Analisa Risiko Bahaya Dengan Metode

(FMEA,Failure-Mode and Effects Analysis)

Disampaikan pada kuliah online
Mata kuliah

I.

:
:

Keempat (kuliah ke-10)

IKK-363 - Manajemen Risiko dan Pencegahan Kerugian

PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang

Analisis risiko bahaya dan metode seperti Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA), Fault TreeAnalisis
(FTA), Event Tree Analysis (ETA), Cause- Konsekuensi Analisis (CCA), Hazard awal Analisis (prHA), Analisis
Keandalan Manusia (HRA), dan Hazard dan Operabilit
Modus kegagalan dan analisis efek (FMEA) -juga "mode kegagalan," plural, dalam banyak publikasiadalah salah satu teknik sistematis pertama untuk analisis kegagalan .
Ini dikembangkan oleh insinyur keandalan pada akhir tahun 1940-an untuk mempelajari masalah yang
mungkin timbul dari kerusakan sistem militer.Sebuah FMEA sering langkah pertama dari studi keandalan
sistem. Ini melibatkan meninjau sebanyak komponen, rakitan, dan subsistem mungkin untuk mengidentifikasi
mode kegagalan, dan penyebab dan efek mereka.
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa failure/potensi kegagalan yang
diterapkan dalam pengembangan produk, system engineering dan manajemen operasional.
Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis kekritisan
dilakukan juga.
FMEA adalah penalaran induktif (logika maju) titik analisis kegagalan dan adalah tugas inti dalam rekayasa
keandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas khusus peduli dengan "Proses"
(Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA.
Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial berdasarkan pengalaman
dengan produk sejenis dan proses - atau berdasarkan fisika umum dari logika kegagalan.
Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur industri di berbagai tahapan siklus hidup
produk.Analisis Efek mengacu mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan pada tingkat sistem yang
berbeda.
Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan mode kegagalan yang benar, di
semua tingkat sistem, baik untuk FMEA fungsional atau Sepotong-Part (hardware) FMEA
Sebuah FMEA digunakan untuk struktur Mitigasi untuk pengurangan risiko berdasarkan baik kegagalan
(modus) pengurangan keparahan efek atau berdasarkan menurunkan probabilitas kegagalan atau keduanya.
FMEA adalah prinsip induktif penuh (logika maju) analisis, namun probabilitas kegagalan hanya dapat
diperkirakan atau dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Idealnya probabilitas ini akan diturunkan
menjadi "tidak mungkin terjadi" dengan menghilangkan (root) menyebabkan . Oleh karena itu penting untuk
memasukkan dalam FMEA kedalaman informasi yang tepat tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif).
FMEA dilakukan untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau proses, dan
potensi yang teridentifikasi akan diklasifikasikan menurut besarnya potensi kegagalan dan efeknya terhadap
proses. Metode ini membantu tim proyek untuk mengidentifikasi potential failure mode yang berbasis kepada
kejadian dan pengalaman yang telah lalu yang berkaitan dengan produk atau proses yang serupa. FMEA
membuat tim mampu merancang proses yang bebas waste dan meminimalisir kesalahan serta kegagalan.

Siklus FMEA. Gambar: Wikipedia

Awalnya, FMEA digunakan di industri manufaktur dalam siklus DMAIC dalam proyek Lean Manufacturing. Kini
penggunaan tool Failure Mode and Effects Analysis telah meluas ke industri jasa (service).
Secara umum, sebelum melakukan FMEA, tim perlu mengidentifikasi beberapa informasi mengenai:
Produk / barang / jasa
Fungsi
Efek dari kegagalan / kesalahan
Penyebab kesalahan
Kontrol yang dilakukan saat ini untuk mencegah kesalahan
Cara penanggulangan yang direkomendasikan
Detail-detail lain yang relevan.
Untuk setiap komponen, mode kegagalan dan efek mereka sehingga pada sisa sistem dicatat dalam
lembar kerja FMEA tertentu. Ada banyak variasi dari lembar kerja tersebut. Sebuah FMEA terutama analisis
kualitatif.
Beberapa jenis FMEA analisis ada, seperti
Fungsional
Desain, dan
Proses FMEA.
Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA) adalah sistematis, metode proaktif untuk mengevaluasi proses
untuk mengidentifikasi di mana dan bagaimana mungkin gagal dan untuk menilai dampak relatif dari kegagalan
yang berbeda, untuk mengidentifikasi bagian-bagian dari proses yang paling membutuhkan perubahan.
FMEA termasuk review berikut:
Kemungkinan suatu peralatan/komponen rusak dan dampaknya terhadap sistem kerja atau komponen
yang lain.
FMEA berorientasi pada peralatan (reliability engineering).
Memuat informasi :
Item identification (komponen kritis)
Deskripsi macam kerusakan & mekanisme terjadinya kerusakan.
Analisa penyebab kerusakan dan dampak yang ditimbulkan
Kemungkinan saat/waktu akan terjadinya kerusakan.
Analisa critical failure (minor, major, critical & catastrophic failures).
Kemungkinan dilakukannya tindakan preventif dan koreksi.
Tim menggunakan FMEA untuk mengevaluasi proses untuk kemungkinan kegagalan dan untuk mencegah
mereka dengan memperbaiki proses secara proaktif daripada bereaksi terhadap efek samping setelah
kegagalan telah terjadi. Penekanan pada pencegahan dapat mengurangi risiko bahaya untuk kedua pasien dan

staf. FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan dalam menilai dampak
dari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada.

Langkah-langkah dalam proses

Mode kegagalan (Apa yang bisa salah?)
Penyebab kegagalan (Mengapa kegagalan terjadi?)
Efek kegagalan (Apa yang akan menjadi konsekuensi dari setiap kegagalan?)

1.2. Analisis fungsional

Analisis dapat dilakukan pada tingkat fungsional sampai desain telah matang cukup untuk mengidentifikasi
hardware khusus yang akan melakukan fungsi; maka analisis harus diperluas ke tingkat hardware. Ketika
melakukan tingkat hardware FMECA , hardware interfacing dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Selain itu,
setiap kegagalan bagian mendalilkan dianggap satu-satunya kegagalan dalam sistem (yaitu, itu adalah analisis
kegagalan tunggal). Selain meningkatkan FMEA dilakukan pada sistem untuk mengevaluasi dampak kegagalan
tingkat yang lebih rendah terhadap sistem operasi, beberapa FMEA lainnya dilakukan. Perhatian khusus
diberikan untuk antarmuka antara sistem dan bahkan sama sekali antarmuka fungsional. Tujuan dari FMEA ini
adalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik dan / atau fungsional ireversibel tidak disebarkan di seluruh
antarmuka sebagai akibat dari kegagalan di salah satu unit interfacing. Analisis ini dilakukan untuk tingkat bagian
potongan untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa CA, tapi
CA membutuhkan bahwa FMEA sebelumnya telah mengidentifikasi tingkat kegagalan sistem kritis. Ketika
kedua langkah-langkah yang dilakukan, proses total disebut FMECA .

1.3. Aturan dasar

Aturan dasar setiap FMEA termasuk satu set prosedur proyek yang dipilih; asumsi yang analisis
didasarkan; perangkat keras yang telah dimasukkan dan dikeluarkan dari analisis dan alasan untuk
pengecualian. Aturan-aturan dasar juga menggambarkan tingkat indenture analisis, status hardware dasar, dan
kriteria sistem dan keberhasilan misi. Setiap upaya harus dilakukan untuk menentukan semua aturan-aturan
dasar sebelum FMEA dimulai; Namun, aturan-aturan dasar dapat diperluas dan diklarifikasi sebagai hasil
analisis. Satu set khas tanah aturan (asumsi) berikut: [3]
1.
Hanya satu modus kegagalan ada pada suatu waktu.
2.
Semua input (termasuk perintah software) untuk item yang dianalisis hadir dan pada nilai nominal.
3.
Semua habis hadir dalam jumlah yang cukup.
4.
Daya nominal tersedia

1.4. Manfaat
Manfaat utama berasal dari benar dilaksanakan FMECA usaha adalah sebagai berikut:
1.
Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas tinggi keberhasilan
operasi dan keselamatan.
2.
Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme potensi kegagalan, mode
kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurut
keseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan terjadinya.
3.
Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang mungkin penting
untuk keberhasilan dan / atau keamanan misi.Mereka juga memberikan metode verifikasi yang beralih
antara elemen berlebihan tidak terancam oleh didalilkan kegagalan tunggal.
4.
Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan untuk desain dan / atau
prosedur operasional pada keberhasilan misi dan keselamatan.
5.
Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari pemantauan
kinerja dan kesalahan-deteksi perangkat.
6.
Kriteria perencanaan awal tes.
Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk prosedur pemecahan masalah dan locating
pemantauan kinerja / alat deteksi kesalahan mungkin manfaat paling penting dari FMECA. Selain itu, prosedur
FMECA yang mudah dan memungkinkan evaluasi tertib desain.

II.

DASAR ISTILAH

Berikut ini mencakup beberapa terminologi dasar FMEA.

Kegagalan
Hilangnya fungsi di bawah kondisi yang dinyatakan.
Modus Kegagalan
Cara tertentu atau cara dengan mana kegagalan terjadi dalam hal kegagalan item (menjadi bagian atau (sub)
sistem) fungsi diselidiki; umumnya dapat menggambarkan cara kegagalan terjadi. Ini akan setidaknya jelas
menggambarkan keadaan (akhir) kegagalan item (atau fungsi dalam kasus FMEA Fungsional) di bawah
pertimbangan. Ini adalah hasil dari mekanisme kegagalan (penyebab modus kegagalan) Sebagai contoh.; poros
sepenuhnya retak, poros cacat atau kontak listrik terbuka penuh atau tertutup penuh masing-masing mode
kegagalan yang terpisah.
Penyebab kegagalan dan / atau mekanisme
Cacat pada persyaratan, desain, proses, kontrol kualitas, penanganan atau bagian aplikasi, yang merupakan
penyebab atau urutan penyebab yang memulai proses (mekanisme) yang mengarah ke modus kegagalan
selama waktu tertentu. Sebuah mode kegagalan mungkin memiliki lebih banyak penyebab Misalnya.;"Kelelahan
atau korosi balok struktural" atau "resah korosi dalam kontak listrik" adalah mekanisme kegagalan dan dalam
dirinya sendiri (mungkin) tidak mode kegagalan. Modus kegagalan terkait (keadaan akhir) adalah "fraktur penuh
balok struktural" atau "kontak listrik terbuka". Penyebab awal mungkin telah "aplikasi yang tidak benar dari
lapisan perlindungan korosi (cat)" dan / atau "(abnormal) getaran masukan dari yang lain (mungkin gagal)
sistem".
Efek Kegagalan
Konsekuensi langsung dari kegagalan pada operasi, fungsi atau fungsi, atau status dari beberapa item.
Tingkat Indenture (bill of material atau fungsional breakdown)
Pengidentifikasi untuk tingkat sistem dan dengan demikian barang kompleksitas. Kompleksitas meningkat
seiring tingkat lebih dekat dengan salah satu.
Efek lokal
Efek kegagalan yang berlaku untuk item di bawah analisis.
Berikutnya efek tingkat yang lebih tinggi
Efek kegagalan yang berlaku di tingkat indenture berikutnya yang lebih tinggi.
Efek akhir
Efek kegagalan di tingkat indenture tertinggi atau total sistem.
Deteksi
Cara deteksi modus kegagalan oleh pengelola, operator atau dibangun dalam sistem deteksi, termasuk estimasi
sisa masa dormansi (jika ada)
Risk Priority Number (RPN)
Keparahan (acara) * Probabilitas (dari peristiwa yang terjadi) * Deteksi (Probabilitas bahwa acara ini tidak akan
terdeteksi sebelum pengguna menyadari hal itu)
Kerasnya
Konsekuensi dari modus kegagalan. Keparahan menganggap konsekuensi potensial terburuk kegagalan,
ditentukan oleh tingkat cedera, kerusakan properti, kerusakan sistem dan / atau waktu yang hilang untuk memperbaiki
kegagalan.
Keterangan / mitigasi / tindakan
Info tambahan, termasuk mitigasi yang diusulkan atau tindakan yang digunakan untuk menurunkan risiko atau
membenarkan tingkat risiko atau skenario.

III.

SEJARAH

Prosedur untuk melakukan FMECA digambarkan di US Angkatan Bersenjata Prosedur Militer dokumen MIL-P1629 [5] (1949); direvisi pada tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A).
Pada awal 1960-an, kontraktor untuk US National Aeronautics and Space Administration (NASA) yang
menggunakan variasi FMECA atau FMEA di bawah berbagai nama. program NASA menggunakan varian FMEA
termasuk Apollo , Viking , Voyager , Magellan , Galileo , dan Skylab . [9] [10] [11]Industri penerbangan sipil adalah
adopter awal FMEA, dengan Society for Automotive Engineers (SAE) penerbitan ARP926 pada tahun
1967.

[12]

Setelah dua revisi, ARP926 telah digantikan oleh ARP4761 , yang sekarang secara luas digunakan

dalam penerbangan sipil.

Selama tahun 1970-an, penggunaan FMEA dan teknik terkait menyebar ke industri lainnya. Pada tahun 1971
NASA menyiapkan laporan untuk US Geological Survey merekomendasikan penggunaan FMEA dalam
penilaian eksplorasi minyak lepas pantai.

[13]

Sebuah 1973 US Environmental Protection Agency laporan

menggambarkan penerapan FMEA untuk instalasi pengolahan air limbah.

FMEA sebagai aplikasi untuk HACCP pada Program Luar Angkasa Apollo pindah kemakanan industri secara
umum.
Industri

otomotif

mulai

menggunakan

FMEA

pada

pertengahan

1970-an.

The

Ford

Motor

Company memperkenalkan FMEA untuk industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturan
setelah Pinto urusan. Ford menerapkan pendekatan yang sama untuk proses (PFMEA) untuk
mempertimbangkan proses potensial yang disebabkan kegagalan sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun
1993 Industri Otomotif Kelompok Aksi (AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industri
otomotif. [17] Sekarang dalam edisi keempat.
The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait pada tahun 1994.

[19]

Standar ini juga sekarang dalam

edisi keempat.
Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan dalam berbagai
industri termasuk pengolahan semikonduktor, pelayanan makanan, plastik, perangkat lunak, dan
kesehatan. [21] [22] Toyota telah mengambil satu langkah lebih jauh dengan yang Ulasan Desain Berbasis Mode
Kegagalan (DRBFM) pendekatan. Metode ini sekarang didukung oleh American Society for Kualitas yang
menyediakan panduan rinci tentang penerapan metode.[23] Mode Kegagalan standar dan Efek Analysis (FMEA)
dan Mode Kegagalan, Efek dan Kekritisan Analisis (FMECA) prosedur Namun, tidak mengidentifikasi produk
mekanisme kegagalan dan model, yang membatasi penerapan mereka untuk memberikan masukan yang
berarti untuk prosedur penting seperti kualifikasi virtual, analisis akar penyebab, program uji dipercepat, dan
penilaian sisa umur. Untuk mengatasi kekurangan dari FMEA dan FMECA sebuah Mode Kegagalan,
Mekanisme dan Analisis Efek (FMMEA) telah sering digunakan

IV.

Proses FMEA

Prosedur Dasar untuk Melakukan FMEA

Langkah yang diperlukan dalam melakukan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) yaitu:
1.
Kumpulkan seluruh anggota tim
2.
Tetapkan aturan dasar
3.
Kumpulkan informasi yang relevan dan lakukan review
4.
Identifikasi item atau proses yang akan dianalisa
5.
Identifikasi fungsi, kegagalan, efek, penyebab, dan kontrol dari setiap item atau proses yang dianalisa
6.
Evaluasi resiko berkaitan dengan isu atau potensi yang teridentifikasi melalui analisa
7.
Prioritaskan dan rumuskan aksi / solusi
8.
Lakukan tindakan pembetulan dan evaluasi ulang resiko yang ada
9.
Distribusikan, review dan update analisa sesuai kebutuhan.
Untuk memahami implementasi tool FMEA di berbagai lingkup bisnis, berikut adalah beberapa artikel yang
bisa anda baca: FMEA di lingkup transaksional,FMEA di lingkup bisnis finansial, FMEA di rumah sakit, dan 10
langkah untuk melakukan FMEA. Selain itu, anda juga menghubungi lean expert untuk berdiskusi lebih jauh
tentang FMEA dengan mengunjungi laman ini

4.1.

FMEA Contoh

Berikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses instalasi sabuk pengaman di sebuah pabrik
perakitan mobil.

Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah diidentifikasi. Modus kegagalan nomor dua memiliki
RPN dari 144, dan oleh karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk perbaikan proses.
FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses peluncuran produk baru. Target minimal RPN dapat
dibentuk untuk memastikan tingkat tertentu kemampuan proses sebelum pengiriman produk kepada
pelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity,
Kejadian, dan Deteksi membuat RPN seobjektif mungkin.

From Resource Engineering, Inc.

FMEA
Checklists and Forms

FMEA ANALYSIS WORKSHEET - PART 1

Because this form is so wide, we have split it over two pages. Click here to see the
second half.

Contoh PFMEA worksheet

FME

Baran

Potensi

Potensi

Misi

Efek

Berikutny

Sistem

(P)

(S)

(D)

Deteksi

Ting

Tindak

Mitigasi

modus

penyebab

Tahap

lokal

a efek

Tingka

Probabi

Severity

Detecti

Dorma

kat

an

kegagalan

(s) /

kegagal

tingkat

litas

on

nsi

risiko

untuk

Persyar

mekanis

an

yang lebih

Akhir

(perkira

(Indika

Periode

P*S

lebih

atan

tinggi

Efek

an)

si untuk

(+ D)

Investig

Ref.

me

Operato

asi /

r,

bukti

Pemeli
hara)

1..1

Peng

Proses

a)

Kepara

Jenis

Item

Proses

Toko

Teknisi

Tutup

emba

internal dari

Pelangga

han

Aksi

Diterima

Kemb

Kembal

Mengeval

proses

lian

Menerima

masala

Memut

kembali di

ali

i di

uasi

di IFS

Peng

untuk

Panggilan

uskan

TN

Baran

Lokasi

produk

urang

Kembali

TN

g ke

yang

kembali

an

Produk

IFS

tepat

dan tindak

untuk

lanjut

Evaluas

dengan

i.

solusi.

untuk
Pelanggan

b)
Masalah
yang
dibahas
dengan
Wakil TN

4.2. Probabilitas (P)

Hal ini diperlukan untuk melihat penyebab modus kegagalan dan kemungkinan terjadinya. Hal ini dapat
dilakukan dengan analisis, perhitungan / FEM, melihat barang serupa atau proses dan modus kegagalan yang
telah didokumentasikan untuk mereka di masa lalu. Penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahan
desain. Semua penyebab potensi mode kegagalan harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Ini harus dalam
hal teknis. Contoh penyebab adalah: kesalahan manusia dalam penanganan, kesalahan Manufacturing
diinduksi, Kelelahan, Creep, memakai Abrasive, algoritma yang salah, tegangan yang berlebihan atau tidak
tepat kondisi operasi atau menggunakan (tergantung pada aturan-aturan dasar yang digunakan). Sebuah
modus kegagalan diberi Ranking Probabilitas.

Penilaian

Makna

Sebuah

Sangat Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui pada
produk yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)

Terpencil (relatif sedikit kegagalan)

Sesekali (kegagalan sesekali)

Cukup Kemungkinan (diulang kegagalan)

Sering (kegagalan hampir tak terelakkan)

4.3. Severity (S)

Tentukan Severity untuk skenario terburuk efek akhir yang merugikan (negara). Hal ini mudah untuk menulis
efek ini turun dalam hal apa pengguna mungkin melihat atau pengalaman dalam hal kegagalan
fungsional. Contoh efek akhir ini adalah: hilangnya penuh fungsi x, kinerja terdegradasi, fungsi dalam modus
terbalik, terlambat fungsi, fungsi menentu, dll Setiap efek akhir diberikan nomor Severity (S) dari, katakanlah,
saya (tidak berpengaruh) untuk VI (bencana), berdasarkan biaya dan / atau hilangnya nyawa atau kualitas
hidup. Angka-angka ini memprioritaskan mode kegagalan (bersama-sama dengan probabilitas dan
pendeteksian)
. Berikut klasifikasi khas diberikan. Klasifikasi lain yang mungkin. Lihat juga analisis bahaya .

Penilaian

Makna

Saya

Tidak ada efek yang relevan pada keandalan atau keselamatan

II

Sangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya menghasilkan tindakan perawatan (hanya
diketahui oleh pelanggan diskriminatif)

AKU AKU
AKU

Kecil, kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari sistem, diketahui oleh
pelanggan rata-rata)

IV

Moderat, rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu, kerusakan sebagian
besar keuangan)

Kritis (menyebabkan hilangnya fungsi utama; Kehilangan semua Margin keselamatan, 1

kegagalan jauh dari bencana, kerusakan parah, luka parah, max 1 kematian mungkin)

VI

Bencana (produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan pengoperasian yang tidak
aman lengkap dan mungkin beberapa kematian)

4.4. Detection (D)

Sarana atau metode yang gagal terdeteksi, terisolasi oleh operator dan / atau pengelola dan waktu mungkin
diperlukan. Hal ini penting untuk kontrol pemeliharaan (Ketersediaan sistem) dan itu adalah khusus penting
untuk beberapa skenario kegagalan. Ini mungkin melibatkan mode kegagalan aktif (misalnya ada efek sistem
langsung, sementara sistem berlebihan / item otomatis mengambil alih atau ketika kegagalan hanya bermasalah
selama misi atau sistem negara tertentu) atau laten kegagalan (misalnya mekanisme kegagalan kerusakan,
seperti tumbuh retak logam , tapi tidak panjang kritis). Ini harus dibuat jelas bagaimana modus kegagalan atau
penyebab dapat ditemukan oleh operator pada operasi sistem normal atau jika dapat ditemukan oleh kru

pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik atau otomatis dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan /
atau masa laten dapat dimasukkan.

Penilaian

Makna

Tertentu - kesalahan akan tertangkap pengujian

Hampir pasti

Tinggi

Moderat

Rendah

Kesalahan yang tidak terdeteksi oleh Operator atau Maintainers

4.5. Dormansi atau Latency Period

Rata-rata waktu yang mode kegagalan dapat terdeteksi dapat dimasukkan jika diketahui. Sebagai contoh:
Proses Durasi setelah menerima di dermaga, menunggu waktu, X Jam atau X Days
Proses Durasi untuk masuk ke IFS, X Jam, hari atau minggu
Proses Menetapkan untuk Teknisi untuk evaluasi (misalnya 8 jam rata-rata)
Evaluasi teknis dilakukan dan produk Ulasan, jam atau hari
Tentukan solusi untuk pelanggan
Kembali produk kepada pelanggan

4.6. Indikasi
Jika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di tempat yang aman / negara bekerja, situasi
kegagalan kedua harus dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak indikasi akan jelas ke
semua operator dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus mengambil.
Indikasi ke operator harus dijelaskan sebagai berikut:
Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem atau peralatan beroperasi secara normal.
Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem telah berfungsi atau gagal.
Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau kegagalan indikator (yaitu, instrumen,
perangkat penginderaan, perangkat peringatan visual atau terdengar, dll).
PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN MONITORING (Dari ARP4761
Standard):
Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif berbagai proses uji pada deteksi kesalahan laten
dan aktif. Metode yang digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan pemeriksaan dari mode kegagalan yang
berlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek mereka terdeteksi, dan untuk menentukan persentase tingkat
kegagalan yang berlaku untuk mode kegagalan yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itu
sendiri gagal laten harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu, cakupan tidak
bisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksi
dalam FMEA dapat menyebabkan setiap kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efek
sekarang menjadi kategori efek yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untuk
memasukkan cakupan deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak ada lubang dalam
cakupan karena kegagalan laten dalam metode deteksi mempengaruhi deteksi semua kegagalan ditugaskan
untuk kategori efek kegagalan perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk kasus-kasus di mana asumsi
konservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara puncak yang harus dipenuhi.
Setelah tiga langkah dasar tingkat risiko dapat diberikan.

4.7. Tingkat risiko (P * S) dan (D)

Risiko adalah kombinasi End Effect Probabilitas Dan Severity. Di mana probabilitas dan tingkat keparahan
termasuk efek pada non-pendeteksian (waktu dormansi). Hal ini dapat mempengaruhi kemungkinan efek akhir
kegagalan atau terburuk efek kasus Severity. Perhitungan yang tepat mungkin tidak mudah dalam semua kasus,
seperti yang di mana beberapa skenario (dengan beberapa peristiwa) yang mungkin dan pendeteksian /
dormansi memainkan peran penting (seperti untuk sistem berlebihan). Dalam hal kesalahan Tree Analysis dan
/ atau Kegiatan Pohon mungkin diperlukan untuk menentukan probabilitas dan tingkat risiko yang tepat.
Tingkat risiko awal dapat dipilih berdasarkan pada Matrix Risiko seperti yang ditunjukkan di bawah, berdasarkan
Mil. Std. 882. [24] Semakin tinggi tingkat risiko, semakin pembenaran dan mitigasi yang diperlukan untuk
memberikan bukti dan menurunkan risiko ke tingkat yang dapat diterima. Berisiko tinggi harus ditunjukkan
kepada manajemen tingkat yang lebih tinggi, yang bertanggung jawab untuk akhir pengambilan keputusan.
Probabilitas /
Severity ->

AKU AKU
AKU

Saya

II

Sebuah

Rendah

Rendah

Rendah

Rendah

Moderat

Tinggi

Rendah

Rendah

Rendah

Moderat

Tinggi

Tidak dapat
diterima

Rendah

Rendah

Moderat

Moderat

Tinggi

Tidak dapat
diterima

Rendah

Moderat Moderat

Tinggi

Tidak dapat
diterima

Tidak dapat
diterima

Moderat Moderat Tinggi

Tidak dapat
diterima

Tidak dapat
diterima

Tidak dapat
diterima

Setelah langkah ini FMEA telah menjadi seperti FMECA .

IV

VI

IV.

Timing

FMEA harus diperbarui setiap kali:

Sebuah siklus baru dimulai (produk baru / proses)

Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi

Sebuah perubahan dibuat dalam desain

Peraturan baru yang dilembagakan

Umpan balik pelanggan menunjukkan masalah

V.

Penggunaan
Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan kegagalan.
Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa kegagalan telah dieliminasi atau
risiko berkurang untuk tingkat yang dapat diterima.
Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostik
Untuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).

VI. Keuntungan

Meningkatkan kualitas, keandalan dan keamanan produk / proses

Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing
Meningkatkan kepuasan pengguna
Mengurangi waktu pengembangan sistem dan biaya
Mengumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan masa depan, pengetahuan teknik capture
Mengurangi potensi masalah garansi
Identifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensial
Tekankan pencegahan masalah
Meminimalkan perubahan akhir dan biaya yang terkait
Katalis untuk kerja tim dan ide pertukaran antara fungsi
Mengurangi kemungkinan jenis yang sama dari kegagalan di masa
Mengurangi dampak pada perusahaan profit margin
Meningkatkan hasil produksi
Maximises laba

VII. Keterbatasan
Sementara FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya mungkin tidak lengkap
dan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan, FMEA dan metode penilaian risiko lainnya,
termasuk SWIFT (Structured Bagaimana Jika Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memiliki
validitas terbatas bila digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan batas-batas organisasi
tampaknya menjadi faktor utama dalam kurangnya validitas.
Jika digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan besar dalam
sistem. Kesalahan analisis pohon (FTA) lebih cocok untuk "top-down" analisis. Ketika digunakan sebagai
"bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi FTA dan mengidentifikasi lebih banyak penyebab
dan mode kegagalan yang mengakibatkan gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalan
kompleks yang melibatkan beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval kegagalan
diharapkan dari mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas atau sistem.
Selain itu, perbanyakan keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan pembalikan peringkat,
di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari modus kegagalan yang lebih serius.
Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang berskala ordinal nomor , dan perkalian tidak didefinisikan untuk
nomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripada
yang lain, tapi tidak seberapa banyak. Misalnya, peringkat "2" mungkin tidak dua kali berat sebagai peringkat
"1," atau "8" tidak mungkin dua kali lebih parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olah
mereka. Lihat Tingkat pengukuran untuk diskusi lebih lanjut.

VIII. Jenis

Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat tinggi) fungsi dapat dievaluasi
efek kegagalan fungsional potensial. Umum Mitigasi ("desain untuk" persyaratan) dapat diusulkan untuk
membatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau membatasi kemungkinan terjadinya dalam
pengembangan awal ini. Hal ini didasarkan pada gangguan fungsional dari sebuah sistem. Tipe ini juga
dapat digunakan untuk evaluasi Software.
Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau subsistem dalam tahap konsep desain awal untuk
menganalisis mekanisme kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang lebih rendah, khususnya untuk
solusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat digunakan dalam perdagangan-off studi.
Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum produksi. Ini adalah yang paling rinci (dalam mil 1629
disebut Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA dan digunakan untuk
mengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus kegagalan sampai ke tingkat bagian
terendah.Ini harus didasarkan pada hardware breakdown (misalnya BoM = Bill of Material). Efek Kegagalan
Severity, kegagalan Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya dianalisis
dalam FMEA ini.
Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan dapat dipengaruhi dari
kesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara lain proses kerja / tugas Breakdown.

Lihat juga

Rekayasa Keandalan

Daftar metode analisis bahan

DRBFM

Daftar sumber bahan-pengujian

Modus Kegagalan

Proses grafik Program keputusan

Tingkat kegagalan

Penilaian risiko

Kesalahan Tree Analysis

Metode Taguchi

FMECA

FMEDA

Analisis bahaya dan titik kontrol

kritis

Ketersediaan tinggi

Referensi
1.

^ Keandalan Sistem Teori: Model, Metode Statistik, dan Aplikasi, Marvin Rausand & Arnljot Hoylan, Wiley Series di
probabilitas dan statistik - edisi kedua tahun 2004, halaman 88

2.

^ Proyek Keandalan Kelompok (Juli 1990). Koch, John E., ed.Jet Propulsion Laboratory Keandalan Analisa
Handbook(PDF). Pasadena, California: Jet Propulsion Laboratory . JPL-D-5703. Diperoleh 2013/08/25.

3.

^ Goddard Space Flight Center(GSFC) (1996/08/10). Melakukan Failure Mode dan Efek Analysis (PDF). Goddard
Space Flight Center. 431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.

4.

^ . Langford, JW (1995) Logistik: Prinsip dan Aplikasi. McGraw Hill. p. 488.

5.

^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (9 November 1949). MIL-P-1629 - Prosedur untuk melakukan efek modus
kegagalan dan analisis kritis .Departemen Pertahanan (AS).MIL-P-1629.

6.

^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (24 November 1980). MIL-STD-1629A - Prosedur untuk melakukan efek
modus kegagalan dan analisis kekritisan . Departemen Pertahanan (USA). MIL-STD-1629A.

7.

^ Neal, RA (1962). Mode Analisis Kegagalan Ringkasan untuk Nerva B-2 Reaktor (PDF).Westinghouse Electric
Corporation Astronuclear Laboratorium. WANL-TNR-042.Diperoleh 2010/03/13.

8.

^ Dill, Robert et al. (1963).Negara Seni Keandalan Perkiraan Saturn V Propulsion Sistem (PDF). General Electric
Company. RM 63TMP-22.Diperoleh 2010/03/13.

9.

^ Prosedur untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) (PDF).National Aeronautics and Space
Administration. 1966. RA-006-013-1A. Diperoleh 2010/03/13.

10. ^ Mode Kegagalan, Effects, dan Kekritisan Analisis (FMECA)(PDF). National Aeronautics and Space Administration
JPL. PD-AD-1307. Diperoleh 2010/03/13.
11. ^ Referensi peneliti yang 'Berdasarkan Setelah Skylab Percobaan Manajemen (PDF).National Aeronautics and Space
Administration George C. Marshall Space Flight Center.1974. M-GA-75-1. Diperoleh2011/08/16.
12. ^ Desain Prosedur Analisis Untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA).Masyarakat untuk
Automotive Engineers. 1967. ARP926.
13. ^ Dyer, Morris K .; Dewey G. kecil; Earl G. Hoard; Alfred C