Professional Documents
Culture Documents
___
La presente dispensa fa parte del materiale didattico distribuito sul website del corso. Non permessa la vendita
ne la riproduzione oltre gli scopi didattici e della preparazione allesame degli studenti del corso.
Modalit d'esame
Modalit di esame
Le modalit di esame sono comuni a tutti gli insegnamenti di Metallurgia e materiali non
metallici (7 CFU 1 anno Laurea).
Lesame, come da modalit condivise, suddiviso in due parti (parte A e parte B):
PARTE A
La parte A consta di 16 domande a risposta multipla (3 risposte possibili, di cui una corretta
e due errate).
Punteggio: per ogni domanda corretta +2 punti; per ogni domanda non risposta 0 punti; per
ogni domanda errata - 1 punto.
Amissione alla parte B: per poter accedere alla parte B, lo studente deve totalizzare almeno
16 punti (=16/30) nella parte A. Al temine della prova vi saranno le correzioni della parte A
per consentire lautovalutazione da parte dellallievo.
Il risultato della parte A viene registrato dal docente e tenuto da parte perch collabora alla
composizione del VOTO FINALE. Voto finale VF dato dalla formula: VF = 0,4*A + 0,6*B
dove A e B sono le votazioni totalizzate nelle due parti.
Il tempo a disposizione per rispondere alle 16 domande di 20 minuti.
Un esempio di parte A disponibile al sito Beep del corso Metallurgia e Materiali non
Metallici del docente, alla pagina:
Materiale Didattico/ Regolamento d'esame del corso docente
****
PARTE B
La parte B consta di tre esercizi ed una domanda che pu vertere su Polimeri o CeramiciVetri.
Per la piena sufficienza, la valutazione della parte B deve essere almeno di 18/30.
Un esempio di parte A disponibile al sito Beep del corso Metallurgia e Materiali non
Metallici del docente, alla pagina:
Materiale Didattico/ Regolamento d'esame del corso docente
****
REGOLE SPECIALI per pre-appello
Le seguenti regole valgono soltanto per l'eventuale preappello deciso dal docente.
Nella correzione della Parte A vengono tollerati con punteggio nullo fino a 2 errori (a
differenza delle regole standard che prevedono invece per due errori commessi una
penalizzazione pari a: -0.5*2=-1 punto);
La PARTE B, se superata con voto sufficiente (>18/30, in accordo con le regole
standard) avr validit fino alla sessione di settembre;
Il punteggio complessivo della PARTE B per il preappello di 34/30, invece che 30/30
in accordo con le regole standard.
Introduzione
Introduzione
La metallurgia lo studio dei metalli che partendo da un punto di vista della fisico della
materia (metallurgia fisica) permette di interpretare le correlazioni esistenti tra le
microstrutture dei metalli e le propriet del materiale; studia inoltre le tecniche ed i metodi
attraverso i quali poter governare - durante tutte le fasi produttive - l'evoluzione delle
microstrutture in modo che vengano sviluppate quelle pi idonee allo scopo, quale ad
esempio incrementare le caratteristiche di resistenza oppure, all'opposto, aumentare la
capacit di "cedere" e deformarsi plasticamente sotto l'imposizione di bassi carichi, come
accade ad esempio nello stampaggio a freddo della lamiera impiegata per la produzione
della carcassa esterna di un elettrodomestico o della portiera di un'auto.
Nel nostro corso ci concentreremo quasi ed esclusivamente sui metalli, mentre la parte
conclusiva del corso verr dedicata ad una introduzione sui materiali polimerici
(comunemente detti plastiche) e i materiali ceramici.
Partiremo dalla struttura atomica dei metalli, studiandone la "architettura" allo stato solido.
Questa branca della metallurgia, poich si dedica a studiarne la struttura e darne una
spiegazione fisica, prende comunemente il nome di metallurgia fisica. Per comprendere
come si combinano gli atomi di un metallo (e successivamente quelli di diversa specie
presenti in una lega metallica) allo stato solido giova partire da come essi si comportino
quando il metallo allo stato liquido. Per facilit, d'ora in poi ci riferiremo al caso pi
semplice di metalli puri, ovverosia atomi della stessa specie chimica.
La solidificazione dei metalli
Consideriamo un crogiolo contenente del metallo liquido che raffreddiamo lentamente. Gli
atomi del metallo allo stato liquido si muovono pi o meno liberamente e caoticamente: per
analogia, basti pensare a quanto accade per le molecole di acqua nel loro passaggio di stato
da vapore a liquido (e viceversa). noto che le molecole di acqua allo stato liquido sono
legate dal particolare legame ad idrogeno, un legame a bassa energia che si instaura tra i
dipoli elettrici (positivo e negativo) della molecola di H2O. Questo legame s debole, ma
data la bassa energia cinetica posseduta dalle molecole dell'acqua a temperatura ambiente,
in grado di durare per un certo tempo. Statisticamente e in modo random, le molecole di
H2O rompono e riformano questo legame tra loro continuamente, cos da permettere da un
lato all'acqua di assumere stato di aggregazione con "forma libera" ma soggetta alla forza
gravitazionale (i.e. stato liquido), ma dall'altro l'energia cinetica posseduta dalla singola
molecola di H2O non sufficiente a mantenere a lungo separata la singola molecola dalle
altre e farla fluttuare liberamente in aria (i.e. stato di vapore). Va da se quindi che,
allorquando noi imponiamo un aumento della temperatura dell'acqua fino a portarci a
100C (per l'acqua pura), progressivamente stiamo aumentando l'energia cinetica delle
molecole di acqua; l'incremento di energia cinetica significa un incremento della loro
vibrazione che porta due molecole a distanziarsi oltre una distanza limite entro la quale le
(basse) forze di legame elettrostatico possono agire ed instaurare il legame di natura
elettrostatica tipico della molecola dipolo elettrico dell'acqua. Il risultato dell'aumento di
temperatura quindi quello di permettere la rottura dei legami ad idrogeno e impedirne la
loro formazione, conferendo alle molecole di H2O energia di movimento sufficiente a
distaccarsi dal pelo libero dell'acqua allo stato liquido e fluttuare liberamente nell'aria
(almeno finch non perderanno energia cinetica e quindi ritorneranno allo stato di liquido).
Se operiamo in direzione opposta a partire dalla temperatura ambiente, ovverosia
diminuendo la temperatura del liquido fino ad arrivare agli 0C (per l'acqua pura),
esperienza comune osservare che l'acqua contenuta nel contenitore inizier a trasformarsi
da liquido a solido, cio inizier a "ghiacciare". In gergo ci che si sta verificando allo stato
fisico ancora una volta una progressiva diminuzione dell'energia cinetica delle molecole
contenute nell'acqua allo stato liquido; esse iniziano ad avvicinarsi fino ad instaurare un
legame pi forte e strutturarsi (normalmente) in una forma a reticolo cristallino esagonale.
Abbassando ancora la temperatura, l'acqua non subisce pi alcuna modifica di stato di
aggregazione, rimane cio allo stato solido, ma la vibrazione delle molecole diminuisce
sempre di pi finch si raggiunge agli 0 gradi kelvin (i.e. temperatura dello zero assoluto)
una condizione di totale assenza di moto delle molecole (o atomi nel caso dei metalli).
Per quanto riguarda i metalli considereremo solo i due stati possibile ovvero lo stato solido e
lo stato liquido perch per vaporizzare un vapore ci vogliono temperature e pressioni molto
alte e non parte trattata in questo corso.
Applichiamo ad un metallo questi principi generali della materia, ovverosia la correlazione
esistente tra aumento della temperatura e aumento della energia vibrazionale delle
molecole (atomi, nel caso dei metalli). Quando un metallo si trova nel suo stato di
aggregazione liquido, significa che i suoi atomi sono in continuo e "pseudo-libero"
movimento (vedi Fig.1 e Fig.2): parliamo di pseudo-libero perch non dispongono di energia
cinetica sufficiente a fluttuare liberamente nell'aria (in questo caso parleremmo di metallo
allo stato sublimato o vaporizzato; a pressione atmosferica i metalli sono al massimo allo
stato liquido). Ci di fatto quanto avviene, per analogia, nell'acqua che si trova ad esempio
nello stato liquido, dove le singole molecole si "staccano" e "riattaccano" caoticamente tra
loro, per via della rottura e riformazione continua di legami ad idrogeno. Abbassando la
temperatura, anche l'energia cinetica diminuisce, e piano piano gli atomi si trovano in un
certo istante di tempo in posizioni ravvicinate al punto tale che due atomi sentono
attrazione tra loro, che risulter stabile proprio per il fatto che essi possiedono ora energia
cinetica limitata, no sufficiente cio ad allontanarli da questa reciproca posizione stabile.
Fig.1 - Rappresentazione schematica delle forze di attrazione Coulombiana nel caso di stato solido (a) e stato
liquido (b).
Fig.2 - Rappresentazione dello stato liquido del metallo. Gli atomi possiedono elevate energia cinetica, tale che in
media in un intervallo piccolo di tempo non permessa la formazione di alcun legame (legame metallico, per la
precisione) stabile di attrazione reciproca. Si noti in figura (a) che nellistante di tempo raffigurato i due atomi A
e B sono riusciti effettivamente ad instaurare un legame reciproco, perch la loro distanza risultata
causalmente sufficientemente ridotta perch essi sentano reciproca attrazione elettrica tra i nuclei positivi di un
atomo e gli elettroni negativi dellaltro, secondo lo schema di base del legame stabile tra due atomi (vedi Fig.1b).
Tuttavia lenergia cinetica posseduta da A e B troppo elevata ancora per trattenere in posizione stabile di
legame A e B che nel successivo istante di tempo (vedi (b)) si rompe. Se abbassiamo la temperatura, lenergia
cinetica degli atomi diminuisce: nello schema di figura (c) accade quindi che 4 atomi si trovano casualmente in
posizioni tali da sentire attrazione reciproca (vedi schema di Fig.1a) e riescono a costruire un edificio stabile,
allo stato solido. Si parla in tal caso di germe o nucleo di solidificazione. Si noti come altri atomi sono ancora
troppo mobili per poter attaccarsi alledifico costruito dai 4 atomi o costruirne uno nuovo. Siamo cio in fase
di solidificazione, con parte della materia solida e parte ancora liquida.
Opacit
Duttilit e malleabilit
Lucentezza
I metalli sono caratterizzati dal legame
metallico (gli elettroni possono
spostarsi da un atomo allaltro).
Si parla di metallo soltanto se ci si
riferisce allelemento puro (almeno
purezza industriale).
Lega metallica
Costituita da un metallo con aggiunte
di altri elementi. Esistono leghe
binarie, ternarie, quaternarie, ecc.
rispettivamente costituite da 1 metallo
base pi aggiunte di 1, 2, 3, ecc.
elementi di lega.
Sono considerati elementi di lega solo
quelli volutamente aggiunti,
indipendentemente dalla quantit.
Le impurezze (sostanze dannose
presenti involontariamente) derivano
invece dalle materie prime impiegate
nel ciclo di fabbricazione della lega e/o
dai processi a cui il materiale
sottoposto prima di entrare in uso.
In generale, come si vedr pi avanti,
Stato Solido
Riprendendo lo schema di fig.2c, sappiamo che quando inizia il raffreddamento,
incominciano a formarsi dei germi di solidificazione (o nuclei di solidificazione), distribuiti in
maniera casuale. Ma mano che sottraiamo calore (i.e. raffreddiamo) la solidificazione
procede: molti atomi inizieranno a ridurre la loro energia cinetica al punto che saranno in
grado di:
a. Legarsi ad un edificio cristallino gi costruito, cio andranno ad aumentare l'area (il
volume, ragionando ovviamente per il caso reale; noi adotteremo lo schema
bidimensionale per semplicit di raffigurazione) dei nuclei solidi appena costruiti; si
parla in questo caso di ACCRESCIMENTO dell'edificio cristallino;
b. Costruire nuovi germi solidi, cio gli atomi iniziano ad "edificare" nuovi nuclei di
metallo solido, che a loro volta, man mano che sottraiamo calore, tenderanno ad
accrescersi.
Il fenomeno combinato a) e b) identifica come di fatto procede una solidificazione di un
metallo, ovverosia per NUCLEAZIONE (b) ed ACCRESCIMENTO (a).
Ad un certo momento laccrescimento dei nuclei diversi interferisce reciprocamente (vedi
Fig.3), il liquido si esaurisce e si creano naturalmente dei confini tra gli edifici cristallini (gli
edifici sono raffigurati in Fig.3 con dei quadratini) che si sono accresciuti lungo diverse
direzioni (dettaglio di Fig.3c). In altre parole, i diversi nuclei che si sono accresciuti
separatamente lo fanno lungo direzioni diverse; infatti del tutto improbabile avere due
nuclei sospesi nella massa liquida e vicini tra loro che si accrescono perfettamente lungo le
stesse direzioni. All'edificio cristallino che si accresciuto lungo una sua particolare
direzione solidificando la massa liquida intorno si da il nome di grano cristallino del metallo,
o semplicemente grano. Il bordo di confine tra un grano cristallino e l'altro (Fig.3c) detto
bordo di grano.
Fig.3 - Schema della fenomeno di nucleazione ed accrescimento degli edifici cristallini del metallo solido: a)
nuclei in formazione; b) accrescimento dei nuclei; c) il liquido scomparso, tutta la massa metallica diventata
solida. Si noti nel dettaglio di ingrandimento a sinistra che gli edifici accresciutisi lungo 4 diverse direzioni
"urtano" l'uno contro l'altro. Gli edifici solidi accresciutisi con diversa direzione prendono il nome di grano
cristallino, o semplicemente grano. Si noti come in alcuni punti (rossi), i 4 diversi grani cristallini mettono in
condivisione i propri atomi. Questi punti di contatto tra i diversi grani permettono alla massa solida di rimanere
"unita". Sono i bordi di grano, visibili nello schema di figura (d) che rappresenta la ( c) ma a basso ingrandimento.
SISTEMI CRISTALLOGRAFICI
Come abbiamo visto, i metalli allo stato solido edificano reticoli cristallini, cio i propri atomi
si organizzano in strutture ordinate e precise. Ogni metallo possiede il suo reticolo
cristallino; alcuni metalli hanno edifici simili, ma cambiano le dimensioni, perch ad esempio
cambia di metallo in metallo il raggio atomico, la forza di attrazione (che influenza la
distanza di legame stabile, e quindi la distanza nello spazio tra atomo e atomo).
I reticoli cristallini noti sono di diversa natura e sono tutti raffigurati in Fig.4. Per quanto
riguarda questo corso, ci interesseremo particolarmente ai 4 reticoli evidenziati in figura 4.
In realt il primo reticolo, quello cubico semplice, non appartiene ai metalli che studieremo
in questo corso (ferro, per lo studio degli acciai e ghise, ed alluminio). Ma essendo la sua
rappresentazione grafica particolarmente semplice lo useremo per spiegare alcuni principi
di base della struttura e comportamento dei metalli.
Ci soffermiamo per ora su due reticoli in particolare, il Cubico Facce Centrate (o in acronimo
CFC) e il Cubico Corpo Centrato (in acronimo, CCC).
La struttura di base di un CFC (Cubico Facce Centrate) un cubo, appunto, con ai vertici gli
atomi del metallo in questione e con un atomo della stessa specie al centro di ciascuna
faccia del cubo. La fig.5 mostra la raffigurazione schematica del CFC, Fig.5a, e quella pi
realistica nello spazio, dove i effetti le orbite esterne degli atomi (raffigurati come sfere)
raggiungono la minima distanza possibile, senza ovviamente compenetrarsi. Per
comprenderne la reale configurazione, basta immaginare di partire dalla configurazione in
fig.5a e compattare il pi possibile il cubo finch le sfere non iniziano a entrare in contatto
reciproco.
Si noti come gli atomi nello schema di Fig.5b sono "tagliati" opportunamente di modo che
ogni porzione lasciata nella figura sia effettivamente una porzione di completa pertinenza
del reticolo unitario. Essendo infatti i reticoli unitari nella configurazione spaziale (fig.5c)
attaccati gli uni con gli altri all'interno del medesimo grano, ogni atomo di spigolo
appartiene contemporaneamente a 8 celle unitarie, dunque soltanto 1/8 di pertinenza del
reticolo unitario. Stesso ragionamento si applica per i restanti atomi, quelli presenti sulle
facce laterali del cubo, per i quali soltanto met appartiene completamente al reticolo
unitario. Questo porta a calcolare come pari a 4 (=1/8 atomo x 8 spigoli + 1/2 atomo x 6
facce) il numero di numero di atomi effettivi presenti all'interno della cella unitaria di CFC.
Il piano a maggiore densit atomica (cio quello che contiene pi atomi nell'edifico di base)
il piano Il piano a maggiore densit atomica quello che interseca i 3 assi (Fig.6).
Fig. 5- Configurazione del reticolo CFC: a) raffigurazione schematica, b) raffigurazione realistica dell'edificio
cristallino; c) porzione di grano cristallino nello spazio.
La struttura di base di un CCC (Cubico Corpo Centrato) anche in questo caso un cubo che
possiede, oltre agli atomi ai vertici del cubo, un singolo atomo della stessa specie al centro
del cubo. Si veda la raffigurazione schematica in Fig.7. Applicando allo schema di Fig.7b lo
stesso ragionamento fatto per il reticolo CFC possibile calcolare il numero effettivo di
atomi appartenenti alla singola cella unitaria: pari a 2 (= 1/8 atomo x 8 spigoli + 1 atomo
centrale ) il numero di atomi effettivi presenti all'interno della cella unitaria di CCC.
Il piano a maggiore densit atomica di questa tipologia di reticolo cristallografico quello
diagonale, come raffigurato in Fig.7.
Fig.7 - Configurazione del reticolo CCC: a) raffigurazione schematica, b) raffigurazione realistica dell'edificio
cristallino; c) porzione di grano cristallino nello spazio.
All'interno di tutti i reticoli cristallini che vanno a collegarsi l'uno con l'altro per formare il
grano cristallino del metallo solidificato rimangono degli spazi vuoti; questi sono ben visibili
nello schema tridimensionale del reticolo unitario CFC e CCC riportati nelle due figure 5b e la
Fig.7b. Ogni reticolo, in base alla sua conformazione, ha dunque i propri liberi che in gergo
vengono definiti siti interstiziali. Cambiando la struttura reticolare, i siti interstiziali
cambiano in termini di localizzazione (vedi Fig.8) e volume disponibile (il volume per la
verit cambia di molto anche in base all'aumento i temperatura, vedi nota a lato sui siti
interstiziali).
Fig. 8 - Siti interstiziali di diversi reticoli; da sinistra verso destra: a reticolo semplice, reticolo cubico corpo
centrato (l'acronimo BCC in Inglese e sta per Body-Centered Cubic ); reticolo cubico facce centrate (l'acronimo
FCC sta per Face-Centered Cubic).
.
Siti interstiziali: Spazi lasciati liberi
all'interno di uno specifico reticolo
cristallino della struttura allo stato
solido. La loro localizzazione dipende
dalla struttura cristallografica; la loro
dimensione fortemente influenzata
dalla stessa disposizione degli atomi
nel reticolo (fig.A), dal raggio
atomico della specie chimica che
costituisce il reticolo di base e
soprattutto
dalla
temperatura.
Aumentando la temperatura - e
rimanendo al di sotto della
temperatura di fusione - la
vibrazione
degli
atomi
che
costituiscono il reticolo aumenta,
facendo cos aumentare anche la
distanza media di equilibrio tra un
atomo e quello ad esso collegato nel
reticolo cristallino. Di fatto l'effetto
dell'aumento della vibrazione degli
atomi all'interno del reticolo si
traduce a livello macroscopico con la
ben nota dilatazione del metallo man
mano esso viene scaldato. L'effetto
del maggior volume occupato dal
reticolo ad alta T si ripercuote anche
sui siti interstiziali che diventano
sempre pi ampi, dato che gli atomi
vibrano sul posto a distanze
interatomiche maggiori.
Fig.10 - Possibile difetto generato dalla posizione errata occupata dall'atomo centrale
del reticolo CCC di destra.
Nel caso di leghe metalliche, cio con reticoli costituiti da atomi di una specie con delle
aggiunte di atomi di un'altra specie chimica (ad esempio: lega oro e argento, Au-Ag; lega di
ferro Fe e carbonio C, noma come acciaio, etc.), l'atomo aggiunto pu avere dimensioni di
raggio atomico minore o maggiore rispetto il raggio atomico della specie che lo ospita
all'interno del proprio reticolo. In tal caso il reticolo subir delle distorsioni locali maggiori o
minori, come mostrato in fig. 12.
Fig.12 - Riepilogo dei difetti reticolari di punto di leghe metalliche: a) vacanza reticolare; b) atomo interstiziale di
piccolo raggio (caso frequente in leghe metalliche con aggiunte di specie chimiche con raggio atomico molto
inferiore rispetto il raggio atomico della specie ospitante) ; c) atomo sostituzionale di piccole dimensioni; d)
atomo sostituzionale di dimensioni maggiori di quelle della specie ospitante.
Fig.13 - Rappresentazione schematica di una dislocazione: esempio della pagina tagliata, analogia con
un piano dislocativo.
Quando per si vuole considerare la risposta del materiale che costituisce il componente
sollecitato dall'esterno, bisogna necessariamente riferirsi alla forza per unit di superficie
interna sulla quale la forza esterna si trasmette. Vediamo un esempio.
Consideriamo la sollecitazione pi semplice in assoluto che possiamo applicare ad un
provino cilindrico di un dato materiale, ovverosia quella di trazione (vedi Fig. 13, a sinistra).
Riportiamo lo stesso schema di carico applicato in Fig.14 nel caso della trazione di un
provino cilindrico, ma questa volta siamo interessati a verificare come la forza totale
applicata sulle teste alta e bassa del provino di tramette all'interno del materiale. Lo schema
che ci interessa quindi riportato in fig.15. Una qualsiasi superficie ortogonale all'asse del
provino, ovverossia ortogonale alla direzione assiale della forza F applicata agli estremi del
provino, viene internamente sollecitata per ogni suo millimetro quadrato con una serie di
Fig.14 - Definizione di sforzo di trazione, effetto della forza esterna F applicata alle teste del provino.
sezione ortogonale all'asse del provino uno sforzo di trazione pari a = + 100 N/mm2
(ovverosia + 100MPa);
Fig.15 - Definizione di sforzo di taglio, effetto delle forze esterna F applicata in modo contrapposto e non
allineato (schema di sollecitazione del corpo a TAGLIO).
copro e valutiamo quali siano gli sforzi che agiscono sulle due superfici superiore ed
inferiore (vedi ancora schema di Fig.15). I vettori che rappresentato gli sforzi agenti su
queste due superfici opposte giacciono su di esse omogeneamente distribuiti. Il singolo
vettore sforzo di taglio nello schema di figura 15 agisce quindi su ogni millimetro quadrato
di superficie; analogamente a quanto visto per il caso degli sforzi assiali, la somma di tutti
questi vettori distribuiti sulla superficie da come risultante la forza F esterna di spinta da
sinistra verso destra. Analogamente, i vettori sforzo di taglio applicati sulla la faccia opposta,
sommati daranno come risultante la forza F esterna di spinta da destra verso sinistra.
In ingegneria si assegna il simbolo per identificare che si tratta di uno sforzo di taglio, per
distinguerlo quindi nettamente da uno sforzo assiale .
Riepilogando Sforzi interni al materiale sono misurati in forza per unit di superficie (i.e.
N/mm2 nel SI) e vengono distinti in:
sforzi assiali, di trazione e compressione, e sono identificati con la lettera greca , con
Fig.16 - a) Reticolo metallico perfetto a riposo; b) reticolo sollecitato assialmente a trazione, in analogia con lo
schema macromeccanico di carico a trazione per il provino di fig.14; c) caso della rottura dei legami per via del
superamento della forza di attrazione Coulombiana (vedi anche schema di Fig.1).
Lo schema di fig.16b spiega bene come i metalli si deformino elasticamente: applicando una
forza di trazione al reticolo perfetto del metallo puro, le "molle" rappresentative del legame
metallico si estendono; se l'azione viene rimossa, si torner dalla configurazione b) alla
configurazione a).
Ci che invece lascia perplessi lo schema in c) che, se pur logico, non rappresenta la realt
di un metallo puro cui applichiamo un carico esterno e, tranne rari casi, non ci aspettiamo
ceda in modo repentino e fragile (cio in assenza di marcate deformazioni osservabili a
occhio nudo). In altre parole, lo schema di rottura in c) quello tipico di una materiale
ceramico: non appena supero un carico limite, un materiale ceramico in assenza di
deformazioni visibili, si divide nettamente in due parti.
Dunque una prima conclusione la seguente:
Lo schema, detto anche modello micromeccanico della deformazione elastica del
metallo, spiega bene come un reticolo metallico si deformi sotto carico applicato di
trazione in modo elastico, ovverosia variando la sua geometria (da caso a al caso b)
ma in modo reversibile; no appena cio rimuovo il carico esterno, a mo' di elastico, il
reticolo recupera la sua originaria configurazione (da caso b torno al caso a).
Il medesimo modello NON per in grado di spiegare perch i metalli (puri, per la
precisione) si rompano sempre solo dopo aver subito deformazioni marcate,
permanenti e visibili. Per permanenti intendiamo che, superato un certo carico, il
metallo anche se non giunge a rottura manifesta variazioni di forma. Anche
rimuovendo il carico, queste variazioni di geometria non sono pi recuperabili.
Consideriamo allora un altro schema di applicazione del carico, al fine di ricercare quale sia il
modello micromeccanico di deformazione plastica o irreversibile dei metalli. Riferiamoci allo
schema di fig.17.
Fig.17 - a) Reticolo metallico perfetto a riposo ; b) reticolo sollecitato a taglio, in analogia con lo schema
macromeccanico di carico a taglio di fig.15.
Fig.18 - Applicazione dello schema di taglio ad un reticolo interessato da una dislocazione. La sequenza mostra
come da 1 fino a 3 la geometria esterna (linea tratteggiata) non cambiata, ma all'interno del reticolo la
dislocazione si sta muovendo interessando un solo legame per volta. Quando essa fuoriesce, cio arriva al bordo
di grano, la geometria del reticolo effettivamente cambiata irreversibilmente, come gi accadeva nello schema
di fig.17, ma con un solo legame per volta che viene rotto e riformato come visibile nella successione mostrata in
figura. La forza necessaria a far avanzare il piano di dislocazione molto bassa: essa dovr infatti soltanto
spostare l'atomo di fine dislocazione (atomo A) verso destra di una quantit appena sufficiente per far in modo
che questo senta attrazione con l'atomo in basso alla sua destra (atomo C). Non essendo infatti l'atomo A
collegato inferiormente con nessun altro atomo ( l'atomo di fine piano di dislocazione), non occorre rompere
alcun legame in questa fase. La forza che occorre quella necessaria ad avvicinarlo quanto pi possibile
all'atomo B che sta alla sua destra, di quanto basta per fare in modo che l'atomo C si avvicini al punto da sentire
attrazione reciproca. Appena l'attrazione Coulombiana sin instaura tra i due atomi A e C, viene formato un nuovo
In base quindi alla presenza delle dislocazioni, del loro moto all'interno del reticolo ed in
ultimo all'effetto che tale moto produce in termini di finale variazione della forma del bordo
grano (deformazione irreversibile), se ne deve dedurre che:
a. Se le dislocazioni all'intero di un reticolo cristallino sono molto "mobili", cio sono
attivabili con poca forza applicata al corpo dall'esterno, il materiale metallico in
questione sar poco RESISTENTE e molto DUTTILE; per RESISTENZA intendiamo la
capacit meccanica del materiale di resistere appunto al carico senza deformarsi
plasticamente; per DUTTILITA' intendiamo l'opposto, ovverosia fatti la propriet di un
materiale di deformarsi molto in modo plastico sotto bassi carichi realizzando cio
grandi deformazioni permanenti del reticolo;
b. Se le dislocazioni sono "impedite" nel loro movimento, ed all'estremo esse vengono
bloccate, pur esistendo all'interno del materiale, il risultato sar quello di aver
raggiunto certamente un elevata RESISTENZA meccanica, ma con comportamento del
materiale di tipo FRAGILE: cio dovr arrivare alla condizione di rottura dei legami
atomici lungo un grano (e poi tutti gli altri lungo quel fronte di rottura) per far cedere
il metallo, senza peraltro osservare alcuna deformazione plastica dall'esterno (i.e. le
dislocazioni non possono muoversi).
In base a quanto detto, in un materiale metallico distinguiamo in finzione della "mobilit"
delle dislocazioni sotto carico in:
Comportamento DUTTILE , scarsa resistenza meccanica, alta duttilit (caso a)
Comportamento FRAGILE, alta resistenza meccanica, scarsa duttilit (caso b);
Comportamento TENACE, che cio il buon compromesso tra il caso a) e quello b):
ottima resistenza meccanica e buona duttilit.
MECCANISMI DI RAFFORZAMENTO DEI METALLI
Abbiamo quindi introdotto il concetto di metallo RESISTENTE o DUTTILE e indicato come
queste propriet dipendano essenzialmente dalla capacit di movimento delle dislocazioni.
Tant' vero che le due propriet sono sempre contrapposte, nel senso che se l'una aumenta,
l'altra tendenzialmente diminuisce, proprio perch dipendono dallo stesso fenomeno: se le
dislocazioni si muovono facilmente, la DUTTILITA' aumenta, se le dislocazioni sono invece
sfavorite nel loro moto, allora la RESISTENZA meccanica aumenter, poich dovr
aumentare il carico dall'esterno al fine di poterle finalmente mettere in movimento.
Ma cosa permette di impedire in un reticolo cristallino il moto delle dislocazioni? Vi sono
alcuni meccanismi, li vedremo a breve, che consentono di limitare / inibire il moto delle
dislocazioni all'interno del reticolo. Questi meccanismi vanno sotto il nome di meccanismi di
rafforzamento (dei metalli).
Tutti indistintamente cio hanno il medesimo effetto: ridurre la mobilit delle dislocazioni,
sfavorirla: fare cio in modo che per muovere una dislocazioni sia necessario impiegare pi
forza dall'esterno.
Vediamoli separatamente, tenendo conto che essi, in pratica, possono agire
simultaneamente, se nel metallo sono presenti simultaneamente i fattori che li governano.
Fig.19 - 1) due grani contigui con un certo numero di dislocazioni, non ancora attive; 2) sotto carico applicato, le
dislocazioni si muovono; alcune riescono a raggiugere il bordo grano (colore verde) altre rimangono bloccate
per durante il loro movimento ne hanno intercettate altre che avanzavano perpendicolarmente al loro tragitto.
Una volta bloccate hanno impedito ad altre che seguivano sul loro stesso piano di avanzare. Per sbloccarle
necessario aumentare la forza applicata.
Fig.20 - A) Grani a basso orientamento favoriscono il transito della dislocazione da un grano al successivo,
liberando il passaggio della seconda che segue nello schema; B) grani a forte disallineamento sono un
impedimento al transito di una dislocazione da un grano al successivo; la dislocazione si bocca a bordo grano e la
successiva che segue si "impila" al bordo di grano. Occorre aumentare il carico esterno per poter sbloccare la
prima e permettere alla successiva di compiere il tragitto a bordo grano.
trazione
durezza
tenacit.
In questo capitolo ci limiteremo a discutere la prova di trazione, mentre rimandiamo ad
altro capitolo le restanti prove meccaniche.
LA PROVA DI RESISTENZA ALLA TRAZIONE
La provetta su cui esegue la prova di trazione ha forma e dimensioni minuziosamente
fissate dalle norme tecniche. La provetta pi comune, di cui diamo una
rappresentazione schematica in Fig.21, quella a sezione circolare.
Fig.21 - Schemi generali di provette per prove di trazione sui materiali metallici.
Le teste della provetta sono a sezione maggiorata per consentirne lafferraggio da parte
della macchina di trazione. Le macchine di trazione hanno uno schema di
funzionamento piuttosto standard, come mostrato in Fig.22.
La provetta viene alloggiata tra le due teste di afferraggio della macchina e ad esse
vincolata. La macchina viene impostata dall'operatore per azionare in sollevamento la
traversa mobile con velocit di avanzamento costante. Le velocit di prova sono in
generale stabilite da norme tecniche in certi range, variabili per classi di materiali.
Appena la traversa inizia a sollevarsi, due strumenti di misura registrano due segnali
elettrici che sono, attraverso la taratura dello specifico strumento, tradotti in grandezze
fisiche. In particolare, lo strumento Cella di Carico registra istante per istante il valore
della forza in N di reazione esercitata dal provino che cerca di opporsi al movimento
della traversa. questa la prima grandezza che ci interessa per tracciare il diagramma
finale forza in N ed allungamenti del provino in mm, rispettivamente l'asse delle
ordinate e delle ascisse del diagramma di prova. Il secondo strumento che registra le
informazioni importanti ai fini della tracciatura del diagramma di trazione
l'estensometro, ovverosia uno strumento dotato di due coltelli mobili direttamente a
contatto con due punti fissi della provetta. Man mano che la provetta si allunga sotto
carico applicato dal sollevamento della traversa mobile, i coltelli ne seguono
perfettamente la superficie. Il segnale elettrico viene convertito quindi
dall'estensometro nella grandezza fisica allungamento o L della provetta, cio la
seconda grandezza fisica che ci occorre per tracciare il diagramma forze-allungamenti.
In generale per un materiale metallico, la curva forze - allungamenti che si ottiene
quella raffigurata in Fig.22.
Tuttavia in ingegneria la curva cos come tracciata, nelle due grandezze Forza e
Allungamento non di molto interesse. Questo perch ogni curva dipenderebbe dalle
dimensioni della provetta. Poich ci che importa testare il comportamento a trazione
del materiale della provetta, mentre poco ci importa del comportamento della provetta
in se, le due grandezze Forza e Allungamento vengono scalate in:
La forza viene divisa per la sezione originaria indeformata della provetta, misurata
dall'operatore con il calibro prima del montaggio; il rapporto della forza F per l'area
nominale della provetta A0 rappresenta lo sforzo di trazione, appunto, sviluppato
all'interno del materiale, ed espresso come gi abbiamo visto in MPa (o N/mm2);
L'allungamento istante per istante del provino viene rapportato alla sua lunghezza
iniziale nominale L0 (vedi schema di Fig.19), definita da normativa; la grandezza che si
ottiene quindi pari a: L/L0 , adimensionale essendo un rapporto tra millimetri e gli
si assegna il simbolo di epsilon e viene chiamata deformazione.
Un tratto lineare, a elevata pendenza; il tratto che compete alla deformazione in fase
elastica del materiale. Ogni metallo ha la sua pendenza, nel senso che la pendenza del
tratto lineare varia per classi di materiali. Il comportamento cosiddetto in regime
elastico lineare, che determina la pendenza della retta iniziale, dipende dalla forza di
natura Coulombiana esercitata dagli atomi della specie metallica che si sta
considerando. Pertanto si scopre che il Fe ha pendenza maggiore del Al; e l'alluminio ha
pendenza maggiore del Mg.;
Fig.23- Tratti caratteristici della curva s-e di un metallo e le relative variazioni dimensionali del provino.
Dalla fig.23 si vede come in generale si possono distinguere tre periodi: un periodo
elastico, durante il quale le deformazioni permanenti, cio quelle che rimangono una
volta che si sia scaricata la provetta, sono piccolissime, un periodo delle grandi
deformazioni, durante il quale il materiale si deforma plasticamente mentre i carichi
aumentano molto lentamente, ed un ultimo periodo (periodo della strizione), che
manca nel caso di materiali fragili, caratterizzato da un andamento decrescente della
curva carichi-allungamenti.
Dallo studio della curva si ricavano quindi dei parametri identificativi del
comportamento a trazione del materiale, ovverosia:
Lo sforzo che delimita il punto in cui la curva sforza si discosta dall'andamento lineare,
denominato Carico Unitario a Snervamento o Rsn sempre espresso in N/mm2;
opportuno specificare che non tutti i materiali metallici manifestano un punto netto per
il quale si possa identificare con certezza e univocit lo sforzo a partire dal quale cessa il
comportamento lineare. Pertanto per convenzione in questi casi di incertezza il carico
unitario a snervamento lo si riferisce al valore Rp0.2 che viene misurato come lo schema
in Fig.24;
Il picco massimo di sforzo, cui viene dato il nome di Carico Unitario a Rottura o Rm, in
notazione simbolica espresso ovviamente in N/mm2;
La pendenza del tratto iniziale lineare, cio il tratto elastico lineare; la tangente
dell'angolo che questa retta forma nell'origine con l'asse delle ascisse, la misura del
Modulo di Elasticit del materiale, anche detto Modulo di Young, in simbologia
rappresentato dalla lettera E;
i.
ii.
Fig. 25 - Schema di Schmidt che mostra come all'interno del materiale sollecitato a trazione si sviluppi una
forza tangenziale Fr lungo superfici angolate rispetto l'asse di carico, responsabile a sua volta delle
sollecitazioni applicate su queste superfici.
Tratto di inizio delle grandi deformazioni per superamento del carico unitario a
snervamento
Ci che accade macroscopicamente durante la prova di trazione una volta superato il
carico unitario a snervamento (Rsn o Rp0.2 a seconda dei casi) spiegato al livello
micro-meccanico nello schema semplificato di in Fig.26. Ogni grano cristallino ha il suo
orientamento cristallografico, che determina dunque la direzione di moto possibile delle
dislocazioni al proprio interno. Vi saranno quindi alcuni grani favorevolmente orientati
con il proprio reticolo a 45, direzione dove le sollecitazioni sono massime per la
forza F applicata dall'esterno. Quando la F esterna arriva ad un valore tale per cui lo
sforzo a 45 raggiunge il valore di soglia minimo in grado di far "attivare" il moto
delle dislocazioni all'interno dei grani favorevolmente orientati, si produce un iniziale
deformazione plastica di alcuni grani (inizia la fase di snervamento). Ma mano che la
forza F applicata aumenta, vi sar anche l'aumento delle sollecitazioni interne che
diventeranno sufficientemente elevate anche per altre direzioni diverse dai 45. Il
risultato che anche altri cristalli orientati con angoli sfavorevoli vedono l'attivarsi delle
proprie dislocazioni (la t interna diventata infatti alta s da poterle mettere in
movimento). Molti altri grani iniziano a deformarsi permanentemente per il moto delle
proprie dislocazioni e la deformazione plastica continua marcatamente come osservato
in Fig.26.
Fig. 26 - a) Schema del materiale metallico policristallino con la rappresentazione schematica dei diversi
orientamenti cristallografici; b) schema micro-meccanico che spiega come il provino, superato il carico
unitario esterno Rsn o Rp0.2, inizi ad entrare nel campo delle grandi deformazioni; le dislocazioni iniziano a
muoversi all'interno dei grani (mettendosi in movimento dapprima in cristalli favorevolmente orientati),
giungono a bodo grano e ne deformano permanentemente il perimetro.
appena il carico viene rimosso. Dunque in tale fase agisce solo e soltanto la forza di
attrazione tra gli atomi del reticolo e pertanto la forza di richiamo (cio della "molla" in
analogia micromeccanica) dipende soltanto dalla natura degli atomi che compongono il
reticolo di base del materiale metallico (es. Fe, Al, Ti) e non interessato da altri
fenomeni che coinvolgono il moto delle dislocazioni e dei meccanismi di "blocco" visti
precedentemente (questi ultimi dipendenti molto dagli elementi aggiunti, dalle
dimensioni del grano cristallino, ecc).
Prova resistenza a trazione, periodo delle Grandi Deformazioni: A partire dallo sforzo
massimo (indicato con Rm) si registra un restringimento macroscopico locale della sezione
denominato strizione. Da questo momento in poi la sezione in un punto del tratto utile inizia
a collassare e pertanto si restringe di pi delle altre contigue. Leffetto duplice:
le sezioni al di fuori della zona di strizione, rimangono da questo momento in poi cilindriche
e sollecitate elasticamente (cio tutta la deformazione plastica che hanno subito si arresta e
procedono in deformazione elastica);
Le sezioni comprese nella zona di strizione collassano plasticamente, si riducono in area e
questo determina che la macchina di trazione senta nella sua cella di carico minore forza
necessaria alla progressiva deformazione plastica (localizzata) del provino. Ricordiamo che la
machina impostata per sollevare con velocit costante la sua traversa mobile e non agisce
minimamente sulla forza applicata, grandezza invece semplicemente misurata dalla cella di
carico come reazione del provino allallontanamento della traversa mobile.
Fig. D - Fenomeno macroscopico della formazione della rottura finale interna alla zona di
strizione.
E' importante rilevare che tutto ci che avvenuto dal carico di snervamento e
soprattutto dalla strizione in poi corrisponde a fenomeni di deformazione plastica o
irreversibile. Ci significa che in tutto questo tratto di curva le dislocazioni si stanno
muovendo, stanno in grandi quantit giungendo ai bordi di grano e stanno producendo la
deformazione permanente dei bordi di grano che dunque si allungano plasticamente (Fig.E).
Il risultato macroscopico di questo fenomeno microscopico proprio la deformazione
plastica del provino lungo tutto il tratto dal Rsn alla rottura.
FASE: si definisce fase di un sistema qualsiasi porzione dello spazio delimitata dove si ha
contemporaneamente uguale e omogenea:
Composizione chimica
Stato di aggregazione
Pressione, temperatura
Ci = Ctot - n = 3-1 = 2 , poich i composti chimici totali contenuti nel sistema sono 3
(ovverosia C, CO2 e CO) mentre il numero di relazioni di equilibrio pari a 1,
ovverosia: 2CO CO2 + C
Ci = Ctot - n.relazioni
Dove:
Analizziamo la curva di raffreddamento alla luce della regola delle fasi. Poich stiamo
considerando un metallo puro, questa assume la forma V = 1 + 1 f = 2- f.
In corrispondenza del 1 tratto della curva di raffreddamento presente la sola fase liquida,
quindi V= 2 1 = 1, cio il sistema in condizione di monovarianza.
Quando giungiamo alla temperatura di solidificazione, accanto alla fase liquida abbiamo una
fase solida, dunque V = 2 -2 = 0, cio il sistema zerovariante e la temperatura si arresta.
Terminata la solidificazione, lunica fase presente quella solida, pertanto: V = 2 1 = 1 (il
sistema tornato monovariante).
Tutti i metalli e le leghe metalliche sono completamente miscibili allo stato liquido, cio
sfruttando la analogia in Fig.27, seguono il "modello di miscibilit" del tipo acqua e alcol:
dopo mescolamento, gli ingredienti originari acqua e alcol sono indistinguibili. Tuttavia allo
stato solido, i due ingredienti immessi A e B a possono trovarsi allo stato solido in
condizioni:
1. totale miscibilit allo stato solido per qualsiasi rapporto di A e di B; vale cio ancora il
modello del
acqua e alcol, soltanto che interviene allo stato solido della materia, dove A e B si
combinano in soluzione solida all'interno di un reticolo per qualsiasi proporzione di A
e di B;
2. parziale miscibilit allo stato solido, cio in accordo con il modello del acqua + sale;
parte di B e A si combinano in soluzione solida con limitate proporzioni;
3. totale immiscibilit allo stato solido, cio in accordo con il modello dell acqua +
olio; in tal caso A e B allo stato solido rimangono perfettamente distinti.
CASO BASE: LA COMPLETA MISCIBILITA ALLO STATO SOLIDO
Il diagramma tipico di un metallo A ed un metallo B che possiedono completa miscibilit allo
stato solido mostrato in fig.29.
In figura sono indicati:
con TSA e TSB le temperature di fusione dei metalli puri A e B;
l'asse delle ascisse espresso in percentuale crescente del tenore di B; dunque l'asse
verticale di sinistra identifica 0% di B, cio metallo puro A, mentre l'asse verticale di
destra il metallo puro B (=100% B);
La linea del liquidus e la linea del solidus, ovverosia il luogo geometrico dei punti dove
rispettivamente inizia e termina la solidificazione; si noti come i corrispondenza degli
assi la solidificazione avviene ad una temperatura fissata, mentre per qualsiasi altra
composizione chimica diversa, la solidificazione avviene in un intervallo di
temperatura detto appunto intervallo di solidificazione. Ci accade per le leghe
metalliche.
La zona annerita (si pu anche tratteggiare) che corrisponde per convenzione alla
zona monofasica solida, alla quale sempre per convenzione viene assegnata una
lettera greca dell'alfabeto, nel caso specifico. Si noti che appunto la soluzione
solida formata dagli atomi A e B che, data la completa e mutua miscibilit all'interno
del reticolo, occupa tutta la zona bassa del diagramma (cio, per ogni sistema A e B,
qualsiasi sia la loro concentrazione, gli atomi A e B saranno in soluzione solida
all'interno del medesimo reticolo, ad esempio formando un reticolo CCC);
Una linea verticale, nel nostro esempio posto al 30%, che identifica la particolare lega
binaria che si vuole studiare in termini di evoluzione delle fasi e della struttura
ottenibile man mano che la temperatura diminuisce da una al di sopra della linea del
liquidus alla temperatura ambiente, corrispondente all'asse delle ascisse.
La curva di raffreddamento (Fig.29b) che mostra un secondo tratto meno inclinato del
primo: questo accade poich durante la solidificazione il sistema restituisce il calore
latente di fusione QL e quindi il raffreddamento risulta pi lento. Non appena la
solidificazione termina (cio verticale 30% transita per la linea del solidus nel
diagramma di stato di Fig.29a), la curva di raffreddamento riprende a diminuire con
pendenza che aveva in origine, prima dell'inizio solidificazione.
(a)
(b)
Fig. 29 - Diagramma di stato binario a completa miscibilit allo stato solido e relativa curva di raffreddamento.
In fig.29b sono anche riportate tre finestre di controllo, che vogliono rappresentare a tre
diverse temperature come un microscopio (teorico, dato che lavorerebbe ad alta T)
vedrebbe evolvere la microstruttura della massa metallica durante il raffreddamento:
Partendo dal tratto iniziale, cio quello al di sopra della linea del liquidus, tutto il
sistema ovviamente liquido; in particolare alla T=T1 di studio il cerchietto nero
unico e concentrico con il cerchio vuoto: non pu essere infatti diversamente, dato
che la fase a questa temperatura unica ed tutta liquida;
Nell'intervallo di solidificazione, per esempio alla temperatura T=T3 (vedi Fig.29a),
attraverso la finestra di controllo visualizziamo la morfologia della massa metallica:
una parte della massa ancora liquida , ma una altra parte si trasformata in massa
solida, attraverso il fenomeno della nucleazione ed accrescimento di grani cristallini.
In base al particolare diagramma, i grani formatisi sono costituiti tutti da soluzione
solida . In particolare, per identificare le fasi esistenti a questa temperatura, si parte
dal cerchietto bianco posizionato lungo la linea verticale che identifica il sistema
scelto (i.e. 30%B e 70%A) posto all'altezza della T3 e si procede tracciando un
segmento alla sua destra ed alla sua sinistra parallelo all'asse delle ascisse finch
entrambi i segmenti non incontrano la curva che delimita l'esistenza di un campo
monofasico. Nell'esempio specifico, tracciando il segmento verso destra, si incontra la
linea del liquidus, che delimita la zona monofasica liquida (non annerita per
convenzione: il liquido non viene mai annerito/tratteggiato); mentre il segmento che
si stacca dal cerchietto vuoto e procede verso sinistra incontra la linea del solidus. In
corrispondenza di questi due bordi di confine delle 2 zone monofasiche, si
posizionano i 2 cerchietti neri, identificativi ciascuno di una delle 2 fasi presenti
all'interno della massa alla T3. Il posizionamento dei 2 cerchietti neri, in base alla loro
La regola della leva per il calcolo della quantit delle fasi di un sistema
Finora abbiamo visto come identificare le fase esistenti ad una data temperatura e
determinarne la loro composizione chimica. Non abbiamo per ancora risolto come
quantificarle. Ad esempio, nella fig.29b, alla T3, sappiamo che esistono due fasi (grazie allo
studio del diagramma in fig.29a e ai due cerchietti pieni identificati come solido e liquido);
sappiamo anche che le due fasi sono strutturalmente organizzate in liquido al 60%B con
all'interno grani al 10%B (vedi ancora la finestra di controllo in Fig.29b). Ma come
facciamo a quantificare quanto di liquido e quanto di fase solida esiste alla T5?
Lo strumento adatto la cosiddetta regola della leva. Per calcolare la quantit delle 2 fasi (si
applica ovviamente in campo bifasico), si parte dal segmento identificativo sul diagramma di
stato delle 2 fasi alla temperatura di interesse (vedi Fig.30), si sceglie quale fase calcolare e
si calcola una frazione come di seguito illustrato:
Fig.A
Fig.B
Riepilogo strumenti utili per la lettura dei diagrammi di stato e delle curve di raffreddamento
Completa
Ma un'altra evidente differenza la presenza di una linea del liquidus che si unisce in un
punto preciso, ad una concentrazione specifica (a titolo di esempio, nel diagramma
considerato la concentrazione eutettica posta pari al 30%) detta Eutettica, dal greco ,
eu- = buono e , tek = fondere. infatti quella composizione chimica del sistema che
fonde alla pi bassa temperatura, in confronto a qualsiasi altro sistema alla sua destra e alla
sua sinistra. Sempre sfruttando l'esempio di Fig.30, ogni verticale che rappresenti un
sistema in raffreddamento con %B maggiore o minore del 30% incontra la linea del
liquidus, di inizio solidificazione, a temperatura sempre pi alte del sistema B=30%, sistema
eutettico.
Altra sostanziale differenza:
la presenza di due intervalli di solidificazione distinti (cio due zone bifasiche solido +
liquido), l'uno a sinistra e l'altro a destra della verticale tratteggiata in fig.30
corrispondente al sistema eutettico (i.e. B=30%, nel nostro esempio);
La presenza di una unica temperatura di trasformazione liquido-solido in
corrispondenza della concentrazione eutettica; come un metallo puro, anche la lega
eutettica solidifica ad una precisa temperatura.
In base alle regole gi viste, gi possibile quindi tracciare la curva di raffreddamento,
rappresentata in Fig.31.
Fig.31 - Diagramma a perfetta immiscibilit allo stato solido e curve di raffreddamento: a) sistema eutettico; b)
sistema ipo-eutettico; c) sistema iper-eutettico.
Fig.32 - Sistema eutettico, costituente strutturale a lamelle alternate di A puro e B puro, non mescolati in una
singola soluzione, in accordo con il diagramma di stato a perfetta immiscibilit allo stato solido.
Fig.33 - Relazioni di trasformazione del liquido eutettico: a)equazione simbolica della trasformazione di fase, da
liquida in due fasi A e B; b) stessa relazione espressa in termini di trasformazione di costituenti strutturali, da
liquido eutettico in grano lamellare.
Fig.34 - Studio delle strutture in evoluzione durante il raffreddamento per un sistema eutettico.
Fig.34 - Studio dell'evoluzione delle strutture durante i raffreddamento per una lega ipo-eutettica.
Se avessi considerato una lega a destra della lega eutettica, lega iper-eutettica, la differenza
che avrei avuto rispetto questa appena considerata relativa al primo tratto di intervallo di
solidificazione: in accodo con il diagramma, si formerebbero in fase di solidificazione del
liquido cristalli di B puro. Non appena il liquido in raffreddamento giunge alla Teutettica, la
trasformazione eutettica si attiva e tutto il liquido eutettico (e soltanto questo) si trasforma
nel costituente eutettico lamellare. Tutti i cristalli B precedente formati passano inalterati.
A trasformazione completata, la struttura si presenta formata da grani di B puro e da grani
lamellari.
In effetti, se si considera per il diagramma in Fig.36 la porzione di interesse per lo studio del
sistema B=10%, il diagramma che si pu immaginare di sostituire a quello di Fig.36.
proprio quello di una lega binaria a completa miscibilit (vedi Fig.37).
Fig.37 - Similitudine tra il sistema studiato in fig.36 e il diagramma di base a completa miscibilit allo stato solido.
In base a quanto appreso dallo studio dei diagrammi precedenti, siamo ora in grado di
studiare qualsiasi sistema a parziale miscibilit relativo al diagramma di stato di Fig.36.
Vediamo cosa accade per un sistema con 20% <B < 30% (Fig.38). Il risultato in termini di
curva di raffreddamento, varianze e costituenti strutturali analogo al sistema ipo-eutettico
studiato per il diagramma in Fig.34, con l'unica sostanziale differenza che in tal caso le fasi
del sistema che compongono i costituenti strutturali sono e , in accordo con il
diagramma di stato A parziale miscibilit.
Allo stesso modo si ragiona per il sistema eutettico (vedi Fig.39a) ed iper-eutettico (Fig.39b).
(a)
(b)
Fig.39 - Studio del diagramma a parziale miscibilit allo stato solido: a) sistema eutettico; b) sistema ipereutettico.
Fig.40 - Diagramma a parziale miscibilit: caso di un sistema al limite di solubilit di B in alla temperatura
eutettica.
Le considerazioni appena fatte per il sistema B=20% sono identiche anche per un sistema
qualsiasi con 10% < B < 20% con l'accortezza seguente. Si veda come esempio il sistema
B=15% in Fig.41.
Fig.41 - Diagramma a parziale miscibilit con presenza di un limite di solubilit di B in soluzione solida
Procedendo nel raffreddamento della massa solidificata (cio al di sotto della temperatura
T=T2 ) in grani a, non succede nulla fino alla T=T3. Da questa temperatura a varianza cambia,
poich il sistema da monofasico si trasforma in bifasico (infatti la seconda fase sta
iniziando a formare placchette a bordo grano di a per via dello smiscelamento). Questa
variazione viene segnata sulla curva di raffreddamento con una freccia: essa denota il
cosiddetto "punto singolare" della curva di raffreddamento, ovverosia un punto di
impercettibile cambio di pendenza che lo strumento in grado di apprezzare (la formazione
di una nuova fase avviene sempre con modifiche di tipo termodinamico).
NB: importante osservare che questa variazione minima di pendenza ai fini degli
esercizi NON deve essere segnata, pertanto la curva di raffreddamento in Fig.41
mantiene la stessa pendenza che aveva anche nel tratto monofasico a varianza V=2.
Ci che importante invece segnalare il fenomeno di nascita della nuova fase
mediante la freccia come in figura.
Fig.42- Sistema eutettico nel diagramma a parziale miscibilit con singolo smiscelamento.
Fig.43- Possibili fenomeni di smiscelamento: a) in placchette a bordo grano di cristalli omogenei contigui; b)
intra-lamellare all'interno di cristalli eutettici.
In base a questi due fenomeni di smiscelamento, e in base a tutto quanto visto finora,
possiamo studiare i rimanenti due sistemi, ipo-eutettico e iper-eutettico del diagramma di
stato a parziale miscibilit con singolo smiscelamento della fase . I risultati sono riportati in
Fig.44 e fig.45.
Fig.44 - Sistema ipo-eutettico del digramma a parziale miscibilit con singolo smiscelamento.
Fig.45 - Sistema iper-eutettico del digramma a parziale miscibilit con singolo smiscelamento.
La trasformazione Peritettica
Nel caso di parziale miscibilit allo stato solido un diagramma di stato binario di metalli
possono presentare al posto dellorizzontale eutettica un'altra trasformazione notevole,
detta peritettica. Un esempio di un diagramma di stato con trasformazione peritettica
riportato in figura 46.
Se da un lato possono esserci diverse particolarit a caratterizzare un diagramma di stato
con peritettica, ovverosia possiamo avere casi dove la fase solida presenta il fenomeno
dello smiscelamento (al contrario dell'esempio di fig.46), oppure casi con fase in assenza
di smiscelamento (invece che il caso presentato in figura), ci che accomuna tutti i
diagrammi peritettici la presenza della curva del liquidus al di sotto della trasformazione
orizzontale zero-variante.
Fig.46 - Sistema a parziale miscibilit allo stato solido con trasformazione peritettica.
Tutte le regole viste finora, quali sono ovviamente valide anche in questo caso. Per lo studio
del diagramma peritettico dobbiamo perci occuparci soltanto di definire quale sia la
trasformazione zero-variante che accade alla Tperitettica. Come abbiamo visto in
precedenza per la trasformazione eutettica, occorre prima descrivere quale sia la
"equazione" di trasformazione di fase e quella dei costituenti strutturarli.
Considerando il caso pi semplice, quello di un sistema a concentrazione peritettica
(ovverossia la concentrazione che passa proprio per il punto di cuspide della fase solida
che si origina durante la trasformazione) la trasformazione peritettica avviene con reazione
di due reagenti, cio il liquido peritettico e la fase solida formata durante la iniziale
solidificazione, cio nell'esempio di figura 46, per dare come unico prodotto la nuova fase
:
(eq.1) Liquido peritettico + cristalli di fase --> cristalli di fase
In fig.47 le equazioni simboliche.
Fig.47 - Relazioni di trasformazione peritettica, con reazione del liquido peritettico con i cristalli di fase solida:
a)equazione simbolica della trasformazione di fase; b) stessa relazione espressa in termini di trasformazione di
costituenti strutturali.
Nota la equazione peritettica, possiamo ora studiare il sistema peritettico di fig.48. Fino alla
temperatura Tperitettica non si verificano fenomeni diversi da quelli gi visti in precedenza:
il liquido solidifica in un intervallo di temperatura formando cristalli di fase omogenea
. Alla temperatura Tperitettica+ sono presenti cristalli di composizione 20%B e liquido di
composizione 80%B.
Portiamoci ora alla temperatura Tperitettica. A questo punto i cristalli ed il liquido
peritettico reagiscono tra di loro e danno origine ad una nuova specie cristallina
(peritettico). Tale trasformazione avviene a temperatura costante, come nel caso della
trasformazione eutettica: alla temperatura Tperitettica sono presenti 3 fasi (, e liquido),
ed il sistema zero-variante. Al di sotto della temperatura Tperitettica, cio a temperatura
Tperitettica sono presenti quindi solo cristalli e non c pi traccia dei cristalli
formatisi.
Ci che accade in questi due casi che la reazione peritettica non avviene in modo
perfettamente bilanciato, ma nell'uno e nell'alto caso il liquido arriva alla Tperitettica con un
eccesso di fase complementare. Nello specifico:
Per il caso di fig.49a, il liquido arriva alla Tperitettica con eccesso di cristalli solidi ; la
reazione (1) dunque si scriver:
(eq.2) Liquido peritettico + eccesso di cristalli di fase --> cristalli di fase + residui
di cristalli
Per il caso di fig.49b, il liquido arriva alla Tperitettica in eccesso; la reazione (1)
dunque si scriver:
(eq.3) Liquido in eccesso + cristalli di fase --> cristalli di fase + Residuo di liquido
Note queste due reazioni, possibile quindi completare lo studio dei due diagrammi di
fig.49, come mostrato in fig.50 e fig.51.
accrescimento dello spazio occupato dai grani (per la precisione ci che accade che al
bordo tra due grani e , la porzione confinante di grano si modifica in fase , venendo
quindi "assorbita" dal cristallo .
Fig.52 - Diagrammi di stato complessi: a) con fase intermetallica congruente; b) con composto intermetallico
congruente; c) con fase intermetallica incongruente; d) con composto intermetallico incongruente.
Come si pu notare, tutti gli esempi in Fig.52 sono un assemblato di diagrammi semplici; ad
esempio, il diagramma in fig.52a e 52b sono un assemblato di due diagrammi eutettici
semplici affiancati e possono essere trattati nel modo solito, pur di spezzarli in due
mediante la verticale corrispondente al composto o fase intermetallica. Anche i diagrammi
in Fig.52c e 52d sono un assemblato di due diagrammi semplici, un diagramma peritettico
(in alto a destra) ed un diagramma eutettico (in basso a sinistra) separati da una fase o
composto intermetallico.
Osservazione 1: essenziale per la comprensione dei diagrammi di stato complessi
tratteggiare correttamente i campi monofasici. Una regola pratica suggerita la seguente.
Si tracciano delle linee orizzontali (a diverse altezze) e si verifica che:
Sugli assi devo ritrovare due campi o linee monofasiche;
Ad un campo monofasico (tratteggiato) si alterna un campo bifasico (bianco)
Osservazione 2: Tutte le linee orizzontali sono trasformazioni di tipo eutettica o peritettica
come gi visto, oppure eutettoidica o peritettoide ( quest'ultima un po' pi rara) che si
differenziano dalla eutettica e peritettica per il solo fatto che la trasformazione avviene in
presenza di fasi tutte solide (vedi un esempio in fig.53).
Fig.53 - a) Diagramma di stato con trasformazione eutettoidica; b) diagramma di stato con trasformazione
peritettoide.
Fig.53 - Relazioni di trasformazione eutettoidica: a)equazione simbolica della trasformazione di fase, da fase
omogenea a (vedi Fig.53a) in due fasi e ; b) stessa relazione espressa in termini di trasformazione di
costituenti strutturali, da fase alla concentrazione eutettoidica in grano lamellare.
Campo di esistenza
stabile fino a 912
912 - 1394
1394 - 1537
Le strutture dequilibrio delle leghe ferro e carbonio, cio acciaio e ghisa, sono invece
rappresentate dal diagramma di stato ferro-carbonio (fig.54).
Fig.55 - Diagramma di stato ferro-carbonio nella parte alta studiata per i 3 sistemi con concentrazione inferiore,
uguale o superiore alla concentrazione peritettica.
Fig.55 - Diagramma di stato ferro-carbonio semplificata nella parte alta, con la scomparsa della fase .
Fig.57 - Diagramma di stato ferro-carbonio semplificata nella parte bassa, con lo schiacciamento della fase
sull'asse delle ordinate .
In definitiva, il diagramma Fe-C semplificato si presenta come in fig.58. D'ora in poi si far
riferimento a questo diagramma per studiare l'evoluzione della microstruttura delle leghe
del Fe-C, al variare di C, a temperatura ambiente.
Fig.59 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per un acciaio di tipo ipoeutettoidico.
Fig.60 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per un acciaio di tipo eutettoidico.
Fig.61 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per un acciaio di tipo iper-eutettoidico.
***
Riepilogo
A temperatura ambiente quindi abbiamo visto che le microstrutture di EQUILIBRIO degli
acciai (cio quelle ottenute con "storie termiche" che procedono con un lentissimo
raffreddamento - per successivi stati di equilibrio) sono rispettivamente:
grani di FERRITE e PERLITE per gli acciai ipo-eutettoidici (Fig., con la proporzione tra le
due strutture FERRITE e PERLITE governata dalla percentuale di carbonio (man mano
che %C cresce fino al limite di 0,77%, la PERLITE aumenta a scapito della FERRITE;
grani tutti PERLITICI nel caso di acciai eutettoidici;
grani di PERLITE circondati da una rete di cementite, cio dalla CEMENTITE II o CII, nel
caso di acciai iper-eutettoidici; la quota parte CII rispetto alla PERLITE governata
dalla percentuale di carbonio: maggiore la percentuale di carbonio, maggiore la
quota parte di CII rispetto la PERLITE;
Ma come cambiano le strutture a temperatura ambiente se consideriamo un diagramma FeC completo, al posto del diagramma semplificato impiegato nelle 3 figure precedenti? In
tutti e 3 i casi notevoli (ipo-eutettoidici, eutettoidici e iper-eutettodici) la differenza in
termini di fasi consiste ovviamente nella presenza al di sotto della T=727C del limite di
solubilit del carbonio in fase , cio l'evidenza del fenomeno dello smiscelamento di fase
Fe3C dalla fase che nel diagramma Fe3C no pu ovviamente essere valutato (essendo la
fase a ridotta alla verticale con circa 0% di carbonio). Vediamo caso per caso cosa cambia
quando si consideri lo smiscelamento di Fe3C dalla fase .
minuscole placchette a bordo dei grani FERRITE, come gi rappresentato in Figura 43a
(vedi anche la figura qui di seguito); le placchette a bordo grano un nuovo costituente
strutturale che prende il nome di Cementite Terziaria, o simbolicamente CIII;
la fase presente in forma di lamelle nella perlite smiscela la fase Fe3C direttamente
in contiguit con la lamella di fase Fe3C a lei affiancata, cio come gi discusso nello
schema di Fig.43b; ci significa che la quota parte di Fe3C smiscelata dalle lamelle
va ad ispessire internamente al grano perlitico le lamelle di Fe3C.
talmente bassa che sia la produzione di placchette di CIII sia l'ispessimento lamellare di Fe3C
non ha alcuna pratica ricaduta sull'inibizione al moto delle dislocazioni.
Questo ragionamento relativo alla facilit o meno con cui le dislocazioni si muovono
all'interno delle strutture di EQUILIBRIO degli acciai per fondamentale per rappresentare
in scala qualitativa di Fig.62 l'andamento delle caratteristiche meccaniche (e duttili, in
opposizione alle prime) di queste stesse strutture.
fatto l'aumento di C riduce la quantit di fase "libera", quella cio presente in grani di
FERRITE negli acciai ipo-eutettoidici e quella presente in lamelle , per la struttura
PERLITE. Questo a vantaggio della fase Fe3C che in grado di inibire il moto delle
dislocazioni.
***
Osservazione: Dal punto di vista teorico pi corretto rappresentare la formazione di nuovi
cristalli di perlite (nel triplice caso di acciai ipo-eutettoidici, eutettoidici ed iper-eutettoidici)
a partire dai cristalli di austenite con il fenomeno della nucleazione e accrescimento gi
peraltro evidenziato nelle finestre di controllo di fig.59. In altre parole, anche il grano
perlitico si forma per nucleazione e accrescimento a partire dai bordi grano particolarmente dai punti tripli di unione di bordi grano - in accordo con lo schema di
seguito rappresentato in Fig.63. In ogni caso, a fini didattici e di esercizi proposti,
considerata valida anche la rappresentazione pi comoda e rapida che prevede la
trasposizione in lamelle di tutta l'area bianca che nella finestra di controllo rappresenta
l'austenite (vedi fig.59-61).
Fig.64 - Relazioni di trasformazione eutettica: a)equazione simbolica della trasformazione di fase, da fase
liquido eutettico che ha raggiunto la concentrazione eutettica del Fe-C pari a 4,3% in due fasi e Fe3C; b)
stessa relazione espressa in termini di trasformazione di costituenti strutturali, da fase liquida a
concentrazione eutettica in grano globulare.
.
La separazione diretta di fase Fe3C dal liquido iper-eutettico, che va sotto il nome di
Cementite Primaria o simbolicamente CI, come mostrato nella figura che segue:
Fig.65 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per una ghisa di tipo ipo-eutettica.
Fig.66 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per una ghisa di tipo eutettica. Al di
sotto della T eutettica non si forma CII al bordo dei grani ledeburitici perch lo smiscelamento della fase Fe3C
avviene prevalentemente allinterno dei grani, con aumento dimensionale dei globuli di Fe3C.
Fig.67 - Evoluzione dei costituenti strutturali a temperatura ambiente per una ghisa di tipo iper-eutettica.
(Laboratorio)
Le microstrutture dei metalli e delle leghe
Da <http://www.opto-lab.com/images/microscopi/xds2.jpg>
Da <http://www.remet.it/it/solidografia/metallografia/troncatrici/img/TR-100-Evolution.jpg>
1.
2.
3.
d.
e.
Fig.68 - Schema di un generico trattamento termico di un acciaio con le fasi essenziali, riscaldamento,
mantenimento e raffreddamento governato .
molto e diventa molto alto il rischio di produrre zone surriscaldate (=locali fusioni) del
bordo grano; la temperatura di inizio fusione negli acciai reali pu infatti essere
localmente pi bassa a causa di disomogeneit di composizione chimica e spesso di
presenza di specie chimiche a basso punto di fusione che si sono segregate (= localizzate
qui durante la solidificazione primaria) a bordo grano.
Fig.69 - Diagramma Fe-C per la parte acciai con evidenziato il limite di temperatura per il trattamento di
austenitizzazione di 5 acciai generici, 2 ipo-eutettoidici, un eutettoidico e due iper-eutettoidici. Si nota in
figura il limite di temperatura di riscaldamento per la austenitizzazione della struttura, cosiddetto limite di
surriscaldamento: al di sora di circa 900-1000C (dipendentemente dalla composizione chimica dell'acciaio)
l'austenitizzazione avverrebbe con ingrossamento eccessivo del grano. Grano troppo grosso in fase di
trattamento termico non indicato perch porta a diverse controindicazioni, tra cui la replica di grana
grossolana anche sulle finali strutture di trasformazione ottenute a T ambiente o peggio delle rotture in
fase di raffreddamento spinto, acqua ad esempio.
A3, per l'acciaio ipo-eutettoidico, sopra A1 coincidente con A3 per l'acciaio eutettoidico
e potenzialmente sopra A1 e Acm per acciai iper-eutettoidici (vedi Tabella 1).
Ipo-eutettoidico
(sistema I)
Eutettoidico
(sistema II)
Iper-eutettoidico
(sistema III)
A1(punto
critico)
A->P
A->P
A->P
A3(punto
critico)
A->F
\\
\\
\\
A->C2
Acm
critico)
(punto \\
Tabella 1 - Punti critici che intervengono nel riscaldamento o raffreddamento dei 3 diversi sistemi di acciai
(ipo-eutettoidico, eutettoidico, iper-eutettoidico).
Fig.70 - Diagramma Fe-C , a sinistra, con un sistema ipo-eutettoidico al 0,20% di carbonio. Per il sistema
considerato sono evidenziati i due unti critici A1 e A3. Essi sono anche riportati nel diagramma di sinistra,
temperatura-velocit di raffreddamento. La velocit di raffreddamento bassa, ma non pu essere posta
ovviamente pari a zero. rappresentativa della velocit media di discesa impiegata per il tracciamento del
diagramma d stato binario, cio quella risultante da u lento raffreddamento per successivi stati
di equilibrio.
Fig.71 - Stesso diagramma di fi.70, con il risultato finale sull'andamento dei punti critici di trasformazione
dell'austenite all'aumentare della velocit di raffreddamento.
Fig.72 - Stesso diagramma di Fig.71 con evidenziate le trasformazioni da austenite a bainite e da austenite a
martensite.
La bainite
Il grafico in Fig.72 ci dice che se il raffreddamento procede con velocit blande, anche se
superiori alla velocit di raffreddamento molto lenta da diagramma di stato Fe-C, la
diffusione ancora permessa e le trasformazioni da austenite in ferrite o austenite in
perlite sono ancora permesse, anche se si paga un prezzo in termini di spostamento
delle temperature critiche verso pi basse temperature.
Man mano per che aumento la velocit di raffreddamento, la diffusione del carbonio
viene sempre pi diminuita: il carbonio non riesce quindi a disporsi all'interno della
matrice si da formare compiutamente le lamelle di Fe3C in alternanza alle lamelle di ,
si da formare la perlite.
Al posto di lamelle invece si forma una grande quantit di piccoli aghetti di Fe3C, che
richiamano morfologicamente delle lamelle frammentate. Questa struttura evidenziata
in Fig.73 prende il nome di bainite. La bainite ha sempre una matrice di base del grano
fatta di ferro , come la perlite, ma a differenza della perlite la Fe3C disposta in forma
di minuscoli aghi.
Fig.74 - a) Reticolo tetragonale corpo centrato gi presente all'interno dei due reticoli cfc; b) reticolo
tetragonale distorto della martensite generatosi senza diffusione di atomi di Fe e di C.
Fig.75 - Andamento qualitativo delle propriet meccaniche di resistenza e di tenacit delle strutture degli
acciai.
Effetto della composizione chimica sulla variazione dei punti critici di trasformazione.
Esiste un altro parametro che influenza la posizione dei punti critici, leventuale
presenza di altri metalli nella lega. Ci sono elementi aggiunti in lega insieme al Fe e C che
innalzano i punti critici ed altri che invece labbassano. Per sapere se un elemento
innalza o abbassa un determinato punto critico, si deve analizzare il diagramma di stato
Fe con l'aggiunta dell'elemento in quesitone. A seconda dell'effetto che l'elemento
aggiunto produce in termini di variazione dei punti critici del ferro, si riconoscono 4
tipologie di diagrammi binari Fe-Elemento aggiunto (vedi fig.76).
Fig. 76 - Effetto sui punti critici degli elementi aggiunti al Fe: a) diagramma con campo
aperto ; b) diagramma con campo allargato; c) diagramma con campo chiuso ; d)
diagramma con campo ristretto.
Nel caso del diagramma di Fig.76a, lelemento aggiunto abbassa A3 ed alza A4. Questo
tipo di diagramma di stato detto con campo aperto.
Gli elementi che aggiunti al ferro danno un diagramma di questo tipo sono: Ni, Mn, Co,
ecc.
Nel caso del diagramma di Fig.76b, l'elemento aggiunto abbassa A3 ed alza A4. Questo
tipo di diagramma di stato detto con campo allargato. Gli elementi che danno
questo tipo di diagramma sono C, N, Cu.
Dunque si parte da queste due tipologie di raffreddamento percorribili nella pratica per la
definizione degli strumenti di controllo delle microstrutture ottenibili in conseguenza di un
trattamento industriale.
Qualunque sia il trattamento, isotermo o anisotermo, la base di partenza la medesima: un
diagramma di tipo temperatura - tempo; questo ci porta ad abbandonare quindi il
diagramma prima visto temperatura-velocit di raffreddamento.
Tratteremo quindi i due casi di raffreddamento isotermo e anisotermo, introducendo il
diagramma di trasformazione dell'austenite per ciascuna tipologia d raffreddamento,
rispettivamente:
Il diagramma di trasformazione dell'austenite in condizioni isoterme, detto
diagramma delle curve TTT dall'acronimo anglosassone "Time-Temperature
Transformation" o semplicemente curve TTT degli acciai;
Il diagramma di trasformazione dell'austenite in condizioni anisoterme, detto
diagramma delle curve CCT dall'acronimo anglosassone "Continuous Cooling Curves"
o semplicemente curve CCT degli acciai.
Curve di trasformazione isoterme o TTT
Anche se non interesse del corso valutare come si traccino i diagrammi di trasformazione
dell'austenite, opportuno ripercorrere almeno una volta - esempio per tuti i sottocasi che
vedremo -come un diagramma TTT, ad esempio di un acciaio eutettoidico, viene realizzato
in fase di sua tracciatura in un qualsiasi laboratorio, quando si voglia cio studiare il
comportamento di u dato acciaio durante raffreddamenti di tipo isotermo condotti al di
sotto di A1 e A3 (al di sotto dei punti critici) e a temperature costanti diverse.
L'esperimento per tracciare il diagramma TTT di un acciaio mostrato schematicamente in
fig.77.
Si consideri un acciaio eutettoidico, preso come caso di studio. Si preparano dei campioni di
acciaio di piccolo spessore ed ampia superficie (lamine), in tal modo da farne variare
velocemente la temperatura.
Ogni singolo campione viene portato al di sopra della temperatura di austenitizzazione, che
per un acciaio eutettoidico A1A3 affinch si abbia struttura completamente austenitica.
Il campione viene quindi estratto dal forno e successivamente raffreddato bruscamente alla
temperatura T1 immergendolo in un bagno di sale fuso (step 3 di figura 77). A questa
temperatura viene mantenuto per un certo tempo, nello schema di figura pari al tempo t1.
Successivamente viene prelevato e rapidamente immerso in acqua, cosi da formare
martensite per l'eventuale parte di austenite non ancora trasformatasi durante il
mantenimento precedente; tale quantit, ovvio, ancora per noi sconosciuta. Ma sar la
successiva fase di rilievo microstruttura (step 6 di fi.77) a determinare per differenza la
quantit di austenite trasformatasi in perlite durante il trattamento isotermo T1 per il
tempo t1 (per stimare la parte di perlite trasformatasi durante il mantenimento isotermo, si
deve sottrarre dall'area totale esplorata la quota-parte di martensite che eventualmente si
prodotta durante la fase di raffreddamento rapido dopo l'estrazione del provino dal bagno
di Sali fusi).
Figura 77 - Esperimento per la tracciatura del diagramma di trasformazione isoterma di un acciaio eutettoidico.
Figura 78 - Determinazione del punto di inizio e fine trasformazione A-->P per un trattamento isotermo di un
acciaio eutettoidico alla temperatura T1.
Figura 79 - Tracciatura delle curve TTT (in blu) di un acciaio eutettoidico come luogo geometrico dei punti di
inizio e fine trasformazione di dell'austenite.
La lettura dei risultati in termini di microstruttura ottenibile a fine del nostro trattamento TA
si esegue in questo modo:
Si segue la curva TA, durante tutto il suo percorso sovraimpresso al diagramma TTT
dell'acciaio in questione;
Si identifica l'intersezione tra la curva TA con la curva di INIZIO trasformazione
dell'austenite instabile (A): in particolare questo passaggio ci serve per determinare
quale campo di trasformazione la TA inizia ad attraversare durante il suo percorso
orizzontale: nel nostro esempio la curva TA attraversa il campo A-->P (in particolare,
perlite fine);
Si verifica che la TA abbia intersecato anche la curva di FINE trasformazione;
A questo punto, se la trasformazione si conclusa ovverosia la TA "entrata" ed
"uscita" dal campo di trasformazione dell'austenite, che nel nostro esempio il campo
A->P, allora la microstruttura che si ottiene a temperatura ambiente in conseguenza
del trattamento termico TA sar 100% di Perlite, in particolare perlite fine.
Vediamo il caso TB. Tutto sembra procedere come prima, con l'unica differenza che il campo
che la TB attraversa il campo A--> B. Ci significa che a partire dall'ingresso di TB nel campo
A-->B, la trasformazione dell'austenite in bainite iniziata. Tuttavia si noti che la TB non
fuoriesce dal campo A-->B, quando la sua temperatura inizia a calare: essa cio non
interseca pi la curva di destra, cio il luogo geometrico dei punti di fine trasformazione A->B. A partire dall'istante t1 La TB decresce rapidamente, sintomo questo di una interruzione
isotermo del trattamento, intersecando le curve Ms ed Mf agli istanti t2 e t3. Ci significa
che:
1. Solo una parte di austenite si potuta trasformare in bainite;
2. Il trattamento stato interrotto anzitempo, dato che TB non attraversa la curva che mi
fornisce l'indicazione che la trasformazione A--->B si effettivamente compiuta;
3. il raffreddamento anticipato e provoca a formazione anche di martensite che,
insieme alla struttura bainitica formatasi tra l'istante tin e l'istante t1, costituisce la
struttura mista di fine trattamento TB, bainite e martensite.
Figura 81 - Esempi di trattamenti isotermi e previsione delle microstrutture finali: a) trattamento isotermo
condotto correttamente, con trasformazione isoterma di tutta l'austenite instabile; b) trattamento isotermo
interrotto.
Dunque sintetizzando:
Qualsiasi altra curva la curva isoterma tagli DOPO che interseca la LINEA DI FINE
Figura 82 -Curva TTT per un acciaio ipo-eutettoidico con un generico trattamento isotermo Tc.
La prima differenza rispetto al precedente diagramma TTT per acciaio eutettoidico che
abbiamo in questo caso la comparsa di 2 punti critici nominali di riscaldo e
austenitizzazione, cio quelli letti sul diagramma Fe-C: si tratta di A1 ed A3. La forma di base
del diagramma non cambia molto, ma compare un campo in pi: il campo di
trasformazione A--> F, cio la trasformazione che inizia per prima per un acciaio ipoeutettoidico durante il raffreddamento dalla temperatura di austentizzazione.
Si noti che i due punti critici A1 e A3 orizzontalmente tracciati (come nel caso precedente
A1A3) sono relativi a quelli di riscaldo e mantenimento, cio sono gli stessi leggibili sul
diagramma Fe-C. In tal caso facile capire perch la curva di inizio trasformazione A--> F
asintotica alla retta A3 in figura 82. Questo spiegato dal fatto che abbassando di poco la
temperatura al di sotto del punto critico A3, come per il trattamento Td segnato in figura, e
mantenendola costante per lungo periodo, le trasformazioni che affrontiamo sono
equivalenti a quelle che si svolgerebbero lungo un raffreddamento letto sul diagramma d
stato Fe-C: il raffreddamento per successivi stati di equilibrio necessario per favorire i
fenomeni diffusivi tipico del diagramma di stato Fe-C corrisponde ad un piccolo decremento
della temperatura e mantenimento isotermo di un trattamento TTT che venga condotto
appena al di sotto della A3. Non vi differenza sostanziale tra i due.
Ci detto, evidente che i risultati tra i due cicli termici debbano essere coerenti.
Dunque, per un piccolo abbassamento di T al di sotto della A3 (vedi il trattamento Td in
fig.83) la curva TTT di un acciaio ipo-eutettoidico deve dare gli stessi risultati in termini di
cinetica di trasformazione dell'austenite. Per un tempo indefinito (i.e. molto lungo) i due
punti critici segnati sul diagramma, l'uno corrispondente al punto critico A3 nominale dello
stesso acciaio identificato sul diagramma Fe-C, e l'altro relativo all'inizio effettivo della
trasformazione A--> F per il trattamento Td, sono asintotici.
Se tuttavia aumentiamo il decremento di temperatura al quale il trattamento isotermo
viene condotto, per esempio nel caso del raffreddamento Tc, i due punti critici - quello
nominale A3 e quello effettivo di inizio trasformazione A-->F dell'acciaio - non
corrispondono: quello effettivo ha subito un abbassamento. La trasformazione A--F inizier
prima, con tempi di incubazione minori.
Figura 83 -Curva TTT per un acciaio ipo-eutettoidico con un generico trattamento isotermo Tc e Td in condizioni
di trasformazione da asustenite in ferrite e perlite con differente scostamento dai punti critici.
Figura 82 -Curva TTT per un acciaio iper-eutettoidico con un generico trattamento isotermo Te.
In tal caso, le principali differenze rispetto al precedente sono evidenti per la presenza del
punto critico Acm e del campo A--> C che identifica il fenomeno dello smiscelamento della
cementite secondaria.
Tutte le considerazioni svolte in merito al precedente diagramma ipo-eutettoidico, valgono
anche per il diagramma iper-eutettoidico, a patto ovviamente di sostituire a ferrite con la
cementite.
Curve di trasformazione isoterme o TTT
Vengono generate con la stessa procedura di laboratorio descritta per il tracciamento delle
curve TTT, con l'unica sostanziale differenza consistente nella tipologia di raffreddamento
eseguito sulle lamine dell'acciaio in fase di studio; in tal caso infatti il trattamento non
isotermo, ma con velocit variabile nel tempo. Il raffreddamento cio continuo, da cui
discende il nome dato a questi diagrammi, in anglosassone Continuous Cooling Curves, o
diagrammi CCT.
La loro lettura si esegue con le stesse tecniche apprese per le curve TTT. Si segue cio la
curva di raffreddamento del caso di specie, si valutano le intersezioni tra la curva di
raffreddamento e le curve di trasformazione dell'austenite, si leggono le relative
trasformazioni per le quali transita la curva di raffreddamento e si determinano quindi le
strutture trasformate a partire dalla austenite instabile.
Le curve CCT risultano spostate pi in basso (cio verso la temperatura pi bassa) e pi a
destra (cio si hanno tempi di incubazione pi lunghi) rispetto alle curve TTT. Le linee Ms ed
Mf, invece, coincidono con quelle delle trasformazioni isoterme.
Curve CCT per un acciaio eutettoidico
Il diagramma CCT per un acciaio eutettoidico illustrato in fig.83. Si osservi la particolarit
di questo diagramma rispetto al diagramma TTT di un acciaio eutettoidico. Manca del tutto
il campo di trasformazione A --> B. Il campo A -->P termina infatti con la linea indicata con 12 in fig.83 che ha il significato di interruzione temporanea della trasformazione; nel senso
che, se una curva di raffreddamento interseca tale linea, la trasformazione dellaustenite si
interrompe (cio non si completa, lasciando in microstruttura parte di austenite non
trasformata e instabile) fino a quando non si raggiunger la temperatura Ms.
Dall'istante t2 rappresentato in figura, la austenite ancora non trasformata si trasformer in
martensite.
Ai fini dello studio dei trattamenti termici importante conoscere la velocit critica
superiore e la velocit critica inferiore.
La prima rappresenta la velocit di raffreddamento pi bassa che mi permette di ottenere
una struttura completamente martensitica. La seconda, invece, rappresenta la massima
velocit di raffreddamento ammissibile se voglio ottenere una struttura in cui non sia
presente martensite.
Figura 83 -Curva CCT per un acciaio eutettoidico con una generica curva di raffreddamento. Il raffreddamento
impostato transita per il segmento tratteggiato a-b che implica l'interruzione della trasformazione A-->P che
avvenuta tra il punto 1 e il punto 2. La trasformazione dell'austenite instabile riprende quando la curva di
raffreddamento interseca la Ms (punto 3) e la Mf (punto 4). La microstruttura finale ottenuta in tal caso Perite
mista a Martensite.
Se invece il raffreddamento procede con curva che transita a sinistra del punto a (vedi la
figura 84), la microstruttura che si otterr sar 100% di martensite.
Viceversa, se la curva di raffreddamento transita a sinistra del punto b, e quindi non taglia la
linea tratteggiata a-b, la struttura che otterremo 100% di perlite.
Figura 84 -Curva CCT per un acciaio eutettoidico con due curva di raffreddamento: una curva in grado di
produrre 100% di martensite ed una pi a destra del punto b che produce perlite al 100%.
Nel caso le curve transitino proprio per i punti a e b, esse si dicono rispettivamente Velocit
Critica Superiore, Vs, e Velocit Critica Inferiore, o Vi.
La prima rappresenta la velocit di raffreddamento pi bassa che mi permette di ottenere
una struttura completamente martensitica. La seconda, invece, rappresenta la massima
velocit di raffreddamento ammissibile se voglio ottenere una struttura in cui non sia
presente martensite.
Ai fini dello studio dei trattamenti termici queste due velocit sono importanti per valutare:
a) la drasticit del raffreddamento opportuno che possa produrre tutta martensite al fine di
esaltare la resistenza meccanica, b) viceversa conoscere il limite di drasticit per evitare di
formare martensite, volendo invece esaltare le caratteristiche di tenacit e lavorabilit all
macchine utensili.
Curva CCT per acciai ipo-eutettoidici e iper-eutettoidici
Le curve CCT per gli acciai ipo e iper-eutettoidici sono differenti dalla precedente perch
vedono la comparsa di un campo chiuso di trasformazione di austenite instabile in bainite.
Per il resto, si assomigliano molto, fatta ovviamente la solita eccezione riguardo il punto
critico pi in alto (A3 nel caso di acciaio ipo-eutettoidico, Acm nel caso di acciaio ipoeutettoidico) e dei campi di trasformazione a pi alta temperatura (il campo A--> F per
l'acciaio ipo-eutettoidico e A--> C per l'acciaio iper-eutettoidico).
La lettura dei due diagrammi si effettua applicando tutte le regole viste precedentemente.
Figura 85 -a) Curva CCT per un acciaio ipo-eutettoidico; b) curva CCT per un acciaio iper-eutettoidico.
In base alla tipologia di raffreddamento che porta alla temperatura ambiente, possono
essere distinti in:
Osservazioni generali
Si visto che il valore di A3 dipende dalla composizione chimica della lega. La
composizione chimica degli acciai in pratica fissata con un certo limite di tolleranza. Ad
esempio lacciaio indicato con la sigla 39NiCrMo3 (studieremo pi avanti come si legge
la sigla e come lo si classifica) dovrebbe contenere lo 0,75% di Ni, ma si ritiene
accettabile che il tenore di Nichel vari allinterno di questo range: 0,75 + - 0,08%.
Per cautelarci rispetto a possibili errori nel calcolo di A3, teniamo quindi un margine di
sicurezza che indicheremo con d: invece di raggiungere la temperatura A3 (teorica),
raggiungeremo una struttura completamente austenitica. Oltre che per le incertezze nel
calcolo di A3, un margine di sicurezza si rende necessario per il fatto che non in tutti i
punti del forno avr esattamente la stessa temperatura.
E necessario, tuttavia, conoscere con una certa esattezza la temperatura del punto A3
nominale dell'acciaio per evitare di eccedere nell'incremento di margine per evitare che
un eccessivo riscaldamento provochi gli inconvenienti gi mostrati in fig.69 e che di
seguito brevemente riprendiamo, specificando meglio alcuni concetti.
Riscaldando un metallo a temperatura elevata e mantenendolo a questa temperatura
per un certo tempo t, si provoca un ingrossamento del grano. Se inizio il raffreddamento
partendo da temperature molto al di sopra di A3, le trasformazioni dellaustenite
iniziano pi tardi, di conseguenza le curve di trasformazione risultano spostate verso
destra. Questo potrebbe essere positivo ai fini di ottenere la trasformazione A -> M con
velocit di raffreddamento pi blande rispetto quelle che sarebbero necessarie se si
raffredda da temperature di poco superiori ad A3. In generale, per, lingrossamento del
grano un fenomeno da evitare poich causa una notevole diminuzione della tenacit
del materiale. Se addirittura mi avvicino alla linea del solidus, rischio di bruciare il
materiale (cio ne ho rovinato la struttura, poich ha raggiunto condizioni di incipiente
fusione). Un materiale surriscaldato recuperabile. Un materiale bruciato
irrecuperabile e deve essere scartato per essere rispedito in fonderia (il ciclo riparte da
zero, in tal caso).
TRATTAMENTI TERMICI SOPRA I PUNTI CRITICI
RICOTTURA COMPLETA
Ho come scopo quello di avvicinare le condizioni del materiale a quelle di equilibrio, in
particolare quindi provoca un addolcimento del materiale (che diventa cos pi
facilmente lavorabile), elimina le tensioni interne e cancellando le conseguenze di
eventuali trattamenti termici precedenti.
Prendiamo come esempio un acciaio ipo-eutettoidico. Tale trattamento pu essere
schematizzato come in figura 86. Questo trattamento prevede:
Fig.87 - Rappresentazione del diametro massimo equivalente per il calcolo del tempo
minimo di permanenza alla Taust = (A3 + T).
NORMALIZZAZIONE
Ha come scopo quello di normalizzare la struttura dell'acciaio, ovverosia ottenere una
struttura caratterizzata dagli stessi costituenti strutturali presenti in condizioni di
equilibrio, ferrite e perlite, nel caso di un acciaio ipo-eutettoidico preso ad esempio.
Di fatto il risultato sembra essere simile a quello di una ricottura, ma vi sono alcune
differenze rilevanti.
Anzitutto la fase di raffreddamento dopo la austenitizzazione del ciclo termico
condotto in aria, a differenza del precedente trattamento di ricottura completa. Questo
permette di contenere i costi del trattamento, poich vengono impegnati forni di
riscaldo ad alta temperatura soltanto per il tempo sufficiente ad eseguire la
austenitizzazione del pezzo/i. Tutta la fase di raffreddamento viene qui condotta fuori
forno.
La secondo sostanziale differenza consiste nella dimensione media dei grani ottenuti al
termine del trattamento di normalizzazione: pur trattandosi di ferrite e perlite (sempre
considerando il nostro caso tipo dell'acciaio ipo-eutettoidico), i grani hanno dimensioni
medie pi ridotte rispetto alla Ricottura Completa (vedi schema comparativo tra i due
trattamenti in Fig.88).
I grani pi fini derivano dal fatto che la curva di raffreddamento seguita in
Normalizzazione pi veloce e l'inizio della trasformazione A-->F e poi A-->P avvengono
a pi bassa temperatura, in confronto alle temperature di trasformazione analoghe della
Ricottura Completa condotta sul medesimo acciaio (vedi ancora fig.88).
Un raffreddamento che spinga la struttura austenitica instabile a pi bassa temperatura
favorisce le cinetiche di nucleazione (si formano pi nuclei della nuova struttura, Ferrite
ad esempio, alla temperatura in inizio A-->F), che per complementariet sfavoriranno la
fase di accrescimento (cio i grani formatisi lungo il bordo grano dei precedenti grani
austenitici sono molti di pi, e non riescono ad accrescersi oltre certe dimensioni, vedi
ancora lo schema di Fig.88).
Dunque la sostanziale differenza in termini di dimensioni medie dei grani si ripercuote
sulle caratteristiche meccaniche finali: si visto nella prima parte del corso, riguardo i
meccanismi di rafforzamento dei metalli, che grani pi fini sfavoriscono il moto delle
dislocazioni sia all'interno del cristallo che transgranulare, tra cristallo e cristallo.
L'effetto quindi di un innalzamento delle caratteristiche meccaniche di resistenza (es.
Rm, Rsn, durezza). Tuttavia il grano pi fine della normalizzazione incide positivamente
anche sulla tenacit, poich se pur vero che un grano grossolano possiede un
allungamento percentuale alla prova di trazione pi ampio, la tenacit per grana
grossolana, diminuisce (diminuisce complessivamente l'area sottesa dalla curva s-e,
indicativa dell'energia per unit di superficie immagazzinata durante la rottura del
campione).
Un'altra differenza rilevante rispetto alla ricottura consiste quindi nell'ottenimento di
strutture pi fini e pi dure, rispetto quelle pi grossolane e meno dure della Ricottura
Completa: la conseguenza una diminuzione della lavorabilit alle macchine utensili.
Il costo del trattamento termico di Normalizzazione minore rispetto quello della
Ricottura Completa: impegnando infatti un forno ad alta temperatura per tempi
contenuti (vedi ancora schema a del trattamento di normalizzazione a confronto con
quello di ricottura completa in fig.88) il costo del trattamento termico inferiore
rispetto quello di una Ricottura Completa.
La normalizzazione prevede:
Una permanenza a tale temperatura per un tempo sufficiente (i.e. circa 1/2 al
pollice lungo il 1/2 diametro massimo equivalente, vedi schema di Fig.87);
TEMPRA
Ha come scopo quello di ottenere una struttura martensitica e dunque quello esaltare le
caratteristiche di resistenza dell'acciaio (Rm, Rsn, durezza), in opposizione a quanto visto
per i precedenti trattamenti di Ricottura Completa e Normalizzazione.
Va subito precisato che questo trattamento conferisce all'acciaio alta resistenza e
durezza per via della formazione del reticolo tetragonale distorto (tanto pi distorto
quanto pi alto il tenore di C aggiunto in lega), ma con un effetto collaterale di non
poca rilevanza, ovverosia la bassa tenacit tipica di questo reticolo (i.e. capacit di
assorbire energia internamente senza rompersi fragilmente, vedi per approfondimenti la
prova di Charpy). Acciai con struttura fiale martensitica sono quindi dotati di elevata
durezza e resistenza meccanica (Rm e Rsn), ma scarsa tenacit. Questo problema verr
risolto a breve, quando si discuter di un trattamento sotto i punti critici, il rinvenimento
della martensite. Per ora basti sapere che vi un trattamento secondario che segue
sempre la tempra degli acciai in grado di lenire il problema della scarsa tenacit
ottenuta.
Ritornando al trattamento di tempra, si detto che esso ha l'obbiettivo di produrre
martensite all'interno del pezzo.
Pertanto il trattamento di tempra deve prevedere:
Un riscaldamento sopra il punto A3 ad una Taust calcolata sommando ad A3 un
opportuno T che nella pratica pari a: a) T= 50C se il raffreddamento
eseguito in acqua; b) T= 60C se il raffreddamento eseguito in olio; c) T = 70C
se possibile (vedremo quando) per alcuni acciai raffreddarli in aria per ottenere
martensite;
Un mantenimento a temperatura elevata per un tempo sufficiente (i.e. 1/2h al
pollice misurato sul 1/2 diametro massimo equivalente, vedi ancora fig.87) a
garantire la completa trasformazione in austenite;
Un raffreddamento molto rapido; la velocit di raffreddamento deve essere
maggiore della velocit critica inferiore e per quanto possibile della velocit critica
superiore (infatti l'obiettivo ideale formare 100% di martensite al termine del
raffreddamento).
essenziale a questo punto chiarire come intervengono gli elementi di lega nell'ambito
delle curve CCT (ed anche TTT, prima discusse).
L'aumento degli elementi di lega, tutti, ivi compreso il carbonio, e ad eccezione del Co
che ha un effetto opposto, hanno l'effetto di ritardare l'inizio delle trasformazioni, cio
in pratica di aumentare il tempo di incubazione per una struttura austenitica instabile
prima di attivarne la sua trasformazione. Questo si traduce in un diagramma CCT con
uno spostamento del punto di inizio trasformazione verso il basso e verso destra che
avvengono in modo contemporaneo. Per meglio chiarire questo concetto, si veda lo
schema di fig. 89 che riporta due diagrammi CCT di due acciai, l'uno con basso
contenuto di carbonio, ad es. acciaio ipo-eutettoidico con lo 0.20 % di C, l'altro con pi
alto contenuto di C, nell'esempio di figura 0.4%C. Si noti ora in figura che "ritardare la
trasformazione" significa far avvenire lungo la stessa traiettoria di raffreddamento la
medesima trasformazione (nell'esempio di figura, A--> F) ma pi in basso ed a destra
all'interno diagramma cartesiano temperatura-tempo.
Fig.89 - Spostamento delle curve di trasformazione di due acciai con differente tenore di
C. Si noti che tutte le trasformazioni dell'austenite instabile avvengono per l'acciaio a
maggiore contenuto di C spostate pi in basso e a destra nel piano temperatura-tempo.
Dunque, sintetizzando, per effetto degli elementi di lega le curve CCT si spostano verso
destra e verso il basso.
Questo inizia a chiarire cosa si intende per diversi mezzi di tempra, avendo prima citato la
possibilit di eseguire la tempra per l'ottenimento della struttura martensitica in acqua, olio
e aria, con drasticit che diminuisce, ovviamente, passando dall'acqua all'olio e infine
all'aria.
Poich si detto pi volte che la struttura martensitica si forma con distorsione reticolare, il
reticolo martensitico poco tenace: dunque diminuire la drasticit del mezzo temprante,
quando possibile, un bene ai fini della riduzione delle tensioni termiche da trattamento
che potrebbero arrivare a valori tali da metter in crisi la resistenza del reticolo e produrre
rotture durante la fase di drastico raffreddamento. In tal caso il pezzo sarebbe da scartare e
da rimandare il fonderia, perdendo tutto il valore economico delle operazioni condotte fino
a questo momento.
Dunque, se la disposizione delle curve CCT dell'acciaio in questione consente agevolmente
di superare la velocit critica superiore impiegando olio - proprio perch le sue curve CCT
sono spostate sufficientemente a destra (ed in basso, ma qui interessa che siano spostate a
destra) - il mezzo temprante da scegliere sar quello pi blando tra i due: scegliamo cio olio
proprio per ridurre al massimo le tensioni termiche che si genererebbero per un
raffreddamento pi drastico in acqua.
NOTA: Taluni accia, si vedr, sono talmente ricchi di elementi di lega il cui effetto
lo spostamento verso destra delle curve che si pu anche impiegare aria come di
mezzo temprante
OSSERVAZIONE: le traiettorie di raffreddamento possono essere diverse a seconda della
zona del pezzo che si considera (ad esempio superficie a cuore). Si parla di tempra
efficace se al cuore ha almeno il 50% di struttura martensitica.
Fig.90 - Scelta del mezzo temprante per due acciai a diverso contenuto di elementi di
lega, es. diverso tenore di C.
I conclusione, nonostante per l'acciaio con 0.6% di carbonio posso usare entrambi i
mezzi di raffreddamento, tra i due scelgo quello meno drastico, cos da alleviare le
tensioni interne il pi possibile. Per quanto riguarda l'acciaio 0.2%C, sono invece
costretto ad impiegare come mezzo temprante l'acqua, altrimenti non riuscirei ad
ottenere martensite. Tuttavia il problema del tensionamento in questo caso meno
rilevante, dato che il reticolo della martensite che s i former sar a basso contenuto di
C, quindi meno atomi di carbonio in posizioni interstiziali, minore distorsione reticolare
della martensite. Una martensite a basso carbonio infatti ha ancora delle buone riserve
di tenacit, per via di una limitata distorsione del suo reticolo tetragonale.
Trattamenti sotto i punti critici
Rinvenimento
il trattamento obbligatorio al fine di una fase di tempra, poich serve per mitigare il
problema dell'eccessiva fragilit della martensite ottenuta con la fase di tempra. Esso
consiste nel posizionare il pezzo in uscita dalla vasca di tempra all'interno di un forno a
temperatura inferiore ai punti critici. In genere il miglior compromesso tra resistenza
meccanica e tenacit recuperata durante questo trattamento lo si ottiene eseguendo il
rinvenimento di un acciaio intorno ai 600C. temperature pi elevate sono sconsigliabili
perch farebbero decrescere troppo la resistenza meccanica, nostro primario obiettivo
del precedente trattamento di tempra.
Mentre possibile eseguire un rinvenimento al di sotto dei 600C, ovverosia a
temperature ottimizzate per ogni classe di acciaio, come si vedr pi avanti.
Ci che accade da un punto metallurgico all'acciaio rinvenuto di seguito spiegato.
Riscaldando il pezzo temprato in forno, ad esempio a 600C, la diffusione degli atomi
viene riattivata. Il reticolo tetragonale distorto si dilata e il carbonio, anche esso
aumentando la sua mobilit grazie all'incremento di T, riesce a fuoriuscire dalla cella
tetragonale nella quale era rimasto imprigionato.
A questo punto accadono due fenomeni, concomitati:
la cella tetragonale inizia a richiudersi, cio lo spigolo del parallelepipedo di fig.91 si
riduce, fino al punto che il reticolo finale ottenuto proprio i cubico corpo centrato della
ferrite. La durezza e la resistenza, che come abbiamo visto legata alla deformazione
della cella, quindi diminuirebbe drasticamente, trattandosi di reticolo di ferro a;
Fortunatamente si svolge il secondo fenomeno: gli atomi di C fuoriusciti si legano a
qualunque elemento a loro affine; nel caso pi semplice di acciaio al carbonio, gli atomi
di C si legano al Fe formando carburi di ferro. Ma a differenza del raffreddamento lento
da diagramma di stato Fe-C, in questo caso i carburi di ferro che si formano non sono
placchette ma particelle submicroscopiche (i.e. precipitati) finemente dispersi. Essi sono
in grado di perturbare il reticolo localmente intercettando le dislocazioni e
sfavorendone il loro moto. Cio svolgono un ruolo efficace nel rafforzare la matrice
cubica a corpo centrato di Fe mediante il meccanismo di RAFFORZAMENTO PER
PRECIPITAZIONE (vedi la sezione relativa ai meccanismi di rafforzamento dei metalli) .
Dunque in definitiva, se pur vero che la trasformazione durante il rinvenimento del
reticolo tetragonale distorto in cubico corpo centrato determina un calo di resistenza e
durezza, dall'altro il fenomeno della formazione di precipitati distribuiti in matrice di Fe
innalza molto la resistenza e la durezza di quella di un reticolo ccc di ferro a.
Il guadagno netto di questa nuova struttura che si forma, che chiamiamo Martensite
Rinvenuta, dunque in termini di TENACITA': alla fine si ottiene il buon compromesso di
resistenza meccanica e tenacit cercato.
D -D0 =k*t
Dove:
t = tempo del trattamento e
-Q/RT
k= k0 *e
D risulta quindi funzione della
temperatura, della durata del
mantenimento e delle caratteristiche
di diffusione delle specie chimiche
all'interno del reticolo (parametro k).
Ricottura di lavorabilit
Per diminuire di qualche punto la durezza di una struttura
Normalizzata, si esegue successivamente alla Normalizzazione una
Ricottura di Lavorabilit, in genere condotta intorno a 650. Essa ha
come scopo il miglioramento della lavorabilit poich diminuisce le
tensioni termiche che si possono essere generate durante il
raffreddamento in aria. anche in grado di aumentare - di poco, in
effetti - la dimensione dei grani, se la permanenza in forno
sufficientemente ampia.
Poich segue normalmente la normalizzazione, si usa definire il
complesso del ciclo termico di Normalizzazione + Ricottura di
Lavorabilit con un nome proprio, ovverosia Rigenerazione (i.e.
Rigenerazione = Normalizzazione + Ricottura di Lav.).
La durezza viene indicata in scala Brinell con HB o HBS nel caso in cui il penetratore sferico
sia in acciaio; con HBW nel caso il penetratore sia realizzato in carburo. La prova Brinell pu
essere utilizzato solo per materiali non eccessivamente duri. Se infatti la durezza del
materiale fosse comparabile con quella della sfera di acciaio temprato che costituisce il
penetratore dellapparecchiatura Brinell, anche questa si deformerebbe insieme al
materiale da sperimentare falsando i risultati della prova.
Per poter comparare i risultati necessario che langolo di penetrazione dellimpronta sia
compreso fra 120 e 151 (valore di ottimo 136), come evidenziato in fig.B.
Ci equivale anche ad imporre che dire che il rapporto tra i diametri dell'impronta e della
sfera sia compresa in un intervallo, come descritto in (eq.1):
(eq.1) d/D = (cos /2) = 0,25 0 50 (con valore di ottimo pari a 0,375)
Il mancato rispetto di questa condizione porta ad ottenere valori di durezza non
confrontabili. Se questa condizione non fosse infatti rispettata, cambiando il diametro della
sfera D e/o il carico applicato P, si otterrebbero valori di HB molto diversi sullo stesso
materiale. Vediamo da cosa dipende. Riferiamoci ai diversi esempi possibili mostrati in Fig.c.
Fig.C - Casi di impronta con angolo molto diverso sul medesimo materiale.
Si consideri, ad esempio, il caso di stesso materiale e forza molto diversa (primo caso da
sinistra di Fig.c ) come nello schema riportato in Fig.D. Se la penetrazione (e di conseguenza
) molto differente la distribuzione della forza applicata al materiale molto differente. La
modalit con cui la forza applicata viene trasmessa al materiale non la stessa. A causa di
ci la dimensione dellimpronta non aumenta in modo proporzionale allaumento di forza
blu usata per calcolare HB. Se lo stesso, la porzione di sfera che penetra nel materiale
la stessa e la distribuzione della forza trasmessa al materiale la stessa. In tal modo il
rapporto fra le componenti in direzione orizzontale e verticale delle forze rosse sono le
stesse e anche la modalit di applicazione del carico la stessa.
Fig.D - Distribuzione del carico in modalit difforme tra il caso di basso carico(basso angolo ) e alto carico
(elevato ).
Pertanto,
per ovviare a questa apparente falsa misura, la normativa stabilisce che, noto il
materiale e scelto il diametro della sfera D, viene automaticamente definito il carico esterno
P in kg da applicare, in base alla relazione:
(eq.2) P/D2 = cost.
La costante diversa a seconda del materiale su cui si esegue la prova:
Costante
30
Materiale
Acciai e ghise
10
Cu e sue leghe
2,5
Metalli antifrizione
Nel caso degli acciai, ad esempio, user una sfera di 10 mm di diametro => X/10(2) = 30 => X
= 3000 kg = carico da applicare. Nel caso il carico venga imposto in Newton, la relazione
(eq.2) va modificata come segue:
0,102 P /d2 = cost.
In base alla misura di durezza HB si pu stimare il valore del carico unitario a rottura Rm di
un acciaio, mediante la semplice conversione:
(eq.3) Rm 3,3*HB
La (eq.3) valida per acciai al carbonio e debolmente legati, vedi pi avanti la sezione Acciai
per la definizione di acciaio al carbonio e acciaio debolmente legato).
IMPORTANTE: La prova di durezza Brinell con penetratore sferico di acciaio perde la sua
validit quando la misura supera un valore di soglia, pari a circa 450 HB; in tal caso infatti la
misura di durezza del materiale diventa confrontabile con quella del penetratore sferico di
acciaio (sotto carico la sfera si deformerebbe falsando la misura). Per ovviare a questo
problema e permettere la misura di durezza su materiali pi duri dell'acciaio del penetratore
sferico, si passa a scale di durezza diverse, quali ad esempio la durezza Vickers e Rockwell.
Prove di durezza Vickers
La punta del penetratore di diamante, di modo che la prova possa essere eseguita anche
su materiali molto duri. La punta del penetratore a forma di piramide retta a base
quadrata con angolo al vertice di 136.
A scala Brinell e la scala Vickers teoricamente coincidono, (anche se solo fino a 450HB,
ammesso che nelle Prove Brinell sia rispettato il valore = 136). Come per la prova di
durezza Brinell, possibile stimare dal valore ottenuto in scala HV il carico unitario a rottura
Rm di un acciaio al carbonio o debolmente legato moltiplicando il valore HV per il fattore 3,3
(Rm 3,3*HV).
Vantaggi della prova Vickers
Il carico P pu essere qualsiasi, essendo la similitudine automaticamente rispettata (
sempre pari a 136)
Il diamante consente di testare materiali molto duri
Possibilit di ottenere impronte di piccole dimensioni e di testare campioni di dimensioni
limitate. possibile indagare localmente la durezza di fasi e costituenti strutturali.
Svantaggi della prova Vickers
Maggior cura nella preparazione della superficie dei campioni (specialmente se limpronta
piccola)
Non pu essere eseguita su materiali disomogenei, dato che l'impronta molto piccola,
risentirebbe di forti variazioni locali. La durezza Brinell permette al contrario di avere valori
mediati anche in caso di alta variabilit da zona a zona.
Prova Rockwell
Il valore di durezza Rockwell non ha un significato fisico come nella prova HB o HV, ma
valutato come affondamento del penetratore (di diversa geometria, vedi Fig.H) sotto un
determinato carico.
La procedura di esecuzione prevede (Fig.F):
1. Si appoggia il penetratore sul pezzo e si applica un precarico F0 (sempre di 10 Kg) per
lassestamento;
2. si azzera il comparatore che misura laffondamento del penetratore (zero macchina).
3. Si applica il carico vero e proprio F1 (diverso a seconda della prova).
Fig.H - Tipi di (scale) prove Rockwell Precarico: 10Kg. Le scale A, C, D sono usate per materiali molto duri; C
sconsigliata se il materiale troppo duro (il carico elevato pu Danneggiare il penetratore). Per durezze < 20
HRC consigliabile usare la HRB.
Fig.A - Schema dell'apparato di prova e geometria dei provini intagliati impiegati nella prova
di resilienza.
La mazza quindi viene rilasciata. Per gravit, l'energia potenziale all'istante t=0 (mazza
bloccata in posizione alta) si trasforma in cinetica. La mazza urta contro il provino
provocandone la rottura e risale ad una certa quota (Fig.B). La differenza tra le quote
permette il calcolo della energia assorbita durante l'impatto, sotto-forma di energia di
rottura del materiale con il quale preparato il provino standard. La misura della prova
Charpy espressa in Joule (oppure, pi raramente, in Joule/cm2).
Simbolicamente il risultato della prova si esprime con il numero che indica i Joule registrati
in prova seguito dalla scala che prende il nome dalla tipologia di provino usato.
Ad esempio, impiegando il provino con intaglio a V, e registrando 45 Joule in prova di
resilienza, si indicher in KV=40 Joule il valore di resilienza del materiale.
Rotture TENACI, cio caratterizzate da una superficie di frattura di tipo duttile e con
ampie deformazioni plastiche visibili gi ad occhio nudo localizzate in corrispondenza
della superficie con l'intaglio (che fa da invito alla rottura); la prova registra in tal caso
elevati valori di tenacit (i.e. alti valori in scala Joule).
Rotture di tipo FRAGILE, caratterizzate da nulle (o quasi nulle) deformazioni plastiche
osservabili sulla superficie di rottura del provino; la prova registra in tal caso bassi (o
quasi nulli) valori di tenacit (i.e. bassi valori in scala Joule).
fragili (a bassa energia) nonostante nella prova Charpy condotta a temperatura ambiente
questo stesso materiale esibiva un comportamento tenace, ad alta energia di rottura.
Questo fenomeno, chiamato transizione duttile-fragile, del quale responsabile la bassa
temperatura (perch riduce fortemente la vibrazione degli atomi e la possibilit di
scorrimento delle dislocazioni) ben evidente nel diagramma di Fig.C che rappresenta
genericamente il risultato di una curva di tenacit del materiale realizzato con prove di
tenacit singole condotte a temperatura variabile, da temperatura sopra la Tambiente a
bassa temperatura. Poich il fenomeno della transizione duttile-fragile (tenace-fragile) si
evidenzia per via dell'inibizione al moto delle dislocazioni per effetto termico, va da se che
reticoli con moto delle dislocazioni sfavorito partono da valori di tenacit pi bassi e
mostrano il fenomeno della transizione a temperature pi elevate. Ci ben evidente se si
sovrappongono curve di tenacit di diversi acciai al carbonio con tenore di carbonio
crescente (vedi Fig.D).
600 / 700 C, si assiste alla coalescenza dei carburi; i carburi finissimi tendono a
raggrupparsi tra di loro generando particelle pi grossolane. Diminuiscono quindi le
caratteristiche di resistenza (il rafforzamento tanto pi evidente quanto pi sono
piccole le particelle disperse nella matrice).
Cadute sensibili si registrano solo a temperature elevate e sono localizzate nelle prime ore.
Per temperature di rinvenimento inferiori ai 500 C occorrono invece moltissime ore perch
si abbia un decadimento apprezzabile delle caratteristiche meccaniche.
In definitiva, le variabili operative da cui dipendono i risultati del rinvenimento sono dunque
due: temperatura e tempo.
Il fenomeno della fragilit da rinvenimento degli acciai al Cr e Cr-Mn
Questo fenomeno, conosciuto anche col nome di malattia di Krupp, interessa
particolarmente gli acciai debolmente legati al Cr o al Cr-Mn contenenti impurezze che
vengano soggetti ad un rinvenimento intorno ai 600C dopo la fase di tempra, detto anche
trattamento di bonifica. Si osserva per questi acciai che a seconda del mezzo di
raffreddamento usato, cio della rapidit del raffreddamento fuori forno, il comportamento
del materiale nei confronti della tenacit quello in fig.94.
Fig.94 - Andamento delle curve di transizione di un acciaio al Cr o Cr-Mn che soffre del
problema della fragilit da rinvenimento.
E evidente dal diagramma di fig.24 che il tipo di raffreddamento post rinvenimento
influenza inaspettatamente il comportamento del materiale dal punto di vista della fragilit.
Se raffreddo in acqua infatti ottengo un materiale tenace anche alla basse temperature.
Proseguiamo con i nostri esperimenti. Se facciamo un trattamento termico a temperatura
inferiore di quella dellultimo trattamento eseguito, non modifichiamo la struttura iniziale.
Se quindi sottoponiamo un materiale che ha subito un trattamento di bonifica ad un
secondo rinvenimento a temperatura inferiore a 600 C, non dovremmo poter notare dei
cambiamenti nel comportamento del materiale. Tuttavia, se il secondo rinvenimento
eseguito su questi acciai nel range di temperatura 500-525 C, si registra un notevole calo
del valore della resilienza (fig.95).
Fig.95 - Andamento della tenacit in funzione della temperatura di un secondo rinvenimento eseguito
su un acciaio al Cr o Cr-Mn che soffre del problema della fragilit da rinvenimento.
Fig.97 - Andamento delle curve di raffreddamento reali su una sezione interna di una barra cilindrica
a diametro finito.
interno ex-austenitico vorr dilatarsi. Poich esso risulta impedito nella sua libera
dilatazione volumetrica dall'anello esterno martensitico gi rigido formatosi all'istate
t1, il risultato il seguente:
a. l'anello interno martensitico di fresca trasformazione "vorrebbe" dilatarsi liberamente,
ma non pu, essendo costretto nella sua posizione dal guscio rigido esterno gi
formato;
b. Contestualmente, l'anello esterno che ha gi definito il suo finale "assetto" all'istante
t1, viene sollecitato con una sorta di pressione interna dovuta al tentativo dell'anello
interno di dilatarsi circonferenzialmente.
Le due azioni 1) e 2) generano cio nell'anello esterno delle tensioni residue da
trattamento termico di trazione circonferenziale, mentre nell'anello interno esse si
generano in segno opposto, di compressione: una volta che il pezzo si assestato e si
portato omogeneamente a temperatura ambiente, il risultato pu essere di tre tipi i
seguito elencate per crescente livello di difettosit che dipendono essenzialmente
dall'entit delle tensioni residue sopra citate, dalla resistenza meccanica del materiale
e dalla geometria locale del componente (cio per pezzi a geometria complessa e
grosse variazione di sezione del componente; tale questione tecnologica non viene
per affrontata in questo corso di base):
i) le diverse dilatazioni subite in ultimo delle areole sono blande e determinano solo
uno stato di tensione interna al pezzo, auto-bilanciato tra tensioni circonferenziali di
trazione e di compressione sviluppatesi;
ii) le dilatazioni volumetriche e le tensioni sviluppate di conseguenza sono elevate al
punto che internamente il materiale subisce locali deformazioni platiche, cio stato
superato il suo carico Rsn. Questo determina locali variazioni irreversibili di geometria
(i.e. deformazione plastica del materiale in alcune zone), che a loro volta
macroscopicamente determinano una non perfetta geometria "a disegno" del pezzo
temprato; in alcune zone cio il pezzo risulter "fuori tolleranza" dimensionale. Si
parla in tal caso di distorsioni da trattamento di tempra.
c. In aggiunta al fenomeno gi descritto in ii), le tensioni sono talmente elevate che
durante la fase di tempra, la martensite trasformatasi per prima, non appena l'anello
interno (sempre in riferimento al nostro esempio di fig.98) prova a dilatarsi, cede e si
rompe con comportamento fragile intergranulare (i.e. cedono i bordi di grano del
tetragonale distorto). Si parla in tal caso di cricche da tempra. Questa la condizione
tra le 3 peggiore poich ovviamente non recuperabile. Il pezzo in tal caso deve essere
rimandato in fonderia per il recupero del materiale come rottame, e tutte le
lavorazioni fino a quale punto eseguite vengono a non esser pi assorbite dal valore
che si stava generando, non pi ovviamente portato sul mercato.
Fig.98 - Effetto delle diverse traiettorie di raffreddamento sullo stato finale di tensionamento
residuo finale di una barra di acciaio.
Riuscire dunque a temprare integralmente la barra del nostro esempio di fig.97 e fig.98,
cio spingere la martensite fino al cuore del pezzo, benefico sia ai fini di omogeneizzare la
struttura finale aumentandone le caratteristiche meccaniche fin all'interno della sezione, sia
riducendo al minimo le tensioni residue dovute alle dilatazioni disuniformi istantanee prima
discusse. Come possiamo quindi spingere la trasformazione di martensite quanto pi
possibile all'interno del pezzo?
proprio l'analisi chimica che viene in aiuto in tal senso: l'aumento degli elementi di lega,
come noto, sposta le curve CCT verso destra e verso il basso, ma ci che pi conta ai fini
della temprabilit proprio l'effetto del loro spostamento verso destra.
L'aumento degli elementi di lega, ivi compreso il carbonio, determina dunque un aumento
della temprabilit di un acciaio.
Rimane tuttavia il problema di valutare e quantificare in modo comparativo la temprabilit
tra acciaio ed acciaio. Per misurare la temprabilit degli acciai, oppure semplicemente per
caratterizzare la temprabilit di una colata prodotta in fonderia al fine che si possa ritenere
effettivamente in accordo con gli standard fissati da normative di designazione acciai che
pi avanti incontreremo, si impiega solitamente la prova Jominy, o prova di temprabilit di
un acciaio.
Fig.99 - Schema della prova Jominy comprensiva di provetta standard, supporto ed ugello di uscita
dell'acqua di tempra.
Fig.100 - Correlazione tra l'andamento delle durezze nella prova di temprabilit (grafico Jominy o di
temprabilit in alto) e le trasformazioni avvenute in base alla curve CCT dell'acciaio.
Ora confrontiamo due curve Jominy, di due acciai diversi, come quelle riportate in Fig.101.
La curva 1 si riferisce ad una acciaio maggiormente temprabile: infatti la durezza diminuisce
gradualmente sintomo questo che la martensite e strutture pi dure, come la bainite,
riescono a spingersi a distanze maggiori dalla base temprata. Ci si deve attendere dunque
che le curve CCT dell'acciaio 1 sono spostate pi a destra rispetto quelle dell'acciaio 2.
D'altra parte la curva 2 rappresenta, per confronto con la 1, un acciaio meno temprabile
perch meno legato con altri elementi di lega, ma esso possiede una maggiore percentuale
di carbonio. Ci lo si evince dal fatto che la durezza della martensite NON rinvenuta (cio
proprio quella generata sulla base temprata del provino Jominy investito dall'acqua)
dipende essenzialmente dal contenuto di carbonio che determina l'entit della distorsione
del reticolo tetragonale.
Fig.101 - Confronto tra la curve Jominy di due acciai: 1) acciaio a pi alto carbonio, ma minore tenore
percentuale di altri elementi di lega; 2) acciaio con minore carbonio ma maggiormente legato.
Si segnala, per completezza, che le tabelle normative per ogni acciaio vengono riportate due
curve Jominy: ciascuna corrisponde alle estremit di variabilit che viene ammessa per la
composizione chimica dell'acciaio come esso viene accettato dalla normativa. In tal modo
risulta individuata l'intera banda di variabilit della prova Jominy come essa viene ammessa
in base alla tolleranza di composizione chimica che viene accettata dalla normativa di
riferimento (Fig.102).
Fig.102- Esempio di una reale curva di temprabilit come appare nelle tabelle normate degli acciai.
Ovverosia una lettera seguita da un numero, qui sopra genericamente definiti dalla generica
lettera "X", e dal generico numero "nnn".
La lettera "X" definita da normativa in base all'impiego. Di seguito alcune delle lettere
indicanti gli impieghi, con evidenziati in grassetto i principali da tenere in considerazione:
B - acciai per calcestruzzo armato ordinario;
P - acciai per impieghi sotto pressione;
R - acciai per rotaie;
S - acciai per impieghi strutturali (carpenterie metalliche);
La stessa normativa stabilisce quale debba essere la caratteristica meccanica con
l'indicazione quantificata della soglia minima garantita da introdurre come seconda parte
della sigla (cio i numeri "nnn").
Ad esempio, l'acciaio S 235 identifica:
S: acciaio per impieghi strutturali;
235: Rsn (carico unitario a snervamento) minimo garantito in MPa;
Oppure, l'acciaio R 200 identifica:
R: impieghi per rotaie
200: minima durezza superficiale in HB
Gli acciai del GRUPPO I vengono classificati (cio raggruppati in classi) in 3 classi: bassa,
media e alta resistenza, in base alla loro resistenza meccanica.
Il carbonio pressoch uguale in tutti i 3 gruppi, e ci che varia invece il tenore di silicio e
manganese:
Acciai a bassa resistenza con percentuale di silicio minore a 0,4;
Acciai a media resistenza hanno percentuali di silicio tra 0,4 e 0,8;
Perch si chiamano cos perch il silicio ha quasi lo stesso effetto del carbonio, poich
va in soluzione nel reticolo del ferro e lo distorce localmente aumentandone la
resistenza, senza per impattare sui punti critici e sulle trasformazioni di fase;
Acciai ad alta resistenza percentuale di silicio maggiore tra 0,8 e 1,6 e c' presente il
manganese maggiore dell'1,65 percento che aumenta ulteriormente la resistenza.
***
Acciai del GRUPPO II
Al GRUPPO II invece appartengono gli acciai adatti per il trattamento termico. Ci significa
che l'ottimizzazione delle caratteristiche meccaniche la si ottiene proprio in seguito
all'opportuno ciclo di trattamento termico che verr condotto sul pezzo.
Essi vengono designati in base a 3 tipologie di sigla in funzione della sua composizione
chimica. Infatti questi acciai vengono anche detti acciai designati in base alla composizione
chimica. Prima di procedere, importante notare come la designazione univoca, nel
senso che se un acciaio viene designato in base ad una delle 3 tipologie di sigla,
automaticamente le altre due sono escluse.
Spesso in formulazione chimica vi sono anche elementi inquinanti (cio nocivi) come fosforo
P e lo zolfo S che al contrario rimangono intrappolati e sono di difficile eliminazione, sotto
certe soglie minime. Lo zolfo causa fragilit dellacciaio peggiorandone le caratteristiche di
deformabilit. Questo elemento un elemento basso-fondente (fonde a temperature pi
basse del Fe) e rimane imprigionato a bordo grano. Portando l'acciaio a 1200-1300 C per le
lavorazioni plastiche a caldo, i grani risulteranno tra di loro separati da un velo di metallo
fuso, a causa della presenza del S. Esso quindi responsabile della cosiddetta "fragilit al
rosso", ovverosia del fenomeno per cui un determinato acciaio, portato ad incandescenza,
non pi deformabile e malleabile, ma si sbriciola no appena si tenti di deformarlo.
Il P peggiora in maniera molto sensibile la tenacit del materiale ( P un elemento molto
fragilizzante ).
Caso 1: Acciai debolmente legati. Acciai debolmente legati, cio acciai con formulazione
chimica dove tutti gli elementi di lega hanno tenori percentuali minori del 5%.
Si designano come di seguito illustrato:
nn Xx Yy n
Ad esempio:
42 Cr Mo 4
Il primo numero "nn", diviso per 100, rappresenta ancora una volta la percentuale di
carbonio presente in lega. Nell'esempio 42 Cr Mo 4, il numero davanti indica che in lega vi
circa il 0.42% di C.
Le sigle Xx, Yy, ecc rappresentano le sigle degli elementi di lega VOLUTAMENTE aggiunti
(rivedere quanto detto sopra su residui Mn e Si e inquinanti S e P) posti in sequenza in
ordine da sinistra verso destra in base al decrescere dal massimo al minimo tenore
percentuale in lega. Nell'esempio 42 Cr Mo 4 significa quindi che il Cr ha in lega un tenore
percentuale maggiore di quello del Mo. Tra l'altro, quando il Mo presente, esso deve
possedere almeno tenori dell'ordine del 0.4% poich viene inserito espressamente con
tenori adeguati (>0.4%) per inibire il fenomeno della fragilit da rinvenimento.
Il numero finale "n" in coda alla sigla, diviso per un fattore determina la percentuale del
primo elemento da sinistra a destra scritto in sigla.
NOTA IMPORTANTE: questo fattore per gli acciai che si discuteranno in questo corso
di base sempre 4.
Quindi nel nostro esempio, 42 Cr MO 4, l'ultimo numero "4" diviso per 4 fornisce la
percentuale, cio 1%, dell'elemento inserito in lega (ed in sigla) con il tenore maggiore
rispetto agli altri; nell'esempio questo elemento il Cr, in quanto elemento posto pi a
sinistra in sigla.
In base alla lettura della sigla 42 Cr Mo 4 dunque possibile definire la composizione
chimica nominale di questo acciaio:
Si noti come il numero finale "n" sempre posto intero; ci implica che se viceversa si deve
costruire una sigla probabile a partire dalla composizione data, dopo 'opportuna
moltiplicazione per il fattore 4, il numero finale da apporre in coda alla sigla va arrotondato
sempre al numero intero pi vicino. Vediamo un esempio della procedura inversa.
Sia data l'analisi chimica seguente:
%C
%Cr
%P
%Ni
%S
%Mn
%Mo
%Si
0,39
1,24
0,002
1,15
0,003
0,4
0,45
0,38
Mettiamo in ordine gli elementi presenti in lega, trascurando tutto ci che non
volutamente aggiunto ovverosia:
Quindi organizzando la tabella di costruzione della sigla finale, notiamo anzitutto che ogni
elemento ha tenore percentuale inferiore al 5% (dunque la sigla dovr obbedire allo schema
qui discusso, CASO 2):
2.
Acciai inossidabili
-Acciai austenitici
-Acciai ferritici
-Acciai martensitici
-Acciai bifasici
-Acciai indurenti per precipitazione
3.
4.
5.
6.
Acciai mar-aging
7.
8.
9.
Acciai da Bonifica
Gli acciai di bonifica sono gli acciai che permettono di avere un materiale con resistenza
elevata mantenendo alta la tenacit mediante l'esecuzione del ciclo termico consistente in
una tempra seguita da un rinvenimento a 600C, detto appunto BONIFICA.
questo il duplice trattamento termico che permette di ottimizzare le caratteristiche
meccaniche esaltando insieme le doti di resistenza e di tenacit della martensite rinvenuta a
600C.
In questa classe anzitutto distinguiamo:
- acciai da bonifica al solo carbonio, ad es: C25, C30, C35, C40 ( il pi usato), C45, C50, C60;
- acciai da bonifica debolmente legati, ad es: 25CrMo4, 42CrMo4, 40NICrMo2.
Per gli acciai da bonifica, il carico di rottura varia tra: 500-1300 MPa, dipendentemente dalla
analisi chimica. Valori pi bassi ovviamente si riferiscono ad acciai bonificati al solo C, con
basso tenore di carbonio, es. C20. Sono questi acciai scarsamente temprabili, dove le
caratteristiche meccaniche conferite alla martensite rinvenuta dipendono solo da pochi
carburi di ferro distribuiti in matrice alla fine del rinvenimento.
I valori pi elevati invece competono a acciai debolmente legati, con formula chimica pi
"ricca" di elementi in grado di: a) aumentare la temprabilit e spingere martensite
all'interno della sezione temprata, b) formare molti carburi finemente dispersi e stabili alla
temperatura di rinvenimento (i.e. i carburi di Cr, oppure misti Cr-Mo rimangono molto fini,
non coalescono tra loro alla T rinvenimento). Poich molto fini e dispersi, riescono molto
bene ad opporsi al moto delle dislocazioni, aumentando quindi le caratteristiche
resistenziali della martensite rinvenuta. La buona tenacit di questi acciai data proprio
dalla microstruttura martensite rinvenuta (si veda quando gi discusso nella sezione
Rinvenimento degli Acciai).
Negli acciai debolmente legati il cromo dunque compare sempre grazie alle sue propriet di
spostamento delle curve CCT verso destra (i.e. aumento della temprabilit) e poich
elemento formatore di carburi in fase di rinvenimento. Esso compare solo oppure insieme
ad altri elementi di lega (es: acciai da bonifica al Cr Mn, Cr- Mo, Cr V, Cr Ni Mo).
Tra gli altri elementi pregiati presenti nei debolmente legati vi il Nichel; un elemento che
come il Cr aumenta la temprabilit ma soprattutto per tutti gli acciai svolge un ruolo
TENACIZZANTE.
Osservazione. Aggiunte di Ni infatti aumentano di molto la tenacit del reticolo del Fe. Il Ni
un elemento sostituzionale del Fe: possiede un raggio atomico comparabile a quello del Fe, ma
leggermente inferiore. Piccole percentuali in lega permettono di:
a) ripristinare piani cristallini diminuendone la loro perturbazione per presenza di vacanze
reticolari offerte dallo scalzamento di atomi di C; Il Ni tende in soluzione ad occupare le
posizioni vacanti, diminuendo localmente i difetti reticolari responsabili di inibizioni al moto
delle dislocazioni;
b) in sostituzione del Fe nel reticolo tetragonale martensitico, avendo minore raggio atomico,
determina una minore dilatazione finale del reticolo martensitico prodotto a seguito della
tempra. Minore dilatazione equivale a minore distorsione del reticolo tetragonale, e dunque
permette di avere riserve di tenacit generalmente assenti nel reticolo martensitico distorto
con carbonio presente nelle posizioni di spigolo.
La fase di rigenerazione a monte serve allo scopo di ridurre quanto possibile la durezza del
pezzo, di modo da eseguire rapidamente e a basso costo le operazioni successive di
lavorazioni alle macchini utensili (di sgrossatura). La rigenerazione che si esegue un
duplice trattamento preliminare: una normalizzazione per rendere la struttura P+F seguita
da una ricottura di lavorabilit che abbatta ancora qualche punto di durezza dovuta a
tensionamenti prodotti in fase di raffreddamento in aria. Pur ottenendo miglio obiettivo di
bassa durezza con una Ricottura Completa, questo trattamento non viene usualmente
eseguito per via dei pi alti costi rispetto alla normalizzazione (la ricottura completa prevede
infatti un impegno di u forno ad alta temperatura per molto tempo).
Al termine della lavorazione alle machine utensili di sgrossatura (LMUsg.), sul pezzo viene
lasciato del sovrametallo, prima di eseguire la bonifica. Il sovrametallo serve infatti per
rimediare a possibili distorsioni prodotte in fase di tempra: nella successiva fase di
lavorazione alla macchine utensili di finitura infatti il sovrametallo viene asportato,
riportando in tolleranze dimensionali finali il pezzo.
Acciai Autotempranti
L'obiettivo degli acciai autotempranti completare la trasformazione in martensite fino
all'interno del pezzo, anche per pezzi di notevoli dimensioni. La normativa ne codifica
soltanto uno, ovverosia il 34 Ni Cr Mo 16.
La elevata penetrazione di tempra, cio la elevata temprabilit di questi acciai ottenuta
grazie ad una adeguata formulazione chimica che rispetta una regola pratica: il tenore
sommato del carbonio, pi il nichel, pi quello del cromo deve essere compreso in un range
tra 5 e 7 (i.e. 5 C+Ni+Cr 7).
Come lo stesso nome rivela, sono acciai talmente temprabili che un raffreddamento blando
in aria ne provoca la tempra. La soglia minima che deve esser rispettata, cio C+Ni+Cr 5,
infatti garantisce che le curve CCT di questo acciaio siano spostate sufficientemente a destra
sicch un raffreddamento lento in aria, come ad esempio quello realizzato sulla sezione pi
lontana del provino Jominy, produca solo martensite. Si veda nello schema di fig.103.
una buona tenacit, equiparabile a quella ottenibile per un ottimo acciaio da bonifica.
Inoltre questa ridotta temperatura di rinvenimento consente anche di mantenere pi alta la
resistenza meccanica. Per questo acciaio si raggiungono in tutta la sezione agevolmente
carichi di rottura di molto superiori a quelli degli acciai da bonifica (Rm = 1600-2400 MPa)
con opportune piccole variazioni della temperatura di rinvenimento, che pu cio essere
anche ridotta intorno ai 160C per ottenere maggiori caratteristiche meccaniche quando si
voglia esaltare pi la resistenza meccanica rispetto le elevate dot di tenacit di questo
acciaio.
Acciai da Cementazione
Sono accia destinati a subire il trattamento termochimico di cementazione, che a breve
verr descritto, la cui funzione finale quella di arricchire lo strato superficiale dell'acciaio
con tenori locali di carbonio fino a valori eutettoidici, all'incirca 0,8%. L'obiettivo da un
punto di vista ingegneristico infatti quello di ottenere un pezzo con una sorta di doppio
comportamento: si vuole ottenere elevata durezza in superficie ma conservare alta tenacit
negli strati sottostanti (a cuore). Il tipico esempio rappresentato dall'industria degli
ingranaggi, per i quali si richiede elevata durezza superficiale, ma alta tenacit a cuore.
Al fine di comprendere meglio le peculiarit di formulazione chimica di questi acciai e le fasi
del ciclo termico che vengono condotte, conviene dapprima descrivere i estrema sintesi
come avviene un trattamento termochimico (=termico + modifica della composizione
chimica) di un acciaio da cementazione.
Va detto anzitutto che la principale caratteristica distintiva da tutti gi altri acciai speciali
quella del basso tenore di carbonio: tutti gli acciai da cmentazione, in accordo anche con la
normativa di riferimento, hanno tenore d carbonio inferiore allo 0.2%.
Vediamo perch proprio considerando il trattamento di cementazione.
Principi di base del trattamento termochimico di cementazione degli acciai
Loperazione di cementazione pu essere effettuata con tre metodi differenti, ciascuno dei
quali caratterizzato dalluso di un diverso mezzo cementante (il mezzo cementante detto
cemento). Distinguiamo quindi:
1) cementazione con mezzo cementante in fase solida;
2) cementazione con mezzo cementante in fase liquida;
3) cementazione con mezzo cementante in fase gassosa.
In questo corso solo del trattamento in forma gassosa, maggiormente impiegato in
industria.
Fig.106 - schema di riferimento per la determinazione dello spessore efficace di uno strato
cementato, in fase di controllo.
Caratteristiche metallurgiche degli acciai da cementazione
Noti i principi metallurgici di base della cementazione degli acciai appena descritti, ora
facile definire le caratteristiche metallurgiche di base degli acciai particolarmente adatti a
questo trattamento, ovverosia degli Acciai da Cementazione.
Sono anzitutto acciai con ridotto contenuto di carbonio; in normativa ci si riferisce ad acciai
con C<0.2%.
Possono essere acciai al solo carbonio o debolmente legati.
Tra quelli al solo carbonio, economici ma scarsamente temprabili, citiamo il C10, C15.
Proprio per la sua scarsa temprabilit (a cuore difficilmente si ottiene strutture temprate) di
norma lacciaio al solo carbonio viene utilizzato per pezzi piccoli o poco sollecitati.
Per gli acciai debolmente legati, gli elementi di lega solitamente impiegati sono il Cr, Mo, Ni,
Mn posti in ordine decrescente in base all'effetto dell'aumento della temprabilit
dell'acciaio. Pertanto sono frequenti acciai da cementazione al Ni Cr,
al Cr Ni (quando il Cr superiore al Ni), al Cr Mn, al Cr- Mo e al Ni Cr Mo.
Il Mo inserito in lega per il noto problema della fragilit da rinvenimento, mentre il Ni,
oltre che per la temprabilit, viene soprattutto inserito per aumentare la tenacit dello
strato cementato.
In funzione unque della caratteristiche di temprabilit e tenacit che si vogliono conseguire,
gli acciai debolmente legati vengono scelti per realizzare pezzi di dimensioni pi grandi e/o
soggetti a carichi pi elevati (bisogna cio spingere martensite quanto pi possibile in
profondit).
Tra i pi noti acciai debolmente legati ricordiamo l'ottimo 18NiCrMo5 ed il pi economico
ma meno tenace 20MnCr5. Per quest'ultimo, data l'assenza di Mo, bisogna particolarmente
fare attenzione agli step di raffreddamento per evitare che nelle fasi centrali di tempra si
transiti troppo lentamente dalla zona critica 500-525C, zona della fragilit da rinvenimento.
Acciai da Nitrurazione
Lo scopo del trattamento termochimico di nitrurazione il medesimo di quello della
cementazione, ovverosia ottenere un pezzo meccanico con elevata durezza superficiale ma
alta tenacit a cuore.
Ci che invece cambia sono le modalit, cio i fenomeni metallurgici con i quali questo
obiettivo viene raggiunto.
Riprendendo l'impostazione impiegata per discutere le peculiarit che caratterizzano gli
acciai da cementazione distinguendoli dagli altri acciai speciali, faremo prima riferimento al
trattamento termochimico di nitrurazione, descrivendone brevemente i concetti di base e
gli step fondamentali, per poi sintetizzare il tutto nella usuale formulazione chimica che
contraddistingue gli acciai da nitrurazione rispetto a tutti gli altri.
Principi di base del trattamento termochimico di nitrurazione degli acciai
La durezza superficiale qui provocata da un arricchimento in Azoto, N. La fase di
adsorbimento di N viene condotta in forni di nitrurazione dove cio viene sviluppata una
atmosfera nitrurante, ovverosia in grado di sviluppare a contatto con l'epidermide
dell'acciaio la dissociazione di azoto in forma atomica.
D'altra parte, l'estremo vantaggio di condurre questo trattamento a bassa temperatura, cio
a temperature inferiori anche ad una normale bonifica (=tempra + rinvenimento 600C)
permette di non degradare le caratteristiche di resistenza meccanica conferite al materiale
dalla bonifica precedente. Si opera infatti a temperature inferiori a quelle del rinvenimento.
Questo aspetto viene considerato nella scelta della formulazione chimica degli acciai da
nitrurazione, come a breve vedremo, insieme ad un altro importantissimo: un ulteriore
vantaggio del trattamento di nitrurazione a bassa temperatura consiste nel fatto che esso
Per prima cosa si provvede a semplificare la tabella considerando i reali elementi di lega, se
ve ne siano. Ricordiamo quindi che:
il P e S sono sempre elementi inquinanti, e dunque non sono volutamente aggiunti
A questo punto si procede con la scrittura della sigla, operando come segue:
Infine si compara la composizione chimica effettiva impiegata per la scrittura della sigla
probabile per identificare mediante l'impiego della Tabella di Scelta a quale classe
univocamente questo acciaio appartenga.
In genere conviene partire dall'esame del contenuto di C. Infatti, poich in tal caso il C
inferire a 0,2%, tutte le classi di acciaio speciale tranne una risultano escludi. L'acciaio
designato dunque un acciaio da cementazione.
Esempio 2
Sia nota la composizione chimica di dettaglio di un acciaio come segue.