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FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
ALUMNO
PROFESOR GUA
2015
-2-
Resumen
-3-
NDICE
Resumen.................................................................................................................................. - 2 1.-Introduccin ........................................................................................................................ - 6 1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
Metodologa ............................................................................................................. - 8 -
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.3.5
2.4
2.5
2.5.1
2.5.2
Diagnstico ..................................................................................................... - 15 -
2.5.3
2.5.4
Reparacin ...................................................................................................... - 15 -
2.6
-4-
2.6.1
2.6.2
2.7
Definiciones ........................................................................................................... - 18 -
2.8
2.9
2.9.1
2.10
2.10.1
2.10.2
Dmpers .......................................................................................................... - 26 -
2.10.3
3.2
3.3
3.4
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
-5-
4.3.4
4.4
Fallas funcionales ............................................................................................... - 50 Desarrollo del Modelo de Mantencin para Movitrans ......................................... - 50 -
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.4.1
4.4.4.2
5.2
5.2.1
5.3
5.5
6.- Conclusin ....................................................................................................................... - 79 BIBLIOGRAFA .................................................................................................................. - 80 Anexo I: Documentos y Planillas de Trabajo ....................................................................... - 81 Programa De Mantenimiento Mercedes Benz Actros 3351 S y Volvo A-30 F ................ - 83 Programa de mantenimiento Volvo L-120 F .................................................................... - 86 Check List de Bateras de Equipos ................................................................................... - 89 Anexo II: Mtodos Analticos de los Equipos Crticos ........................................................ - 91 Anexo III: Resultados de Anlisis de Aceite (APD) ............................................................ - 98 -
-6-
1.-Introduccin
1.1
Antecedentes Generales
1.2
Objetivo general
Establecer las bases y los procedimientos del modelo de gestin del mantenimiento centrado en
la confiabilidad, en base a un anlisis del comportamiento de los equipos, para proponer una
metodologa de funcionamiento en el rea de mantenimiento con el objetivo de conseguir
reducir la no disponibilidad de los equipos.
-7-
1.3
Objetivos Especficos
Analizar por medio de los diagramas de Pareto y Jack Knife el tiempo fuera de servicio
de los equipos segn sus sistemas, concluyendo prioridades que se deben considerar por
equipo e identificar los equipos ms crticos en la lnea de operacin.
Definir el costo de falla que poseen los equipos ms crticos, obtenidos a travs de los
diagramas de Pareto y Jack Knife, por medio del tiempo fuera de servicio, analizando el
costo de reparacin y el costo de no estar produciendo (considerndolo como prdida de
produccin).
1.4
Es por el punto anterior que los equipos analizados son ao 2014, por lo que la estructura
del plan de mantenimiento propuesto deber poder ser homologado.
Si los resultados del anlisis de la Norma ISO 4406 son positivos y se aprueba su
implementacin, sta ser aplicada en la prxima licitacin adjudicada por Movitrans.
1.5
Resultados Esperados
Obtener una distribucin estadstica de las fallas de los equipos, por medio de los
diagramas de Pareto y Jack Knife, que sea representativa de la situacin y necesidades de
los equipos.
1.6
Metodologa
En primera instancia, se realiz una descripcin de los equipos utilizados en el desarrollo del
movimiento de carga proveniente de la minera subterrnea, principalmente en los equipos
utilizados por la empresa Movitrans, las condiciones tpicas de trabajo y los efectos que estas
condiciones tienen sobre el funcionamiento de los equipos, mantenimiento y durabilidad de los
equipos utilizados.
Para alcanzar el objetivo general, se efectu una recopilacin de antecedentes de los equipos
digitados por el Departamento de Mantencin, analizando cada uno de los equipos y sus
respectivos sistemas a travs de los diagramas de Pareto y Jack Knife. De esta manera se
-9-
determin la criticidad y las prioridades que deben tener cada uno de los equipos y sus
respectivos sistemas.
Finalmente, se realiz un anlisis en base a qu beneficios puede generar la implementacin de
la Norma ISO 4406 Mtodo para codificar el nivel de contaminacin por partculas slidas.
- 10 -
- 11 -
2.1
Jefe de
Mantencin
Ingeniero de
Jefe de Taller
Planificacin de
Mantenimiento
Supervisor de
Taller
Mecnico
Primero
Tcnico
Tcnicos
Tcnicos
Tcnicos
Mecnico
Elctricos
Vulcanizadores
Soldadores
Para realizar un anlisis de la situacin actual del desarrollo de mantenimiento a los equipos por
parte del Departamento de Mantencin, es necesario establecer la ubicacin geogrfica donde
operan los equipos y ciertas definiciones de trminos empleados en la empresa, las cuales harn
ms fcil la comprensin del mantenimiento que se desarrolla, o ms bien, la poltica de
mantencin que ejecutan.
- 12 -
2.2
La empresa Movitrans est ubicada en Copiap tercera regin del pas, en una pequea comuna
de esta regin llamada Tierra Amarilla. En las figuras 2 y 3 se puede apreciar mejor la referencia
la ubicacin de sus instalaciones.
- 13 -
2.3
En este apartado se presenta una descripcin de las funciones de cada una de las personas que
se ven involucradas en el Departamento de Mantencin, desde el Jefe de Mantenimiento, hasta
los Ayudantes de mecnico para tener un parmetro ms claro de cada una de sus funciones
segn los puestos que ocupen.
Programar, organizar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar las actividades que tienen
relacin con el mantenimiento preventivo y correctivo de todos los vehculos y equipos
de la empresa.
Llevar una hoja de vida para el control y mantenimiento de cada vehculo, as como del
equipo de la entidad.
- 14 -
Apoya al personal tcnico para que sea capaz de efectuar determinados trabajos para los
cuales no est lo suficientemente entrenado.
- 15 -
2.4
2.6
Tareas de mantenimiento
- 16 -
- 17 -
- 18 -
2.7
Definiciones
Equipos: Son todos los vehculos motrices que posee Movitrans utilizados por el Departamento
de Operacin para el transporte de tierras, entregados operativos por el Departamento de
Mantencin.
Operativo: Estado de los equipos que permiten estar aptos para su funcionamiento y utilizacin,
sin restricciones dentro de su capacidad operacional.
Mantenimiento Diario: Son aquellas actividades cotidianas que los operadores y personal
deben realizar obligatoriamente, al inicio de cada turno. Principalmente, inspecciones al inicio
y trmino del turno, lavado y engrase del equipo al inicio y durante el turno si es necesario,
informar fallas y/o problemas del equipo, realizar chequeo general del equipo antes de comenzar
su jornada laboral.
- 19 -
Falla: Suceso no programado que impide la utilizacin de un equipo en el uso que ha sido
definido. Se clasifican en Fallas Mecnicas, con origen en desperfectos del equipo o deficiencias
de mantenimiento y Fallas Operacionales, con origen en mal uso, accidentes o condiciones
ambientales que originan una falla.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, pero pueden a corto o largo
plazo, provocar su indisponibilidad.
Orden de Trabajo (O.T.): Instrumento utilizado para indicar las distintas tareas o actividades
programadas que se deben realizar en un mantenimiento preventivo. Es importante destacar que
esta O.T. nace de una posible o real falla del equipo, donde la solucin que realiza el
Departamento de Mantencin consiste en la evaluacin y/o reparacin de este, por lo tanto se
realiza un mantenimiento planificado y no planificado.
Back log: Perodo de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute todas las
actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningn servicio nuevo va a ser
solicitado a ese grupo.
M.T.T.R. (MTTR): Mean Time To Repair en ingls, abreviacin de tiempo medio para reparar.
- 20 -
2.8
INICIO
HOJA DE FALLAS
CHECK LIST DE
MECNICAS
SEGURIDAD
PROBLEMA
INFORMAR AL
JEFE DE TALLER
PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DIAGNSTICO
DE FALLAS
SOLICITUD DE
SERVICIO DE
REPUESTOS
ENGRASE Y
LAVADO
REPARACIN
ENTREGA DE
UNIDAD
FIN
- 21 -
2.9
- 22 -
veces provienen de diferentes recursos que se agrupan con el fin de crear una capacidad
competitiva.
Una debilidad es alguna carencia de la compaa o algn bajo desempeo o una posicin que
coloca en desventaja.
La oportunidad de una empresa casi siempre es producto de la experiencia, lo cual representa la
acumulacin del aprendizaje a lo largo del tiempo y la obtencin de una verdadera destreza a lo
largo de los aos. Las oportunidades deben formarse y desarrollarse en forma consciente, pues
estas no se obtienen de manera gratuita.
Las amenazas pueden surgir por la aparicin de tecnologas mejores o ms econmicas, la
introduccin de productos nuevos o mejores por parte de los rivales. El ingreso de competidores
extranjeros de bajo costo en el mercado principal de la empresa, la vulnerabilidad a un
incremento en las tasas de inters, el peligro potencial de que la empresa sea adquirida, las
variaciones adversas en las tasas de cambio de divisas. La labor de la compaa es identificar
las amenazas para el bienestar futuro de la compaa y evaluar acciones estratgicas que se
pueden emprender con el fin de neutralizar o disminuir el impacto.
En la siguiente tabla se puede ver un resumen del anlisis FODA aplicado al Departamento de
Mantencin.
Fortalezas
Debilidades
empresa
Equipos modernos
Oportunidades
Amenazas
de
algunas
reas
de
mantenimiento
Reducir las paradas no programadas de los Deficiente trabajo en conjunto con los
equipos
- 23 -
- 24 -
Volvo D7E LB
Motor
E3
1700 r/min
Potencia mxima a
SAE J1995 bruta
245 hp
243 hp
1500 r/min
Par mximo a
SAE J1995 bruta
1065 Nm
1059 Nm
Rgimen
de
trabajo
800-1600 r/min
econmico
Cilindrada
7.1 l
Transmisin
Multiplicador de par
7.0km/h
13.0km/h
24.4km/h
37.0km/h
- 25 -
23.6 MPa
Caudal
145 l/min
a
y rgimen del motor
10 MPa
1900 r/min
24.0 MPa
Caudal
110 l/min
a
y rgimen del motor
Presin de trabajo sistema Piloto
10 MPa
1900 r/min
3.5 MPa
Tiempos de ciclo
Elevacin
5.4 s
Basculamiento
2.4 s
Descenso, vaca
2.5 s
10.0 s
Depsito de combustible
269 l
70 l
133 l
Aceite de transmisin
38 l
21 l
Ejes delantero/trasero
36/41 l
- 26 -
2.10.2 Dmpers
Estos equipos continan el proceso de extraccin del mineral de la mina subterrnea, su funcin
es transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la superficie de sta. (Figura N7)
- 27 -
Motor
Potencia mxima a
343 hp
1900 rpm
Potencia en el volante a
341 hp
1200 rpm
1700 Nm
1689 Nm
9.4 l
Cilindrada
Transmisin
Multiplicador de par
Caja de reenvo
Ejes
Volvo PT1562
2.37:1
Volvo IL1
Volvo AH64
A30F
146 l/min
122 l/min
2770 rpm
Presin de trabajo
25 MPa
- 28 -
Depsito de combustible
400 l
115 l
175 l
Aceite de transmisin
41 l
40 l
Ejes delantero/trasero
33 l
- 29 -
Estos equipos en la empresa son marca Mercedes Benz, modelo Actros 3351 S sus
especificaciones tcnicas se pueden ver en las tablas nmero 10, 11 y 12.
OM 502 LA EURO IV
Motor
Tipo
Potencia
Torque
Cilindrada
15.928 l
Alternador
28 / 80 V/ A
2x12/ 165/ Ah
Batera
8.42/ 24 CV/ V
Arranque
Freno Motor
Transmisin
Marchas sincronizadas
Embrague
G 240-16
16 Sistema Telligent EPS II
MFZ 400
Bidisco Seco Servoasistido
Depsito de combustible
400 l
60 l
50 l
Aceite de transmisin
41 l
38 l
Ejes delantero/trasero
20 l
- 30 -
3.1
Definicin de Mantenimiento
Desde la mirada ingenieril existen dos elementos que van de la mano con el manejo de cualquier
activo fsico. Debe ser mantenido y de vez en cuando quizs tambin necesite ser modificado.
Los diccionarios ms importantes de la lengua espaola definen mantenimiento como Conjunto
de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan
seguir funcionando adecuadamente (Real Academia Espaola), o cmo Hacer que una cosa
contine en determinado estado, situacin o funcionamiento (Oxford). En otras palabras, esto
sugiere que mantenimiento significa preservar algo.
Cuando se dispone a mantener un activo, Qu es lo que se desea causar que contine? O
tambin Cul es el estado existente que se desea preservar? La respuesta a estas preguntas es
simplemente el hecho de que todo activo fsico es puesto en funcionamiento porque el usuario
desea que haga algo, es decir, se espera que cumpla una funcin o ciertas funciones especficas.
Es por esto que al mantener un activo, el estado que se debe preservar es aquel en que contine
haciendo aquello que el usuario quiere que haga.
3.2
Tipos de Mantenimientos
- 31 -
- 32
3.3
Mantener los equipos operando el mayor tiempo posible sin la ocurrencia de fallas
imprevistas. Su propsito es incrementar la disponibilidad de los equipos hasta un nivel
determinado y en conjunto reducir los costos de mantenimiento al mnimo
Entregar productos y/o servicios de calidad. Una buena gestin del mantenimiento
permite alcanzar y mantener los estndares de calidad y especificaciones tcnicas
necesarias de los servicios y/o productos. Sin una buena gestin de mantenimiento no se
puede entregar un servicio y/o productos de calidad.
El RCM es un proceso utilizado para determinar qu se debe hacer para asegurar que cualquier
activo fsico contine haciendo lo que su usuario quiere que haga en su contexto operacional
actual. A su vez es una herramienta que sirve de pauta para reconocer las actividades de
mantenimiento con sus frecuencias correspondientes de los activos ms importantes dentro de
un grupo de activos para un determinado proceso. El xito de este se apoya principalmente en
el anlisis funcional de los activos que operan en un determinado proceso realizado por un
equipo de personas especializadas. Este grupo de personas permite generar un sistema de
- 33 -
Para la resolucin de estas preguntas el RCM cuenta con tcnicas confiables dentro de su
aplicacin como por ejemplo FMEA (por sus siglas en ingls, que significan Anlisis de los
Modos y Efectos de las Fallas) que ayudan a determinar las consecuencias de los modos de
fallas de cada activo dentro de sus operaciones, y el rbol Lgico de Decisiones, que permite
determinar cules son las actividades de mantenimiento. La primera tcnica ayuda a responder
las primeras cuatro preguntas y la segunda ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas
a las siete preguntas del RCM requiere que se analice los aspectos tratados a continuacin:
- 34 -
funciones y los estndares de funcionamiento, sino que afecta de la misma manera la naturaleza
de los modos de falla que pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la frecuencia con la que
ocurren y qu debe hacerse para manejarlas.
3.2.1.2 Funciones y parmetros de funcionamientos
Uno de los primeros pasos en la implementacin del RCM es definir las funciones y los
parmetros de comportamiento funcional de cada activo en su contexto operacional, junto con
el nivel de los resultados deseados, esto permitir responder la primera de las siete preguntas
del anlisis RCM.
Las funciones pueden dividirse en dos, funciones primarias y funciones secundarias:
Funciones Primarias, estas se conocen por ser la razn principal por la cual se ha
adquirido el activo fsico. Son las razones por las cuales existe el activo, por lo que se
deben definir de manera tan precisa como sea posible. Estas son fciles de reconocer,
normalmente el nombre de la mayora de los activos fsicos industriales se basa en su
funcin primaria.
El mantenimiento debe garantizar que los activos cumplan las funciones para las cuales fueron
diseados dentro de un contexto operacional, a partir de actividades de prevencin (actuar antes
que ocurra la falla). Por otro lado, cuando las actividades de mantenimiento se realizan por
consecuencia de una falla no prevista, se les denomina como actividades correctivas de
mantenimiento, es aqu donde los activos no podrn cumplir con sus funciones. Para poder
determinar cundo un activo no est cumpliendo sus funciones se debe tener definido cuando
un activo est satisfaciendo su funcin de manera eficiente, pero de qu manera falla en
satisfacer dichas funciones?
El proceso de identificar los parmetros de funcionamiento de cada activo no es sencillo, ya que
cada tipo de funcin tiene bsicamente dos parmetros de funcionamiento asociado al activo.
- 35
Una lista definiendo las funciones de los activos define con precisin los objetivos de
desempeo. Es por eso que existe en el RCM una Hoja de Informacin, en esta las funciones se
listan en la columna izquierda de la hoja, las funciones principales se escriben primero, y se
numeran como se puede ver en la Figura 13 (ejemplo funcin aplicada al sistema motor).
Equipo
HOJA DE INFORMACIN RCMII
1990 ALADON LTD
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
Componente VLVULAS
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Revisado por:
Fecha
De
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Figura N 14, Describiendo Funcin de las Vlvulas del Sistema Motor (fuente:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo propio)
3.2.1.3 Fallas y fallas funcionales
Una falla es el suceso no previsible, asociado a un elemento de un equipo que impide que este
cumpla la funcin para lo cual fue diseado y un fallo funcional se entiende como la parcial o
total incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los parmetros
de funcionamiento a un nivel deseado.
El RCM tiene como principal objetivo garantizar que un activo fsico se mantenga cumpliendo
las funciones deseadas. Para eso, previene fallas, impidiendo o corrigiendo las situaciones en
que el equipo ya no puede realizar la funcin deseada (fallo funcional). Esto asocia que los
criterios utilizados para definir las fallas estructuran la base de todo el resto del proceso de toma
de decisiones acerca del mantenimiento.
- 36 -
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
Ra ya s en l os v s tagos
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
Figura N 15, Describiendo Falla Funcional de las Vlvulas pertenecientes al Sistema Motor
(fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo
propio)
3.2.1.4 Modos de fallas
Los modos de fallas tratan de identificar los acontecimientos que pudieran razonablemente
causar cada estado de falla de un activo fsico (sistema o proceso). En la siguiente figura se
puede ver la lista de los modos de fallas de las vlvulas pertenecientes al sistema motor.
Equipo
HOJA DE INFORMACIN RCMII
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
Vlvulas incorrectamente
ajustadas
No logra combustin
Periodos prolongados de
ralent o cargas ligeras del
motor
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
- 37 -
Figura N 16, Describiendo Modo de Falla de las Vlvulas pertenecientes al Sistema de Motor
(fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo
propio)
3.2.1.5 Efectos de fallas
Los efectos de fallas consisten en describir lo que sucede cuando se produce cada modo de falla.
Especficamente, al describir los efectos de una falla, se debe identificar lo siguiente:
En la siguiente figura se puede observar los efectos de la falla que presentan las vlvulas
pertenecientes al sistema motor.
Equipo
HOJA DE INFORMACIN RCMII
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
Vlvulas incorrectamente
ajustadas
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
No logra combustin
Periodos prolongados de
ralent o cargas ligeras del
motor
2
D
- 38 -
Tareas proactivas, estas son acciones que se realizan antes de que se genere una falla,
a fin de evitar que el componente llegue a un estado de falla.
Acciones por defectos, corresponde a las acciones que surgen cuando no es posible
identificar una tarea proactiva eficaz. Las acciones por defectos abarca la falta de
estudio, redisear y ejecutar el fracaso.
Identificar las funciones de los activos fsicos del rea seleccionada, explicarlas y dar a
conocer sus parmetros respectivos de operacin.
- 39 -
HOJA DE INFORMACIN
RCMII 1990 ALADON LTD
Equipo
Sistema
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Componente
Subsistema
Revisado por:
Fecha
De
FUNCIN
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
- 40 -
- 41 -
Equipo
Sistema
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Componente
Subsistema
Revisado por:
Fecha
De
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
- 42 si es que se hace necesario cualquiera de las preguntas de las tareas a falta de se hace en las
columnas H4, H5 y S4 que permiten registrar esas respuestas. Las ltimas tres columnas
registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la frecuencia con la que debe hacerse y
quien ha sido seleccionado o recomendado para llevarla a cabo. En la siguiente figura se tiene
un ejemplo de la hoja de decisin completada con la informacin correlacionada al ejemplo de
la Figura N16.
Equipo
HOJA DE DECISIN RCMII
TRACTO CAMIN
Componente
VLVULAS
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Fecha
Hoja N
Subsistema
SISTEMA
BSICO MOTOR
Fecha
De
Revisado por:
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
Chequea r que s i exi s ten cdi gos a ctivos . Remueva l a cubi erta de
l os ba l a nci nes de v l vul a s y ca l i bre l a s hol gura s de l a s v l vul a s
de a dmi s i n y es ca pe y l a s a l tura s de l os i nyectores .
1000 horas
Mecnico
especializado
En Servicio
Preventivo
Mecnico
En Servicio
Preventivo
Mecnico
1000 horas
Mecnico
especializado
Figura N21, Hoja de Decisin completa en base al AMEF de Vlvulas del Sistema Motor
(fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo
propio)
- 43 -
Para desarrollar este anlisis se ha decidido utilizar el Anlisis de Pareto en primera instancia
donde se requiere un anlisis de la situacin actual del Departamento de Mantencin, lo que
permite jerarquizar cada uno de los grupos de equipos que se utilizan en la lnea de produccin
de Movitrans (grupo de: cargadores frontales, dmpers y tracto camiones). En segunda instancia
luego de la jerarquizacin de los grupos de equipos, se ha decidido utilizar el Diagrama de
Dispersin Logartmica (tambin conocido como Diagrama de Jack Knife, nombre que
utilizaremos en adelante), este mtodo permite profundizar an ms el anlisis, permite agrupar
en este caso los sistemas en: Leve (zona donde el nmero de parada son pocas y las duraciones
son cortas, zona de menor importancia con respecto al resto), Agudo (zona donde el tiempo de
parada es extenso, por lo que se deduce que la mantenibilidad es deficiente), Crnico (zona en
que la frecuencia de una parada es alta, por lo que se entiende que su confiabilidad es baja) y
por ltimo una zona llamada Agudo- Crnico que se refleja en ineficiencia de mantenibilidad y
baja confiabilidad. Adems el diagrama de Jack Knife posee una curva diagonal llamada curva
de no disponibilidad (tambin conocida como curva de indisponibilidad o de tiempo de fuera de
servicio constante) la cual entrega como informacin que cada punto que se encuentre sobre esa
curva tendr un cierto valor de no disponibilidad determinado, o bien un valor de tiempo fuera
de servicio, esto depender de la necesidad del anlisis requerido.
En el anlisis de Movitrans para obtener resultados ms concretos, con el fin de darle solucin
a los sucesos (inactividad por fallas) que ms afectan la disponibilidad de los equipos, se
combinarn los dos mtodos analticos (que se podr ver en el siguiente captulo), donde la
posicin del lmite de tiempo fuera de servicio (diagonal de no disponibilidad) se determin a
partir del anlisis de Pareto como la lnea que define un valor porcentual del tiempo de
inactividad del grupo de equipos determinado.
En la figura siguiente se puede ver un ejemplo del Diagrama de Jack Knife aplicado para los
equipos Movitrans, en este ejemplo se puede apreciar cada cuadrante del diagrama y las lnea
que se ocupan en l, con sus respectivos significados.
- 44 -
- 45 -
- 46 -
falta de repuestos o porque el aplazamiento del mantenimiento fue excesivo. Con el AMEF y la
planilla de mantenimiento preventivo se podr mantener un inventario de stock de repuesto ms
eficiente y un control de tiempo para las mantenciones preventivas.
4.2
La empresa Movitrans tiene como proceso extraer el mineral del interior de la mina subterrnea
Alcaparrosa y transportarlo a su zona de descarga llamada Zona B, para eso cuenta con una lnea
de produccin de cargadores frontales, dmpers y tracto camiones, en donde cada uno cuenta
con su funcin especfica. Las funciones y capacidades de cada uno de los equipos de esta lnea
de proceso es la siguiente, los cargadores frontales que operan tanto en interior como exterior
de la mina subterrnea tienen como funcin principal cargar los dmperes en interior mina y
cargar los tracto camiones en exterior mina, su capacidad de carga es de ocho toneladas de
mineral; los dmpers (o camin articulado como se registra en la planilla) tienen como funcin
principal transportar el mineral desde el interior de la mina subterrnea hasta la zona de descarga
en la superficie, su capacidad de transporte de carga es de veintiocho toneladas de mineral; los
tracto camiones tienen como funcin principal transportar el mineral desde la zona de descarga
en la superficie de la mina hasta Zona B, su capacidad de carga transportada es de sesenta
toneladas de mineral.
La empresa debe realizar mantencin a todos los equipos de la lnea de produccin, es decir, a
los cargadores frontales, dmpers y tracto camiones. Diariamente los equipos son sometidos a
un check list para la inspeccin visual de sus componentes, estas son actividades de
mantenimiento preventivo con el objetivo de evaluar e inspeccionar el estado de los equipos
(equipos de carga, estado de neumticos, filtros, frenos, luces, lneas elctricas, lneas
hidrulicas y neumticas, bateras, permisos, etc.).
Actualmente la mantencin de los equipos de la empresa se rige por un procedimiento interno,
adems se realizan actividades de mantenimiento correctivo para atender las fallas no
programadas que se producen mientras los equipos se encuentran en operacin. En la siguiente
tabla se puede ver la lista de los equipos sus caractersticas principales, su funcin y la cantidad
de equipos por funcin.
- 47 -
EQUIPO
Cargador Frontal
Dmper
Cargador Frontal
Tracto Camin
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Mercedes Benz
MODELO
L-120F
A-30F
L-120F
Actros 3351 S
AO CAPACIDAD
2014 8 toneladas
2014 28 toneladas
2014 8 toneladas
2014 60 toneladas
FUNCIN
CANTIDAD
Cargar Dmper
2
Transportar mineral
11
Cargar Tracto Camin
2
Transportar mineral
9
- 48 -
4.3
Contexto Operacional
Hay que recordar que el contexto operacional es el primer paso que se debe realizar para un
anlisis de mantenimiento centrado en confiabilidad, el cual representa el entorno y las
condiciones en la cual se espera que opere un activo fsico.
4.3.1 Definicin del Proceso
La primera lnea de produccin de Movitrans comienza al interior de la mina subterrnea, esta
mina cuenta con una gran cantidad de niveles y de puntos de extraccin en su interior, su
profundidad es cercana a los 300 metros, las condiciones de operacin en su interior son de cien
por ciento (100%) de humedad en el aire, la temperatura flucta entre los cuarenta grados
Celsius (40C) y los cincuenta grados Celsius (50C), el nivel de polucin es alto debido al
constante movimiento de tierras que hay en su interior, otro punto a considerar es que Movitrans
no es la nica empresa que opera en el interior mina, tambin opera entre otras empresas
Geovita, que est encargada de la construccin de tneles subterrneos y de los caserones
(puntos de extraccin del mineral, los cuales tienen una geometra de cono), en estos ltimos
comienza la lnea de produccin y donde se encuentran operando los cargadores frontales, estos
operan todo el turno en el interior de la mina, distribuidos en distintos niveles, su funcin
principal es de cargar los dmpers. La lnea de produccin contina con los dmpers, su funcin
principal es de transportar el material a superficie. Opera en las mismas condiciones que los
cargadores frontales, alta humedad, altas temperaturas, alta polucin y tambin los operarios de
estos equipos deben tener una elevada destreza de conduccin puesto que las dimensiones del
tnel solo dejan un margen muy estrecho, las dimensiones del tnel son altura cuatro metros (4
m) y ancho cuatro metros veinte centmetros (4,20 m) en la Figura N21 se puede ver una imagen
de las dimensiones de los dmpers.
- 49 -
- 50 -
en que se realiza el check list y la hora que el operador almuerza) operando un total de veinte
horas por da los siete das de la semana. El conjunto de equipos tiene como exigencia mnima
la meta mensual de extraccin y transporte de ciento veinte mil toneladas (120.000 toneladas)
de mineral.
4.3.4 Fallas funcionales
Tras un anlisis a los registros histricos de trabajos realizado por el personal de taller de
mantenimiento obtenidos de la base de datos del Departamento de Mantencin (historial de
fallas registradas y listadas en el programa computacional Microsoft Excel), se obtuvo las fallas
funcionales de cada uno de los equipos de la lnea de produccin de Movitrans. El periodo de
estudio fue de once meses y comprende las fallas reportadas entre Enero y Noviembre del 2014
A continuacin se muestra desarrollo del modelo de mantenimiento basado en las fallas
funcionales y la cantidad de fallas registradas de cada uno de los equipos que presentaron
durante el periodo estudiado.
4.4
Un modelo de mantencin tiene como objetivo centrar la atencin en las principales causas que
generan el tiempo fuera de servicio de los equipos de la lnea de produccin de Movitrans y
poder implementar mejoras, con el fin de reducir estos tiempos de inactividad, segn los
resultados que se obtengan.
4.4.1 Recopilacin de Datos para el Anlisis
Para el anlisis y filtracin de las fallas registradas en los equipos (cargadores frontales,
dmperes y tracto camiones) se realiz una agrupacin de estas a travs de sistemas que se
mencionan en la tabla N15, en el cual se detalla claramente el nombre de cada uno de ellos y
los componentes principales que actan dentro de cada uno.
- 51 -
Sistema Motor
Sistema Hidrulico
Sistema Frenos
Sistema Elctrico
Sistema A/C
Sistema Transmisin
Sistema Direccin
Accesorios
Componentes Principales
Bomba de combustible, filtros, sistema de admisin y escape,
partes mviles de motor (bielas, levas, etc.), inyectores, entre
otros
Reparacin por
Vulcanizacin
Tabla N15, Sistemas que conforman los equipos Movitrans
10
El Departamento de Mantencin travs de una hoja de clculo de Microsoft Excel registra los
datos de ocurrencia de fallas de los equipos, en ella se anota los datos principales del equipo
(nmero interno y el tipo de equipo), fecha de ocurrencia, hora de ingreso y hora de salida del
taller, duracin de la reparacin, motivo de la detencin del equipo, descripcin del trabajo
efectuado, clasificacin de trabajo segn sistema (sistema motor, sistema transmisin, etc.) y
personal que particip en el trabajo.
El registro de las fallas que se actualiza diariamente, sirvi para obtener un registro de la
cantidad de fallas y para determinar el tiempo fuera de servicio (TFS) de cada uno de los
equipos. En la siguiente figura se puede ver la planilla de registro de datos que se utiliz para la
obtencin de informacin de las rdenes de Trabajo, en la cual solo se dej la informacin
relevante para el anlisis de las fallas.
- 52 -
.
FECHA DURACION EQUIPO
MOTIVO
DESCRIPCION
SISTEMA
Luego que las fallas de cada equipo estuvieran separadas se gener el primer filtro para el
anlisis, que es bsicamente agrupar las fallas, con sus respectiva cantidad y duracin (en horas),
por mes y por sistemas en cada uno de los equipos. Para ello se cre la tabla N17 (ejemplo del
MES
CANTIDAD
ENERO
0
FEBRERO
0
MARZO
0
ABRIL
0
MAYO
2
JUNIO
0
JULIO
3
AGOSTO
0
SEPTIEMBRE
0
OCTUBRE
1
NOVIEMBRE
1
TOTAL
7
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:30:00
1
0:00:00
1
7:45:00
4
0:00:00
0
0:00:00
0
3:20:00
0
5:30:00
0
19:05:00
6
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
3:45:00
0
4:30:00
0
14:50:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
2
0:00:00
0
23:05:00
2
SISTEMA FRENOS
SISTEMA
ELCTRICO
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
6
0:00:00
1
0:00:00
0
14:30:00
0
2:00:00
1
15:00:00
0
0:00:00
1
0:00:00
1
31:30:00
10
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
23:15:00
1
7:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
1:30:00
0
0:00:00
0
1:30:00
0
2:30:00
1
35:45:00
2
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
6
0:00:00
1
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:30:00
5
0:00:00
6
2:30:00
18
HORA
0:00:00
0:00:00
0:00:00
2:15:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
1:30:00
3:45:00
VULCANIZACIN
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:30:00
0
1:30:00
0
0:00:00
0
0:00:00
3
0:00:00
1
0:00:00
9
1:10:00
0
3:30:00
0
6:40:00
13
SOLDADURA
SISTEMA
DIRECCIN
ACCESORIOS
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:15:00
1
0:00:00
1
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
1
1:00:00
1
3:15:00
4
SISTEMA
TRANSMISIN
SISTEMA
HIDRULICO
SISTEMA
MES
CANTIDAD
ENERO
0
FEBRERO
0
MARZO
0
ABRIL
1
MAYO
0
JUNIO
0
JULIO
0
AGOSTO
0
SEPTIEMBRE
0
OCTUBRE
0
NOVIEMBRE
1
TOTAL
2
SISTEMA MOTOR
A/C
SISTEMA
equipo C-319).
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
18:00:00
2
1:20:00
2
0:00:00
0
0:00:00
1
0:00:00
2
0:00:00
2
10:30:00
1
13:15:00
2
43:05:00
12
Tabla N17, Tabla de fallas agrupadas por mes y por sistema equipo C-319
HORA
0:00:00
0:00:00
0:00:00
7:30:00
2:00:00
0:00:00
2:10:00
1:45:00
3:05:00
1:10:00
2:10:00
19:50:00
- 53 -
Luego de tener la informacin de las fallas ordenadas por equipos y definida por sistema, se
utilizaron mtodos analticos para focalizar las horas fuera de servicio ms significativas a travs
del Anlisis de Pareto y los Diagramas de Jack Knife.
4.4.2 Mtodos Analticos
Es necesario saber y considerar la medida en que afectan los hechos que causan las detenciones
de los equipos y poder determinar la frecuencia e importancia que tienen estas. Es por eso que
se realiza un anlisis estadstico al historial de fallas de los equipos para poder determinar las
principales causas (fallas crticas) que generan los tiempos de inactividad de los equipos. A
travs de esta herramienta de anlisis se genera un filtro en primera instancia para determinar
los equipos con fallas reiteradas (equipos crticos) en cada uno de sus tipos (cargadores frontales,
dmpers, tracto camiones), en segunda instancia luego de determinar los equipos crticos de la
misma manera se determinan los sistemas crticos de cada uno de los equipos. Estas
herramientas nos permiten focalizar las causas de las horas de inactividad de los equipos y poder
plasmar mejoras que permitan la reduccin de estas. Estos dos mtodos analticos son los
siguientes:
Anlisis de Pareto
Diagrama que se utiliza para determinar el impacto, influencia o efecto que tienen determinados
elementos sobre un aspecto. Consiste en un grfico de barras que representa en forma
descendente el grado de importancia que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso,
operacin o resultados. El cual utiliza la regla 80-20 que representa que hay muchos problemas
sin importancia, muchos triviales, frente a unos pocos graves, pocos vitales.
En este caso se utiliza el anlisis de Pareto para determinar que el 80% de las fallas se generan
en el 20% de los sistemas. Este mtodo se aplic para el filtro de equipos crticos por tipo, si
bien los diagramas no son tan evidentes en que el 20% de los equipos genera el 80% de tiempo
fuera de servicio o el 80% de las fallas, que fue lo analizado en este estudio, se seleccionaron
tres equipos por tipo, de izquierda a derecha respetando los fundamentos de este anlisis, para
estudiar su comportamiento en cuanto a fallas por sistemas con sus respectivos diagramas. A
continuacin en la figura se muestra el Anlisis de Pareto aplicado al equipo CA-442 (Dmper),
en la cual se destaca claramente la zona a priorizar.
- 54 -
En este estudio se realizaron dos mtodos para el Anlisis de Pareto, el primero es utilizando el
porcentaje de fallas acumuladas por cada sistema y el segundo fue a travs del porcentaje de
tiempo acumulado por las fallas de cada sistema. A continuacin se puede ver los dos mtodos
empleados para el equipo CA-442, en donde se puede apreciar que no son muy distintos a simple
vista, pero detalladamente se puede ver como el orden de los sistemas cambia entre un diagrama
y otro, esto sucede debido a que la cantidad de fallas no siempre es proporcional al tiempo de
detencin. Este mtodo analtico se les aplic a todos los equipos de Movitrans, el primer
anlisis fue a los equipos por tipo (cargador frontal, dmper y tracto) y luego a los equipos
crticos del primer anlisis, se les analizaron los sistemas para determinar los sistemas crticos.
- 55 -
EQUIPO
ELCTRICO
R. VULCANIZACIN
R. SOLDADURA
A/C
MOTOR
HIDRULICO
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N FALLAS
N FALLAS
ACUMULADAS
15
12
10
10
8
7
6
3
1
1
73
15
27
37
47
55
62
68
71
72
73
% TOTAL
% TOTAL
ACUMULADO
20,55%
16,44%
13,70%
13,70%
10,96%
9,59%
8,22%
4,11%
1,37%
1,37%
100,00%
20,55%
36,99%
50,68%
64,38%
75,34%
84,93%
93,15%
97,26%
98,63%
100,00%
Tabla N18, Tabla de datos Anlisis Pareto basado en cantidad de fallas por Sistema
(Fuente propia)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
% TOTAL ACUMULADO
% ACUMULADO
N DE FALLAS
- 56 -
SISTEMA
MOTOR
ELCTRICO
R. SOLDADURA
HIDRULICO
A/C
R. VULCANIZACIN
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N HORAS EN
REPARACION
N HORAS
ACUMULADAS
31:20:00
28:35:00
26:00:00
23:10:00
20:45:00
13:15:00
8:40:00
5:50:00
4:00:00
1:30:00
163:05:00
31:20:00
59:55:00
85:55:00
109:05:00
129:50:00
143:05:00
151:45:00
157:35:00
161:35:00
163:05:00
% TOTAL
19,21%
17,53%
15,94%
14,21%
12,72%
8,12%
5,31%
3,58%
2,45%
0,92%
100,00%
% TOTAL
ACUMULADO
19,21%
36,74%
52,68%
66,89%
79,61%
87,74%
93,05%
96,63%
99,08%
100,00%
Tabla N19, Tabla de datos de Anlisis Pareto basado en tiempo fuera de servicio por Sistema
(Fuente propia)
HORAS EN REPARACION
33:36:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
28:48:00
24:00:00
19:12:00
14:24:00
9:36:00
4:48:00
0:00:00
% TOTAL ACUMULADO
Figura N26, Anlisis Pareto basado en tiempo fuera de servicio por Sistema
(Fuente propia)
% ACUMULADO
- 57 -
Por otro lado, la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad estn relacionadas entre s por
la aproximacin:
Teniendo claro los resultados que se pueden obtener del Diagrama de Jack Knife es importante
construir este diagrama correctamente, este se encuentra representado en una distribucin entre
el nmero total de fallas asociadas a cada uno de los sistema y el Tiempo Medio de Reparacin
(MTTR). Es necesario utilizar los datos ocupados en el anlisis de Pareto en ambos mtodos
- 58 -
(TFS y nmero de fallas). La diferencia del diagrama de Jack Knife con Pareto, es que Jack
Knife es ms especfico en cuanto a los resultados obtenidos y combina los dos mtodos
utilizados anteriormente en un solo diagrama. Este mtodo relaciona la frecuencia de falla, en
este caso la cantidad de fallas registradas por sistemas durante el periodo de estudio (entre enero
2014 y noviembre 2014), y el tiempo fuera de servicio que estas generaron. Esta relacin se
conoce como el Tiempo Medio de Reparacin (MTTR), que considera el tiempo de respuesta
que tendr cada falla, mientras menor sea el MTTR mejor ser el tiempo de respuesta sobre la
falla (tiempos ms cortos de reparacin), por consiguiente el equipo es altamente mantenible.
El tiempo de inactividad de mantenimiento (TFS) puede ser representado por la siguiente
ecuacin:
=
De la cual al despejar el tiempo medio de reparacin, y se obtiene que:
Dnde TFSi es el tiempo fuera de servicio asociado con el sistema i, y ni y MTTRi representan
el nmero de fallas, y el tiempo medio de reparacin respectivamente asociados al sistema i.
Para la determinacin de los lmites de las curvas de Confiabilidad, Mantenibilidad y de NoDisponibilidad se puede realizar de dos maneras, por polticas de la empresa, o por valores
relativos. Un enfoque para determinar estos valores es a travs de valores promedio de la
siguiente manera:
El tiempo total fuera de servicio, D, consumido por las fallas de los sistemas est dado por:
=
El nmero total de fallas es:
=
Considerar Q como el nmero total de sistemas utilizados para agrupar las fallas y tiempos fuera
de servicio, el lmite inferior para fallos agudos se define como:
=
- 59 -
En el siguiente caso se analiza el equipo CA-442, en la tabla N20 se puede ver los datos
necesarios para la elaboracin del Diagrama de Jack Knife.
SISTEMA
MOTOR
ELCTRICO
R. SOLDADURA
HIDRULICO
A/C
R. VULCANIZACIN
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N PARADAS
TIEMPO PARADAS
(MIN.)
8
15
10
7
10
12
6
3
1
1
73
1880
1715
1560
1390
1245
795
520
350
240
90
9785
MTTR
TIEMPO (%)
235,00
114,33
156,00
198,57
124,50
66,25
86,67
116,67
240,00
90,00
19,21%
17,53%
15,94%
14,21%
12,72%
8,12%
5,31%
3,58%
2,45%
0,92%
100,00%
TIEMPO
ACUMULADO
(%)
19,21%
36,74%
52,68%
66,89%
79,61%
87,74%
93,05%
96,63%
99,08%
100,00%
En este caso del equipo CA-442, los datos principales para la elaboracin del diagrama son,
tiempo de inactividad total, D = 9785 minutos, total de fallas, N = 73 y el total de sistemas, Q =
10. Por lo tanto, el valor lmite para las fallas agudas (Lm. MTTR = D/N) es 9785/73=134,04
minutos y el valor lmite para las fallas crnicas (Lm. n = N/Q) es 73/10=7,3 reparaciones.
Los PUNTOS corresponden a cada uno de los sistemas que se evalan, con coordenadas (x,y)
y se construye a travs de la columna N PARADAS (eje X) y la columna MTTR (eje Y).
Para las curvas de no disponibilidad que se pueden ver en el grfico, est la diagonal amarilla
que corresponde a la no disponibilidad acumulada promedio, y la diagonal celeste, corresponde
a la no disponibilidad acumulada del 80%. En este caso vamos se trabaj con la diagonal del
80%, cuya lectura dice que todos los sistemas que estn sobre la diagonal componen el 80% de
la no disponibilidad ms crtica del equipo, es decir, este grupo de sistemas suman, entre s, el
80% del tiempo fuera de servicio del equipo ms crtico.
- 60 -
240,00
100,00
90,00
235,00
198,57
156,00
116,67
124,50
114,33
86,67
66,25
PUNTOS
Confiabilidad
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
Figura N27, Diagrama Jack Knife aplicado a equipo CA-442, (fuente propia)
- 61 -
SISTEMA
MOTOR
TFS
MTTR
1880
235,00
ELCTRICO
15
1715
114,33
R. SOLDADURA
10
1560
156,00
1390
198,57
A/C
10
1245
124,50
R. VULCANIZACIN
12
795
66,25
ACCESORIOS
520
86,67
FRENOS
350
116,67
TRANSMISIN
240
240,00
DIRECCIN
90
90,00
HIDRULICO
CLASIFICACIN
Agudo-Crnico
Agudo
Agudo- crnico
Crnico
Crnico
Crnico
leve
Leve
Agudo
Leve
Por medio de los mtodos analticos se determin los Sistema Motor y Reparaciones por
Soldadura y como los ms crticos del equipo CA-442, en este caso el segundo sistema est
asociado a reparaciones correctivas, los mtodos preventivos que se pueden generar no son
medio del AMEF, puesto que estas reparaciones estn relacionadas con reparaciones de fisuras,
uniones de elementos por medio de soldadura, entre otras fallas que se presentan en este sistema.
Las principales detenciones por reparaciones por soldadura son reparaciones de accesorios
impactados, sucesos que ocurren en el interior de la mina, y esto por las dimensiones de esta,
existe muy poco margen de error para el operario por eso suelen ocurrir impactos durante el
ingreso y salida del equipo desde la mina.
4.4.3 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
Para dar un ejemplo de la aplicacin del RCM, se decidi aplicar la metodologa al Sistema
Motor del equipo CA-442, siendo el sistema ms crtico de este equipo. Para el estudio, el
Sistema Motor contiene similares componentes entre cada uno de los equipos de la flota de
Movitrans, es decir que al aplicar la metodologa a un sistema motor, esta informacin se puede
homologar para los tres tipos de equipos estudiados.
Con los componentes citados anteriormente y conjuntamente con el procedimiento postulado en
el captulo 3, se procedi a elaborar un ejemplo de aplicacin del AMEF con un subsistema del
- 62 -
sistema motor, en este caso el sistema bsico motor, principalmente el anlisis a los
componentes de Vlvulas, ejemplo que se solicit por el Departamento de Mantencin que no
se presenta en el historial de falla del equipo, pero es una de las principales causantes de la
inactividad del equipo CA-442, cumpliendo con el llenado de la hoja de informacin. La figura
N27 muestra la primera hoja arrojada por el AMEF como ejemplo de la implementacin del
RCM en el departamento de mantenimiento.
Equipo
HOJA DE INFORMACIN RCMII
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para
que el motor
trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
No logra combustin
1 Periodos prolongados de
ralent o cargas ligeras del
motor
1 Depsitos de carbon
alrededor de los vstagos
de vlvulas
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
1 Vlvulas incorrectamente
ajustadas
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
Las vlvulas no mantienen una buena condicion de
operacin, evitando que los vstagos de las vlvulas
funcionen libremente y suavemente dentro de las guas
de las vlvulas. No mantienen la holgura correcta de las
vlvulas. Presencia de humo en el escape.
Combustin incompleta, formacin excesiva de
depsitos de carbn, presencia de laca de combustible
en las vlvulas y partes relacionadas y el aceite lubricante
tiende a sedimentarse.
Protuberancias de las vlvulas ocasionando que se
quemen y se pierda la compresin. Esta falla no se har
evidente bajo condiciones normales de operacin.Dificil
de identificar.
Ruido en las vlvulas minimo e inestable
Las Vlvulas se rompen debido a que se mantienen en
posicin abierta y son golpeadas por el pistn.
- 63
Las tareas de bsquedas de fallas ocultas, consisten en el acto de chequear los equipos
con funciones ocultas, a intervalos de tiempos regulares, con el propsito de encontrar
si estas funciones se encuentran en estado de falla o en estado normal.
Equipo
HOJA DE DECISIN RCMII
TRACTO CAMIN
Componente
VLVULAS
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Fecha
Hoja N
Subsistema
SISTEMA
BSICO MOTOR
Fecha
De
Revisado por:
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
500 horas
Mecnico
especializado
En Servicio
Preventivo
Mecnico
En Servicio
Preventivo
Mecnico
500 horas
Mecnico
especializado
- 64 -
involuntaria del equipo por estos motivos se ha presentado en un rango de 600 y 800 horas de
funcionamiento. Esta revisin a las vlvulas cada 500 horas que se ha hecho coincidir con la
mantencin programada de las 500 horas del equipo pretende evitar esas detenciones
adicionales. El beneficio de esta revisin dentro de la mantencin programada, es que evita una
parada extra de aproximadamente de 2 horas que implica una prdida de produccin del equipo.
Una solucin anexa a la Hoja de Decisin es la del cambio de Filtro de aire cada 125 horas de
operacin en momento de chequeo de equipos al inicio del sptimo da de operacin, puesto que
el equipo presenta normalmente una saturacin temprana cuando supera los siete das de
operacin debido a la alta polucin en el interior de la mina. Esta accin evita considerablemente
la descalibracin de las vlvulas, puesto que uno de los motivos que causa la descalibracin son
las impurezas en el sistema.
4.4.4.1 Programa de Mantencin
Para la elaboracin de un programa de mantenimiento, se debe hacer en conjunto con el
Departamento de Mantencin y el personal especializado de taller. En esta memoria se elabor
un programa de mantenimiento considerando que la definicin de la rutina de mantenimiento
ser estipulada en hojas de tareas del RCM a partir de reglas estndar, con la participacin del
personal idneo para su correcta elaboracin. Estas reglas son las siguientes:
Garantizar que haya consistencia entre las tareas ejecutadas a distintos intervalos sobre
el mismo elemento
Completar las hojas de Registro de Trabajo para tener un historial de fallas verdico con
el fin de poder llevar un seguimiento certero al comportamiento de los equipos
El RCM es una herramienta de constante mejora, para esto se debe realizar semestralmente un
anlisis al comportamiento de las fallas del equipo a travs de los Diagramas de Jack Knife, para
generar nuevos anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), esta ltima herramienta es
ideal que se implemente en un cierto periodo de tiempo a todas las fallas para lograr tener un
control sobre estas y que disminuyan el impacto de cada falla sobre la disponibilidad de los
equipos.
- 65 -
horas para la mantencin programada, esta alerta sirve para comenzar a reunir los materiales y
repuestos necesarios para la mantencin correspondiente. Y una cruz roja (
) que significa
que queda menos de 24 horas para la prxima mantencin programada, esta alerta permite
comenzar a coordinar con el Departamento de Operacin la pronta detencin del equipo. A
continuacin se puede ver la estructura del Programa de Mantencin.
DATOS EQUIPO
NINTERNO
TIPO
CF-156
Cargador Frontal
CF-179
Cargador Frontal
CF-181
Cargador Frontal
CF-169
Cargador Frontal
CA-350
Camin Articulado
CA-351
Camin Articulado
CA-440
Camin Articulado
CA-441
Camin Articulado
CA-442
Camin Articulado
CA-443
Camin Articulado
CA-445
Camin Articulado
CA-446
Camin Articulado
CA-447
Camin Articulado
CA-448
Camin Articulado
CA-449
Camin Articulado
C-319
Tracto Camin
C-411
Tracto Camin
C-433
Tracto Camin
C-434
Tracto Camin
C-435
Tracto Camin
C-436
Tracto Camin
C-437
Tracto Camin
C-438
Tracto Camin
C-445
Tracto Camin
FECHA
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
FAENA
HOROMETRO
ACTUAL
PROGRAMACION
FECHA
HOROMETRO TIPO
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
HORAS
DIAS
PROMEDIO
N DIAS
FALTANTES
FALTANTES HORAS DIARIAS SEMANALES
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
- 66 -
- 67 -
DE: 25-05-2015
HASTA:
31-05-2015
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
HOROMETRO
PROGRAMACION
ACTUAL
FECHA
HOROMETRO TIPO
235 25-05-2015
250
225 26-05-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
HORAS
FALTANTES
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
15
25
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
- 68 -
REGISTRO DE FALLAS
EQUIPO
SISTEMA
JEFE TALLER
PARADA
FECHA
HORA
ENTREGA
FECHA
HORA
MOTIVO
SUPERVISOR DE
TALLER
- 69 -
- 70 -
Generar una base de datos por medio de los AMEF y las Hojas de Decisin, para que al
momento en que los equipos presentes fallas el tiempo de reparacin sea menor, a travs
de procedimientos ms efectivos.
En conjunto con los resultados esperados, el aplicar esta metodologa de mantenimiento tiene
como principal objetivo disminuir el Tiempo Fuera de Servicio de los equipos, se pretende a lo
menos reducir un 1% la No Disponibilidad de los equipos de Movitrans.
- 71 -
El Tiempo Terico de Funcionamiento corresponde al total de horas que los equipos deben
trabajar, es decir, 20 horas diarias los 365 das del ao (total 7.300 horas).
La flota de equipos de Movitrans tiene un promedio aproximado de 2.000 horas fuera de servicio
(27.397% de No Disponibilidad), basados en el historial de fallas (cargador frontal 2.200 horas,
dmper 1.900 horas, tracto camin 1.900 horas), la meta mnima de produccin diaria que se le
exige a Movitrans es de mover 4.000 toneladas por das (en los dos turnos), el equipo con que
se registra el transporte de carga es el tracto camin (9 en total), cada uno debe mover
aproximadamente 450 toneladas, cumplimiento diario de esta meta por camin equivale en
ganancias a 16 millones de pesos, y la ganancia diaria de los 9 camiones por cumplir las 4.000
toneladas es de 144 millones de pesos. El valor de la hora de produccin de la flota de Movitrans
es de 7.2 millones. El beneficio de la disminucin de la No Disponibilidad de los equipos en un
1% equivale a 20 horas ms de produccin, estas horas ganadas permitirn que los equipos
muevan 4.000 toneladas ms, equivalente a 144 millones de pesos de ganancia para la empresa.
- 72 -
Los aceites lubricantes acumulan en s mismos valiosa informacin sobre el estado de los
componentes mecnicos y los equipos en los cuales trabajan.
El mantenimiento mecnico como una disciplina que ha evolucionado con el desarrollo
tecnolgico de las ltimas dcadas. Una herramienta clave que utiliza el mantenimiento
predictivo es el anlisis de laboratorio de los aceites lubricantes durante y al final de su vida til.
La interpretacin adecuada de la informacin que suministran los aceites permite diagnosticar
el estado de los equipos y sus componentes, con el fin de programar acciones de mantenimiento
oportunas para salvaguardarlos.
5.1
Tipos de contaminacin
Metal negro: Los contaminantes generados son producto del desgaste y causan, a
menudo, el desgaste adicional del componente y la descomposicin acelerada del fluido.
Fibras: Contaminantes generados muy comnmente por papel y tejidos, por ejemplo,
trapos de talleres.
Torta de finos: Concentraciones muy grandes de partculas del tamao de lodos cubren
la membrana de anlisis y forman una torta. La torta oscurece las partculas ms grandes
de la membrana lo que hace imposible evaluar la contaminacin.
- 73 -
5.2
Anlisis de aceites
- 74 -
La cantidad de partculas mnima y mxima de cada rango de acuerdo a la norma ISO est
indicada en la figura N30.
- 75 -
Mtodo
Unidades
Ventaja
Conteo de partculas
ptico
Nmero/ml
Proporciona
Tiempo de
distribucin de
preparacin de
tamao. No se ve
muestras
afectado por la
opacidad del fluido ni
por el agua o aire que
haya en la muestra de
fluido
Limitaciones
Conteo de partculas
automtico
Nmero/ml
Anlisis sobre
membrana y
comparados de
contaminacin del
fluido
Comparacin visual/
cdigo de limpieza
Ferrografa
Espectrometra
PPM
Indica y cuantifica
material
contaminante
Gravimetra
mg/l
Eficiencia de
deteccin baja en
partculas no
magnticas, por ej.
Bronce, Slice
No puede medir el
tamao de
contaminantes;
limitada por encima
de 5m
No distingue entre el
tamao de las
partculas. No es
adecuado para fluidos
de moderados a
limpios
- 76 -
- 77 -
Elemento
Fe
MOTORES
Cr
Al
Ni
Cu
Pb
Sn
Ag
5.5
Resultados Esperados
Los resultados esperados si se emplea este mtodo de anlisis a los lubricantes son:
Mejor control de los elementos internos del motor controlando los parmetros de
desgaste.
- 78 -
Pero estos resultados no se logran slo realizando la toma de muestras y envindolas a analizar.
Sino que para obtener resultados realmente acordes al anlisis realizado, se debe tener primero,
el personal capacitado para la interpretacin de los anlisis, normalmente los informes de
anlisis realizados en el periodo de funcionamiento del equipo, un tiempo medio entre las
reparaciones, suele registrar como resultados que los limites condenatorios estn en niveles
normales, pero esto no quiere decir que todo no hay desgaste de las piezas mviles, junto con
una serie de anlisis se puede encontrar por ejemplo un desgaste progresivo en las piezas
mviles del Sistema Motor. Para llegar a obtener resultados de esta envergadura se debe realizar
un plan en donde el periodo de tiempo en que se toma la muestra para ser analizada debe ser
siempre el mismo, y siempre en las misma condiciones al momento de extraerse. El equipo debe
estar en funcionamiento, la zona de muestreo debe estar completamente limpia, se debe tomar
siempre la misma cantidad de aceite en la muestra, se debe tener el personal idneo para la
interpretacin de resultados. En el Anexo III se presenta un informe del resultado de un anlisis
a los lubricantes realizado en la empresa a un grupo aleatorio de equipos para ver el estado de
los lubricantes, lamentablemente, el anlisis no se ha vuelto a realizar, y como herramienta de
anlisis no es til puesto que no hay un historial de anlisis de lubricante, en base a este anlisis
solo se puede determinar que el equipo est funcionando de manera correcta, pero no se puede
discernir si el estado de desgaste de los elementos mviles y fijos del motor.
Los beneficios que tiene la implementacin de la ISO 4406 en el anlisis de los lubricantes, son
importantes, puesto que tener un control del desgaste de los elementos del motor permite
prevenir fallas graves con respecto a costos de reparacin y a prdida operacional. Otro
beneficio es analizar si es posible extender la vida til del lubricante, este no es el caso, debido
a que los equipos trabajan con la vida lmite que el fabricante de lubricante otorga.
Tcnicamente no es factible implementar este mtodo de anlisis en los equipos de la faena,
puesto que ya llevan operando ms de un ao y llevar un control de los elementos a estas alturas
sera ilgico. Es por eso que se plantea la implementacin de este mtodo de anlisis para la
prxima licitacin que participar Movitrans (dentro de dos aos), en donde la flota ser
renovada y se podr llevar un control de desgaste de las piezas desde su puesta en marcha en la
faena.
- 79 -
6.- Conclusin
- 80 -
BIBLIOGRAFA
http://www.mantenimientomundial.com
Downtime Priorities, Jack-Knife Diagrams, and the Business Cycle, Peter F. Knights
- 81 -
- 82 -
- 83 -
REALIZADO POR
HOROMETRO
KILOMETRAJE
FECHA
HORA DE INGRESO
HORA DE SALIDA
MANTENCION
TURNO
250 HRS
500 HRS
750 HRS
SISTEMA
DETALLE
MOTOR
DIRECCION
TRANSMISIN
1000 HRS
1250 HRS
N INTERNO
1500 HRS
REALIZADO
1750 HRS
PROGRAMAR
2000 HRS
TIPO
CANTIDAD
- 84 SISTEMA
DIFERENCIAL
CHASIS
DETALLE
CAMBIO ACEITE DIFERENCIAL
CHEQUE
FIJACIN
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO
TENSORES
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO CUBOS Y MAZAS
CHEQUEO JUEGO DE MAZA
CHEQUEO FUGAS DE ACEITE
TOMA DE MUESTRA
CHEQUEO
FIJACION
SOBRE
CHASIS
CHEQUEO CHASIS Y
SOBRE
CHASIS
CHEQUEO
BASE
CILINDRO
LEVANTE
CHEQUEO
GANCHOS
DE
PORTALON
CHEQUEO
PASADOR
DE
PORTALON
CHEQUEO PASADOR DE TOLVA
CHEQUEO SOPORTE TOLVA
CHEQUEO
SUSPENCIN
TRACERA
CHEQUEO
SUSPENCIN
DELANTERA
CHEQUEO SOPORTE CABINA
CAMBIO FILTRO CABINA
CAMBIO DE FILTRO SECADO
CAMBIO DE FILTRO ADBLUE
ENGRASE GENERAL DE EQUIPO
CABINA
CHEQUEO
ASIENTO
(MECANICO,NEUMATICO)
CHEQUEO
CINTURON
DE
SEGURIDAD
CHEQUEO MANILLAS
CHEQUEO INTERUPTORES
CHEQUEO
PANEL
DE
INSTRUMENTO
CHEQUEO PARABRIZA,ESPEJOS
CHEQUEO FUGAS DE AIRE
OBSERVACION
INSUMOS
N INTERNO
REALIZADO
PROGRAMAR
TIPO
CANTIDAD
- 85 -
- 86 -
REALIZADO POR
HOROMETRO
KILOMETRAJE
FECHA
HORA DE INGRESO
HORA DE SALIDA
MANTENCION
SISTEMA
TURNO
250 HRS
500 HRS
750 HRS
DETALLE
MOTOR
CAMBIO ACEITE MOTOR
CAMBIO FILTRO DE ACEITE
CAMBIO
FILTRO
DE
AIRE
PRIMARIO
CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO
CAMBIO FILTROS COMBUSTIBLE
CAMBIO DE FILTRO RACORD
CHEQUEO TURBO ALIMENTADOR
CHEQUEO SOPORTES DE MOTOR
CHEQUEO
RADIADOR,VENTILADOR
CHEQUEO CORREAS
CHEQUEO FUGAS VISIBLES
TOMA DE MUESTRA
DIRECCION
CHEQUEO
ROTULAS
DEL
CILINDRO
CHEQUEO ORVITRO
CHEQUEO
DE
TOPES
DE
DIRECCION
CHEQUEO FUGAS DE ACEITE
TRANSMISIN
CAMBIO ACEITE TRANSMISIN
CAMBIO FITRO TRANSMISIN
CHEQUEO
SOPORTE
TRANSMISIN
CHEQUEO
FIJACIN
TRANSMISIN CON MOTOR
CHEQUEO CARDAN Y CRUZETAS
CHEQUEO FUGAS DE ACEITE
CHEQUEO SOPORTE CARDAN
CHEQUEO CRUZETAS
TOMA DE MUESTRA
1000 HRS
1250 HRS
N INTERNO
1500 HRS
REALIZADO
1750 HRS
PROGRAMAR
2000 HRS
TIPO
CANTIDAD
- 87 -
DIFERENCIAL
CHEQUEO DESGASTE DE FRENO
CAMBIO ACEITE DIFERENCIAL
CAMBIO DE ACEITE A CUBOS
REDUCTOR
CAMBIOS DE RESPIRADEROS
CHEQUE
FIJACIN
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO PERNOS DE BALANCIN
CHEQUEO CUBOS REDUCTORES
CHEQUEO FUGAS DE ACEITE
CHEQUEO DEL DEPOCITO
GRASA Y LINEAS
TOMA DE MUESTRA
DE
CHASIS
CHEQUEO
PERNO
DE
CONTRAPESO
CHEQUEO PASADOR CENTRAL
CHEQUEO PANTOGRAFO
CHEQUEO DE CILINDRO DE
LEVANTE
CHEQUEO DE CILINDRO DE
VOLTEO
CHEQUEO DE PASADORES DEL
PANTOGRAFO
CHEQUE CALANDRA Y PUERTAS
DE MOTOR
CHEQUEO SOPORTE CABINA
CHEQUEO BALDE
SIST.ELECTRICO
CHEQUEO BATERIAS
CHEQUEO GENERAL DE LUCES
CHEQUEO FUNCIONAMIENTO A/C
CABINA
CHEQUEO ASIENTO (MECANICO)
CHEQUEO
CINTURON
DE
SEGURIDAD
CHEQUEO MANILLAS
CHEQUEO INTERUPTORES
CHEQUEO
PANEL
DE
INSTRUMENTO
CHEQUEO PARABRIZA,ESPEJOS
CHEQUEO LIMPIA PARABRIZA
OBSERVACION
INSUMOS
- 88 -
- 89 -
Fecha:
Faena:
Corrosin
Estado Bateras
Si
No
Atencin :
La T de la Batera es
aprox. 21C, si la
batera est entre 21 a
4C aada 0.1 v por
cada 5C.si la batera
est 21 a 38C restar
0,1 v por cada 5C.
Celda
1
2
3
4
5
6
Respiraderos
Cerrados
Si
No
Rajaduras
Estado
Terminales
Bajo Nivel
Electrolito
Suciedad
Si
Bien
Si
Si
No
Batera N 1
Indicacin
Celda
1
2
3
4
5
6
No
No
Batera N 2
Indicacin
No
Buena
Mal
Si
Regular
No
Cambio
- 90 -
Observaciones:
- 91 -
672:00:00
100,00%
648:00:00
80,00%
624:00:00
60,00%
600:00:00
40,00%
576:00:00
20,00%
552:00:00
528:00:00
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
0,00%
CF-179
CF-181
CF-156
CF-169
% TOTAL ACUMULADO
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
% TOTAL ACUMULADO
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
- 92 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del cargador frontal CF-179
1000,00
385,71
324,50
375,00
160,56
123,15
100,00
120,14
PUNTOS
Mantenibilidad
127,50 123,33110,41
Confiabilidad
D=promedio
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
TFS
MTTR
CLASIFICACIN
105
12615
120,14
Crnico
27
3325
123,15
Crnico
10
3245
324,50
Agudo
27
2981
110,41
Crnico
18
2890
160,56
Agudo
2700
385,71
Agudo
18
2220
123,33
leve
14
1785
127,50
Leve
750
375,00
Agudo
El sistema de Reparacin por Soldadura es uno de los sistemas crticos del cargador frontal,
estas fallas corresponden a reparaciones en el balde principalmente, por ejemplo balde fisurado,
punteras daadas, pernos cortados que requieren remplazo. En cuanto a soluciones sobre este
- 93 -
sistema, se sugiere generar un stock mnimo de punteras, que el soldador al momento de realizar
estas tareas de reparacin cuente con personal de apoyo, el balde permite ser reparado cuando
este se sature de reparaciones, es decir, no permita ms arreglos superficiales, se sugiere
mantener el bastidor (armazn del balde) y aumentar el espesor de las planchas de aceros para
la fabricacin del balde y permitan mayor duracin. Las sugerencias efectuadas pretenden la
disminucin de los tiempos de reparacin.
- 94 -
Dmper
Diagrama de Pareto a los equipos
288:00:00
100,00%
240:00:00
80,00%
192:00:00
60,00%
144:00:00
40,00%
96:00:00
20,00%
48:00:00
0:00:00
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
0,00%
CA-442 CA-440 CA-351 CA-443 CA-447 CA-449 CA-441 CA-353 CA-446 CA-448 CA-350
EQUIPOS CAMIONES ARTICULADOS
N HORAS EN REPARACION
% TOTAL ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
33:36:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
28:48:00
24:00:00
19:12:00
14:24:00
9:36:00
4:48:00
0:00:00
% TOTAL ACUMULADO
% ACUMULADO
- 95 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del Dmper CA-442
235,00
240,00
198,57
100,00
90,00
PUNTOS
156,00
124,50
114,33
116,67
Confiabilidad
66,25
86,67
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
TFS
MTTR
1880
235,00
ELCTRICO
15
1715
114,33
R. SOLDADURA
10
1560
156,00
1390
198,57
A/C
10
1245
124,50
R. VULCANIZACIN
12
795
66,25
ACCESORIOS
520
86,67
FRENOS
350
116,67
TRANSMISIN
240
240,00
DIRECCIN
90
90,00
HIDRULICO
CLASIFICACIN
Agudo-Crnico
Agudo
Agudo- crnico
Crnico
Crnico
Crnico
leve
Leve
Agudo
Leve
- 96 -
Tracto Camin
Diagrama de Pareto a los equipos
336:00:00
288:00:00
240:00:00
192:00:00
144:00:00
96:00:00
48:00:00
0:00:00
C-436
C-319
C-435
C-411
C-434
C-438
C-433
C-437
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
384:00:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
% ACUMULADO
C-445
% TOTAL ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
% TOTAL ACUMULADO
- 97 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del Tracto Camin C-436
240,00
120,00
100,00
200,00
166,67
90,45
71,67
233,02
70,67
PUNTOS
Confiabilidad
82,96
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
TFS
MTTR
CLASIFICACIN
R. SOLDADURA
48
11185
233,02
Agudo-Crnico
R. VULCANIZACIN
27
2240
82,96
Crnico
ELCTRICO
15
1060
70,67
Crnico
FRENOS
1000
166,67
Agudo
DIRECCIN
1000
200,00
Agudo
ACCESORIOS
11
995
90,45
leve
TRANSMISIN
960
240,00
Agudo
HIDRULICO
430
71,67
Leve
MOTOR
120
120,00
leve
A/C
0,00
- 98 -