja en forma continua.
4. Tiene menor contenido de azufre y fsforo lo que da un menor tiempo de afino.
5. El porcentaje de ganga del hierro esponja no debe pasar los 150kgescoria/tn acero.
10.5.16.2 Utilizacin en convertidor al oxigeno
1. Es bueno por su bajo contenido en elementos residuales como Cu, Ni y S.
2. Debera tener mayor valor posible de reduccin y la menor cantidad de ganga.
10.5.16.3 Utilizacin en el alto horno
1. Permite un aumento de la produccin y una disminucin del consumo especifico de coque, con un
creciente contenido de hierro en la carga.
2. La produccin aumenta 0.6-1% por cada 1% de metalizacin en la carga y el consumo de coque
disminuye 5-7%.
3. Debe ser mayor a 5mm antes de entrar al alto horno.
10.5.17 El desarrollo de la reduccin directa
El proceso Alto horno Aceria indica un camino quebrado, en comparacin con el ms lineal de la
reduccin directa.
La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad a bajo precio son las
condiciones bsicas por las cuales la reduccin directa puede ser viable econmicamente.
La reduccin directa permite adaptar las instalaciones donde el mercado es pequeo.

10.6 COLADA DEL ACERO

10.6.1 Introduccin
El acero que esta en una cuchara se emplea para uno de los
siguientes procesos:
1. Fabricacin de lingotes
2. Colada continua
3. Fundicin de piezas de acero moldeado
10.6.2 La Cuchara de colada
1. Recipiente de chapa de acero de 15-50mm de
espesor y capacidad mayor a la del horno
2. Revestido interiormente con ladrillos refractarios silico-aluminosos, con elevado contenido de
alumina para resistir la accin del acero y del ataque de escorias
3. Todas las cucharas que se usan deben ser iguales para que las condiciones de enfriamiento y colada
sean siempre las mismas.
4. El orificio de colada se abre a voluntad, a travs de una palanca y un vstago con un tapn.
5. La buza es la pieza refractaria que contiene el agujero de colada, dimetro de 22 a 40mm.
6. Se calienta antes la cuchara para eliminar la humedad de los refractarios y evitar que el acero se
enfre bruscamente al ponerse en contacto con la cuchara.
10.6.3 Tratamiento Metalrgico del acero en cuchara
1. Se realizan operaciones de ajuste de la composicin qumica y temperatura del acero.
2. Se inyecta gas inerte por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara, lo que agita y permite
arrastrar gases residuales como el O2 y el CO y aflorar impurezas.
3. Si la temperatura del acero es muy alta se puede disminuir agregando chatarra.
4. Tambin se pueden agregar ferroaleaciones para desoxidar y/o desulfurar.
10.6.4 El lingote de acero
10.6.4.1 Introduccin
En la cuchara y en la lingotera se controla el nivel de oxidacin para afinar el acero.
Tienen importancia los siguientes aspectos
1. En el acero liquido
a. Nivel de oxidacin
b. Temperatura
c. Composicin qumica
2. En el traspasamiento
a. Velocidades de colada
b. Condiciones de llenado
3. En la lingotera como recinto que le da forma
a. Ciclo de lingoteras
b. Preparacin del tren de lingoteras
Caractersticas:
1. Peso de los lingotes entre 50kg y 100tn
2. Seccin cuadrada son los mas utilizados y de lado tienen de 75mm hasta 1m
3. Empiezan a solidificar cuando las paredes estn a 750-1000C y se trata de evitar que se enfren
rpidamente para impedir que el acero se agarre de la lingotera.

10.6.4.2 Tipos de acero

1. Aceros efervescentes
a. No se les agrega silicio como desoxidante.
b. Dos particularidades esenciales
- Se forman sopladuras en su interior durante la solidificacin
- Segregacin de los elementos de aleacin, el lingote no es homogneo.
c. Se fabrican realizando una desoxidacin incompleta y controlada.
d. Ventajas
- Mejor superficie: efervescencia impide que los xidos se peguen a las
paredes.
- Ausencia de rechupe importante
- Menor dureza: porcentajes bajos de carbono
- Mayor economa: no se utilizan desoxidantes caros
- Menor despunte de la parte superior de los lingotes
e. Desventajas
- Ataque del refractario por presencia de oxigeno
- Segregacin importante en la cabeza, propiedades diferentes en el pie y en la cabeza.
2. Aceros semicalmados
a. Productos de desoxidacin incompleta, intermedios entre los efervescentes y los calmados
b. Se trata de obtener un rechupe mnimo (sin mazarota) y una segregacin parecida a los
calmados.
c. Requieren una composicin equilibrada entre C, Mn y Si, con el nivel de oxidacin.
d. Composicin 0.08-0.35%C, menos de 0.12% Si
e. Mas econmico que el calmado ya que no usa mazarota
f. Menor segregacin que el tipo efervescente.
3. Aceros calmados
a. Al solidificarse no desprenden gases o chispas ya que se interrumpe la reaccin del C con O2.
b. Se usan para fabricar aceros aleados de herramientas de alta calidad.
c. Porcentaje de oxigeno final es muy bajo
d. No hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote
e. No tiene restricciones en %C, presenta mas de 0.15%Si y mas de 0.03%Al.
f. Durante la solidificacin se produce una ligera contraccin y empieza por las paredes, dejando
una V o Y en el medio de metal liquido, formndose un rechupe que se puede reducir.
g. La composicin de estos aceros es uniforme en todas las zonas.
El rechupe se puede reducir si se coloca un mazorta, que es una pieza postiza de refractario reforzado con
metal y su funcin es lograr que el acero se enfre muy lentamente y se mantenga liquido durante el mayor
tiempo posible. El acero lquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona central.
El peso de la mazorta es de 6-15% del total, y se corta o despunta por ser una zona impura.

10.6.5 Colada Continua

Es la transformacin en una sola etapa del acero liquido en productos semiterminados: palanquillas,
tochos, planchones, redondos, etc.
10.6.5.2 Tipos de colada continua
Las instalacin vertical de molde recto
permitan obtener una excelente
calidad del acero pero eran incomodas
de operar y requeran estructuras de
mas de 30m de altura.
La instalacin con doblado, se redujo
la altura a la mitad de la vertical
(15m). Pero ocasionaba mayores
esfuerzos al doblar la barra lo que
poda ocasionar su agrietamiento.
La de molde recto el doblado de la
barra comienza a la salida del molde
mientras el centro todava esta liquido.
La de molde curvo tiene menor altura
que la de doblado.

10.6.5.3 Elementos componentes de la instalacin

1. Cuchara de colada
2. Distribuidor
a. Suministra un flujo continuo, homogneo y a velocidad constante. Puede tener uno, dos o mas
orificios de salida. Tiene un mecanismo de barra tapn.
b. Se denomina en caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es precalentado
con quemadores de aire gas a 1600C.
c. El distribuidor fro tiene placas aislantes y debido a su baja conductividad trmica, no es
necesario el precalentamiento del revestimiento.
d. Para aceros que se debe evitar una reoxidacion, se utiliza un sistema de tubo colada

3. Lingotera o molde primario

a. Se realiza la solidificacin primaria
b. Molde de cobre refrigerado por agua turbulenta.
c. Debe crearse una piel de espesor suficiente para soportar la
presin del liquido interno
d. Longitud de 0.7-1m.
e. Enfriamiento se completa con pulverizacin de agua.
f. A medida que se produce la solidificacin, se contrae el
metal y se produce una abertura de aire entre el molde y el
lingote, lo que hace disminuir la velocidad de transferencia.
Se pueden usar lingoteras cnicas, con conicidad apropiada segn la calidad del acero que
se colara y la velocidad de colada.
g. Pueden tener un revestimiento de cromo de 0.06-0.1mm de espesor para reducir la
tendencia a adherirse y sin reducir la transferencia trmica.
h. Es importante el numero de oscilaciones de la lingotera, que es de 60-150osc/min
4. Sistema de enfriamiento secundario
a. Enfriamiento por pulverizacin del agua
b. Tiene influencia sobre la calidad interna
del acero.
5. Rodillos de arrastre y enderezadores
a. Regulan la velocidad de extraccin y se
endereza.
6. Mecanismo de corte
a. Mediante oxicorte, cizalla mecnica o
cizalla hidrulica

10.6.5.4 Caractersticas metalrgicas del proceso

1. Este proceso no es aplicable a aceros efervescentes, ya que exige muy bajas velocidades de colada.
2. En colada continua hay una sola clase de acero, el calmado.
3. Facilita una rpida solidificacin de la barra e implica una elevada tensin de la piel, por lo que
hace necesario controlar estrictamente la temperatura del acero en la cuchara y en el distribuidor
as como los aspectos metalrgicos y qumicos del proceso de aceracion.
10.6.5.5 Caractersticas de explotacin de una maquina de colada continua
1. Se producen: tochos, palanquillas, planchones y redondos
2. Velocidad de colada depende de la seccin que se esta
colando
3. Colada secuencial: varias cucharas son coladas
sucesivamente, por lo que se eliminan una serie de
operaciones y aumenta la eficiencia. Se obtienen de 3 a 6
coladas secuenciales, con una torre giratoria.
4. Mecanismo de la barra falsa: se obstruye la lingotera desde
su parte inferior, con la barra falsa, luego cuando la barra
colada sale del enderezador, se corta la barra falsa.
5. Determinacin de la capacidad total de la maquina con un grafico.
10.6.5.6 Comparacin de procesos: Colada continua y convencional
1. No es necesario el empleo de trenes de laminacin de tochos y planchones
2. Se eliminan dos fases comunes y costosas en la fabricacin de palanquillas o planchones.
3. Por 2. Se pueden reducir las inversiones, el gasto de una instalacin de CC es menor que el TL
4. Ahorro de energa: por coladas secuenciales o por uso de distribuidor en fro
5. Rendimiento metlico de un 98%, se reduce la perdida del material por despuntado de lingotes.
6. Producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones.
7. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminacin de acero y posibilidad de integracin a
plantas de diferentes tamaos.

10.7 HORNOS ESPECIALES

10.7.1 Horno tnel
Tiene una longitud de 100-120mts.
Se realiza una calefaccin por gas a contracorriente.
Comprende 5 periodos
1. Zona de caldeo preliminar: Precedida de una antecmara de admisin y separada de esta con una
puerta metlica de guillotina para impedir el acceso de aire fro hacia el interior del horno. En la
zona de caldeo penetran los humos de combustin y su caudal determina la temperatura de caldeo.
2. Zona de coccin: Dispone de numerosos mecheros para la combustin del gas generado en el
gasgeno y entradas auxiliares de aire.
3. 1 Zona de enfriamiento: Espesor considerable de las paredes para evitar perdidas y enfriamiento
brusco de los productos. La velocidad y cuanta se regula por conductos verticales de circulacin
de aire fro, que se evacuan por un colector sobre el horno.
4. 2 Zona de enfriamiento: Paredes de mucho menor espesor para que las perdidas sean mayores.
Tambin posee conductos verticales de pase de aire fresco que permiten la regulacin de
enfriamiento. Tambin se evacua por sobre el horno.
5. 3 Zona de enfriamiento: Separada de la anterior por una puerta metlica guillotina para impedir
el acceso de aire fro. Es de paredes delgadas de chapa de hierro.
El aire que sale de las tres zonas de enfriamiento se utiliza para la carburacin de los gases generados en
los gasgenos y que penetran en el horno por los mecheros.
Caractersticas
a. Potencia 8-10HP
b. Vagonetas de 2-1.2-1.8 mts
c. Cantidad de vagonetas depende de la temperatura y de los productos
d. 15-20 vagonetas por da en productos gruesos y temperatura de 1300C
e. Hasta 30 vagonetas por da en loza esmaltada y temperatura de 1000-1100C.
f. Se usa para cocer ladrillos, losetas, tubos para desage, porcelana elctrica, porcelana qumica,
vajillas, baldosas y azulejos.

10.7.2 Convertidor Flash

Utiliza las reacciones de oxidacin como fuentes de calor para fundir el mineral y producir la mata, por lo
que requiere poca cantidad de combustible. Se realiza la oxidacin y fundicin en un solo paso.
Se ahorra energa introduciendo aire enriquecido con oxigeno.
El SO2 puede removerse eficientemente.
Sus ventajas son:
1. Se produce oxidacin y fundicin en una sola etapa con buena adaptabilidad a concentrados.
2. Se obtiene mata de alto grado, que reduce los costos para convertirla a cobre blister.
Sus desventajas:
1. Es esencial que la alimentacin este seca
2. El contenido de cobre en la escoria es bastante elevado. Se debe realizar operacin de recuperacin
10.7.3 Proceso Flash
El sulfuro de cobre y el aire enriquecido con oxigeno son alimentados continuamente en el horno y forman
una suspensin de partculas en el gas.
Junto a la planta de fundicin se encuentran:
1. La planta generadora de oxigeno.
2. Planta de fabricacin de acido sulfrico.
3. Planta de tratamiento de escorias(se dejan enfriar para que se cristalicen)
Etapas del proceso
1. Preparacin de la carga y secado: La alimentacin es una mezcla de concentrado molido fino y
agentes fundentes. La alimentacin debe ser secada antes para asegurar que el encendido y
oxidacin de los sulfuros sea rpida. El mtodo ms comn de secado es el de horno rotatorio.
2. fundicin flash y tratamiento del gas: La mezcla es alimentada al quemador. El metal fundido
cae al fondo en la zona horizontal del horno y se separa en capas de metal y escoria.
Los gases se extraen y enfran a 350C, y el calor es recuperado en forma de vapor. El gas se lleva
a la planta de acido sulfrico y el polvo contenido se recupera en la caldera y se vuelve a alimentar
al horno.
El contenido de cobre de la mata depende del grado de oxidacin (depende de la relacin de
O2/concentrado), cuanto mas alto sea el grado de oxidacin, mayor es el grado de la mata. (6070%)
10.7.3.1 Conversin clsica
Todos los procesos de conversin pueden ser usados en una fundicin Flash de cobre debido a la
flexibilidad del proceso Flash para producir una mata del grado conveniente para la conversin a partir de
distintas materias primas.
Los gastos de mantenimiento y de consumo son bajo.
10.7.3.2 Control de la emisin
El proceso flash permite una alta recuperacin de azufre gracias al flujo continuo de gas.
El enriquecimiento de aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido.
La escoria es inerte y no perjudicial para el medio ambiente.
Las variables de prueba incluyen: grado de mata, concentracin de O2, tamao, relacin O2-mata.
Las variables observadas incluyeron: avance reacciones, calidad, tamao, etc.
Los experimentos mostraron diferencias en cuanto al comportamiento de oxidacin de las partculas de
alto y bajo grado de mata.
Las de bajo grado reaccionaron uniformemente, crecieron pero no se fragmentaron. Las de alto grado, no
reaccionaron uniformemente y sufrieron fragmentacin sustancial con generacin de polvo.

El orden de importancia de las variables de prueba son: 1 relacin O2-mata. 2 tamao. 3concentracin de
O2.
10.7.4 Horno Hoffmann
10.7.4.1 El horno Hoffmann original
Tiene la forma de una cmara circular grande con paredes macizas y
una gran chimenea en el centro en la que convergen conductos de las
12 cmaras.
Alrededor de las paredes exteriores estn las 12 aberturas para la
carga y descarga de las cmaras, y estas cmaras estn separadas una
de otra por grandes compuertas metlicas que pueden abrirse y
cerrarse.
Cuando esta en funcionamiento, dos compuertas se cierran
hermticamente y las otras se abren.
Si se descarga la cmara 2 y se carga la 1, el aire de enfriamiento va
desde la 3 hasta la 6 enfrindolos hasta la temperatura de coccin. En
la cmara 7 se enciende combustible y se alimenta con el aire de la
cmara 6 y los productos de combustin van desde la 7 hasta la 12,
secando y precociendo los ladrillos. Los gases que llegan a la cmara
12 salen por el conducto central. Las descargas de las dems cmaras
estn cerradas.
Luego se va avanzando con las dems cmaras, cargo la 2 (que haba
descargado antes) y descargo la 3.
10.7.4.2 Horno de Hoffmann moderno
Tiene la forma de 2 tneles paralelos construidos uno al
costado del otro, conectados entre si por tneles curvados
en ambos extremos. La chimenea se encuentra fuera de la
estructura y puede ser conectada con ms de un horno.
Para un trabajo efectivo son necesarias como mnimo 16
cmaras (preferible 22).
El original fue suplantado debido a:
a. Tenia una gran masa de absorcin de calor
b. Las cmaras de coccin eran pequeas y complicadas
de cargar
c. La compuerta entre las cmaras era grande, molesta y
difcil de operar.
Por lo que en el moderno se reemplazo esta compuerta por
una pantalla de papel o tela que sella el tnel en ese punto,
y luego se destruye por el acercamiento de la zona de
cocido en el momento en que esta va avanzando alrededor
del horno.
10.7.4.3 Obtencin de la mxima eficiencia
1. Una parte importante del calor se pierde en los gases de combustin debido al exceso de aire que
pasa a travs del horno, por lo que este debe ser mnimo para obtener mxima eficiencia.
2. Tambin hay que tener en cuenta las perdidas por radiacin y por conveccin. Se mejora la
eficiencia aumentando la produccin, ya que estas prdidas se mantienen constantes. Dependen del
grosor de las paredes, son menores a mayor grosor.
3. Ventaja de cocinar grandes cantidades de ladrillos en forma pareja.
4. Ventaja de alto rendimiento del combustible (1800-2350KJ por Kg de ladrillo cocido)
5. Se utilizan combustibles slidos, y gaseosos preferentemente, pero tambin se usan los lquidos.

6. Son hornos caros que ocupan mucho espacio y requieren mucho mantenimiento.
10.7.5 Horno de Bandejas
Se usa especialmente para la tostacin clorurante de residuos que contienen cobre y zinc. El rendimiento
referido a la pirita de hierro con 48% de azufre dar entre 12 y 20 toneladas cada 24 horas.
10.7.5.1 Principio de funcionamiento
El material se carga sobre la bandeja superior acomodndolo adecuadamente con herramientas.
Despus de un cierto tiempo se hace descender el material a la bandeja inmediata inferior, y as
sucesivamente se hace bajar el material a las siguientes bandejas.
Los productos de combustin suben recorriendo un camino inverso y va calentando gradualmente
permitiendo una buena recuperacin del calor.
10.7.5.2 Ventajas y desventajas
Ventajas
1. El material se va calentando gradualmente permitiendo una recuperacin del calor.
2. Simplicidad de construccin
3. Rendimiento discreto
Desventajas
1. Resulta muy oneroso el trabajo manual de hacer pasar y extender el material desde una bandeja a
la otra
10.7.5.3 Principales usos
Para el tostamiento y calcinacin de materiales varios, mas frecuente para el tostamiento de minerales de
azufre.
10.7.6 Horno de cadas
Constan de una cmara alta, de seccin rectangular o cuadrada cuyo interior esta ocupado por una serie de
superficies inclinadas desplazadas una con respecto a la otra con uno o ms hogares situados en la parte
baja y lateral de la cmara.
El material corre por gravedad de un plano a otro en contracorriente con los productos de combustin.
Un ejemplo de este horno es el Cermak-Spirek empleado en la metalurgia del mercurio para la destilacin
del cinabrio.
Los hornos de cada de tipo econmico pueden ser usados en sustitucin de los hornos de cuba o de los
rotativos para el abrasado, calcinado y destilacin de los materiales desmenuzados.