Sinterización

Profesor :
Alumno : Nicolás Torres
Carrera : Ing. [E] mecánica de
procesos y mantenimiento
industrial
Ramo : Metrología
Fecha : 09/06/08

Presentación
La sinterización es el proceso que consigue obtener productos metálicos o cerámicos
con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental

En la figura muestra una serie de piezas metálicas obtenidas por el proceso de

sinterización en la que se observa las complejas formas que se pueden obtener.

De forma genérica, la sinterización se aplica a la fabricación de piezas metálicas y

cerámicas, siendo fabricados por esta técnica el 1% de los productos cerámicos de
aplicación industrial.

Los antecedentes históricos de la aplicación de la sinterización se encuentran en Egipto,

3000 años AC, con piezas de hierro y en las civilizaciones precolombinas para la
obtención de adornos de oro a partir de granos de oro y plata como lingote. Incluso la
celebre columna de Delhi de 6,5 toneladas fue fabricada, 300 años DC, a partir de
polvos de hierro reducidos.

Sin embargo el moderno desarrollo de estas técnicas ha sido forzado por la necesidad de
fabricar ciertas piezas que no eran posibles por procesos alternativos. Es el caso de la
obtención de filamentos para lámparas incandescentes realizados por Coollige en los
inicios del siglo XX a partir de polvos de wolframio, y también la fabricación de
plaquitas de cortes para herramientas tipo lidia a partos de carburos metálicos
sinterizados iniciada por Schroter en 1923.

Otro campo de aplicación ha sido la obtención de piezas con caracteristicas especiales

que no pueden conseguir de otro modo, como es el caso de cojinestes porosos que se
infiltran con lubricante, trabajando en su servicio como elementos autolubricante.

Compitiendo con otros procesos la sinterización permite obtener piezas con precios mas
ventajosos por su repercusión en ahorro de materias primas, de precisión dimencional,
de disminución de mecanizados, etc.…

Sinterizado
El sinterizado, o la sinterización, es el proceso de calentar los comprimidos crudos en
un horno con atmósfera controlada, hasta una temperatura al punto de fusión pero lo
suficientemente alta como para permitir la adhesión (fusión) de las partículas
individuales. Antes de la sinterización el comprimido es frágil y su resistencia, llamada
resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la unión entre las
partículas y, en consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos
de difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles del comprimido,
recristalizacion de granos y contracción de poros.

Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmósfera

del horno. Las temperaturas de sinterizado (tabla 17.3) suelen ser de 70 a 90% del punto
de fusión del metal o aleación. Los tiempos de sinterizado (tabla 17.3) van de un
mínimo de unos 10 minutos, para aleaciones de hierro y cobre, hasta de 8 horas, para
tungsteno y tántalo. Los hornos de sinterizado continuo, usado hoy para el grueso de la
producción, tiene tras cámaras:

Una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para
mejorar la resistencia de adhesión y evitar la rotura.

Una cámara de alta temperatura para el sinterizado.

Una cámara de enfriamiento

Figura 14.Cambios micro estructúrales que ocurren durante la cocción de un polvo
compacto. (a) partícula después del prensado. (b) Coalescencia de partículas y
formación de poros a medida que empieza la sinterización. (c) A medida que la
sinterización ocurre, los poros cambian de tamaño y de forma.

El mecanismo de sinterización se ilustra esquemáticamente en la figura. Después del

prensado, muchas de las partículas del polvo se tocan unas con otras. Durante la etapa
inicial de la sinterización, se forman cuellos a lo largo de las regiones de contacto entre
las partículas adyacentes; además se forma un límite de grano dentro de cada cuello y
cada intersticio entre partículas se convierte en un poro. A medida que progresa la
sinterización, los poros se hacen menores y más esféricos. Micrográficas obtenidas por
microscopia electrónica de barrido de un material de aluminio sinterizada. La fuerza
motriz para la sinterización es la reducción del área total de las superficies de las
partículas; las energías superficiales son mayores que las energías de los límites de
grano. La sinterización se realiza por debajo de la temperatura de fusión, de manera que
una fase liquida no este normalmente presente. El transporte de masa necesario para
afectar los cambios mostrados en la figura 14. Se realizan por difusión atómica desde
las regiones de las partículas hacia las regiones del cuello.

Otro método, todavía en fase experimenta, es el sinterizado con chispa, en el, se ponen
polvos metálicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con corriente eléctrica, se
someten a una descarga de gran energía y se compactan, todo ello es un paso. La
descarga rápida expulsa los contaminantes(o toda capa de oxido, como por ejemplo en
el aluminio), de las superficies de las partículas, promoviéndose así una buena liga
durante la compactación, la temperaturas elevadas.

Propiedades mecánicas
Según la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento se pueden obtener
distintas estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten
modificar sus propiedades. No se puede eliminar por completo la porosidad, porque
quedan huecos después de la compactación, pueden ser huecos cerrados. En general, si
la densidad del material es menor que el 80% de su densidad teórica, los poros están
intercioncetados. La porosidad es una característica importante en la fabricación de
filtro y cojinetes por metalurgia de polvos.
En la tabla 17.4 se muestran las propiedades mecánicas características de diversas
aleaciones sinterizadas con metalurgia de polvos. Obsérvese el efecto que tiene el
tratamiento térmico sobre las propiedades de los metales. Para evaluar las diferencias
entre las propiedades de lo obtenido con metalurgia de polvos, forjado y fundición en
diversos metales y aleaciones, compárese esta tabla con las de las partes I y II.
Se presentan los efectos de varios procesos sobre las propiedades mecánicas de una
aleación de titanio. Nótese que el titanio prensado isostaticamente en caliente tiene
propiedades parecidas a las del titanio fundido y forjado. Sin embargo, hay que recordar
que es probable que los componentes formados requieran(a menos que se hayan forjado
de precisión hasta su forma neta) procesos adicionales del maquinado que normalmente
no requiere un componente fabricado con metalurgia de polvos. La metalurgia de
polvos se esta volviendo una alternativa competitiva con la mayor parte de las forjas
pequeñas.

Figura 17.4 Propiedades mecánicas de algunos materiales fabricados con metalurgia de

polvo
Resistencia
Tensil
Tipo Máxima Resistencia Alargamiento Modulo de
Designación MPIF Condición (MPa) de cedencia dureza en 25 mm elasticidad
Ferrosos
FC-0208 N AS 225 205 45 HRB <0.5 70
HT 295 --- 95 HRB <0.5 70
R AS 415 330 70 HRB 1 110
HT 550 --- 35 HRB <0.5 110
S AS 550 395 80 HRB 1.5 130
HT 690 655 40 HRC <0.5 130
FN-0405 S AS 425 240 72 HRB 4.5 145
HT 1060 880 39 HRC 1 145
T AS 510 295 80 HRB 6 160
HT 1240 1060 44 HRC 1.5 160
Aluminio
601 AB AS 110 48 60 HRH 6 ---
HT 252 241 75 HRH 2 ---
Litio
CZP-0220 T --- 165 76 55 HRH 13 ---
U --- 193 89 68 HRH 19 ---
W --- 221 103 75 HRH 23 ---
Titanio
Ti-6AI-4V HIP 917 827 --- 13 ---
Ejemplo: Contracción en el sinterizado

En la liga en estado sólido durante el sinterizado de un comprimido verde de metal en

polvo, la contracción lineal es de 4%. Si la densidad sinterizada que se desea es 95% de
la teórica metal ¿Cuál debería ser la densidad del comprimido crudo?

Solución: La contracción lineal se define como delta L/L siendo L la longitud original.
Entonces, la contracción volumétrica durante el sinterizado es

El volumen del comprimido crudo debe ser mayor que el de la parte sinterizada, pero la
masa no cambia mucho durante la sinterización. En consecuencia, la ecuación anterior
se puede reformular en función de la densidad p:

por consiguiente: