Professional Documents
Culture Documents
ABSTRAK
Dewasa kini kita menyadari bahwa kehidupan di jaman sekarang
bergantung dengan keberadaannya logam terutama logam seperti nikel,
aluminium, besi, dan baja. Logam-logam tersebut digunakan dalam berbagai
macam alat dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. PT Antam
(Persero) Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel (UBPN) Sulawesi Tenggara
merupakan salah satu industri yang memproduksi ferronikel untuk kebutuhan
industri dalam bentuk shot. Ferronikel yang memiliki kandungan besi dan nikel
diolah dari bijih nikel yang memiliki kadar nikel minimum 1,8% dan kadar besi
maksimum 25% melalui metode pirometalurgi, yaitu metode pengolahan logam
menggunakan suhu tinggi. Bijih nikel yang didapat dari area pertambangan di
Sulawesi dan Maluku dikumpulkan di stockyard, lalu dari stockyard ore tersebut
dimasukkan kedalam shaking-out machine dengan menggunakan wheel loader,
kemudian melalui belt conveyor bijih tersebut diumpankan menuju rotary dryer
untuk mengurangi kadar air yang dimiliki bijih, dari 33% menjadi 22%.
Selanjutnya, bijih tersebut melalui RFS untuk di saring dengan ukuran kurang dari
3 cm, yang gagal tembus penyaringan akan masuk ke dalam impeller breaker
untuk menyeragamkan ukuran bijih menjadi kurang dari 30 mm. Kemudian, bijih
melalui belt conveyor diumpankan menuju rotary kiln untuk mengurangi kadar air
hingga 10% dan mereduksi Fe2O3 menjadi FeO serta NiO menjadi Ni dengan
menggunakan karbon dari reduction coal, sehingga menghasilkan kalsin. Kalsin
ini selanjutnya dilebur dalam tanur listrik, dengan tujuan untuk mereduksi kalsin
menggunakan elektroda karbon sehingga terdapat dua fasa yakni fasa crude
sebagai produk utama dan slag sebagai produk samping. Crude memasuki proses
pemurnian untuk mengurangi kandungan sulfur, karbon, fosfor dan selanjutnya
memasuki proses pencetakan untuk menghasilkan ferronikel siap kirim.
PRAKATA
Dengan ini saya mengucapkan puji dan syukur penulis ucapkan kepada
Tuhan Yang Maha Esa, atas rahmat dan nikmat-Nya lah penulis dapat
menyelesaikan laporan umum kerja praktek ini. Laporan ini disusun untuk
memenuhi mata kuliah ENMT600033 Kerja Praktek sebagai salah satu mata
kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik
Universitas Indonesia. Adapun kerja praktek telah dilaksanakan di PT Antam
(Persero) Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel Sulawesi Tenggara, pada periode
10 Januari hingga 11 Februari 2012.
Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi M. Soedarsono, DEA, selaku dosen pembimbing
atas bantuan, saran, bimbingan, dan arahan dalam proses pembelajaran dan
penyusunan laporan.
2. Delfi Ardi ST., Arif Afrianto ST., Ulil Amri ST., dan Bara Sukaton ST. selaku
pembimbing dari PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa atas ilmu, bantuan,
dan saran selama masa kerja praktek.
3. Taufik Ahmadi ST. selaku rekan dari HSE PT, Fidelis Galla ST. selaku rekan
dari Processing & Engineering,. Antam yang telah memberikan akomodasi
yang sangat membantu berjalannya kerja praktek.
4. M. Haekal S.Psi., Ahmad Ali Akbar ST., Indo Handayana ST., dan Fhadony
ST. selaku rekan dari PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa yang telah
memberikan banyak bantuan selama masa kerja praktek ini,
5. Rekan-rekan Departemen Processing & Engineering PT Antam (Persero) Tbk.
UBPN Sultra.
6. Kedua Orang tua beserta seluruh keluarga yang selalu memberikan semangat,
motivasi, dukungan dan bantuannya selama masa kerja praktek.
7. Keluarga serta rekan-rekan Teknik Metalurgi dan Material angkatan 2010 atas
semua semangat, motivasi, dukungan dan bantuannya selama masa kerja
praktek.
II
Penulis
III
DAFTAR ISI
ABSTRAK.....................................................................................................................i
PRAKATA ................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv
BAB I..........................................................................................................................1
PENDAHULUAN ..........................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG .................................................................................................1
1.2 KEGIATAN KERJA PRAKTEK....................................................................................2
1.2.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ...............................................2
1.2.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek..................................................................2
1.2.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek ..........................................................................4
1.2.4 Tugas Kerja Praktek ........................................................................................4
1.3 SISTEMATIKA LAPORAN ........................................................................................4
BAB II.........................................................................................................................6
TINJAUAN UMUM ......................................................................................................6
2.1 NIKEL ...................................................................................................................6
2.1.1 Sifat-sifat Logam Nikel....................................................................................6
2.1.2 Aplikasi Logam Nikel ......................................................................................7
2.2 PENGOLAHAN NIKEL .............................................................................................8
2.3 SEJARAH SINGKAT PT ANTAM (PERSERO) TBK. UBPN SULTRA ................................8
2.4 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................................................ 11
2.4.1 Lokasi Pabrik ................................................................................................ 11
2.4.2 Tata Letak Pabrik ......................................................................................... 12
2.5 PROFIL PERUSAHAAN ......................................................................................... 13
2.4.1 Visi .............................................................................................................. 13
2.4.2 Misi ............................................................................................................. 14
2.6 STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN................................... 15
BAB III...................................................................................................................... 19
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
IV
DESKRIPSI PROSES.................................................................................................... 19
3.1. KEGIATAN PENAMBANGAN............................................................................... 19
3.2 PROSES PENGOLAHAN ........................................................................................ 20
3.2.1 Material handling......................................................................................... 20
3.2.2 Ore Preparation ........................................................................................... 23
3.2.2.1 Ore Receiving ........................................................................................ 23
3.2.2.2 Ore Drying ............................................................................................. 24
3.2.2.3 Ore sizing .............................................................................................. 25
3.2.2.4 Ore Mixing ............................................................................................ 27
3.2.2.5 Kalsinasi ................................................................................................ 29
3.2.3 Peleburan .................................................................................................... 31
3.2.4 Pemurnian ................................................................................................... 41
3.2.5 Casting......................................................................................................... 47
3.3 QUALITY CONTROL ............................................................................................. 48
3.3.1 Jaminan Kualitas Bijih (Grade Control) .......................................................... 48
3.3.2 Preparasi Sampel ......................................................................................... 49
3.3.3 Laboratorium Kimia ..................................................................................... 49
3.3.4 Laboratorium Instrumen .............................................................................. 49
BAB IV ..................................................................................................................... 53
STUDI KASUS............................................................................................................ 53
4.1 PENDAHULUAN .................................................................................................. 53
4.1.1 Latar belakang ............................................................................................. 53
4.1.2 Tujuan penelitian ......................................................................................... 53
4.1.3 Batasan masalah .......................................................................................... 53
4.1.4 Metodologi penelitian .................................................................................. 54
4.2 DASAR TEORI, PENGOLAHAN DATA, DAN ANALISA .............................................. 54
4.2.1 Rotary Dryer ................................................................................................ 54
4.2.2 Mass Balance ............................................................................................... 55
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
VI
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Komposisi Wet Ore .................................................................................... 22
Tabel 3.2 Komposisi Conditioned Ore ....................................................................... 26
Tabel 3.3 Spesifikasi Badan Furnace dan Lining ......................................................... 31
Tabel 3.4 Spesifikasi Sistem Elektroda ....................................................................... 31
Tabel 3.5 Spesifikasi Exhaust Gas .............................................................................. 32
Tabel 3.6 Spesifikasi Air Cooling ................................................................................ 33
Tabel 3.7 Spesifikasi Peralatan Furnace Cover ........................................................... 33
Tabel 4.1 Proximate Analisys .................................................................................... 55
Tabel 4.2 Ultimate Analisys ...................................................................................... 55
VII
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi Kecamatan Pomalaa Sulawesi Tenggara ....................................... 11
Gambar 2.2 Lokasi Penambangan Nikel di Sulawesi Tenggara .................................... 11
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik ................................................................................... 12
Gambar 3.1 Stockyard .............................................................................................. 19
Gambar 3.2 Diagram Proses Ferronikel ..................................................................... 20
Gambar 3.3 Wheel Loader Memasukkan Wet Ore ke dalam SOM .............................. 23
Gambar 3.4 Rotary Dryer FeNi 1 ............................................................................... 24
Gambar 3.5 Riffle Flow Screener ............................................................................... 25
Gambar 3.6 Impeller Breaker .................................................................................... 26
Gambar 3.7 Pelletizer ............................................................................................... 28
Gambar 3.8 Rotary Kiln ............................................................................................ 30
Gambar 3.9 Chute .................................................................................................... 36
Gambar 3.10 Ladle ................................................................................................... 41
Gambar 3.11 Proses Oksidasi .................................................................................... 43
Gambar 3.12 Shot FeNi ............................................................................................. 45
Gambar 3.13 Alat Press ............................................................................................ 49
Gambar 3.14 Alat Fuse ............................................................................................. 50
Gambar 3.15 Alat XRF .............................................................................................. 50
Gambar 3.16 LECO.................................................................................................... 50
Gambar 3.17 Alat XRF .............................................................................................. 51
VIII
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Dengan perkembangan zaman dan teknologi
termasuk
pengenalan
terhadap
praktek-praktek
BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan yang berisi latar belakang pelaksanaan kerja praktek,
tujuan dan manfaat kerja praktek, waktu dan pelaksanaan kerja praktek,
tugas saat kerja praktek, dan sistematika laporan.
Bab tinjauan umum yang membahas sifat dan aplikasi nikel, sejarah
singkat, sejarah, lokasi penambangan dan struktur organisasi PT. Aneka
Tambang Tbk. UBPN Pomalaa.
-
BAB V PENUTUP
Bab terakhir berisi kesimpulan dari laporan Kerja Praktek
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 NIKEL
Saat ini logam seperti nikel, besi, dan aluminium memiliki hubungan yang
sangat erat dengan kehidupan kita. Logam-logam tersebut digunakan dalam
berbagai macam alat dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Di
antaranya non-ferrous metal nikel yang digolongkan sebagai logam berat seperti
halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya di udara terbuka lebih stabil dari
besi dan lebih sulit teroksidasi, Dalam lingkungan alkalis, nikel mempunyai sifat
tahan korosi.
Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya.
Terdapat logam Ni berkadar tinggi, ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan nickel
oxide dengan kadar 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai katoda
dalam vacuum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapanperlengkapan industri kimia, katalisator, platting/coating, dan sebagai pelapis
mata uang logam. Ferronikel dengan nikel oksida banyak digunakan dalam
beberapa analisa instalasi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja
tahan panas. Kebutuhan nikel sebagai alloying element dalam pembuatan baja
tahan karat (stainless steel) bertambah besar karena produksi baja tahan karat saat
ini semakin meningkat.
Pada masa Perang Dunia II yakni tahun 1942-1945 Indonesia diduduki oleh
Jepang. Tambang Nikel Pomalaa selanjutnya dikelola oleh Sumitomo Metal
Mining Corp. (SMM) yang berhasil membangun sebuah pabrik pengolahan yang
menghasilkan nikel matte. Selama masa tersebut, pabrik tersebut menghasilkan
351 ton matte, di mana tiga puluh ton diantaranya berhasil dikapalkan dan sisanya
ditinggalkan di Pomalaa. Hal ini terjadi karena pabrik pengolahan nikel di
Pomalaa terlanjur hancur oleh serangan sekutu hingga instalasi yang ada pada saat
itu hancur berantakan.
Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaannya, banyak pihak asing yang
ingin melakukan eksplorasi di Pertambangan Nikel Pomalaa tersebut, seperti
Freeport Sulfur Co., Oost Borneo Maatschappij serta MMC yang bergerak di
Malili. Namun akibat keadaan keamanan yang kurang memungkinkan saat itu
sehingga usaha tersebut mengalami kegagalan. Baru pada tahun 1957, usaha
penambangan bijih nikel dapat diulangi lagi, kali ini oleh perusahaan NV Perto.
Mula-mula yang dikerjakan yaitu hanyalah mengekspor stok bijih nikel yang
tertinggal dari zaman perang ke Jepang. Pada tahun 1959-1960, perusahaan ini
baru melakukan penggallian di pulau Maniang. Berdasarkan Peraturan
Pemerintahan Nomor 29/1960 dan Undang-undang Pertambangan Nomor
37/1960 yang menyatakan bahwa nikel sebagai bahan galian strategis, maka pada
tahun 1960 usaha NV Perto diambil alih pemerintah, kemudian dibentuk sebuah
perusahaan bersama antara pemerintah pusat dan pemerintah daerah yang
berstatus Perseroan Terbatas (PT) yang bersama PT. Pertambangan Nikel
Indonesia (PNI).
Usaha pertambangan di Pomalaa mulanya dalam lingkungan Biro Urusan
Perusahaan-perusahaan Tambang Negara Yang disingkat dengan sebutan
BUPTAN. Sejak tahun 1961 peruashaan ini berada dalam lingkungan Pimpinan
Umum Perusahaan-perusahaan Tambang Umum (BPU-PERTAMBUN). Akhir
tahun 1962 berlangsung kontrak kerjasama antara BPU-PERTAMBUN/PT
Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel Development Corporation
Co. LTD (SUNIDECO) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai bijih
nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang.
Kemudian berdasarkan PP No. 26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel
Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya
disatukan menjadi PN Aneka Tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan
nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status
PN berubah menjadi PT. Aneka Tambang (Persero) hingga sekarang.
Untuk memperpanjang jangka waktu pertambangan nikel di Pomalaa,
serta mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (<1,82% Ni) yang dapat
dimanfaatkan cukup besar, sedangkan bijih nikel laterit yang berkadar tinggi
(2,30%) semakin menipis jumlah cadangannya. Agar bijih nikel kadar rendah
tersebut dapat bernilai, kemudian didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi
produk logam FeNi.
Pelaksanaan pembangunan pabrik unit I dimulai pada tanggal 12 Desember
1973 dengan pemanjangan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama dua tahun.
Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik Unit I dengan daya 20 MVA (18 MW)
mulai produksi secara komersial dan selanjutnya pabrik FeNi diresmikan oleh
wakil Presiden RI, Sultan Hamengkubuwono IX pada tanggal 23 Oktober 1976.
sampai saat ini PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPN Sultra telah berhasil
membangun tiga unit pabrik FeNi. Pabrik FeNi Unit 2 mulai dibangun pada
tanggal 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari 1995 sudah mulai produksi.
Plant FeNi 2 diresmikan oleh Presiden RI Soeharto pada tanggal 11 Maret 1996.
Untuk meningkatkan mutu dan kualitas produksi dalam pasar internasional, mulai
bulan Januari 2004 telah dibangun plant FeNi 3 dan mulai berproduksi di awal
tahun 2006.
Untuk menjalankan proses produksi pabrik UBPN Sultra maka digunakan
alat dengan mesin diesel sebagai Pembankit Listrik, yang terdiri dari dua unit,
yaitu Unit PTL I dan Unit PTL II yang diinterkoneksikan secara parallel sebelum
didistribusikan kemasing-masing peralatan. Kemudian pada bulan Oktober 2005,
Presiden RI, Susilo Bambang Yudhoyono meresmikan PLTD III dual firing yang
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
10
11
12
terletak di di luar area pabrik dan berjarak 500 m dari lokasi pabrik. Berikut tata
letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Global
Menerapkan praktik manajemen bisnis bertaraf internasional serta
meningkatkan skala usaha dan/atau memperluas wilayah operasi ke luar
negeri untuk menjadi pelaku bisnis kelas dunia.
Berbasis Pertambangan
13
Pertumbuhan sehat
Pertumbuhan
berkesinambungan
di
atas
rata-rata
industri
pertambangan.
2.4.2 Misi
Misi Antam 2020:
tepat
guna
dengan
mengutamakan
kesehatan
dan
Meningkatkan
kompetensi
dan
kesejahteraan
pegawai
serta
14
Management
Representative Bureau
Head
Processing and
Engineering Bureau
Head
15
Susunan Organisasi
Kepala Biro HSE membawahi:
Kepala Departemen Keselamatan Pabrik
Kepala Departemen Keselamatan Tambang
Kepala Departemen Kesehatan Kerja
Kepala Departemen Pengelolaan Lingkungan Pabrik
Kepala Departemen Pengelolaan Lingkungan Tambang
Wakil Kepala Divisi Pabrik FeNi membawahi:
Kepala Biro Material Handling yang mebawahi:
16
17
18
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. KEGIATAN PENAMBANGAN
Kegiatan penambangan nikel yang dilakukan oleh PT Aneka Tambang
Tbk. UBPN Pomalaa terbagi dalam beberapa daerah seperti yang sudah penulis
bahas pada Bab sebelumnya yaitu terletak pada Pulau Maniang, Wilayah Utara,
Wilayah Selatan, Wilayah Tengah. Hasil penambangan diangkut ke stockyard
dengan menggunakan Hauling Dump Truck. Kemudian dilakukan pengapalan
untuk bijih dengan kadar nikel rendah (< 1,8%) yang kemudian di ekspor ke
Jepang, Australia, Ukraina, Korea Selatan, Taiwan dan Macedonia. Sedangkan
bijih dengan kadar nikel tinggi (1,8%) dibawa ke pabrik untuk diproses lebih
lanjut.
19
20
dijadikan produk ekspor. PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa terdiri dari
tiga plant pabrik, yaitu FENI I, FENI II, dan FENI III. Proses pembuatan
ferronikel yang terjadi pada ketiga plant secara umum adalah sama, namun
memiliki perbedaan pada spesifikasi mesin sehingga mempengaruhi komposisi
ore yang akan digunakan untuk setiap plant serta jumlah ferronikel yang
dihasilkan. Material handling tersebut bertujuan agar bijih yang diolah sesuai
dengan spesifikasi mesin pada setiap plant maupun spesifikasi produk yang
diinginkan.
Proses material handling meliputi:
A. Transfer Material
Transfer material meliputi semua material yang akan di olah yaitu
penerimaan, pengangkutan, dan penimbangan bijih nikel, batu bara, batu kapur
maupun slag yang masih akan diolah pada unit slag treatment. Bijih nikel yang
digunakan berasal dari lokasi penambangan Antam dan INCO (INCO 216 dan
INCO 218). Bijih tersebut akan diangkut dan dikirim menggunakan truck ke
stockyard masing-masing pada pabrik untuk kemudian diolah melalui ketiga plant
yang berbeda. Batubara yang digunakan berasal dari Kalimantan, dan batu kapur
tersebut diangkut dari pelabuhan ke pabrik untuk kemudian digunakan untuk
proses pengolahan bijih nikel. Perbedaan jenis furnace setiap plant membuat
komposisi material yang dimasukkan menjadi berbeda. Pada FENI plant I
digunakan batu kapur sebagai mixing ore, berbeda dengan plant 2 dan 3 yang
tidak memerlukan batu kapur dalam prosesnya. Kapasitas furnace untuk FENI I,
II, dan III adalah 17 MW, 25 MW, dan 42 MW. Sedangkan kapasitas rotary kiln
untuk FENI I, II, dan III adalah 45 ton/jam, 60 ton/jam, dan 130 ton/jam.
B. Ore Blending
Bijih- bijih yang terdapat di stockyard akan diangkut menggunakan wheel
loader lalu dicampur melewati shaking-out-machine yang berguna untuk
menseragamkan kadar dalam bijih nikel yang akan dijadikan umpan ke dalam
pabrik. Proses ore blending mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
21
bijih, dan penampungan bijih. Pada umumnya, bijih yang digunakan untuk proses
pengolahan terdiri dari 80 % bijih nikel INCO karena memiliki kadar nikel tinggi.
Penentuan proses ore blending ditentukan oleh komposisi awal bijih dari setiap
stockyard. Komposisi tersebut didapatkan dari pengambilan sample bijih dari
setiap stockyard yang kemudian di uji oleh unit Quality Control menggunakan
XRD electron microscope. Perbedaan jenis furnace pada setiap plant
menyebabkan komposisi ore dan bahan mixing ore yang digunakan juga berbeda.
Ore yang digunakan terdiri dari NiO, FeO, MgO, CaO, MnO, SiO2. Spesifikasi
Fe/Ni pada ore untuk ketiga plant adalah < 7 : 1 agar tercapai spesifikasi produk
dengan kadar nikel minimal 18 %. Jumlah oksida Fe dan Ni tersebut harus dijaga
karena semakin banyak kadar Fe saat pengolahan, maka kadar Ni yang dihasilkan
semakin kecil. Pada FENI plant I, jenis furnace yang digunakan adalah PamcoElkem sehingga harus ditambahkan batu kapur untuk menjaga basicity
(perbandingan oksida basa dan oksida asam) pada ore, yaitu > 0.52 %. Sedangkan
pada FENI plant II dan III, jenis furnace yang digunakan adalah Hatch Cooper
Cooler sehingga nilai S/M (SiO2/MgO) harus dijaga, yaitu < 1,9 %. Basicty
maupun nilai S/M tersebut harus dijaga untuk menjaga temperature lebur slag
agar mudah terpisah dari metal dan menjaga bahan refraktori pada furnace agar
tidak ikut melebur dan larut dalam slag
22
Ni
Co
2,25
0,04
Fe
SiO2 CaO
MgO
MC
Basicity
0,47
23
24
25
26
Ni
Co
2,31
0,04
Fe
Fe/Ni
SiO2
CaO
MgO
14,74
6,38
42,37
1,05
22,12
Tabel 3.2. Komposisi conditioned ore.
Basicity
0,54
Pelletizing
27
Proses pada Rotary Dryer dan Rotary Kiln akan menghasilkan gas buang
dengan debu yang masih mengandung nikel. Debu tersebut akan dihisap oleh
exhaust fan menuju cyclone sehingga debu dengan ukuran halus terpisah dari
debu kasar. Debu kasar tersebut masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) dimana
debu dipisahkan dari gas-gas hasil proses. Gas akan dialirkan keluar melalui
cerobong sedangkan debu akan dimasukkan ke dalam dust bin untuk di masukkan
ke dalam unit pelletizer. Temperatur dari debu merupakan parameter penting yang
harus dikontrol sebab apabila terlalu tinggi ( > 200o C), debu panas dapat merusak
EP dan menyebabkan ledakan.Bahan pembuatan pellet antara lain debu hasil
rotary dryer dan rotary kiln dicampur dengan binder (pengikat) yaitu fine ore dan
air. Setiap bahan campuran pellet ditransportasikan dengan belt conveyor menuju
pelletizer. Adapun pellet yang dihasilkan diharapkan memliki ukuran antara 10-20
mm dengan MC < 24%.
28
3.2.2.5 Kalsinasi
Conditioned ore yang telah dicampur dengan batubara kemudian akan
mengalami proses kalsinasi pada rotary kiln (RK). RK (unit 2) memiliki panjang
90 meter dengan diameter 4 meter dan kemiringan 2o. Dengan heavy oil burner,
ore dapat dikalsinasi sebanyak 55 ton/jam pada temperature 900 o C selama tiga
jam. Ore beserta bahan campuran hasil proses ini disebut calcined ore yang
kemudian ditampung di dalam surge hopper untuk dituang ke container untuk
proses peleburan. Output dari proses ini adalah calcined ore dengan kadar LOI <
1% dan kadar C < 2%. Conditioned ore terdiri dari 22% moisture content dan
10% - 12% air kristal dalam bentuk serpentine (3MgO.2SiO2.2H2O) dan beberapa
goethite (Fe2O.H2O).Proses kalsinasi tersebut bertujuan untuk menghilangkan
moisture content (MC) dan kadar air Kristal atau lost on ignition (LOI) hingga
<1%. Jika masih terdapat LOI pada ore, maka saat
29
900-10000 C. Pada tahap ini juga terjadi proses pre-reduction dimana batubara
berfungsi sebagai reduktor. Sedangkan pada FENI Plant I, penambahan batu
kapur berfungsi untuk mengatur basicity karena dinding RK memiliki refraktori
berupa Magnesia Brick (MgO) denganketebalan 20 cm sehingga proses
pengikisan refraktori dapat dicegah. Reaksi reduksi yang terjadi adalah reaksi
reduksi tidak langsung, yaitu reduksi tidak dilakukan oleh carbon secara langsung,
tetapi dilakukan oleh gas CO yang merupakan hasil reaksi carbon dengan udara
panas (O2). Gas CO tersebut akan mereduksi 20% NiO dalam ore menjadi Ni dan
Fe2O3 menjadi FeO sebanyak 80%. Selain itu, dinyatakan pula bahwa 8% fixed
carbon (FC) ikut terbakar di dalam RK.
Variable proses yang harus dijaga pada tahap ini adalah temperatur proses
dalam kiln. Jika temperatur terlalu rendah, maka kadar LOI dalam ore akan tinggi.
Sedangkan jika temperatur terlalu tinggi, maka akan terjadi superheating yang
menyebabkan terbentuknya clinker (terak) di dinding dalam kiln Selain itu,
variable yang perlu diperhatikan adalah fullness dan retention time dari material
selama dalam kiln. Fullness adalah derajat ore dalam memenuhi satu ruangan
dalam kiln dan retention time adalah waktu yang dibutuhkan oleh ore untuk
melalui seluruh tahapan proses dalam. Jika fullness dari material terlalu tinggi,
maka panas dari burnerkemungkinan besar tidak menyapu rata seluruh ore (panas
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
30
tidak homogen). Sedangkan jika fullness dari material terlalu rendah, maka
potensi terjadinya clinker juga semakin meningkat. Jika retention time terlalu
lama, material terancam mengalami overheat yang dapat menyebabkan clinker,
sementara apabila retention time terlalu rendah, kemungkinan besar panas tidak
tersebar merata dalam ore yang menyebabkan MC dari calcined ore terlalu tinggi.
Sistem pengoperasian rotary kiln menggunakan distributed control system (DCS)
dengan meja kendali yang dioperasikan operator melalui layar monitor. Sistem
software ini secara umum terdiri dari pengaturan laju umpan, pengaturan system
pemanasan, pengaturan kecepatan putar RK, dan pengaturan tekanan gas.
3.2.3 Peleburan
Proses peleburan adalah proses saat kalsin dari proses kalsinasi pada
rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag
melalui proses reduksi. Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu transportasi
kalsin dan proses peleburan. Sebelumnya akan dibahas mengenai electric smelting
furnace.
31
kalsin ore mempunyai temperatur sekitar 7000 C. Peralatan yang terdapat pada
suatu furnace sebagai berikut:
Badan furnace
Spesifikasi
Diameter
kerangka
Jenis
Beratdalam
kerangka
Kedalaman kerangka
Lining
Metal tap hole
15,0 m
5,6 m
25 mm (bottom plate) ; 22 mm (side
Magnesian nature,
plate)carbonic nature
1 posisi, magnesia brick
Thermocouple
of pure
3 buahmade
(samping)
; 6copper
buah (bawah)
1 buah
furnace
Tabel 3.3. Spesifikasi Badan Furnace dan Lining
Elektroda
Jenis
Diameter elektroda
Spesifikasi
1500 mm Sorderberg System Self
baking electrodes
32
H
Lifting distance
a
l
Distance
between the
center
of the electrodes
Tips
h of electrode cupper
pipes
a
Secondary
cupper pipes
T
clamps
a
untuk 3 elektroda
b
Pressure rings
l
T
Mantles
T
untuk 3 elektroda
T
Suspension frames
a
untuk 3 elektroda
b
Skirt plates
e
l
Tightening frames
3
Friction band
.
4
Electrode
case
1500 x 1,5 m
membrane type
.
Spesifikasi Sistem Elektroda
l yang utama dari elektroda untuk tanur peleburan yaitu peralatan
badan elektroda, slipping system dan suspensi. Berikut ini salah satu
spesifikasi dari peralatan badan elektroda yang digunakan untuk
furnace.
Spesifikasi
33
Jenis
Spesifikasi
unit
210 m3/min ; 50 mmAq ; 3,7 KW - 3
Electrode
cylinder
cooling fan
3 unit
untuk unit II dan III menggunakan Hatch Copper Cooler System, yang terdiri
dari :
-
waffle cooler
fin cooler
skew cooler
Furnace Cover
Lantai dasar dari furnace menggunakan magnesia brick yang akan
dilapisi oleh tar dolomite.
34
Jenis
Spesifikasi
Quality of bricks
Stufing box
Al2O3 60%
(center) ; 40%
Electrode
penetrating,
water(edge)
cooled
sleeve, Gas seal 3 buah
Inspection hole
355 mm ; 27 holes
Inspection hatch
Materials changing
hole
Gas exhausting hole
2 holes
Furnace center
1 hole
inspection hole
Tabel 3.7. Spesifikasi peralatan furnace cover
Sedangkan untuk FeNi II, perbedaanya pada load yaitu sebesar 22 MW,
dengan load factor 98 %maka kapasitas tanur II sebesar 19,47 ton Ni/hari
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
35
A. Transportasi Kalsin
Kalsin yang keluar dari rotary kiln dipindahkan ke tanur listrik, kalsin
yang suhunya 900 C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang beratnya. Pada
suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu dengan meggunakan container
wagon yang dijalankan pada rel dibawa kontainer shaft. Hot Charge Crane
memiliki kapasitas maksimum hingga 25 ton, dengan berat kontainer kurang lebih
12 ton, kalsin yang diangkut berkisar 8-9 ton. Dengan menggunakan hot charge
crane, kalsin diangkut menuju 9 buah top bin, setelah terisi kalsin, top bin ditutup
dengan cover masing-masing untuk menghindari penurunan temperatur kalsin.
Container wagon yang telah kosong selanjutnya diturunkan kembali ke alat
transfer untuk diisi kembali dengan kalsin dari surge hopper. Untuk mengetahui
tingkat ketinggian kalsin pada top bin yang tersedia untuk urutan pengisian, hot
charge dilengkapi top bin level sounding device berupa rantai yang dinaik
turunkan. Pada sistem transportasi kalsin ini, untuk pengoperasiannya pada unit I
dan II secara manual dikontrol operator sedangkan unit III secara otomatis.
B. Proses Peleburan
Setelah semua kalsin sudah tertampung di top Bin dengan kapasitas 30
ton, kalsin diumpankan melalui 24 buah chute kedalam tanur listrik, tiga buah
chute berujung diantara elektroda, enam chute berada disekeliling elektrode, dan
15 chute lainnya berada disekeliling enam elektrode sebelummnya dan berguna
untuk menjaga temperatur dinding agar tidak teralu panas. Semua ujung chute
dilengkapi dengan damper untuk mengatur kecepatan masuknya kalsin bila
diperlukkan. Sebuah bin disiapkan untuk cadangan apabila sewaktu waktu
diperlukkan yang mempunyai chute yang keluarannya dapat langsung ditampung.
Tanur yang digunakan adalah tanur listrik tertutup, badan yang berbentuk silinder
dengan diameter 15 meter dan tinggi 5,6 meter. Dinding tanur yang terbuat dari
plat baja dan dilapisi magnesia brick, carbon brick diantara dolomite stamp.
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
36
Badan tanur dilengkapi dengan sebuah metal tapping hole dan 2 buah slag tapping
hole. Tutup tanur terbuat dari bata tahan api yang dilengkapi lining sebagai
insulator, dan tanur ini berfungsi sebagai pencegah kehilangan panas dari tanur.
Tutup ini dilengkapi dengan lubang elektroda, bukaan untuk memasukkan klinker
(scrap) umtuk proses pelebuaran dan untuk 2 pipa gas buang.
Arus
yang
mengalir
diusahakan
sama
agar
tidak
terjadi
ketidakseimbangan, jika hal ini terjadi akan terjadi ledakkan(bolling), ini juga
dapat terjadi jika dalam kalsin masih terdapat kandungan air ataupun terbentuk
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
37
debu-debu yang halus yang cukup tebal yang akan menghalangi keluarnya gas
dari cairan. Permukaan elektroda yang tidak boleh tercelup terlalu dalam kedalam
slag karena energi yang seharusnya digunakan untuk melebur kalsin dapat
terbuang untuk memanaskan slag. Ujung elektroda harus berada tepat
dipermukaan umpan sehingga busur api yang timbul dapat efektif untuk melebur
kalsin. Apabila elektroda memendek karena arus terbakar, perlu dilakukan
penyambungan untuk kelancaran proses peleburan. Penyambungan dilakukan 2-3
kali dalam satu bulan. Dalam tanur listrik, kalsin dilebur dan direduksi (untuk
membuat kalsin menjadi crude Fe-NI) oleh karbon dari ketiga elektroda serta
antrasit dan batu bara dalam kalsin. Sebagian Ni dan Fe yang ada dalam kalsin
akan tereduksi sedangkan batu bara dalam kalsin yang berfungsi sebagai pengikat
pengotor menjadi lag.
Menurut Pamco-Elkem Fundamental Book (1) reaksi reduksi kalsin bijih nikel
yang dilakukan oleh karbon dan gas CO dapat dituliskan sebagai berikut :
a. Reaksi reduksi langsung
Reaksi reduksi kalsin bijih nikel dilakukan karbon padat secara langsung.
Reaksi yang terjadi dapat dilakukan sebagai berikut:
NiO(s) + C(s) Ni(s) + CO(g)
Fe2O3 + C(s) 2FeO(s) +CO(g)
FeO(s) + C(s) Fe(s) + CO(g)
b. Reaksi reduksi tak langsung
Dapat dituliskan sebagai berikut:
NiO(s) + CO(g) Ni(s) + CO2(g)
Fe2O3 + CO(g) 2FeO(s) +CO2(g)
FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)
Sebagian besar gas CO2 yang terbentuk akan bereaksi dengan cepat hingga
dihasilkan gas CO. Reaksi sebagai berikut :
CO2 (g) + C (s) 2 CO (g)
Gas CO yang terbentuk ini akan mereduksi kembali kalsin bijih Ni. Sisa
gas CO dan CO2 yang tidak sempat mereduksi dan tereduksi akan keluar sebagai
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
38
gas tanur listrik bersama gas-gas lainnya. Dengan elektroda bersuhu tinggi maka
akan terjadi reaksi reduksi yang menyebabkan terjadinya pemisahan antara metal
cair dan terak (slag). Metal sebagai hasil dari reduksi akan berada dibawah dari
permukaan leburan sedangkan terak diatas permukaan leburan. Hal ini
dikarenakan metal cair memilki berat jenis yang lebih besar (6,7 -7) dibandingkan
slag (2,8-3). Metal cair akan diteruskan ke tahap selanjutnya sedangkan slag akan
dibuang. Bagian- bagian utama dari slag adalah SiO2, MgO, FeO dan yang
lainnya adalah CaO, Al2O3, Cr2O3, MnO dan NiO. Oksida oksida yang tidak
tereduksi dalam kalsin seperti SiO2, MgO, CaO, dan lain-lain akan meleleh dan
membentuk slag, slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair
karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Sifat- sifat slag seperi
viskositas, konduktivitas listrik, titik lebur dan lain-lain. Hal ini sangat
berpengaruh terhadap pada metal yang dihasilkan. Contohnya adalah pengaruh
sifat slag adalah jika viskositasnya terlau besar maka difusi partikel FeNi akan
berjalan terlalu lambat sehingga akan tertahan di slag dan akan terbuang saat slag
tapping dilakukan. Titik leleh slag akan rendah jika basisitasnya rendah, basisity
dalam slag adalah perbandingan presentase berat antara oksida-oksida yang
bersifat basa dengan oksida-oksida yang bersifat asam.
Dalam peleburan bijih nikel,kadar MnO dan NiO sangat kecil, sedangkan
kadar FeO dianggap konstan karena adanya pembatasan kadar Fe dalam bijih
nikel untuk menjaga kadar FeNi, maka % MnO , %NiO dan %FeO dapat
dihilangkan dai persamaan diatas menjadi:
Dari persamaan diatas dapat ditentukkan jumlah CaO yang harus
ditambahkan dalam proses peleburan. Bila jumlah SiO2 dalam slag jauh lebih
banyak dari jumlah basa, maka lapisan dinding tanur yang tersusun atas magnesia
brick akan terkikis dalam usaha mengembalikan kesetimbangan pembentukkan
senyawa stabil MgO.SiO2 atau MgSiO3 (enstatit) yang memiliki titik lebur rendah
(15570C). Hal ini menyebabkan umur pemakaian dinding akan berkurang, maka
ditambahkan batu kapur yang bersifat basa. Sebaliknya jika jumlah silika terlalu
sedikit, terdapat kemungkinan terbentuknya senyawa 2MgO.SiO2 atau Mg2SiO4
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
39
(forsterit) yang memiliki titik lebur tinggi (18900 C) sehingga slag susah mencair
dan menjadi kental (fluiditasnya menurun). Dengan pertimbangan trsebut, basicity
yang dianggap ideal bekisar 0.6 sampai 0.7. namun pada furnace II dan III yang
menggunakanHatch Copper Cooler System, basicity yang ada diolah bisa
mencapai 0,48 karena terbentukknya slag beku pada dinding yang dapat menjadi
proteksi bagi brick dari serangan slag.
Slag dikeluarkan melalui dua buah tapping hole yang dipakai bergantian
yang letaknya berlawanan dengan metal tapping hole. Lubang untuk proses slag
tapping dilapisi tembaga yang didinginkan dengan air (monkey piece). Pemakaian
listrik sebesar 100.000 110.000 kWH dan etinggian slag mencapai 90 cm, slag
langsung dikeluarkan melewati slag runner ke slag yard sambil disemprot dengan
penimbunan untuk dibuang atau dimanfaatkan lebih lajut, seperti untuk
mengurukan pantai atau pembuatan jalan raya. Waktu penurunan slag sekitar 4050 menit atau penurunan slag sekitar 35-45 cm, setiap 1 cm diperoleh 4 ton slag.
Metal cair atau crude FeNi dikeluarkan melalui metal tapping hole lalu dialirkan
melalui runner menuju ladle yang telah dipanaskan agar tidak terjadi pembekuan
logam didalam ladle dan juga tidak terjadi thermal shock. Kapasitas ladle 20 dan
32 ton. Dalam sekali tapping tapping dihasilkan sekitar 16 -18 ton crude FeNi
untuk ladle kecil, dan 25-30 ton untuk ladle besar. Untuk mengetahui kadarnya
metal diambil sedikit dijadikan sampel untuk dibawa ke laboratorium. Untuk
mengetahui ketebalan kalsin, slag dan metal cair dilakukan pengukuran metal
bath. Pengukuran menggunakan alat yang terbuat dari besi beton dimana
pengukuran dilakukan setiap pagi dengan kondisi tanur switch off.
Temperatur slag yang keluar melalui slag tapping hole biasanya berkisar
1000 C dengan temperatur logam cair. Jika slag memiliki kisaran temperatur
15000 C -16000 C maka temperatur metal berkisar antara 14000 C hingga 15000
C. Jika terlalu rendah slag dapat membeku di runner sebelum mencapai slag yard.
Untuk menjaga agar temperatur dalam tanur tidak terlampau panas, tanur
dilengkapi pendingin.
40
3.2.4 Pemurnian
Pemurnian (refining) merupakan usaha untuk meningkatkan kadar suatu
unsur (logam) dengan cara menghilangkan unsur pengotor dalam suatu bahan
dalam hal ini crude metal untuk menghasilkan bahan/senyawa yang sesuai dengan
kadar bahan yang diinginkan. Tujuan dari proses pemurnian adalah untuk
mengurangi kadar unsur pengotor (impurities) dalam crude ferronikel (FeNi)
antara lain kadar Silika (Si), Karbon (C), Phospor (P), Sulfur (S). Proses
pemurnian selalu berdasarkan prinsip bahwa elemen-elemen yang berbeda akan
dapat dipisahkan menjadi bagian-bagian dengan fase yang berbeda-beda dan
selanjutnya akan dipisahkan secara fisika. Proses pemurnian crude metal menjadi
ferronikel dilakukan dengan beberapa jenis proses antara lain:
1. Proses Desulfurisasi.
Proses desulfurisasi bertujuan untuk mengurangi kadar sulfur yang ada
dalam crude FeNi hasil peleburan supaya kandungan sulfur pada produk akhir
maksimal menjadi 0,03%. Unsur pengotor dalam crude FeNi berasal dari bijih
nikel, bahan reduktor batu bara, serta heavy oil yang digunakan untuk proses
41
peleburan. Crude FeNi yang keluar dari proses peleburan saat tapping metal akan
ditampung dalam suatu ladle yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu. Ladle
ini dibawa dengan menggunakan crane ke bagian pemurnian. Sebelum proses
desulfurisasi dimulai, terlebih dahulu bahan desulfurisasi seperti calcium carbide
(CaC2), soda ash (Na2CO3), fluospar (CaF2) dimasukkan ke dalam ladle.
Terdapat juga bahan-bahan pembantu seperti aluminum ingot, ferro silikon.
Temperatur crude FeNi harus memenuhi ketentuan supaya dapat dilakukan
desulfurisasi. Apabila temperatur crude FeNi lebih rendah dari yang diisyaratkan,
ada kemungkinan pengadukan akan berlangsung secara tidak sempurna akibat
adanya sebagian logam cair yang telah membeku karena seperti yang kita ketahui
bahwa reaksi pencampuran Crude FeNi dengan calcium carbide merupakan reaksi
endotermis sehingga kita harus tetap menjaga logam FeNi ini agar tidak membeku
sampai proses pemurnian selesai. Untuk menaikkan temperatur logam cair
tersebut dilakukan oxygen blowing, kemudian di bawa ke proses desulfurisasi.
Ladle desulfurisasi menggunakan stirrer yang dimasukkan ke dalam ladle
kemudian diputar, perputaran ini akan mengakibatkan gaya sentrifugal yang
bekerja di dalam ladle. Mengakibatkan terjadinya aksi pengadukan sehingga
bahan-bahan desulfurisasi dan crude Feni akan tercampur merata dan slag naik ke
atas. Pengadukan dilakukan selama 30-35 menit. Pengambilan sample yang akan
dianalisis biasanya akan dilakukan pada menit ke-20. Setelah pengadukan, slag
dikeluarkan dengan cara skimming. Crude FeNi hasil desulfurisasi dianalisis kasar
sulfurnya. Kadar sulfur yang
diinginkan adalah:
Untuk produk low carbon, S <0,01%
Untuk produk high carbon, S <0,02%
42
43
44
45
dengan SiO2 dalam slag. Apabila terlalu tinggi dapat mengakibatkan ledakan
(slopping) karena slag terlalu padat untuk dapat dilalui gas-gas secara difusi yang
terdapat dalam melt.
Pada reaksi oksidasi karbon, reaksi pembentukan C menjadi CO cukup
dominan, selain itu terjadi pula reaksi oksidasi akibat penambahan fluks yang
ditambahkan untuk menaikkan kecepatan reaksi oksidasi. Jika kadar Si hasil
peleburan cukup tinggi, reaksi desilikonisasi dilakukan secara bertahap
berdasarkan ketentuan berikut: Kadar Si 0,5-1,5 % proses desilikonisasi dilakukan
satu tahap untuk mendapatkan kadar Si sebesar 0,3 %. Kadar Si 1,6-2,5 % proses
yang dilakukan dalam 2 tahap dengan hasil akhir tahap I 0,5-1,5 % Si dan tahap II
0,3 %. Kadar Si 2,5-4 % proses yang dilakukan dalam 3 tahap dengan hasil akhir
tahap I 1,6-2,5 % Si, tahap II 0,5-1,5 % Si dan tahap II 0,3 %. Untuk setiap hasil
desilikonisasi dilakukan pengeluaran slag secara skimming.
46
Pada saat karbon teroksidasi sampai 0,002% crude FeNi akan mengalami
reaksi oksidasi yang cukup hebat sehingga sebagian Fe dan Ni teroksidasi dan
terserap sebagai slag dalam bentuk FeO dan NiO ternyata kurang dari 1%
sehingga Ni loss akibat oksidasi cukup kecil. Pada tahap akhir peniupan oksigen,
phospor juga akan mengalami oksidasi menurut reaksi sebagai berikut:
4P(l) + 5O2(g) 2P2O5(l)
CaO(l) + P2O5 CaO.P2O5(l)
P2O5 yang terbentuk akan diikat oleh CaO untuk membentuk slag. Basicity yang
diinginkan dalam proses dekarbonisasi adalah 4,5-5. Basicity yang tinggi ini tidak
menyebabkan kerusakan pada lining shaking converter karena meskipun FeO
yang dihasilkan dalam proses ini cukup banyak akan diikat oleh CaO menjadi slag
CaO.FeO.
3.2.5 Casting
Suatu zat yang berada di atas temperatur leburnya akan mempunyai fasa
cair dan sebaliknya jika temperatur tersebut turun maka zat tersebut akan
membeku. FeNi yang telah dimurnikan akan dicetak dalam bentuk shot dan ingot.
Jika dilihat dari kandungan carbonnya, produk akhir ferronikel dibedakan atas
high carbon dan low carbon. Namun belakangan ini PT. ANTAM Tbk hanya
membuat dalam bentuk shot karena pemesanan konsumen dalam bentuk ingot
sudah hamper tidak ada.
Pembuatan shot
Prinsip pembuatan shot dilakukan dengan menumpahkan metal cair ke
dalam bak air (240 m3) yang airnya bersirkulasi. Sebelum metal cair mengenai
air, terlebih dahulu disemprotkan dengan udara (melalui jet nozzle) yang
bertekanan untuk menjaga temperatur ladle, kemudian menghasilkan produk
berupa butiran-butiran yang akan segera membeku sewaktu mengenai air (low
carbon shot,
kandengan media pembentur (high carbon shot, dengan temperatur pouring 1400-
47
1450oC). di dalam bak air tersebut terdapat ban berjalan yang berfungsi untuk
mengangkat shot yang terbentuk menuju hot stove untuk mengalami proses
pengeringan. Lalu produk shot ini melewati ayakan untuk menyeragamkan
ukurannya. Setelah itu dimasukkan ke dalam bag berkapasitas 100 kg.
kerja
ini
bertugas
dalam
menerima
bijih
dari
luar,
48
49
50
51
52
BAB IV
STUDI KASUS
4.1 PENDAHULUAN
4.1.1 Latar belakang
Seperti yang telah dijelaskan di dalam bab sebelumnya bahwa proses di
dalam plant feni PT. ANTAM Pomalaa ada banyak jenis dan salah satunya
adalah rotary dryer. Tujuan penggunaan alat ini adalah mengurangi moisture
content atau kandungan air yang terdapat di dalam bijih dari 33% menjadi 22%
yang akan di proses nantinya. Penentuan kadar tersebut dipilih karena kondisi
tersebut paling baik untuk mereduksi nikel losses, mengurangi polusi, dan
keawetan mesin. Moisture content tidak dihilangkan semua karena jika ore terlalu
kering, maka saat proses sizing, ore akan menjadi debu sehingga tidak dapat
diproses selanjutnya. Output proses ini dinamakan dry ore apabila tidak ada rotary
dryer atau alat yang berfungsi mengurangi kandungan air dalam bijih maka pada
proses selanjutnya atau pada rotary kiln akan menghasilkan banyak clinker.
Alat ini beroperasi pada temperature 600o C selama 30 menit. Pengeringan
bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung dengan panas dari burner yang
terletak sebelum rotary dryer sehingga terjadi aliran panas searah (co-current)
dengan aliran masuk ore
53
Pengambilan Data
Data yang diolah adalah data dari tanggal 1-01-2013 s/d 13-01-2013. Data
tersebut diambil dari data arsip unit RD FENI Plant III PT Antam Tbk. UBPN
Pomalaa.
Pengolahan Data
Data tersebut digunakan untuk menghitung mass balance dan heat balance
serta efisiensi panas dari Rotary Dryer FeNi 3 yang mengacu pada basic design
54
Input
Output
Wet Ore
Dried Ore
88.34
88.34
35.6
27.28
8.32
Total (t/h)
123.93
115.61
8.32
MC%
28.72%
22.01%
6.71%
Vaporized
55
Temperature Hag o C
587.1
115.4
Temperature Ore o C
25
70
1. Design basis
A. Fuel coal
Proximate Analisis
Fixed Carbon
Volatile Matter
Ash
Total
42.94
44.81
12.25
100
sulfur content:
Tabel 4.1 Proximate Analisis
Analisa diatas berguna untuk mengetahui komposisi susunan kimia dan
kegunaannya suatu bahan.
Ultimate Analisis
C
62.01
5.26
1.37
31.36
56
Ao = 7.74 Nm3/kg-coal
Volume Gas Pembakaran
Gw = 7.88 Nm3/kg-coal
B. Temperatur
Temperatur HAG awal 587.1 0C
Temperatur HAG akhir 115.4 0C
Temperatur Ore Awal 25 0C
Temperatur Ore Akhir 70 0C
Rata- rata perbedaan temperature HAG dan ore
tm: 218.7 0C
57
A. Heat Input
Q1:Nilai Kalor Batu Bara
1803.85 kg/h x 6868.787 kcal/kg = 12,390.26 x 103 kcal/h
Q2: Calorific Value of E/F Gas
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004
58
B. Heat Output
Q1:Panas Sensible dari Dry Ore
88.34 t/h x 0.25kcal/k (70-25) = 993.79 x 103 kcal/h
Q2:Panas Sensible dari Adherent Moisture
27.28 x (70-25) = 1227.46 x 103 kcal/h
Q3: Panas Sensible dan Latent dari Vaporized Moisture
8.3 t/h { lx (70-25)+ 557.5+ 0.435 x (115.4 -70)}= 5173.68x103
kcal/h
Q4:Panas Radiasi dari Rotary Dryer Shell
Shell average temperature: 150o C
Q4: Ad x Qs Ad:
Dryer Shell surface area 528 m2
Radiation Heat loss at 150"C 2,047kcal/m2h
528x 2,047= 1,081 x 103 kcal/h
Q5:Panas Radiasi dari Hot Stove Shell
Q5: Ag x Qg
Ag: Hot Stove Shell surface area 260m2
Qg: Radiation Heat loss 2,047k cal/m2h
260 x 2,047 = 532 x l03 kcal/h
Q6: Panas Sensible dari Pembuangan gas tidak termasuk vaporized moisture
Q6: (Go G1) x Cg x (tg2-tgo)
Cg: 0.319 kcal/mrtl
(62,655.90- 10,348.43) x 0.319 x (115.4 - 25) : 1508.42 x 103 kcal/h
Q7: Panas yang tidak teridentifikasi
Q7: Q input Qoutput (Q1 to Q6) = (12,390.26) (10,516.4) = 1,902.7 x
103 kcal/h
59
x103kcal/h
Ratio %
12390.26
100.00
0.00
12390.26
100
993.79
8.02
1227.46
9.91
Moisture
5173.68
41.76
1080.82
8.72
532.22
4.30
1508.42
12.17
1873.86
15.12
12390.26
100
Heat Input
Item
Q1 Calorific Value of Fuel Coal
Q2 Panas Sensible dari Adherent Moisture
Total
Q1 Panas Sensible dari Dry Ore
Q2 Panas Sensible dari Adherent Moisture
Heat Output
Total
Kesetimbangan yang diketahui ada ketika semua sumber panas masuk dan
panas keluar untuk wilayah tertentu dicatat. Perhitungan yang digunakan dalam
pembakaran sehingga penambahan atau penghapusan panas dapat dikontrol untuk
menjaga suhu optimal dalam mesin bereaksi. Efisiensi thermal berguna untuk
mempermudah melihat perkembangan kerja mesin. Pada hasil bias dilihat bahwa
efisiensi RD 3 pada tanggal 7 s/d 13 Januari hanya 59.68% sedangkan pada tahun
sebelumnya lebih dari angka tersebut. Hal ini mungkin disebabkan perawatan
mesin yang kurang optimal sehingga mengalami penurunan kualitas yang dapat
dilihat dari efisiensi thermal. Selain itu umur mesin yang sudah lama digunakan
secara terus menerus (continuous) bisa menjadi penyebab turunnya nilai efisiensi
thermal RD FeNi 3.
60
BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan kerja praktek yang telah dilakukan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses pengolahan bijih nikel di PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN
Sulawesi Tenggara menggunakan metode pirometalurgi.
2. Proses pengolahan biji nikel dilakukan pada sebuah plant yang terdiri dari
departemen ore stockyard, ore receiving, ore drying (menggunakan rotary
dryer), ore sizing, ore mixing, ore calcining, smelting, serta refining dan
casting.
3. Untuk menunjang proses pengolahan bijih nikel menjadi ferronikel, PT
Antam (Persero) Tbk. UBPN Sulawesi Tenggara memiliki Departemen
Quality Control untuk memastikan kualitas dari produk terjaga dan Utilitas
untuk menyediakan kebutuhan perusahaan yang terdiri dari perencanaan
sipil, pengolahan energi, pengolahan air, pengolahan oksigen (oxygen
plant), galangan, dan distribusi listrik dan komtel.
4. Thermal Efisiensi Rotary Dryer FeNi III pada tanggal 7-13 Januari 2013
mencapai 59.68%, jika dibandingkan basic design nilai actual ini turun
bisa disebabkan karena penggunaan rotary dryer sudah cukup lama dan
berkelanjutan (continuous) sehingga penurunan nilai efisiensi tersebut
merupakan hal yang wajar.
61
DAFTAR PUSTAKA
Wills, BA. Mineral Processing Technology. Pergamon press. 1988
Basu, Prabir. Heat Balance Boiler Unit 5. 2007
PT Antam Tbk., Basic Design Report for Pomalaa Expansion Project - Volume:III
Ore Preparation and Calcining System. 1991
PT Antam Tbk., Fe-Ni Smelting Plant No.3 Pomalaa Process Calculation for No.3
Smelting Plant. 2005.
62
LAMPIRAN DATA
63