HACCP Holantao - 2016 Actualizado

MANUAL HACCP PARA
HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
MANUAL HACCP PARA HOLANTAO

FRESCO REFRIGERADO
ELABORADO
NOMBRE
Equipo HACCP
CARGO
Equipo HACCP
REVISADO
APROBADO
Jefe de
Aseguramiento de
la Calidad
Gerente General
FECHA
FIRMA
N Copia
01
Autorizado por
JAC
Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente
HACCP-01
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MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
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I N D I C E
1.
INTRODUCCION
2.
OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACION
3.
IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

3.1
FORMACIN
E IDENTIFICACIN DEL
EQUIPO HACCP
3.2
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
3.3
DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP
3.4
PARA EL PRODUCTO ELABORADO

3.4.1 Descripcin del Producto final.
3.4.2 Uso del Producto.
3.4.3 Diagrama de Flujo de empaque de holantao fresco.
3.4.4 Descripcin del proceso en la planta de proceso.
3.4.5 Verificacin en SITU del diagrama de flujo.
3.4.6 Identificacin y anlisis
de peligros potenciales
cada etapa del proceso

3.4.7 Determinacin de los puntos crticos de control.
3.5
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN
3.6
PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS.
3.7
PROCEDIMIENTO DE VALIDACIN
en
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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
1.
Versin:
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INTRODUCCIN
Z GROUP SAC. Tiene su planta ubicada en 00000000000 Km., , Departamento

de
AMAZONAS,
siendo
exportacin
de
su
actividad
productos
industrial
agrcolas
frescos
la
seleccin,
tales
empaque,
como;
Holantao,
arndano, fresa.
Z GROUP SAC.; se compromete a exportar, productos de calidad, a fin de
satisfacer
las
exigencias
de
nuestros
clientes,
la
direccin
de
la
empresa ha asumido la responsabilidad de la Implementacin del Sistema de

Gestin de Calidad, para toda la planta y sus procesos.
La
presente
versin
del
Manual
HACCP,
muestra
nuestro
sistema
de
aseguramiento de la inocuidad, de la produccin, y empacado de mango,

segn
los
lineamientos
de
la
legislacin
local
DS
N007/98
SA/DM
REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS,

DS N004-2011 AG REGLAMENTO DE INOCUIDAD AGROALIMENTARIA y CAC/RCP 1
1969 Rev 4 (2003) Anexo Comisin del Codex Alimentarius Sistema de
anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) Directrices
para su aplicacin
Toda modificacin a la estructura del manual, har cambiar el ndice del
contenido, y se cambiara a una nueva versin, segn la fecha del cambio.
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REFRIGERADO
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2.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACIN

2.1.- OBJETIVOS:
a) Objetivo General:
Garantizar la calidad y seguridad del producto final.
b) Objetivos Especficos:
Promover una cultura de prevencin y proteccin del alimento.
Integrar a todo el personal involucrado, en la aplicacin
sistema HACCP.
del
2.2.- ALCANCE DEL MANUAL:

El presente manual, se aplica desde Recepcin de Materia Prima,
hasta el, Despacho, realizado en las Instalaciones de la planta de
proceso de Z GROUP SAC
3.- IMPLEMENTACIN DEL PLAN HACCP
La implementacin del sistema HACCP, ha sido trabajada, de acuerdo
con los lineamientos del CODEX Alimentarius, quien recomienda la
secuencia de los 12 pasos, los cuales son los siguientes:
1. Formacin del equipo HACCP.
2. Descripcin del producto.
3. Identificacin del uso del producto.
4. Diagrama de flujo.
5. Verificacin in situ del diagrama de flujo.
6. Anlisis de peligros
7. Determinacin de puntos crticos de control
8. Determinacin de lmites crticos.
9. Determinacin de procedimientos de monitoreo.
10.
Determinacin de acciones correctivas.
11.
Determinacin de procedimientos de verificacin.
12.
Preservacin y mantenimiento de registros.
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REFRIGERADO
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3.1.- FORMACIN E IDENTIFICACION DEL EQUIPO HACCP

Tabla N 1
Nombre
Cargo
Funcin
HACCP
Staff de
relevo
Cargo
Gerente
General
Lder del
Equipo HACCP
Jefe de
Planta
Jefe de
Aseguramiento
Calidad
Coordinador
HACCP
Instructor
Supervisor de
Control de
Calidad
Supervisor de
Frio
Jefe de
Planta y
mantenimiento
Auditor
Interno
Jefe de
produccin
Miembro HACCP
Jefe de
RR.HH.
3.2.- ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

Lder del Equipo
(GERENTE GENERAL)
Auditor Interno
(Supervisor
Saneamiento)
Coordinador HACCP
(JEFE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD)
Instructor
(Supervisor de Control
de Calidad)
Miembro HACCP
(Jefe de Planta)
Miembro HACCP
(Jefe de RR. HH.)
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3.3.- DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP

LIDER EQUIPO HACCP - GERENTE GENERAL
Es el representante de la Empresa para todos los efectos

y el que la representa ante otras instituciones.
Aprueba el plan HACCP y dispone de su implementacin,
supervisa su aplicacin y supervisa la revisin peridica
del plan para su actualizacin y validacin.
Brinda
el
apoyo
y
recursos
necesarios
para
las
actividades desarrolladas en el marco del sistema HACCP.
Participa en la revisin del plan HACCP, dirigiendo al
equipo en la Verificacin del Sistema.
Aprueba los programas de Capacitacin del personal de la
Empresa,
que
est
a
cargo
del
Departamento
de
Aseguramiento de la Calidad en coordinacin con Recursos
Humanos.
Responsable de Coordinar las auditoras externas.
Determina y da conocimiento a todo el equipo, de los
requisitos
y
las
especificaciones,
del
producto,
solicitado por el cliente.
Asistir a las reuniones de apertura y de cierre de las
auditorias programadas.
JEFE DE PLANTA
Es el responsable de la planta.
Coordina la aplicacin del plan HACCP directamente con el Jefe
de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de produccin.
Es el responsable de supervisar los trabajos de produccin,
planificar,
supervisar,
dirigir
todas
las
actividades
relacionadas con el proceso productivo.
Participa en la ejecucin del programa de higiene y saneamiento
y buenas prcticas de manufactura.
Asume la responsabilidad del cumplimiento del programa de
mantenimiento de equipos e infraestructura.
Participa en la revisin y modificacin del plan HACCP.
Estar disponible cuando se les requiera durante el proceso de
auditora.
COORDINADOR EQUIPO HACCP - JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Es el responsable directo de la administracin del Sistema HACCP, a

su cargo.
Responsable
de
Supervisar
calidad
del
producto,
e
insumos
utilizados en la produccin, producto en proceso y producto
terminado.
Responsable de la aplicacin de los procedimientos HACCP y
Programas Soporte del HACCP (SSOPs, BPM).
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Su responsabilidad es dirigir las actividades para el control de

los puntos crticos identificados en el Plan HACCP.
Coordina y monitorea el programa de capacitacin del personal de la
empresa, as como todos los registros, relacionados a los
procedimientos HACCP y programas soporte.
Convoca a las reuniones del Equipo HACCP para la revisin del
sistema y definicin de objetivos anuales.
Revisar y archivar diariamente los registros del sistema HACCP.
Evala los certificados de calidad de los insumos adquiridos para
decidir su aceptacin.
Es responsable de revisar reportes de las auditoras, de informar y
monitorear la implementacin de las acciones correctivas con las
reas involucradas.
Es responsable del registro, archivo y cumplimiento de las acciones
correctivas.
Asistir a las reuniones de apertura y de cierre de las auditorias
programadas y acompaar al auditor durante todo el proceso de
auditora.
SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Responsable del monitoreo de los puntos crticos de control.

Responsable del cumplimiento del plan HACCP y reporta al Jefe del
Aseguramiento de la Calidad.
Evala los lotes de materia prima al momento de recepcin en
planta.
Responsable del seguimiento de las acciones correctivas.
Supervisa la calidad del producto durante la produccin.
auditora.
Reemplazar al coordinador del equipo HACCP, cuando este no se
encuentre disponible.
AUDITOR INTERNO SUPERVISOR DE SANEAMIENTO
El auditor interno es el responsable de realizar las auditoras a

los sistemas de gestin de la calidad como mnimo una vez al ao.
Elabora reporte de las auditoras internas con los hallazgos
encontrados.
Informa al Jefe de aseguramiento de la calidad sobre los hallazgos
encontrados.
auditoria o asignar un reemplazo.
MIEMBROS EQUIPO HACCP
Responsable de los programas de induccin y capacitacin

personal.
Responsable de la aplicacin del programa de control mdico.
del
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REFRIGERADO
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En coordinacin con la jefatura de planta, jefe de aseguramiento de

calidad, elabora y realiza los programas de capacitacin de acuerdo
a las necesidades de cada rea.
Diagnostica refuerza y modifica el clima organizacional.
auditoria o asignar un reemplazo.
REUNIONES DEL EQUIPO HACCP:

Los miembros del equipo se encuentran comprometidos con la seguridad
alimentaria, tienen la misin de implementar el Plan HACCP, con visin de
mejora continua.
Las reuniones del equipo sern realizadas por lo menos 1 vez a la semana
durante la implementacin, y una vez establecido el sistema trimestral y
cuando se requiera mensualmente, para las revisiones y los aportes para
la
mejora
del
mismo.
Las
reuniones
son
presididas
por
el
lder
del
equipo, siendo el coordinador del Equipo HACCP el encargado de convocar a

todos los miembros y dar apertura recordando los puntos tomados en la
reunin
anterior
la
agenda
del
da.
Las
decisiones
tomadas
son
registradas por el coordinador del equipo en el Acta de Reunin HACCP,

siendo firmado por los asistentes.
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3.4 PARA EL PRODUCTO ELABORADO

3.4.1 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO FINAL
PRODUCTO
Composicin
: HOLANTAO FRESCO- REFRIGERADO

Holantao 100% (Pisum Sativum)
Variedad: snow peas, sugar????.
CARACTERISTICAS FISICO QUMICAS

Humedad relativa
: 90-95
CARACTERSTICAS ORGANOLPTICAS
Color: caracterstico al fruto.
Aroma y sabor: tpico de la hortaliza, exento de aromas y sabores
extraos.
CRITERIOS MICROBIOLOGICOS1:
Aerobios Mesfilos: 104 - 106 UFC/g
Escherichia coli:
10 - 102 UFC/g
Salmonella sp:
Ausencia/25 g
METODO DE PRESERVACIN-REFRIGERACIN.
- Refrigeracin a: Snow peas 0-10C

- Tratamiento Qumico, con Funguicida, para evitar la proliferacin de
mohos.??
EMPAQUE:
El Holantao es empacado en cajas de cartn corrugado de 4.5 Kg cada
caja o de 1.5 Kg, de acuerdo al pedido del cliente.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:
Se almacena en cmaras frigorficas a 0-10C, apiladas en pallets de
madera de 00 Niveles, cada pallet con un total de 360?? cajas.
METODO DE DISTRIBUCIN:
En contenedores refrigerados, a 0.5-10C, dependiendo de lo solicitado
y de la madurez del fruto, la distribucin es va martima.
DURACIN EN ALMACEN:
De 40 - 50 das despus de ser empacado y refrigerado.
ETIQUETADO ESPECIAL:
En la caja va impreso, el nombre del producto, cdigo o lote de
produccin, fecha de Produccin, variedad, cdigo de planta, pas de
origen.
POBLACIN: Producto destinado para consumo general.
MODO FINAL DE CONSUMO: Consumo directo como
preparados,comida oriental, ensaladas, etc.
1
hortaliza
fresca,
Fuente: NTS N 071 MINSA/DIGESA V-01
La presentacin final del producto es en cajas de cartn corrugado, en

pesos que varan de acuerdo a los requerimientos del comprador.
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3.4.2 .-USO DEL PRODUCTO

El Holantao empacado tiene como destino final los supermercados, donde se
expenden al pblico en general para consumo humano directo (hortaliza
fresca).
Los principales mercados, son los Estados
Alemania, Espaa, Holanda, China etc.
3.4.3 .-
Unidos
Europa:
Francia,
DIAGRAMA DEL FLUJO DE EMPAQUE HOLANTAO FRESCO
Ver Anexo N
01
3.4.4-DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

1. Recepcin e Inspeccin.- Una vez recepcionado el vehculo a la
planta se realiza el conteo fsico de las jabas para chequear si
coinciden con la gua de remisin. Posteriormente se descargan las
jabas y son acomodadas por cdigo de productor.
As mismo En este proceso el inspector de Control de Calidad mide
la
temperatura
del
producto,
se
identifica
la
variedad,
se
codifica, se pesa y luego se evala el producto (daos, defectos,

etc.) para inmediatamente anotar en el REGISTRO DE MUESTREO DE
MATERIA PRIMA HOLANTAO FRESCO en el cual tambin se registra el
estado sanitario del vehculo de carga.
2. Pesado y limpieza.- El HOLANTAO es pesado por cdigo de productor y
por variedad y se emite un registro de ingreso por proveedor.
La arveja, al entrar a la planta, deber ser limpiada para remover
tierra
otra
contaminacin
visible
ser
sometida
una
desinfeccin con una solucin de cloro u otro agente desinfectante

adecuado y el agua que se utilice deber ser de calidad potable.
La concentracin de cloro en la solucin final para la desinfeccin
de
la
arveja
debe
estar
entre
50
100
ppm,
es
verificada
registrada haciendo uso de tiras colorimtricas reactivas.

Puede emplearse agua reciclada, siempre y cuando se mantenga la
concentracin
del
agente
desinfectante.
El
envasado,
empaque
almacenaje de la arveja, luego de su desinfeccin inicial, deber
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ser efectuado de manera tal que evite una posterior contaminacin

antes de la exportacin
El Holantao se lava y desinfecta, por variedad y por proveedor
teniendo especial cuidado de no mezclar variedades y proveedores.
3.
Pre enfriamiento y almacenamiento.- Normalmente, la planta recibe

el producto a temperaturas que oscilan entre los 18 y 24 C.
Es sumamente importante que esta temperatura, a la que se le llama
calor de campo, sea reducida en el menor tiempo posible a niveles
entre 8 y 10 C, lo que finalmente se logra mediante el proceso de
pre
enfriamiento,
que
puede
hacerse
con
aire
forzado
con
tratamiento hdrico (agua fra).

Las condiciones correctas de almacenamiento de la arveja china
son temperaturas de entre 1 a 2 C y una humedad relativa del 90 al
98% para la arveja fresca. (CAVSAC, 2010).
Un
adecuado
Pre
enfriamiento
Poscosecha
busca
lograr
los
siguientes objetivos:
Suprimir la degradacin enzimtica y reducir la actividad

respiratoria.
Disminuir o inhibir las prdidas de agua.
Disminuir o inhibir el crecimiento de microorganismos.
Reducir la produccin de etileno.
4. Seleccin y clasificacin.- Esta operacin consiste en separar las

vainas
aptas
para
el
consumo
de
aquellos
que
no
lo
son
por
presentar daos mecnicos, trips, pudriciones (botritys), presencia

de larvas, etc. La seleccin de las vainas debe realizarse con
personal
capacitado,
equipado
con
delantales
que
protejan
al
producto del contacto con el vestido o directamente con la piel,

para evitar contaminaciones con microorganismos.
Los trabajadores deben cubrirse con vestimenta de color blanco para
detectar
fcilmente la
suciedad y
mantener constantemente
ndices de higiene.
altos
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Pgina:
la clasificacin se hace para asegurarse que toda la arveja china

empacada
rena
las
especificaciones
del
mercado.
Para
la
clasificacin de las arvejas se necesitan un rea bien iluminada

con mesas de empaque de fabricacin sencilla, de acero inoxidable.
El Holantao que no es apto (descarte), se separa para su posterior
venta u otros fines que se le asigne, se pesa y se lotiza de
acuerdo a proveedor y variedad.
5. corte.- Algunos compradores como EE.UU requieren la arveja empacada
con el cliz intacto, mientras que otros exigen que se corte el
mismo antes de empacar.
el corte debe ser recto, y evitar los defectos de corte tales como
sesgados, corte muy profundo donde daa el grano. (CAVSAC, 2010)
6. empaque y pesado.- El producto ya cortado se empaca en cajas de
polietileno y/o en cajas de cartn y se embolsa segn lo requiera
el Cliente.
Se debe incluir un % adicional por la prdida de peso que ocurre
durante el almacenamiento y transporte. (CAVSAC, 2010)
7. paletizado.- en Esta operacin Las cajas pesadas se trasladan luego
a la zona de armado de pallets, las mismas que estn separadas por
variedad, y que una vez apiladas una sobre otra, colocadas en las
parihuelas
en
00
columnas
00
filas
son
enzunchadas
para
su
ingreso a la cmara.
Los pallets utilizados deben encontrarse certificados y sellados de
haber tenido tratamiento trmico. Estos certificados llegarn cada
vez que ingrese un nuevo lote.
8. enfriamiento.- Una vez listo el pallet, ste ingresa al tnel de
fro a una temperatura entre 0-10C, dependiendo de la variedad,
por un tiempo no menor de 6 horas, para lograr que la hortaliza
tenga la temperatura ptima de comercializacin.
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9.
Versin:
Pgina:
almacenamiento de producto terminado.- La temperatura ptima para

la arveja china es entre 1 y 2C, con una humedad relativa de 85 a
95%.
Bajo
estas
condiciones
con
el
hidro-enfriamiento
inmediatamente despus de la cosecha, se puede almacenar la arveja

de
10
das.
El
deterioro
de
la
calidad
del
producto
se
caracteriza por deshidratacin y el desarrollo de hongos. Bajo
condiciones ambientales de 25 a 30C, la arveja tiene una vida de

anaquel
de
solamente
dos
das,
en
los
que
se
presenta
deshidratacin rpida y amarillamiento. (CAVSAC, 2010)

10.
embarque y transporte.- Una vez recibidas las instrucciones

de embarque, revisada la temperatura y limpieza del contenedor se
procede a ubicar el mismo en la puerta de embarque. Se identifica
al pallet colocndole el pallet-sheet en donde figura el nmero de
contenedor,
el
nmero
del
pallet,
fecha,
variedad
nmero
de
cajas, datos que luego nos sirven para elaborar el Packing List.
Una vez cargado el contenedor se coloca un termgrafo, el mismo que
servir como control de temperatura durante todo el viaje.
se
procede
colocar
en
el
contenedor
y,
en
presencia
del
supervisor APHIS, su precinto as como el de aduana y naviera, y el

de nuestra empresa.
3.4.5.- VERIFICACIN IN SITU DEL DIAGRAMA
DE FLUJO
La verificacin del diagrama de flujo establecido por el equipo

HACCP de Z GROUP S.A.C., se realiz el 00 de MMM de 2016, durante
la inspeccin en planta se confirmaron todas las etapas del proceso
establecidas
para
el
empaque
de
HOLANTAO
fresco
refrigerado,
tambin se verificaron la eficacia de los equipos.

De acuerdo a la Norma Mundial de seguridad alimentaria BRC V.7, se
determin
por
medio
del
rbol
de
decisiones
que
para
todo
el
proceso de Holantao fresco no existen zonas de alto cuidado o de

alto riesgo. Se determino
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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
3.4.6.- IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE PELIGROS POTENCIALES EN CADA

ETAPA DEL PROCESO
3.4.6.1. OBJETIVO
Describir las actividades de Identificacin, evaluacin y control
de todos los posibles peligros que puedan presentarse a lo largo de
todo el proceso de empaque de holantao refrigerado.
3.4.6.2. ALCANCE
Desde la recepcin de la materia prima, en la planta de proceso
hasta el despacho embarque de Producto Terminado.
3.4.6.3. DEFINICIONES
1.- Peligro: Agente fsico, qumico o biolgico en un alimento, o
estado del mismo. Que tiene el potencial para causar un efecto
adverso a la salud.
2.A.B.C.D.E.-
Probabilidad: Es la frecuencia con que se presenta el peligro.

Se repite comnmente
Se sabe que se Produce
Podra Producirse
No se Espera que se Produzca
Prcticamente Imposible.
3.- Gravedad: es la consecuencia para el consumidor y/o el animal

objetivo cuando est expuesto al peligro. La severidad se divide
en:
1.- Muerte
2.- Enfermedad Grave
3.- Retiro del Producto
4.- Queja del Cliente
5.- No Significativo
4.- Riesgo: El riesgo de un potencial de que un peligro ocurra.
5.- Medidas de Control: Medidas que controlan un peligro para la
seguridad de alimentos o alimentos para animales a tal grado que se
prevenga, elimine o reduzca a nivel aceptable cualquier riesgo para
los alimentos.
3.4.6.4.-RESPONSABILIDADES
El equipo HACCP es responsable de realizar la identificacin,
evaluacin y de establecer Medidas de Control de los Peligros
presentados en el proceso de empaque de mango fresco y modificar el
presente documento cuando sea necesario.
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REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
3.4.6.5.-PROCEDIMIENTO
- Para el anlisis de peligros se utiliza como base el Diagrama de
flujo del Proceso de Empaque de holantao Fresco Refrigerado.
El Equipo HACCP, se reuni para realizar la identificacin,
evaluacin y control de todos los posibles peligros en cada etapa
del proceso teniendo en cuenta el alcance de cada una de ellas.
Todos los peligros fueron identificados claramente, estableciendo
igualmente sus medidas de control.
3.4.6.6.- REGISTROS
Hoja de Trabajo de Anlisis de peligros.
Ver Anexo II
3.4.7.- DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
3.4.7.1.- OBJETIVO:
Determinar en cul de las etapas debemos controlar los peligros
significativos de seguridad alimentaria.
3.4.7.2.- ALCANCE.
Se aplica en todas las etapas del proceso.
Esta determinacin se realiza con el apoyo del rbol de decisiones,
que es la secuencia lgica de 04 preguntas, herramienta adecuada
recomendada por el CODEX: (Anexo II)
3.4.7.3.- RESPONSABILIDADES
El equipo HACCP es responsable de determinar los Puntos Crticos de
control,
establecer
Medidas
de
Control
de
los
Peligros
significativos, procedimientos de monitoreo y acciones correctivas
en el proceso de empaque de mango fresco.
El equipo tambin es responsable de revisar y actualizar el
presente documento cuando sea necesario.
Ver Anexo III Hoja de PCCs
3.4.8.- pccs
3.4.8.1 OBJETIVO
Asegurar que los puntos crticos de control (PCC) establecidos para
el proceso de empaque de holantao fresco de exportacin sean
correctamente identificados, verificados y monitoreados; y que
estas
se
encuentren
dentro
de
los
lmites
y
parmetros
establecidos.
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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
3.4.8.2
Cdigo:
Versin:
Pgina:
ALCANCE
Proceso de empaque de holantao fresco de exportacin (USA y EUROPA)

3.4.8.3 RESPONSABILIDADES
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es el responsable de
verificar que se cumpla el presente documento. Es el
responsable de verificar, firmar y mantener archivados en
forma ordenada todos los registros que se generan diariamente
de los Puntos Crticos de Control de su respectiva rea.
Supervisor Aseguramiento Calidad. Es
generar los registros del sistema HACCP.
3.4.8.3
el
responsable
de
PROCEDIMIENTO
a. Los datos e informacin generada en la aplicacin
de fungicidas se registrar en formato de
Tratamiento POST COSECHA.
3.4.8.4
REGISTROS
Tratamiento POST COSECHA de holantao fresco
3.5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN.

3.5.1. OBJETIVO
Asegurar que el Plan HACCP y los procedimientos de buenas
prcticas de manufactura y de Saneamiento estn mantenindose y
son eficaces.
3.5.2. ALCANCE
A todo el sistema HACCP, procedimientos SSOP, procedimientos BPM.
3.5.3. DEFINICIONES
Verificacin: Es la aplicacin de mtodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones adems del Monitoreo para determinar
el cumplimiento del Plan HACCP.
Validacin: Es un proceso formal que debe realizarse antes de la
implementacin del Plan HACCP.
Auditoria: Es un examen sistemtico e independiente para
determinar si las actividades y relacionados cumplen con las
disposiciones
preestablecidas
y
para
determinar
si
estas
disposiciones han sido implementadas de manera eficaz y son
adecuadas para lograr los objetivos.
HACCP-01
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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Auditoria Interna.
Es realizada por persona
trabaja para la persona que est siendo auditada.
Cdigo:
Versin:
Pgina:
calificada
que
Auditoria Externa. Es realizada por persona calificada que no

trabajan para la Organizacin que est siendo auditada.
3.5.4. RESPONSABILIDADES
Lder del equipo HACCP: Responsable de hacer cumplir el presente
documento de que se lleven a cabo las actividades de verificacin
como Revisin de los Resultados de Monitoreo, Validacin,
Auditorias, Revisin del Sistema HACCP.
Auditor: Responsable de realizar las Auditorias de acuerdo al
cronograma establecido.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de realizar
la verificacin diaria del Monitoreo de PCCs.
Supervisor Aseguramiento de Calidad: Es responsable de que se
ejecuten las Acciones Correctivas en los PCCs.
3.5.5
PROCEDIMIENTO
3.5.5.1. El Jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de
realizar la Verificacin Diaria que consiste en la revisin
diaria de los Registros generados como resultado del Monitoreo de
los PCC:
Que los Registros hayan sido llenados correctamente, incluyendo
las firmas respectivas.
Que la toma de datos correspondientes a los monitoreos se hayan
efectuado a intervalos adecuados.
Que los resultados de los monitoreos

Lmites crticos establecidos.
estn
dentro
de
los
Que se hayan tomado las acciones correctivas adecuadas en el

momento de producirse una desviacin.
3.5.5.2
Verificacin Peridica
La verificacin del Sistema HACCP es realizada por el Equipo HACCP

de acuerdo a:
Auditoras internas del Sistema HACCP
Programa de Auditoras Internas HACCP, las cuales son programadas
anualmente y/o cuando sea necesario considerando el estado y la
HACCP-01
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MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
importancia de los procesos a Auditar o cuando se presenten las

siguientes causas:
Se encuentre informacin disponible concerniente a la seguridad
del producto.
Si cambia algunos de los parmetros del proceso.
Si se instalan equipos en lnea o se hace algunas modificaciones.
Se tengan conocimiento de un nuevo peligro referido a patgenos
potenciales o contaminantes ambientales.
El proceso usa ingredientes nuevos.
Para la verificacin del Sistema HACCP se tendr en cuenta:
Cumplimiento de los Programas: Calibracin de equipos, Control de
Plagas, Mantenimiento Preventivo y Capacitacin del personal
involucrado en los Procesos.
Re - evaluacin del Anlisis de Peligros, solo cuando han surgido
cambios (en la materia prima, sistemas de Procesamiento, detalles
del uso presunto) que pueden afectar la inocuidad del producto.
Cumplimiento del Plan HACCP.
Cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura y Limpieza.
Cumplimiento de Monitoreos y anlisis del producto.
Evaluacin de los Registros
3.5.5.3. Registros
- Todos los registros de la Verificacin Diaria
- Auditoria externa.
3.6. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS
3.6.1 OBJETIVO
Asegurar que los registros establecidos para el control de la
produccin y ms especficamente para el control de los Puntos
crticos, sean preservados en forma ordenada, prctica y segura,
logrando de sta manera que el Plan HACCP se est llevando de forma
exitosa.
3.6.2 ALCANCE
A todos los registros generados en el control de la Produccin de
Empaque de holantao Fresco Refrigerado.
HACCP-01
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Cdigo:
MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
3.6.3
Versin:
Pgina:
DEFINICIONES
3.6.3.1 Registro. Evidencia: escrita de que se ha llevado a

cabo un acto. Proporcionan evidencia documentada de que el
sistema HACCP est funcionando, ayudan a establecer con
exactitud la causa de los problemas.
3.6.3.2 Formato. Es la plantilla en la cual se registran los
resultados de los actos. Un formato lleno se convierte en
un Registro.
3.6.4 RESPONSABILIDADES
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es el responsable de
verificar que se cumpla el presente documento. Es el
responsable de verificar, firmar y mantener archivados en
forma ordenada todos los registros que se generan diariamente
y de los Puntos Crticos de Control de su respectiva rea.
Supervisor Aseguramiento Calidad. Es
generar los registros del sistema HACCP.
el
responsable
de
3.6.5 PROCEDIMIENTO
Los registros sern llenados por los operadores, teniendo en
cuenta las siguientes pautas:
a. Los registros deben ser llenados directamente
momento de la medicin u observacin respectiva.
en
el
b. Los datos consignados en los registros deben ser ciento

por ciento reales.
c. Todos los registros deben ser firmados al final del turno
por el operador de turno respectivo, firma que ser
refrendada con el visto bueno del jefe de Aseguramiento de
Calidad (JAC)
d.
Para
el
caso
del
registro
correspondiente
a
No
conformidades/ Acciones Correctivas este debe ser firmado
por la persona que observ la No conformidad y por la que
efectu la Accin Correctiva con el visto bueno del JAC
e. La
informacin
contenida
en
un
registro
relacionada con la de los otros registros.
debe
ser
- Cada Registro debe tener su file respectivo el cual debe

usarse ordenadamente y en forma cronolgica de tal manera
que el ltimo formato correspondiente al turno precedente
a la verificacin efectuada sea el formato ubicado encima
de los dems.
- Los Files con las copias de los Registros de Solicitud
de Acciones correctivas de los PCCs, de los de Control de
HACCP-01
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Cdigo:
MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Versin:
Pgina:
Produccin, de saneamiento permanecen en la oficina de

control de calidad en un lugar seguro, en buen estado de
conservacin.
- Los files conteniendo los Formatos control de los PCCs
permanecen en oficina de Aseguramiento de la calidad y los
del proceso productivo permanecen en la oficina de
Produccin. Al llenarse los files se depositarn en cajas
en buen estado de conservacin y permanecen en la oficina
del rea respectiva y son guardados por espacio de 01 ao
y luego transportado a un almacn denominado Archivo
muerto HACCP el cual deber reunir las condiciones para
evitar el deterioro de los registros all guardados, como
limpieza , orden, seguridad, etc. Los files son agrupados
e identificados en la parte exterior con el tipo de
registro y el ao correspondiente.
3.7
PROCEDIMIENTO DE VALIDACIN.
3.7.1. OBJETIVO
3.7.2.
ALCANCE
Las etapas de
3.7.3. DEFINICIONES
Validacin. Es un proceso formal que nos permite determinar si se
est haciendo lo correcto para controlar o minimizar un peligro.
Peligro fsico.
Agente fsico de un alimento
potencial de causar un efecto adverso a la salud.
que
tiene
el
Peligro biolgico. Agente biolgico de un alimento que tiene el

potencial de causar un efecto adverso a la salud.
3.7.3.
RESPONSABILIDADES
Jefe de Aseguramiento de Calidad:

cumplimiento de ste procedimiento.
Responsable
de
verificar
el
Supervisor Aseguramiento Calidad: Responsable de la toma de muestra

en el ingreso y salida de cada uno de los equipos y de verificar la
persistencia de materias extraas.
3.7.5
CONCLUSIONES
De acuerdo a los resultados obtenidos en los anlisis de LMRs de

los proveedores de materia prima; anlisis microbiolgico de
producto terminado, superficies en contacto con el producto, y
manipuladores, anlisis de agua de proceso, se evidencia la
eliminacin y/o reduccin de los peligros qumicos, fsicos y
biolgicos a niveles aceptables en el producto final lo cual indica
HACCP-01
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MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
que las etapas del proceso Empaque USA y Empaque Europa, cumplen
con los rangos microbiolgicos y qumicos permitidos.
3.7.6 REGISTROS
Informe de ensayos microbiolgicos y qumicos de laboratorio.
HACCP-01
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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
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HACCP-01
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ANEXO N I
FLUJO DEL PROCESO PARA EMPAQUE DE HOLANTAO
USA
EUROPA
Inspeccin
Verificacin:
Ingreso
de
materiales
e
insumos
Descarte
Cajas y
Etiquetas
Inspeccin
Verificacin:
Ingreso
de
materiales
e
insumos
Descarte
Enfriamiento en tnel
Parihuelas
Cajas y
Etiquetas
Parihuelas
Descarte
MANUAL HACCP PARA

HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
ANEXO N II
SECUENCIA DE DECISIONES PARA ESTABLECER PCC
Descarte
No
Cdigo:
Versin:
Pgina:
HACCP-01
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PLANILLA DE REVISION SOBRE ANLISIS DE PELIGROS

Principio 1
Paso/
Ingreso
Peligros Identificados
en la etapa
Justificacin y/o Causa del

peligro
-
Biolgico: Contaminacin
Bacterias Patgenas
RECEPCION
MATERIA
PRIMA
Qumico: Presencia de Pesticidas

fuera de lmites permisibles.
-
Fsico:
Presencia Materias Extraas (hojas, tierra, piedras,
etc.)
PESADO
Biolgico : Falta de limpieza de

herramientas de traslado a
siguiente etapa de proceso
Inadecuada
Manipulacin
Jabas Sucias
Superficies de contacto
sucias (balanza).
Vehculos de carga
sucios o contaminados.
Presencia de plagas de
insectos en zona de recepcin
Mala aplicacin de
pesticidas
Incumplimiento
con
periodos de carencia en
campo
Falta de limpieza en
zona de recepcin
Falta de limpieza de
herramientas y equipos de
trabajo.
Prob. Grav.
Medidas Preventivas y/o de

Control
Controlado por BPM.

Capacitacin Personal y
aplicacin de SSOPs
Principio 2
P1
P2
P3
P4
Si
Si
Si
No
Cumplir Requisitos para estar en

Lista de Proveedores aprobados:
- Certificados con Global Gap.
M
Si
Resultados de Anlisis
de LMR
MB
Programa de limpieza y
saneamiento (SSOPs) en zona
de recepcin de materia prima
Si
MB
saneamiento (SSOPs) en zona
de recepcin de materia prima
Si
Qumico : Ningn Peligro
PCC/PC
No es
PCC
Motivos de las
Conclusiones
Buenas practicas
agrcolas
N
o
N
o
Cumplimiento de
periodos
de
No es carencia,
PCC
resultados de LMR
para Proveedores
aprobados
N
o
N
o
No es
un
PCC
N
o
Buenas prcticas
No es de higiene, uso del
un
uniforme y de BPM
PCC
s, programa de
POES.
N
o
Buenas prcticas
agrcolas
BPMs, programa
de POES.

Principio 1
Paso/
Ingreso
en la etapa

peligro
Prob. Grav.

Control
Fsico : Ningn Peligro
Principio 2
P1
P2
P3
P4
PCC/PC
Motivos de las
Conclusiones

Paso/
Ingreso
en la etapa
Biolgico:
Presencia
de
microorganismos,
bacterias
patgenas, e. coli, salmonela,
staphilococcus
Principio 1
peligro
Falta de limpieza de equipos y
superficies de contacto.
Prob.
Grav.
Principio 2
Motivos de las
P1 P2 P3 P4 PCC/PC
Control
Conclusiones
Control de programa
de
limpieza
y
saneamiento de equipos y
superficies de contacto en zonas
N N
No es desinfeccin.
Anlisis
de
Si
de empaque.
o o
PCC
microbiolgicos
a
producto terminado
ABASTECIMIENTO
Qumico: Ningn peligro

Fsico: Ningn peligro
Biolgicos:
Contaminacin
Bacterias Patgenas, E. coli,
salmonella, staphilococcus
SELECCIN Y
(*)
EMPAQUE
Personal no aplica BPM y

Superficies y equipos de
contacto sucias
Capacitacin Personal BPM

SI
Programa de limpieza de equipos
y superficies de contacto
M

N
o
N
o
No es
PCC
Hisopado
de
Superficies vivas e
inertes, Plan de
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos
y
superficies
de
contacto.

Principio 1
Paso/
Ingreso
en la etapa

peligro
Biolgico:
Presencia
de Cajas de empaque sucias
microorganismos,
bacterias Malas prcticas de personal
patgenas, E. coli, salmonella, operario
staphilococcus.
PALETIZADO
Principio 2
Prob. Grav.
M

Control
P1 P2 P3 P4 PCC/PC
Capacitacin a personal operario

en BPMs
Control de ingreso de insumos y
materiales de empaque
saneamiento de tneles y
cmaras de enfriamiento y
almacenamiento
Si No No
Programa
anual
de
mantenimiento de equipos de
fro.
saneamiento de tneles y
cmaras de enfriamiento y
almacenamiento.
Si No No
Programa
anual
de
mantenimiento de equipos de
fro.
Si No No
No es
PCC
Motivos de las
Conclusiones
Certificados
de
calidad de insumos
de empaque

Fsico: Ningn peligro.
Falta de limpieza y desinfeccin

Biolgico: Presencia de mohos y
de tneles de enfriamiento. Falta
levaduras en equipos de fro.
de limpieza de mantas.
Bacterias patgenas, E. coli,
salmonela
ENFRIAMIENTO
No es
PCC
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos de frio.
Resultados
de
Plaqueo ambiental
No es un riesgo de
inocuidad
No es
PCC
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos de frio.
Resultados
de
Plaqueo ambiental
No es un riesgo de
inocuidad

Falta de limpieza y desinfeccin
de Cmaras de almacenamiento.
Biolgico: Presencia de mohos y
levaduras en ambiente de cmara
de almacenamiento
ALMACENAMIENTO


Principio 1
Paso/
Ingreso
DESPACHO
en la etapa

peligro
Biolgico: Contaminacin por

Bacterias
Patgenas
(salmonella,
E.coli,
staphilococcus),
hongos
y
levaduras
Malas Prcticas del Personal.

Falta de limpieza en el ambiente.
Contenedor contaminado por
falta de limpieza
Qumico: Contaminacin por Falta de Limpieza del contenedor

residuos qumicos en el
contenedor.
Principio 2
Prob. Grav.

Control
P1
P2
P3
P4 PCC/PC
Verificacin e inspeccin de
contenedor antes de la estiba.
B
Verificacin e inspeccin de
contenedor antes de la estiba de
la carga.
Fsicos Ningn peligro
Si No No
No es
PCC
Si No No
No es
PC
Motivos de las
Conclusiones
Contenedor
en
malas condiciones
son rechazados, se
verifica antes de
iniciar estiba de
carga.
Contenedor
en
malas condiciones
son rechazados, se
verifica antes de
iniciar estiba de
carga.

Principio 1
Paso / Ingreso
(*) corte
Peligros identificados en la
etapa

peligro
Biolgicos:
Contaminacin
Bacterias Patgenas, E. coli,
salmonella, staphilococcus
Falta de Seguridad del Agua de

desinfeccin de las tijeras?
Qumico: contaminacin por

residuos de agentede limpieza
(desinfectante)
Mala Dosificacin de agentes

desinfectantes
Principio 2
Prob. Grav.

Control
P1 P2
P3
P4 PCC/PC
Control de tratamiento de agua,

anlisis microbiolgico del agua
M
MA
SI No No
Capacitacin
al
personal
Operario acerca del uso de estos
productos. Y su dosificacin.
SI No Si No
Motivos de las
Conclusiones
No es
PCC
Aplicacin
de
SSOPs,
BPM,
Anlisis
microbiolgicos
Producto
terminado y agua
PCC
Exceso
de
desinfectante
causa daos al
consumidor.
Resultados
de
LMR
Fsico: Ninguno
EMPAQUE EUROPA
(*) De acuerdo a diagrama de flujo etapa de corte se hace despus de etapa de seleccin y empaque) (igual
para USA) en diferentes reas.
Principio 1
Paso / Ingreso
Peligros identificados en la
etapa

peligro
Principio 2
Prob. Grav.

Control
P1 P2
P3
P4 PCC/PC
Motivos de las
Conclusiones

HACCP Holantao - 2016 Actualizado

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MANUAL HACCP PARA

MANUAL HACCP PARA HOLANTAO

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACION

IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP

PARA EL PRODUCTO ELABORADO

cada etapa del proceso

PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS.

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

Z GROUP SAC. Tiene su planta ubicada en 00000000000 Km., , Departamento

empresa ha asumido la responsabilidad de la Implementacin del Sistema de

aseguramiento de la inocuidad, de la produccin, y empacado de mango,

REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS,

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

2.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACIN

2.2.- ALCANCE DEL MANUAL:

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

3.1.- FORMACIN E IDENTIFICACION DEL EQUIPO HACCP

3.2.- ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

3.3.- DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP

Es el representante de la Empresa para todos los efectos

COORDINADOR EQUIPO HACCP - JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Es el responsable directo de la administracin del Sistema HACCP, a

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

Su responsabilidad es dirigir las actividades para el control de

SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsable del monitoreo de los puntos crticos de control.

AUDITOR INTERNO SUPERVISOR DE SANEAMIENTO

El auditor interno es el responsable de realizar las auditoras a

MIEMBROS EQUIPO HACCP

Responsable de los programas de induccin y capacitacin

MANUAL HACCP PARA

En coordinacin con la jefatura de planta, jefe de aseguramiento de

REUNIONES DEL EQUIPO HACCP:

equipo, siendo el coordinador del Equipo HACCP el encargado de convocar a

registradas por el coordinador del equipo en el Acta de Reunin HACCP,

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

3.4 PARA EL PRODUCTO ELABORADO

: HOLANTAO FRESCO- REFRIGERADO

CARACTERISTICAS FISICO QUMICAS

- Refrigeracin a: Snow peas 0-10C

Fuente: NTS N 071 MINSA/DIGESA V-01

La presentacin final del producto es en cajas de cartn corrugado, en

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA

3.4.2 .-USO DEL PRODUCTO

DIAGRAMA DEL FLUJO DE EMPAQUE HOLANTAO FRESCO

3.4.4-DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

codifica, se pesa y luego se evala el producto (daos, defectos,

desinfeccin con una solucin de cloro u otro agente desinfectante

registrada haciendo uso de tiras colorimtricas reactivas.

almacenaje de la arveja, luego de su desinfeccin inicial, deber

Prohibido la reproduccin de ste documento sin la autorizacin correspondiente

MANUAL HACCP PARA