Definición de Sistemas Flexibles de Manufactura

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo auxiliar unidos
mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja
de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para
manufacturar un nuevo producto.

Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de
medición, tipos de transporte de piezas y herramientas y tipos de control. Además están automatizados
otros tipos de trabajo, como carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los
cuales forman un subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales de sistema flexible de
manufactura: sistema lineal y sistema cerrado (Fig. 1 y Fig. 2).

El transporte de piezas puede ser uni o bidireccional con movimiento continuo o intermitente, con un paso
constante o variable según se necesite.

Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando la secuencia, en
secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en secuencia libre.

También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta.

Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por: almacén central,
puesto de espera en el almacén central, estación de carga y descarga, transportador, puesto de trabajo,
alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador y sistema de paletas,

Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las piezas tienen que
formar grupos semejantes por diseño o proceso de manufactura.

La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base en CM y MCN,
equipados con sistemas de herramientas. Esto hace posible cambiar la operación de una estación de
maquinado a otra, por ejemplo, en caso de sobrecarga o falla, etc.

Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de la magnitud del

programa de producción.

La selección de la configuración de los SFM depende de la secuencia de la fabricación de la pieza.

Elementos de un SFM.

Los sistemas básicos de un sistema flexible de manufactura son las estaciones de trabajo, el manejo
automático de materiales y partes y los sistemas de control. Los tipos de máquinas en estaciones de
trabajo dependen del tipo de producción. Para operaciones de maquinado normalmente se utilizan de tres
a cinco CNC, tales como tornos y centros de maquinado, incluyendo también algún otro equipo
automatizado de inspección para medición, ensamble y limpieza. Otros tipos de operaciones para el SFM
incluyen laminado, prensado, forjado, estos incluyen calor, maquinas de formado, prensas de corte,
tratamiento térmico así como equipo de limpieza. Las estaciones de los SFM son distribuidos para
proveer la mayor eficiencia en la producción tomando como criterio el flujo de materiales, partes y los
productos a través del sistema.

La flexibilidad de estos sistemas de manufactura está en función del manejo de materiales, del
almacenamiento y de recuperación de producto. El manejo de materiales es controlado por una
computadora central y ejecutado en forma automática por vehículos guiados como conveyors y varios
mecanismos transfer. En este sistema se pueden transportar algunos materiales y partes durante varias
etapas para completar una operación en orden aleatorio en cualquier momento.

Programación

Debido a que los sistemas SFM requieren de una mayor en capital es esencial la utilización eficiente de la
maquinaría estas no deben tener un tiempo de ocio, consecuentemente, una programación apropiada de
proceso es crucial, la programación de los SFM es dinámica a diferencia de los talleres de trabajo, donde,
una programación rígida es seguida durante un cierto período de tiempo para realizar un grupo de
operaciones. La programación de SFM especifica claramente los tipos de operaciones que deben
realizarse para cada parte, e identifica las máquinas o las células de manufactura que deben utilizarse.
Una programación dinámica es capaz de responder a cambios rápidos en tipo de producto y gracias a
esto pueden tomarse decisiones de forma inmediata, gracias a la flexibilidad de los SFM no se
desperdicia tiempo de preparación en estar cambiando operaciones de manufactura ya que el sistema es
capaz de realizar operaciones diferentes en diferente orden y en diferentes máquinas. Sin embargo las
características, performance y la confianza que se tenga en cada unidad en el sistema debe ser checada
para asegurar que el movimiento de partes entre estaciones es de una calidad aceptable y de
dimensiones precisas.

Justificación Económica de un SFM

Las instalaciones de los SFM son muy demandantes al capital ya que típicamente empiezan al rededor de
1 millón de dólares. Es por ello que un análisis concienzudo costo beneficio debe ser realizado, antes de
tomar una decisión final. Este análisis deberá incluir factores como, costo del capital, energía, materiales,
mano de obra, mercado para los productos manufacturados y fluctuaciones en la demanda anticipada
para el tipo de producto. Un factor adicional es el tiempo y esfuerzo requeridos para la instalación y
depuración del sistema. Típicamente un SFM puede tomar de 2 a 5 años en instalarse y cuando menos 6
meses en depurar, aunque los SFM requieren pocos o ningún operador de máquina el personal
involucrado con la operación total debe ser entrenado y altamente capacitado. Este personal incluye
Ingenieros en manufactura, programadores computacionales e ingenieros de mantenimiento.

Ventajas de los SFM.

 Incrementan la productividad.

 Menor tiempo de Preparación en nuevos productos.

 Reducción de inventarios de materiales dentro de la planta.

 Ahorro en fuerza de trabajo.

 Mejora en la calidad del producto.

 Mejora en la seguridad de los operarios.

 Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y también en lotes.

Implementación de SFM

Gracias a las ventajas que proporcionan los SFM muchas empresas manufactureras han considerado
durante mucho tiempo la implementación de grandes sistemas dentro de sus empresas. Pero después de
un análisis concienzudo se ha encontrado que los empresarios han optado por sistemas mas pequeños,
menos caros por consiguiente y por ende mas efectivo en costos. Estos sistemas incluyen celdas de
manufactura y hasta centros de maquinado y tornos solos que son mucho mas fáciles de utilizar que un
solo torno.

Definición Manufactura Integrada por Computadora CIM

Describe la integración de los aspectos de diseño, planeación, manufactura, distribución y administración.

La manufactura integrada por computadora es una metodología y un acierto que envuelve el ensamble y
manufactura de materiales y sistemas computarizados. La manufactura integrada por computadora
envuelve el total de operaciones de una compañía, debe ser fácil de comprender y a su vez contar con
una amplia base de datos. Es propicio mencionar que si se desea implantar de golpe la manufactura
integrada por computadora está resultará demasiado costosa especialmente para una compañía de
tamaño pequeño y mediano.

La manufactura integrada por computadora incluye a la manufactura asistida por computadora CAM,
diseño asistido por computadora CAD, ingeniería asistida por computadora CAE, planeación del proceso
auxiliada por computadora así como funciones administrativas y comerciales de las empresas.
Estos subsistemas por así llamarlos o paquetes dentro del CIM son diseñados, desarrollados, y aplicados
de tal forma que la salida proveniente de un subsistema sirve como una entrada hacia otro de los
subsistemas. De forma organizacional, estos subsistemas están divididos generalmente en planeación y
ejecución de funciones. Las funciones de planeación incluyen actividades tales como pronósticos,
planeación, planeación de los requerimientos de materiales y contabilidad. En lo que respecta a las
funciones de ejecución, estas incluyen la producción, control de proceso, manejo de materiales,
inspección y pruebas.

La efectividad de la MIC depende en gran medida de la presencia de un gran sistema de comunicación

mismo que envuelve computadoras, máquinas y sus controles. Los mayores problemas a los que se ha
enfrentado la manufactura integrada por computadora es precisamente la dificultad de generar la interfase
entre las diferentes computadoras compradas en diferentes tiempos por la compañía

Dentro de los beneficios que aporta la MIC se encuentran:

 Énfasis en uniformidad y calidad del producto a través de mejor control del proceso.

 Mejor control de la producción, programación y administración de la operación total

manufacturera, lo que lleva a reducir costos.

 Mejor uso de los materiales, maquinaria y personal, reducción de material en proceso ayudando
a disminuir los costos

 FILOSOFÍA:

FMS. (SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE)  

TIPO:

PRODUCCIÓN

ORIGEN:

ESTADOS UNIDOS

SIGNIFICADO: 

Sistema de Manufactura Flexible. Es un sistema integrado por

máquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo
de materiales automatizado operados automáticamente con
tecnología convencional o al menos por un CNC (control numérico
por computador).  

DESCRIPCIÓN: Un FMS consta de varias máquinas-herramientas

controladas numéricamente por computador donde cada una de ellas
es capaz de realizar muchas operaciones debido a la versatilidad de
las máquinas-herramientas y a la capacidad de intercambiar
herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son
relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que
pueden producir de manera simultánea y en lotes de tamaño
reducido (a veces unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan
flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo
tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una línea de
ensamble bien balanceada.

Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma

manual como automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados
automatizados.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales
automatizado que transporta las piezas de una máquina a otra hacia
dentro y fuera del sistema. Puede tratarse de vehículos guiados
automáticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema
transportador o de carros remolcados por línea y por lo general
intercambian de plataforma con las máquinas.

El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en

tiempo real y acelerado nivel de automatización general, así que una
celda en línea es en resumen aceptar el ingreso de materia prima y
sacar productos listos para ser ensamblados.

Hay que decidir sobre la distribución de planta de FMS, tiene que

especificar los números y el diseño tanto de las plataformas como de
los distintos tipos de accesorios, se tiene que crear y organizar la
planeación, la programación y las estrategias de control para operar
el sistema. Las especificaciones del diseño y las necesidades cambian
lo cual ocasiona que los diseños iniciales de un FMS varíen mucho.
Después de la creación y subsiguiente implantación del diseño de
FMS, los modelos resultan también útiles para establecer y
programar la producción a través del sistema.

Así mismo se han manejado en la planeación o estructuración de un

FMS para determinar los tipos de piezas que se deben seleccionar
para maquinarlos de manera simultánea en un período próximo. Se
ha recurrido a modelos matemáticos en la programación de un FMS
para establecer la secuencia de entrada optima de las piezas y una
secuencia optima en cada máquina-herramienta dada la mezcla
 actual de piezas.

Los temas de control de un FMS involucran el monitoreo en tiempo

real, para asegurarse de que el sistema se desempeñe como uno
piensa y que se ha logrado la producción esperada.  

BIBLIOGRAFIA: Administración y dirección de operaciones, Chase

Aquilano. Mc Graw Hill.
http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/ger/
16/manuflexible.htm

Evolución de un sistema de manufactura flexible

(FMS) a un sistema de manufactura integrada por
computador (CIM)
Migrating from Flexible Manufacturing System (FMS)
to Computer Integrated Manufacturing Center (CIM)
 Autores: Carlos Eduardo Fúquene Retamoso, Hugo Santiago Aguirre Mayorga, Nazly
Bibiana Córdoba Pinzón
 Localización: Ingeniería y universidad, ISSN 0123-2126, Vol. 11, Nº. 1, 2007 , pags. 57-
70
 Enlaces
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o Texto completo
 Resumen:

o El desarrollo de las máquinas herramientas, los elementos del control de

la producción, los robots, computadores y las redes de comunicación han
transformado los medios de manufactura existentes en sistemas de
manufactura integrados y versátiles. Aquellas industrias que deseen
mantenerse competitivamente en la era de la información y la
globalización actual están obligadas a introducir tecnologías avanzadas
de producción, orientadas a sistemas de manufactura flexible capaces de
manejar los procesos empresariales de manera transversal. Este artículo
plasma la evolución de un sistema de manufactura flexible (FMS) hacia
un sistema de manufactura integrada por computador (CIM) a través de
la integración de los procesos de planeación de la producción
desarrollados en un sistema de planeación de recursos empresariales
(ERP) con la fabricación y control de la producción desarrollados en un
FMS, por medio de una interfaz de capa media, con el fin de automatizar
procesos de envío y recibo de información de producción, para garantizar
la transparencia de los datos y la optimización de los procesos.
o The development of machines tools, elements for process control, robots,
computers and communications networks have transformed existing
ways of manufacturing into integrated and versatile manufacturing
systems. Those industries that need to maintain their position in a
competitive level, at the currently information and trade globalization
era, are being forced to introduce advanced production technologies
achieving flexible manufacturing systems capable of managing
transversals company's processes. This paper shapes the evolution of a
Flexible Manufacturing System (FMS) towards a Computer Integrated
Manufacturing System (CIM) trough the integration process of two
systems, a FMS and an Enterprise Resource Planning (ERP), using a
middle tear interface with the purpose of automating the process of
sending and receiving production information, to guarantee transparency
of data and achieve processes improvement.