INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO

CNC

Revisión Octubre 2008

 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 3
1.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ......................................................................... 3
1. LA MAQUINA..................................................................................................................................... 4
2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN ....................................................................... 15
APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA.............................................................. 16
3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO....................................................................... 16
3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO ............. 17
4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO............. 18
4.1 SISTEMA ABSOLUTO ................................................................................................................... 19
4.2 SISTEMA INCREMENTAL............................................................................................................ 20
4.3 SISTEMA COORDENADO POLAR............................................................................................... 20
4.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. ......................................... 22
4.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR .................................................................................. 24
4.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA)............................................. 24
5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN ........................................ 25
5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL ............................... 25
5.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES ........................................................................................... 28
5.3 INTRODUCIENDO CICLOS .......................................................................................................... 29
6. SECCIONES DEL PROGRAMA ......................................................................................... 29
6.1 LA SECCIÓN INICIAL ................................................................................................................... 30
6.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO ...................................................................................................... 33
6.3 LA SECCIÓN FINAL ...................................................................................................................... 33
7. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE, RPM,
ALIMENTACIONES, Y PROFUNDIDADES DE CORTE ................................................... 34
7.1 LA ALIMENTACIÓN...................................................................................................................... 37
7.2 PROFUNDIDAD DE CORTE.......................................................................................................... 37
7.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA...................................................... 38
2. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD..................................................................... 38
1. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA........................ 38
1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN......................................................................................... 38 1.2
PROGRAMANDO CON SEGURIDAD.......................................................................................... 39 1.3
SEGURIDAD DEL OPERARIO...................................................................................................... 40
REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN....................................................................... 43
AJUSTE DE LA MÁQUINA ..................................................................................................... 44
INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL ............................................................... 44
UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL............................................................................................... 44
AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN ................................................................................. 45
CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL ................................................................................................... 45
MOVIMIENTO MANUAL LENTO...................................................................................................... 46
INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL ....................... 47
DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS ............................................... 48
MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA..................................................... 49
ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS ..................................................................... 50
CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL ............................................................................. 52

1
3. OPERACIÓN DEL EQUIPO ......................................................................................... 52
OPERANDO EN EL MODO MANUAL .................................................................................. 52
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA......................................................................................... 53
SELECCIONAR EJE................................................................................................................. 53
PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO ........................................................................... 56
PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO.................... 57
EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE
CAMBIARLOS........................................................................................................................... 58
PUNTO CLARO ......................................................................................................................... 59
CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED ............................... 59
EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA .................................................................................. 65
AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA ............................................................................ 66
ESCRIBIENDO, INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN
PROGRAMA BÁSICO. ............................................................................................................. 66
ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA ..................................................................................... 72
INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA............................... 72
PROBANDO EL PROGRAMA ................................................................................................ 79
CORRIENDO EL PROGRAMA .............................................................................................. 80
HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS)........... 80
HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) ....... 109
NOTAS ADICIONALES: ........................................................................................................ 125
4. MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 126
5. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES ....................................................................... 155
PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO .............................................................................. 155

2
 1. INTRODUCCIÓN

El torno de control numérico, también conocido como torno CNC es un tipo de

máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una
computadora que ejecuta programas controlados por medio de dato numéricos.

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución.

1.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

DATOS TÉCNICOS
Volteo 8 plg (200 mm)
Volteo sobre el carro 2, plg (58 mm)
Velocidad de avance rápido 60 plg/min (1500 mm/min)
Velocidad del chuck variable:
Baja 0 - 1000 R.P.M. 0 - 2000
Media R.P.M. 0 - 4000 R.P.M.
Alta Servomotor 1, HP DC
Motor del chuck ¾ plg (20 mm)
Orificio del chuck 6 Herramientas
Cambiador de la torreta de herramientas X = 0.00005 plg (0.00125 mm)
Resolución Z = 0.0001 plg (0.0025 mm)
+/- 0.0003 plg (+/- 0.0075 mm)
Exactitud de posicionamiento +/- 0.0001 plg (+/- 0.002 mm)
Repetibilidad +/- 0.0001 plg (+/- 0.0025 mm) +/-
Redondez 0.0001 plg (+/- 0.0025 mm)
Cilindridad X = 2 plg (50 mm)
Carrera Z = 12 plg (300 mm)
MT N'2
Cono del contrapunto

3
Herramientas Cilíndrica 0.5 plg (12
mm)Cuadrada 0.5 plg (12
mm)

1. LA MAQUINA

Se muestra una foto de el torno de la CNC en la figura 2.1 y la mayor parte

de las figuras del torno están enunciadas en la figura 2.2 EL torno de la CNC
puede tornear partes de 3 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de longitud. El motor
de 1 ¼ caballos de fuerza puede levantar el eje principal a 4000 RPM en
tres rangos. La herramienta puede ser movida a 50 plg/min (1270 mm/min). La
tortea herramental tiene 6 posiciones para herramienta las cuales pueden ser
escogidas automáticamente. La máquina puede moverse a una posición
programada con una exactitud de +/- .0006 pulgadas y repite el mismo movimiento
a una repetibilidad de +/- .0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una
repetibilidad de +/- .00015 pulgadas.
Consulte el manual de el usuario del Torno de la CNC para mayores detalles sobre
los rangos de velocidad de el eje principal, montaje de un
porta herramientas y las instrucciones para iniciar.

1.1 CONTROLES

El torno de la CNC es controlado desde el panel de control y controlador los

cuales están mostrados en las figuras 2.1, 2.2 y 2.4

1.2 EL CONTROLADOR

El microprocesador en el controlador es el que permite al torno de la CNC

tener muchas funciones avanzadas. Muchos de los botones en el controlador son

4
utilizados para programar, editar y controlar muchas funciones del torno que no
pueden ser controladas en el panel de control. El uso de cada botón del
controlador es explicado en la tabla. 2.1.

FIGURA 2.1 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC

5
FIGURA 2.2 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC

FIGURA 2.3 3000 CONTROL PANEL

6
 FIGURA 2.4 EL CONTROLADOR DM3000

Tabla 2.1 EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DE LAS TECLAS DEL

CONTROLADOR

LINE Es utilizado para editar un programa / empezar sobre una

NO.
línea especificada.

PROGRAM
RUN Es utilizado para correr un programa nuevo o uno anterior.

PROGRAM
ENTER Utilizado para introducir un programa nuevo.

7
 MANUAL Es utilizado para manejar los ejes manualmente.

Va al inicio de un programa, aparece "INCH?" (PULGADA)

START
o "MM?" y el número de programa

Para introducir las RPM de el eje principal

SPINDLE
0 - 1000 rpm 0 -
SPEED
2000 rpm 0 - 4000
rpm

Permite introducir el rango de alimentación de uno o ambos

FEED
ejes. El rango de alimentación por default es de 1.97
RATE
plg/min (50 mm/min)
El rango de alimentación puede ser programado en pulg/rev
o pulg/min, mm/rev o mm/min. El rango máximo de
alimentación es de 60 pulgadas por minuto.

Es utilizado para poner el punto de referencia del programa

SET UP en XZCD. Esto debe ser hecho en la máquina. Así se crea un
PROG. REF cero de la parte. Las letras cambian a mayúsculas cuando la
tecla SETUP REF es presionada. Utilice la tecla
NO para ciclar las letras.
Permite al usuario mover el punto de ajuste a otra
localización. (NOTA: SE DEBE SER MUCHO MUY
CUIDADOSO AL UTILIZARLO)

Aparece un promt para END NEWPART O END. END

END NEWPART salva el punto de ajuste para que pueda correr
otra vez la parte. END simplemente termina el programa.
8
• NOTA: LA TECLA DE SHIFT DEBE SER PRESIONADA PRIMERO PARA
DAR ACCESO A LAS SECCIONES INFERIORES DE LAS TECLAS QUE
TIENEN DOBLE FUNCIÓN.

SHIFT Utilizado para seleccionar las teclas azules.

Realiza un movimiento absoluto desde el último cero

GO ABS
especificado en un eje especificado.
THREAD
Llama al ciclo enlatado de ROSCADO.

Realiza un movimiento incremental desde la posición actual

GO REL
de la herramienta a un eje especificado.
DRILL
Llama a el ciclo enlatado de TALADRO.

Utilizado para mostrar la posición herramental actual en el

DISPLAY
eje X y Z. Puede ser introducido en cualquier parte del
RECT programa exceptuando en un ciclo enlatado. También
puede ser utilizado en el modo manual.
Llama a el ciclo enlatado de RECTÁNGULO.

Es utilizado para llamar a una subrutina y pregunta por el

CALL SUB
número de la subrutina.
TRIANGLE
Llama a el ciclo enlatado de TRIÁNGULO.

Va al inicio de una subrutina y enumera la subrutina. Un

SUB
macro o mini programa en el programa principal.
ROUTINE
Llama a el ciclo enlatado ARC1.
ARC 1

TOOL Llama a la siguiente herramienta y pone un índice a la

CHANGE
torreta.

Se mueve al punto especificado (c) en la línea establecida.

9
X→X CLEAR Da acceso a los códigos de control.

CONTROL
Z→Z CLEAR Se mueve a un punto especificado (d) en la línea
DWELL establecida.
Permite al usuario poner un retraso en el programa. Esto es
especificado en segundos (1-99).

→ MACH 0 Cancela todos los ceros locales y restaura el cero de

XZ→ REF 0 referencia original - Mueve la herramienta a el cero de
referencia.

SKIP TO Permite al usuario saltarse a cualquier línea en el programa

ARC2
y continuar en esa línea.
Llama al ciclo enlatado ARCO 2.

SUB Va a el final de una subrutina para terminarla llama a el

RETURN ciclo enlatado de CORTE DE RANURAS.
NOTCH

REPEAT Utilizando para repetir todas o algunas de las secciones de

REPEAT el programa un determinado número de veces. Pide el

END
número de repeticiones (1-99).
Termina el ciclo de repeticiones. Va al final de la sección
que se está repitiendo.

10
 X Utilizado para especificar el eje X

Z Utilizando para especificar el eje Z

Para insertar un valor de Radio en el programa o para

R
insertar el radio dela herramienta cuando se está haciendo
la calibración herramental.

A Se utiliza para poner un ángulo en el programa o para poner

CHAMFER el código de orientación herramental durante la

calibración.
Llama a la función de CHAFLANEAR.

ZERO AT Sirve para crear un cero local. La herramienta no se mueve

de ahí, pero rota alrededor de ese punto CERO.
SPINDLE
ON/OFF Se utiliza para apagar o prender el eje principal.

ZERO COODS Crea un cero local en la posición actual de la herramienta.

READ / WRITE Esto puede ser para uno o dos ejes.

Utilizando en el Modo LINE NO. Permite el uso de la
interfase RS232 para la impresora o casete.

X Prende o apaga la función para avance lento en dirección

ON / OFF ↑
Z ← negativa (hacia la pieza de trabajo).

11
 Utilizado para especificar el número "7" si es solicitado
7 ↑ algún número.
L LEFT Causa incremento en el movimiento en el movimiento lento
de .001 pulgadas por avance en dirección negativa (hacia la
pieza de trabajo).
Permite compensación de la herramienta cuando se entra en
el programa. Utilizado para la combinación de líneas y
arcos.
Utilizando para especificar el número 4 si es solicitado
4 ↑ algún número.

F FAST Causa incremento en el movimiento lento de .0001 pulgada

por avance en la dirección negativa (hacia la pieza de
trabajo)
Permite un rápido movimiento durante un programa. La
velocidad de alimentación máxima por default es de 80%.

Permite al usuario responde responder con un "si" a el

YES
1 prompt.
Utilizando también para especificar el número "1" si es
solicitado algún número.

0 Es utilizado para especificar el número "0" si algún número

SET UP REF
es solicitado.
TOOL ABS Utilizado para la línea de ajuste del programa y para hacer
la calibración de herramienta.
Para introducir una dimensión absoluta en un eje
especificado. Utilizado durante la calibración de
herramientas.

12
PREVIOUS Permite al usuario regresar una línea del programa para
checar algún error.
INSERT
En el modo LINE NO. permite al usuario insertar una línea
en el programa.
 X Prende o apaga la función de avance lento en las
ON / OFF ↓
Z → direcciones positivas.

Utilizado para especificar el número "8" si es solicitado

8
↓ algún número.
R RIGHT Causa incremento en el movimiento lento de .001" por
avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de
trabajo).
Permite compensación herramental cuando se ha entrado en
el programa. Utilizado para la combinación de líneas y
arcos.
Es utilizado para especificar el número "5" si es solicitado
5 ↓ algún número.
C COMEBACK Causa incremento en movimiento lento de .0001" por avance
en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de
trabajo).
Hace que la herramienta se mueva a un punto y de ahí se
regrese al punto inicial.

Permite al usuario responder "no" a un prompt.

NO
2 Utilizado para especificar el número "2" si algún numero es
solicitado.

13
 • Se utiliza para introducir un punto decimal en el programa.
TOOL REL Utilizado para ajustes del offset de la herramienta para
compensar el uso herramental o errores dimensiónales en
el programa.
NEXT Es utilizado para introducir datos en un controlador y

DELETE avanza el programa una línea a la vez.

En el modo LINE NO. El usuario puede limpiar todo o

CLEAR
secciones de la memoria; en el modo PROGRAM ENTER el
usuario puede limpiar una línea de datos fuera de pantalla e
introducir una nueva línea de datos en su lugar.

Utilizado para especificar el número 9.

9

6 Utilizado para especificar el número 6.

Utilizado para especificar el número 3.

3

Permite movimientos positivos o negativos o en el sentido

+/-
de las manecillas del reloj (-) o en movimientos diferentes al
#
sentido de las manecillas del reloj (+).

14
 Permite a el controlador calcular un punto desconocido.

Detiene el programa al final de la línea cuando sea

HALT deseado. Presionando la siguiente tecla permite continuar

al programa.

2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN

La máquina tiene 4 modos de operación. El modo deseado es seleccionado

presionando cualquiera de las teclas que a continuación se enseñan y se
encuentran en el controlador.

PROGRAM PROGRAM
MANUAL RUN ENTER LINE NO

El modo MANUAL: Es utilizado para realizar la calibración herramental y también

para hacer operaciones manuales de la máquina.

El modo LINE NO.: Es utilizado para revisar los programas que se encuentran
almacenados en el controlador y para evitar estos programas.

El modo PROGRAM ENTER: Es utilizado para registrar un programa en el

controlador.

El modo PROGRAM RUN: Es utilizado para que la máquina opere bajo el control
del programa.
Las capacidades de los cuatro modos serán explicados de una forma más
detallada en secciones posteriores.

15
APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA

FIGURA 3.1 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN 2 DIMENSIONES

(Básico para el control numérico y para la fabricación automatizada)

3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO

El sistema coordenado cartesiano es la base para el sistema de la identificación

del eje utilizado para máquinas herramientas programadas y otras formas de
automatización flexible. Como se puede ver en la figura 3.1, el sistema coordenado
cartesiano es simplemente el sistema de la gráfica XY utilizando en álgebra y otros
tipos de aplicaciones comunes. Este sistema es ideal para describir los
movimientos de máquinas herramientas y también es fácil y simple de
utilizar, también da una identificación de cualquier punto en el espacio.
En la figura 3.2 se muestra como el sistema coordenado cartesiano es aplicado al
espacio tridimensional el cual es requerido para describir la mayoría de las partes
a parte de las que están hechas de un material delgado como la hoja metálica.

16
FIGURA 3.2 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN TRES DIMENSIONES

3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL

TORNO

Para las máquinas herramientas CNC los 3 ejes para los movimientos son
descritos en base al Sistema Coordenado Cartesiano como es mostrado en la
figura 3.2. Por ejemplo, para la máquina vertical de fresado "X" es asignado a los
movimientos en la dirección de la longitud de la mesa, "Y" es asignado a los
movimientos en la dirección corta de la mesa, y "Z" es asignado para los
movimientos verticales del eje principal. Sin embargo, el torno sólo tiene 2 ejes
principales de movimiento (véase la figura 3.3). Los movimientos herramentales
paralelos a la línea central de el eje principal (eje "Z") los cuales son verticales
para la máquina de fresado son horizontales para el torno pero todavía se les
llama movimientos "Z" y "X" es asignado para movimientos herramentales
perpendiculares a la línea central del eje principal.

17
Cuando la herramienta sea movida en dirección hacia el trabajo, se considera que
se está moviendo en una dirección negativa. Cuando la herramienta se está
alejando del trabajo en cualquier eje se considera que se está moviendo en una
dirección positiva (vea la figura 3.3). Usted debe de aprenderse estos ejes y estas
direcciones bien.

FIGURA 3.3 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO APLICADO A EL TORNO

Aunque sólo se está refiriendo al torno en este manual, las letras están asignadas
en una manera similar a los ejes de movimientos de varios tipos de máquinas
herramientas de CNC. No debe de tener problema para adaptar el Sistema
Coordenado Cartesiano a otras máquinas.

4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO

En el Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos

o localización en una pieza o máquina. Estos sistemas son llamados: absoluto,
incremental (relativo), y polar. Los dos primeros sistemas (el absoluto o el

18
incremental) están basados en el Sistema Coordenado Cartesiano los cuales
hemos estado aprendiendo, mientras que el tercer sistema (el polar) está basado
en radios y ángulos.

4.1 SISTEMA ABSOLUTO

El Sistema absoluto es el Sistema de dimensionamiento más comúnmente

utilizado en el control numérico. Puntos o localizaciones descritos como valores
absolutos siempre relacionados a una simple posición base u origen. En el torno
esta posición base es conocida como CERO DE REFERENCIA. Todos los puntos o
localizaciones utilizados para describir una pieza están relacionados con este
punto. La figura 3.4 muestra una pieza en un torno para el cual varias
localizaciones Z han sido dimensionadas utilizando el sistema absoluto. Note que el
punto C es dimensionado directamente como 3.25 pulgadas desde el plano de
referencia cero.

FIGURA 3.4 UNA PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA

ABSOLUTO

19
4.2 SISTEMA INCREMENTAL

En el sistema incremental o (relativo) la localización de cada punto es

dimensionada desde el punto previo. En la figura 3.5 la localización Z de el punto
"C" es definida como de 1.25 pulgadas del punto "B" en lugar de su distancia del
punto de referencia como es en el sistema absoluto de la figura 3.4 para obtener la
distancia de "A" a "B" y del cero de referencia a "A".
Como se mencionó e la sección 3.4.1 el sistema absoluto es utilizado comúnmente
para dimensionar el NC. Sin embargo, hay casos como por ejemplo en la
descripción del movimiento de radios en los que el sistema incremental es
utilizado con una mayor ventaja.

FIGURA 3.5 PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA INCREMENTAL

(RELATIVO)

4.3 SISTEMA COORDENADO POLAR

El sistema llamado sistema coordenado polar es algunas veces utilizado para

definir puntos en el espacio.
A diferencia de utilizar el sistema coordenado cartesiano sobre el cual están
basados el sistema incremental y el sistema absoluto. El sistema coordenado

20
polar está basado en una serie de círculos con el punto cero en el centro. Una
localización dada es descrita como si estuviera en un radio particular desde el
centro y localizado en un número particular de grados del eje "X" positivo. De esta
forma las coordenadas polares son dadas como un radio o un ángulo en lugar de
las familiares coordenadas X y Y o X y Z.
La figura 3.6 muestra la gráfica del sistema polar coordenado. El sistema
coordenado polar es conveniente utilizarlo en la descripción de ciertos tipos de
corte en el torno como lo son los ángulos de chaflán en las esquinas.

FIGURA 3.6 REJILLA DEL POLAR COORDENADO

FIGURA 3.7 DEFINICIÓN DE UN PUNTO UTILIZANDO EL SISTEMA

COORDENADO POLAR

21
4.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO.

Existen 2 tipos básicos de movimientos los cuales pueden ser realizados con
máquinas de control numérico. Para algunos tipos de movimientos, el camino o ruta
exacta de una localización a otra no es de importancia mientras no haya colisión.
Un ejemplo de este tipo de movimiento puede ser cuando se esta taladrando
agujeros en una máquina fresadora o taladro. La herramienta solamente se está
moviendo en el aire por encima de la pieza. La figura 3.8 muestra como para los
movimientos de punto - a - punto muchas máquinas de control numérico mueven 2
ejes a la misma velocidad (formando un ángulo de 45 grados) hasta que un eje
haya completado su distancia que le fue comandada. Así el movimiento es
completo como una línea recta paralela a los ejes el cual todavía
tiene una distancia que recorrer.
Para el segundo tipo de movimiento llamado de trayectoria continua, el camino
exacto por el cual el cortador se mueve es de una extrema importancia. En este
caso la forma de la pieza está siendo formada durante el movimiento, normalmente
para cerrar las tolerancias. Algunos ejemplos de trayectoria continua
sería el fresado de un ángulo o sección curveada sobre una lámina plana, o
torneando un chaflán o un radio. La figura 3.9 muestra una trayectoria continua (o
movimiento controlado) utilizado en el maquinado de un ángulo. Este corte sería
hecho normalmente como una serie de muy pequeños movimientos escalonados
utilizando 2 ejes al mismo tiempo. Los pasos serían normalmente tan pequeños
que la superficie cortada parecería suave.
La figura 3.10 muestra una superficie curveada con flechas mostrando los
resultados que se tendrían si fueran tomados pasos muy largos.

22
 FIGURA 3.8 MOVIMIENTOS PUNTO A PUNTO

FIGURA 3.9 MOVIMIENTO DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA EN UNA LÍNEA

RECTA SOBRE UN ANGULO.

FIGURA 3.10 MOVIMIENTOS DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA SOBRE UNA

CURVA

23
4.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR

Debido a que los controladores de las máquinas CNC tienen microprocesadores

(pequeñas y poderosas computadoras) es conveniente utilizar su ayuda para
realizar los cálculos en los diminutos movimientos o pasos que son requeridos
para generar ángulos y arcos. Debido a que estos cálculos pueden ser hechos tan
rápidos y fáciles, la mayoría de las máquinas de CNC hacen movimientos
rectilíneos hasta para el tipo de cocimientos punto -a - punto entre localizaciones.
Cuando tales movimientos rectilíneos entre puntos son hechos sobre un ángulo, el
proceso es llamado "interpolación lineal". Cuando esta característica del control es
utilizada para generar un ángulo, la computadora usualmente solo necesita saber
los puntos de inicio y finales del movimiento. La máquina calculara o interpolara el
movimiento completamente. Cuando es capaz de interpolar linealmente las
instrucciones para un movimiento angular rectilíneo pueden ser programadas en
una simple línea o bloque del programa.
Cuando son generados por computadora pequeños movimientos escalonados
para formar curvas circulares o arcos lisos, al proceso se le refiere como
"interpolación circular" en estos casos el control no solo necesita saber los puntos
finales e iniciales, como lo son para una línea recta, también necesita saber el
radio y punto central del arco y también si el movimiento es en el sentido de las
manecillas del reloj o no.

4.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA)

En la mayoría de los tornos CNC modernos, donde los ejes coordenados X y Z

tienen su origen o cero en la intersección, su cero puede ser movido de una forma
convencional para hacer la programación y la operación de la máquina más fácil.
Estos ceros son normalmente denominados "Puntos de referencia". Algunas veces
se utiliza más de un punto de referencia en un programa o descripción de la pieza.
La figura 3.11 muestra como 3 tipos diferentes de puntos de referencia o "ceros"
son utilizados en la programación de la CNC.

24
FIGURA 3.11 TRES TIPOS DE PUNTOS DE REFERENCIA UTILIZADOS EN LA
PROGRAMACIÓN DE LA CNC

5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN

5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL

Existen 2 formatos generales para introducirlos en una máquina. Estos dos

formatos se les denominan CODED CONVERSATIONAL. Los resultados son los
mismos y no existe mucha diferencia entre ellos, para cada sistema el programador
u operador de la máquina tendrá que describir la parte que será maquinada en el
torno utilizando las coordenadas (X y Z). El torno de de la CNC tienen un formato
de entrada conversacional, el cual es el más reciente de los dos nuevos y esta
llegando a ser más popular. Algunas veces el método
conversacional es conocido como PROMPTED O USER FRENDLY.

5.1.1 ENTRADAS POR CÓDIGOS (CODED)

La programación en código significa que el usuario debe de decirle a la máquina

que es lo que quiere por medio de una combinación de códigos de letras y
números. Por ejemplo, cuando se inserta un M08 en el programa el líquido
refrigerante se encenderá. Metiendo un M03 el eje principal se encenderá en la
dirección de las manecillas del reloj. Un M30 llamara a un final del programa y
regresión en la memoria. Se encuentra disponible una lista de comandos de
códigos hechas de letras y números para utilizarse en la programación de la

25
máquina y el controlador. Existe variación en los códigos utilizados para máquinas
diferentes y controladores de manufactura pero la asociación de industrias
electrónicas han recomendado una serie de estándares. Una letra "G" (Código G)
es utilizado para llamar a una función general como un corte de radio o ciclo de
taladro. La función exacta seleccionada se especifica por un número en seguida de
la letra. Una letra "M" es utilizada para llamar operaciones misceláneas (funciones
M) como lo son prender y apagar el líquido refrigerante o llamar para un
cambio de herramienta.
Aquí también, la función particular específica es llamada con un número seguido
de una letra.
Otras letras utilizadas para comandos incluye la "F" que es para el rango de
alimentación, "T" para el cambio de herramienta. Las letras son seguidas por
valores especificados como lo son el actual rango de alimentación en pulgadas por
minuto o el numero de herramienta; ejemplo (T4). Estas combinaciones de letras -
números son llamadas palabras y el formato que utiliza estas palabras con código
es llamado formato de "dirección de palabras". 4 de los más comunes tipos de
palabras son:

G --------------------------------------- Palabras de función general

M --------------------------------------- Palabras de función miscelánea
T ---------------------------------------- Palabras de identificación de herramienta
X, Y, Z, A, B, C --------------------- Palabras para la identificación de ejes

Los estándares EIA tienen varias palabras no asignadas que los fabricantes pueden
utilizar en cualquier forma que ellos deseen. Por ejemplo un G98 en
algunas máquinas hace que la máquina vaya al 0 de referencia del programa.
Algunas veces diferentes fabricantes pueden asignar diferentes códigos para la
misma función. Un ejemplo puede ser que G20 y G70 ambos sean utilizados para la
programación en pulgadas y que G21 y G71 ambos sean utilizados para
programación métrica.

26
Usted podría tener programas en la programación de formatos de códigos. Sin
embargo asegúrese de obtener una lista de posibles códigos de comando y de
otros instrucciones de programación que son dadas por el fabricante de la
máquina que este programando. Probablemente usted memorizara los códigos de
comando más comunes.
La tabla 4.1 muestra una lista parcial de códigos G y M. Usted encontrara en el
apéndice una lista más completa de los estándares recomendados EIA para la
programación por códigos de la máquina herramienta:

TABLA 4.1 LISTA PARCIAL DE FUNCIONES G Y M

PALABRA
EXPLICACIÓN
(Código)
G00 Utilizado para denotar un movimiento rápido con el posicionamiento
punto a punto.
G01 Utilizado para describir movimientos de interpolación lineal en los
rangos de alimentación.
G02, 3 Utilizado con la interpolación circular.
G04 Un retraso de tiempo calculado mientras no hay movimiento de la
máquina.
G05 No asignado por EIA. Puede ser utilizado arbitrariamente en la
G07 máquina herramienta. Puede ser también estandarizado en un dato
en un dato futuro.
G08 Código de aceleración. Hace que la máquina se acelere a una
velocidad suave.
G40 Comando que acelerará cualquier compensación del cortador.
G41 Código asociado con la compensación de el cortador donde el
cortador se encuentra en la parte izquierda de la superficie de trabajo,
cuando se está viendo en la dirección del movimiento del cortador.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación métrica.

27
G81 Taladro, o lugar de taladro, ciclo.
M00 Automáticamente detiene la máquina.
M02 Cuando se completa la pieza de trabajo, este código de fin de
programa detiene la máquina.
M03 Comienza la rotación del eje principal en el sentido de las manecillas
del reloj.
M06 Cambio de herramienta.
M09 Automáticamente apaga el líquido refrigerante.
M13 Combina el movimiento del eje principal en el sentido de las
manecillas del reloj y el encendido del líquido refrigerante en el mismo
comando.
*Para una lista completa de las funciones G y M vea los estándares
recomendados EIA en el apéndice de este libro.

5.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES

Programar en un sistema conversacional es fácil de aprender por que el

programador no necesita memorizar una lista de códigos. Existen dos formas de
entrar al programa en el sistema conversacional.

1. PALABRAS INTRODUCIDAS DESDE EL TECLADO

2. RESPONDER A PREGUNTAS HECHAS POR (PROMPTS)

Cuando se este en el modo conversacional las "palabras" de las formas en que el

controlador se comunica con el programador. Los prompts le recuerdan al
programador de la siguiente palabra que es necesitada y también hacen la
operación más rápido. Los prompts también ayudan a prevenir algunos errores y
ayudan a que el programador no haga entradas incorrectas.
Los prompts son preguntas tales como:

28
PREGUNTA COMO APARECE EN EL PROMPT
- ¿Son las dimensiones de este OOO START INCH?
programa en pulgadas?
- ¿Cuantos movimientos hacia afuera Pecks nn?
desea que el taladro haga?
- ¿Desea dejar material para un corte f?
final?

5.3 INTRODUCIENDO CICLOS

Ciclos (a veces denominados ciclos enlatados) son operaciones pre -

programadas que requieren trabajos hechos a la medida por el usuario para ajustar
la parte que está siendo programada. Estas variables son llamadas parámetros. Por
ejemplo, para cavidad rectangular los parámetros serían el ancho, el largo, y la
profundidad de la cavidad. Cuando un ciclo es iniciado desde el
tablero, se le preguntará una serie de prompts.
Cada uno es un parámetro y debe ser respondido para completar la entrada del
ciclo.
El controlador está diseñado para ayudarle a no cometer errores. Debe estar
conciente que una vez que el control este en un ciclo, no podrá usted salir hasta
que responda a todos los prompts correctamente. Una vez que responda al primer
prompt, debe de responder todos los demás, Solamente después de llenados todos
los prompts, puede limpiar el ciclo y proceder. Si usted no responde al
primer prompt, el controlador le permitirá limpiar el ciclo inmediatamente.

6. SECCIONES DEL PROGRAMA

Los programas que usted correrá o escribirá para una máquina estarán divididos
en 3 secciones tal y como se muestra:

29
SECCIÓN INICIAL: Esta parte del programa contiene la información de
preparación para ayudar a la máquina para que corra sus comandos. Información
como la de: rango de alimentación, y si el programa está en pulgadas o
milímetros.

SECCIÓN DEL CUERPO: Esta es la parte principal del programa. Este contiene los
actuales comandos de la máquina y la información que produce las piezas.
Estos comandos son muy similares en las entradas por códigos o por prompts.

SECCIÓN FINAL: En esta sección usted determina como la máquina debe de

terminar sus movimientos. Esto hará una de estas tres cosas.
1. END (FINAL) Completar los comandos y detenerse en el origen de la
máquina.
2. END NEWPART - Completar los comandos y regresarse al Cero de
Referencia de el programa, listo para introducir una pieza nueva y volver a
correr el programa.
3. END NEW REF - Completar los comandos e irse a una posición
programada que será el nuevo Cero de Referencia de el Programa. Listo
para repetir el programa en algún otro lado.
(Nota: Esta alternativa normalmente se aplica a programas de fresado)

6.1 LA SECCIÓN INICIAL

Todos los controladores deben de tener una cierta cantidad de información antes
de que puedan dirigir la máquina. Usted debe de darle al controlador cuatro
tipos de información de preparación.
El controlador necesitará las respuestas de estas cuatro preguntas antes de poder
ejecutar el programa. Estas preguntas son:

30
START ¿Está el programa en pulgadas? ¿Cuál es el número de
archivo del programa?

TOOL NUMBER ¿Cuál es el número asignado a la primera herramienta?

FEED RATE ¿Qué rango de alimentación se aplicará en los ejes X y Z?

SET UP ¿En dónde va a estar el Cero de Referencia de el programa?

Esta es la parte de preparación de su programa. Acondicionan el control para que
acepten el cuerpo de lo que desea hacer.
En seguida se muestra un ejemplo típico para iniciar un programa.

NÚMERO DE LÍNEA RESPUESTA EXPLICACIÓN

* 000 START INS 01 Programa en pulgadas Archivo 1
001 TOOL No. Número herramental de la primera
herramienta.
002 GO f x 0.0 Movimiento rápido hacia el cero de
la máquina sobre el eje X.
** 003 FEEDRATE XZ10 El rango de alimentación para X y Z
es de 10 plg/minuto
004 SETUP > XZCD Bloque de el ajuste de la
localización será utilizado más tarde
cuando estemos corriendo la parte.
Debe de ser puesto para un uso
futuro. Este bloque será utilizado
para localizar el cortador
físicamente sobre la localización que
usted seleccione como el cero
de referencia de el programa
005 SPINDLE ON Enciende el eje principal.

31
006 SPD SP = 1000 Velocidad de el eje principal = 1000
rpm
007 TOOL 1 Necesario para NEW PART
ENDINGS
*Usted puede seleccionar cualquier número de archivo en el programa. Los
archivos tienen que estar acomodados en un orden secuencial para permitir que el
archivo se mantenga en el equipo.

** Usted puede seleccionar cualquier rango de alimentación desde 0.1 in/min a 40

in/min (2.5 mm/min a 1000 mm/min). Un eje individual puede tener diversos rangos
de alimentación con presionar el botón FEEDRATE para cada eje. Ejemplo
FRX = 14. FRZ = 10. Así X se alimentará más rápido que Z.
La pantalla no hará más preguntas hasta que usted presione el primer botón de
preparación en el control. Este es el botón de INICIO. El control le preguntará
información en pulgadas o milímetros, y el número de archivo. Una vez que haya
dado la clave en su respuesta, debe de almacenar esto en la memoria. Para hacer
esto, presione el botón (NEXT) en la parte inferior derecha de la consola.

NEXT

Este almacena ese bloque y mueve la secuencia un bloque para la siguiente

entrada. De ahí procederá con las cuatro preguntas de preparación. Una vez que
haya contestado las cuatro preguntas de preparación usted estará listo para entrar
en el programa.
El botón (NEXT) también es utilizado para avanzar el display un bloque a la vez en
otros modos y funciones.

32
6.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO

Esta es la parte principal del programa en el cual todos los comandos son dados
para hacer el maquinado.
En la programación de introducción de datos por códigos o por prompts, el cuerpo
del programa es muy similar en ambos. El cuerpo será una serie de comandos de
ejes u misceláneos como el encendido de el eje principal o detenerse para un
cambio de herramental.

6.3 LA SECCIÓN FINAL

Existen 3 formas con las cuales usted puede terminar un programa. La forma que
escoja depende de lo que intente hacer después de que el programa sea
completado.
1. ¿Desea correr otra parte en la misma localización?
2. ¿Desea correr el mismo programa pero en una localización diferente?
3. ¿Desea correr un nuevo programa?

Cuando usted toque el botón END (FIN) en , este le pregunta cual de las
tres opciones desea. Habrá 3 prompts. Para moverse al siguiente prompt conteste
NO.

Los tres prompts son:

1. END ... NEWPART? Si usted responde con un "SI" a este prompt, la

máquina regresará a la localización que usted asignó como cero de
referencia, y el controlador estará listo para cargarlo otra vez con una pieza
nueva y volver a correr el programa.
2. END ... NEW REFERENCE?
Con esta selección se moverá hacia una nueva localización y reseteará el
cero de referencia del programa. Cuando usted responda con un SI a este
prompt, el controlador le pedirá las nuevas coordenadas de la nueva

33
 posición de referencia. Esta selección es utilizada cuando usted tenga dos
tornos corriendo la misma pieza, o quiera repetir el programa en la pieza
pero a una distancia especificada de la primera vez.
3. END ...?
Este prompt hará que la máquina vaya de regreso a la posición de origen. La
posición de origen de la máquina es el lugar donde la máquina se detiene
cuando completa su recorrido. Esto significa que se ha perdido el cero
original del programa. Este comando es utilizado sólo si estamos seguros
que la parte es aceptable y que no volveremos a utilizar el mismo ajuste. El
final de programa más utilizado es el de END ... NEWPART. Aún si no
queremos volver a correrlo, a veces queremos volver hacerle otra pasada a
la pieza, o quizá queremos volver a probar el programa sin el
cortador para tener una mayor seguridad.
El comando de END ... NEWPART le permite hacer esto sin tener cada vez
que volver a localizar el cero (cero del programa).

7. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE, RPM,

ALIMENTACIONES, Y PROFUNDIDADES DE CORTE

VELOCIDAD DE CORTE:
Una de las formas básicas de describir la velocidad en la cual el metal está siendo
cortado es denominado "velocidad de corte". La velocidad de corte para un torno
puede ser descrito como la longitud de viruta que esta siendo removida en un
minuto a lo largo de la superficie de una pieza cilíndrica girando a una velocidad
constante (rpm). Otra forma de describir lo mismo es: La velocidad de corte igual a
la longitud de la viruta por minuto producido en un diámetro constante y rpm.
La figura 4.1 muestra la vista final de un cilindro el cual está siendo maquinado en
un torno. (Longitud de la viruta por minuto).

34
 FIGURA 4.1 ILUSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte es expresada como pies por minuto (fpm) o superficie por
minuto (sfpm). La velocidad de corte con la cual podemos cortar en un torno
depende en que clase de metal o en que material estamos maquinando.
Generalmente cuando el material sea más fuerte tenemos que trabajar de una
forma más lenta. Otra regla es que mientras mas rápido trabajemos, la herramienta
más rápida se va a desgastar. Sin embargo mientras más rápido
removamos el metal menos tiempo nos va a llevar a hacer el trabajo.
La formula básica para calcular la velocidad de corte (CS) es dada cómo:

CS = D * RPM
12

Esta fórmula para el corte de longitud de la viruta por minuto puede ser explicada
fácilmente como la distancia alrededor de la pieza de trabajo (D = Circunferencia
alrededor de la parte) multiplicada por el número de revoluciones que la pieza hace
por minuto (rpm). Cuando el diámetro de la pieza de trabajo giratoria (o un
cortador giratorio como un taladro) este dada en pulgadas, la respuesta de esta
multiplicación debe de ser divida entre 12 par dar una respuesta de pies por
minuto (fpm).
Un ejemplo típico para calcular la velocidad de corte para el torno de la CNC podría
ser una pieza de trabajo de un aluminio que tienen un diámetro de ¾ plg torneando
a una velocidad de 3000 rpm. Si sustituimos en los
valores de la velocidad de corte encontraríamos que

35
CS = D * rpm = 3.1416 * .75 * 300 = 589 fpm
12 12

Este valor calculado para la velocidad de corte con el cual se podría estar
planeando para hacer la operación con el torno, puede ser comparado con el valor
recomendado (rango de valores) que busquemos en algún manual.

RPM

Cuando sepamos que material vamos a cortar, podremos buscar una velocidad de
corte recomendada para un tipo particular de maquinado en alguna tabla. Entonces
lo que tendríamos que calcular serían las rpm que necesitamos par tornear la parte
o que el cortador logre esta velocidad de corte. Estos rpm pueden ser utilizados en
nuestro programa. Cuando en la fórmula básica se ha hecho el
despeje obtenemos:

rmp = 12 * CS
D
Una típica pregunta para el programador del Torno de la CNC podría ser "¿A que
rpm debe de ser torneado un metal templado 1020 con diámetro de 1.25 plg si
es utilizada una velocidad de corte de 150 fpm?"
Si estos valores son sustitutos e la fórmula de rpm se encuentra que:

rpm = 12 * CS = 12 * 150 = 458.4 rpm

D 1.25

El rpm calculado es 458.4, sin embargo, sería muy cercano el redondeo de 460
rpm.

36
7.1 LA ALIMENTACIÓN

Es definida como la distancia que la herramienta avanza a lo largo del trabajo por
cada revolución del eje principal. Por ejemplo, si es utilizada una alimentación de .
020 plg, la herramienta recorre .020 plg a lo largo del trabajo durante cada
revolución. Por lo tanto, le lleva 50 revoluciones del eje principal a la herramienta
recorrer 1 plg (50 * .020) a lo largo de el trabajo. Es recomendable utilizar el
mínimo número de cortes (o partes) para ahorrar tiempo y desgaste de la
herramienta. Con un corte áspero o uno final es suficiente. Se debe utilizar una
alimentación gruesa cuando se desea quitar el material rápido, y cuando el acabado
de la superficie no sea importante. Para los cortes finales se debe de utilizar una
alimentación fina cuando se produzcan superficies exactas. Se
encuentran disponibles en manuales tablas para el torno de diversos materiales.

7.2 PROFUNDIDAD DE CORTE

Cuando el diámetro de un pieza de trabajo cilíndrica se este reduciendo, la

profundidad de corte está relacionada con la distancia a la que la herramienta es
alimentada hacia el centro de la pieza. Se debe de tener cuidado cuando se esté
programando la profundidad de corte en el torno porque la cantidad de material
removido en cada corte es siempre el doble de la distancia actual con la que la
herramienta es alimentada.
En seguida se muestran algunos puntos que se deben de tener en cuenta cuando
se está establece la velocidad en rpm, rangos de alimentación, y profundidades de
corte.
1. La rugosidad dejada para el trabajo debe de ser aproximadamente de 1/8
de plg más largo que el diámetro terminado mayor de la pieza de trabajo.
2. Las rpm calculadas de las tablas de velocidad de corte son simplemente
aproximadas y pueden ser ajustadas para eficientes operaciones de torno.
3. Los cortes de rugosidad deben de ser tan profundos y como un rango de
alimentación tan grueso como sea posible, pero son limitados por el caballo
de fuerza y rigidez de la máquina y por el tamaño y forma de la parte.

37
 Aproximadamente se deben de dejar 0.30 plg en el diámetro para un corte
final.

7.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA

La torreta del torno de la CNC permite que la máquina sea

programada para cambiar sus herramientas automáticamente. Obviamente con
esto se ahorra mucho tiempo, especialmente cuando son requeridas más de una
herramienta para maquinar la pieza y cuando muchas partes van a ser maquinadas
con el mismo programa. Para que la máquina y la torreta trabajen correctamente y
con seguridad, cada herramienta tienen que ser correctamente y se debe de dejar
suficiente espacio para que las herramientas limpien la pieza de trabajo y todas las
partes de la máquina cuando la torreta rote. Si no se deja suficiente espacio y
ocurre una colisión, pueden ocurrir daños severos a la máquina y al cortador,
incluso pueden ocasionar lesiones severas al operario. Una
buena regla sería mover la torreta alejándola de la pieza de trabajo al menos una
plg más larga que la herramienta con la mayor longitud. En el sistema este cambio
de posición herramental se llama PUNTO CLARO. Cuando se este programando
utilizando PROMPTS el operario o el programados simplemente tienen que
contestar a la pregunta, Tool N?, que se muestra en la pantalla y se
debe de introducir el número deseado desde el 1 al 6.
Ejemplo de cuando se da 3 como respuesta:
TOOL 3 - Hace que la máquina se mueva a el punto claro puesto previamente y
que la torreta rote a la herramienta 3.

2. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD

1. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN

Como maquinista u operario usted aprenderá a trabajar con seguridad:

38
 1. Probando el programa utilizando corrida en seco y procedimientos por
pasos.
2. Leyendo y entendiendo la documentación y observando el display del
programa en el controlador.
3. Checando el ajuste.
4. Convirtiéndose en un operario activo y alerta aún cuando la corrida llegue a
ser rutinaria.
5. Teniendo el "PROCEDIMIENTO EN EMERGENCIA DE CHOQUE"
Planeado y practicado.

1.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD

El programador tiene la responsabilidad de crear seguridad dentro del programa.

Toda la operación debe ser planeada antes de que el programa pueda ser escrito.
Normalmente la forma más segura es también la menos cara cuando todas las
cosas se consideran. Una de las mejores maneras en que el programador puede
ayudar para asegurar la seguridad durantes la operación de maquinados es dar una
buena documentación del programa. Esto permite a todos los usuarios del
programa saber qué esperar. Una buena documentación dice:
1. El cero de referencia de programa (cero de la parte) Este es el lugar de la
pieza o herramienta en la cual el operario debe coordinar el ajuste para el
programa. Este es normalmente el punto en la pieza de donde varios
detalles de la parte son dimensionados.
2. El camino general de la herramienta Esto no necesita ser en gran detalle,
pero debe de dar una idea general de los caminos que la herramienta
tomará. Esto puede estar en forma de una copia del programa en papel.
3. La secuencia de los cortes También esto no necesita ser un documento
muy grande. Debe de dar información tal como:

Primer Corte Herramienta de mano derecha Cara final de la pieza

Segundo Corte Taladro de 3/8 " Taladro de 1" línea central

39
 4. La lista herramental Esta es una lista de las herramientas y números
herramentales correspondientes que les serán asignados en el programa. Si
esto no es claro, puede ocurrir un desastre si una herramienta
equivocada se utiliza.
5. Copia del programa Una copia en papel sirve para un doble propósito.
Primero, permite al operario leer los movimientos del programa. Esto ayuda
para quitar cosas que no se entiendan bien. Segundo, una copia del
programa sirve de repuesto en caso de que el programa que se tiene
almacenado sea dañado. Discos de computadora, memoria, se pueden
perder o también sufrir algún daño.

1.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO

Una vez que el programa se ha escrito, la responsabilidad de que una operación

sea segura se encuentra en las manos de la gente del taller que ajusta y se
encarga de correr las piezas. ¡Esa persona es usted! Las 5 sugerencias de
seguridad que se muestran en seguida para el operario son mucho más fáciles de
imprimir que seguirlas. Es muy fácil olvidar la seguridad cuando el trabajo que se
realiza es rápido y rutinario. El anuncio de ¡PIENSE CON SEGURIDAD! Es la única
forma de evitar que esto se olvide. Ayuda a desarrollar un hábito de
seguridad.

1. PRUEBA DEL PROGRAMA

CORRIDA EN SECO
Hasta ahora usted se ha dado cuenta de que la escritura de un programa libre de
errores es difícil de conseguirlo cuando este se hace por primera vez. El mejor
programador hasta puede cometer errores. Para probar un programa, usted puede
CORRER EN SECO toda la secuencia. Una corrida en seco es correr el programa
pero sin que la herramienta haga contacto con la parte. En máquinas como las no
existe una característica específica para la corrida en seco. Lo mejor

40
que se puede hacer es quitar la herramienta del trabajo para realizar todos los
movimientos anticipados antes de iniciar el programa.

PASO POR PASO

Todos los controladores de CNC tienen la opción de correr el programa paso a
paso. Para utilizar esto con seguridad, asegúrese de haber leído toda la información
en la pantalla del controlador antes de presionar el botón de inicio para cada paso.
Existe una tendencia para poner la máquina en pasos, y sólo mirar el cortador e
ignorar la lectura del siguiente bloque a ejecutar. Obviamente
esto nos puede llevar a un desastre.

LEER LA DOCUMENTACIÓN DEL AJUSTE

a. Saber hacia donde se está moviendo el cortador - el camino del cortador:

Esto puede ser que no esté escrito pero está disponible en la copia o
viendo la corrida en seco.
b. Saber a que debe de parecerse el ajuste: El programa estará escrito para
condiciones específicas tales como el diámetro y la longitud de la pieza
extendiéndose desde el chuck.
c. Saber la secuencia de la herramienta y estar seguro de que la torreta
herramental está cargada correctamente.
d. Asegúrese de que los offsets de la herramienta se encuentran en el
documento de ajuste.

2. CHECAR LA POSICIÓN DE LA TORRETA HERRAMENTAL

Esto es algo con lo que todos estamos de acuerdo, pero seguido se nos olvida
hacerlo. La hora obvia para checar la posición es en el corrido para la primera
pieza. Checar lo siguiente:
a. ¿Se encuentra cada herramienta en la posición y con la orientación
adecuada en la torreta?

41
 b. ¿Se encuentra cada cortador sujetado correctamente?
c. ¿Se encuentra la pieza colocada en el chuck correctamente?
d. ¿Está cada cortador afilado?

HACER CHEQUEOS RUTINARIOS

El problema con los chequeos es recordar hacerlos siempre que las cosas se
estén haciendo bien. La vibración y el calor de la máquina pueden aflojar las cosas
que estaban apretadas anteriormente. También se deben hacer chequeos una vez
que se ha hecho un cambio de turno o al inicio del día.

3. ESTE ACTIVO Y ALERTA

Esto también es algo con lo que todos estamos de acuerdo pero que seguido
olvidamos hacerlo. Con los equipos computacionales es normal sentir que podemos
descansar y dejar que la máquina haga todo el trabajo cuando ya ha hecho el
corrido de muchas partes y todo ha salido bien ¡ESTO NO DEBE DE SER! DEBE
DE ESTAR ALERTA Y ESTAR MONITORIANDO LA MÁQUINA
TODO EL TIEMPO.

UTILICE PRIMERO SUS OÍDOS

Una de las formas para decir como se está maquinando es por medio de sus oídos.
Escuche por los cambios de sonido en los cortes. Escuche la vibración, la
disminución de la velocidad en el eje principal o cualquier otro sonido que no haya
escuchado anteriormente. Mientras estamos en este tema, monitoree la calidad de
su pieza también.

UTILICE SUS OJOS

Observe la viruta y el acabado de la parte. Busque cualquier señal de cambio.

42
 4. PROCEDIMIENTO EN LA EMERGENCIA DE CHOQUES

Más de un experimentado maquinista ha tenido algún choque y de hecho ocurren

cosas peores debido a que no reaccionan rápido y de una manera correcta. Es
tiempo para que todos estén preparados. Mientras está empezando a correr las
pieza, ya debe de tener en mente que es lo que debe hacer si algo malo ocurre.
Practique esto hasta que llegue a realizarlo automáticamente. Una acción reflexiva
le puede ahorrar segundos y prevenirlo a usted de presionar el botón o el switch
equivocado.

REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN

1. CONOZCA SU MÁQUINA: Lea el manual operacional de una forma

cuidadosa. Apréndase las características de la máquina, aplicaciones y
limitaciones. Siga todos los procedimientos recomendados de operación.
2. PONGA A TIERRA LA MÁQUINA: Siga las instrucciones para que la
máquina haga tierra tal y como se encuentran descritas en el manual.
3. MANTENGA LIMPIA EL ÁREA DE TRABAJO: En las áreas desordenadas y
con estorbos es fácil de que ocurran accidentes.
4. EVITE EL AMBIENTE PELIGROSO: No utilice la máquina en áreas
mojadas, gaseosas o explosivas. Mantenga el área de trabajo con una
iluminación adecuada.
5. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS: Los niños deben de mantenerse
alejados de el área de trabajo.
6. NO FORZAR LA HERRAMIENTA: No se realizará ni un mejor ni un rápido
trabajo para quitar el material si la herramienta está siendo forzada.
7. UTILIZAR LA HERRAMIENTA CORRECTA: Utilizando una herramienta
adecuada se realizará un trabajo mejor y con mayor rapidez para quitar el
material.

43
 8. UTILIZAR LA ROPA APROPIADA: La ropa que sea floja se puede atorar en
las partes que se encuentran en movimiento.
9. UTILIZAR LOS LENTES DE SEGURIDAD: La mayoría de las herramientas
de corte pueden arrojar viruta que esté caliente y peligrosa. Utilice una
máscara si la operación de corte está creando polvo.
10. TRABAJO SEGURO: Siempre asegúrese de que el chuck se encuentra
correctamente apretado.
11. QUITAR LAS TECLAS DE AJUSTE: Hágase el hábito de quietar las llaves
de ajuste antes de poner a operar la máquina. Una regla de seguridad es la
de nunca quitar la mano de la llave del chuck mientras esta se encuentre en
el chuck. No deje partes o llaves en la torreta.
12. DELE UN MANTENIMIENTO CUIDADOSOS A LAS HERRAMIENTAS:
Siempre Mantenga las herramientas filosas para un mejor funcionamiento.
13. DESCONECTAR LA MÁQUINA: Cuando esta no se encuentre en uso.
14. MANTENGA LAS MANOS LEJOS DE LAS ORILLAS FILOSAS O DE LAS
PARTES QUE SE ENCUENTRAN EN MOVIMIENTO.
15. NO UTILICE LA PISTOLA DE AIRE PARA LIMPIAR LA VIRUTA: Esto
puede arrojar la viruta a través de la persiana de ventilación a las partes
electrónicas. SIMPLEMENTE UTILICE UN CEPILLO.

AJUSTE DE LA MÁQUINA

INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL

El MODO MANUAL es uno de los cuatro modos de el controlador y es útil para el

ajuste de la máquina.

UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL

Después de haber encendido el controlador, este le preguntará: MODE? La

segunda tecla de la parte superior izquierda es la de MANUAL y cuando la toque el
controlador se pondrá en ese modo. En el MODO MANUAL el usuario puede

44
hacer la calibración herramental, movimientos manuales, poner limites de trabajo y
realizar diagnósticos en la máquina. El display hará una pregunta y el usuario
debe de responder SI o NO. A estos se les conoce como prompts.

AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN

Una vez que se haya hecho la elección inch/mm, el usuario tiene la opción para 2
rangos de alimentación uno basado en la distancia recorrida por minuto o el otro
que es el número de revoluciones de el eje principal por minuto.
PULGADAS MM
1. nnn FR XZ/M = NN.NN 3. nnn = NNNN.
.01 PLGS / MIN 1MM / MIN
2. nnn FR XZ/R = NN.NN 4. nnnFR = NN.NN
001 PLGS / REV .01 MM / REV

Nótese donde se encuentra localizado el punto decimal en cada elección. De hecho

cuando se encuentra escrito el rango de alimentación en un programa o introducido
en un controlador se implica el punto decimal. El usuario introduce un número de 4
dígitos sin un punto decimal. De esta forma en el caso uno de la parte de arriba, un
rango de alimentación de 3060 es 30.60 pulgadas por minuto.
En el caso 2 sería de 3.060 pulgadas / revolución.
La alimentación por minuto = alimentación por revolución x eje principal RPM.

CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL

Todos los controles manuales para el eje principal ON / OFF y RPM se encuentran
en el panel del controlador. (Nótese que estas funciones también pueden ser
controladas por el programa).

EJE PRINCIPAL ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO)

Para prender o apagar el eje principal de una forma manual, simplemente se debe
de poner el botón de SPINDLE ON / OFF en la posición deseada.

45
VELOCIDAD DEL EJE PRINCIPAL (RPM)
Para controlar los rpm del eje principal de una forma manual, se debe de poner el
Switch de PROGRAMA / LOCAL en la posición LOCAL. La velocidad del eje
principal puede ser ajustada utilizando el botón de LOCAL SPEED CONTROL
(Control de la velocidad local) el cual puede ser ajustado de 0 a 9, donde 9
representa el rango máximo de rpm de la velocidad de el eje principal. Nótese que
los rpm también son controlados con 3 rangos de velocidad los cuales son puestos
por la opción de diferentes posiciones de correas y poleas.

MOVIMIENTO MANUAL LENTO

En la CALIBRACIÓN HERRAMENTAL (TOOL CALIB) y en el MODO MANUAL el

usuario puede utilizar las teclas para mover manualmente (JOG KEYS) el
controlador para mover la torreta sobre el eje X o el Z. El display es utilizado para
mostrar el valor del eje seleccionado.
Seleccionar el eje primero. Después tocando el eje comenzará a moverse y si
después se vuelve a tocar la tecla el eje se detendrá. Para mover el eje en la
dirección opuesta se debe de utilizar la tecla adecuada.

Precaución: Estas teclas son utilizadas solamente para mover de

una forma lenta la torreta o la herramienta hacia una localización deseada. Mientras
el movimiento sea rápido, asegúrese de practicar el movimiento lento en un lugar
seguro con suficiente espacio antes de intentar calibrar o posicionar la
herramienta.

Las teclas o deben de ser utilizadas para un posicionamiento

final.

46
Tocando o el eje se mueve en una milésima (.001 in)
incrementa (.025 mm)

Tocando o mueve los ejes en 1/10 milésimas (.0001 in)

incrementa (.0025 mm)

INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL

Cuando el usuario prenda la máquina el controlador le preguntará "LISTO?"

(READY?) y cuando el usuario presione el "SI" el controlador moverá la torreta
hacia la posición de Origen (o cero de la máquina).
La torreta girará a la posición Herramental 1, y el usuario puede cargar las
herramientas necesarias para realizar el trabajo.
En esta parte el controlador no tiene idea de que herramientas se encuentran en la
torreta, como se encuentran orientadas, y en donde se encuentran localizados los
extremos herramentales con respecto a la línea central de la torreta y del eje
principal. El usuario tiene que pasar a través de una secuencia de calibración
herramental para cada herramienta. una vez que esto sea hecho para un grupo de
herramientas el controlador recordará la calibración herramental la próxima vez que
la máquina sea encendida y no se requerirá la recalibración herramental. Si la
herramienta nunca ha sido calibrada entonces la información contenida en la
memoria no tendrá importancia y puede producir errores y posibles choques de la
máquina. Si es insertada una nueva herramienta en el lugar de otra y no se ha
hecho la recalibración, el extremo de la herramienta estará en una posición
diferente a la que el controlador pensaba y esto puede producir una colisión. A
cada nueva herramienta se le debe de referenciar a HERRAMIENTA 1 (TOOL 1)

47
DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS

Para el maquinado de diferentes piezas en el torno se necesitan diferentes tipos

de corte como pueden ser el torneado directo en el diámetro externo, carear el
extremo o alguna saliente, taladrar un agujero en la línea central, terminar un
agujero en el centro de la parte, cortar roscas en la parte externa o en el agujero de
la parte interna, o cortar la pieza desde la barra o el extremo sostenido en el chuck.
Muchas de estas operaciones requieren cortadores especialmente formados o
montados. La figura 6.1 muestra como son algunas de estas
herramientas de torno.

FIGURA 6.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTAS DE TORNO

HERRAMIENTAS DE TORNEADO DE MANO IZQUIERDA Y DE MANO

DERECHA
Para observar de diferencia entre una herramienta de mano derecha y una de mano
izquierda, observe el extremo de la herramienta, sostenga la herramienta de
manera que el extremo este hacia usted. Si el extremo apunta hacia la derecha
significa que es una herramienta de mano derecha, si apunta hacia la izquierda
significa que es una herramienta de mano izquierda. Las herramientas de mano
derecha cortan la pieza de derecha a izquierda. Las herramientas de mano

48
izquierda cortan las piezas de izquierda a derecha. La herramienta de torneado de
mano derecha es normalmente utilizada para carear el extremo derecho de la
pieza. La extremidad de la herramienta es parte de un arco circular con un radio
específico. El centro de dicho arco es el centro de la extremidad de la herramienta.

MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA

Las ranuras de la torreta están diseñadas para un portaherramientas de 0.5" x

0.5". para portaherramientas métricos (12 mm x 12 mm) el usuario debe de
insertar una cuña de lámina de (0.027" o 0.7 mm de ancho) en la superficie inferior
de el sostenedor. Estas cuñas de lámina están incluidas con la máquina. El uso
del portaherramientas con insertos de carburo tiene una mayor preferencia que los
que están soldados en latón o las herramientas de metal rápido. El usuario puede
conseguir sus propios portaherramientas y darles la longitud deseada para que
puedan caber en la torreta.
El procedimiento correcto en el montaje de el portaherramientas es ponerlo en la
ranura (con la cuña en la parte inferior si el sistema es métrico) y después apretar
el tornillo. Cuando se aprietan los dos tornillos la cuña sujeta la herramienta en su
lugar. No se debe de poder jalar la herramienta de la torreta. Cheque siempre que
la torreta esté sujetada fuertemente en su lugar.
Para taladrar o perforar, se debe primero colocar un bloque en la periferia de la
torreta con 4 tornillos. En seguida se debe de insertar un manguito en su lugar con
2 tornillos. Los manguitos se utilizan para poder insertar un gran número de
herramientas de perforación. El rango de los manguitos es de .1875 a .5 pulgadas y
de 1 mm a 12 mm. También se pueden hace un manguito dividido para
herramientas de tamaño variado.
El diámetro externo de el manguito es 14 mm (.5512")

49
LONGITUD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Las herramientas de KENNAMETAL vienen con un mango herramental de 6
pulgadas de longitud. recomienda cortar este mango con las
especificaciones mostradas. Esto permite una mayor rigidez de la herramienta en la
torreta y permite que las partes que tienen un diámetro máximo sean
maquinadas.

ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS

Existen 4 parámetros requeridos para cada herramienta. de estos parámetros el

controlador sabe o calcula en donde se encontrará el extremo herramental y como
debe de moverse. Estos offsets son:

50
OFZ - Esta es la diferencia de el offset Z entre la herramienta 1 y el resto de las
herramientas en la torreta sobre el eje Z.
OFX - Esta es la diferencia de el offset X entre la herramienta 1 y el resto de las
herramientas en la torreta sobre el eje x.
OFR - Esto es simplemente el radio de la nariz herramental de el inserto de
carburo especificado por el fabricante.
OFT - Este es el código de la orientación herramental para cada herramienta. uno
de los 8 números (1 - 8) asignado para dar la orientación o el ángulo de el
extremo herramental.

Todos los offsets herramentales están basados en la herramienta 1. la herramienta

1 debe de ser la primer calibrada., después se calibrarán el resto. Si se cambia la
herramienta 1 entonces las demás herramientas deben de ser
recalibradas.

Se podría hacer la pregunta ¿Cómo se encuentran medidas el OFZ y el OFX en

cada herramienta? La respuesta sería que no lo están. La diferencia en el
movimiento, el cual es monitoreado por el controlador, en los ejes X y Z entre la
herramienta 1 y las demás, es el offset. Recuerde que todos los offsets
(compensaciones) están basados en la herramienta 1. ¡La herramienta 1 es la
clave para una calibración adecuada!
Se debe de recalibrar una herramienta que reemplace a otra y que tenga un
diferente ancho, largo, radio y también cuando el inserto de carburo sea

51
remplazado aún en la misma herramienta. El proceso de calibración herramental
es decirle al controlador que diferencia existe entre herramientas y esto se debe de
hacer incluso antes que se haga una corrida en seco de un programa. La
calibración herramental debe de ser hecha lo más preciso posible para conseguir
las dimensiones requeridas.
Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano
derecha.

CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL

Para la herramienta mostrada en la sección 6.3.3 el código de orientación

herramental (OFT) = 6. Es la orientación que se utiliza normalmente para una
herramienta de mano derecha otros ejemplos de herramientas utilizadas en sus
posiciones normales son:
1. INTERNAL THREAD TOOL
2. NOT USED
3. NOT USED
4. LEFT HAND TOOL
5. EXTERNAL THEREAD TOOL
6. EXTERNAL THEREAD TOOL OR CUT
OFF TOOL
7. DRILL, REAMER, CENTER DRILL
8. CORING BAR

3. OPERACIÓN DEL EQUIPO

OPERANDO EN EL MODO MANUAL

El propósito de este "sub modo" es que el usuario sienta la máquina. Es

exactamente como un torno operado por las manos con un display digital localizado
en cada eje, pero la máquina se encarga de mover los mangos en lugar

52
de usted. En algunos casos es mucho más sencillo trabajar en el modo manual,
hacer algunas operaciones, y salir, en vez de hacerlo en el modo de
programación, especialmente se es usuario sólo desea hacer un taladro o tornear
una barca.
En este modo el usuario puede operar la máquina manualmente moviendo los ejes
X y Z, uno solo o la vez, con el teclado. Son embargo ates de hacer esto, el
operario debe de responder a algunos prompts cuando aparezcan en el display del
panel.

Con un SI en EL MODO MANUAL? El display mostrará:

HERRAMIENTA 1

La siguiente secuencia de prompts le ayuda con guía al usuario para

SELECCIONAR LA HERRAMIENTA O SELECCIONAR EL EJE y para introducir
un nuevo RANGO DE ALIMENTACIÓN.

SELECCIÓN DE HERRAMIENTA

PRESIONE

TOOL
CHANGE

Y el display le mostrará TOOL N? Teclee un número de el 1 al 6 para seleccionar

la herramienta a utilizar. De esta forma la torreta girará hacia la herramienta de la
derecha.

SELECCIONAR EJE

Presionando Z o X mostrará la actual posición de ese eje. Si el usuario selecciona

el eje Z, el display mostrará:
Z = 2.3785 por ejemplo

53
Esto nos indica la actual posición de el eje Z. Para mover el eje hacia otra posición
el usuario puede:

PRESIONAR

CLEAR

Introducir la posición que se desea, después presionar la tecla NEXT para mover
el eje a la nueva posición.

and

mueven los ejes continuamente a el rango de alimentación de 2.000 pulgadas

(50.00 mm) por minuto.

Nota: Se debe de presionar la tecla otra vez para detener el movimiento.

(AVANCE CON RITMO LENTO).
Uno puede quitar el valor previo e introducir nuevos valores y después presionar la
tecla NEXT. La máquina se moverá a el rango de velocidad introducido
previamente.

The and

Moverán las herramientas en pasos de 0.0001 pulgadas (0.025 mm) en el eje Z y

0.0002 plg (0.005 mm) en el eje X. En los dos casos anteriores el movimiento del
eje se detendrá automáticamente cuando se alcance la nueva posición
introducida.

54
En ese modo, el usuario puede también hacer las siguientes operaciones
manuales con el tablero:

1. Mover cualquier herramientas desde su posición actual hacia una posición

nueva presionando la tecla, después introducir el número de herramienta
deseada.

TOOL
SELECT

2. Mover cualquier eje de su actual posición a una posición nueva

simplemente presionando la tecla de el eje deseado, quitando el valor
deseado, después el valor nuevo de la posición en el display, y presionar

NEXT

3. Mover cualquier eje en cualquier dirección presionando la tecla deseada del

eje y utilizando las 6 teclas siguientes.

4. Establecer el valor actual en el display como CERO presionando

ZERO COODS

55
 5. Encontrar la posición actual de cualquier eje presionando la tecla deseada
el eje (X, Z)
6. Caminar el rango de alimentación en cualquier eje presionando

FEED
RATE

7. El usuario se puede salir de este modo presionando.

HALT

Observe que hasta que el usuario ha hecho cero a una particular coordenada, el
valor mostrado en el display será la distancia desde la posición ORIGEN hasta la
posición actual.

PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO

Pueden ocasionarse serios daños a la máquina o hasta lesiones al usuario si se

permite que el extremo herramental o torreta corra dentro de el chuck. Para que
esto no ocurra el usuario puede poner sus límites para el recorrido de la
extremidad herramental. Cada movimiento es rechecado automáticamente por el
controlador para ver si el recorrido de la extremidad herramental sobrepasará
dichos límites.
El área de trabajo permitida para que opere una máquina es un rectángulo
definido por los límites de trabajo como se muestra en el siguiente dibujo.

56
NOTAS:

(I) ERROR CÓDIGO 00 Extremidad herramental sobre el límite.

(II) ERROR CÓDIGO 01 Centro de la torreta sobre el límite.
(III) Por seguridad el usuario debe introducir sus coordenadas del área de
trabajo antes de echar a andar la máquina.

PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO

Nota: Lo mejor se seleccionar los límites de trabajo basándose en dimensiones

absolutas desde el cero de la máquina.

1. Encender y responder YES a READY y permitir que la máquina inicie.

2. Introduzca el modo MANUAL
3. Avance por medio del ritmo lento el eje Z para mover la torreta tan cerca del
chuck como el movimiento de la herramienta lo permita.
4. Presione la tecla HALT
5. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS? Presione
NEXT en respuesta de FRX = 50 y FRZ = 50.
6. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL? Y MANUAL? Responda
YES a LIMITES DE TRABAJO
7. El display leerá RESETEAR EL LÍMITE. Responda NO . Respondiendo
YES introducirá los números por default los cuales se encuentran
almacenados en los software del contador.
8. El display leerá ahora X1 = 0.0000 (en algunos cosos la herramienta puede
necesitar que sea movida pasada la línea central. Esto se puede hacer
limpiando X1 = 0.000 e introduciendo un valor negativo como pudiera ser -
0.0600) Ahora presione la tecla NEXT.
9. El display leerá ahora X1 = 0.0000. No cambie este valor.

57
 10. Presione la tecla NEXT hasta que aparezca en el display Z2. Después
presione la tecla CLEAR e introduzca el valor que estaba escrito en el paso
3.
11. Cambie los valores Z3 y Z4 con los mismos que para Z2.
12. Cuando hayan sido introducidos Z2, Z3, y Z4, presiones la tecla HALT que
es para interruptir y así saldrá de LIMITES DE TRABAJO.
13. Váyase al modo MANUAL y mueva lentamente el eje Z alejándolo de el
chuck y hacia atrás para verificar que los límites de trabajo están
funcionando. (Vea el ejercicio siguiente).

EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE

CAMBIARLOS

1. Presione HALT

2. Presione MANUAL y responda YES INCHES?

3. Presione NEXT para los rangos de avance

4. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL

5. Responda YES a MANUAL

6. Presionar Z para seleccionar el eje Z

7. Presione Z→ para moverse lentamente alejándose del chuck

aproximadamente 1".

8. Presione ←Z para mover lentamente el eje Z hacia el chuck y ver que

se ha detenido automáticamente en la posición correcta.

58
 Si el eje no se detiene en la posición correcta, detenga el movimiento
lento y repita LOS PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS
LIMITES DE TRABAJO.

PUNTO CLARO

El punto claro es un punto en donde la torreta puede rotar para hacer un cambio
de herramienta sin interferencia. Esto se debe de poner durante la instrucción de
SETUP mientras se este en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. Una vez que
se ha puesto el punto de referencia el usuario mueve lentamente la torreta
hacia atrás y establece este PUNTO.
Las instrucciones X → X CLEAR y Z → Z CLEAR moverán la torreta hacia este
punto. Cuando se efectúe un cambio herramental, la torreta se moverá hacia este
punto automáticamente.

CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED

La única herramienta adicional necesitada es el diodo emisor de luz. Los

siguientes dibujos describen un típica sonda.

59
La sonda se encuentra en el chuck y cuando el extremo herramental toca la
superficie de contacto de la sonda se completa el circuito causando que la luz LED
se encienda.

SONDA LED

ANTES DE COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL

- Si todavía no está familiarizado, estudie sobre la operación en el MODO MANAL.

- El swich de seguridad de la puerta debe de estar en MANUAL.
- El swich del eje principal ON / OFF debe de estar en OFF.

60
- Ponga la sonda en el chuck * (probe)

*Si usted está utilizando un chuck neumático tendrá que hacer un adaptador para
que las mordazas de su chuck neumático pueden sostener la sonda. Esto puede
ser fácilmente hecho con aluminio utilizando dos tornillos para sostener la sonda
en su lugar.

PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL

1. Encienda la máquina, responda YES a READY? Y deje que la máquina

inicie y también el display del controlador para que se vaya a MODO.

2. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS?. El rango de

avance por default de el eje X aparecerá como "FRX / M = 5". Presione la
tecla NEXT "FRZ / M = 50" aparecerá, después presione otra vez la tecla
NEXT. Ahora ya estamos listos para calibrar las herramientas.

3. Responda YES a TOOL CALIB"CALIBRACIÓN? NO a "PROBE"

(SONDA)? después aparecerá en el display HERRAMIENTA 1.

4. Presione X para el offset del eje x.

5. Presione CLEAR para quitar el valor en el display.

6. Introduzca 0 y presione la tecla NEXT.

7. Presione Z para el offset del eje Z.

8. Presione CLEAR para quitar el valor en el display.

61
9. Introduzca 0 y presiones la tecla NEXT.

10. Presione R para el radio de la extremidad herramental.

11. Introduzca el radio de la extremidad herramental como fue medido o

especificado por el fabricante.

12. Presione la tecla NEXT.

13. Presione A para códigos de orientación herramental.

14. Presione CLEAR e introduzca el número apropiado.

15. Presione la tecla NEXT.

16. "TOOL 1" será mostrado en el display. Presione SET UP REF

17. El display mostrará "CX = NN.NNNN". Seleccione el eje que quiera mover
presionando la tecla X o Z . Utilice las teclas de movimiento lento X o Z
para la posición deseada.

18. Mueva lentamente la herramienta 1 hacia la cara Z de la sonda hasta que la

luz LED se encienda. Presione la tecla SET UP REF y Z se irá a el Z de el
display. (CZ = NN.NNNN)

19. Mueva y aleje lentamente la herramienta de la sonda y de ahí muévase al

sensor de la sonda de eje X. Muévase lentamente sobre el X hasta que se
encienda la luz de LED. Presione la tecla de SHIFT y TOOL ABS y
después la tecla del eje X. El display mostrará "ABS X = ?" Introduzca el

62
 diámetro de la sonda. (.600), después presione la tecla NEXT. En el display
se verá "CX = 00.6000"; el cual es el diámetro de la sonda.

20. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta rote
hacia la siguiente herramienta.
TOOL 2 = 6

21. Presione la tecla NEXT y se mostrará en el display "TOOL 2". Limpie los
offsets al igual que con la herramienta 1 e introduzca el dato correcto.
Presione la tecla SET UP REF para calibrar la herramienta.
(NOTA: La torreta indicará la herramienta 2)

22. Mueva lentamente el extremo de la herramienta hasta que esta toque la

cara Z de la sonda y se encienda la luz LED. Presione las teclas SHIFT,
TOOL ABS, y después la tecla del eje Z. El display mostrará "ABS Z = "
introduzca 0 (cero) y después presione la tecla NEXT. En el display se
mostrará "CZ = - NN.NNNN". Este debe de ser el mismo valor que para el
de la herramienta 1.

23. Mueva lentamente la herramienta hacia el sensor del eje X hasta que se
encienda la luz de LED. Presione las teclas SHIFT, y TOOL ABS después
la tecla del eje X. En el display se mostrará "ABS X = ?". Introduzca el
diámetro de la Sonda (0.600). Presiones la tecla NEXT y en el display se
mostrará "CX = 00.6000".

24. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta
pueda rotar hacia la siguiente herramienta. Presione la tecla NEXT y repita
los pasos anteriores para las herramientas 3-6.

El centro del taladro se mueva para tocar el sensor X de la sonda.

Después para la herramienta 3:

63
 "TOOL ABS X" = D + d
Si se le diera una instrucción a la herramienta 3 para que vaya a la línea central en
el eje X, la instrucción seria: G0 X 0.0, sería lo mismo para escariadores y
taladros.

Si la herramientas 4 fuera una barra para perforación el procedimiento seria el de

utilizar un filo recto para acercar la herramienta y después introducir el diámetro de
la sonda.

Para herramientas de roscado, la herramienta puede ser tocada en z visualmente

en el extremo del inserto o utilizar la cara del inserto como cero y añadir ½ de el
espesor del inserto en los movimientos dentro del programa.

64
EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA

Si la herramienta 2 fuera un taladro, la máquina tendría que haber sido movida

lentamente hacia atrás a su posición origen, debido a la longitud del taladro, para
que pueda tocar la cara de la sonda.

Suponga que la herramienta 3 es un taladro central.

INSERTO DE REPUESTO

Esto se puede requerir mientras se esté corriendo una pieza. El extremo de el

inserto solamente necesita ser tocado con un diámetro conocido X o Z en el
diámetro de la pieza. Váyase al modo MANUAL, y responda YES a calibración
herramental y NO a sonda. Se mostrará Tool 1 en el display. Seleccione la
herramienta adecuada y muévase hacia una dimensión conocida X y Z. Utilizando
SHIFT, TOOL ABS introduzca el valor propio de cada eje.

65
AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA

Suponga que estamos en una situación en donde la herramienta 2 estaba

haciendo cortes de un tamaño mayor o menor. Existe un procedimiento muy
sencillo para hacer el ajuste en el offset herramental para producir la geometría
adecuada. Supongamos que la herramienta 2 está cortando una pieza demasiado
larga por 0.010.
Cámbiese al modo MANUAL, responda YES a calibración herramental y NO a
sonda . Se mostrará herramienta 1 en el display. Presione NEXT para la
herramienta 2, después presione SET UP REF y después verá un número, e. g.
CX = 2.3352. Presione SHIFT, TOOL REL y también la tecla de el eje X.
Introduzca el valor que usted desea que sea el offset de la herramienta. En este
caso sería - 0.010. Presione la tecla NEXT y verá el número incrementado en
0.010. Presione la tecla SET UP REF para introducir el valor. La x cambiará de
minúscula a mayúscula mostrando el valor actual. Uno puede utilizar TOOL ABS
en lugar de pero TOOL REL es mucho más sencillo. Se hace con el eje Z de la
misma manera.

ESCRIBIENDO, INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN

PROGRAMA BÁSICO.

MAS ACERCA DE LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN

La máquina y el controlador tienen 4 modos de operación. El MODO deseado se

selecciona presionando cualquiera de estas 4 teclas en el controlador (vea la
figura 2.4)

PROGRAM PROGRAM LINE

MANUAL RUN ENTER NO.

66
 El MODO MANUAL es utilizado para la calibración herramental y para
operaciones manuales de la máquina.
El MODO LINE NO. Es utilizado para la revisión de programas almacenados
en el controlador y para editar estos programas.
El MODO DE PROGRAM RUN. Es utilizado para operar la máquina bajo
control de el programa.

Cuando una de estas teclas se presiona el indicador que está a lado encenderá y
permanecerá así el tiempo que el controlador se encuentre en ese modo. Para
salirse de un MODO, presione cualquier tecla de MODO.

Las capacidades de los cuatro modos se explicarán brevemente en la siguiente

sección.

UNA REVISIÓN DE EL MODO MANUAL

Este modo es utilizado para:

1. Calibrar los extremos herramentales en la torreta herramental.
2. Maquinar piezas de una forma manual (movimientos manuales).
3. Introducir datos de sonda, coordenadas de área de trabajo, y hacer
diagnósticos de maquinaría.

Cuando la tecla MANUAL se presiona, el controlador irá en una secuencia

programada de prompts. Un prompt es una pregunta que aparece en el display de
el controlador y le pregunta al usuario si quiere ejecutar esa operación particular.
El usuario debe de responder utilizando las teclas YES o NO. Dependiendo de la
respuesta de el usuario, el controlador hará otra pregunta o saldrá de el modo
MANUAL mostrando en el display MODE? el cual es un prompt que le preguntará
al usuario seleccionar otro modo, puede consultar la sección TRABAJANDO CON
EL MODO MANUAL.

67
En seguida está la secuencia de prompts cuando se está empezando a operar el
modo MANUAL.

Presiones MANUAL
- Se mostrará INCH en el display.
Si se desean milímetros, presione NO.
Si se desean pulgadas presione YES
- FR X / M = 50 será mostrado en el display
Presione NEXT
- FR Z / M = 50 será mostrado en el display
Presione NEXT
Las opciones se encuentran ahora disponibles para hacer calibración herramental,
hacer un movimiento manual, poner los límites de trabajo, o correr diagnósticos
contestando YES o NO .

MODO LINE NO.

Este modo es utilizado para seleccionar un número de línea para introducir el

programa o para revisar un programa línea por línea. El rango de los números de
línea 000 a 999. Cualquier número de línea puede ser seleccionado presionando
tres teclas de números. Cuando esto se hace las instrucciones del programa
resientes en ese número de línea aparecerán en el display y pueden ser revisadas.
No se pueden hacer modificaciones en la información de un programa en el
modo. Sin embargo, este modo tiene algunas características de
edición, las cuales se describen en seguida.

Incrementando y decrementando números de línea:

Los números de línea pueden se incrementados una línea a la vez presionando la

tecla NEXT o pueden decrementarse una línea a la vez presionando la tecla
PREVIOUS .

68
D
A
E
N
TS
P
U
S
Como limpiar la memoria o secciones de la memoria:
É
S
Presione la tecla CLEAR . En el display leerá CLEAR MEMORY?
0 Presione la tecla YES y en el display leerá:

0D

START
LINE

nnn
0 Introduzca el número de la primera línea de la sección que será limpiada y
S presiones la tecla NEXT. En el display leerá ahora:
PS nnn nnn SURE?
LT Presione YES y las líneas de número nnn a nnn estarán limpias.
AA Introduciendo 000 a 999 limpiará la memoria entera.
YR
W
T Almacenamiento de programas
La tecla READ / WRITE puede ser activada solamente en el MODO LINE NO.
N Este es utilizado para comunicarse con una computadora fuera de línea vía RS232
N
D para almacenar y leer programas. El controlador debe de estar conectado a la
SO

máquina o
a la
consola de
interfase.
W

0 Insertar y borrar
El modo LINE NO. Permite al usuario insertar o borrar línea de programas.
0 Presionando INSERT (PREVIAMENTE, SHIFT) automáticamente empujará el
0 programa una línea hacia abajo. Por ejemplo, si la línea 001 de el siguiente
programa es mostrada en la ventana de el display, los contenidos originales de las
0 líneas 001 y 002 serán cambiadas hacia abajo.
0S
2 ANTES DESPUÉS
T 000 START INS 01 000 START INS 01
F DISPLAY 001 SET UP → dczx 001
R WINDOW 002 GO X 1 002 FR XZ/M = 8
003 GO X1
X
Z→

/ 69
dM
c
D
A
E
N
TS
P
Después de introducir la información deseada el usuario puede cambiarse al modo
SU
de PROGRAM ENTER para meter las instrucciones adicionales. La inserción
É
puede ser hecha sólo si hay líneas en blanco entre el final de el programa y el
S
inicio de el siguiente programa.
0 DELETE opera de una forma similar. Por ejemplo, si la línea 001 de el programa

0D

es
mostrada
en el
display, y
se
presiona
DELETE
(SHIFT
NEXT), el
contenido
0 original de la línea 001 será borrada y la siguiente línea se moverá para tomar su
S lugar.

PS
LT ANTES DESPUÉS
AA 000 START INS 01 000 START INS 01
YR DISPLAY 001 SET UP → dczx 001 FR XZ/M = 40

TW

WINDOW

002 FR
XZ7M = 40

002

N MODO PROGRAM ENTER

DN
O
S En este modo el usuario puede introducir el programa en el número de línea dado.
W Presionando la tecla NEXT o la tecla PREVIOUS confirmará la entrada. Las líneas
0 del programa pueden ser borradas son la tecla CLEAR.

0 La entrada máxima de un programa es de 999 líneas. Para la inserción o borrado

0 de líneas el usuario debe de cambiarse al MODO LINE NO. Los programas deben
empezar con la instrucción "START" y deben de terminar con la instrucción "END".
Un espacio en blanco es tomado como una instrucción sin operación y será
SF ignorado durante su ejecución.
R

T MODO DE PROGRAM RUN

X

Z Presionando esta tecla se inicia el MODO PARA CORRER UN PROGRAMA

/ (RUN). El usuario debe de poner el display en el modo PROGRAM START
M
→

= 70
d
c4
(INICIO DE EL PROGRAMA) ya sea vía LINE NO. MODO (introducir el número de
línea) o yéndose paso a paso hacia atrás a través del programa o al inicio de este.

Antes de ejecutar el programa, el controlador debe de checar primero el

programa para ver si existen errores. Una secuencia de prechequeo es utilizada
para determinar lo siguiente:

1. ¿El programa tiene un START (INICIO) y un END (FINAL) o un END

NEWPART (TERMINAR UNA PIEZA NUEVA)?
2. ¿Todos los REPEATS (REPETICIONES) tienen REPEAT ENDS?
3. ¿Todas las llamadas de SUBROUTINE tienen SUBROUTINES existentes
en algún lugar en el espacio de memoria?

Si se han encontrado errores, se mostrarán en el display:

No Subroutine End, No Program End, o Illegal REPEAT. Sin embargo, el
controlador no checa geometría o dimensiones.
Si el chequeo es exitoso el display mostrará:
NONSTOP?

A: Si se presiona YES, el programa comenzará la ejecución

B: Si se presiona NO, el display preguntará:
SINGLE STEP (PASO POS PASO)?
Si se presiona NO otra vez, el display regresará a :
MODE?

*NOTA: SI se corre con SINGLE STEP, cada movimiento debe ser activado
presionando la tecla NEXT.

71
ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA

Un programa para maquinar una pieza debe de consistir de 3 secciones las cuales
pueden ser simplemente llamadas, START (INICIO), MIDDLE (MITAD) Y END
(FINAL). Cuando se introduzca en el controlador deben de ser puestas en orden.

**Se supone que el usuario ya esta familiarizado con el procedimiento de

calibración herramental.

PREPARÁNDOSE PARA INTRODUCIR UN PROGRAMA (LIMPIANDO LA

MEMORIA)

El programa debe de estar localizado en la memoria en algún lugar entre las líneas
000 - 999. Si algún otro program ocupa ese espacio, se debe de limpiar la memoria
primero. Esto se puede lograr en el MODO LINE NO. Puede ser que el usuario
desee limpiar toda la memoria o sólo un área para introducir el nuevo
programa.
Después de que se han seguido instrucciones, se asume que la memoria ha sido
limpiada y se puede programar con el inicio en la línea 000 al menos que se
especifique lo contrario. Si el usuario quiere empezar en alguna línea,
simplemente introduzca el número y el controlador se localizará en esa línea.
(Nota: No hay restricciones concernientes a las líneas iniciales)
En la preparación para introducir un programa simplemente presione la tecla
PROGRAM ENTER dos veces.

INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA

Después de presionar la tecla PROGRAM ENTER dos veces, la entrada del

programa en la memoria del controlador se empieza presionando la tecla START.
INICIO

72
Presionando la tecla START resultado en el display
000 START INCH?
El display le esta pidiendo a el usuario especificar si las dimensiones de la
geometría que se va a maquinar es en pulgadas. El usuario debe de responder
presionando ya sea YES o NO. El display cambiara a:
Presionando YES Resultado en el display
000 START INS nn
NO 000 START MM

El START MM debe de confirmarse presionando la tecla YES y el display

mostrará:
El controlador ahora ha sido programado para reconocer todas las entradas
subsecuentes de datos de dimensiones en el programa ya sea en pulgadas (Caso
1) o mm (Caso 2). Otros programas los cuales están almacenados en la memoria
del controlador puede ser que estén en plg o en mm. Para asegurar que el usuario
recuerde en que sistema está, todos los prompts subsecuentes para entradas de
datos en un programa que estaba puesto en pulgadas tendrá 4 dígitos después de
el punto decimal, un programa que estaba puesto en mm tendrá 3 dígitos después
del punto decimal. El display también ha mostrado un nuevo prompt nn. Este es
para introducir el número de identificación de el programa de dos dígitos. Este
número puede ser cualquiera desde 00 hasta 99. Números de un solo dígito deben
de ser introducidos con un 0 al inicio de estos. Ejemplo: El 5 se introduce como 05.
Para introducir el número el usuario debe presionar las teclas numéricas
correspondientes y después la tecla NEXT.

SET UP (COMENZAR)

La siguiente línea en la sección INICIAL del programa es:

SET UP 002 SET UP dczx
Este prompt es simplemente introducido en el programa presionando la tecla NEXT.
Cuando una pieza de trabajo para maquinar está sostenida en el chuck, y

73
el controlador está colocado en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. El
programa se detendrá en este prompt y esperará para la introducción de la
información requerida.

FEED RATE (RANGO DE ALIMENTACIÓN)

La siguiente línea en esta SECCION INICIAL es el RANGO DE ALIMENTACIÓN.

Presionando FEED RATE
Resultados en el display
002 FR / M=
1. Ya sea FR AXIS/MIN o FR AXIS / REV puede seleccionarse.
2. Los ejes seleccionados para aplicar en el rango de alimentación pueden ser
X, Z o XZ.
3. La letra para el eje seccionado debe de ser seguida por un valor numérico
de el rango de alimentación deseado.

Existen 4 clases de RANGOS DE ALIMENTACIÓN

(A) INCH/REVTANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.001 INCH
(B) MM/REVRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.01 MM
(C) INCH/MINRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.1 INCH
(D) MM/MINRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 1 MM

Si no se ha especificado un tango de alimentación entonces el de default será 1.97

plg / min. (.50 mm/min). El rango puede ser cambiado de uno o dos ejes a
cualquier parte en el programa.
*Nota: El formato mostrado en el display del controlador es diferente.
Ejemplo de el formato
FR X / R = 4 Igual a .004" por revolución
FR Z / M = 40 Igual a 4 pulgadas por minuto.

74
PRENDIDO / APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL Y VELOCIDAD DE EL EJE
PRINCIPAL (RPM)

El eje principal puede ser prendido o apagado y las rpm puestas automáticamente
en el programa. El eje principal puede ser prendido programando el comando
SPINDLE ON (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL) más el nivel de rpm
requerido. Un ejemplo sería como el que sigue.

004 SPINDLE ON (PRENDER EL EJE PRINCIPAL)

005 SPINDLE SPEED = 2000 (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL = 2000)

El eje principal no se detiene automáticamente al final de el programa (o en

cualquier otro punto de el programa) pero debe de ser programado para detenerse
utilizando el comando SPINDLE OFF.

PRENDIDO / APAGADO DE EL LÍQUIDO REFRIGERANTE Y OTROS

CÓDIGOS DE CONTROL

El refrigerante es programado para prenderse o apagarse utilizando los códigos de

control propios. Esto se hace presionando SHIFT y CONTROL. El controlador
mostrará en el display CONTROL N. El usuario debe introducir ya sea 4 para
encender el líquido refrigerante o 5 para apagarlo. En seguida se muestra una lista
completa de los códigos de control disponible en el TORNO DE LA SERIE
3000, los cuales son programables de la misma forma.

Número de código de control Función

1 Buzzer de 5 segundos.
2 Mandar 5v. , 1000
millisecondlong pulse.

75
 3 Esperar para señal de
regreso.
4 Encender el refrigerante.
5 Apagar el refrigerante.

DESARROLLO E INTRODUCCIÓN DE LA PARTE PRINCIPAL DE EL

PROGRAMA (SECCION MEDIA)

Esta sección contiene el programa para movimientos de la máquina, cambios en el

cero de referencia, y datos dimensiónales de la geometría que se va a maquinar.
Este programa puede ser introducido utilizando teclas funcionales programadas
(SISTEMA DE SALTO), o lenguaje LAN de alto nivel, o una combinación de
ambos. Ambos sistemas de programación se cubrirá en las siguientes dos
unidades.

TERMINANDO EL PROGRAMA (SECCION FINAL)

Todos los programas deben de terminarse con una información FINAL (END) de
otra forma la máquina no sabrá en donde termina un programa y en donde empieza
otro. Esto se hace presionando la tecla END. Como existen dos formas de finalizar
un programa de maquinado, la tecla END ha sido programada para dar
al usuario dos formas utilizando los prompts apropiados.
Estas dos opciones son END Y ENDNEWPART. END hará que la máquina se
mueva hacia su posición origen y que permanezca ahí, quitando los puntos de
referencia y los puntos claros de la memoria dejándola lista para un programa
nuevo. Este tipo de información para un final no es utilizado con mucha frecuencia.
END NEWPART hará que la máquina se mueva hacia su posición ORIGINAL
automáticamente y regresarse a la posición en un espacio libre y estar lista para
otro ciclo. Obviamente este informe final es utilizado para maquinar múltiples
partes, y tiene un uso mucho más frecuente que el de END.

76
UN RESUMEN DE LOS PROCEDIMIENTOS NORMALES PARA PRODUCIR
PIEZAS EN EL TORNO

En seguido se muestra una lista de los procedimientos normales para producir

pieza en el torno .
1. Escribir e introducir el programa en el control.
2. Montar las herramientas apropiadas en la correcta.
3. Hacer una calibración herramental en caso de que todavía no se haya
hecho.
4. Poner los puntos de el espacio libre X y Z y los puntos de referencia en
lugares alejadas de el chuck.
5. Probar el programa con la corrida en seco.
6. Montar la pieza de trabajo en la máquina.
7. Resentear Z en el borde de la pieza y resentear el Z de la posición de el
espacio libre.
8. Maquinar la primera pieza con el modo de el paso simple.
9. Checar las dimensiones de la primera pieza terminada y ajustar la longitud
de los offsets herramentales si es necesario.
10. Correr muchas piezas en el modo automático de correr programa.

PROCEDIMIENTOS PARA COMENZAR

Después de que el programa sea introducido en el controlador y las herramientas

estén montadas y calibradas, el controlador y las herramientas estén montadas y
calibradas, el controlador deberá de ser puesto en el modo de PROGRAM RUN.
Cuando se llegue a el prompt de SET UP dcxz, se necesita que el operador
mueva lentamente la máquina hacia donde se encuentran las localizaciones Z cero
de la parte, X espacio libre y Z espacio libre. El siguiente procedimiento sustituye
las coordenadas de el punto de referencia (Cero de la parte) para la caja Z, X
mostrada en el display y las coordenadas de el punto claro (espacio libre Z, espacio
libre X, utilizando para los cambios herramentales), para la caja más baja

77
c, d mostrada en el display. El espacio libre Z se le asigna a la letra d y el espacio
libre X a la letra c. El procedimiento es como sigue:
1. Presione la tecla NO hasta que la Z aparezca en el lado izquierdo de el
display.
2. Mueva lentamente el eje Z a la posición deseada de el cero de la parte.
3. Presione la tecla SET UP REF y Z se cambiará a la caja más alta y
almacenará la posición.
4. Presione la tecla NO hasta que aparezca de en el lado izquierdo de el
display.
5. Presione las teclas de avance lento para moverse a una posición Z de el
espacio libre apropiado.
6. Presione la tecla SET UP REF para almacenar la posición de espacio libre
Z.
7. Presione la tecla NO hasta que c se encuentre en el lado izquierdo del
display.
8. Mueva lentamente el eje X a un punto seguro de espacio libre.
9. Presione la tecla SET UP REF. En el display ahora se deberá leer SET UP
CDxZ.

El espacio libre X no necesita ser puesto porque esta dimensión ya ha sido

establecida durante la calibración herramental. Sin embargo, para hacer que X
aparezca en la caja superior de el display, se deben de utilizar los siguientes
comandos.*
START INS 01
TOOL 1
F of X 0 (Este es diferente al formato regular
inicial y se debe de añadir)
SET UP cdxz

78
Este procedimiento hará que la herramienta se vaya a la posición X del cero dela
parte y la tecla SET UP REF puede ser presionada para cambiar X a la caja
superior.

• Precaución: Siempre asegúrese de que la herramienta se encuentra en

alguna posición lejos del chuck en el eje Z para evitar alguna colisión.

PROBANDO EL PROGRAMA

(Nota: Antes de probar un programa en la máquina, los procedimientos de

DETENCIÓN DE EMERGENCIA y los procedimientos de REINICIO).
El primer paso par probar un programa es con "la corrida en seco" (con la
herramienta quitada de el área de trabajo en el eje Z para que no ocurra el corte de
virutas) se deben de hacer en el modo de paso simple. Esto se hace después de el
checo previo de la secuencia en el modo de CORRER PROGRAMA, ya sea
directamente en la máquina o en un computadora personal utilizando la
característica de simulación. Cuando el prompt de NONSTOP? Aparece en el
display después de que el chequeo previo de la secuencia ha sido hecho de una
forma exitosa, presionando NO hará que el display pregunte: SINGLE? (SIMPLE)
Si se presiona SI el programa empezará a ejecutarse. Presionando NO hará que
el programa corra en l modo de paso simple n la máquina. La tecla NEXT debe de
ser presionada después de activar cada movimiento nuevo. Con la herramienta
quitada de el trabajo y solamente con un movimiento hecho a la vez, el operativo
tiene mucho mejor control de la máquina durante el proceso de chequeo y puede
darse cuenta de una manera más fácil de cualquier error en el programa. Después
de la corrección de los errores encontrados durante la corrida en seco, el siguiente
paso en la prueba de un programa es correr la primera pieza en el modo de paso
simple siguiendo los procedimientos anteriores excepto de que la posición de
referencia Z debe de ser quitada y reseteada en el Cero verdadero de la pieza. El
punto libre Z debe de ser reseteado también. Esto se hace presionando No hasta
que Z aparezca en el lado izquierdo de el display.

79
Después presionar CLEAR y Z se irá a la caja inferior. En seguida mueva
lentamente la herramienta a el final de la pieza y presione la tecla SET UP REF.
Siga el mismo procedimiento para poner la posición clara Z.
Algunas ocasiones mientras se está haciendo el corrido de la primera pieza las
necesidades para cualquier ajuste en velocidades o alimentación son detectadas y
subsecuentemente se deben de hacer. También, las dimensiones de la primera
pieza terminada se deben de checar cuidadosamente y cualquier cambio
requerido en la longitud de los offsets herramentales para ajustar adecuadamente.

CORRIENDO EL PROGRAMA

Una vez de que el programa de CNC ha sido escrito de una forma adecuada, la
máquina ajustada apropiadamente, y el programa ha sido probado de una forma
exitosa, el trabajo difícil ya se ha hecho. Ahora el operario se puede sentar y ver lo
que el torno de la CNC ha sido diseñado par hacer - producir múltiples
piezas precisas en el modo automático de CORRIDA DE PRODUCCION con una
ayuda mínima. Por supuesto, un operador alerta, atento siempre estará
escuchando, mirando, y checando para detectar cualquier cambio que esté
ocurriendo antes de que cause serios problemas.

HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS)

CICLOS ENLATADOS DISPONIBLES Y COMO TRABAJAN

Esta sección describe el formato y los términos utilizados para cada uno de los
siete ciclo enlatados disponibles para el TORNO DE LA CNC:
1) Roscado, 2) Taladro, 3) Rectángulo, 4) Triangulo, 5) Arco 1, 6) Arco 2, 7)
Ranurado. También se dan ejemplos de cada uno. Estos ciclos enlatados son
utilizados en el cuerpo principal de el programa. Donde simplifican de gran manera
las operaciones de maquinado que son repetitivas.

80
La descripción de cada uno incluye el formato de entrada, la secuencia de
programación de prompts, los requerimientos de geometría, y las convenciones
utilizadas.
Una base sobre la aplicación de ciclos enlatados es la de primero hacer un corte
áspero de la forma de la pieza dejando una pequeña cantidad de material en todas
las superficie. Después el corte final (o pasadas) hecha con un movimiento continuo
de contorno (o movimientos GO, o GR) con una velocidad de corte mayor utilizando
un cortador final para completar la pieza. Si se va a dejar material para un corte
final, se debe de contestar con YES al prompt de F?, si se contesta con No a este
prompt, las dimensiones exactas de la parte serán programadas. Si se contesta con
un YES a este promt, el usuario debe de especificar la cantidad de material que se
va a dejar para una operación final con el prompt FIN. Sin
embargo, el pase final debe de ser programado de una forma separada.
Aunque el tamaño de la parte sea ahora correcta, la superficie suave deseada no
será necesariamente producida. El acabado de la superficie es controlado par el
radio de el punto del cortador, el rango de alimentación, y la velocidad de corte.
Estos valores pueden necesitar ser ajustados. En seguida se muestra una
explicación detallada de los siete ciclos enlatados.

ROSCADO

Esta función es para roscados rectos con uno o múltiples hilos. El formato de input
que utiliza el sistema es:
THREAD F (o, i) NN
Donde:
F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad a ser dejada
para un corte final con el prompt, FIN.
nn = Número de pasadas que van a ser tomadas.
o = Un roscado exterior se va acortar.
i = Un corte interior se va a cortar.

81
XA = La diferencia entre el diámetro de roscado medido sobre el diámetro mayuor
y sobre el diámetro menor. (Nota: Este valor es dos veces 2X la profundidad de el
roscado y esta también diferente relacionado con el paso. Ejemplo: Para un
roscado 60 * V XA = .74 x paso x 2.)*
*Referirse al manual de maquinado para una exacta profundidad de roscado.
Z B (+, -) = La longitud total del roscado ( La longitud de la pieza la cual va a ser
roscada)
+ = Roscado de izquierda a derecha.
- = Roscado de derecha a izquierda. (La dirección más común)
NN = Número de hilos.
LD = La longitud de el hilo *.
FIN = Cantidad de material que se va a dejar para una pasada final.

* HILO : Puede ser definido como la distancia que avanza una tuerca sobre un
perno en una revolución. Para un hilo sencillo de roscado, el cual es el tipo más
común, el hilo es igual que el paso **. Sin embargo, para múltiples hilos de roscado
la longitud de el hilo es igual a el paso multiplicado por el número de
ranuras paralelas.

* * PASO : Puede ser definido como la distancia de una rosca a la otra la cual
puede ser medida desde una punta hasta la otra. El paso puede ser calculado
utilizando la fórmula: P = 1 / número de roscas / pulgada.

Si la longitud de el hilo se conoce, el paso puede calcularse como la longitud de el

hilo dividido por el número de ranuras paralelas. (Ejemplo: P = L / 2 para un hilo de
roscado doble)

82
 FIGURA 9.1 ROSCADO DE HILO SENCILLO

FIGURA 9.2 ROSCADO DE HILO DOBLE

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE ROSCADO

Presione SHIFT y THEREAD. -Responda YES para dejar permiso para

El código mostrará el prompt F? un corte final
Si usted responde con NO a F? -Introduzca el número de pasadas para
El display avanzará a el siguiente hacer en el corte.
prompt.
Si le responde SI a F? ,
Aparecerá en el display nn (de pasadas)
El controlador mostrará el prompt o? -Introduzca YES para roscados
exteriores.

83
Si usted responde NO a o? Introduzca YES para i? Para roscados
Aparecerá en el display internos i?
Introduzca NO a I? Para regresarse a
los roscados externos.
Si usted le responde YES a o? o i?, nn Introduzca el número de pasadas para
aparecerá en el display hacerse en el corte.
El controlador mostrará el prompt XA = Introduzca la profundidad de el roscado
XZ.
El controlador mostrará el prompt ZB = Introduzca la longitud total de el roscado
para cortarse.
El controlador mostrará el prompt NN = Introduzca el número de hilos
(normalmente 1)
El controlador mostrará el prompt LD = Introduzca el hilo de el roscado.
El controlador mostrará el prompt FIN = Introduzca la profundidad de el corte final
(si había sido introducido YES anteriormente.)

En seguida se muestran dos ejemplos de programas para tornear una rosca ½ -20
UNF como se muestra en la FIGURA 9.3.*

FIGURA 9.3 UN EJEMPLO DE ROSCADO

84
 PROGRAMA SENCILLO PARA ROSCADO
(No hay preparación de la pieza)

START INS 00 (El programa 00 estará en pulgadas)

TOOL 1
GO f X 0
SET UP
SPINDLE ON
FRX / R = 2
FRX / R = 4
CONTROL = 4
SPINDLE SP = 360
TOOL 2 (Llama a la herramienta de roscado)

GO f X .5 (Posición para roscado)

Z0
THREAD o 10 (Llama para un corte de roscado externo en 10
pasadas)
XA = .0721
ZB = -1.0
NN = 1
LD = .05
X C
Z C
CONTROL 5
SPINDLE OFF
END NEWPART

85
 PROGRAMA PREFERIDO PARA ROSCADO
(O.D de un torneado ciego a .495 " y el final chaflanando)

START INS 01 (Lama para que el programa 01 sea en pulgadas)

TOOL 1 (Llama a la herramienta de torneado)
GO f X 0
SET UP
TOOL 1
SPINDLE ON
SPL SP = 2000
FRX / R = 2
FRZ / R = 4
CONTROL 4 (Prende el líquido refrigerante)
GO X .375 (Posiciona para chaflán)
Z .002
GO X .495
Z -.060
GO Z -1
X Z
Z C
SPL SP = 630
TOOL 2 (Llama a la herramienta de roscado)
GOf X .5
Z0
THREAD o 10 (Llama para corte de roscado exterior en 10
pasadas)
XA = .0721
ZB = -1.0
NN = 1
LD = .05

86
 X C
Z C
CONTROL 5 (Apaga el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART

*NOTAS:
(I) Antes de tornear roscas algunas veces es mejor tornear el diámetro exterior
desde .005 - .010" bajo el tamaño nominal.
(II) Mientras se este torneando el roscado el controlador ignorará el rango de
alimentación programado temporalmente.
(III) Se sugiere que LEAD X SPINDLE rpm = 31.4 pulgadas máximo.
(IV) ERROR DE CÓDIGO 22: Paso demasiado largo, o parámetro no
disponible.
(V) ERROR DE CÓDIGO 23: No se puede leer la velocidad de el eje principal.
(VI) ERROR DE CÓDIGO 24: HILO * EJE PRINCIPAL rpm = mayor que 32.6
plg / min.

TALADRO

Esta función es para el taladro de piezas de trabajo en la línea central de la

máquina. El extremo herramental necesitar estar colocado en la línea central de la
máquina con GO X - 0 antes de que esta función sea ejecutada, de otra forma
habrá un error de código.
El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es:
DRILL dic NN
Donde:
NN = Número de barrenos que deben tomarse para alcanzar
la profundidad final. Si NN = 0, no existirá barrenado.
ZB = La profundidad final de el agujero incluyendo el punto.

87
*NOTAS:
(I) ERROR CÓDIGO 22: CABEZA DE EL TALADRO no posicionado en el
centro de la máquina.

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TALADRO

Presione SHIFT Y DRILL

El controlador mostrará el display DRILL
PECK NN Introducir el número deseado de
barrenos.
El controlador mostrará el prompt ZB Introduzca la profundidad deseada
del agujero.
NOTA: El ZB se calcula incrementalmente desde la posición actual de la
herramienta, así que la posición inicial es crítica antes de llamar este ciclo.

En seguida se muestra un ejemplo para taladro de un agujero en aluminio de ¼ de

pulgada de diámetro, utilizando 5 barrenos para alcanzar la profundidad total de .5
pulgadas.

PROGRAMA PARA TALADRO

START INS 02 (Llama para que el programa 02 sea en pulgadas)

TOOL 1
GO f X 0
SET UP

88
TOOL 5 (Llama para un taladro de ¼ ")
SPINDLE ON
SPD SP = 1500
FR XZ / R = 3
CONTROL 4 (Prende el líquido refrigerante)
GO f X 0 (Posiciona para taladrar sobre el eje X)
Z 0.020 (Posiciona el extremo herramental 0.020 " desde la cara
de la pieza)
DRILL PECK 05 (Llamada para el ciclo de taladro y el número de
barrenos)
ZB = -.52 (Profundidad final de el agujero)
Z C
X C
CONTROL 5 (Apaga de el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART
 NOTA DE EL USUARIO: Añada .3 veces el diámetro de el taladro a ZB para
dar acceso a la longitud de un taladro estándar 118*

RECTÁNGULO
Esta función es para cortar formas rectangulares como se ve en una sección-
cruzada longitudinal de la pieza. Esto es útil para tornear, carear y barrenar. El

89
área de corte se debe de poner utilizando los modificadores (o, i, f) en el INPUT de
instrucción.
El formato de entrada que utiliza el sistema de prompts de es:
RECT F(o, i, f)nn
Donde:
F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será
dejada para un corte final con el prompt, FIN.
o = Un diámetro exterior de corte - torneado i =
Un diámetro interno de corte - barrenado
f = Un corte de careado.
nn = El número de pasadas para tomarse
XA = El diámetro final (terminado)
ZB = (+, -) = La longitud de el rectángulo incrementalmente desde el punto inicial.
FIN = La profundidad de el pase final.

*NOTAS:
I ZB + llama para tornear de izquierda a derecha.
II ZB - llama para tornear de derecha a izquierda (dirección normal)
III ZB empieza con el punto inicial

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE RECTÁNGULO

Presione SHIFT Y RECT

90
El controlador mostrará el prompt F?
Si responde NO a F?
EL controlador mostrará el prompt o?
Si usted responde NO a o?
Aparecerá el display
Si usted responde NO a y?
F? Aparecerá en el display
Responda YES para dejar un permiso
para un corte final. El corte final debe de
estar programado a una ora más tardía.
EL display avanzará al siguiente prompt y
la pieza será cortada con el diámetro
programado sin un corte final.
Introduzca SI para tornear.
Introduzca SI a i? Para barrenar
Introduzca SI a f? Para careado
Si usted responde NO a f? El contador Usted debe de seleccionar entre
se irá de regreso al inicio y aparecerá tornear, carear o barrenar.
con el prompt o?
El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca el número de pasadas
deseadas.
El controlador mostrará el prompt XA = Introduzca el diámetro deseado.
El controlador mostrará el prompt ZB = Introduzca la longitud de corte desde la
posición herramental.
Si el prompt F? Se contestó con un Introduzca la cantidad que se desea
YES, el controlador mostrará el prompt dejar en la pieza para un corte final.
FIN?

En seguida se muestra un ejemplo de un programa para carear .125 pulgadas en

tres pulgadas en tres pasadas desde el final de un diámetro de stock de 1 plg y
después rebajar el diámetro a .75 plg en cinco pasadas para .75 plg desde el final
original de la pieza.

PROGRAMA PARA CERRAR Y TORNEAR UTILIZANDO EL RECTÁNGULO

START INS 03 (Llama para que el programa 03 sea en plg.)

91
TOOL (Llama para la herramienta de torno de mano derecha)
GO f X o
SET UP
TOOL 1
SPINDLE ON
SPD SP = 3000
CONTROL 4 (Enciende el líquido refrigerante)
FR X / R = 2
FR Z / R = 3
GO f X1
Z0
RECT f 03 (Llama para un corte de careado con tres pasadas)
XA = 0
ZB = -.125
GO Z -.125
RECT o 05 (Llama para un corte de torneado con 5 pasadas)
XA = .500
ZB = -.75
CONTROL5 (Apaga el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART
92
TRIANGULO
Esta función sirve para cortar formas triangulares (como es vista en la sección
cruzada longitudinal), o husillos en el torno.
El formato de INPUT que utiliza el sistema de Prompt de es:
TRIANGLE F nn
Donde:
F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será
dejada par un corte final con el prompt, FIN.
nn = El número de pasadas que van a ser tomadas.
X1 = (+, -) La coordenada X de P1
Z1 = (+, -) La coordenada Z de P1
X2 = (+, -) La coordenada X de el punto final (P2)
Z2 = (+, -) La coordenada Z de el punto final (P2)
FIN = La profundidad de la pasada final.

* NOTAS:
I Deben de existir tres punto para formar un triángulo. Uno de estos punto es
el punto Inicial
II El punto inicial es el punto para el cual la pieza se mueve para empezar la
función.
III Las localizaciones de los otros 2 puntos de el triángulo con determinados
par la geometría de la pieza.
IV ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas es igual a 0.

93
V ERROR CÓDIGO 22: Sí 3 puntos no pueden formar un triángulo.

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TRIANGULO

Presiones SHIFT y TRIANGLE

El controlador le mostrará el prompt Responda YES para dejar un
TRIANGLE F? permiso para un corte final en un
tiempo más tardío.
Si le responde NO a F? El display
avanzará hacia el siguiente prompt y
la pieza será cortada al diámetro
programado sin un corte final.

El controlador mostrará el prompt nn Introduzca el número de pasadas

deseadas.
El controlador mostrará el prompt X1 Introduzca las coordenadas de el eje
=? X de la posición inicial de el husillo.
El controlador mostrará el prompt Z1 Introduzca la coordenada de el eje Z
=? de la posición inicial de el husillo.
El controlador mostrará el prompt X2 Introduzca la coordenada de el eje X
=? de el punto final de el husillo.
El controlador mostrará el prompt Z2 Introduzca la coordenada de el eje Z
=? de el punto final de el husillo.
Si el prompt F? Fue respondido con Introduzca la cantidad deseada para un
YES el controlador mostrará el dejarse en la pieza para un corte
prompt FIN? final.

En seguida se muestra un ejemplo de un programa para tornear un husillo al final

de un husillo al final de una pieza de un diámetro de una plg.

94
 PROGRAMA PARA TORNEAR UN HUSILLO UTILIZANDO L TRIANGULO

START INS 04 (Llama para que e programa no. 4 sea en plg)

TOOL 1 (Llama a la herramienta de torno de mano derecha)
GO f X
SET UP
TOOL 1
SPINDELE ON
SPD SP = 2500
FR XZ / R = 3
CONTROL 4 (Llama para un corte de husillo en 5 pasadas)
X1 = 0.75
Z1 = 0
X2 = 1.00
Z2 = -0.375
Z C
X C
CONTROL 5 (Apaga de el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART

95
ARC

Esta función sirva para cortar formas de arcos (como vista de una sección cruzada
longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o conexa.

El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es:

ARC 1 F nn
Donde:

F = Una respuesta sirve para cortar formas de arcos (como de una sección
cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o convexa.
nn = El número de pasadas que se deben de tomar.

X1 = (+, -) La coordenada X de el primer punto en el arco.

Z1 = (+, -) La coordenada Z de el primer punto en el arco.
X2 = (+, -) La coordenada X de el segundo punto en el arco.
Z2 = (+, -) La coordenada Z de el segundo punto en el arco.
R = (+, -) El radio de el arco.
- ... (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj.
+ ... (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj.
FIN = La profundidad de la pasada final.

96
SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO EN EL ARCO 1

Presione SHIFT y ARC 1

El controlador mostrará el prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso
para un corte final. El corte final deberá
ser programado en un tiempo más
tardío.
Una respuesta NO a F? y el display
avanzará al siguiente prompt y la pieza
será cortada al diámetro sin un corte
final.
El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca el número deseado de
pasadas finales.
El controlador mostrará el prompt X1=? Introduzca el punto inicial de el eje X de
el arco.
El controlador mostrará el prompt Z1=? Introduzca el punto de el eje X.
El controlador mostrará el prompt X2=? Introduzca el punto de el eje Z.
El controlador mostrará el prompt Z2=?
El controlador mostrará el prompt R=? Introduzca el radio deseado.

Si el prompt F? fue contestado con un Introduzca la cantidad deseada que se YES

el controlador mostrará el prompt quiere dejar en la pieza para un corte
FIN? final.

En seguida se muestran ejemplos de programas para tornear arcos convexos y

cóncavos al final de un stock de diámetro de ½":

PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARC CONVEXO UTILIZANDO ARC1

START INS 05 (Llama para que e programa 05 sea plg)

TOOL 1
GO f X 0

97
SET UP
TOOL 1
SPINDELE ON
SPD SP = 2500
CONTROL 4 (Prendido de refrigerante)
FR XZ / R = 3
GO f X .5 (.5,0 = Punto inicial)
Z0
ARC 1 05 (Llama para un corte de arco en 5 pasadas)
X1 = 0
Z1 = 0
X2 = .5
Z2 = -0.25
R = -.25 (Lama para un arco convexo con un radio de .25)
Z C
X C
CONTROL 5 (Apaga de el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART
98
PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CÓNCAVO UTILIZANDO ARC1

START INS 06 (Llama para que e programa 05 sea plg)

TOOL 1
GO f X 0
SET UP
TOOL 1
SPINDELE ON
SPD SP = 2500
FR XZ / R = 3
CONTROL 4 (Prendido de refrigerante)
GO f X .5 (.5,0 = Punto inicial)
Z0
TRIANGLE 05 (Llama para un corte de triángulo en 5 pasadas para
quitar volumen)
X1 = 0
Z1 = 0
X2 = .5
Z2 = -0.25
R = -.25 (Lama para un arco cóncavo)
Z C
X C
CONTROL 5 (Apaga de el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART

99
* NOTAS
I ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0
II ERROR CÓDIGO 21: La herramienta n ose encuentra localizada en el
punto inicial correcto.
III ERROR CÓDIGO 22: Error de parámetro. No disponible para generar
radios desde esos puntos.

ARC 2
Esta función combina RECTANGLE y ARC1
El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts es:
ARC 2 F nn
Dónde:
F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada
para un corte final en el prompt, FIN.
Nn = El número de pasadas para ser tomadas.
X0 = (+, -) La coordenada X del centro de el arco.
Z0 = (+, -) La coordenada Z de el centro del arco (o punto de intersección para el
arco cóncavo).
R = El radio de el arco.
- ... (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj.
+ ... (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj.
FIN = La profundidad de la pasada final.

100
*NOTAS:
I ERROR CÓDIGO 20:Si el número de pasadas = 0
II ERROR CÓDIGO 22: Error de el parámetro.

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE EL ARC2

Presione SHIFT y ARC2

El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso
para el corte final. El corte final deberá
ser programado en un tiempo más
tardío.
Si usted programó utilizando NO a F? La
pieza será cortada al diámetro son el
corte final.
El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca el número deseado de
pasadas.
El controlador mostrará el prompt X0 = ? Introduzca el centro de el arco en el eje
X.
El controlador mostrará el prompt Z0 =? Introduzca el centro de el arco en el eje
Z.
El controlador mostrará el prompt R =? Introduzca la cantidad de material para
ser dejado en la pieza para un corte
final.

101
En seguida hay ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos
combinados con rectángulos en el final de un diámetro de stock de 1"

PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CONVEXO MÁS UN RECTÁNGULO

UTILIZANDO ARC2

START INS 07 (Llama para que el programa 07 sea en

pulgadas)
TOOL 1
GO f X o
SET UP
TOOL 1
SPINDLE ON
SPD SP = 2000
FR X / R = 2
FR Z / R = 3
CONTROL 4 (Encendido del líquido refrigerante)
GO f X1 (1.0, 0 = Punto inicial)
Z0
ARC 2 04 (Llama para un corte de arco más rectángulo en
4 pasadas)
X0 = 0.75 (Centro del arco)
Z0 = -.625
R = -0.125 (Llama para un arco cóncavo)
Z C
X C
CONTROL 5 (Apaga de el líquido refrigerante)
SPINDLE OFF
END NEWPART

102
 PROGRAM FOR TURNING A CONCAVE ARC PLUS A RECTANGLE USING
ARC 2
START INS (Calls for Program #08 to be in inches)
TOOL 1
GO f X0
SET UP
TOOL 1
SPINDLE ON
SPD SP = 2000
FR X/R = 2
FR Z/R = 3
CONTROL 4 (Coolant On)
GO f X1
Z0 (1.0,0 = Start Point)
ARC 2 04 (Calls for an arc plus a rectangle cut in 4 passes)
X0 = .75 (Center of the arc)
Z0 = -.625
R = -.125 (Calls for a concave arc.)
Z C
X C
CONTROL 5 (Coolant off)
SPINDLE OFF
END NEWPART

103
*NOTES:
I. ERROR CODE 20: If number of passes = 0
II. ERROR CODE 22: Parameter error.

RANURADO
Esta función se utiliza para cortar una forma RANURADA, y es como el RECT,
excepto que la profundidad de esta es mucho mayor y se utilizan dos herramientas
para cortar los lados verticales.
El formato de INPUT (entrada) que utiliza el sistema de prompts de es:
NOTCH F nn
Dónde:
F = Una respuesta SI permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada
para un corte final en el prompt, FIN.
nn = El número de pasadas para ser tomadas.
XA = Diámetro final de la pieza al fondo de el ranurado.
ZB = (+, -) La anchura de el ranurado.
+ ... Un corte de izquierda a derecha.
- ... Un corte de derecha a izquierda.
XD = Máxima profundidad de corte basada en el tamaño de la inserción.
ZC = Anchura herramental.
ZB = Debe ser más largo que 2 (ZC + FIN)
R H TOOL = El número de la herramienta de mano derecha.
L H TOOL = El número de herramienta de mano izquierda.
FIN = Profundidad de la pasada final.

104
*NOTAS:
(I) Esta ranura esta dividida en varias formas RECT de acuerdo al valor
XD. XD se define como la profundidad de la forma RECT, también esta
es la longitud de el inserto que se puede utilizar.
(II) ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0
(III) ERROR CÓDIGO 22: Xps < XA o ZB / 2 < ZC +FIN
SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CIRCULO ENLATADO DE RANURADOS

Presione SHIFT y NOTCH

El controlador mostrará la prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso
para un corte final. El corte final debe ser
programado en un tiempo más
tardío.
Si usted programo respondiendo NO a
F?, el display avanzara al siguiente
prompt y la pieza se cortara al diámetro
sin un corte final,.
El controlador mostrara el prompt nn? Introduzca el número deseado de
pasadas.
El controlador mostrara el prompt XA =? Introduzca el diámetro final deseado al
final de la ranura.

105
El controlador mostrara el prompt ZB =? Introduzca la longitud de la ranura
El controlador mostrara el prompt XD =? Introduzca la longitud de la inserción
horizontal.
El controlador mostrará el prompt ZC =? Introduzca la anchura de la herramienta
El controlador mostrará el prompt RH Introduzca la localización en la torreta
TOOL = n de la herramienta de mano derecha.
El controlador mostrará el prompt LH Introduzca la localización de la torreta
TOOL = n de la herramienta de mano izquierda.
Si el prompt F? Se contesto con un YES Introduzca la cantidad de material que
anteriormente el controlador mostrará el se dejará en la pieza para un corte final.
• prompt FIN =?

A continuación se muestra un ejemplo de un programa para tornear una (ranura)

en un aluminio con un diámetro de 1".

PROGRAMA PARA TORNEAR UNA RANURA

(Nota: TOOL 1 = Herramienta LH; TOOL 4 = Herramienta RH)

START INS 09 (Llama para que el programa 09 sea en pulgadas)

TOOL 1 (Llama a la herramienta 1)
GO f X0
TOOL 1
SPINDELE ON
SPD SP = 3000
FR XZ / R = 2
CONTROL 4 (Refrigerante prendido)
GO f X 1.01 (Punto inicial)
Z -0.25
NOTCH 06 (Llama para un corte de ranura en 6 pasadas)
XA = 0.800

106
 ZB = -1
XD = .375
ZC = .100
RH TOOL = 4
LH TOOL = 1
X C
Z C
CONTROL 5
SPINDLE OFF
END NEWPART

CHAFLÁN
Los finales y salientes de piezas torneadas son normalmente chaflaneados para
remover la rebaba y formar esquinas para un manejo seguro, para una fácil
inserción en otras piezas y para otras aplicaciones. La característica de CHAFLÁN
proporciona un método simple para programar ya sea un corte angular de 45° o un
corte de radio como fue ilustrado utilizando una instrucción de una - línea.
Esta es una instrucción de una línea para producir un corte angular ya sea de 45°
o un corte radial convexo.

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CHAFLÁN

Presiones SHIFT y CHAMFER

El controlador mostrara el prompt CMF? Introduzca el tamaño deseado del

107
Si usted responde YES a CMF, el chaflán.
controlador mostrará el display CMF = ?
Si usted responde NO a CMR el Introduzca el tamaño de radio deseado.
controlador mostrara el display CMR =?

* NOTA:
Este ciclo debe de ser seguido por un movimiento absoluto GO Z.
A continuación se muestra un ejemplo para carear el final, chaflanear, tornear a
.495" de diámetro una pieza de aluminio de ½" de diámetro de aluminio.

PROGRAMA PARA USAR EL CHAFLÁN

START INS 010 (Llama para que el programa 010 sea en pulgadas)
TOOL 1
GO f X0
SET UP
TOOL 1
SPINDELE ON
SPD SP = 2500
FR XZ / R = 2
CONTROL 4 (Refrigerante encendido)
GO f X 0
Z .005
GO Z -.003
GO X .495
CMF .06 (*) (Llama para un chaflán de .06" en la esquina)
GO Z -.05
X C
Z C
CONTROL 5
SPINDLE OFF

108
END NEWPART

* NOTA:
RESTRICCIÓN: La instrucción de chaflanado debe de seguirse sobre un
movimiento absoluto, no una instrucción relativa GO.

HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE )

INSTRUCCIÓN GO REL
Esta tecla introduce la instrucción GO RELATIVE (Movimiento incremental) dentro
del programa y aparecerá como una abreviación, GR. Esta instrucción se aplica
para cualquier movimiento X, Z, radio (r), o ángulo (a). Esto moverá la herramienta
de su posición actual a una nueva posición.

Por ejemplo, en el diagrama interior la herramienta se supones que se encuentra en

la posición X1, Z1. Si deseamos mover la herramienta a una posición nueva
X2, Z2 se puede hacer esto con la instrucción GR introduciendo.

006 GR X -2.000
007 Z -2.000

109
Esta instrucción le dice a la máquina que mueve la herramienta -2 unidades en la
dirección X y -2 unidades en la dirección Z de su actual posición que es X1, Z1. Del
mismo modo, si quisiéramos hacer otro movimiento de la posición X2, Z2 a la
posición X3, Z3 programaríamos:

006 GR X 6.000
007 Z -1.000

Esta instrucción le dice a la máquina que mueva lentamente a la herramienta 6

unidades más en la dirección Z y 1 unidad menos en la dirección Z relativo a su
posición actual la cual es X2, Z2.

INSTRUCCIÓN GO ABS

Esta tecla introduce la instrucción GO ABSOLUTA al programa y se aplica a

cualquier movimiento X, Z radio (r), y ángulo (a). Esta instrucción moverá la
herramienta desde su posición actual a una nueva posición la cual es declarada
relativa a el último LOCAL ZERO o PART o punto coordenado CERO DE
REFERENCIA establecido en el programa. Si no se ha especificado un punto

110
coordenado CERO LOCAL o CERO DE LA PIEZA, entonces el movimiento se
hará relativo a el MACHINE ZERO (CERO DE LA MAQUINA).

Por ejemplo, refiriéndonos a nuestro dibujo previo de la instrucción GO REL, si

quisiéramos movernos desde el punto (X1, Z1) (4, -6) usando GO, se programaría
como sigue:

014 GO X 4.000
015 Z - 6.000

Esta instrucción le dice a la máquina que mueva la herramienta de donde se

encuentra, o sea X1, Z1 a el punto X2, Z2 la cual se encuentra 4 unidades en la
dirección X y 6 unidades en la dirección Z relativo a el cero de referencia. La
siguiente instrucción para moverla a X3, Z3 sería:

016 GO X 2.000
017 Z - 7.000
En seguida se muestra otra ilustración de la instrucción GO ABS. Aquí el punto a
es puesto como el punto de Ref. Zero (Cero de referencia)
COMANDO MUEVE LA HERRAMIENTA
005 GO X 2.000 A B
Z 0.000
006 Z 0.000 B C
007 X 4.000 C D
008 Z - 4.000
009 Z - 6.000 D E

111
FORMATOS DEL PROGRAMA
Las configuraciones correctas del programa son:

1. Eje sencillo: GO X, GOZ, GRX, GRZ

2. Movimientos de dos ejes: GO X, GOZ
Z, Z

USOS DE LAS INSTRUCCIONES GO Y GR

Las instrucciones GO y GR son muy poderosas y dan una tremenda flexibilidad a la
programación de trayectorias herramentales como se mostrará más adelante. Sin
embargo, se deben de ejercer con cuidado. El usuario debe de recordar que la
instrucción GO siempre será ejecutada con respecto a el último LOCAL o CERO
DE LA PIEZA que haya puesto en el programa. Por lo tanto, uno debe de checar
siempre el programa para ver si se ha puesto previamente un CERO LOCAL o un
CERO DE LA PIEZA.
Tanto la instrucción GO y GR se puede utilizar para moverse desde un punto dado
a un punto nuevo. Cualquiera que el usuaria escoja depende de la geometría, las
dimensiones dadas, y la simplicidad deseada de el programa. En otras palabras,
GO y GR pueden utilizarse para alcanzar el mismo fin pero por diferentes medios.
Para ilustrar esto, vamos a mover el extremo herramental desde el punto A,
alrededor de el rectángulo como se muestra en el siguiente diagrama.

112
Suponga que la herramienta se encuentra el punto A. La siguiente instrucción
será:
GO X + .75 o GR X - .25
Moverá la herramienta de A a B. Entonces:
GO Z - .875 o GR Z - .875
Moverá la herramienta desde B hasta C, y
GO X 1.0 o GR X + .25
Moverá la herramienta de regreso a A
GO Z 0 o GR Z + .875
Moverá la herramienta de regreso a A.

La diferencia entre GO y GR es simple. En el GO se supone que uno sabe los

puntos coordenados para moverse. En el GR se supone que uno sabe las
longitudes y las direcciones para moverse. El sistema absoluto o GO se utiliza más
comúnmente para la programación de CNC. Sin embargo cada sistema se puede
utilizar separadamente o ambos sistemas pueden ser utilizados juntos en el mismo
programa. El programador puede escoger que sistema es el más apropiado para
una particular situación. Ambos sistemas se combinan en el siguiente
programa para cortar la pieza la parte descrita en el dibujo previo.

000 START INS 02

001 TOOL 1
002 SET UP
003 FR XZ / R = 4
004 SPINDLE ON
005 SPD SP = 1000
006 GO f X1 ------------ Moverse al punto A
007 Z0 ------------
008 GO X .75 ------------ AaB
009 GR Z -.875 ------------ BaC
010 GR X .25 ------------ CaD

113
011 GO X 0 ------------ DaA
012 SPINDLE OFF
013 END NEWPART

CALIFICADORES GO Y GR
El GO y el GR pueden ser modificados con el uso de calificadores (q). El formato
generalizado para GO y GR es:

GO
q* +/- nn.nnnn
GR

Donde:
GO = GO ABSOLUTE
GR = GO RELATIVE (Incremental)
q = Calificador opcional
f = Fast
c = COMEBACK
l = LEFT
r = RIGHT
* = Escoger el eje (X, Z, o polar)
nn.nnnn = Distancia para moverse (mostrado en el display con cuarto sitios
decimales para las pulgadas)

Nota: Los calificadores "1" o "r" mantienen el filo herramental cerca de el valor
introducido. El calificador "c" simplemente hace que el extremo herramental se
regrese a su posición original. El calificador "f" hace que el movimiento tome lugar
en la alta velocidad.

114
EXPLICACIONES MÁS AMPLIAS ACERCA DE LOS CALIFICADORES

Calificador f (FAST)
Mientras estamos en un movimiento de no-corte, podemos utilizar el calificador "f"
para aumentar el movimiento.*

GO f X2
Z0
GO X 1.9
GO Z - 3
Esta institución le pide a la máquina moverse a 2.0, 0 en una velocidad máxima, y
después moverse a (1.9, 0), (1.9, - 3) en el rango de avance actual.
*NOTA: f (FAST) puede utilizarse en movimientos de un-eje o dos-ejes.

Calificador c (COMEBACK)
a) Movimiento de un eje: Moverse a su destino regresarse por el mismo
camino. La herramienta alimentará a la posición deseada y rápido regresará
a el punto origen.
Nota: Esta característica es especialmente útil para un corte de ranurando.
b) Movimiento de dos ejes: Cuando la herramienta llega a su punto de destino,
regresará por el mismo camino.

Z GO X 1.0
Z 0.0
GO Z -1.0
GO c X 1.5
Z -2.0

115
Calificadores l y r (LEFT Y RIGHT) (IZQUIERDA Y DERECHA)
Estos calificadores son utilizados de dos formas:
a. Para invocar la compensación herramental en una secuencia de
movimientos involucrados línea-línea-arco, y arco-arco. Esencialmente esto
es para asegurar un corte final continuo, después de que se ha bosquejado
la pieza con cualquiera de las siete funciones.
b. Como en la parte a., pero para un movimiento de arco donde el punto final y
radio son dados.
El formato utilizado es:
GO (1 o r) R (CW-, CCW+)
X (Punto final cood)
Z

EJEMPLO:

000 START INS 09

001 TOOL 1
002 SET UP > dczx
003 SPINDLE ON ON
004 SPD SP = 2000

116
005 FR XZ / R = 2
006 FR XZ / R = 4
007 CONTROL 4
008 GO f X 0.000
009 Z 0.000
010 G01 R -0.500
011 X 0.800
012 Z -0.250
013 G01 R 0.650
014 X 0.650
015 Z -0.500
016 G01 R 0.625
017 X 1.000
018 Z -.934
019 X> CLR X
020 Z> CLR Z
021 SPINDLE OFF
022 CONTROL 5
023 END NEWPART
117
 TRES ARCOS UTILIZADOS EN EL PROGRAMA

NOTA: El control de la pieza está programada en segmentos de 3 arcos como fue

mostrado anteriormente. El controlador dará automáticamente para una
compensación herramental y un corte final continuo. Se debe de tener cuidado en
la sección de las señales adecuadas para R.

LA INSTRUCCIÓN "ZERO COODS"

Esta tecla introduce una instrucción CERO LOCAL de cual le da la instrucción a la

máquina de crear un CERO LOCAL para un grupo de ejes en un punto donde el
centro o extremo dela herramienta está posicionada actualmente.
Para introducción, uno debe de presionar la tecla ZERO COODS. El display
mostrará el prompt.

007 ZERO AXIS?

El cual es para especificar que ejes van a ser cero en este punto. El usuario puede
especificar alguno o todos los ejes que desee hacer cero en este punto

118
presionando ya sea una o ambas teclas X o Z. Por ejemplo, si el usuario quiere
hacer cero X y Z el tiene que presionar las teclas X y Z y el display responderá
con:
007 ZERO X Z
Este procedimiento habrá puesto un CERO LOCAL en la actual posición de el
extremos herramental.
Otro método para poner un CERO LOCAL es utilizado la instrucción ZERO AT
(CERO EN)

INSTRUCCIÓN "ZERO AT" (CERO EN)

Esta tecla introduce una instrucción de cero local, le da instrucciones a la máquina

de crear un CERO LOCAL en el puesto que se especifique por el usuario.
Ejemplo, si se presiona la tecla ZERO AT aparecerá en el display:

008 ZERO AT

El usuario tiene que presionar la tecla NEXT para introducir esta instrucción dentro
de el programa y después especificar los ejes y sus valores en los cuales se desea
crear el CERO LOCAL. El nuevo CERO LOCAL será ajustado uno, o a el ultimo a
el REF ZERO si no se habría definido un cero local. El formato de entrada
es:

008 ZERO AT
009 X nn.nnnn
010 Z nn.nnnn

La entrada de ejes seleccionada y valores coordenados permite un ajuste de el

CERO LOCAL son mover el extremo herramental. El siguiente ejemplo ilustrará el
uso de estas instrucciones, dadas la geometría y las dimensiones, como se
muestra en el diagrama.

119
La instrucción ZERO AT simplifica enormemente la escritura de programas desde
dibujos muy sencillos o incluso croquis.
Los dibujos no necesitan especificar las coordenadas para cada esquina. Sólo las
dimensiones de la geometría y una localización de una de estas esquinas relativas
a es REF ZERO.
Cualquier ajuste de el LOCAL ZERO por una instrucción ZERO AT o ZERO
COODS puede clarificarse utilizando la instrucción MACH 0.

INSTRUCCIÓN MACH 0
Esta tecla es para una instrucción la cual restaura las coordenadas de MACHINE
ZERO en el programa.
Este es utilizado normalmente para regresar desde un LOCAL ZERO a las
coordenadas de REF ZERO. El siguiente diagrama ilustra su uso.

120
En cualquier lugar en el programa, la siguiente operación se puede referenciar
desde el LOCAL ZERO de la operación previa. En el primer caso, cualquier cambio
en la localización cero es fácil de hacer y la operación es independiente de las otras
operaciones. En el segundo caso, cualquier cambio en el localización Cero de la
operación 1, es propaga a la otra operación por lo tanto todo bloque
será reposicionado. Dependiendo de la aplicación, este puede ser o no ventajoso.

El usuario puede usar las instrucciones ZERO AT, ZERO COODS, y MACH 0
en cualquier secuencia deseada y en cualquier localización. El puede ir desde un
LOCAL ZERO a otro o de regreso a el REF ZERO o entre ceros.

INSTRUCCIÓN XZ REF 0.

Esta tecla introduce una institución la cual simplemente mueve primero la

herramienta a la posición ORIGINAL, de ahí mueva a X, Z, y también restaura el
REF ZERO dentro de el programa. Este puede ser utilizado al final de un programa.
Este puede ser utilizado al final de un programa para posicionar automáticamente la
herramienta en el punto inicial de el programa así estará lista
para maquinar la siguiente pieza.

Esto también puede ser utilizado para tener la máquina remedida y compensada
para el culateo si se está utilizando SKIP TO (SALTAR A) para la operación
continua en lugar de END NEWPART.

Nota: Esta característica es especialmente útil para mantener la máquina calibrada

cuando se está operando en la producción continua.
INSTRUCCIÓN DISPLAY

Esta tecla hace que el controlador muestre en el display la posición actual X, Z de

la herramienta. Uno puede introducir esta instrucción en cualquier lado del

121
programa y el número de veces que sea deseado. Durante la ejecución el
consolador se detendrá y mostrará en el display el valor actual de eje
seleccionado. Todos los ejemplos de a continuación son entradas válidas par esta
instrucción.

DISPLAY RAXZ
DISPLAY X
DISPLAY R
DISPLAY Z
DISPLAY A

INSTRUCCIÓN CONTROL
Esta tecla se utiliza para activar dispositivos periféricos.
CONTROL 1: Activa un zumbador el cual sonará por 5 segundos.
CONTROL 2: SYNC ON
CONTROL 3: SYNC OFF
CONTROL 4: COOLANT PUMP ON (Refrigerante encendido)
CONTROL 5: COOLANT PUMP OFF (Refrigerante apagado)

INSTRUCCIÓN SPINDELE ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO DE EL EJE

PRINCIPAL)
Esta tecla de una instrucción para activar o desactivar el eje principal. Cuando se
presiones aparecerá en el display:
SPINDLE ON
Presionando YES se rotará de OFF (APAGAR) a ON (PRENDER) para que el
usuario seleccione lo que el quiere.
UTILICE ESTO CON CUIDADO e inserte solamente después de que el programa
se haya trabajado y esté trabajando. Para encender el eje principal el switch que s
encuentra debajo de el switch de el eje ON / OFF debe de cambiarse de LOCAL a
PROGRAM, el switch de el eje principal debe de estar conectado en ON (el motor
de l eje principal no rotará), l control de la velocidad de el eje principal debe estar

122
colocado en la velocidad deseada. Durante la ejecución de el programa esta
instrucción PRENDERA el eje principal. El usuario puede anular esto con el switch
de el eje principal ON / OFF. Antes de finalizar el programa se debe de insertar
SPINDLE OFF.

INSTRUCCIÓN DE LA SELECCIÓN HERRAMENTAL

Esta tecla selecciona una instrucción la cual permite al usuario hacer el cambio de
herramientas como se requiera en el programa y la geometría de la pieza.
Después de presionar la tecla TOOL SELECT, al usuario se le preguntará:
TOOL n?
Introduzca el deseado número herramental (desde el 1 a el 6). Los offsets
herramentales son introducidos secuencialmente antes de iniciar el programa vía el
procedimiento de CALIBRACIÓN HERRAMENTAL en el MODO MANUAL. (Vea la
sección de el MODO MANUAL para mayores detalles). Así cuando se esté
programando, el usuario simplemente el número herramental.

INSTRUCCIÓN DE ALTO HALT

Esta tecla llama a una instrucción la cual detiene el corrido de el programa. Este
puede ser puesto en cualquier parte de el programa. Esta es extremadamente útil
para incorporarse a checar el progreso, (como por ejemplo entre funciones) hacer
un simple cambio herramental. Cuando el controlador llega a esta instrucción se
detiene. Presionando la tecla NEXT continuará la ejecución de el programa. El
usuario puede también salirse con una tecla de MODO para abortar el programa
en este punto, o para cambiar alguna instrucción, de ahí re-introducir y continuar.

INSTRUCCIÓN SALTAR A (SKIP TO)

Esta tecla activa una instrucción la cual le dice al programa irse a un número de
línea específico y continuar con el programa desde ese punto. Este es un salto

123
incondicional ya sea para adelante o para atrás dentro de el programa. Esta
instrucción es también útil para repetir ciertas partes de un programa
automáticamente.

EJEMPLO:
000 START INS 01
001 SET UP
002 FR XZ / R = 4
003 SPINDLE ON
004 SPD SP =1000
005 TOOL 1
006 CONTROL 4
007 GO f X 0
008 Z 0.03
009 DRILL 02
010 ZB = - 0.5
011 Z Z CLEAR
012 SPINDLE OFF
013 CONTROL 5
014 HALT
015 SKIP TO 002
016 END NEWPART

Después de que la rutina se ha ejecutado, se detendrá en 014. El usuario uede

quitar la parte, poner una nueva, presionar la tecla NEXT y el programa saltará a
002. Las únicas operaciones que el usuario tiene que hacer es cargar la nueva
pieza y presionar la tecla NEXT en cada detención.

124
COMPENSACIÓN DE EL RADIO DE LA NARIZ HERRAMENTAL

Las herramientas de torneado son normalmente dadas con un radio pequeño en el

punto para mejorar el acabado de la superficie y mayor vida herramental. Sin
embargo, la programación de cortes de ángulos y contornos es mucho más sencilla
cuando la herramienta es considerada para tener una figura imaginario de punta.
Para ayudar a hacer la programación más sencilla para el Torno Myte de la CNC,
"compensación del radio de la nariz herramental" o ajuste se proporciona
automáticamente por el controlador. Esto se explica en detalle en el
Manual de el usuario de Myte de la CNC.

NOTAS ADICIONALES:

1. Puede ser que el usuario necesite mover X, después Z, la X otra vez para
posicionar la herramienta en el punto de referencia. Simplemente seleccione
con la tecla NO que eje se requiere, solamente se ajustará cuando el usuario
toque la tecla SET UP REF, y que el eje no afectará a el
punto SET-UP sobre ese eje si este ha sido puesto previamente.
2. Después de que el punto de referencia sea puesto en todos los ejes
incluyendo el Z y el X claro, el usuario toca la tecla NEXT para continuar
corriendo el programa.
3. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa, el REF POINT por
default se le va a la posición origen. Esto puede causas un error de códigos
por acusa de los offsets herramentales cuando se este corriendo un
programa.
4. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa, pero el usuario
simplemente toca la tecla NEXT (esencialmente pasando el procedimiento
SET UP), el REF POINT por default se irá a la posición ORIGINAL otra vez
y tendrá los mismos errores de códigos como en el punto 3.
Moviéndose a la posición de Referencia Z desde la posición original sin
mover lentamente el extremo herramental hacia la pieza se puede realizar

125
 con la introducción de las dimensiones absolutas desde la posición original.
Esta capacidad es esencialmente ahorro de tiempo para múltiples recorridos
de el mismo programa utilizando el mismo ajuste. Simplemente presione la
tecla SET UP REF cuando sea activado Z y también cuando X este activado.
Después muévase hacia la localización libre y ajuste otra vez
presionando la tecla SET UP REF.
5. Una vez que la instrucción SET UP sea concluida y el operador haya
continuado, las letras se revertirán de regreso a la caja inferior SIN la
pérdida de sus puntos ajustados de referencia.

4. MANTENIMIENTO

TABLA DE CONTENIDO

o INTRODUCCIÓN FIG. 2.1 MYTE-3000 TORNO CNC

o DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
o MANTENIMIENTO PREVENTIVO
o SISTEMA DE LUBRICACIÓN
o MANTENIMIENTO DEL EJE, INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL
CHUCK
o AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE
o AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB
o PROCEDIMIENTO DE EJUSTE DEL JUEGO A LA REACCIÓN DEL
EJE Z Y EL EJE Y
o HERRAMIENTA DE LA TORRETA, PROCEDIMIENTO DE AJUSTE
DE LA LINEA CENTRAL
o MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DE LÍMITE
o INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO
NO PUEDE SER INICIALIZADO
o INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA
TORRETA SE PARA
o MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DIAGNÓSTICO
o CAPACIDAD DE CORTE Y CONDICIONES DE CORTE
o LISTA DE PARTES E ILUSTRACIONES

126
INTRODUCCIÓN

DM-3000 es un pequeño ordenador controlado, un torno de alta precisión, junto a

la torreta tiene dos ejes reprogramables que son X y Z, un alimentador automático
de barras es proporcionado como una opción.
El montaje del eje adopta un doble sentido, una alta precisión angular en el
contacto del diseño del cojinete y las RPM del eje son controladas por el
controlador.
La torreta puede sujetar hasta seis materiales, y rotarlos en ambos sentidos para
facilitar los cambios en las posiciones de los materiales, la superficie de descenso
entre la cama y el asiento es conectado después del tratamiento de
endurecimiento, su reacción es ajustable usando los Gibs tapper.
La lubricación eléctrica del sistema puede regularse proporcionando un flujo de
velocidad constante para lubricar el slideway y la bujía, el sistema refrigerante
puede aumentar la capacidad cortante.
El DM-3000 fue diseñado cuidadosamente, manufacturado, ensamblado y
rigurosamente probado, en todas sus funciones y alcances precisos de los ISO
estándares, el diseño modular de sus partes mecánicas y circuito impreso del
tablero puede guardar el mantenimiento mínimo diario, solo regularmente
examinado el nivel del lubricante y refrigerante y ajustando el nivel de la máquina,
el torno puede funcionar sin ningún problema por un periodo muy largo.

DISPOSITIVO DE SEGURIDAD

El DM-3000 está equipado con un mecanismo de seguridad, seguro para proteger

al operador y a la máquina de daños, en caso de accidente o defectos de la
máquina.

El dispositivo de seguridad incluye:

1. Cerrar el interruptor de poder en caso de emergencia, cerrar todas las
fuentes de poder.

127
 2. Abrir el interruptor de protección, se detiene el eje una vez que la puerta de
protección es abierta.
3. Cuando el eje del motor es sobrecargado, se bloquea el circuito, corta el
poder cuando el eje del motor está sobrecargado.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El diseño DM-3000 guarda la rutina de mantenimiento mínima, solamente pocos

queridos, estos son:

1) MANTENIMIENTO DIARIO:
a. ANTES DE USARLO
i. Operar manualmente la bomba de lubricación automática de 2
a 3 veces, checar si no hay alguna impureza en el circuito.
ii. Checar si el refrigerante del circuito está libre de impurezas.
iii. Checar si todos los interruptores funcionan bien.
iv. Operar la máquina a baja velocidad o a la mitad por 10 min
para precalentarla
b. EN USO
i. Nunca sobrecargar la máquina
c. DESPUÉS DE USARLA
i. Restablecer todas las partes deslizantes a su posición inicial o
home.
ii. Limpiar los trozos sobre l superficie del riel, la cama y dentro
del agujero del husillo, después limpiar esta superficie con un
delgado lubricante.

2) MANTENIMIENTO SEMANAL:
a. Checar el nivel de aceite de la bomba lubricante, rellenar si es
necesario.
b. Checar el nivel de refrigerante, reemplazar este cada mes.

128
 3) MANTENIMIENTO ANUAL:
a. Ajustar el nivel de la máquina
b. Examinar y ajustar el juego en las superficies del riel.
c. Checar la tensión de la banda de empuje, si está averiado
reemplazarlo.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN (ref. fig.2)

El sistema automático de lubricación, lubrica el riel y el tornillo de los dos ejes. La

lubricación automática de la bomba adopta la variable de razón de flujo del diseño
de la bomba, la razón de flujo es ajustable de 3 a 6 cc/ciclos y cada ciclo dura
30min.
Seguir el procedimiento de ajuste de la razón de flujo de la bomba (ref. fig.3).
1) Verificar el juego de tornillo No.3
2) Girar el No.1 para la razón de flujo
3) Girar al sentido de las manecillas del reloj para incrementar la razón de
flujo, y en sentido contrario para reducir el flujo.
4) Cada contramarca en el No.2 está para 1cc/ciclo.
5) Apretar el No.3 después ajustar el juego del tornillo

Antes de usar la bomba automática asegurarse que:

1 Siempre mantener el lubricante en el nivel.

1 El filtro No.4 puede ser limpiado o reemplazado cada 6 meses.
1 Que la bomba opere manualmente, elevando la razón de flujo del marco del
No.1.

129
 1 Lubricante SHELL No.31 se recomienda, se pueden utilizar otros
lubricantes con propiedades similares mencionados en la tabla 1 de
referencia de lubricantes.

NOTA: una operación de periodo largo son lubricante en el slideway y en el

leadscrew puede incrementar la fuerza de fricción y los ejes podrías quedarse
pegados.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El sistema de refrigeración el principalmente aplicado en las herramientas y en las

piezas de trabajo, la selección del refrigerante depende del material de la pieza de
trabajo y de los filos de la herramienta.

130
Antes de la operación, checar si el refrigerante es suficiente y limpio, retire y
cambie el refrigerante usado una vez cada mes, mientras tanto, limpie la pantalla
para filtrar el refrigerante, y mantener el tanque del refrigerante limpio.

MANTENIMIENTO DEL EJE, INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK

(Ref. Fig. 4)

En el ensamble del eje hay que tomar en cuenta la precisión angular y el contacto
con los baleros de soporte del eje.
Los baleros deben ser ajustados de manera que, a una velocidad de rotación alta
del eje, corra muy suave, los baleros están cerrados herméticamente, con el
lubricante dentro, así los baleros quedan libres de mantenimiento, por favor, no
utilizar grasa u otro tipo de lubricante dentro de los baleros al ajustar el eje.

El mantenimiento que solo necesita es:

Antes de usarse, aplicar una delgada capa de lubricante en el eje y en el interior

de la vela delgada.

CONDICIONES POSIBLES CAUSAS

Temperatura demasiada alta El eje con mucha grasa o la banda muy apretada
Ruidoso Eje desalineado
Excesiva vibración Balero gastado o dañado

La condición anormal puede resultar de una colisión accidental entre las

herramientas y el eje o las piezas de trabajo.

Procedimientos de instalación para el chuck y el adaptador.

1. Limpiar las dos superficies de las dos partes

131
 2. Apretar los tornillos igualmente, ajustar el adaptador y el chuck y
mantener el runout de la línea central del eje dentro de 0.03mm

AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE

El ajuste mecánico consiste de tres poleas, polea el motor, polea ociosa, polea del
eje y dos bandas, cuando la máquina lo esté llevando a cabo favor de aflojar los
cinturones No.22, 23 para incrementar la vida de servicio.
Una vez que las bandas están gastados se recomienda que sena reemplazados,
seguir el procedimiento indicado abajo para cambiar los cinturones.
1. Para reemplazar la banda No.22
a. Aflojar el tornillo No.24, mover el soporte No.20 para aflojar la
tensión en el cinturón.
b. Aflojar el perno No.15, mover la vela No.11, el cinturón No.23 puede
ser reemplazado ahora.
2. Para reemplazar la banda No, 23
a. Aflojar el tornillo No. 7, mover la cubierta No.5
b. Aflojar el tornillo No.15, quitar la cubierta No. 2.
c. Mover el seguro No. 13, jalar la vela No.12, el cinturón No.22 puede
ser reemplazado ahora.

AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB (Ref.Fig.6)

El espacio libre entre las superficies es controlado por un ajuste de la vela delgada,
cuando la vela delgada esta fuera de altura se incrementa el espacio
libre, esto causaría que la herramienta haga sus cortes con resultados pobres de
dimensión y precisión, a fin de mantener la precisión de la máquina ajustar la vela,
esto proporciona ajuste para reducir el espacio entre las superficies corredizas.
La vela es ajustada por dos tornillos ajustadores.

El procedimiento a seguir explica como se ajusta la vela:

132
 1. Girar el tornillo ajustador No.4 en contra de las manecillas del reloj.
2. Girar el tornillo ajustador No.3 en sentido de las manecillas del reloj hasta
sentir suficiente fuerza de resistencia.
3. Girar el tornillo No. 4 en sentido de las manecillas del reloj para apretar el
tornillo.
4. Descansar la máquina para checar el espacio libre, si es necesario repetir
el paso 1 al paso 3.
5. Si el espacio libre es demasiado pequeño, la barra pegaría, entonces se
recomienda incrementar el espacio libre, seguir el paso 1 a 3, pero en paso
2, girar el tornillo No.3 en contra de las manecillas del reloj.

NOTA:
1). El espacio del contrapunto de la transmisión mecánica es resultado de:

(A) Vela delgada suelta………………Ajustar apretando

(B) Cinturón suelto……………………Ajustar la tensión en él
(C) Parte suelta……………………….Apretarlo
(D) Leadscrew gastado, balero o reducción de arneses (no reparar por uno
mismo)
2). La superficie deslizante del eje Z es raro que se desgaste, si es así, informar al
agente de servicio o personal capacitado.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL JUEGO O LA REACIIÓN DEL EJE X, Y EL

EJE Y.

1.) Ajustando el juego o la reacción del eje X (Ref. Fig.7)

A Remover el tornillo del socket hexagon (No.24)

B Saltar el tornillo del socket hexagon

133
 C Con el destornillador plano, cada vuelta de ajuste del botón (No.76) en
sentido contrario de las mencillas del reloj reduce el espacio libre , girar en
sentido de la manecillas del reloj incrementa el espacio libre.
D Descansar la máquina para checar si es espacio libre es de 0.05mm
E Si el ajuste está hecho, apretar el tornillo No.79
F Poner la cubierta (No.24), apretarse los tornillos

2.) Ajustando el juego del eje Z (Ref. Fig, 8)

A) Remover el eje Z a la derecha de la posición de partida (No.20) a la

izquierda.
B) Desviar el soporte
C) Remover el tornillo del socket hexagon (No.24)
D) Remover el soporte para el lado izquierdo
E) Aflojar
F) Conectar una tuerca al socket hexagon o circular dentro del agujero.
G) Girar en sentido de las manecillas del reloj para reducir el espacio libre,
girar en sentido contrario de la manecillas del reloj para incrementr esto.
H) Apretar los cuatro tornillos (No.21) parar la máquina para checar la
reacción.
I) Repetir el paso E hasta H si la reacción no es adecuada.
J) Completar el ajuste, juntar de nuevo las partes en orden inverso.

HERRAMIENTA DE LA TORRETA, PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA

LÍNEA CENTRAL.

1). Instalar el sujetador de la herramienta No.32 para facilitar el ajuste.

2). Girar de off a on mientras la torreta está rotando a stop, la torreta está entre
dos posiciones de herramienta, así la torreta está abierta.
3). Quitar el tornillo No.23-1 y la tuerca No.24
4). Ajustar el tornillo de juego No.23:

134
 A. Girar el tornillo No.23 en sentido de las manecillas del reloj por 60
grados, puede salir el centro de la herramienta por 0.5mm, girar en contra
de las manecillas del reloj para poderlo bajar.
B. Mover la herramienta central más allá del límite de la cerradura, para
ajustar progresivamente.
5). Checar la altura de la herramienta central.
6). Reensamblar el tornillo No.23-1 y el perno No.24, checar otra vez la altura de la
torreta y la línea central.

MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DEL LÍMITE (Ref. Fig. 10)

Este ensamble debería ser guardado del polvo y del aceite hasta la función
apropiada.
Si el espacio libre de 2 ejes es inestable la más posible causa de que el agua o el
aceite estén contaminados en el ensamble del interruptor límite. Si esta condición
sucede desensamble, use un secador y limpie el algodón y sacuda el interruptor
límite y reensamble para restaurar estas funciones.

DESENSAMBLAR Y PROCEDIMIENTOS DE MANEJO

1). Aflojar el tornillo por el cual se juntó el ensamble del interruptor o el arreglo.
2). Coger el límite del cuerpo del interruptor (No.1) con unas tenazas rotar para
aflojar la sonda (No.8).
3). Remover la compresión del resorte y las partes No. 4, 5, 6, 7.
4). Usar un trapo de algodón seco.
5). Sustituir el resorte No.8 a el cuerpo No.1 y estar seguro que el resorte 14 está
asentado en el diente de la sonda.
6). Pegar el límite del ensamble del interruptor a la estructura.

Si el límite del ensamble del interruptor tiene alguna parte defectuosa éste deberá
ser todo reemplazado.

135
1). Remover el ensamble de la estructura
2). Remover el sello (No. 12) con un destornillador.
3). Remover el alambre (No.11) de la sonda (No.9) y (No.16) con una pistola de
soldar.
4). Sea remplazado el sello o no (No.12) deberá estar a la izquierda sobre el
alambre antes de soldarlo.
5). Remoldar el alambre a la sonda del ensamble del nuevo límite del interruptor.
6). Bajar el sello dentro del cuerpo
7). Juntar el ensamble a la estructura

INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE

SER INICIALIZADO

Los siguientes tres casos mostraran la condición cuando la máquina no puede ser
inicializada. Los primeros dos casos pueden ser justificados por el uso de
"Remover emergencia" función a verificar.

CASO1: 3 ejes (X, Z y torreta)

CASO2: 1 ó 2 ejes no se mueven
CASO3: 3 ejes pueden moverse pero más allá del límite

1) 3 ejes

CAUSA: Poder de entrada nulo, no hay voltaje

TRATAMIENTO: Checar la entrada principal de la potencia de voltaje, seguro en el
poder de entrada y si está encendido suministrando 48 volts de potencia.

CAUSA: Conexiones malas

TRATAMIENTO: Checar y revisar conector

CAUSA: Distribución o controlador funcionando mal

136
TRATAMIENTO: Sustituir con uno bien a verificar.
2) 1 ó 2 ejes

CAUSA: Conexiones malas

TRATAMIENTO: Checar y verificar conectores

CAUSA: Mal funciones y manejo del tablero

TRATAMIENTO: Checar y sustituir los conectores, esto a verificar con uno bien (el
voltaje de X, eje Y 0.4 V, eje Z 0.65 V.)

CAUSA: Motor fuera de control

TRATAMIENTO: Fuera línea, probar el motor con un multímetro digital, llevar la
prueba de corto circuito listado abajo.

CAUSA: Mal funcionamiento en el tablero de distribución

TRATAMIENTO: Sustituir o verificar con uno bien.

3) Tres ejes pueden moverse pero más allá del límite

CAUSA: Mal funcionamiento en interruptor de límite o tablero

TRATAMIENTO: Checar y revisar el conector

MIDIENDO LA PRUEBA DEL CORTO CIRCUITO DEL MOTOR: (USAR UN

MULTÍMETRO DIGITAL)

A). La resistencia entre la terminal 1 y 3, 2 y 4, 5 y 7, 6 y 8, deberá ser cerca de

0.4 ohms.
B): La terminal entre 1 y 2, 1 y 5, 1 y 6, 2 y 5, 2 y 6, 5 y 6, deberá ser aislada.
C)La resistencia entre uno de cualquiera de la terminales 1,2 y 5,6 y el motor
alojado deberá ser aislado.

137
Después de pasar la prueba conoceremos si el motor esta bien o no, si sustituir y
revisar la conexión y contacto de su operativo local.

INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE

PARA

Justificación de los 4 pasos siguientes:

CASO 1: No puede cambiarse toda la herramienta

CASO 2: La herramienta está ocasionalmente parada.
CASO 3: La herramienta está parada en dirección específica
CASO 4: La herramienta está parada en posición específica.

1).
CAUSA: mala conexión
TRATAMIENTO: Checar y reponer el conector

CAUSA: mal funcionamiento del tablero principal.

TRATAMIENTO: Reemplazar el conector en el eje X tableta de manejo si son
trabajos entonces el problema es en la torreta, reemplazar con uno bueno.

2).No se puede cambiar la herramienta ocasionalmente

CAUSA: Selenoide calentado

TRATAMIENTO: Cambiar selenoide

CAUSA: Voltaje suelto repentinamente o inestable

TRATAMIENTO: Trabajando mal con el medio ambiente.

3).La herramienta esta parada en dirección específica.

138
CAUSA: No9 (fig 8) el tornillo sin fin está aflojado
TRATAMIENTO: Checar y aseguraralo

CAUSA: Malas conexiones

TRATAMIENTO: Checar y reconectar el conector

CAUSA: Selenoide malo

TRATAMIENTO: Reemplazarlo

4). La herramienta está detenida en una posición específica

CAUSA: el tornillo sin fin está trabado con el gusano

TRATAMIENTO: reemplazarlo o repararlo

CAUSA: la ranura de la placa esta bloqueada por polvo

TRATAMIENTO: Limpiarlo

MANTENIMIENTO ELECTRICO Y DIAGNOSTICO

Todo el circuito eléctrico del DM-3000 es modularizado, en caso de de mal

funcionamiento, el modo defectuoso puede ser reemplazado por uno nuevo, y todos
los módulos del circuito están situados en el controlador y el paquete de
poder eléctrico.

Diagnóstico del controlador por modo manual:

PROCEDIMIENTO DE DIAGNOSTICO DEL DM-3000:

Este procedimiento es usado para checar el hardware:

1). PRUEBA ROM: El controlador será para calcular ROM checar el display en
LCD para verificar

139
2). PRUEBA RAM: El controlador leerá y escribirá el estado RAM falla3.

3). PRUEBA DE TECLADO: El controlador mostrará el mensaje correspondiente

para presionar la tecla en LCD si el hardware del teclado trabaja, de lo contrario no
corresponde para nada, este procedimiento puede ser terminado presionando la
tecla HALT y tecla NEXT.

4). PRUEBA: RS-232 : Este procedimiento es usado para probar el hardware de

RS-232, poner el serie al cable, para este procedimiento se necesita otro conector
tipo D y abrazadera TxD (pin-3) a RxD(pin-2), RTS (pin-4) a CTS(pin5), el control se
probara al anterior hardware para las señales de TxD, RTS, entonces recibirán
señales de abrazadera para verificar.

5). PRUEBA DE MOTOR: Este procedimiento será usado para probar el paso de la
acción del motor, el control moverá la torre de la posición a Z=-200, X=0 a la
velocidad de avance programada y regresara a la posición de origen, la velocidad
de avance del DM-3000 si no hay problema de manejo de los motores, la torre
será movida a la posición de origen.

6). PRUEBA DE TORNO: Este procedimiento es usado para verificar estos signos
de hardware relativos, para el control de la velocidad del torno. Descansará el
control del torno OFF entonces el torno otra vez se enciende, se lee la velocidad del
torno y se cuentan las vibraciones por revolución del torno. Si todas las pruebas se
pasan, el control saldrá de este procedimiento al siguiente
procedimiento de diagnóstico si despliega mensaje de error.

FALTA 4: Si leyó la velocidad incorrecta del eje del torno

FALTA 5: Si las señales se dejaron de leer
FALTA 6: Si es incorrecto el número de vibraciones por revolución del eje.

140
7). PRUEBA DE DISTRIBUCIÓN: Este procedimiento es usado para probar la
distribución, el cable se conecta al control de la distribución y IC 74LS541. El control
enviará los datos de prueba cada 10 extendido, y leerá lo enviado para
verificar, si leyó los datos que no son iguales a lo escrito, el control desplagará.

FALTA 7: means chip 1 de 8243 mal

FALTA 8: means chip 2 de 8243 mal
FALTA 9: means chip 3 de 8243 mal

NOTA: Antes de este procedimiento de pruebas todos los conectores sobre la

distribución necesitan ser quitados, JS (cable de fuerza) y J7( conectado a
control).

141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
5. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES

PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO

Existen situaciones de emergencia en las que la máquina se debe de detener

inmediatamente, como puede ser con una colisión, cuando se presiona el botón
correcto, no existe espacio suficiente para un cambio de herramienta. La mejor
forma de manejar este tipo de situaciones es PRESIONAR EL SWICH DE PARO
DE EMERGENCIA,

Para encender otra vez la máquina, primero se debe de apagar el eje principal. En
ocasiones no se puede continuar con el programa desde ese punto. Si la máquina
se ha trabado el usuario debe de responder NO a el prompt de READY? Cuando
el switch sea encendido. El usuario puede seleccionar los ejes X o Z y utilizar las
teclas de movimiento lento para mover la torreta. Apretar la tecla NEXT y contestar
YES a READY? Automáticamente se reiniciará. Estos movimientos

155
deben de ser movidos con extremada precaución con una atención especial para
la dirección señalada del movimiento. En caso de que ocurra una colisión la
máquina debe de ser checada, se deben de reemplazar la herramientas que estén
dañadas y recalibrar las herramientas.

156