Curso Gerencia de Mantenimiento

Mantenimiento técnico industrial, s.a.
MANTISA
Presenta el curso:
* Gerencia de
Mantenimiento *.
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Mantenimiento técnico industrial, s.a.- Mantisa
Curso : Gerencia de mantenimiento.
Instructor : Francisco A. Lugo.
Objetivo
Dotar a los participantes de las herramientas básicas para

implementar el programa de mantenimiento preventivo y su
administración en base a las modernas técnicas estadísticas y
computacionales.
Contenido temático.
1- El mantenimiento preventivo de los equipos auxiliares de

producción.
2- Organización de un sistema de mantenimiento preventivo ( s.m.p)
3- Aplicación de las herramientas informáticas al ( s.m.p)
4- La calibración y la validación de equipos.
5- Administración del sistema.
6- Software de mantenimiento mms net.
Administración
Del
Mantenimiento.
Mantenimiento técnico industrial.- Mantisa
Conceptos Generales
Mantenimiento
Este término significa la función de proveer todos los medios

necesarios para la conservación de los edificios, instalaciones y
equipos de modo que permitan la operación de los mismos con el
máximo de eficiencia, calidad y economía.
En el mantenimiento debemos tomar en cuenta las acciones

siguientes:
Una acción correctiva encargada de corregir las averías una vez
que han surgido y una acción preventiva que se anticipa a la falla.
En el primer caso se le llama mantenimiento correctivo y en el
segundo caso mantenimiento preventivo.
CORRECTIVO. PREVENTIVO.
CORRIGE. PREVENIR.
REPARA. ANALIZA.
CUESTA. AHORRA.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento correctivo de un equipo es el conjunto de

actividades que se realizan para reestablecer un equipo, fruto de
una avería o fallo. Este mantenimiento incluye muchas veces el
cambio de piezas, reparación de las mismas, soldadura, etc. y su
costo puede ser sumamente elevado, ya que muchas veces el
daño es tal que hay que reemplazar piezas múltiples y además, al
pararse la producción los costos de operación aumentan.
En el pasado, este tipo de mantenimiento era usado como una

practica normal en las empresas, los equipos se sometían al
trabajo sin ninguna prevención de lo que pudiera pasar, hasta que
se deterioraban considerablemente.
Al ver el rápido deterioro de las maquinarias y el alto costo que

esto representaba, esta practica fue dejada atrás y comenzaron a
tomarse medidas de prevención para evitar la prematura
destrucción de los equipos determinando cuales componentes
requerían mayor atención y medidas de ajuste aplicando medidas
preventivas antes de que pudieran quedar inservibles.De aquí
surge el concepto de MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Mantenimiento Preventivo.
Prevenir: Significa tomar las acciones necesarias para evitar que

un evento suceda, en cuanto sea posible controlar las variables
que inciden en dicho evento.
Mantenimiento preventivo: La definición clásica sobre

mantenimiento preventivo decía lo siguiente:
*Mantenimiento preventivo de un equipo o maquinaria es el

conjunto de actividades programadas (Limpieza, Lubricación,
Ajustes, Cambio de piezas etc.) Que se realizan en el mismo, con
el fin de mantenerlo en perfecto estado de funcionamiento,
optimizar su efectividad, eliminar fallos o averías y lograr que
durante su operación (Proceso de producción) Trabaje
continuamente sin presentar condiciones inesperadas que afecten
los resultados que se esperen de el.*
Como vemos esta definición es limitada en si misma, dándole al

mantenimiento preventivo el concepto de programa de actividades
aplicado a equipos y maquinaria.
La evolución de la tecnología del siglo XXl nos enfrenta al

concepto científico del mantenimiento preventivo que desarrolla
herramientas estadísticas e informáticas y amplia su campo de
acción a todo.Si, a todo.
En la actualidad, la definición de mantenimiento preventivo es

más dinámica y general.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se define como la

función de respaldo de la producción que garantiza la
disponibilidad de equipos, maquinarias e infraestructuras con
un elevado cociente de confiabilidad y costos conocidos.
Esta definición es por mucho mas acertada que la anterior.Aunque

con menos palabras.
Observamos que el mantenimiento preventivo definido como una

función de la producción tiene contexto en la gestión empresarial
y características medibles, comparables y susceptibles de
modificación, es decir se convierte en parametrizable.
Esto por si solo es una ventaja competitiva de suma importancia

porque convierte en un valor numérico definido el costo de
mantenimiento, traduce en dinero lo que de otra forma seria un
intangible.
Este mantenimiento autodefine su importancia en las empresas ya

que es evidente que disminuye considerablemente los costos al
disminuir las paradas inesperadas no contempladas en el proceso
de producción.Es importante además porque aumenta la vida útil
de los equipos, maquinarias e infraestructura.
La programación de este mantenimiento debe ser realizada por

personal calificado el cual debe tener en cuenta los siguientes
factores.
1- Área (Ambiente) Donde trabaja el equipo.
Es importante determinar y controlar las condiciones

ambientales que rodean el objeto de mantenimiento.
(Humedad, temperatura, presencia de polvo ograsa, etc.)
En el momento de definir las operaciones de mantenimiento
preventivo.
2- Edad del equipo.
En la medida que pasan los años, los equipos requerirán mayor

atención en cuanto al mantenimiento, ya que a travéz del tiempo
adquieren un desgaste natural, cuya magnitud será mayor o menor
dependiendo de cómo haya sido el mantenimiento que recibió este
equipo en el pasado.
3- Condiciones de uso.
Dependiendo de la frecuencia de uso de un equipo así se

determinara el número de veces que tiene que chequearse este
en un periodo de tiempo predeterminado.
4- Recomendaciones del fabricante.
En los manuales de los equipos, los fabricantes generalmente

recomiendan las operaciones de mantenimiento que debe recibir
el equipo y la frecuencia en la que se debe aplicar. Estas
recomendaciones deben ser llevadas al pie de la letra para validar
la garantía del fabricante.
5- Experiencia de mantenimiento en equipos similares.
Cuando se trabaja con equipo que tiene una plataforma

tecnológica similar a otro conocido se hace sencillo el programar
el MP como un genérico. Ej. El programa de mantenimiento para
una marca específica de generador eléctrico de una marca
determinada es similar al de otra marca.
Estos factores son los que dan el conocimiento de entorno que

deben ser tomados en cuenta al definir las operaciones de
mantenimiento en las maquinarias.
Funciones del supervisor en el sistema de mantenimiento.
El supervisor es la persona que debe garantizar la aplicación de

los programas de mantenimiento desarrollados en una planta. De
la misma manera debe informar sobre cualquier situación o
anomalía que se detecte en los equipos bajo su responsabilidad.
En otras palabras, el supervisor debe mantener una estrecha

vigilancia sobre los equipos y maquinaria de su área.
El supervisor maneja dos tipos de recursos:
Recursos humanos.
Recursos materiales.
De la habilidad con que el supervisor maneje estos recursos y los

ponga al servicio de los objetivos de la empresa, tendremos un
buen o un mal supervisor.
En el manejo de los materiales el supervisor debe orientar sus

esfuerzos a la vigilancia y mantenimiento de los equipos y
maquinaria tratando de ser lo mas eficiente posible.
En el manejo de los recursos humanos los esfuerzos del

supervisor se orientan al adecuado manejo del personal, para que
el mismo trabaje en un ambiente agradable y así conseguir la
mayor eficiencia de los mismos.
Posición del mantenimiento en la empresa.
Para determinar la importancia del mantenimiento en una

empresa, debemos hacernos las siguientes preguntas:
1- Se incluye el mantenimiento en el presupuesto de la

compañía?
2- En los planes globales de operación en la planta, se toma en

cuenta el mantenimiento?
3- En los planes de producción se toma en cuenta la acción de

mantenimiento?
Si alguna de estas respuestas es no, es muy posible que la función

de mantenimiento sea relegada a un segundo plano en el esquema
productivo, este relegar el mantenimiento es una idea errónea de
parte de la alta gerencia de cualquier empresa.
Es una obligación del responsable de mantenimiento poner alerta
a la alta gerencia de que para lograr los planes de producción y
mantener en buen estado la condición productiva de las
instalaciones, el departamento de ingeniería o mantenimiento
debe contar con todo el apoyo de la gerencia.
Una estructura efectiva del sistema de mantenimiento preventivo,

es clave para lograr una producción sin interrupciones.
Para comenzar con un sistema de mantenimiento preventivo no

basta con tener solo la autorización de la administración sino que
esta debe conocer los factores determinantes del éxito o el fracaso
del programa y los responsables de correrlo deben convencer
plenamente a la alta gerencia de la importancia del sistema de
modo que se logre un apoyo completo.
En este curso consideremos el mantenimiento como una filosofía

o un estado de animo y no como una técnica en particular, ya que
se inicia con planes, controles e instalaciones adecuadas y no se
limita solamente a mantener limpios los motores colocados en
lugares de mucho polvo o de ambientes húmedos sino que lleva
sus esfuerzos a lograr instalar el motor adecuado, en este caso un
motor completamente hermético.
La implementación del sistema de mantenimiento debe ser lo mas

económica y efectiva posible; o sea, los planes de acción y
principios que componen el sistema deben ir de acuerdo a las
necesidades reales de la empresa. Habrá empresas que
demandaran mayor o menor rigurosidad en cuanto a los términos
de implementación del programa.
En resumen: El objetivo del sistema de mantenimiento preventivo

no se limita a lo que es bueno para un equipo, sino que su meta es
considerar la planta en forma integral, es decir; dar servicio al
objeto de mantenimiento (equipo, maquinaria, infraestructura)
considerando el efecto de este servicio sobre la producción, la
seguridad del personal y la del equipo mismo.
Programas de mantenimiento preventivo.
El programa de mantenimiento preventivo, es un conjunto de

actividades previamente planificadas y programadas cuyo
objetivo fundamental lograr que todos los equipos de una
empresa, reciban el adecuado mantenimiento preventivo que estos
requieran en el momento que deben recibirlo.
La implementación de este programa requiere de un personal

calificado, el cual debe tener conocimiento de los equipos en
cuanto a sus principios de funcionamiento para así poder
determinar las distintas actividades con la que contara el
programa.
Para implementar este programa se requiere lo siguiente:
1- Inventario de equipos y maquinarias.
Esta actividad consiste en tener una base de datos por escrito de

todos los equipos y maquinarias utilizados en la planta.
2- Codificación de los equipos.
Para fines prácticos y por el objetivo del s.m.p todos los equipos
deben ser numerados.El lenguaje de la ingeniería de
mantenimiento es numérico, por esta razón es vital la codificación
de los equipos.El formato de la codificación sirve para dar
información valiosa sobre el equipo, su entorno, su relación con la
producción, el centro de costo al que pertenece y la ubicación
técnica del mismo.
Un ejemplo sencillo de codificación es el siguiente:
UH-0000
Las siglas de las numeraciones, deben llevar información

intrínseca, en el ejemplo UH-0000 podemos traducir:
U= ubicación técnica = Sala de maquinas.
H= centro de costo = Generación de vapor.
0000= numero del equipo = Caldera CB #.
La asignación de esta codificación es responsabilidad del

departamento de ingeniería y debe ser en forma progresiva.En su
defecto debe ser ejecutada por el responsable de programar el
mantenimiento.
Esta codificación es para todos los fines la identificación del

equipo, incluyendo producción, costos, contabilidad etc.
Como vemos la función de mantenimiento se interrelaciona con

todos los estamentos de la empresa.
3-Tarjeta de maquinaria y equipo.
Una vez el equipo este codificado, deben tomarse todos sus

datos y pasarlos a la tarjeta de maquinarias y equipos, en el caso
de que el s.m.p se lleve de forma manual; o proceder a cargarlo en
la base de datos del software de mantenimiento.
En esta tarjeta estarán todos los datos suministrados en la placa

del equipo así como aquellos que podamos obtener de los
manuales de los mismos y de nuestra propia experiencia.
En esta tarjeta debe estar el nombre de la persona que suministre

los datos y tiene una sección de observaciones en la cual se debe
agregar cualquier dato que se considere de importancia. Esta
tarjeta debe ser archivada con los demás datos del equipo.
TARJETA DE MAQUINARIA Y EQUIPOS (ME)
NOMBRE.
MARCA.
UBICACIÓN.
PIEZAS MÁS IMPORTANTES A TENER EN ALMACEN.
VENDEDOR.
DIRECCION.
TELEFONO. FAX.
PRECIO DE COMPRA.
FECHA.
OBSERVACIONES.
DATOS SUMINISTRADOS POR.
Mantenimiento técnico
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4-Tarjeta de equipo maquina.
Si una maquina tiene equipos adicionales (Motores, Bombas,

Paneles, etc.) sus datos deben estar independientes en una tarjeta,
en la misma se suministran todos los datos concernientes a un
equipo exclusivo.Ademas estarán todos los datos aportados por la
placa del equipo, los que suministra el manual y otros que se
consideren de importancia.
Esta tarjeta debe ser archivada junto a la tarjeta de la maquinaria

a la que pertenece el equipo.
EQUIPO DE MAQUINA (EM)
NOMBRE.
MARCA.
UBICACIÓN.
DATOS DE PLACA.
5-Tarjeta de cambio en mantenimiento (TCM)
(USADO SOLO CUANDO EL SMP ES MANUAL)
El mantenimiento de los equipos debe realizarse de forma

programada, los pasos a dar en la realización del mantenimiento
preventivo deben ser descritos en detalle y aprobados; Por lo tanto
todo equipo que requiera mantenimiento debe tener su o sus
tarjetas de cambio de mantenimiento (TCM).
Esta tarjeta describe los pasos a dar en cada mantenimiento

preventivo de cada equipo y su contenido será la guía del técnico
que ejecuta el mantenimiento en el momento en que le
corresponda a la maquina o equipo, en la misma se encuentra la
frecuencia de realización de mantenimiento.
Se llama de cambio porque si se demuestra que hay una mejor

forma de ejercer el mantenimiento, la persona que así lo considera
puede llenar esta forma y plantear sus razones de cambio al
ingeniero de planta.Esto será estudiado minuciosamente para
fines de aprobación.
Este mismo formato será el utilizado para crear el proceso de

mantenimiento preventivo en un equipo nuevo, así como para
eliminarlo en un equipo donde se considere innecesario dar tal
mantenimiento.
Esta forma debidamente firmada debe ser archivada junto con la

tarjeta de maquinarias y equipos.
El formato es el siguiente:
TARJETA DE CAMBIO EN MANTENIMIENTO.
Equipo #------------------------ Frecuencia-----------------------
Descripción equipo-----------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Ubicación----------------------------------------------------------------
Acción deseada
Adición-------------Sustracción---------------Modificación---------
-
Cambio especifico
Equipo #-----Ubicación----Frecuencia-----instrucciones----------
Instrucciones especiales.-
1-
2-
3-
Razón de cambio.-------------------------------------------------------
Requerido por -----------------fecha--------------

Revisado por -----------------fecha--------------
Columna de aprobación.
Aprobado--------- Gte ingeniería-------------------
Desaprobado-------- Fecha-----------
6-TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

(TMC).
Este es un formato que debe ser llenado cada vez que se

aplique mantenimiento correctivo en una maquina o equipo del
área de manufactura y puede ser iniciada tanto por el personal
de producción como por el personal de mantenimiento, en la
misma se explicaran las posibles causas y la acción tomada
para corregir la avería.
Es obligatorio llenar esta tarjeta antes de comenzar la ejecución

del mantenimiento, excepto los casos de emergencia en los
cuales hay que ejecutar el mantenimiento y luego se llenaran
los formularios.
Esta tarjeta debe ser firmada y archivada en el historial de la

maquina, junto con la tarjeta del equipo.
El formato es como sigue:
TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
(TCM)
Departamento de producción
Fecha--------------
Nombre del equipo----------------------Numero---------
Ubicación---------------------------------------------------
Descripción del problema------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------
Departamento de ingeniería
Razón de mantenimiento-------------------------------------------
Medidas tomadas----------------------------------------------------
Realizado por-----------------------Fecha--------------------------
Materiales usados----------------------------------------------------
Afecta el funcionamiento del equipo? Si-----no-------
El equipo necesita revalidación? Si------no------
Observaciones--------------------------------------------------------
Recuerde: Si estas realizando un cambio llenar formulario de
control de cambio
Programa manual de mantenimiento.
Una vez completados todos los puntos descritos anteriormente, el

programa manual consiste en colocar en un calendario (donde
estén definidos claramente los meses y los días), los
mantenimientos programados.
La ubicación dentro del calendario dependerá básicamente de la

frecuencia que tendrá cada mantenimiento, o sea; Los equipos que
requieran mantenimiento semanal, serán colocados en el
calendario cada siete días, los equipos que requieran
mantenimiento trimestral, serán colocados en el calendario cada
tres meses, y así sucesivamente para las frecuencias mensuales,
bimensuales,bimestrales,quincenales,etc.
Luego el responsable de mantenimiento revisara cada dia en el

calendario las actividades pendientes a realizar en ese día y
coordinara este mantenimiento con el equipo correspondiente
entregándole una hoja con los pasos a dar en el mantenimiento.
(Rutinas de mantenimiento, Ordenes de trabajo)
Nota aclaratoria:
Este mantenimiento es poco práctico y requiere de mucha

supervisión.
La práctica de este sistema ha demostrado que muchas actividades

se quedan sin realizar o se realizan a destiempo.
Lo más recomendable es auxiliarse de los recursos que brindan el

software para computadoras diseñados para la función de
mantenimiento específicamente.
Aplicación de las herramientas informáticas al ( s.m.p)
El computador se ha convertido en la herramienta que ha

revolucionado el mantenimiento preventivo y sus
alcances.Convirtiendo programas rutinarios y tediosos en
rutinas que monitorea y calendariza el mismo computador con
tanta información y con tal exactitud que es materialmente
imposible que un hombre lo haga.
Las ventajas principales del uso de un software informático en

el mantenimiento son: Precision y Seguridad, principalmente
en plantas grandes donde la cantidad de equipos existentes
requieren de un gran esfuerzo para mantenerlos en buen estado.
Los software de mantenimiento industrial trabajan como sigue:
Sección de Archivo.
Sección de Administración.
Sección de procedimientos.
Sección de reportes.
Sección de seguridad.
Sección de ayuda.
Sección de Archivo.
Esta sección en un software se refiere a todos los datos de la

compañía y toda la documentación que debe ser de referencia
para ejecutar los trabajos con un orden determinado y que
quede constancia de ello.
Sección de Administración.
Esta es la parte que administra el mantenimiento y lleva un

registro contable de su operación.
Tiene que ver con centros de coste, ubicaciones técnicas,
suplidores, personal, costos operacionales etc.
Sección de Procedimientos.
Esta es la base operativa de las rutinas de mantenimiento, su

calendarizacion y control.
Tiene especial interés porque en esta sección es que se

desarrolla la dinámica del mantenimiento propiamente dicha,
aquí se tiene la base de datos de los equipos, su programa de
rutinas de actividades para el mantenimiento, información
especial relativa al equipo, planos, diagramas, fotografías etc.
Sección de reportes.
Esta es la otra parte esencial del software de

mantenimiento.Aqui se organizan los datos del mantenimiento
para poder presentarlos de una manera coherente.Esta sección
permite hacer gráficos, tablas, diagramas etc.Facilita presentar
la información a la alta gerencia de manera efectiva y con
economía de medios.
Sección de seguridad.
En esta parte, se trata sobre quien tiene acceso al programa,

quien lo maneja, a que parte de la información se tiene acceso
y las claves de seguridad para los usuarios.Tiene la función de
Administrador del software para toda la compañía y todos los

accesos de seguridad de la misma.
Sección de ayuda.
Esta ultima sección esta relacionada con los tutoriales del

software para su operación .Dirigida a evitar problemas y a
eficientizar las prestaciones de dicho software.
El uso de un software da las siguientes ventajas:
Calculo automático e indefinido de las fechas especificas del

mantenimiento de los equipos.
Generan diferentes tipos de reportes, tales como:
1. Listado de equipos.
2. Listado de equipos con su ultima fecha de

mantenimiento.
3. Listado de equipos con su próxima fecha de

mantenimiento.
4. Listado de equipos cuyo mantenimiento esta atrasado,

etc.
La base de datos puede ser actualizada.
La información generada es compatible con otros softwares de

uso común.
El manejo del programa requiere de poco tiempo.
Se generan las tarjetas de mantenimiento de cada equipo en la

cual están descritas en detalle las operaciones de mantenimiento.
Se pueden manejar otro tipo de actividades que requieran ser

verificadas o ejecutadas periódicamente.
Pueden ser manejados por personas con poco conocimiento en el

área de mantenimiento.
La calibración y
validación de
equipos.
Medir: En su significado mas simple es comparar una cosa con

relación a otra ya conocida.
En el mantenimiento medir lo es todo. En la industria nos

valemos de instrumentos para poder medir los parámetros del
proceso que deseamos controlar y de las actividades que debemos
realizar.
En esta sección estudiaremos los instrumentos de medición, la

calibración de los mismos y su relación con la productividad de
las empresas.
Los equipos y maquinarias hacen su trabajo bajo unos parámetros

establecidos y definidos de antemano para poder ser eficientes,
por ejemplo la cantidad de vapor que produce una caldera, las
revoluciones por minuto de una planta eléctrica, los galones por
minuto que procesa una planta de tratamiento de agua etc.Estos
parámetros o ratios, son determinados por el diseño y
construcción del equipo, sus capacidades intrínsecas y el uso para
el cual esta predeterminado.
Así se comprende que la eficiencia de operación del equipo viene

dada por su capacidad nominal versus su rendimiento real.Este
rendimiento real debe medirse y aquí es que entran en juego los
equipos de medición y control, para los ejemplos anteriores
tenemos: Medidores de flujo para vapor, tacómetros para
revoluciones, Medidores de flujo para agua etc.
Estos equipos de medición son el terreno de la instrumentación

industrial.
La instrumentación esta definida como el arte o ciencia de medir

variables y controlarlas para que estas hagan lo que el proceso
demande.Para lograr esto se aplica lo que se llama circuito de
control de sistema, que es un conjunto de instrumentos que miden
las variables a controlar para mantener a estas en valor
predeterminado.
1. Los instrumentos pueden controlar un proceso de la

siguiente forma: Midiendo las variables a controlar
2. Comparándolas con valores predeterminados que nos sirven
de referencia.
3. Tomando la acción necesaria para mantener esa variable a
controlar en su valor predeterminado.
Se utiliza para medir la variable a controlar: Un termómetro, en el
caso manual, y un termómetro de sistema lleno, en el caso de
circuito de control.
En instrumentación industrial existe un lenguaje propio que debe

ser definido:
Medición: Es la extracción de la información de un proceso.Con

la medición se optimizan las variables Que actúan en un proceso,
Ya que con ella se consigue:
1. Aumento de la calidad del producto elaborado.
2. Aumento en la producción de dicho producto.
3. Mejoramiento en la seguridad personal.
Exactitud: Es la confiabilidad del valor medido con respecto a la

medida real.
Reproducibilidad: Es la habilidad de un instrumento de mantener

una precisión especificada por el fabricante.
Rango mínimo: Es el menor valor que hay en la escala de un

instrumento.
Rango máximo: Es el mayor valor que hay en la escala de un

instrumento.
Gama: Es la diferencia entre el rango máximo y el rango

minimo.La gama puede ser por depresión o por elevación, todo
depende de si el rango es negativo o positivo con respecto a
cero.Si el rango mínimo es cero, la gama no es deprecionada ni
elevada.Por ejemplo:
Error: Es la diferencia que hay entre el valor real y el valor

medido.El error puede ser absoluto o relativo .El error relativo
puede ser de lectura o de gama.
El error absoluto es igual al valor real menos el valor medido.

El error relativo de lectura es igual al: valor medido – valor real x
100
Valor real
El error relativo de gama es igual a: Valor medido-valor real X

100
Valor de gama
Normas: Las normas que establecen los símbolos a utilizar en

planos y esquemas en instrumentación las establece la sociedad de
instrumentistas americanos (isa).
Simbología utilizada en instrumentación:
Símbolo significado 1 significado 2
A------- Análisis. Alarma.

C-------conductividad. Control.
D-------Densidad. -
E--------Voltaje. Elemento primario.
F--------Flujo.
I---------Corriente. Indicador.
L--------Nivel. -
M-------Humedad. -
P--------Presión. -
R-------- _ Registrador.
S--------Velocidad. Seguridad.
T--------Temperatura. Transmisor
X-------No Clasificado. No clasificado.
W------Peso. -
AS------Aire de suministro.
ES------Electricidad de suministro.
GS------Gas de suministro.
HS------Suministro hidráulico.
NS------Suministro de nitrógeno.
SS-------Suministro de vapor.
WS------Suministro de agua.
Color normalizado para identificar los instrumentos, tanto en el

campo como en el panel de control, referido al servicio
neumático.
Servicio Color
Aire suministrado Rojo
Aire transmitido Anaranjado
Aire controlado Amarillo
Sello púrpura
Alarma verde
Lectura Azul
Cualquier otro Natural
Los instrumentos de emergencia son pintados de color amarillo-

naranja.
Calibración de equipos de control.
La calibración de un equipo es el procedimiento por el cual se

detecta y corrige la desviación de la lectura con relación a la
normalización dada por el fabricante del mismo y al setting del
mecanismo de control en relación con el sistema a controlar.
El objetivo de la calibración es mantener la confiabilidad de
lectura del equipo en un 100 % y para esto se realiza una rutina de
calibración documentada que nos da un histórico de las
desviaciones del equipo en un rango de lectura determinada por
tiempo o por corrida de producción.
La documentación de la calibración es una información vital para

la toma de decisiones en cuanto al estado de operación del
instrumento de medida y es una de las responsabilidades del
departamento de mantenimiento.
Los equipos a calibrar pueden ser de diversa naturaleza, como

son:
1. Balanzas
2. Manómetros
3. Termómetros
4. Voltímetros
5. Amperímetros
6. Medidores de flujo
7. Horometros etc.
El personal que realiza la calibración de equipo, es entrenado en
el funcionamiento y los principios operacionales del mismo, a fin
de detectar desviaciones tempranas y anormales de su
funcionamiento.
Este personal realiza rutinas de calibración según el calendario del
mantenimiento preventivo, ya que se entiende que la calibración y
la posterior validación del equipo de control son parte del MP.
La documentación de la calibración se lleva a cabo en listas de

chequeo de parámetros históricos y se valida dicha calibración
con una tarjeta hecha para este propósito que se adhiere al
mecanismo de control.Esta tarjeta lleva la firma del técnico que
efectuó la calibración, la fecha de la misma y la futura fecha para
la siguiente calibración.
Se debe realizar periódicamente una auditoria general sobre la

calibración y validación de los equipos de control e instrumentos,
esta asegura que el trabajo de rutina se esta cumpliendo según lo
programado.
En síntesis, la razón de los equipos de control es mantener las

operaciones según lo planificado y la herramienta para asegurar
que así sea es la calibración periódica, la validación de la
calibración, la documentación de la calibración y la auditoria de
las mismas.
El programa de calibración y validación asegura operaciones sin

contratiempos y nos dan exactitud en las variables que
controlamos, no seria recomendable por ejemplo en una empresa
que trabaje con productos que deben ser pesados y dosificados
tener desviaciones en la lectura de balanzas y dosímetros, ya que
esto podría implicar una perdida irreparable de materia prima,
producciones en proceso y lo que es peor , en empresas donde la
exactitud es vital como la alimentaria o la farmacéutica , un error
de calibración y validación de equipo podría ocasionar que llegase
al cliente o consumidor productos alterados y peligrosos.De esto
los ejemplos sobran.
Es una responsabilidad del departamento de mantenimiento y de

su estructura que las calibraciones y validaciones de los equipos
contribuyan a que la función de producción y control de la calidad
sean un éxito.
Administración del
mantenimiento en
el contexto
empresarial.
Para una comprensión general debemos contextualizar la

función de mantenimiento dentro de la estructura empresarial.
Aunque la mayoría de los administradores creen que la

función de mantenimiento es técnica en su totalidad, la realidad
es que es un hibrido entre la administración y la ingeniería, en
donde los resultados no se miden con la mismas variables que
en las demás estructuras departamentales, así el mantenimiento
es una sub.-función subordinada a la producción.
Así mismo, aunque a primera vista para los que estamos

inmersos en el campo del mantenimiento en el área técnica
parezca una afirmación carente de sentido, el mantenimiento se
aprecia como una función tan importante como la producción
por la relación de dependencia que se da entre disponibilidad
de equipo e infraestructura y una optima producción.Pero la
realidad es que la importancia máxima y suprema la tiene la
producción, que es el objeto del mantenimiento.
Para algunos, esta ilusión de la importancia de los roles da

lugar a la proverbial batalla entre mantenimiento y producción
.Batalla que no tiene razón de ser.
En la practica, un buen gerente de mantenimiento evita esta

tendencia y prepara su personal para ser proveedores de
servicio subordinados al interés principal de la empresa: La
producción.Sin la cual dicho sea de paso no habría
departamento de mantenimiento.
Otra de las confusiones en las estructuras organizativas es la

mezcla del departamento de mantenimiento y el de
proyectos.Especificamente en medianas y pequeñas empresas
que no deciden hacer un departamento autónomo de proyectos
para su crecimiento y le dan al departamento de mantenimiento
la responsabilidad de las construcciones y modificaciones de
infraestructura, instalación de nuevos equipos etc.
Para el propósito que nos ocupa, emplearemos el organigrama

de mantenimiento que se usa generalmente en casi todas las
empresas que tienen definida sus funciones:
Estructura
organizativa.
Gerencia de
mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento Planta física

mecánico eléctrico Talleres
Como podemos observar esta estructura organizativa es simple, se

debe a que la sub.-función de mantenimiento debe manejarse de
forma simple y lineal, evitando la duplicidad de funciones así
como la dispersión de recursos.
Para fines prácticos la administración del mantenimiento se basa

en la consecución de los objetivos de mantenibilidad y
confiabilidad que desarrolla la aplicación de un plan de
mantenimiento.
Administrar el mantenimiento de forma tal que no se confundan

los objetivos y mantenerse como un recurso de soporte es la tarea
del gerente de mantenimiento.
La planificación y la corrida de los planes de mantenimiento son
responsabilidad de la gerencia y el equipo de supervisión.
La administración de los talleres mecánicos y eléctricos es tarea

de los encargados de taller, que pueden tener una posición
jerárquica dentro del organigrama de supervisor o encargado.
El trabajo de campo es responsabilidad de los técnicos adheridos

a cada departamento de mantenimiento, p Ej.: mecanicos,
electricistas, instrumentistas, operadores de equipo etc.
La evaluación y supervisión de cada puesto de trabajo es tarea de

la gerencia de recursos humanos de la empresa quien valida y
determina los puestos de trabajo en función del organigrama
general de la empresa y asigna niveles de responsabilidad y
estructuras de sueldos y salarios al personal.
Hasta aquí el material comprendido en el curso de gerencia de

mantenimiento industrial. Hemos visto de forma clara lo que es el
mantenimiento y su forma científica de trabajarse.
Las nuevas tecnologías se integran a lo que es la sinergia del

conocimiento acumulado en cuanto a producir novedosas formas
de trabajar el mantenimiento, es por esto que el mantenimiento
predictivo o mantenimiento estadístico es lo mas novedoso en el
campo de la ingeniería del mantenimiento.
Nuestro cometido, de presentar un curso practico y dinámico llega

hasta este punto, esperamos que sea de provecho, pero esto es
tarea de usted.
Francisco A. Lugo.

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1- El mantenimiento preventivo de los equipos auxiliares de

2- Organización de un sistema de mantenimiento preventivo ( s.m.p)

3- Aplicación de las herramientas informáticas al ( s.m.p)

4- La calibración y la validación de equipos.

5- Administración del sistema.

6- Software de mantenimiento mms net.

Este término significa la función de proveer todos los medios

En el mantenimiento debemos tomar en cuenta las acciones

Mantenimiento correctivo de un equipo es el conjunto de

En el pasado, este tipo de mantenimiento era usado como una

Al ver el rápido deterioro de las maquinarias y el alto costo que

Prevenir: Significa tomar las acciones necesarias para evitar que

Mantenimiento preventivo: La definición clásica sobre

*Mantenimiento preventivo de un equipo o maquinaria es el

Como vemos esta definición es limitada en si misma, dándole al

La evolución de la tecnología del siglo XXl nos enfrenta al

En la actualidad, la definición de mantenimiento preventivo es

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se define como la

Esta definición es por mucho mas acertada que la anterior.Aunque

Observamos que el mantenimiento preventivo definido como una

Esto por si solo es una ventaja competitiva de suma importancia

Este mantenimiento autodefine su importancia en las empresas ya

La programación de este mantenimiento debe ser realizada por

1- Área (Ambiente) Donde trabaja el equipo.

Es importante determinar y controlar las condiciones

2- Edad del equipo.

En la medida que pasan los años, los equipos requerirán mayor

Dependiendo de la frecuencia de uso de un equipo así se

4- Recomendaciones del fabricante.

En los manuales de los equipos, los fabricantes generalmente

5- Experiencia de mantenimiento en equipos similares.

Cuando se trabaja con equipo que tiene una plataforma

Estos factores son los que dan el conocimiento de entorno que

Funciones del supervisor en el sistema de mantenimiento.

El supervisor es la persona que debe garantizar la aplicación de

En otras palabras, el supervisor debe mantener una estrecha

El supervisor maneja dos tipos de recursos:

De la habilidad con que el supervisor maneje estos recursos y los

En el manejo de los materiales el supervisor debe orientar sus

En el manejo de los recursos humanos los esfuerzos del

Posición del mantenimiento en la empresa.

Para determinar la importancia del mantenimiento en una

1- Se incluye el mantenimiento en el presupuesto de la

2- En los planes globales de operación en la planta, se toma en

3- En los planes de producción se toma en cuenta la acción de

Si alguna de estas respuestas es no, es muy posible que la función

Una estructura efectiva del sistema de mantenimiento preventivo,

Para comenzar con un sistema de mantenimiento preventivo no

En este curso consideremos el mantenimiento como una filosofía

La implementación del sistema de mantenimiento debe ser lo mas

En resumen: El objetivo del sistema de mantenimiento preventivo

Programas de mantenimiento preventivo.

El programa de mantenimiento preventivo, es un conjunto de

La implementación de este programa requiere de un personal

Para implementar este programa se requiere lo siguiente:

1- Inventario de equipos y maquinarias.

Esta actividad consiste en tener una base de datos por escrito de

2- Codificación de los equipos.

Un ejemplo sencillo de codificación es el siguiente:

Las siglas de las numeraciones, deben llevar información