Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp.

13-20

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI

PT X
Daniel Limantoro1, Felecia, S.T., M. Sc.2

Abstrak: PT X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan keramik.

Permasalahan yang sering terjadi adalah kerusakan mesin yang tidak menentu waktu
kerusakannya sehingga menyebabkan proses produksi terhenti secara tiba-tiba dan waktu
produksi menjadi lebih lama. Sistem maintenance yang dimiliki oleh perusahaan saat ini adalah
sistem corrective maintenance.
Upaya untuk mempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung MTBF dan
MTTR untuk masing-masing komponen mesin yang mengalami kerusakan. Penghitungan OEE
dan analisa six big losses juga dilakukan untuk mengetahui nilai efektivitas mesin yang dimiliki
oleh PT X. Hasil analisa six big losses digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang
mempengaruhi nilai efektivitas mesin.
Kesimpulan yang didapatkan setelah melakukan penghitungan MTBF, MTTR, OEE dan
analisa six big losses adalah nilai OEE saat ini 89.9263%. Faktor reduce speed losses merupakan
faktor terbesar yang mempengaruhi efektivitas mesin. Efektivitas mesin dapat ditingkatkan
dengan memperbaiki faktor-faktor dari six big losses yang mempengaruhi nilai efektivitas serta
perbaikan kepada sistem corrective maintenance perusahaan saat ini dan mengusulkan sistem
preventive maintenance dan predictive maintenance. Penggunaan predictive maintenance dapat
menurunkan frekuensi kerusakan mesin kiln sebesar 79.83%, mesin press sebesar 72.32%, dan
mesin glasir sebesar 73.97%.
Kata Kunci : Total Productive Maintenance, Six Big Losses, Overall Equipment Effectiveness
(OEE)

Pendahuluan

Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri,

Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236.
Email:
m25408006@john.petra.ac.id,
felecia@peter.petra.ac.id
1,2

P.T. X merupakan perusahaan yang memproduksi

keramik lantai dan keramik dinding. Permasalahan
yang sering terjadi adalah kerusakan mesin yang
tidak menentu waktu kerusakannya sehingga
menyebabkan proses produksi terhenti secara tibatiba dan waktu produksi menjadi lebih lama. Salah
satu contoh permasalahan yang terjadi adalah pada
tahun 2011 mesin kiln mengalami kerusakan
sebanyak 58 kali. Kerusakan sebanyak 58 kali dapat
dikatakan jelek, karena dalam 1 bulan rata-rata
kerusakan mesin sebesar 5 kali. Bentuk kerusakan
yang terjadi seperti bata jatuh, ganti roll block,
service motor dryer, service gear box roll, dan
sebagainya.
Sistem maintenance yang dimiliki P.T. X yang
dimiliki saat ini adalah sistem corrective
maintenance dimana dilakukan perbaikan ketika
mesin mengalami kerusakan. Implementasi TPM di
P.T. X diharapakan dapat menciptakan suatu
sistem proses perawatan dan pemeliharaan mesin
yang baik dan tepat sehingga hasilnya dapat
meningkatkan efektivitas mesin dan meminimalkan
kerusakan mesin.

Metode Penelitian
Total Productive Maintenance (TPM)
TPM adalah proses perawatan yang dikembangkan
untuk
meningkatkan
produktivitas
dengan
membuat proses yang dapat diandalakan dan
mengurangi kerugian (Yoshikazu, 2000).
Tujuan dari TPM adalah menjaga mesin berada
dalam kondisi baik tanpa mengganggu proses yang
dilakukan sehari-hari. Tujuan tersebut dapat
tercapai dengan melakukan pemeliharaan secara
preventif dan prediktif.
Maintenance
Maintenance adalah suatu kombinasi dari setiap
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu
mesin/alat produksi, atau untuk memperbaikinya
sampai, pada suatu kondisi yang bisa diterima
(James, 1998).
Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang
dilakukan pada selang waktu yang ditentukan
13

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang

diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi
kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi
kondisi yang bisa diterima (James, 1998).
Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang
dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian
termasuk penyetelan dan reparasi yang telah
terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa
diterima (James, 1998).
Predictive maintenance adalah pemeliharaan
pencegahan yang diarahkan untuk mencegah
kegagalan suatu sarana dan dilaksanakan dengan
memeriksa mesin-mesin tersebut pada selang
waktu yang teratur dan ditentukan sebelumnya,
pelaksanaan
tingkat
reparasi
selanjutnya
tergantung pada apa yang ditemukan selama
pemeriksaan (James, 1998).
Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang
dilakukan seketika ketika mesin mengalami
kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya
(James, 1998).

Small Stop Losses adalah kerugian karena mesin

beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti
sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan
mesin berhenti berulang-ulang atau beroperasi
tanpa menghasilkan produk. Rumus penghitungan
untuk small stop adalah sebagai berikut.

Reduced Speed Losses adalah menurunnya

kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi
actual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah
dirancang beroperasi dalam kecepatan normal.
Rumus untuk penghitungan reduce speed adalah
sebagai berikut.

Overall Equiptment Effectiveness (OEE)

Overall Equiptment Effectiveness (OEE) merupakan
efektivitas peralatan secara keseluruhan untuk
mengevaluasi seberapa besar nilai performa dan
keandalan suatu mesin (Robert, 2001).
OEE = Availability x Performance x Quality x 100%

Process Defect Losses adalah produk cacat yang

dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, limbah produksi
meningkat dan peningkatan biaya untuk
pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan
ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang
dibutuhkan untuk berproduksi kembali. Rumus
penghitungan untuk process defect losses adalah
sebagai berikut.

Dimana :

Reduced Yield Losses adalah kerugian yang timbul

selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin untuk
menghasilkan produk baru dengan kualitas produk
yang diharapkan. Kerugian yang timbul bergantung
pada faktor seperti kondisi operasi yang tidak stabil,
tidak tepatnya penanganan dan pemasangan
peralatan ataupun operator tidak mengerti dengan
kegiatan produksi yang dilakukan. Rumus
penghitungan untuk reduce yield losses adalah
sebagai berikut.

Breakdown Losses akan menyebabkan waktu

terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi
perusahaan akibat berkurangnya volume produksi
atau kerugian material akibat produk yang
dihasilkan cacat. Rumus penghitungan breakdown
loss adalah sebagai berikut.

Keandalan Mesin
Keandalan adalah peluang sebuah komponen, subsistem atau sistem melakukan fungsinya dengan
baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun
waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu
pula.

Setup and Adjustment Losses adalah kerugian

karena pemasangan dan penyetelan adalah semua
waktu pemasangan dan waktu penyesuaian yang
dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti
suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk
produksi selanjutnya. Dengan kata lain, total
kebutuhan mesin tidak berproduksi untuk
mengganti peralatan. Rumus penghitungan setup
and adjustment losses adalah sebagai berikut.
14

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

Mean Time Between Failure (MTBF) adalah ratarata interval waktu kerusakan yang terjadi saat
mesin selesai diperbaiki sampai mesin tersebut
mengalami kerusakan kembali. MTBF dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

penggantian sparepart tidak disetujui, departemen

teknik akan tetap memperbaiki mesin yang
mengalami kerusakan dengan menggunakan
sparepart yang lama dan departemen teknik akan
terus memperbaiki mesin sampai baik. Departemen
teknik akan menyampaikan kepada departemen
produksi jika mesin telah diperbaiki dan dapat
berjalan dengan baik.

Mean Time Between Failure =

Mean Time To Repair (MTTR) adalah waktu ratarata yang diperlukan untuk melakukan perbaikan
oleh suatu mesin. MTTR dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut :
Mean Time To Repair =

Penghitungan MTBF dan MTTR

MTBF dan MTTR dicari agar dapat mengetahui
berapa rata-rata suatu komponen mesin mengalami
kerusakan dan berapa lama waktu perbaikan
komponen mesin di P.T. X. P.T. X memiliki tiga
mesin yang digunakan untuk memproduksi
keramik, yaitu mesin kiln, press, dan mesin glasir.
Mesin kiln memiliki banyak komponen yang selama
tahun 2011 mengalami kerusakan, seperti bata
jatuh, penggantian roll block, servis motor dryer,
servis gear box roll, penggantian gigi roll, dan
penggantian motor line.
Mesin press memiliki dua komponen yang selama
tahun 2011 mengalami kerusakan, yaitu servis
pompa hidrolik dan penggantian gir sproket roll
compresor.
Mesin glasir memiliki banyak komponen yang
selama tahun 2011 mengalami kerusakan, yaitu
cuci rd, ayak ulang glaze, servis spray lem buntu,
ganti roll, pompa jet engobe rusak, sensor loading
rusak, servis multi roll, dan servis printing.

Hasil dan Pembahasan

Departemen Maintenance
Departemen
Produksi

Departemen Teknik

Start

Bagian maintenance
membuat work order

Terjadi
Kerusakan
Work order diberikan
kepada teknisi
Operator menyampaikan
kepada bagian produksi
Teknisi mengecek
mesin
Bagian produksi
membuat SPK
maintenance

Diperlukan
penggantian
sparepart

Tabel 1 Jadwal MTBF dan MTTR Mesin di P.T. X

Mesin
Mengajukan
kepada atasan

Re-Conditioning

Mempersiapkan
peralatan

Memperbaiki
mesin

Menginformasikan
kepada bagian
produksi

Sparepart
baru

KIln
KIln
KIln
KIln
KIln
Kiln
Press
Press

Disetujui

Y
Menginformasikan
kepada operator

Mesin sudah
baik

Mempersiapkan
Sparepart

End

Glasir

Gambar 1 Prosedur Maintenance di P.T. X

Glasir
Glasir
Glasir
Glasir

Gambar 1 adalah prosedur untuk melakukan

perbaikan pada departemen maintenance di P.T. X.
Secara umum, ketika terjadi kerusakan, operator
melaporkan kerusakan kepada departemen
produksi. Departemen produksi menyampaikan
kepada departemen teknik yang bertugas
memperbaiki kerusakan mesin. Departemen teknik
mengecek mesin yang mengalami kerusakan, ketika
dibutuhkan penggantian sparepart, departemen
teknik mengajukan kepada atasan untuk
penggantian sparepart. Keadaan khusus ketika

Permasalahan
Ganti Roll Block
Servis Motor Dryer
Servis Gear Box Roll
Ganti Gigi Roll
Ganti Motor Line
Bata Jatuh
Servis pompa hidrolik
Ganti gir sproket roll
compresor
Cuci rd, ayak ulang
glaze, servis spray lem
buntu
Ganti roll
Pompa jet engobe
rusak
Sensor loading rusak
Servis multi roll

MTBF
(Hari)
27
59
55
29
57
18
53
48

MTTR
(menit)
360
225
173
233
320
393
192
144

40

458

54
36

440
382

21
36

209
350

Penghitungan OEE (Overall Equipment

Effectiveness)
OEE digunakan untuk menghitung efektivitas
mesin secara keseluruhan. Data yang diperlukan
untuk menghitung OEE adalah Availability,
Performance, dan Quality.
OEE = Availability x Performance x Quality x 100%

15

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

Availability

dapat ditingkatkan untuk mendapatkan hasil yang

lebih baik.

=
=
= 0.95

Analisa Six Big Losses

Nilai OEE yang dimiliki P.T. X saat ini adalah
89.9263% dimana nilai OEE tersebut dapat
ditingkatkan dengan mengetahui dan memperbaiki
faktor-faktor yang dominan dari six big losses yang
mempengaruhi nilai OEE.

Tabel 2 Penghitungan Availability

Mesin Kiln

Mesin Press

Mesin Glasir

Rata-Rata
0.9530
0.9845
Availability rata-rata semua mesin
tahun 2011

0.9481
0.9618

=
= 3.6%

Penghitungan availability diatas menunjukkan

bahwa ketersediaan mesin P.T. X selama tahun
2011 sebesar 0.9618. Availability mesin P.T. X dapat
dikatakan baik karena secara keseluruhan tidak
ada mesin yang berada di bawah 90 %.

Tabel 5. Presentase Breakdown Losses Mesin Kiln,

Press, dan Glasir
Mesin

Performance

=
Kiln
Press
Glasir

=
= 0.9396

Machine
Break
(jam)
303.4
38.3
352.9

Actual
Time
(jam)
8348.3
8624
8305.3

Presentase
(%)
3.6%
3.5%
3.7%

Tabel 3 Penghitungan Performance

Performance
mesin Kiln

Performance
mesin Press

Performance
mesin Glasir

0.9396
0.9690
Rata-Rata
Performance rata-rata semua mesin
tahun 2011

0.9404

=
= 1.06%

0.9482

Performa mesin P.T. X selama tahun 2011 sebesar

0.9482. Performa mesin selama tahun 2011 dapat
dikatakan baik karena dari output yang ditargetkan,
sebesar 94.82% output didapatkan.
Quality

Tabel 6 Presentase Setup and Adjustment Losses

Mesin Kiln, Press, dan Glasir
Mesin

Kiln
Press
Glasir

Setup
and
Adjustment
Losses (jam)
88.3
77.7
81.8

Actual
Time
(jam)
8348.3
8624
8305.3

Presentase
(%)
1.1%
0.9%
1%

= 0.9862
Kualitas yang dihasilkan mesin P.T. X selama tahun
2011 adalah sebesar 0.9861. Kualitas yang
didapatkan dapat dikatakan sangat baik karena
dari semua keramik yang diproduksi, sebesar
98.61% merupakan produk baik dan 1.39%
merupakan produk cacat.

=
= 0.2%
Tabel 7 Presentase Small Stop Losses Mesin Kiln,
Press, dan Glasir
Small
Actual
Mesin
Presentase
Stop
Time
(%)
(jam)
(jam)
Kiln
20
8348.3
0.2%
Press
20
8624
0.2%
Glasir
20
8305.3
0.2%

Tabel 4 Penghitungan Quality

Quality
Rata-Rata

0.9861

OEE = Availability x Performance x Quality x 100%

= 0.9618 x 0.9482 x 0.9861 x 100%
= 89.9263 %
OEE P.T. X selama tahun 2011 adalah sebesar
89.9263%. Nilai tersebut merupakan nilai
efektivitas mesin secara keseluruhan selama tahun
2011 yang merupakan nilai yang cukup bagus dan

=
= 4.5%

16

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

Tabel 8 Presentase Reduced Speed Losses Mesin

Kiln, Press, dan Glasir
Mesin
Actual Time (jam)
Availability
Time
(jam)
Ideal Cycle Time
(jam/unit)
Total
Product
Process
Reduced
Speed
(jam)
Presentase (%)

Kiln

Press

Glasir

8348.3

8624

8305.3

8760

8760

8760

0.00239

0.00255

0.00237

3328219

3328219

3328219

393.86

137.04

417.42

4.50%

1.60%

4.80%

Diagram Sebab Akibat

Permasalahan yang menyebabkan kerugian
dianalisa menggunakan diagaram sebab akibat
untuk mengetahui sebab yang mengakibatkan
suatu kerugian. Diagram sebab akibat digunakan
untuk mencari faktor-faktor yang menyebabkan
terjadinya suatu masalah.
Faktor terbesar yang terjadi pada mesin kiln yang
menyebabkan kerugian adalah reduce speed loss.
Mesin
Bata sering jatuh

Lingkungan

Temperatur yang terlalu tinggi

Terdapat kotoran yang
menyumbat mesin

Listrik PLN sering mati

Mesin sering macet

Reduce Speed Loss

Penyetelan mesin tidak benar
Operator kurang teliti

=
= 1.2%

Manusia

Gambar 2 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss

Mesin Kiln

Tabel 9 Presentase Process Defect Losses Mesin Kiln,

Press, dan Glasir
Mesin

Kiln
Press
Glasir

Actual
Time
(jam)
8348.3
8624
8305.3

Ideal Cycle
Time
(jam/unit)
0.00239
0.00255
0.00237

Total
Product
Defect
42165
42165
42165

Presentase
(%)

Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduce

speed loss adalah sebagai berikut :
1. Manusia
Kurang telitinya operator dalam melakukan
penyetelan mengakibatkan mesin tidak dapat
berjalan secara optimal sehingga target
produksi tidak tercapai.
2. Mesin
Temperatur mesin yang terlalu panas
menyebabkan bata sering jatuh dan
dibutuhkan waktu yang lama untuk
memperbaiki bata karena diperlukan waktu
untuk menurunkan temperatur mesin.
Terdapat
kotoran
di
sekitar
mesin
mengakibatkan mesin menjadi macet sehingga
waktu produksi terbuang untuk membersihkan
kotoran.
3. Lingkungan
Listrik PLN yang sering mati akan
mengakibatkan tidak dapat melakukan
produksi sehingga target produksi tidak
tercapai.

1.2%
1.3%
1.2%

=
= 0.1%
Tabel 10 Presentase Reduce Yield Losses Mesin Kiln,
Press, dan Glasir
Mesin

Kiln
Press
Glasir

Actual
Time
(jam)
8348.3
8624
8305.3

Ideal Cycle
Time
(jam/unit)
0.00239
0.00255
0.00237

Total
Scrap
(unit)
3706
3706
3706

Presentase
(%)
0.1%
0.1%
0.1%

Pengaruh Six Big Losses

Keenam faktor penyebab menurunnya efektivitas
mesin dikelompokkan agar dapat mengetahui faktor
terbesar
yang
menyebabkan
menurunnya
efektivitas mesin.

Faktor terbesar yang terjadi pada mesin press yang

menyebabkan kerugian adalah reduce speed loss.

Tabel 11 Presentase Faktor Six Big Losses Mesin

Kiln, Press, dan Glasir
No.

Six Big Losses

1
2

Breakdown Loss
Setup and Adjustment
Loss
Small Stop Loss
Reduce Speed Loss
Process Defect Loss
Reduce Yield Loss

3
4
5
6

Mesin
Kiln
33.15%
9.65%

Mesin
Press
9.82%
19.92%

Mesin
Glasir
35.98%
8.34%

2.19%
43.04%
11.01%
0.97%

5.13%
35.14%
27.57%
2.42%

2.04%
42.56%
10.19%
0.90%

Mesin
Mesin sering macet
Kurang pelumasan pada
pompa hidrolik
Pompa hidrolik macet

Reduce Speed Loss

Penyetelan mesin tidak benar
Operator kurang teliti
Manusia

Gambar 4 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss

Mesin Press

17

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduce

speed loss adalah sebagai berikut :
1.
Manusia
Kurang telitinya operator dalam melakukan
penyetelan mengakibatkan mesin tidak dapat
berjalan secara optimal sehingga target
produksi tidak tercapai.
2. Mesin
Kurangnya pelumasan pada pompa hidrolik
akan mengakibatkan pompa menjadi sering
macet sehingga mesin menjadi sering macet
dan target produksi tidak tercapai

efektivitas mesin agar nilai OEE perusahaan dapat

ditingkatkan dengan cara mengurangi kerusakan
mesin, memperbaiki kualitas produk yang
dihasilkan, dan sebagainya. Memperbaiki sistem
maintenance yang lama dengan sistem planned
maintenance
yaitu
preventive
maintenance,
corrective maintenance, dan predictive maintenance.
Preventive Maintenance
Start
Start
Jadwal
Jadwalpemeriksaan
pemeriksaan
mesin
mesin

Faktor terbesar yang terjadi pada mesin glasir yang

menyebabkan kerugian adalah reduce speed loss.
Print nozzle macet

Pemeriksaan
Pemeriksaanmesin
mesin

Mesin

T
Apakah
Apakahsudah
sudah
sesuai
sesuaistandar
standar

Tinta habis
Tinta kering
Selang tinta tersumbat

Pompa jet engobe rusak

Mesin sering macet

Pendokumentasian
Pendokumentasian
perawatan
perawatan

Roll rusak
Roll tidak berputar dengan baik

Reduce Speed Loss

End
End

Penyetelan mesin tidak benar

Operator kurang teliti

Gambar 8 Prosedur Preventive Maintenance

Manusia

Gambar 6 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss

Mesin Glasir

Prosedur sistem maintenance yang dimiliki P.T. X

saat ini adalah dilakukan penggantian oli,
pelumasan, perbaikan kecil, dan sebagainya ketika
suatu mesin mengalami kerusakan. Prosedur
preventive maintenance didasarkan pada jadwal
pemeriksaan mesin yang telah ditentukan
sebelumnya. Pemeriksaan yang dilakukan antara
lain penggantian oli, perbaikan kecil, pelumasan,
penyetelan mesin, dan sebagainya. Pemeriksaanpemeriksaan tersebut distandarkan untuk setiap
mesin dan dilakukan pada selang waktu yang telah
ditentukan
sebelumnya.
Pendokumentasian
perawatan dilakukan ketika mesin telah diperiksa
sesuai dengan standar yang telah ditentukan
sebelumnya, yang dicatat adalah komponen/ mesin
apa yang diperiksa, siapa yang melakukan
pemeriksaan, kapan dilakukan pemeriksaan, dan
apa saja yang dilakukan ketika melakukan
pemeriksaan mesin.

Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduce

speed loss adalah sebagai berikut :
1. Manusia
Kurang telitinya operator dalam melakukan
penyetelan mengakibatkan mesin tidak dapat
berjalan secara optimal sehingga target
produksi tidak tercapai.
2. Mesin
Roll yang rusak menyebabkan tidak dapat
berputar dengan baik dan mesin menjadi
macet.
Pompa jet engobe rusak, tinta habis, tinta
kering,
dan
selang
tinta
tersumbat
mengakibatkan print nozzle macet sehingga
mesin menjadi macet.
TPM di P.T. X
TPM di P.T. X dapat dicapai dengan memperbaiki
sistem maintenance yang ada. Sistem maintenance
yang dimiliki P.T. X saat ini berupa sistem corrective
maintenance dimana dilakukan perbaikan ketika
suatu mesin mengalami kerusakan. TPM bertujuan
menciptakan suatu sistem atau proses yang dapat
diandalkan sehingga dapat mengurangi kerusakan
yang terjadi, oleh karena itu usulan TPM berupa
sistem maintenance yang terencana atau planned
maintenance.
Usulan TPM yang dapat diberikan kepada P.T. X
adalah
dengan
memberikan
instruksi
pengoperasian mesin kepada operator agar mesin
dapat beroperasi secara optimal. Memaksimalkan

Corrective Maintenance
Prosedur corrective maintenance membutuhkan
keterlibatan para operator lantai produksi, karena
operator
lantai
produksi
yang
langsung
mengoperasikan
mesin.
Metode
untuk
mendokumentasikan kondisi mesin adalah dengan
mengisi form checklist kondisi mesin yang diisi
setiap shift kerja. Ketika mesin yang digunakan
menunjukkan gejala kerusakan, operator dapat
segera memberitahukan kepada departemen
maintenance untuk memperbaiki mesin tersebut,
hal tersebut akan menghemat waktu perbaikan dan
mesin dapat digunakan secara optimal. Perbaikan

18

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

mesin tidak hanya dilakukan ketika mesin tersebut

mengalami kerusakan, tetapi ketika terjadi gejalagejala yang menyebabkan mesin tersebut
mengalami kerusakan, mesin dapat segera
diperbaiki untuk dapat terus beroperasi.

sebelum
predictive
maintenance,
komponen tidak mengalami kerusakan.

dianggap

Start

Jadwal Perawatan
Mesin

Departemen Produksi

Departemen Teknik

Start

Diperlukan
penggantian sparepart

Bagian maintenance
membuat work order

Operator mengamati
kondisi mesin

Sparepart
baru

Work order diberikan

kepada teknisi

Mempersiapkan
peralatan

Teknisi mengecek
mesin

Memperbaiki
mesin

Re-Conditioning

Mengajukan
kepada atasan

Mengisi form checklist

kondisi mesin

Disetujui

Ada gejala
kerusakan mesin?

Diperlukan
penggantian sparepart

Bagian produksi
membuat SPK
maintenance

Re-Conditioning

Mempersiapkan
peralatan

Memperbaiki
mesin

Mempersiapkan
Sparepart

Mesin sudah baik

Menginformasikan
kepada bagian
produksi

T
Sparepart
baru

Mengajukan
kepada atasan

Menginformasikan
kepada bagian
produksi

Disetujui

Menginformasikan
kepada operator

Menginformasikan
kepada operator

T
Mesin sudah baik

End

Mempersiapkan
Sparepart

Gambar 10 Prosedur Predictive Maintenance

End

Tabel 14 Estimasi Penuruan Frekuensi Kecacatan

Mesin Kiln
Gambar 9 Prosedur Corrective Maintenance

Breakdown
Maintenance

Predictive
Maintenance

Penurunan
Frekuensi
Kerusakan
(%)

19

57.90%

83.33%

83.33%

85.71%

100%

16

68.75%

Frekuensi Kerusakan

Predictive Maintenane
Prosedur predictive maintenance didasarkan pada
penghitungan MTBF dan MTTR yang telah
dilakukan. Hasil pengolahan MTBF dan MTTR
digunakan untuk sistem predictive maintenance P.T.
X. Sistem predictive maintenance diperlukan karena
dapat mengurangi frekuensi kerusakan komponenkomponen mesin, jadi dilakukan penggantian
sparepart sebelum komponen-komponen mesin
tersebut rusak.
Penggunaan predictive maintenance digunakan
untuk mencegah kegagalan suatu komponen mesin
dengan
menggunakan
jadwal
dari
hasil
penghitungan MTBF dan MTTR. Tabel 4.24
merupakan tabel estimasi penurunan frekuensi
kecacatan untuk mesin kiln. Diasumsikan apabila
sebelum
kerusakan
dilakukan
predictive
maintenance dan kerusakan terjadi satu hari

Komponen
Ganti Roll
Block
Servis
Motor Dryer
Servis Gear
Box Roll
Ganti Gigi
Roll
Ganti Motor
Line
Bata Jatuh

Rata-rata

19

79.83%

Daniel Limantoro., et al./ Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

Tabel 15 Estimasi Penuruan Frekuensi Kecacatan

Mesin Press
Breakdown
Maintenance

Predictive
Maintenance

Penurunan
Frekuensi
Kerusakan
(%)

57.14%

87.50%

Frekuensi Kerusakan
Komponen
Servis
pompa
hidrolik
Ganti gir
sproket roll
compressor

Rata-rata

bersama-sama dengan operator lantai produksi

yang ikut mengamati kondisi mesin yang digunakan
sehingga ketika ada gejala kerusakan, operator
dapat segera memberitahu bagian maintenance
untuk memperbaiki mesin. Predictive maintenance
dilakukan untuk mencegah suatu komponen mesin
mengalami kerusakan, dengan menggunakan hasil
penghitugan MTBF dan MTTR dapat diketahui
selang waktu kerusakan dan lama waktu perbaikan
suatu komponen mesin. Kerusakan mesin kiln
dapat diturunkan sebesar 79.83% setelah
menggunakan predictive maintenance, mesin press
sebesar 72.32% dan mesin glasir sebesar 73.97%.

72.32%

Tabel 16 Estimasi Penuruan Frekuensi Kecacatan

Mesin Glasir
Breakdown
Maintenance

Predictive
Maintenance

Penurunan
Frekuensi
Kerusakan
(%)

66.67%

83.33%

10

60.00%

11

72.73%

83%

77.78%

Frekuensi Kerusakan
Komponen
Cuci rd,
ayak ulang
glaze,servis
spray lem
buntu
Ganti roll
Pompa jet
engobe
rusak
Sensor
loading
rusak
Servis multi
roll
Servis
printing

Rata-rata

Daftar Pustaka
1. Garpersz, Vincent, Manajemen Produktivitas
Total, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta 1998.
2. Hansen, Robert C., Overall Equipment
Effectiveness,
A
Powerful
Production/
Maintenance Tool for Increased Profits ,
Industrial Press Inc., New York, 2001.
3. Leflar, James A., Practical Total Productive
Maintenance, Successful Equipment at Agilent
Technology, Productivity Press, Inc., 1998.
4. Monden, Yasuhiro, Total Production System.
Institute of Industrial Engineers. Japan, 1984.
5. Takashi, Yoshikazu, Osada., Total Productive
Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea
Tekniska Universitet. Sweeden, 2000.
6. Tajiri, Masaji, TPM Implementation, A Japanese
Approach, New York, 1993
7. Wireman, Terry, Total Productive Maintenance,
2nd ed. New York, 2004

73.97%

Kerusakan mesin kiln dapat diturunkan sebesar

79.83%
setelah
menggunakan
predictive
maintenance, mesin press sebesar 72.32% dan mesin
glasir sebesar 73.97%.

Simpulan
Penerapan TPM di P.T. X digunakan untuk
meningkatkan efektivitas mesin. Nilai OEE yang
dimiliki P.T. X saat ini adalah 89.9263% dimana
nilai tersebut dapat ditingkatkan lagi dengan
memperbaiki faktor-faktor dari six big losses yang
menyebabkan nilai OEE tersebut turun. Usulan
penerapan TPM yang diberikan diharapakan dapat
digunakan untuk meningkatkan efektivitas mesin.
Sistem maintenance yang dimiliki P.T. X saat ini
berupa sistem corrective maintenance, dimana
dilakukan perbaikan ketika suatu mesin mengalami
kerusakan. Usulan penerapan TPM berupa
perbaikan sistem corrective maintenance dan
membuat sistem preventive maintenance serta
predictive maintenance. Preventive maintenance
dilakukan dengan jadwal perbaikan yang telah
ditentukan sebelumnya, seperti penggantian oli,
perbaikan kecil, pelumasan, penyetelan mesin, dan
sebagainya. Corrective maintenance dilakukan
20