MANTENIMIENTO INTEGRAL

DE TROQUELES

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 COMO LO DEFINIMOS ?

Como el conjunto de
técnicas y sistemas, que
actuando sobre los medios
de producción permiten...
2
 PERMITEN ......
1. Reparar las averías que se presentan.

2. Prever estas averías mediante revisiones,

estadísticas, seguimiento y diagnóstico

3. Especificar las normas de manipulación y

funcionamiento para los operarios.

4. Mejorar y perfeccionar los diseños

posteriores.
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 TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. Correctivo
2. Preventivo
3. Funcional
4. Predictivo

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 CORRECTIVO

• Se reparan todos aquellos

defectos que han ocurrido o
que se sabe que van a ocurrir

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 PREVENTIVO

• Se realizan rondas de
supervisión o de sustitución
en periodos fijos de tiempo.

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 FUNCIONAL

• Buscar fallos no evidentes y

comprobar periódicamente
que no aparezcan.

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 PREDICTIVO

•Analizar parámetros de
funcionamiento cuya
evolución permita detectar
un fallo antes de que este
tenga consecuencias graves.
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 PREDICTIVO 2

• También consiste en; Estudiar la evolución

temporal de ciertos parámetros y asociarlos a
los fallos que se produzcan, así podremos
determinar en que periodo de tiempo, dicho
fallo tomará una relevancia importante y en
consecuencia podremos planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente y evitar
consecuencias más graves.
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 PREDICTIVO 3
• Una de las características del mantenimiento
predictivo es que no debe alterar el
funcionamiento normal de la producción.

• La inspección se puede realizar de forma

periódica o continua, dependiendo de factores
como: tipo de troquel, tipo de fallo, inversión a
realizar, etc..
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 VENTAJAS DEL PREDICTIVO
9Reduce los tiempos de paro
9Permite seguir la evolución en el tiempo.
9Optimiza la gestión del personal de mantnto.
9Requiere menos personal.
9Permite confeccionar archivos de histórico.
9Permite conocer el tiempo de actuación.
9Permite tomar decisiones en momentos críticos.
9Normalizar la compra de recambios
9Saber el historial de actuaciones anteriores
9Facilitar el análisis de las averías.
9Permitir el análisis estadístico del sistema. 11
 ¿ COMO HACER UN BUEN
MANTENIMIENTO ?

1. Conociendo bien la herramienta.

2. Conociendo la problemática de cada transformación.
3. Conociendo la función de cada componente.
4. Conociendo las características de cada troquel.
5. Analizando el problema en su origen.
6. Revisando todo el troquel en el mantenimiento.
7. Haciendo mantenimiento preventivo.
8. Haciendo control del propio mantenimiento.

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FACTORES DE ERROR

Diseño incorrecto de troquel

Prensa

Matéria Prima

Tipo de transformación

Geometría de pieza

Mantenimiento deficiente
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 DISEÑO DE TROQUEL
1.- Proyecto poco adecuado.
2.- Materiales inadecuados.
3.- Deficiente pilotaje de la banda.
4.- Banda poco resistente.
5.- Punzones poco dimensionados.
6.- Placas poco resistentes.
7.- Tolerancias incorrectas.
8.- Faltan pasos de transformación.
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 PRENSA
1.- Poca fuerza
2.- Muy rápida
3.- Bancada muy pequeña
4.- Carrera insuficiente
5.- Mucho juego entre guías
6.- Alimentador inadecuado
7.- Deficiente salida de retales
8.- Falta de detectores
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 TIPO DE TRANSFORMACIÓN (CORTE)

1.- Tolerancias de corte incorrectas

2.- Mala salida de retales
3.- Rebabas
4.- Rotura de punzones
5.- Subida de retales
6.- Desgaste excesivo de los punzones
7.- Rotura de muelles
8.- Falta de pisador 16
 TIPO DE TRANSFORMACIÓN (DOBLADO)

1.- Retorno elástico

2.- Rotura de piezas
3.- Radios muy pequeños
4.- Rayas en las piezas
5.- Necesidad de rompe fibras
6.- Marcas sobre las piezas
7.- Falta de fuerza de pisado/extracción
8.- Excesivas laminaciones en las piezas
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 TIPO DE TRANSFORMACIÓN
(EMBUTICIÓN)

1.- Rayas en las matrices

2.- Roturas de punzones o casquillos
3.- Falta de lubricación
4.- Rotura de muelles
5.- Subida de retales
6.- Desgaste de punzones o matrices
7.- Excesiva velocidad
8.- Falta de pisador
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 MATERIA PRIMA

1.- Material poco adecuado

2.- Propiedades muy variables
3.- Espesor irregular
4.- Anchura irregular
5.- Desprendimientos y adherencias
6.- Impurezas o escorias
7.- Rayas sobre el material
8.- Superficie muy rugosa 19
 GEOMETRÍA DE PIEZA
1.- Radios muy pequeños
2.- Aristas muy vivas
3.- Doblados muy complejos
4.- Tolerancias muy severas
5.- Embutición muy profunda
6.- Cortes muy pequeños
7.- Doblados muy agudos
8.- Perfiles muy irregulares
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 MANTENIMIENTO INCORRECTO

1.- Deficiente afilado de punzones y matrices

2.- Fatiga y rotura de muelles
3.- Alturas desiguales de punzones
4.- Desgaste prematuro de afilados
5.- Radios de embutición sin pulir
6.- Rotura de punzones
7.- Temple inadecuado
8.- Taponamiento de retales
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 PRUEBAS DE TROQUEL

9Materia prima verificada.

9Plano de pieza y útil de control en máquina.
9Parámetros de máquina iguales a los de producción.
9Troquel operativo en su totalidad.
9Mínimo de 500 unid. fabricadas.
9Análisis y estudio de las anomalías.
9Aplicación de modificaciones o cambios.

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 PRUEBAS DE TROQUEL

NO iniciar las pruebas con material inadecuado.

NO modificar los parámetros de trabajo.
NO concluir sin hacer varias pruebas.
NO hacer modificaciones sin terminar las pruebas.
NO hacer pruebas parciales.
NO hacer pruebas con roturas de elementos.
NO modificar el útil sin un informa dimensional.

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 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

9SI a las revisiones completas del troquel.

9SI al buen afilado de los punzones.
9SI al control de alturas de los punzones.
9SI al control de los resortes (alturas, cargas, fatiga.)
9SI a la eliminación de gruesos múltiples.
9SI a las revisiones periódicas.
9SI a las pruebas post modificación.
9SI al mantenimiento post producción.

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 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

NO a la improvisación.
NO al mantenimiento parcial.
NO a los afilados parciales.
NO al afilado > 0.2 mm.
NO a las modificaciones sin control.
NO a los recambios sin control.
NO a los resortes multicolores.
NO al mantenimiento de última hora.
NO al almacenamiento sin revisión.
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 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
9 Prever el afilado o cambio de punzones
9 Prever la sustitución de los resortes
9 Controlar la vida útil de las matrices
9 Controlar el “gripado” de columnas guía
9 Controlar el juego en la placa guía punzones
9 Controlar las tolerancias de corte
9 Controlar las roturas o desprendimientos
9 Prever las averías a corto plazo.
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 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NO esperar a la rotura (cambio con antelación).

NO utilizar materiales “sin identificar”.
NO pensar en que el problema se arreglará solo.
NO confiar en la suerte.
NO pienses “esta vez no pasará”.
NO dudes en consultar o preguntar.
NO dejes sin recambios el almacén.
NO esperes a la próxima vez (hazlo ahora).

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 MANTENIMIENTO FUNCIONAL
9 Conocimiento del troquel.

9 Análisis del problema.

9 Origen del problema.
9 Causa del problema.
9 Aplicar soluciones.
9 Recambios preparados.
9 Herramientas en su sitio.
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 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
9 Análisis del funcionamiento.

9 Detección de fallos.
9 Estudiar la evolución.
9 Asociar los fallos.
9 Planificar las intervenciones.
9 Inspeccionar los parámetros.
9 Registro de incidencias.
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 REVISIÓN DE COMPONENTES
9 Punzones.
9 Matrices.
9 Resortes.
9 Columnas.
9 Carros guía.
9 Tolerancias de corte.
9 Deformaciones.
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 REVISIÓN DE PUNZONES
9 Afilado.
9 Roturas o melladuras.
9 Alturas de trabajo.
9 Desgastes.
9 Adherencias.
9 Deformaciones.

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 REVISIÓN DE MATRICES
9 Vida útil de matriz.
9 Tolerancias de corte.
9 Caída de retales.
9 Roturas o melladuras.
9 Desgastes.
9 Afilado.

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 REVISIÓN DE RESORTES
9 Fatiga (perdida de fuerza).
9 Rotura de hilos.
9 Pandeo.
9 Roces laterales.
9 Rotura de gomas.
9 Centraje.
9 Carrera de trabajo.
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 REVISIÓN DE ELEMEN. GUÍA
9 Ajuste de columnas.
9 Gripados o rayaduras.
9 Desprendimientos.
9 Desgastes.
9 Adherencias.
9 Lubricación.
9 Deslizamientos.
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 REVISIÓN DE PISADOR

9 Gripado de agujeros.
9 Tolerancias de ajuste.
9 Marcas en superficie.
9 Deformaciones.
9 Fuerza de pisado.
9 Guía de punzones.
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 REVISIÓN DE BASES

9 Caída de retales.
9 Deformaciones.
9 Holgura de columnas.
9 Topes limitadores
9 Sujeción de punzones y placas.

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 FALLOS EN MATERIALES

1. Desgaste abrasivo.
2. Desgaste adhesivo.
3. Roturas.
4. Desprendimientos.
5. Deformaciones.
6. Adherencias.

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 DESGASTE ABRASIVO
¿ Que es y por que se produce?
• Arranque de virutas de pequeño tamaño
generadas por la fricción de
partículas duras del propio
material.

• Hay que utilizar material de mas dureza, con

mayor cantidad de grano y del tamaño.
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 DESGASTE ADHESIVO

¿ Que es y por que se produce?

Soldadura en frío por desplazamiento
del material en las crestas mas altas
de las rugosidades.

Hay que utilizar material de mas dureza, con

bajo coeficiente de fricción y mayor ductilidad.
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 GRIETAS O ROTURAS

¿ Que son y por que se producen?

• Desprendimientos o grietas
debido a tensiones internas.

• Hay que utilizar material de

mayor tenacidad o de menor dureza.

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 DESPRENDIMIENTOS

¿ Que son y por que se producen?

• Partículas desprendibles a causa de la fatiga.

• Hay que utilizar material de mayor ductilidad.

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 DEFORMACIONES

¿ Que son y por que se producen?

• Se refleja en un movimiento o aplastamiento
del material a causa de su baja dureza.

• Aparece cuando se ha excedido

el límite elástico.
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 ADHERENCIAS
¿ Que son y por que se producen?
• Partículas desprendidas que se adhieren a la
superficie del cuerpo que está rozando.
• Sucede al trabajar con materiales blandos y
adhesivos.
• Hay que reducir el
coeficiente de fricción entre
los cuerpos en contacto.
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 RECUBRIMIENTOS

9 Mejora el rendimiento.
9 Reduce la fricción.
9 Alarga la vida del útil

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 RECAMBIOS
9 Reducción de tiempos muertos.
9 Reducción de paros de máquina.
9 Facilidad de recambios.
9 Rapidez de mantenimiento.
9 Mejora de la producción.
Diversidad de medidas.
Coste económicos.
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 SEGMENTACIÓN DE
PUNZONES Y MATRICES
9 Facilidad de construcción.
9 Facilidad de recambios.
9 Facilidad de mantenimiento.
9 Menor índice de roturas.
9 Menor deformación en tratamientos.
Costes mas elevados.
Encarecimiento del troquel.
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 SOLDADURA
9 Facilidad y rapidez de mantenimiento.
9 Reducción de mecanizados.
9 Sin postizos ni segmentos.
9 Ideal para troqueles grandes.
9 Aportaciones según tipo de material.
9 Durabilidad y resistencia.

9 Posibilidad de recubrimiento.
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 LIMPIEZA Y CONTROL

9 Pulcritud y limpieza.
9 Responsabilidad.
9 Eliminación de residuos.
9 Minuciosidad en el engrase.
9 Seguimiento de las normas.
9 Orden y control.
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 FICHAS DE CONTROL

9 Seguimiento de las normas.

9 Rellenado de las fichas.
9 Indicar incidencias.
9 Ficha de troquel acabado.
9 Ficha de control de mantenimiento.
9 Ficha de mantenimiento preventivo.
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 LOS 10 MAS HABITUALES
Rebabas.
Subida de retales.
Taponamientos.
Rotura de resortes.
“Gripado” de elementos móviles.
Rotura de punzones.
Rayas en las piezas.
Poca fuerza del pisador.
Recuperación elástica del material.
Tolerancias excesivas. 50
MANTENIMIENTO
DE TROQUELES

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