INFORME DE PRCTICAS DE CAMPO

REA DE PRODUCCIN

PLANTA DE ABSORCIN DE RO GRANDE

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

2. PLANTA DE ABSORCIN DE RO GRANDE

La Planta de Absorcin de Ro Grande es la Planta de procesamiento de gas mas

grande de Bolivia y actualmente procesa volmenes variables entre 160 a 180 MMPCD.
El objetivo de la planta es deshidratar el gas natural y extraerle los lquidos y licuables
para as abastecer nuestro mercado interno de GLP y carburantes. La planta produce
diariamente:

Entre 460 000 y 500 000 litros de GLP que representa en rendimiento variable
de 85% a 90 %.
Un volumen de gasolina entre 670 y 700 BPD lo cual representa un
rendimiento fluctuante entre 86% a 91 %.

La Planta de Absorcin cuenta con una potencia instalada de 19 005,5 HP segn

un reporte actualizado hasta Octubre del 2005. El detalle de dicha potencia se muestra
en la siguiente tabla:
POTENCIA HP (HORSEPOWER)
BOMBAS COOLER COMPRESORES GENERADORES
ABSORCION

3 668

1 137,5

9 200

5 000

TOTAL
19005,5

Tabla 1
El principio de funcionamiento de la planta es el fenmeno fsico de la absorcin,
por el cual se pone en contacto el gas rico con una sustancia absorbente (lean oil o
aceite magro) la cual retiene o absorbe los componentes ms pesados y deja pasar a los
mas livianos, llevndonos a un fraccionamiento eficiente bajo ciertas condiciones de
presin y temperatura dentro de torres fraccionadoras.
Para facilitar la comprensin de todo lo que sucede en la Planta la vamos a dividir
en varios puntos:

Gas de Alimento Gas Residual

Proceso de Deshidratacin y Regeneracin del glicol.
Circuito del propano de enfriamiento.
Lean oil de proceso.
Lean oil de calentamiento.
Regeneracin y Almacenamiento de L.O.

Fraccionamiento:

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

o Torre Absorbedora.
o Torre Destiladora.
o Torre Deetanizadora.
o Torre Depropanizadora.
o Torre Debutanizadora.
Almacenamiento y transporte de GLP.
Compresin.
Gas de Reciclo.
Laboratorio qumico y sus servicios.
Otros sistemas:
o Sistema de generacin elctrica.
o Sistema de aire para instrumentos.
o Sistema de gas combustible.
o Sistema contra incendios

2.1 Gas de Alimento - Gas Residual

2.1.1 Descripcin del Proceso
El sistema de Gas de Alimento Gas residual en la Planta de Absorcin comienza
con las lneas de entrada y salida que se encuentran en la entrada misma de la Planta, la
lnea hmeda es la de Gas Residual y est hmeda debido a que dicho gas se encuentra
a una temperatura menor a la temperatura ambiente lo cual provoca la condensacin de
agua del medio ambiente. Ambas lneas cuentan con vlvulas neumticas Bettis y
medidores de placa de orificio para conocer el flujo instantneo de gas que entra y sale
de la planta.
Las vlvulas Bettis se utilizan en casos de paros programados, cuando hay una
cada de presin en la Planta (rotura de alguna lnea), o para bajar la presin de la
planta. En todos estos casos se cierran las vlvulas de alimento y residual y se abre la
vlvula del by-pass, logrando que el gas entre en un circuito cerrado y no salga de la
Planta de Absorcin.
El gas de alimento llega desde la Planta de Inyeccin a una presin aproximada
de 900 psi y comienza su recorrido en un Intercambiador Gas Gas el cual pre-enfra
al gas por intercambio de calor con el Gas Residual fro en contracorriente. En este
Intercambiador se hace una primera inyeccin de glicol al alimento con el objeto de
deshidratarlo luego.
Posteriormente el Gas de Alimento pasa a un enfriador o Chiller el cual enfra al
gas a una temperatura adecuada para su posterior deshidratacin y fraccionamiento
gracias a la utilizacin de propano como refrigerante. En el Chiller se hace la segunda
inyeccin de glicol a la corriente de gas de alimento.
El alimento fro luego pasa al Separador de Glicol que es el equipo donde se
completa el proceso de deshidratacin del gas. Ya con el gas deshidratado podemos
empezar el fraccionamiento de nuestro alimento y lo primero que se debe separar son
los livianos (metano y algo de etano).

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

El primer fraccionamiento de nuestro gas se logra en la Torre Absorbedora, la

cual logra el fraccionamiento del Gas Residual (aprox. 92 % metano y 6 % etano) a
partir del Gas de Alimento rico, ya deshidratado.
El Gas Residual luego debe ser enfriado una vez mas utilizando el mismo Chiller
que usa el Gas de Alimento, pero antes recibe una inyeccin de L.O. pobre para atrapar
los pesados que pueda estar acarreando consigo. Luego la mezcla pasa al Presaturador
donde se separa el L.O. pobre mas algo de pesados del Gas Residual. El L.O. pobre se
bombea a la Torre Absorbedora mientras que el Gas Residual se usa para enfriar el
alimento en el Intercambiador Gas-Gas.
Finalmente el Gas Residual es enviado a la Planta de Inyeccin a partir de la cual
se hace su distribucin a los mercados de acuerdo a lo visto en la primera parte de este
informe.
Para poder procesar los volmenes con los que opera la Planta se cuenta con un
sistema que trabaja en paralelo con 3 sistemas idnticos al ya expuesto, es decir que
existen 3 torres absorbedoras, 3 intercambiadores gas-gas, 3 presaturadores y 3
separadores de glicol.
El circuito descrito y los parmetros de presin y temperatura a los cuales trabaja
actualmente la planta se muestran en la Figura 1.
2.1.2 Equipos
Intercambiador Gas Gas.- Es un intercambiador de calor de tubos y carcasa
el cual hace circular en contracorriente al gas de alimento con el gas residual,
esto con el objeto de preenfriar el alimento y alivianar el trabajo del Chiller.
Chiller.- Ver punto 2.3.2
Separador de Glicol.- Ver punto 2.2.2
Torre Absorbedora.Torre de fraccionamiento constituida por platos y
campanas de burbujeo la cual trabaja a 900 psi y logra el fraccionamiento de gas
residual a partir del gas de alimento. Pone en contacto al L.O. pobre con el gas
de alimento con el objeto de extraerle los compuestos ms pesados y dejar pasar
solo metano y algo de etano (el llamado gas residual). Por el fondo de esta torre
se manda el L.O. rico hacia el Expansor.
Presaturador.- Es un pequeo tanque depurador que separa al L.O. pobre del
Gas Residual. El L.O. pobre con algo de pesados que se logr separar se enva
desde el fondo de este equipo hacia la Torre Absorbedora con ayuda de una
bomba centrfuga, a una presin de 950 psi, y se cuenta con una vlvula
controladora de nivel del Presaturador a la salida de la bomba.
2.1.3 Parmetros a Controlar

Nivel del Propano en el Chiller.

Nivel del glicol mas agua en el Separador de Glicol.
Nivel de la Torre Absorbedora.
Caudal de L-O- pobre que se junta con el gas residual antes de entrar al Chiller.
Nivel del Presaturador.

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

2.2 Deshidratacin de Alimento y Regeneracin del Glicol

2.2.1 Descripcin del Proceso
Como bien sabemos el gas natural se debe deshidratar para evitar la formacin de
hidratos y evitar corrosin en los ductos y equipos. Para la deshidratacin del Gas de
Alimento se utiliza un absorbente afn con el agua, como lo es el monoetilen glicol que
comnmente lo llamamos solamente glicol. El glicol cumple un circuito de proceso y
regeneracin abierto que podriamos considerar que empieza en las bombas triplex del
regenerador.
Como ya se mencion existen 2 lugares a los que se bombea el glicol: el
Intercambiador Gas-Gas y el Chiller; en ambos lugares el glicol se pone en contacto con
el Gas de Alimento enfriado y como es hidroscpico absorbe gran parte del agua que
ste contiene para lograr un gas dentro de especificaciones (con contenido de agua
menor a 6 lb/MMPC).
Posteriormente el alimento y el glicol hidratado pasan al Separador de Glicol
donde ambos se logran separarse por gravedad, recuperando el glicol hidratado por la
bota del separador.
Ahora bien, el glicol necesita un proceso de regeneracin para ser reutilizado
posteriormente. La regeneracin se lleva a cabo en el Regenerador de Glicol en
conjunto con un Tanque de Flasheo y un Filtro (ver Figura 2), los cuales bsicamente
logran la separacin del agua mediante evaporacin de la misma aprovechando que el
glicol tiene un punto de ebullicin mas alto.
Finalmente el glicol regenerado (con minimamente 77 % de pureza) es bombeado
nuevamente para cumplir con la deshidratacin del gas, cerrando as este circuito que se
dice que es abierto porque el agua absorbida se desprende a la atmsfera.
2.2.2 Equipos
Intercambiador Gas-Gas.- Ver punto 2.1.2
Chiller.- Ver punto 2.3.2
Separador de Glicol.- Es un separador bifsico donde se completa la
deshidratacin del gas de alimento gracias a que el Monoetilen glicol absorbe
gran parte del agua contenida en el gas. De este equipo salen 2 corrientes: por la
parte alta sale el gas deshidratado y por la bota del separador sale glicol mas
agua. A la salida de esta ltima corriente existe una vlvula que controla el nivel
de glicol hidratado.
Regenerador de Glicol Tanque de Flasheo y Filtro.- El Regenerador de Glicol
es un calentador con doble tanque. En el primer tanque (el inferior) se
precalienta al glicol hidratado (dentro del haz de tubos) con glicol regenerado
caliente (dentro la carcasa del intercambiador), es as que se podra denominar
un Intercambiador Glicol- Glicol.
Luego el Glicol hidratado caliente pasa a un Tanque de Flasheo donde se logra el
desprendimiento de algo de gas arrastrado, por Separacin Flash.

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Posteriormente la mezcla pasa a un Filtro donde se remueven otras impurezas

que el glicol haya podido arrastrar consigo y finalmente se vuelve al
Regenerador de Glicol nuevamente.
En esta segunda etapa dentro del regenerador, la mezcla ingresa por una torre
empacada en la cual se aumenta la superficie de contacto se logra una separacin
de agua y glicol gracias a una temperatura de 240 F. Dicha temperatura se
consigue en el segundo tanque que es un Intercambiador de calor Glicol-L.O.
pobre. El agua evaporada escapa por la torre hacia la atmsfera y el glicol
regenerado pasa al tanque inferior por rebalse, lugar desde donde se lo bombea
para empezar de nuevo el circuito (ver Figura 2).
2.2.3 Parmetros a Controlar
Presin de inyeccin del glicol. Esta debe ser superior a la presin de alimento
en 120 psi.
Nivel del Tanque de Flasheo.
Temperatura en el tanque de Regeneracin.
2.3 Circuito del Propano de Enfriamiento
2.3.1 Descripcin del Proceso
El propano cumple una funcin importante dentro de la Planta de Absorcin que
es enfriar al Gas de Alimento para as poder deshidratarlo, pero para cumplir este
cometido necesita de varios equipos especiales debido a que se en el afn de enfriar este
se evapora y luego habr que condensarlo de nuevo.
Podemos considerar que el circuito comienza en el Tanque Acumulador donde se
junta el propano lquido proveniente de los Aeroenfriadores o Cooler. El propano
lquido se dirige luego al Economizador o separador flash, tanque que cumple con 2
funciones:

Alimentar con propano lquido al Chiller a una temperatura menor que la del
tanque acumulador, lo cual permite un mayor enfriamiento en los Chillers.
Realizar una alimentacin fra a la segunda etapa de los compresores de
propano. Esta alimentacin interetapa disminuye los requerimientos de
potencia en el compresor, logrando as una economizacin de energa.

Como se puede apreciar en la Figura 3, la presin del Economizador es mucho

menor que la del Acumulador, este bajn de presin se consigue jugando con una
vlvula controladora de nivel del Economizador y la succin de los compresores.
Desde el Economizador, el propano lquido se dirige hacia el Chiller donde
cumple con su funcin de refrigerante. El propano lquido debe cubrir completamente
el haz de tubos dentro del Chiller y para controlar esto se cuenta con una vlvula
controladora de nivel a la entrada. Para la refrigeracin el propano absorbe calor del gas
caliente dentro de los tubos y usa este calor para evaporarse y finalmente, ya en estado
gaseoso, se dirige hacia el Depurador de Propano.

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Dentro del depurador de propano se mantiene una presin baja con ayuda de una
vlvula reguladora de presin a la entrada, y es esta la presin de succin de la primera
etapa del compresor. El Depurador se encarga de que los Compresores solo succionen
gas.
Para aumentar el volumen de propano refrigerante al sistema, se enva ste desde
los Tanques de Propano hacia los Chillers sin necesidad de un bomba, solo por
diferencia de presin. Existe otra alternativa que es enviar propano desde el Tanque de
Reflujo de la Depropanizadora hasta el Acumulador de Propano, pero esto solo se puede
hacer cuando se est fabricando propano.
2.3.2 Equipos
Tanque Acumulador de Propano.- Es un tanque donde se acumula todo el
propano lquido proveniente del Cooler. Este tanque normalmente trabaja a una
presin entre 200 a 220 psi y descarga el propano lquido a el Economizador.
Economizador.- Es un tanque que cumple 2 funciones, alimenta de propano
lquido al Chiller y adems es de donde el Compresor succiona propano gaseoso
a su segunda etapa (75 a 80 psi).
Chiller.-Es un enfriador de tubos en U que utiliza un propano de 99 % de pureza
como refrigerante. El propano se inyecta lquido en la carcasa del Chiller y
logra evaporarse absorbiendo el calor de los gases que circulan a travs de los
tubos dentro del Chiller. El Chiller tiene como objetivo principal llevar al gas de
alimento por debajo de la temperatura de roco, hecho que facilitar la
deshidratacin del gas natural mediante la inyeccin de glicol.
Depurador de propano.- Tanque que sirve de primera etapa de succin a los
Compresores. Se encarga de que los Compresores solo succionen gas y nada de
lquido, para esto se calienta el fondo del tanque con L.O. de Calentamiento. El
Depurador trabaja a 20 psi.
Cooler.- Es un enfriador de aspas y tubos que sirve para condensar el propano en
fase vapor proveniente de los Compresores. El Cooler del propano tiene 14
aspas grandes y 4 pequeas que logran enfriar el propano en 50 F
aproximadamente (ver Figura 3).
Compresores.- Ver punto 2.8
Tanques de Propano.- Son 2 tanques de 113 000 litros de capacidad cada uno
donde se almacena el propano producido para luego utilizarlo en nuestra misma
planta o para venderlo como refrigerante. Estos tanques solo se deben llenar
hasta un 85% de su capacidad y cuentan con vlvulas de seguridad calibradas
para abrir a 260 psi. Estn ubicados en el Bloque A de los tanques de
almacenamiento de GLP.
Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
2.3.3 Parmetros a Controlar
Nivel del Economizador.
Nivel de propano en el Chiller.
Presin del Depurador de propano

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

2.4 Lean Oil de Proceso

2.4.1 Descripcin del Proceso
El Lean Oil es el compuesto clave en el proceso de absorcin y se utiliza para
fraccionar el alimento en: Gas Residual, Gas de Reciclo y GLP + gasolina en las torres
Absorbedora, Deetanizadora y Destiladora respectivamente.
Para analizar el recorrido el L.O. de proceso partiremos de la torre Absorbedora en
la cual se inyecta L.O. pobre para que este retenga a todos los pesados y salga por el
fondo como L.O. rico en direccin al Expansor. En el Expansor se le separa al L.O. el
gas que pudiera haber arrastrado (principalmente etano), esto se consigue por medio de
2 etapas, cada una con presin y temperatura independientes (ver Figura 4).
Posteriormente el L.O. rico pasa al Intercambiador L.O. pobre L.O. rico donde
ayuda a enfriar el L.O. pobre y luego continua su recorrido hacia la Deetanizadora
donde se terminan de desprender todos los livianos que poda haber contenido. Luego
el L.O. rico va a la Destiladora donde finalmente se le separan el GLP y la Gasolina que
contena, es as que el L.O. deja de ser rico para convertirse en pobre.
El L.O. de proceso (pobre) que sale por el fondo de la Destiladora cumple la
funcin de calentar los laterales de la Deetanizadora, luego se enfra en un Cooler y en
el Intercambiador de L.O. rico-L.O. pobre para ser enviado a las Torres Absorbedoras
(bombas de 500 HP) y Deetanizadora (bombas de 200 HP) a cumplir su funcin
absorbente, cerrando de alguna manera el circuito en cuestin. Una pequea parte del
L.O. bombeado por las bombas de 200 HP va a lubricar las bombas del circuito de L.O.
de Calentamiento.
2.4.2 Equipos
Torre Absorbedora.- Ver punto 2.1.2
Expansor.- Es un tanque que trabaja en 2 etapas, la primera a 600 psi y -10 F y
la segunda a 350 psi y -14 F aproximadamente. El objetivo del Expansor es
remover del L.O. rico los livianos (metano y etano) que pudiera haber
arrastrado, para esto utiliza reducciones de presin o expansiones sucesivas (de
900 psi a 600 psi y de 600 psi a 350 psi) que permiten el desprendimiento de gas
que luego se juntar al gas de la cabeza de la Deetanizadora para formar el Gas
de Reciclo.
Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
Destiladora.- Ver punto 2.7.3
Intercambiador L.O. rico L.O. pobre.- Es un intercambiador de calor de
tubos y carcasa que aprovecha la baja temperatura del L.O. proveniente de la
segunda etapa del Expansor para enfriar al L.O. que ir a las torres Absorbedoras
y a la Deetanizadora.
Cooler.- En realidad son 2 los juegos de coolers que se usan en el circuito del
L.O. de proceso, cada uno con 2 aspas. Estos coolers trabajan en paralelo y
sirven para preenfriar el L.O pobre antes de que vaya al Intercambiador de L.O.
rico-L.O pobre.
8

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

2.4.3 Parmetros a Controlar

Nivel de cada etapa en el Expansor.

Nivel en la torre Deetanizadora.
Caudal de L.O. pobre que ingresa a la Deetanizadora.
Caudal de L.O. pobre que se junta con el Alimento.

2.5 Circuito de Lean Oil de Calentamiento

2.5.1 Descripcin del Proceso
Adems de la funcin Absorbedora, el lean oil tambin cumple una funcin
complementaria que es de servir como fluido caliente para varios de los
intercambiadores de la planta.
El L.O. pobre que sale pobre el fondo de la Torre Destiladora, en su circuito de
calentamiento, ayuda a elevar la temperatura de varios de los intercambiadores laterales
de las torres fraccionadoras, utilizndose incluso en los regeneradores de glicol y lean
oil, en el Depurador de Propano y en el depurador del Chiller.
Todo este circuito utiliza 2 bombas de 60 HP cada una, que bombean L.O. desde el
fondo de la Destiladora a una temperatura de 540 F aproximadamente. Despus de
calentar cada equipo, el L.O. pobre va hasta el Horno o Calentador, el cual calienta al
L.O. hasta 570 F y sirve para mantener una temperatura alta en el fondo de la
Destiladora.
A la salida de cada lnea de calentamiento existe una vlvula controladora de
temperatura que ayuda a controlar la temperatura deseada en el producto que se desea
calentar (generalmente el alimento o reflujo a las torres). Ver Figura 5.
Existe un by-pass entre las lneas de entrada y salida de L.O. de calentamiento el
cual cumple 2 funciones: equilibra el flujo entre las lneas de ida y vuelta de manera que
ninguna de ellas est o muy llena o muy vaca y mejora la recuperacin de gasolina al
incrementar el tiempo de residencia del L.O. caliente en el fondo de la Destiladora.
2.5.2 Equipos
Hornos.- Sirven para calentar el L.O. pobre, proveniente del circuito de
calentamiento, hasta una temperatura de 570 F. La alta temperatura del L.O.
calentado en el horno mantiene caliente el fondo de la Destiladora, ayudando as
al proceso de fraccionamiento. Los hornos son de 40.03 MMBTU/hr cada uno
Destiladora.- Ver punto 2.7.3
El resto de los equipos (calentadores y regeneradores) sern explicados
oportunamente conforme se los vea en los circuitos correspondientes.
2.5.3 Parmetros a Controlar
Temperatura de salida del Horno.
9

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Temperatura del fluido que se quiere calentar.

2.6 Regeneracin y Almacenamiento de L.O.
2.6.1 Descripcin del Proceso
El L.O. en todo su recorrido por la planta se va contaminando con compuestos
mas pesados, principalmente aceite lubricante proveniente de los compresores, es por
ello que se cuenta con el Reclaimer.
El Reclaimer es un equipo que sirve para acondicionar las propiedades del L.O.,
dicho de otra manera es un regenerador de L.O. y est en constante funcionamiento para
mantener al L.O. siempre dentro de especificaciones, es decir con un punto superior de
ebullicin alrededor de los 450 F.
Para regenerar el L.O. se hace ebullir este compuesto utilizando al mismo L.O. de
calentamiento como agente calentador y alimento para el Reclaimer. El L.O.
regenerado que sale en fase vapor por la torre del Reclaimer luego se condensa con
ayuda de un Cooler y va a parar al Tanque Acumulador desde donde se lo bombea de
vuelta al sistema. Mientras que los pesados que no lograron ebullir pasan al tanque de
aceite pesado, previo enfriamiento, y desde all van a unirse con la gasolina producida
(ver Figura 6).
El Reclaimer tambin se utiliza para fabricar L.O. a partir del condensado
estabilizado proveniente de la Planta de Inyeccin. Para la fabricacin de L.O. se deben
cambiar ciertos parmetros dentro del Reclaimer, se bajan las temperaturas de fondo y
de cabeza.
En la Planta de Absorcin tambin se cuenta con un Tanque de Almacenamiento
de L.O. donde se guardan las reservas para aumentar L.O. cuando se requiera. Este
tanque se alimenta con L.O. regenerado proveniente del Reclaimer y puede descargar el
L.O. tanto al Reclaimer como al Intercambiador L.O. rico-L.O. pobre.
2.6.2 Equipos
Reclaimer.- Es un equipo que sirve para regenerar y fabricar L.O. Cuenta con
3 tanques: el Reclaimer propiamente dicho que es un calentador que sirve para
regenerar el L.O. por ebullicin; el Tanque Acumulador que sirve para acumular
todo el L.O. regenerado y de ah bombearlo de vuelta al sistema; y finalmente el
Tanque de Aceite Pesado que es donde se acumulan las impurezas removidas del
L.O. que luego se van a juntar con la gasolina producida en la planta.
El Reclaimer adicionalmente cuenta con un Cooler o aeroenfriador que sirve
para condensar el L.O. regenerado y enfriar el aceite pesado.
Tanque de almacenamiento de L.O..- Es un tanque vertical donde se pueden
almacenar aproximadamente 1000 Bbl de L.O. como reserva para la planta.
Intercambiador L.O. rico L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2
2.6.3 Parmetros a Controlar

10

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Temperatura dentro del Reclaimer (que se convertir en el punto superior de

ebullicin del producto).
Nivel dentro del Reclaimer.
Nivel dentro del Tanque Acumulador.
2.7 Sistema de Fraccionamiento
Para aprovechar al mximo la riqueza energtica del gas natural es necesario hacer
un fraccionamiento de sus compuestos. Para nuestro pas el producto de mayor inters
en este momento es el Gas Licuado de Petrleo o GLP, combustible domstico en la
mayora de los hogares bolivianos, y la Planta de Absorcin de Ro Grande es la que
actualmente procesa los mayores de volmenes de GLP en Bolivia.
El sistema de Fraccionamiento de la Planta de Absorcin consta de varias torres de
fraccionamiento, todas ellas cuentan con platos, campanas de burbujeo y trabajan
individualmente a condiciones especficas de presin y temperatura. A continuacin
veremos el funcionamiento de cada una de las torres de fraccionamiento:
2.7.1 Torre Absorbedora
La Torre Absorbedora ya fue vista en el punto 2.1, sin embargo a manera de
repasar diremos que es una torre cuya misin es separar los compuestos ms livianos del
gas natural (principalmente metano) de manera de obtener un gas pobre apto para el
consumo domiciliario, industrial y tambin para la exportacin. Esta torre usa al lean
oil como absorbedor de pesados y lo pone en contacto en contracorriente con el
alimento.
En cuanto a condiciones de trabajo, la torre opera a 900 psi y 25 F
aproximadamente. La Absorbedora recibe lean oil pobre del Presaturador por su parte
alta y entrega lean oil rico al Expansor por el fondo y como en todas las fraccionadoras,
se alimenta por la parte media (ver Figura 1).
Como ya se mencion anteriormente, existen 3 torres absorbedoras, cada una tiene
una capacidad de 60 MMPCD. En cuanto a la construccin podemos decir que cada
torre contiene 24 platos, tiene 57 pies de alto y un dimetro interno de 67 pulgadas.
Parmetros a Controlar:
El nico parmetro que se controla es el nivel de L.O. rico, ya que la presin y la
temperatura son consecuencia de las condiciones a las que est el Gas de Alimento.
2.7.2 Torre Deetanizadora
Como ya conocemos, la Torre Absorbedora enva por el fondo L.O. rico al
Expansor, el cual remueve parte de los livianos que se hayan arrastrado. Luego el L.O.
rico se dirige hacia el Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre para ayudar a enfriar el lean
oil pobre y despus pasa a la Torre Deetanizadora como alimento.

11

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

La Torre Deetanizadora entonces, como su nombre lo indica, tiene el objetivo de

terminar de remover el etano (y el metano que exista) de nuestro L.O. rico de alimento;
esto se hace con el objeto de que cuando se fraccione GLP, este producto est dentro de
especificaciones (contenido de etano menor al 2 %) y no tenga una alta volatilidad.
Todo el gas que se logre separar en esta torre se va a juntar con el gas de la
segunda etapa del Expansor para posteriormente ser enviado al Depurador de Baja. El
L.O. rico, ya libre de livianos, se enva por el fondo hasta la Torre Destiladora previo
paso por el Precalentador de la Destiladora (Ver Figura 7).
La Deetanizadora trabaja a una presin de 300 psi y una temperatura de fondo de
400 F aproximadamente. La temperatura va incrementndose desde la cabeza hasta el
fondo de la siguiente manera:

Por la cabeza entra lean oil pobre a una temperatura de 30 F.

En el cuello se alimenta con el lean oil rico a 75 F.
Por la parte media de la torre se mantiene una temperatura de 220 F gracias a un
Intercambiador Lateral.
En el fondo se mantiene una temperatura de 400 F gracias a el Rehervidor de la
Deetanizadora.

La torre Deetanizadora cuenta con 36 platos, tiene una longitud de 98 pies y su

dimetro interno es de 48 pulgadas en la cabeza y 98 pulgadas en la base.
Equipos
Torre Absorbedora.- Ver punto 2.7.1
Expansor.- Ver punto 2.4.2
Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2
Depurador de Baja.- Ver punto 2.8
Torre Destiladora.- Ver punto 2.7.3
Precalentador de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3
Intercambiador Lateral.- Es un intercambiador de calor que sirve para
mantener una temperatura de 220 F en la parte media de la Torre Deetanizadora.
Para calentar el Reflujo utiliza L.O. pobre del circuito de L.O. de Proceso (punto
2.4).
Rehervidor de la Deetanizadora.- Es un intercambiador que calienta en 2
etapas, la primera etapa en el Rehervidor y la segunda en el Trimmer, y sirve
para mantener una temperatura de 400 F en el fondo de la Deetanizadora.
El intercambiador grande es el Rehervidor propiamente dicho y utiliza al L.O.
pobre del Circuito de L.O. de proceso como fluido calentador.
El intercambiador pequeo es el Trimmer o Afinador y sirve para ajustar la
temperatura con mayor exactitud. El Trimmer utiliza al L.O. de Calentamiento
para elevar la temperatura del reflujo.

Parmetros a Controlar

12

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Presin de la Torre.
Temperatura de fondo.
Temperatura de los laterales.
Nivel de la Torre.

2.7.3 Torre Destiladora

La Torre Destiladora (Figura 8) es la tercera torre de fraccionamiento y su funcin
es separar los lquidos y licuables (GLP + gasolina) del L.O. rico. Esta torre recibe el
alimento de L.O. rico desde la Deetanizadora, previamente calentado hasta 430 F en el
Precalentador de la Destiladora.
Dentro de la torre las condiciones de presin, temperatura hacen que por el tope
salgan los LGN (Lquidos del Gas Natural) y los licuables (propano y butano). Esta
mezcla hidrocarburfera posteriormente se dirige a un Cooler donde se condensa y luego
pasa a acumularse al Tanque de Reflujo de la Destiladora. Este ltimo tanque adems de
servir para acumular el reflujo de la Destiladora, es tambin una especie de Tanque de
Alimento para la Depropanizadora.
El L.O. pobre separado que cae al fondo de la torre se divide en 2 corrientes: una
parte va al Circuito de L.O. de Calentamiento y la otra va al Rehervidor de la
Deetanizadora para cumplir con el circuito del L.O. de Proceso.
La Torre Destiladora trabaja a 135 psi con temperaturas de 200 F en la cabeza y
540 F en el fondo. En cuanto a su construccin, podemos citar que tiene 30 platos, 72
pies de altura y dimetro interno de 72 pulgadas en la cabeza y 108 pulgadas en la base.
Equipos
Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
Precalentador de la Destiladora.- Es un intercambiador de calor que sirve para
aumentar la temperatura del alimento a la torre Destiladora hasta 430 F
aproximadamente. Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como
fluido caliente.
Cooler de la Destiladora.- Es un enfriador de aspas que sirve para condensar
los pesados que salen por la cabeza de la Destiladora. Este aeroenfriador reduce
la temperatura del GLP + gasolina desde 200 F a 100 F.
Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Es un tanque que acumula el GLP y la
gasolina condensados en el Cooler. A partir de este tanque se bombea los
pesados en 2 direcciones: parte va como reflujo a la parte alta de la Destiladora
(bomba de 80 HP) y otra parte ir a alimentar a la Torre Depropanizadora
(bomba de 125 HP), previo calentamiento. Este tanque opera normalmente a
140 psi y 100 F (temperatura de salida del Cooler)
El reflujo que va a la torre mejora la separacin de productos, refrigerando el
tope.
Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
Rehervidor de la Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
Parmetros a Controlar

13

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Temperatura del fondo de la Torre Destiladora.

Temperatura de alimento.
Temperatura y presin en el tope de la Destiladora.
Presin del Tanque de Reflujo.

2.7.4 Torre Depropanizadora

La Torre Depropanizadora fue diseada para fraccionar propano a partir del
alimento que nos llega desde la Destiladora, sin embargo, actualmente solo cumple esta
funcin cuando se necesita Propano Refrigerante para el sistema o para la venta.
La Depropanizadora normalmente cumple la funcin de fraccionar GLP y
gasolina, poniendo fuera de servicio as a la Torre Debutanizadora y sus equipos
accesorios lo cual representa una ahorro en energa para la Planta.
A continuacin veremos el funcionamiento de la Depropanizadora cuando
fracciona GLP y no tomaremos en cuenta a la Debutanizadora, torre que ser explicada
en el siguiente punto.
La Depropanizadora se alimenta con el C3+ proveniente del Tanque de Reflujo de
la Destiladora, pero el alimento primeramente se calienta en el Intercambiador
Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. El funcionamiento de
la torre es simple y gracias a las condiciones de temperatura de fondo y presin, se logra
fraccionar al propano y butano por la cabeza de la torre y a la gasolina por el fondo de la
misma.
Posteriormente propano y butano se condensan en el Cooler de la
Depropanizadora para luego dirigirse al Tanque de Reflujo de la Depropanizadora, lugar
desde donde el GLP se divide en 2 corrientes: una parte vuelve como reflujo a la torre y
la otra va a almacenamiento (ver Figura 9).
La gasolina natural fraccionada en el fondo de la torre pasa al Rehervidor de la
Depropanizadora y desde all se enfra en 2 etapas: primero en el Intercambiador
Alimento-Gasolina y luego en el Cooler de la Depropanizadora. Una vez fra, la
gasolina se acumula en los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea a
Inyeccin para juntarse con el condensado estabilizado.
Cuando se est fraccionando GLP, la torre Depropanizadora trabaja con una
temperatura de fondo entre 320 y 340 F y a una presin entre 230 y 250 psi. La torre
Depropanizadora cuenta con 32 platos, tiene 73 pies de altura y 60 pulgadas de dimetro
interno.
Para el GLP se controla el contenido mximo de etano y de pentano pero como a
la Depropanizadora el gas ya llega deetanizado, lo que se hace es controlar que el GLP
fraccionado no arrastre pentanos, para esto se juega con 3 variables en la torre: presin
de la torre, temperatura de fondo de la torre y el caudal de reflujo.
Equipos

14

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Destiladora.- Ver punto 2.7.3

Debutanizadora.- Ver punto2.7.5
Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3
Intercambiador Alimento-Gasolina.- Es un intercambiador de tubos y carcasa
que circula en contracorriente al alimento de la Depropanizadora y a la gasolina
fraccionada. El intercambiador sirve como: primera etapa de calentamiento del
alimento de la Depropanizadora; y primera etapa de enfriamiento de la gasolina
natural.
Precalentador de la Depropanizadora.- Es un intercambiador que eleva la
temperatura del alimento a la Depropanizadora hasta 210 o 220 F, gracias al
L.O. de Calentamiento que circula por los tubos internos.
Cooler de la Depropanizadora.- Es un enfriador de aspas que sirve para
enfriar a la gasolina fraccionada en la Depropanizadora y para condensar al GLP
(o propano) fraccionado tambin en la misma torre.
Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Es un tanque vertical que recibe
al GLP condensado y distribuye este producto en 2 corrientes: una parte se
devuelve a la torre como reflujo y la otra parte va al Sistema de Almacenamiento
de GLP (punto 2.8).
Rehervidor de la Depropanizadora.- Es un calentador lateral de la
Depropanizadora que sirve para mantener una temperatura de fondo adecuada.
Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como fluido calentador.
Tanques de Gasolina.- Son 2 tanques, uno vertical y otro horizontal, donde
llega toda la gasolina fraccionada en la Depropanizadora. A partir de estos
tanques se bombea toda esta gasolina hasta el Tanque Final de Planta de
Inyeccin (bomba de 25 HP), lugar donde se junta con todo el condensado
estabilizado procesado en dicha Planta.

Parmetros a Controlar

Temperatura de fondo de la Torre.

Presin de la Torre.
Caudal de reflujo hacia la Torre.
Nivel de la Depropanizadora.
Nivel de los tanques de gasolina.

2.7.5 Torre Debutanizadora

Como ya se mencion, la Torre Debutanizadora normalmente no est en servicio,
sin embargo, se pone en operacin cuando existe la necesidad de fraccionar propano.
Como las condiciones de operacin en la Torre Depropanizadora cambiarn cuando se
fraccione propano-butano, aprovecharemos este punto para ver de lleno el
funcionamiento de la planta con ambas torres en operacin (ver Figura 10).
El circuito es el siguiente: la torre Depropanizadora recibe el alimento
fraccionado en la Destiladora, este alimento es previamente calentado en el
Intercambiador Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. Las
condiciones de la torre (temperatura de fondo de 260 F y presin de 270 psi) permiten
el fraccionamiento del propano, que sale por la cabeza.

15

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

El propano se manda a enfriar al Cooler de la Depropanizadora para luego pasar al

Tanque de Reflujo de la Depropanizadora desde donde parte del propano se devuelve a
la torre como reflujo y la otra parte va a almacenamiento a los tanques 1 y 2 del Bloque
A. El Rehervidor de la Depropanizadora mantiene una temperatura adecuada en el
fondo de la torre para lograr un buen fraccionamiento de propano y es el equipo desde
donde se manda el alimento depropanizado (gasolina + butano) a la Torre
Debutanizadora.
La Debutanizadora, que trabaja con 280 F de temperatura de fondo y 175 psi de
presin, fracciona butano por cabeza y ste es enfriado en el Cooler de la
Debutanizadora para luego ser enviado al Tanque de Reflujo de la Debutanizadora
desde donde parte del butano vuelve a la Debutanizadora como reflujo y la otra parte se
enva a almacenamiento, a los tanques del Bloque B.
La gasolina que queda al fondo de la Debutanizadora va al Rehervidor de la
Debutanizadora que calienta el producto para mantener una temperatura de fondo de
torre adecuada. Otra parte de la gasolina se dirige desde el Rehervidor hacia el
Intercambiador Alimento-Gasolina y luego al Cooler de la Depropanizadora para
enfriarse y luego pasar a los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea
hasta la Planta de Inyeccin, lugar donde se juntar con el condensado estabilizado.
Como se pudo apreciar para el fraccionamiento de propano y butano cambian las
condiciones en la torre Depropanizadora, que opera a una presin mas alta y a una
temperatura de fondo mas baja que cuando fracciona GLP. Otro parmetro que cambia
es el caudal de reflujo, cuando se fracciona propano y butano se mantendr un reflujo
mayor, esto para lograr un producto de mayor pureza. El resto de las condiciones no
cambia ya que la composicin del alimento seguir siendo la misma para ambos
fraccionamientos.
La torre Debutanizadora tiene una altura de 67 pies, un dimetro interno de 48
pulgadas y cuenta con 30 platos.
Equipos
Destiladora.- Ver punto 2.7.3
Intercambiador Alimento-Gasolina.- Ver punto 2.7.4
Precalentador de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
Cooler de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
Rehervidor de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
Cooler de la Debutanizadora.- Es un enfriador que sirve para enfriar el butano
que sale por el tope de la Debutanizadora.
Tanque de Reflujo de la Debutanizadora.- Tanque vertical que cumple 2
funciones: bombear el butano condensado hasta la parte superior de la
Debutanizadora como reflujo y enviar el resto del butano hasta los tanques de
almacenamiento del Bloque B.

16

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Rehervidor de la Debutanizadora.- Es un calentador lateral que sirve para

mantener una temperatura de fondo de la Debutanizadora adecuada para un
buen fraccionamiento. Adems de ser un calentador lateral, este rehervidor
tambin es el equipo desde donde se enva la gasolina fraccionada a enfriarse al
Cooler de la Depropanizadora.
Tanques de Gasolina.- Ver punto 2.7.4

Parmetros a Controlar

Presin de la Depropanizadora.
Nivel de la Depropanizadora.
Temperatura de alimento a la Depropanizadora.
Caudal de reflujo a la Depropanizadora.
Presin de la Debutanizadora.
Nivel de la Debutanizadora.
Caudal de reflujo a la Debutanizadora

2.8 Compresin
2.8.1 Descripcin del Proceso
En la Planta de Absorcin se cuenta con 4 compresores GMVH que cumplen 2
servicios diferentes: compresin de propano refrigerante y compresin de gas natural
(Gas de Reciclo)
La compresin del propano se hace en 2 etapas: en la primera etapa se succiona
propano gas del Depurador de Propano a una presin de 20 psi;la segunda etapa
succiona propano a 75 psi desde el Economizador. La descarga del propano es a 200
psi y el gas comprimido pasa a condensarse al Cooler del Propano.
Los compresores comprimen tambin el Gas de Reciclo (punto 2.10) igualmente
en 2 etapas. Para la primera etapa se succiona el gas del Depurador de Baja que
normalmente trabaja con 300 psi y para la segunda etapa se succiona del Depurador de
Alta que trabaja con una presin cercana a los 600 psi. El compresor descarga gas a
1400 psi hacia el Cooler de Gas de Reciclo donde se enfra un poco antes de pasar al
Depurador de Gas de Reciclo.
2.8.2 Equipos
Compresores.- Los compresores tienen las siguientes carctersticas:
MOTOR
SERVICIO
Propano

Marca

COMPRESOR

Potencia

Vel.

[HP]

[RPM]

2250

330

Marca
Cooper

Etapas [psi]

Capacidad

[MMPCD] Succin
6

20

Int.

Descarga

75

200

17

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD
Gas Natural

GMVH-10

Bessemer

10

300

600

1400

Tabla 2

Depurador de Propano.- Ver punto 2.3.2

Economizador.- Ver punto 2.3.2
Cooler del Propano.- Ver punto 2.3.2
Depurador de Baja.- Ver punto 2.10.2
Depurador de Alta.- Ver punto 2.10.2

Cooler de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2

Depurador de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2
2.8.3 Parmetros a Controlar
Todos los compresores cuentan con paros de emergencia para distintos eventos.
Se deben controlar todos los parmetros que podran causar un paro automtico del
compresor ya que tener un compresor parado representa un problema grave para la
planta (quema de gas) y una prdida econmica para la empresa.
Los parmetros a controlar son:

Presin y temperatura del aceite lubricante.

Presin de gas combustible
Presin del gas de arranque
Temperatura del agua de refrigeracin
Presin de descarga.
Presin de succin.

2.9 Almacenamiento, Bombeo y Carguo de GLP

2.9.1 Descripcin del Proceso
El GLP y propano producidos en la Planta de Absorcin se almacenan en 22
tanques horizontales, 20 de GLP y 2 de propano. Los tanques estn divididos en 2
bloques de 11 tanques cada uno y los 2 tanques de propano corresponden a los tanques 1
y 2 del Bloque A (ver Figura 12).
Los 11 tanques del Bloque A y los tanques del 1 al 6 del Bloque B tienen una
capacidad de 113 000 litros llenados al 100% y cuentan con visores para medir nivel.
Los tanques del 7 al 11 del Bloque B son mas pequeos, tienen una capacidad de
110 000 litros llenados al 100 % y utilizan medidores de nivel porcentuales.
Todos los tanques estn interconectados entre si, en su fase gaseosa de producto,
por una lnea igualadora de presin. Por razones de seguridad no se debe llenar los
tanques con mas del 85 % de su capacidad total, cosa que igual sucede con los tanques
de los cisternas.

18

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Los tanques cuentan con vlvulas de seguridad que abren por encima de una
presin dada y que permiten que el producto vaya a la quema. Los tanques de GLP
estn calibrados para desfogar a 200 psi y los de propano a 270 psi. Si fallaran estas
vlvulas existe un ltimo recurso, los discos de ruptura que rompen y ventean el
producto a la atmsfera.
Existen 2 formas de transportar GLP:

Transporte por medio de camiones cisternas.- Para cargar un tanque cisterna

se conectan 2 lneas: una lnea de alimento por donde se carga el producto con
ayuda de bombas centrfugas y una lnea igualadora de presin que enva la fase
gaseosa dentro del cisterna de vuelta a los tanques de almacenamiento.
El camin se parquea sobre una bscula que mide su peso en vaco, la cual
permitir conocer exactamente cuanto producto se carg al cisterna en
kilogramos. Antes de abrir cualquier lnea se conecta el camin a tierra
mediante un instrumento especial que evita problemas de chispa por corriente
esttica.
Se debe hacer un clculo de la cantidad de producto a cargar al camin cisterna
de manera que una vez lleno cumpla con los siguientes requisitos:
-

El tanque no debe no debe estar lleno a mas de un 85 % de su capacidad

mxima .
Camin y carga no deben tener un peso superior a las 45 toneladas en
conjunto.

El producto bombeado pasa por un medidor msico en la lnea de alimento, el

cual hace la conversin de kilogramos a litros y nos da el volumen de producto
que se carg al cisterna. Al terminar la carga se coloca un precinto de seguridad
al camin con un cdigo de seguridad que ser registrado por Repsol.
El propano solo se transporta por cisternas y aun as representa un problema el
tener que cuidar que el producto no se contamine con el GLP que queda en las
lneas y en el cisterna, es por ello que antes de cargar propano se hace un barrido
de las lneas de carga y se verifica que el nivel del tanque del cisterna marque
cero.
Los camiones cisterna llevan el GLP principalmente a Tolata, Cochabamba otros
distribuyen su GLP a granel en Santa Cruz

Bombeo a la Refinera de Palmasola.- El GLP tambin puede ser bombeado a

la refinera de Palmasola en Santa Cruz y para bombear el producto se utilizan 2
bombas centrfugas de succin booster y 3 bombas triplex de 150 HP que
descargan a 800 psi. El GLP pasa por un medidor msico y un medidor de
turbina antes de ser enviado, de esta manera se tiene una contabilizacin del
volumen enviado.
19

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

2.9.2 Parmetros a Controlar

Nivel de los tanques de almacenamiento.

Presin en los tanques de almacenamiento.
Masa de producto cargado.
Volumen de GLP bombeado.

2.10 Gas de Reciclo

2.10.1 Descripcin del Proceso
El Gas de Reciclo de la Planta de Absorcin es un gas semi-rico (alto contenido
de etano y algo de propano) que se obtiene de ambas etapas del tanque Expansor y de la
cabeza de la Deetanizadora. El gas obtenido de la segunda etapa del Expansor y de la
cabeza de la Deetanizadora va a parar al Depurador de Baja que trabaja normalmente a
una presin variable entre 270 y 300 psi. El gas que sale de la primera etapa del
Expansor se dirige hacia el Depurador de Alta, el cual opera a una presin variable
entre 600 y 650 psi.
Los depuradores son la succin de los Compresores, por lo tanto deben estar a una
presin adecuada, pero en caso de que la presin en los depuradores sea insuficiente, se
cuenta con lneas compensadoras de presin (ver Figura 13) que toman gas de la lnea
de Gas Residual y adecuan su presin para que los compresores no se paren por baja
presin de succin.
La descarga de los compresores de gas es a 1400 psi y con esa presin el gas se
dirige al Cooler de Gas de Reciclo donde se enfra para luego pasar al Depurador de
Aceite. Entre el cooler y el depurador de aceite existe una vlvula que reduce la presin
desde 1400 psi a 900 psi, esto se hace con el objeto acondicionar el reciclo a las
condiciones de alimento y descarga de la planta.
En el Depurador de Aceite se limpia al gas del aceite lubricante que haya podido
arrastrar desde los compresores, logrando as un gas limpio que luego puede seguir 2
caminos:

Puede juntarse con la corriente de alimento, cosa que se hace en condiciones de

operacin normal de la planta.
Puede irse a inyeccin con el gas residual. Esto se hace solo en caso de que sea
la nica forma de cumplir con la nominacin ya que tiene como consecuencia
una pequea prdida de volumen de GLP producido.

Normalmente el volumen de Gas de Reciclo vara ente 11 y 15 MMPC por lo

tanto, cuando se lo despacha al mercado, la prdida de licuables no es muy
representativa.
2.10.2 Equipos
20

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

Expansor.- Ver punto 2.4.2

Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
Depurador de Baja.- Es un Depurador de gas que nos asegura que los
compresores no succionen nada de lquido. Trabaja a una presin variable entre
270 y 300 psi.
Depurador de Alta.- Es un Depurador de gas idntico al Depurador de baja
pero que trabaja a una presin entre 600 y 650 psi.
Compresores.- Ver punto 2.8.
Cooler de Gas de Reciclo.- Es un aeroenfriador que ayuda a bajar la
temperatura del gas descargado por los compresores, gas que est normalmente a
240 F.
Depurador de Aceite.- Es un separador que remueve el aceite lubricante que el
gas arrastra desde los compresores.
2.10.3 Parmetros a Controlar
Presin de succin de la primera etapa de los compresores de gas.
Presin de succin de la segunda etapa de los compresores de gas.
Nivel del Depurador de Aceite.
2.11 Laboratorio Qumico y sus Servicios
El laboratorio de RGD realiza varias pruebas peridicas a los productos que se
utilizan y se producen en la planta. Las pruebas ms importantes y su frecuencia se
detallan en la siguiente tabla:
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

ANALISIS
Cromatografa GLP producido
Cromatografa GLP de tanques
Cromatografa gas Alimento
Cromatografa gas Residual
Cromatografa gas Reciclo
Cromatografa propano de Circulacin
Cromatografa gas Tk expansor 1a etapa
Cromatografa gas Tk expansor 2a etapa
Cromatografa gas Patrn
Destilacin Engler de L.O.Circulacin
Destilacin Engler de L.O.Regenerado
Dest. Engler, TVR y Grav. de Gasolina prod.
Dest. Engler, TVR y Grav. de Producto de bombeo
TVR y Grav. de Producto de bombeo
TVR y Grav. de Condensado Estabilizado
Determinacin de Pureza del Glicol
Dosificacin de M.E.A. al Glicol
Punto de roco gas Alimento

FRECUENCIA
8 por da
5 por da
3 por da
3 por da
3 por da
1 quincenal
1 quincenal
1 quincenal
2 mensual
2 por da
2 por da
2 por da
1 por da
3 por da
3 por da
2 por da
1 quincenal
1 semanal
21

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

19
20
21
22

Punto de roco gas Residual

Punto de roco gas de Absorbedoras
Destilacin de agua para Gen. de Hidrgeno
Informe cromatografas diario

1 semanal
1 por da
1 quincenal
1 por da

a) Cromatografa.- Esta prueba se realiza para conocer la composicin porcentual de

nuestros productos y as sacar datos de eficiencia o para ver si estamos operando
dentro de especificaciones.

Del Gas Natural.- Este anlisis se lo realiza en un cromatgrafo de gas

marca MTI, segn la Norma ASTM D1945. Se toman muestras en
bombonetas de 500 mls y a la presin de lnea. Despus de hecha la prueba
se ventea el gas a la atmsfera.
Conociendo la composicin del gas de alimento y del gas residual podemos
calcular el rendimiento de la planta.
Cromatografa de Gas Licuado de Petrleo (GLP) - Propano - Butano.Este anlisis se lo realiza en un cromatgrafo diferente, marca Varian, segn
la Norma ASTM D2163. Para ello se toman muestras en bombonetas de 125
mls y a la presin de lnea. Despus de hecha la prueba se ventea la muestra
a la atmsfera.
La prueba sirve para ver si los productos estn dentro de especificaciones,
como el GLP que debe tener menos de 2 % de etano y menos de 2 % de
pentano.

b) Tensin de Vapor (TVR).- Esta prueba nos da una idea de la volatilidad del
producto y sirve para ver si nuestro producto est dentro d especificaciones. Por
ejemplo los hidrocarburos lquidos no deben tener un TVR mayor a 12 psi.
-

Del Gas Licuado de Petrleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta prueba

se realiza con un tensimetro (aproximadamente 500 mls), segn la
Norma ASTM D1287, a los tanques de Gas Licuado de Petrleo (GLP),
Propano o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de
la TVR, la muestra se ventea a la atmsfera.
De Hidrocarburos lquidos.- Esta prueba se la hace a la Gasolina
Natural y Condensado estabilizado segn la Norma ASTM D323, se
utiliza un tensimetro para lquidos y aproximadamente 100 ml de
muestra. Una vez leda la TVR, la muestra es colectada en un recipiente
en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API.

c) Densidad del Gas Licuado de Petrleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta

prueba se realiza con un Densmetro (aproximadamente 500 mls), segn la
Norma ASTM D1657, a los tanques de Gas Licuado de Petrleo (GLP), Propano
o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de la Densidad, la
muestra se ventea a la atmsfera.

22

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

d) Destilacin Engler.- Esta prueba se realiza a hidrocarburos lquidos, segn la

Norma ASTM D86, se utiliza 100 mls de muestra, los cuales, despus de la
destilacin son colectados en un recipiente en el laboratorio, para su posterior
vaciado a la Pileta API.
El objetivo de esta prueba es conocer los puntos inicial y final de ebullicin del
lquido. Cuando se hace esta prueba al L.O., los datos arrojados nos ayudan a
conocer si el producto est siendo regenerado adecuadamente, por ejemplo si el
punto final es muy alto eso quiere decir que el L.O. est acarreando pesados y
por lo tanto habr que bajar la temperatura del Reclaimer. La prueba en la
gasolina nos ayuda a conocer la calidad del producto.

e) Gravedad API.- Esta prueba se hace sobre Gasolina Natural, Condensado

estabilizado y Petrleo que son entregados al transportador, segn la Norma
ASTM D1298, se utiliza aproximadamente 500 mls de muestra, los cuales,
despus de leda la Gravedad son colectados en un recipiente en el laboratorio,
para su posterior vaciado a la Pileta API.
La gravedad API se lee en un termodensmetro que nos da gravedad API y
temperatura de la muestra. Con el valor ledo mas el dato de temperatura se
corrige el valor final a 60 F mediante tablas.
f) Determinacin del Punto de Roco.- Esta prueba determina 2 parmetros
importantes: el punto de roco del Hidrocarburo ( en F) y el punto de roco del
agua (en lb/MMPC).
El dato de punto de roco del agua es de especial importancia ya que nos da una
idea de la cantidad de agua que contiene el gas tanto a la entrada como a la
salida de la planta. Normalmente el gas de alimento tiene un contenido de agua
de 12 lb/MMPC, mientras que el gas residual tiene 2 lb/MMPC, contenido muy
por debajo de as 6 lb/MMPC requeridas para transporte.
El dato de punto de roco del hidrocarburo solo nos sirve de referencia para
saber cuan rico es nuestro gas, a mayor temperatura de roco, ms rico ser el
gas.
g) Determinacin de Agua y Sedimentos en Petrleo crudo por
Centrifugacin.- Esta prueba se la realiza al petrleo del Campo La Pea una
vez al mes, segn la Norma ASTM D4007, con 100 mls de muestra, que es
compartida en dos tubos de centrifugacin, a los cuales se agrega 50 mls de
Tolueno saturado de agua. Si fuera necesario, para mejorar la separacin del
petrleo y el agua, se agrega un rompedor de emulsin (hasta 200 ppm).
Despus de hacer las lecturas correspondientes, la muestra de los tubos es
colectada en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta
API.
h) Anlisis de Aguas.- El anlisis de aguas de la PIA lo realiza la empresa MI, la
cual tambin se encarga de tratar el agua con qumicos para acondicionarla a los
requerimientos necesarios.

23

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

i) Pureza del glicol.- Se toman dos muestras al da, de aproximadamente un litro

de glicol, para determinar pureza y pH, hechas las lecturas, se vuelve el glicol al
frasco toma muestra y en el siguiente muestreo se devuelve el glicol al sistema.
La pureza se determina por diferencia de densidad ya que conocemos la
densidad del contaminante que es agua.
2.12 Otros Sistemas
Adems de los sistemas ya expuestos, se cuenta tambin con otros sistemas
complementarios pero importantes en la Planta.

2.12.1 Sistema de Gas Combustible

El gas combustible de Absorcin se toma de la lnea de Gas Residual y se le
reduce la presin desde 900 psi hasta 550 psi. Debido a la gran cada de presin, algo
de gas tiende a condensarse, es por ello que se usa un intercambiador de calor de tubos
en U que calienta al gas combustible con el GLP proveniente del tanque de Reflujo.
Con presin de 550 psi, se distribuye el gas a Inyeccin, a los hornos, al
Depurador de gas combustible y al Depurador de gas de arranque. En cada lugar se
adecua la presin del gas hasta la presin requerida por el equipo, por ejemplo los
compresores trabajan con 50 psi de gas combustible y 180 psi de gas de arranque.
El consumo diario de la Planta de Absorcin vara entre 3,2 a 3,6 MMPC,
dependiendo de la cantidad de compresores en funcionamiento.
2.12.2 Sistema de Aire de Instrumentos
La Planta de Absorcin cuenta con 2 compresores de Aire marca High Efficiency
de 100 HP cada uno que comprimen el aire hasta 95 psi. El aire comprimido luego pasa
a un depurador o pulmn donde se le remueve en una primera etapa parte del agua e
impurezas que pueda acarrear, luego se pasa a una segunda etapa de purificacin , para
la cual se cuenta con 2 tipos de secadores, uno de tamiz y otro por refrigeracin.
El secador de tamiz utiliza el desecante silica gel y cuenta con etapas de 8 hr de
funcionamiento y 8 hr de regeneracin. El secador por refrigeracin simplemente enfra
el aire para que se condense el agua. Actualmente solo funciona el secador por
refrigeracin.
2.12.3 Sistema de Generacin Elctrica
En Absorcin se genera casi toda la energa que se consume en RGD, a excepcin
de la Planta de Compresin que se autoabastece con sus propios generadores y un
pequeo generador con el que se cuenta en Inyeccin.
Absorcin cuenta con 5 generadores Kato con motor Waukesha de 1000 HP
capaces de producir 750 KW cada uno. La corriente generada es a 2400 V, voltaje al

24

Informe de Prcticas de Campo

Planta de Absorcin de RGD

que trabajan solamente las bombas de L.O. de 500 HP y las bombas triplex que envan
GLP a Palmasola. El resto de los equipos trabaja con 480 V, es por ello que se cuenta
con 2 transformadores de 1000 KW cada uno, que convierten la corriente de 2400 V a
480 V.
Adicionalmente se cuenta con otros transformadores pequeos que convierten la
energa elctrica a 220 V y 110 V para iluminacin y funcionamiento de equipos
elctricos tanto en las oficinas como en campamento.

2.12.4 Sistema Contra Incendios

En la Planta de Absorcin se cuenta con el mismo Sistema Contra Incendios que
en Inyeccin, vale decir que se tienen los siguientes equipos:

un tanque ACI de 5000 Bbl

Dos motobombas de 150 GPM con motor Caterpillar de 175 HP.
Hidrantes y monitores que funcionan con el tanque ACI y las motobombas.
Extintores(ABD, BC) de capacidades variables entre 6 Kg y 70 Kg.

25