Haccp Manual

MN03
HACCP Manual
Copy
No
This is a property of Boyagane DC Mills (Pvt) Limited

Food Safety Manual MN 03
Content Page
Section 1 – Food Safety Team
Section 2 – Products Description
Section 3 – Flow Diagrams
3.1 – Flow Diagram – DC process
3.2 – Flow Diagram – VCO process
3.3 – Flow Diagram – Coconut Flour process
Section 4 – Risk Assessment Criteria
Section 5 – Hazard Analysis
5.1 - Hazard Analysis – DC process
5.2 - Hazard Analysis – VCO process
5.3 - Hazard Analysis – Coconut Flour process
Section 6 – OPRP Control Plan
Section 7 – CCP Control Plan
Section 8 – Validation Plan
Boyagane DC Mills (Pvt) Ltd MN 03
Section 1 – Food Safety Team HACCP Manual
Position in the FST/

Name/නම Designation/තනතුර ආහාර සුරක්ෂිත Qualifications/සුදුසුකේ
කණ්ඩායමේ ස්ථානය
B.Sc. Sp. in Palm and Latex
Rangana Quality Assurance
Team Leader Technology and Value
Chandranayake Manager Addition, 2 + years coconut
industrial experience
W P Karunarathne Plant Manager Team Member 20 years + experience
Dry Section
N P Sunil Team Member
Supervisor 25 years + experience
Wet Section
Dinusha Jayakodi Team Member
Supervisor 15 years + experience
Issue 01, dated 2014 – 12 – 01 Page 1 of 1

Reviewed By: _________ FSTL Approved By: ______________ MD
Section 2 – Product Description HACCP Manual
A. Product Characteristics
i. Raw Material
Matured dehusked fruit of the coconut palm Cocos nucifera L., The botanical
classification is as follows;
Kingdom: Plantae
Order: Arecales
Family: Arecaceae (palm family)
Subfamily: Arecoideae
Tribe: Cocoeae
Genus: Cocos
Species: C. nucifera L. Coconut Palm
1.
Bunch of Mature Dehusked fruit Pared Coconut Splitted fruit

Coconut Coconut fruit
ii. Finished Product
Desiccated Coconut Virgin Coconut Oil Coconut Flour

White granules of sizes varying Colourless clear liquid with White to off-white in
according to the grade with characteristic coconut oil colour with slight
the physical, chemical, smell, according to the ‘coconut oil’ smell.
biological and organoleptic
requirements of SLS 32: Derived from milling
requirements according to the
‘specification for desiccated 2002. Derived from of the byproduct
coconut SLS 98: 2013’ packed mechanical pressing of from VCO process.
in multiwall paper sacks lined matured and pared coconut
with inner polythene kernels by application of
light heat (i.e. <600C)

Section 2 – Product Description HACCP Manual
iii. Packing Materials

Outer - food grade multiwall paper PET bottles of varying Outer – 4 ply craft
sacks conforming to SLS 1067 sizes as per the bags.
Inner - lined polythene conforming market requirements Inner – 300 gauge
to SLS 699. with HDPE lids polythene bags
Note: The multiwall paper sacks
may be customer supplied or
purchased.
B. Intended Use
Irrespective of the presentation a. Can be used as a. Use as food
(grade), desiccated coconut; medicinal product additive
by general public b. Used in
a. Can be used (consumed) by the
in generally bakery
general public.
b. May not suitable for infants. accepted industry
c. Can be directly used without quantities
further processing or preparation b. May not suitable
d. Can be used mixed with other for children and
ingredients infants.
e. Can be used as food ingredient c. Can be used for
(e.g. biscuits, chocolates, cakes, food preparations
etc.)
Not suitable for the individuals with tree nut allergies. [Source:
http://www.foodallergy.org/home]

Section 3.1 – Flow Diagram-DC Production HACCP Manual
1-Receiving of husked raw nuts

ලෙලි ඉවත් කෙ අමු ල ොල් ෙැබීම
2-Quality checking
තත්ත්ව රීක්ෂාව
3-Removing of spoiled/ damaged/ immature nuts
නරක් වූ/ ලුදු වූ/ලනො ලේරූ ලෙඩි ඉවත් කිරීම
4-Issuing nuts to the hatcheting pens

ලෙඩි කටු ෙැෙවීම සඳහා නිකුත් කිරීම
5-Hatcheting
කටු ෙැෙවීම
6. Removing of shells
කටු ඉවත් කිරීම
7-Seperation of damaged nuts at hatcheting
කටු ෙෙවන්නන් ලුදු වූ ලෙඩි ලවන් කිරීම
8-Removing of spoiled nuts

නර වූ ලෙඩි ඉවත ලෙන යාම
9-Passing for paring

කුරුටු ඉවත් කිරීම සඳහා නිකුත් කිරීම
10-Paring
කුරුටු ඉවත් කිරීම
11-Removing of spoiled kernels
නරක් වූ මද ඉවත් කිරීම
12- Transferring to washing tubs

ටැැංකියට දැමීම
13- Splitting and removing of water Waste Water

ො වතුර ඉවත් කිරීම අ විත්‍ර ලෙය
14-Manually transferring to washing tanks

ලසෝදන ටැැංකියට මාරු කිරීම
15- Washing 1
ෙ වන ලසේදුම
16-Manual Transferring
කූඩලයන් මාරු කිරීම
17- Washing 2
ලදවන ලසේදුම

කූඩලයන් මාරු කිරීම Waste Water
අ විත්‍ර ලෙය
19- Washing 3
ලතවන ලසේදුම
21-Washing 4
සිවු වන ලසේදුම
23-Screw conveying with water shower

ලෙ ධාරාව සමඟ ඉස්කුරුප්පු වාහකලයන් යැවීම
24- Pasteurization (Blanching)

ාස්චරීකරනය
25-Screw conveying to the cutter

ඉස්කුරුප්පු වාහකලයන් කටරයට යැවීම
26- Size reduction by cutter

කටරලයන් ප්‍රමායයට කැීම
27-Gravity flow of the shredded coconut to the transporting trolley

ලරොලියට ල ොල් වැටීම
28-Emptying the content to the dryer

ඩ්‍රයරයට ල ොල් දැමීම
29-Drying
වියලීම
30-Conveying to cooling table

සිසිල් කිරීලේ ලේසයට යැවීම
High 31-Manually spreading

Moisture ැතිර වීම
32-Quality checking while cooling

සිසිල් වන අතර තත්ත්ව රීක්ෂාව
33-Decision/තීරය ෙැනීම

OK
34-Transfer to shifter for grading

ලරේඩ් කිරීම සඳහා ෂිෆ්ටරයට යැවීම
35-Shifting while passing through the magnets

ලරේණි කිරීම සහ කාන්දේ අතරින් යැවීම
36-Receiving Bags with required info

අවශ්‍ය ලතොරතුරු සහිත ව මුද්‍රිත බෑග් ෙැබීම
37-Bags filling
බෑග් පිරිවීම
38-Weighing while weight correction

බර කිරන අතර නිවැරදි කිරීම
39-Heat sealing of polythene

ල ොලිතීන් බෑෙය තා මුද්‍රා තැබීම
40-Sewing bags
බෑග් මැසීම
41-Labelling
බෑග් වෙ ලල්බල් ඇෙවීම
42-Storing until CDA inspection

CDA විමර්ශ්‍නය ලතක් ෙබඩා කිරීම
Not OK
OK
43-Despatch to buyer
ෙැනුේ කරුට යැවීම
44- If CDA rejected, dispose under CDA supervision

අසමත් වුලනොත් CDA අධීක්ෂයය යටලත් නිෂ්කාශ්‍නය
Note:
After sampling the product can be dispatched to the buyer’s storage. Export can be done after
obtaining the CDA clearance
If it fails sampling of 25% will be done.
If fails again 100% sampling,
If fails total lot will be rejected and may be sold for coconut oil production with CDA supervision.

Section 3.2 - Flow Diagram Virgin Coconut Oil Production HACCP Manual
1. Receiving dried coconut from dryer

in polythene lined craft bags

2. Feeding to oil expellers

4. Collecting of crude oil 3. Removing
in to set of SS tanks cake

5. Keeping for sedimentation in SS tanks
 Pumping
6. Filtration tanks

7. Pumping to coupled filter units & filtering

8. Quality checking of 1st 9. Sending back to
Filtrate not ok filtration tank
 OK
10. Pumping to SS overhead tank

11. Pumping to 2nd filter unit

12. Filtering

13. Pumping thru a set of micron filters [5µm & 1µm]

14. Collection to SS tank mounted on pallet cart

15. Transporting to SS tank farm

16. Pumping to SS stock tanks

17. Sending for bulk 19. Receiving washed
selling and dried glass bottles
and jars
18. Pumping to
bottling tank
Issue 02, 2015-04-06 Page 1 of 2 On-site verified by the FST

Section 3.2 - Flow Diagram Virgin Coconut Oil Production HACCP Manual
20. Visual inspection
21. Filling

22. Visual inspection
Not OK  OK
24. Capping 23. Receiving of lids
25. Recover 26. Labelling Sending to 6

the oil to a SS
Waiting for selling

`

Section 3.3 - Flow Diagram Coconut Flour Production HACCP Manual
1 Receiving the cake from the expellers in polythene bags


2 Sending to milling area

3 Sorting (Colour, Flavour, Taste and Moisture)

4 Conveying to the mill hopper

5 Emptying to the hopper

6 Milling and seiving 1mm

7 Passing thru magnet 1

8 Passing thru magnet 2

9 Passing thru metal detector

10 Collecting to cooling barrol

11 Weighing to individual poly lined 4ply craft bags

12 Sealing

13 Sending for storage

Section 4 – Risk Assessment Criteria HACCP Manual
The followings steps have been taken when conducting the risk assessment and hazard analysis.
අවදානම් තක්සසේරුසේ දී සහ උපද්‍රව විශ්සේෂණසේ දී පහත දැක්සවන පියවර භාවිත කරනු ලැබීය.
a. The all steps of the production process are detailed out in a flow diagram.
(නිෂ්පාදන ක්‍රියාවාියෙහයාව අ ියරයාවස යලයාවල ස ිස්ි්ාසාමක ල හසි ලීම් ස ිනකනල දවනි ල සීය)යාව
b. Determined the possible hazards with respect to each step of the production process.
(නිෂ්පාදන ක්‍රියාවාියෙහයාව අ ිෑ පියාවිසලන ිදාළ ස්යාව කීකි උප ද්‍රි නි්ණයයාව ලසන සදක
c. Those hazards were categorized as biological (B), physical (P) and chemical (C) according to the nature
(උපද්‍රියාව්ගහ ි්ිාාියාව ි ලි විා ෛවි B හාෞතිල P ික සිායාවනිල C හසි ි්ණගීලසයයාව ලසන සයර)
d. Considered the available controls to deal with each identified hazards in order to eliminate the hazard
or reduce the level of hazard or to control the level of hazard.
(හ උපද්‍රි විමක කිීම න හක ිු කිීම න හක උපද්‍රිහ ්ටන පාසනයාව කිීම න හක තිහේගනා වූ පාසන
ක්‍ර ිීසකිල සන ල ල සීය)යාව
e. The Hazard Assessment on each hazard was done considering the “probability of occurrence of
hazard” and the “severity of hazard if occurred”. The following criteria were used to determine the
Level of Risks (table 1).
(උපද්‍රියාවල “ෙසපාළ ල ” ික එයාව “යලදු ස්යාව කීකි ිංඛ්‍යාායාව” පදන ස ලස හලන ිෑ උපද්‍රියාවවන ිහකා උපද්‍රි
ස්ශ්හල ෂයයාව ලස ල සීය)යාව යලදු ස්යාව කීකි කානිහ ්ටන නි්ණයයාව කිීම ිහකා පකා දීවනහින ක්‍ර හදදයාව ාාස්ා
ලස ල සීය)යාව)
Probability of occurrence of identified Severity of hazard in case of occurrence

Level Level
Hazard [P] [S]
මට්ටම මට්ටම
[හඳුනා ගත් උපද්‍රවය ිදු විය හැකි සම්භාවිතාව] ිදු වුවසහොත් උපද්‍රවසේ රර පතල කම
Very high chances of occurrence Will automatically result in an unsafe product
සම්භාවිතාව ඉතා අධිකයි HIGH (10) Critical (10) ඉසේම අනාරක්ෂිත නිෂ්පාදනයක් රවට පත් සේ
E.g.: occurrence once in every month ඉහල අවදානම් E.g.: Death or Permanent damage
නිද: සෑම මස කම ිදු විය හැක මරණය සහෝ ස්ථිර හානියක්
Moderate chances of occurrence May result in an unsafe product
ිදුවීසම් සීමිත හැකියාව MEDIUM (5) Major (5) අනාරක්ෂිත නිෂ්පාදනයක් විය හැක
E.g.: Occurrence once in 4 to 6 months මධ්‍යස් රරපතළ E.g.: Hospitalization
මාස 4 ිට 6 අතර ිදුවීසම් හැකියාව සරෝහේ ගත වීමක්
Marginal chance of occurrence Will not result in an unsafe product
ිදුවීසම් අන්තික හැකියාවක් ඇත LOW (3) Minor (3) අනාරක්ෂිත නිෂ්පාදනයක් විය සනො හැක
E.g.: May not occur once in 5 years පහළ සුලු E.g.: Stomach pain
අවු. 5කට වත් ිදු විය සනො හැක මඳ රඩ රිදුමක්
Table 1
f. Once the hazards are assessed based on the above criteria, the combinations of control measures are
that are selected are reviewed, finalized and recorded.
(වකා ක්‍ර හදදයාව ි ලි ස්ශ්හල ිතා උපද්‍රි ිහකා පිතින ිංුකවනා පාසන පිිවහිමක ිීකවනෂයයාවන සවන ලස
ි්ථාපිා ලස තීසය ිා්ණාාලා ලසන සයර )
g. The Risk level of each hazard is determined by multiplying the values for P and S [i.e. P X S]
එවන එවන උපද්‍රිහ ිිදාන ස ්ටන P ික S ිලයාව්ග ගුය ලස සො ල්ගනා සයර
h. Each hazard is further subjected to Table 2 only if the calculated risk level is 25 or above [≥25] in order
to determine the CCPs and OPRPs; i.e. either managed through Operational Prerequisite Programme
(OPRP) or HACCP Plan.
වකා ිලයාව 25 ිීඩි වූ උපද්‍රියාව්ග CCPs සහ OPRPs නි්ණයයාව කිීම ිහකා ිගුි 2 අ වූ ක්‍ර හදදයාවන ාාවනයාව
ලසන සයර එන ස එ උපද්‍රියාව්ග ලළ නාලසයයාව ලස්ගහ්ග ක්‍රියාවාහද ෙීණ ය ර්්ණි ිිශයාා හසි ද HACCP
ිීසීි් තුයේග ද යාව්ගන නි්ණයයාව කිීම න යාව

Section 4 – Risk Assessment Criteria HACCP Manual
A. Probability of Failure of Control Measure [පාලන උපක්‍රමය අක්මමණය වීමට ඇති සම්භාවිතාව]
High [උපරිම] (10) Quite often – once in every 3-5 days [නිතරම-දින 3-5 කට වරක්]
Medium [මධ්‍යස් ] (5) Occasionally – once in 6-12 months [ඉද හිට-මාස 6-12 පමණ]
Low [අවම] (3) Rare – may be once in two or more years
[කලාතුරකින්-සමහර විට අවුරුදු 2කට වැඩි කාලයකින්]
B. Consequence in case of failure of Control Measure [පාලන උපක්‍රමය අක්මමණය වීසමන් විය හැකි ලල විපාක]
High [උපරිම] (10) Definitely affect end product [අනිවා්මයසයන් ම නිෂ්පාදනයට රලපායි ]
Medium [මධ්‍යස් ] (5) May affect end product [අවසන් නිෂ්පාදනයට රල පෑ හැක]
Low [අවම] (3) Marginal impact on end product not affecting into food safety
[අවසන් නිෂ්පාදනයට රලපෑ හැක, නමුත් සුරක්ෂිතතාවට රලපෑමක් නැත]
C. Feasibility for Monitoring [ිීකවනෂය ිලයාාි]
High [උපරිම] (10) Continuous [අඛන්ඩව]
Medium [මධ්‍යස් ] (5) At defined Frequency [නියමිත කාල සීමාවකට වරක්]
Low [අවම] (3) Once during the process [වරක් ක්‍රියාවය ය තුල]
D. Is Control measure specifically designed? [පාලන උපක්‍රමය විසශේෂසයන් නි්මමිත ද ]
Yes 10
No 0
E. Synergetic effect with other CM? [පාලන උපක්‍රමය මත ූ සහ ක්‍රියාකා බ රව]
High [උපරිම] (10) Good synergetic [සහොඳ සහ ක්‍රියාකාරිසයක්]
Medium [මධ්‍යස් ] (5) Marginal [ගැට්සටහි වසේ]
Low [අවම] (3) No or very less [නැත සහෝ ඉතා අවම]
F. Effect on identified hazard [හඳුනා ගත් උපද්‍රවය මත රලපෑම]
High [උපරිම] (10) Definitely affect end product [අනිවා්මයසයන් ම නිෂ්පාදනයට රලපායි ]
Medium [මධ්‍යස් ] (5) May affect end product [අවසන් නිෂ්පාදනයට රල පෑ හැක]
Low [අවම] (3) Marginal impact [අවසන් නිෂ්පාදනයට යන්තමින් රලපෑ හැක]
G. Position within food chain [ආහාර දාමසේ ස් ානය]
First (3) L[මුය න් ම] At the suppliers end [සැපයුම් කරුසේ අන්තසේ]
Middle (5) M [මැද හරිය] During process [ක්‍රියාවය ය අතරතුර]
Last (10) H [අවසාන හරිය] Last step in the processing line or during supply chain
[නිෂ්පාදන ක්‍රියාවය සේ අවසන් අදියර සහෝ සැපයුම් දාමසේ දී]
Scoring System [සකුණු හයාවදීහ ස ක්‍ර හදදයාව]:
Note: The scoring is applicable only if the total value for Hazard Analysis is ≥25 (i.e. P X S)
සටහන: ලකුණු සයදීම අදාළ වන්සන් උපද්‍රව විශ්සේෂණසේ ලකුණු මට්ටම ≥25 නම් පමණි. පාලන උපක්‍රමය
විසශේෂසයන් නි්මමිත
CCP: CCP:
If YES for the control measure specifically designed “පාලන උපක්‍රමය විසශේෂසයන් නි්මමිත ද ” - YES නම්
Synergetic effect is HIGH “සහ ක්‍රියාකා බ රව” - HIGH නම්
Effect on identified hazard is HIGH or MEDIUM “හඳුනා ගත් උපද්‍රවය මත රලපෑම” - HIGH or MEDIUM
Position within the food chain is MIDDLE or LAST [i.e. if “ආහාර දාමසේ ස් ානය” - MIDDLE or LAST
the hazard cannot be controlled at a subsequent step]
oPRP : oPRP :
Synergetic effect is LOW or MEDIUM “සහ ක්‍රියාකා බ රව” - LOW or MEDIUM නම්
Effect on identified hazard is LOW or MEDIUM “හඳුනා ගත් උපද්‍රවය මත රලපෑම” - LOW or MEDIUM
Position within food chain is FIRST or MIDDLE “ආහාර දාමසේ ස් ානය” - FIRST or MIDDLE
AND සහ
if control limits cannot be established “පාලන උපක්‍රමය විසශේෂසයන් නි්මමිත ද ”- NO නම්
i. Marks were given to each parameter considering the available information and literature.
වකා සකුණු දීහ ස දී තිහේගනා වූ හාොසතුරු ාාස්ායාවන ලීනින
j. Each CCP and oPRP so derived are identified as CCP01, CCP02, etc. and oPRP01, oPRP02, etc.
(හ හිේ කණ නා ලමක CCP ික oPRP CCP01, CCP02 ික oPRP01, oPRP02 හසි න ස ලස ක.
k. The rationale for CCPs was recorded.
CCPs ිස පාසන ක්‍ර පිිවෙහ වූ ාා්ණකිලයාව්ග හල ඛ්‍න ලා ලසන සයර

Section 05 Hazard Idetification and Analysis/උපද්‍රව හඳුනා ගැනීම සහ විශ්ලේෂණය MN 03
Probability Severity Control Measure Assessment

Flow Diagram Referece Number
Consequence in case of failure of
Synergetic effect with other CM?

Probability of Failure of Control
Is Control measure specifically

Risk Level අවධානම් මට්ටම
Effect of identified hazardl
Position within food chain

Feasibility for Monitoring
Control Measure
Hazard Type
5.3 Coconut Flour Production
Decision
Process Step/ Control Measures
designed
Measure
Medium
Critical
පපොල් පිටි නිෂ්පාදනය
Minor
Major
High
Low
ක්‍රියාවලි අධියර පාලන උපක්‍රම
Hazard Description උපද්‍රව විස්තරය Hazard Analysis A B C D E F G

Receiving the cake from B None
1 the expellers in C None
polythene bags P None
Sending to milling area B None
2 C None
P None
Sorting (Colour, Flavour, B Cont. from environment 3 3 9 1. Use of skilled workers
3 Taste and Moisture) C None PRP
P None
Conveying to the mill B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
4 hopper C None 2. Sending covered PRP
P None
Emptying to the hopper B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
5 C None PRP
P None
Milling and seiving 1mm B Cont. from environment 3 3 1. Proper housekeeping
9
C None 2. Metal detection
6 OPRP
P Passing of hard large particles 3 10 30 3. Periodic checking of mesh L M H N L H H
P Metal contamination from milling operatiion 5 3 15
Page 1 of 2 Issue 02, date of issue 2015-04-06





Control Measure
Hazard Type
5.3 Coconut Flour Production
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
පපොල් පිටි නිෂ්පාදනය
Minor
Major
High
Low
Passing thru magnet 1 None 1. Daily magnet cleaning

c
2. Checking magnet strength
None 3. Use of skilled workers
7 C PRP
4. Continuous monitoring
Passing of metal contaminants 5. Use of double magnet and metal
P 3 5 15 detection
Passing thru magnet 2 None 1. Daily magnet cleaning

c
2. Checking magnet strength
None 3. Use of skilled workers
8 C PRP
4. Continuous monitoring
Passing of metal contaminants 5. Use of double magnet and metal
P 3 5 15 detection
Passing thru metal B None 1. Daily magnet cleaning

9 detector C None 2. Verification of metal detector
CCP
performance in a planned manner
P Passing of metal contaminants 5 5 25 M H M N L L H
3. Use of skilled workers
Collecting to cooling B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
10 barrol C None PRP
P Cont. from environment 3 3 9
Weighing to individual B Cont. from environment 3 3 9 1. Use of skilled workers
poly lined 4ply craft bags B Cont. from environment 3 3 9 2. Handwashing
11 3. Workers training PRP
C None
P Cont. from environment 3 3 9 4. Use of food grade polythene
Sealing B Cont. due to absorption of moisture 3 10 30 1. Use of skilled staff L M H N L H H
12 C None 2. Planned checking of sealing OPRP
P None 3. Mainteiance of sealer




Risk Level අවධානේ මට්ටම

Control Measure
Hazard Type
5.1 Desiccated Coconut Production
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
දිසිඳි පපොල් නිෂ්පාදනය
High
Low

Receiving of husked raw Cross cont. from spoiled nuts `1. Supplier control/සැපයුේ පාලනය
B 3 3 9
nuts නරක් වූ ලපොේ නිසා හරස් දූහනය 2. Selection of nuts/ලපොේ ලත්රීම
1 ලලලි ඉවත් කල අමු Cont. with agro chemicals PRP
C 3 5 15 3. Use of skilled workers
කෘෂි රසායන මඟින් දූහනය
ලපොේ ලැබීම නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
P None/හානියක් නැත
4. Research finding/ගලේෂණ ප්‍රතිඵල
Quality checking & B Missing spoiled/immatured nuts 3 3 9 1. Use of skilled workers
seperating spoiled/ නරක්වූ ලගඩි මඟහැරීම නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
2 C None/හානියක් නැත PRP
immatured nuts-තත්ත්ව 2. Selection at hatcheting
පරීක්ෂාව සහ නරක් වූ/ P None/හානියක් නැත කටු ගලවන අවස්ථාලේදී ඉවත්කිරීම
Removing of spoiled/ Cross cont. of products due to increase of bacterial load in the env `1. Use of skilled workers
B පරිසරලේ බැක්ටීරියා ඝනත්වය වැඩි වීම නිසා නිෂ්පාදන දූහනය වීම 3 3 9
damaged/ immatured නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
nuts None/හානියක් නැත 2. Removing of spoiled nuts and kept
3 C PRP
නරක්වූ/පලුදු close until disposal
None/හානියක් නැත
වූ/ලනොලේරූ ලගඩි ඉවත් P නරක් වූ ලගඩි වහාම ඉවත්කර
කිරීම නිෂ්කාශනය කරන ලතක් වසා තැබීම
Issuing nuts to the B None/හානියක් නැත 1. Follow FIFO
4 hatcheting pens ලගඩි C None/හානියක් නැත මුලින් ලැබූව මුලින් නිකුතුව PRP
කටු ගැලවීම සඳහා නිකුත් P None/හානියක් නැත
කිරීම
Hatcheting B Cont. with hatchet/ලපොලරොලවන් දූහනය 3 3 `1. Use of clean hatchet
9
5 කටු ගැලවීම C None/හානියක් නැත පිරිසිදු ලපොලරොව භාවිතය

PRP
P Embedding of shell fragments 3 5 15
කටු කැබලි ඇනී තිබීම නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
Removing of shells B None/හානියක් නැත `1. Use of skilled workers
6 කටු ඉවත් කිරීම C None/හානියක් නැත නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම PRP





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Seperation of damaged None/හානියක් නැත 1. Use of skilled workers

B
nuts at hatcheting නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
7 කටු ගලවන්නන් පලුදු වූ None/හානියක් නැත
PRP
C
ලගඩි ලවන් කිරීම P None/හානියක් නැත
Removing of spoiled nut B Cross cont. from spoiled nuts/නරක් වූ ලපොේ නිසා හරස් දූහනය 1. Keep away from production
නරවූ ලගඩි ඉවත C None/හානියක් නැත 3 3 9 නිෂ්පාදනාගාරලයන් ඈත තැබීම
8 PRP
ලගනයාම 2. Keeping always closed
හැම විටම වසා කැබීම
Passing for paring B None/හානියක් නැත 1. Use of skilled workers
9 කුරුටු ඉවත් කිරීම සඳහා C None/හානියක් නැත නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම PRP
නිකුත් කිරීම P None/හානියක් නැත
Paring B Cont. from touching `1. Use of skilled workers
10 කුරුටු ඉවත් කිරීම C ස්පර්ශය නිසා දූහනය
None/හානියක් නැත වීම නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම PRP
P None/හානියක් නැත 2. Handwashing /දෑත් ලසේදීම
Removing of spoiled B Missing spoiled/immatured nuts/නරක්වූ ලගඩි මඟහැරීම 3 3 9 3.
`1.Workers training/ලසේ
Use of skilled වක පුහුණුව
workers
11 kernels C None/හානියක් නැත නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම PRP
නරක් වූ මද ඉවත් කිරීම P None/හානියක් නැත
Transfering to washing B Cont. due to improper cleaning/අනිසි ලසේදීම නිසා දූහනය වීම 3 3 9 1. Following cleaning plan
12 tubs C None/හානියක් නැත යහපත් පිරිසිදු කිරීලේ සැලැස්ම භාවිතය PRP
ටැැංකියට දැමීම P None/හානියක් නැත
Splitting and removing Cont. from touching 1. Use of skilled workers
B ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම 3 3 9
of water නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
13 PRP
පලා වතුර ඉවත් කිරීම C None/හානියක් නැත 2. Handwashing /දෑත් ලසේදීම
P None/හානියක් නැත 3. Workers training/ලසේවක පුහුණුව





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Manually fransfering to B Cont. from water/ජලලයන් දූහනය වීම 3 3 9 1. Use of potable water
washing tanks පානීය ජලය භාවිතය
Cont. from excess Chlorine (Cl)
ලසෝදන ටැැංකියට මාරු C අධි ක්ලලෝරීන් වලින් දූහනය 3 3 9 2. Calibrated dosing of Cl
14 PRP
කිරීම ක්‍රමාැංකිතව Cl ලයදීම
Cont. from harmful chemicals in Cl/Cl හි පැවතිය හැකි
C 3 3 9 3. Use of food grade Cl
රසායනිකයන්ලගන් හානි
P None/හානියක් නැත ආහාරමය ලරේණිලේ Cl භාවිතය
Washing 1 B Cross cont. from spoiled water/අපවිත්‍ර ජලලයන් හරස් දූහනය 3 3 9 1. Planned changing of water
15 පලවන ලසේදුම C None/හානියක් නැත සැලැස්මානුකූලව ජලය මාරු කිරීම PRP
Manual Transfering B Cont. due to improper cleaning of basket/කුඩය අනිසි ලසේදීම නිසා 3 3 9 1. Following cleaning plan
දූහනය වීම යහපත් පිරිසිදු කිරීපේ සැලැස්ම භාවිතය
16 කූඩලයන් මාරු කිරීම C None/හානියක් නැත PRP
17 ලදවන ලසේදුම C None/හානියක් නැත සැලැස්මානුකූලව ජලය මාරු කිරීම PRP
දූහනය වීම
18 කූඩලයන් මාරු කිරීම C None/හානියක් නැත
යහපත් පිරිසිදු කිරීලේ සැලැස්ම භාවිතය
PRP
19 ලතවන ලසේදුම C None/හානියක් නැත සැලැස්මානුකූලව ජලය මාරු කිරීම PRP
Manual Transfering B Cont. due to improper cleaning of basketකුඩය අනිසි ලසේදීම නිසා 3 3 9 1. Following cleaning plan
PRP





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
21 සිේවන ලසේදුම C None/හානියක් නැත සැලැස්මානුකූලව ජලය මාරු කිරීම PRP
PRP
Screw conveying with Cross cont. from machine 1. Following cleaning plan
water shower B යන්ත්‍රලේ අපවිත්‍රතාවය නිසා දූහනය 3 3 9
23 ජල ධාරාව සමඟ දඟර C None/හානියක් නැත
2. Planned checking of motor guard
PRP
වාහකයලයන් යැවීම ලමෝටරලේ ආවරණය වාරිකව පරීක්ෂාව
Cont. from debris from motor
P ලමෝටරලයන් අපද්‍රවය වැටීලමන් දූහනය 3 3 9
Pasteurization Remaining microbes due to improper 1. Proper housekeeping

B pasteurization/පාස්චරීකරනය නිවැරදිව ලනොවීම නිසා ක්ෂුද්‍රජීවීන් ඉතිරි 3 10 30 M M H Y H H M
(Blanching) යහපත් ගෘහ පාලනය
පාස්චරීකරනය වීම
None/හානියක් නැත 2. Monitoring temp.උෂ්: අධීක්ෂණය
24 C CCP 1
3. Use of calibrated thermometer
Falling of debris from overheads
ක්‍රමාැංකිත උෂ්ණත්වමානය භාවිතය
P උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් වය හැකි දූහනය 3 3 9
4. Controlling water level
Screw conveying to the Cross cont. from machine 1. Following cleaning plan
cutter B යන්ත්‍රලේ අපවිත්‍රතාවය නිසා දූහනය 3 3 9
25 දඟර වාහකලයන් C None/හානියක් නැත
2. Planned checking of motor guard
PRP
කටරයට යැවීම ලමෝටරලේ ආවරණය වාරිකව පරීක්ෂාව
Cont. from debris from motor
P ලමොටරලයන් අපද්‍රවය වැටීලමන් දූහනය 3 3 9
Size reduction by cutter B Cont. from environment /පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය 3 3 9 1. Proper housekeeping
ප්‍රමාණයට කැඩීම C None/හානියක් නැත යහපත් ගෘහ පාලනය
26 PRP
P Falling of debris from overheads 2. Metal detection/ලලෝහ පිරිස්සුම
P Cont. from metal fragments/ලලෝහ වලින් විය හැකි දූහනය 3 5 15





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Gravity flow of the Cont. from environment 1. Proper housekeeping

B පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය 3 3 9
shredded coconut to the යහපත් ගෘහ පාලනය
27 transporting trolley C Seeping oil from crusher/ක්‍රසරලයන් ලතේ වෑස්සීම 3 5 15 2. Proper maintenace of the machine PRP
ලරොලියට ලපොේ වැටීම Falling of debris from overheads යහපත් යන්ත්‍ර නඩත්තුව
P උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් වය හැකි දූහනය 3 3 9
Manually emptying the B Cont. from environment 3 3 1. Proper housekeeping

9
content to the dryer පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය යහපත් ගෘහ පාලනය
Seeping oil from crusher
28 conveyor C 3 5 15 2. Proper maintenace of the machine PRP
ක්‍රසරලයන් ලතේ වෑස්සීම
ඩ්‍රයරයට ලපොේ දැමීම Falling of debris from overheads යහපත් යන්ත්‍ර නඩත්තුව
P 3 3 9
උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් වය හැකි දූහනය
Drying වියලීම B Attraction of microbes due to excess moisture/වැඩි ලතතමනය
3 10 30 1. Steam pressure control M H H Y H H M
නිසා ක්ෂුද්‍රජීවීන් ලේ ආක්‍රමය හුමාල පීඩනය පාලනය
29 C None/හානියක් නැත CCP 2
2. Temp control
P None/හානියක් නැත උෂ්ණත්වය පාලනය
Conveying to cooling B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
table පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය යහපත් ගෘහ පාලනය
30 සිසිේ කිරීලේ ලේසයට C None/හානියක් නැත PRP
2. Proper ventilation in the drying area
යැවීම P 3 3 9 වියලි අැංශලේ නිසි වාතාරය
Manually spreading Cont. from environment 1. Proper housekeeping
B පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය
3 3 9
පැතිරවීම යහපත් ගෘහ පාලනය
Cont. due to absorption of moisture
B 3 5 15 2. Controlling the keeping time
ලතතමනය උරාගැනීම නිසා විය හැකි දූහනය තබාගන්නා කාලය පාලනය කිරීම
Cont. from touching
31 B 3 3 9 3. Handwashing /දෑත් ලසේදීම PRP
ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම
P 3 5 15 නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
Moisture check before packing
C ලතතමන පරීක්ෂාව





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Quality checking while Cont. from touching 1. Handwashing /දෑත් ලසේදීම

cooling B ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම 2. Proper housekeeping
සිසිේ වන අතර තත්ත්ව Cont. from environment යහපත් ගෘහ පාලනය
පරීක්ෂාව B පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය 3 3 9 3. Use of skilled workers
නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
32 Remaining visible contaminants/ඇසට ලපලනන අපද්‍රවය ඉතිරි වීම OPRP1
4. Use of correct tools
P 5 5 25 M M M N M L M
නිවැරදි උපකරණ භාවිතය
Falling of debris from overheads 5. Training of staff
P 3 3 9
උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් වය හැකි දූහනය කාර්ය මණ්ඩලලේ පුහුණුව
C Off flavour and odour/අව රසය සහ ගන්ධය 3 5 15 6. Instructions/උපලදස්
Decision/තීරණ ගැනීම B None/හානියක් නැත 1. Training of staff
33 P None/හානියක් නැත කාර්ය මණ්ඩලලේ පුහුණුව PRP
C None/හානියක් නැත 2. Instructions/උපලදස්
Transfer to shifter for Cont. from touching 1. Handwashing, use of gloved hands
grading B ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම 3 3 9
& clean tool/දෑත් ලසේදීම, අත්වැසුේ සහ
ලරේඩ් කිරීම සඳහා Cont. from environment පිරිසිඳු උපකරණ භාවිතය
ෂිෆ්ටරයට යැවීම B 3 3 9
2. Proper housekeeping
පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය
34 Falling of debris from overheads යහපත් ගෘහ පාලනය
PRP
P උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් වය හැකි දූහනය 3 3 9 3. Use of skilled workers
නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
C
Shifting while passing B Cont. from environment 3 3 1. Proper housekeeping
9
therough the magnets පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය යහපත් ගෘහ පාලනය
Remaining of untrapped iron particles
ලරේණි කිරීම සහ කාන්දේ P 5 10 50 2. Daily checking of magnet M H M N L M L
කාන්දේ වලට හසු ලනොවූ යකඩමය අපද්‍රවය ඉතිරි වීම
35 අතරින් යැවීම දිනපතා කාන්දේ පරීක්ෂා කරීම OPRP2
P Cont. from environment/පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය
3. Planned checking of magnet
C effectiveness/කාන්දේ වල සඵලත්වය
සැලැස්මාණුකූලව පරීක්ෂාව





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Receiving Bags with B None/හානියක් නැත 1. Proper housekeeping

36 required info P Receiving of bags with dust/දූවිලි තැවරුණ බෑේ ලැබීම 3 3 9 යහපත් ගෘහ පාලනය PRP
අවශය ලතොරතුරු මුද්‍රිත C None/හානියක් නැත
බෑේ ලැබීමfilling bags
Manually B Cont. from touching/ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම 3 3 9 1. Handwashing /දෑත් ලසේදීම
අතින් බෑේ පිරවීම Cont. from environment 2. Proper housekeeping
B 3 3 9
37 පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය යහපත් ගෘහ පාලනය PRP
P 3 3 9 3. Use of skilled workers
C None/හානියක් නැත නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
Weighing while weight B Cont. from environment 3 3 9 1. Handwashing /දෑත් ලසේදීම
correction පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය 2. Proper housekeeping
B Cont. from touching/ස්පර්ශය නිසා දූහනය වීම 3 3 9
38 බර කිරන අතර නිවැරදි යහපත් ගෘහ පාලනය PRP
කිරීම P 3 3 9 3. Use of skilled workers
උඩින් ඇති අපද්‍රවය මඟින් විය හැකි දූහනය
C None/හානියක් නැත නිපුන ලසේවකයන් ලයදීම
Heat sealing of B None/හානියක් නැත `
39 polythene P None/හානියක් නැත
ලපොලිතීන් බෑගය තාප C None/හානියක් නැත
මුද්‍රණය
Sewing bags B None/හානියක් නැත `
40 බෑේ මැසීම P None/හානියක් නැත
C None/හානියක් නැත
Labelling B None/හානියක් නැත `
41 බෑේ වල ලේබේ ඇලවීම P None/හානියක් නැත





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Storing until CDA B Cont. from env due to damaged bages 3 3 `

inspection බෑේ පලුඳු වීම නිසා පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය
Mould growth due to uptaking of moisture/බිලමන් ලතතමනය උරා
CDA විමර්ශනය ලතක් B 3 3
ගැනීම නිසා පුස් හැදීම
42 ගබඩා කිරීම B Pest infestation කෘමි ආසාදනය 3 5 15 PRP
Cont. from env due to damaged bages
P 3 3 9
බෑේ පලුඳු වීම නිසා පරිසරලයන් විය හැකි දූහනය
If CDA Report OK B None/හානියක් නැත `
43 Despatch to buyer P None/හානියක් නැත
ගැනුේ කරුට යැවීම C None/හානියක් නැත
If CDA rejected, dispose B None/හානියක් නැත `
44 under CDA supervision P None/හානියක් නැත
අසමත් වුලනොත් CDA C None/හානියක් නැත
අධීක්ෂනය යටලත්





Control Measure
Hazard Type
5.2 Virgin Coconut Oil Production
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
නැවුම් පපොල් පතල් නිෂ්පාදනය
High
Low

Receiving dried coconut B None 1. Use of food grade polythene
1 from dryer in polythene C Seeping of chemicals from the poly bags 3 3 9 PRP
lined craft bags P None
Feeding to oil expeller B Cont. from environment 3 3 9 1. Use of skilled workers
B Cont. from touching 3 3 9 2. Handwashing
2 C None 3. Workers training PRP
P Cont. from the wood splinters 3 3 9 4. Use of good quality timber
Cont. from environment 5. Checking sticks before use
P 3 3 9
Removing cake B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
3 C None 2. Keeping tank always covered PRP
Extraction of virgin oil B None 1. Keeping temp low
[<60°C] C Change of composition and colour due to excess temp. 3 10 30 2. Use of skilled workers L M H N L L L
3 OPRP
C Become rancid due to high moisture 3 10 30 L M H N L L L
P None
Collecting of crude oil in to B Cont. from environment 3 3 9 1. Proper housekeeping
4 set of SS tanks C None 2. Keeping tank always covered PRP





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Keeping for sedimentation B None 1. Keeping adequate time for

5 in SS tanks C None settlement PRP
P None
Filtration tanks B None 1. Proper housekeeping
6 C None PRP
Pumping to coupled filter B None 1. Checking of filter cloth before start
units & filtering C None 2. Planned changing of cloth
7 PRP
Passing extraneous mattter /අපද්‍රවය ලනොලපරී යාම 3. Peridic checking of samples
P 3 3 9
4. Followed by further filtering
Quality checking of 1st B None 1. Check by trained staff
8 Filtrate C None 2. Planned checking CCP
P Passing extraneous mattter /අපද්‍රවය ලනොලපරී යාම 3 10 30 M H M N H H H
Sending back to filtration B None
9 tank C None
P None
Pumping to SS overhead B None 1. Proper housekeeping
10 tank C None 2. Keeping the tank covered
Pumping to 2nd filter unit B None
11 C None
P None
Filtering B None 1. Planned changing of cloth
12 C None 2. Peridic checking of samples OPRP
P Passing extraneous mattter 3 10 30 3. Followed by further filtering M H M N H H H
Pumping thru a set of B None 1. Planned cleaning of filters
13 micron filters [5µm & 1µm] C None OPRP
P Passing extraneous mattter 3 10 30





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Collection to SS tank
B None 1. Proper housekeeping
14 mounted on pallet cart C None 2. Tank keeping covered
Transporting to SS tank B None 1. Proper housekeeping
15 farm C None 2. Tank keeping covered
Pumping to SS stock tanks B None
16 C None
P None
Sending for bulk selling B None
17 C None
P None
Pumping to bottling tank B None
18 C None
P None
Receiving washed and B None
19 dried glass bottles and jars C None
P None
Visual inspection B None 1. Use of trained staff
20 C None 2. Maintaining proper work environ OPRP
P Passing of bottles with visible contamination 3 10 30 3. 100% inspection L M H N L H H
Filling B Contamination from touching 3 3 9 1. Use of trained staff
21 C None 2. Following effective handwashing PRP
P None





Control Measure
Hazard Type
Decision
designed
Measure
Medium
Critical
Minor
Major
High
Low
Visual inspection B None 1. Use of trained staff

Receiving of lids B None 1. Use of trained staff
Capping B None
24 C None
P None
Labelling B None
24 C None
P None

Boyagane DC Mills (Pvt) Ltd
Food Safety Manual MN03
Section 3.6 - OPRP Control Plan - ක්‍රියාවේ බැඳුණ පැ සැදානේ් පාලන සැලැස්ම
Critical Check Verification Plan
SN Process Requirement How to Check Frequency Record
Step By Verified By Frequency
The product to be free from Letting the product passing over Daily FSTL Monthly Magnetsැcheck record
Supervisor Dry
detectable level of iron the magnets. End of the day check දි් තේ මේසිකව HACCP/OPRP1.1
Section
contamination for any trapped iron-නිෂ් ේන්ැ
Passing thru set of magnets
නිෂ් ේන්ැඅ්ේවසපයාවැකසැගතැ කේන්න ැමිබන්ැයාවේමටැසලසන්්.ැදි්යාවැ Record on magnet

හුකිැමට්ට ැයාවකඩැවලින්ැ අවසේ් ේැදීැයාවකඩැඇලීැඇත්ැනුයිැ effectiveness
දූෂයැ ් ී ැිබීම රීක්ෂේැකසන්්. HACCP/OPRP1.2
Verification Plan-අධීක්ෂණ ක්‍රම:
OPRP 1
a. Remove the shifted products from the bin- රේඩ් කැකනැනිෂ් ේන්ැ මැජේ ්ැවලින්ැතවත්ැකසන්්.
b. Place a tray at one of the shifter outlet- ක්ැෂිෆ්ටසයාවකැ කනවසැ ේැ කක්ැතඳන්්.
c. Place a cleaned paperclip on the shifter bed while the product in it-පිරිසිදුැ ේ ර්ැක්ලිේැ කක්ැෂිෆ්ටස ේැ ල්ැමතැතඳන්්.
d. Run the shifter adequate time to release paperclip-ැ ේ ර්ැක්ලිේැ කැවුටියාවැහුකිැ වලේවක්ැෂිෆ්ටසයාවැක්‍රියාවේැකසවන්්.
e. Stop the shifter and check if the paper clip is trapped-ෂිෆ්ටසයාවැ්වතේැ ේ ර්ැක්ලිේැ කැඇලීැිබ ේැනැඳලන්්.
f. Check the other magnets in the same way- ම ලසැඅනික්ැකේන්න ැනැ රීක්ෂේැකසන්්.
g. If the result is satisfactory, record in HACCP/OPRP1.2-ප්‍රිබලලැසේර්කකැ් ැHACCP/OPRP1.2ැහිැවේර්තේැකසන්්
h. If the magnets are weak, inform the MD-කේන්න ැදුර්වලැවැඇත්් ැMDැනුනුවත්ැකසන්්.
Freedom from visible Visual examination whiles the Continuous Supervisor Daily Quality control
Worker at
Quality checking while
අඛණ්ඩව Dry Section දි් තේ

Cooling
physical objects products in the cooling trays. record

Tray
ඇසටැ ්්ැතස ැඅ ද්‍රවයැ නිෂ් ේන්ැ ේැ ක්ැිබ ඳ්ැටටැනෘශ්‍යැ HACCP/CCP02

වලින්ැ ත සැඳව රීක්ෂේව
cooling
OPRP2

Observe the QC inspection in a random manner. Implementing plastic, glass and metal policies
QC රීක්ෂේවැ ක ස්ැආකේසයාවැදි් තේැඅහඹුැ ලසැනිරීක්ෂපයාවැකසන්්.ැේලේස්ටික්ැ,ැී දුරුැසහැ ලෝහැප්‍රිබ ත්ිබැනිසිැ ලසැක්‍රියාවේත්මකැකසන්්.
Note/සටහන - Check OPRP Control Plan as well/ OPRP පාලන සැලැස්ම ද බලන්න
Reviewed by: Issue 01 Approved by:

2015-03-20
Page 1 of 2
Section 3.6 - OPRP Control Plan - ක්‍රියාවේ බැඳුණ පැ සැදානේ් පාලන සැලැස්ම
Critical Check Verification Plan

SN Process Requirement How to Check Frequency Record
Step By Verified By Frequency
The product to be free from Check the shifter mesh before Every FSTL Every Shifting record
Supervisor
large particles start. Check the shifted content for shifting batch HACCP/OPRP2
any visible large particles

Shifting
OPRP 3
a. Take a sample of shifted product.

b. Shift the sample using lab sieve
c. If the entire quantity is passing, consider that the sieving is effective
d. If not effective, draw another sample and check.
e. Still not effective, re-shift the batch
f. Sign-off the record
Same as for OPRP 1
detection
OPRP4
Metal
Same as for OPRP 1

detection
OPRP5
Metal

2015-03-20
Page 2 of 2
Section 3.7 - CCP Control Plan - අති අවදානම් ලක්ෂ පාලන සැලැස්ම
A. DC සත්‍යාපන සැලැස්ම
Frequency
SN Process Critical How to Check
Critical
Requirement Limit Rationale Check By පරීක්ෂා කරන්නන් නකන ේ Verified Record

Step
ද? Frequency
අවදානම් By
සීමාව
To kill pathogenic >980C SLS 142: 1972 Supervisor Direct reading of FSTL Daily Temp Record
Hourly
bacteria 90s Clause 4.4.4.2 Wet thermometer Pasteurization
නරෝගකාරක Note 1 Section උෂ්ණත්වමාන පාඨාාංකය HACCP/CCP01
බැක්ටීරියා විනාශ ගැනීම
කිරීම Verification Method/ සත්‍යාපන ක්‍රම:
Check the temp record. Check the seal of the thermometer. Check the floater for any defect. If all OK, Sign off
HACCP/CCP01-උෂ්ණත්ව වාර්තාව නිසි නෙ පුරවා තිනේ දැයි බෙන්න. උෂ්ණත්ව මානනේ සීල් එක යහපත් දැයි බෙන්න.
ටැාංකිනේ ඉපිලුම යහපත් ව තිනේ දැයි බෙන්න. සියල්ෙ නිවැරදි නම් HACCP/CCP01 වාර්තාව අත් න් කරන්න.
Pasteurization
Corrective Action Plan

a) If temperature reading of the fixed thermometer is dropped below 98 0C in the blanching tank,
CCP 1
immediately stop the motor of the blanching screw conveyor and the loading conveyor.[ේොන්චින්
ටැාංකිනේ විකර ඇති උෂ්ණත්ව මානනේ උෂ්ණත්වය 980C ට වඩා පහෙ බැ ්න ොත් වහාම ේොන්චින්
කන්නේයරනේ හ නෙෝඩින් කන්නේයරනේ නමෝටර නවතන්න].
b) Immediately inform the boiler operator to increase the steam pressure.
හුමාෙ පීඩනය වැඩි කරන නෙ වහාම නබොයිෙර් ක්‍රියා කට ට දන්වන්න.
c) Let the temp to rise >980C. Wait for approx. 120s.
උෂ්ණත්වය 980C ට වඩා වැඩි වන්නට නදන්න. තත්පර 120ක් වන නතක් සිටින්න.
d) Start the conveyor motor. කන්නේයර නමෝටරය පණ ගන්වන්න.
e) Record the temperature. උෂ්ණත්වය ටහන් කර ගන්න.
f) Check the water level of the tank and the workability of level controlling floater. ටැාංකිනේ වතුර මට්ටම
පරීක්ෂා කරන්න. ජෙ මට්ටම පාෙනය කරන ඉපිලුම යහපත් මට්ටමක තිනේ දැයි වරින් වර බෙන්න.

2015-03-20
Page 1 of 5
Reduce moisture <3% SLS 98: 2013 Supervisor Direct reading of FSTL Daily QC Record
Hourly
content in order to Table 2 Dry thermometer HACCP/CCP02
increase the shelf Section උෂ්ණත්වමාන පාඨාාංකය
life ගැනීම
ගබඩා කාෙය වැඩි Verification Method/ සත්‍යාපන ක්‍රම:
කිරීම පිණි Check the QC record. Randomly check a sample for moisture. If it is <3%, sign-off HACCP/CCP02.
නතතමන මට්ටම QC වාර්තාව පරීක්ෂා කරන්න. නියැදියක නතතමන පරීක්ෂාව කර බෙන්න. සියල්ෙ යහපත් නම් HACCP/CCP02 හි අත් න්
පහත දැමීම කරන්න.
Note/සටහන - Check OPRP Control Plan as well/ OPRP පාලන සැලැස්ම ද බලන්න
Drying
a) If the moisture content recorded as above 3% when measuring, immediately stop packing. නතතමන
CCP 2
ප්‍රතිශතය සියයට ටට වැඩිනයන් වාර්තා උනනොත් ඇුරට ම් කිරීම වහාම නවතන්න.

b) Re-dry the product. නිෂ්පාදන නැවත වියළන්න.
c) Check the dryer feeder for feeding pattern. Spread the product to make an evenly thin layer. ඩ්‍රයරයට
නපොල් වැටීම ඒකාකාරී ව වන්නන් දැයි බෙන්න.
d) Control the air inlet door to increase the intake of hot air. වාතය ඇතුළට ගැනීනම් නදොර පාෙනනයන් උණුුරම්
වාතය ෙැබීම වැඩි කරන්න.
e) Recheck the moisture. If ok continue drying. නතතමනය නැවත පරීක්ෂා කරන්න. නහොඳ නම් නිෂ්පාදනය කර
නගන යන්න.
Note 1 - According to the FDA Pasteurization ordinance, this time/temp combination is more than adequate to kill all pathogenic bacteria
http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/Milk/ucm301297.htm

2015-03-20
Page 2 of 5
B. VCO සත්‍යාපන සැලැස්ම
Frequency
Critical

Step
ද? Frequency
සීමාව
Reduce moisture 600C Changing Supervisor Direct reading of FSTL Daily HACCP/CCP03
content in order to chemical thermometer
minimize the water composition
Hourly
content in the may lead to
expelled VCO unsuitability
for direct
consumption
Verification Method/ සත්‍යාපන ක්‍රම:
Drying
CCP 3
Visually check the temp of the oven at least twice a day. If OK sign off HACCP/CCP03/දව කට නදවරක් වත්
උෂ්ණත්වය පරීක්ෂා කර යහපත් නම් වාර්තානේ අත් න තබන්න.
Corrective Action
1. High heat dried coconut sent to the oil mill/අධි උෂ්ණත්වය යටනත් වියෙන ෙද නපොල් නතල් නමෝෙට යවන්න.
2. Check the oven thermos using the additional thermos/අතිනර්ක උෂ්ණත්ව මානය ආධාරනයන් ඩ්‍රයර
උෂ්ණත්ව මානය නදෝෂ රහිත ද බෙන්න
3. If defective, get it calibrated./එය නදෝෂ හිත නම් ක්‍රමාාංකනය කරන්න

2015-03-20
Page 3 of 5
Remove any Free SLS 32: 2002 Supervisor Take a sample to a clear FSTL Daily Hourly
Hourly
particle in the නතොර bottle and visually inspection
product බව examine record
නිෂ්පාදනනේ තිබිය HACCP/CCP03
හැකි අාංශූන් ඉවත් Verification Method/ සත්‍යාපන ක්‍රම:
කිරීම
Filtration
Take an independent sample from the bulk to a clear bottle. Examine under light for any visible particles. If Ok sign-off the
CCP 4
daily HACCP/CCP03 record.

නතොගනයන් ්වාධීනව පැහැදිලි නබෝතෙයකට ගත් නියැදියක් විදුලි ආනෙෝකය යටනත් අාංශූන් ඳහා පරීක්ෂා කරන්න. එය යහපත් නම්
HACCP/CCP03 හි අත් න නයොදන්න.
Corrective Action
a. Immediately separate the tank under HOLD label. [අපද්‍රවය හිත ටැාංකිය HOLD නල්බෙය යටනත් නවන් කරන්න]
b. Check the filter cloth. [නපරහන පරීක්ෂා කරන්න]
c. If damaged replace it. [පලුදු වී ඇත්නම් මාට කරන්න]
d. Re-filter the batch and re-check. [අයහපත් නතොගය නැවත නපරා පරීක්ෂා කරන්න]

2015-03-20
Page 4 of 5
C. Coconut Flour සත්‍යාපන සැලැස්ම
Frequency
Critical

Step
ද? Frequency
සීමාව
Ensure moisture 100% Water is one of Sealing 100% inspection of each Twice a day Hourly
Supervisor
Each bag
barrier in order to sealing the critical Operator sealed bag inspection
protect the product factor required record
from microbial for microbial HACCP/CCP04
contamination growth
Sealing of Polythene Bags
නිෂ්පාදන ක්ෂුද්‍ර ීවව

Verification Method/ සත්‍යාපන ක්‍රම:
ආ ාදනයන්නගන්
ආරක්ෂා කිරීම පිණි Observe the sealing operation at least twice a day. Check the completion of record. If everything satisfactory,
නතතමන බාධකයක් sign-off HACCP/CCP04 [අඩු තරම දිනකට නදවරක් වත් සීල් කිරීනම් ක්‍රියාව නිරීක්ෂණය කරන්න. අදාළ වාර්තාව නිසි නෙ
ඇති කිරීම පුරවන්නන් දැයි බෙන්න. තත්ත්වය යහපත් නම් HACCP/CCP04 වාර්තානව හි අත් න නයොදන්න.]
CCP 5
Corrective Action
a. If suspicion on sealing is noted, check all packed and sealed bags of the day for sealing effectiveness
සීල් කිරීම පිළිබඳ ව ැකයක් මතු වූනේ නම් එදින නිම කෙ සියලු බෑග් පරීක්ෂා කරන්න.
b. Apply light pressure to sides of the bags using both hands.
අත් නදක ම භාවිතනයන් බෑග් වෙ නදපැත්තට නතරපන්න.
c. Re-seal the improperly sealed bag.
නහොඳින් සීල් නනො වූ බෑග් නැවත සීල් කරන්න.
d. Check the sealer performance
සීෙර් යන්ත්‍රය යහපත් දැයි බෙන්න
e. If sealer element is malfunctioned, changed it.
සීෙරනේ ප්‍රතිනරෝධ කම්බිය අකර්මණය නම් එය මාට කරන්න.

2015-03-20
Page 5 of 5
Section 3.8 - Validation Plan - වලංගුකරණ සැලැස්ම
The following method is used to validate the control measures established under OPRPs and CCPs
A Desiccated Coconut
Validate What? /වලංගුකරණය කරන්නන් කවරක් ද? Frequency How to Validate /වලංගුකරණය කරන්නන්
කාල පරාසය නකනසේ ද?
1 A. Freedom from pathogenic bacteria in DC particularly the freedom from Salmonella Order-wise 1. Checking of the product quality and safety
නරෝග කාරක බැක්ටීරියාවන්නගන් (වින ෂ ේ නයන් සැල්න ොනෙල්ලා) න ොර බව ඇණවුම් අනුව aspects at CDA Lab
නිෂ්පාදෙ වල අෙර්ඝත්වය සහ සුරක්ෂි භාවය
B. Shelf-life assurance through moisture determination CDA විදයාගාරනද ප පරීක්ෂා කිරී
න ෙ නිර්ණය තුලින් කල් බා ග හැකි කාලය සොථ කිරී
C. Freedom from extraneous matter - අපද්‍රවය වලින් න ොර බව

2 A. Effectiveness of the actions taken to control the microbiological aspects of the finished Annual 2. Checking of a sample of DC product taken
product. This ensures the microbiological limits of the products are in accordance with වාර්ෂික randomly and analyzing at CDA Lab
SLS 98: 2013 අහඹු නලස ගත් දිසිඳි නපොල් නියැදියක් CDA
නිමි නිෂ්පාදෙනද ක්ෂුද්‍රජීවීනන් න ්ටම පාලෙය කිරී සහහා ගත් ියවර වල සාර්ථකත්වය විදයාගාරනද ප පරීක්ෂා කිරී
නිර්ණය කිරී . නම් ඟින් නිමි නිෂ්පාදෙනද ක්ෂුද්‍රජීවීනන් න ්ටම SLS 98: 2013 ම අනුකූල
වෙ බව සොථ කිරී
B. Effectiveness of the actions taken to control the Fe and other heavy metals in the
finished products. This ensures the Fe and heavy metal limits of the products are in
accordance with SLS 98: 2013
නිමි නිෂ්පාදෙනද යකඩ සහ බැර නලෝහ ්ටම පාලෙය කිරී සහහා ගත් ියවර වල
සාර්ථකත්වය නිර්ණය කිරී . නම් ඟින් නිමි නිෂ්පාදෙනද යකඩ සහ බැර නලෝහ ්ටම SLS
98: 2013 ම අනුකූල වෙ බව සොථ කිරී ග
3 The quality of potable water with respect to chemical, physical and biological requirements Annual
Checking of water quality for chemical,
in accordance with SLS 614: 2013 වාර්ෂික
physical and biological requirements
පානීය ජලනද අෙර්ඝත්වය රසායනික, නභෞතික සහ ජජව යෙ අව ය ා SLS 614: 2013 ම
අනුකූල වෙ බව රසායනික, නභෞතික සහ ජජව යෙ අව ය ා
සහහා පානීය ජලය පරීක්ෂා කිරී
Reviewed by: Issue 01; 2014-12-01 Approved by:

Page 1 of 1
Section 3.8 - Validation Plan - වලංගුකරණ සැලැස්ම
B Virgin Coconut Oil
Compliance to SLS 32: 2002 Batch-wise In-house testing of the reference samples
One sample from every six month
හය සකම වරක් එක් නියැදියක් ගෘහස්ථ
පරීක්ෂණය
6 monthly Testing a sample at SLSI Lab
SLSI විදයාගාර පරීක්ෂණය
C Coconut Flour
Shelf-life with respect to moisture Batch-wise In-house testing of the reference samples
One sample from every six month
හය සකම වරක් එක් නියැදියක් ගෘහස්ථ
පරීක්ෂණය
6 monthly Testing a sample at SLSI Lab
SLSI විදයාගාර පරීක්ෂණය
Reviewed by: Issue 01; 2014-12-01 Approved by:

Page 2 of 1

Haccp Manual

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Haccp Manual

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MN03

This is a property of Boyagane DC Mills (Pvt) Limited

Position in the FST/

W P Karunarathne Plant Manager Team Member 20 years + experience

Issue 01, dated 2014 – 12 – 01 Page 1 of 1

Bunch of Mature Dehusked fruit Pared Coconut Splitted fruit

ii. Finished Product

Desiccated Coconut Virgin Coconut Oil Coconut Flour

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 1 of 2

iii. Packing Materials

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 2 of 2

Section 3.1 – Flow Diagram-DC Production HACCP Manual

1-Receiving of husked raw nuts

4-Issuing nuts to the hatcheting pens

8-Removing of spoiled nuts

9-Passing for paring

12- Transferring to washing tubs

13- Splitting and removing of water Waste Water

14-Manually transferring to washing tanks

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 1 of 3

Section 3.1 – Flow Diagram-DC Production HACCP Manual

23-Screw conveying with water shower

24- Pasteurization (Blanching)

25-Screw conveying to the cutter

26- Size reduction by cutter

27-Gravity flow of the shredded coconut to the transporting trolley

28-Emptying the content to the dryer

30-Conveying to cooling table

High 31-Manually spreading

32-Quality checking while cooling

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 2 of 3

Section 3.1 – Flow Diagram-DC Production HACCP Manual

34-Transfer to shifter for grading

35-Shifting while passing through the magnets

36-Receiving Bags with required info

38-Weighing while weight correction

39-Heat sealing of polythene

42-Storing until CDA inspection

44- If CDA rejected, dispose under CDA supervision

If it fails sampling of 25% will be done.

If fails again 100% sampling,

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 3 of 3

1. Receiving dried coconut from dryer

Issue 02, 2015-04-06 Page 1 of 2 On-site verified by the FST

20. Visual inspection

25. Recover 26. Labelling Sending to 6

Waiting for selling

Issue 02, 2015-04-06 Page 2 of 2 On-site verified by the FST

1 Receiving the cake from the expellers in polythene bags

Issue 02, 2015-04-06 Page 1 of 1 On-site verified by the FST

Probability of occurrence of identified Severity of hazard in case of occurrence

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 1 of 2

Issue 01, dated 2015 – 03 – 20 Page 2 of 2

Probability Severity Control Measure Assessment

Consequence in case of failure of

Synergetic effect with other CM?

Is Control measure specifically

Effect of identified hazardl

Position within food chain

Hazard Description උපද්‍රව විස්තරය Hazard Analysis A B C D E F G

Page 1 of 2 Issue 02, date of issue 2015-04-06

Probability Severity Control Measure Assessment

Consequence in case of failure of

Synergetic effect with other CM?