Nur Hidayat

Departemen Teknologi Industri Pertanian

Institut Pertanian Bogor
BAB III
ASPEK TEKNIS DAN TEKNOLOGIS

A. Teknologi Pengolahan
TBS hasil panen dari kebun akan diolah di pabrik kelapa sawit untuk
diambil minyak dan intinya. Minyak dan inti hasil proses pengolahan pada PKS
merupakan produk setengah jadi. Umumnya PKS memproduksi CPO dan inti
(kernel, IKS) saja, namun ada juga pabrik yang melakukan pengolahan lanjutan
inti menjadi PKO pada KCP yang terintegrasi dengan PKS.
Berikut adalah neraca massa pengolahan TBS menjadi CPO pada PKS
Rama Rama :
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

9
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 1. Diagram Alir Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Menurut Pahan (2006), pabrik kelapa sawit memiliki beberapa stasiun

proses pengolahan TBS menjadi CPO dan inti, yang terbagi ke dalam stasiun
utama dan stasiun pendukung. Fungsi stasiun utama antara lain sebagai berikut:
• Penerimaan buah (fruit reception).
• Rebusan (sterilizer).
• Pemipilan (stripper).
• Pencacahan (digester) dan pengempaan (presser).
• Pemurnian (clarifier).
• Pemisahan biji dan inti (kernel).
Adapun stasiun pendukung berfungsi sebagai berikut:
• Pembangkit tenaga (power).
• Laboratorium.
• Pengolahan air (water treatment).
• Penimbunan produk (bulking).
• Bengkel (workshop).

10
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

11
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

1. Stasiun Penerimaan Buah

a. Jembatan Timbang
Proses pengolahan pada PKS Rama Rama diawali dari stasiun penerimaan
yang sekaligus dilakukan penimbangan pada stasiun ini. Prosedur sebelum
dilakukan penimbangan pada truk yang masuk adalah terlebih dulu supir truk
harus melapor kepada satpam jaga untuk menentukan antrian. Supir truk
melaporkan Surat Pengantar Buah (SPB) untuk dilakukan pencatatan oleh satpam.
Beberapa hal yang dicatat antara lain: nama supir, No SPB, plat no kendaraan,
asal KUD, dan jam lapor. Selesai melapor, supir truk kemudian menunggu giliran
untuk masuk pabrik. Satpam akan memanggil urutan truk yang masuk setelah
mendapat kode dari bagian grading apabila stasiun bongkar muat siap untuk
menampung TBS.

Setelah mendapat kode dari bagian grading, maka satpam langsung

memanggil sejumlah truk yang bisa masuk untuk melakukan bongkar muat.
Terlebih dahulu truk melakukan penimbangan di jembatan timbang (Weight
Bridge) dalam keadaan mesin truk mati agar tidak mengganggu kerja jembatan
timbang dengan platform 15x3m. Supir dan kenek turun dari truk sehingga tidak
ada orang yang ikut ditimbang. Supir kemudian memberikan SPB kepada operator
timbangan yang memasukkan data ke dalam master program komputer operator
timbangan.

Gambar 2. Penimbangan Truk TBS

12
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Bruto truk dengan muatan TBS secara otomatis akan nampak beratnya
pada Avery Berkel yang telah terhubung pada jembatan timbang. Berat maksimal
truk yang dapat terbaca pada Avery Berkel adalah 60.000 Kg, sedangkan berat
minimalnya adalah 400 Kg. Operator Weight Bridge akan memberi kode kepada
supir truk apabila selesai melakukan penimbangan pertama. Truk kemudian dapat
masuk untuk melakukan bongkar muat.

Selesai melakukan bongkar muat, truk melakukan penimbangan kedua

untuk mengetahui netto TBS yang masuk. Hasil penimbangan kedua
menunjukkan berat truk dalam keadaan kosong. Netto TBS yang masuk akan
dapat diketahui dari selisih hasil timbang pertama dengan hasil timbang kedua.
Setelah didapatkan netto TBS yang masuk, operator mencetak data-data hasil
penimbangan pertama dan kedua menggunakan printer Epson LQ-2180. Hasil
print kemudian diberikan kepada supir truk yang juga melaporkannya kepada
satpam jaga untuk mencatat netto TBS masuk.

b. Loading Ramp
Buah hasil grading (sortasi) ditampung sementara pada stasiun loading
ramp sebelum masuk ke dalam stasiun perebusan. Loading ramp pada PKS Rama
Rama memiliki pintu sebanyak 12 bays pada masing-masing line. Pintu-pintu
dengan kapasitas 10-15 ton/bays tersebut dapat terbuka dan tertutup dengan
hydraulic. Loading ramp dirancang sedemikian rupa dengan sisi kemiringan
bidang luncur ± 45 derajat. Semen area Loading ramp (lantai grading) PKS Rama
Rama berukuran masing-masing 2190x3430 cm, yang dapat menampung sekitar
500 Ton TBS pada satu sisi, sehingga total daya tampung tersedia ± 1000 Ton
TBS. Loading ramp pada line A terpasang lima buah trolley bad yang
dimaksudkan untuk mempermudah grading buah dari kebun plasma, sedangkan
sortasi pada line B hanya dilakukan pada lantai grading.

13
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Line A Line B
Gambar 3. Loading Ramp

TBS yang telah ditimbun sementara pada loading ramp dimasukkan pada
lori berkapasitas 3,75 ton sebelum masuk ke perebusan. Lori yang masih kosong
dibariskan pada line masing- masing dengan menariknya menggunakan capstand.
Barisan lori untuk pengisian TBS dibuat bergiliran antara line A dan line B.
Sementara pada line A dilakukan penimbunan TBS pada loading ramp, maka
pengisian TBS pada lori dilakukan di line B sampai loading ramp pada line A
penuh. Manajemen pengisian TBS yang seharusnya adalah berdasarkan ketentuan
FIFO (First in First Out), namun aktualnya di lapangan adalah terkadang TBS
yang datang terlebih dahulu justru menunggu lebih lama untuk dimuat. Hal ini
disebabkan karena lantai grading harus terus menampung truk TBS yang masuk
agar tidak terjadi banyak antrian di luar pabrik, sehingga whell loader harus
secepatnya mendorong TBS yang berada di bagian luar lantai grading masuk ke
loading ramp. Sehingga pintu yang efektif digunakan untuk mengisi TBS dari
loading ramp ke lori terkadang hanya 8 pintu dari 12 pintu loading ramp yang
ada.
Lori yang sudah terisi TBS pada barisan loading ramp kemudian
dipindahkan dengan transfer carriage pada rail track yang terhubung ke ketel
rebusan. Penentuan penempatan lori pada rail track tergantung urutan ketel
rebusan yang terlebih dulu siap. Idealnya lori yang telah terisi TBS selalu stand
by di depan pintu ketel rebus sehingga proses perebusan dapat berjalan lancar
tanpa harus menunggu datangnya lori TBS.

14
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Pintu Loading Ramp Lori TBS

Gambar 4. Stasiun Lori

2. Stasiun Perebusan

Stasiun lanjutan setelah stasiun penerimaan pada pabrik kelapa sawit

adalah stasiun perebusan. Proses perebusan PKS Rama Rama menggunakan 4
ketel rebusan (sterilizer vessel) dengan dimensi masing-masing adalah diameter
dalam 2.700 mm dan dengan panjang 18.000 mm, yang dapat menampung
maksimal 7 buah lori TBS. Lori yang telah siap berisi TBS ditarik menuju ketel
rebusan menggunakan capstand. Pemasukan lori berisi TBS ke dalam ketel
membutuhkan waktu 5 – 10 menit. Proses perebusan membutuhkan waktu standar
90 menit dengan sistem triple peak.
Grafik triple peak (tiga puncak) pada proses sterilisasi TBS

3.5
3
Tekanan(kg/cm2)

2.5
2
Tekanan
1.5
1
0.5
0
0

0
0

10

20

60

70

80

90
30

40

50

10

11

12

Waktu (menit)

Gambar 5. Grafik Triple Peak Proses Sterilisasi TBS

15
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 6. Ketel Rebusan

Proses perebusan diawali dengan pemasukan inlet (steam) dan

pengeluaran kondensat sisa rebusan sebelumnya yang mebutuhkan waktu 3 menit.
Titik puncak pertama perebusan yang mencapai tekanan 1,5 Kg/cm2 kira-kira
membutuhkan waktu 10 menit, kemudian tekanan kembali diturunkan dengan
membuka pembuangan kondensat dan exhaust sementara inlet dihentikan.
Tekanan kembali dinaikkan mencapai 2 Kg/cm2 dan terakhir titik puncak tekanan
akan mencapai 3 Kg/cm2 yang dipertahankan selama ± 45 menit. Tahap terakhir
proses perebusan adalah dengan menurunkan kembali tekanan dengan
menghentikan inlet dan membuka pembuangan exhaust serta kondensat. Dengan
demikian proses perebusan memiliki 16 tahapan dengan suhu dapat mencapai
±143 oC dengan efisiensi TBS hasil rebusan adalah 88%.

Tabel 2. Tahapan Buka Tutup Katup Ketel Rebusan

Tahap Inlet Condense Exhaust Waktu Waktu Kumulatif
(menit) (menit)
1 O O S 3:00 3:00
2 O S S 4:00 7:00
3 O O S 1:00 8:00
4 S O O 2:00 10:00
5 O O S 1:00 11:00
6 O S S 5:00 16:00
7 O O S 1:00 17:00
8 S O O 2:00 19:00
9 O O S 1:00 20:00
10 O S S 5:00 25:00
11 O O S 2:00 27:00

16
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

12 O S S 24:00 51:00
13 O O S 2:00 53:00
14 O S S 24:00 77:00
15 O O S 5:00 82:00
16 S O O 8:00 90:00
Keterangan: O = Buka S = Tutup

3. Stasiun Pemipilan
TBS rebus berikut lori selanjutnya dikirim menuju stasiun pemipilan.
Stasiun pemipilan merupakan satu desain dengan sistem yang sederhana, namun
tak kalah pentingnya untuk menjembatani kelangsungan dan keberhasilan proses
pengolahan TBS pada pabrik kelapa sawit. Tujuan dari stasiun ini antara lain
adalah untuk melepaskan brondolan buah (TBS hasil rebusan) dengan tandannya
melalui sistem bantingan, serta untuk menjaga oil loss maupun kernel loss
seoptimal mungkin agar berada dibawah target/parameter yang sudah ditetapkan
perusahaan.
Urutan kerja stasiun ini adalah dimulai dari lori yang sudah siap dari
rebusan ditarik menuju daerah thresher menggunakan capstand. Lori kemudian
diangkut menggunakan hoist crane untuk menuang TBS hasil rebusan ke dalam
hopper. TBS yang ditampung dalam hopper diumpankan ke drum thresher
memanfaatkan prinsip gravitasi. Namun, proses jatuhnya TBS hasil rebusan ke
drum thresher ini diatur kecepatannya oleh auto feeder. Pengaturan kecepatan ini
dimaksudkan agar tidak terjadi penumpukan TBS di dalam drum thresher
sehingga proses perontokan brondolan dapat berlangsung optimal.
Thresher yang ada pada PKS Rama Rama berjumlah 3 unit, dengan 2 unit
yang berjalan dan 1 stand by sebagai cadangan apabila terdapat kerusakan pada
salah satu thresher yang bekerja. Selain itu terdapat juga satu unit second thresher
yang ditujukan untuk melakukan bantingan kedua untuk janjangan yang keluar
dari thresher sebelumnya, sehingga brondolan yang mungkin masih tersisa
sebelumnya dapat dirontokkan pada second thresher.
Drum stripper adalah alat utama untuk melakukan pemipilan/pelepasan
brondolan dari janjangannya. Pemipilan berlangsung di dalam drum thresher oleh
shaft drum yang berputar sehingga bantingan terjadi dari plate stripper 6 sampai
7 kali dari ketinggian optimalnya. Pemasangan stripper dengan panjang ± 80 cm

17
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

ini menggunakan sudut kemiringan 7-15 derajat, dengan ketinggian ± diameter

rata-rata cook fruit bunch, serta kecepatan putar drum stripper ini dibuat 23-25
rpm. Target kegagalan pemipilan sesuai standar yang ditetapkan manajemen
hanya maksimal 5%, bila diatasnya harus dilakukan suatu pemeriksaan terhadap
stasiun perebusan, peralatan threshing maupun kualitas TBS itu sendiri.

Gambar 7. Thresher

Hasil threshing adalah didapatkan brondolan (cook fruitless) yang terpisah

dari janjangannya dengan cara beberapa kali bantingan pada drum thresher.
Brondolan dialirkan melalui below thresher conveyor menuju bottom cross
conveyor yang selanjutnya akan dibawa ke stasiun press dengan fruit elevator
untuk diekstraksi. Adapun janjangan kosong (jjk) dibawa empty bunch horizontal
conveyor menuju lokasi penimbunan sementara (empty bunch area) di luar PKS
yang selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk land aplication sebagai pupuk pada
kebun.

4. Stasiun Pencacahan (Digester) dan Pengempaan (Presser)

a. Digester
Digester merupakan alat yang digunakan untuk pencacahan berupa sebuah
tangki vertikal yang dilengkapi dengan lengan-lengan pencacah di bagian
dalamnya serta diisolasi pada bagian luarnya. Brondolan dari thresher yang telah
didistribusikan oleh screw conveyor akan masuk ke dalam digester untuk
dilumatkan.
Fungsi digester antara lain adalah untuk melepaskan sel-sel minyak dari
Pericarp (daging buah) dengan cara mencabik dan mengaduk, memisahkan

18
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Pericarp dan Nut, menghomogenkan massa brondolan / fruitlet sebelum diumpan

ke press, serta dengan mempertahankan temperatur massa campuran fruitlet agar
tetap pada 90°C - 95°C untuk menghasilkan ekstraksi minyak yang efisien pada
Press .
Jumlah digester yang terpasang sebanyak 3 unit pada masing-masing line,
jadi total digester di PKS Rama Rama adalah 6 unit. Saat pengolahan, hanya 2
unit digester yang bekerja pada masing-masing line sedangkan yang 1 stand by
untuk mengantisipasi apabila terjadi kerusakan pada salah satu digester yang
beroperasi. Kapasitas masing-masing digester adalah 15 ton/jam, jadi dengan 4
digester yang beroperasi saat pengolahan maka akan dapat mengolah 60 ton
brondolan per jamnya.
Spesifikasi digester adalah terbuat dari bahan plate mild steel yang dilapisi
liner dari bahan stainless steel 6 mm dan bottom plate terbuat dari mild steel plate
12 mm - 25 mm. Dalam setiap digester dilengkapi 5 set stiring arm (pisau
pencabik) yang dipasang melintang dan berselang seling, serta satu set expeller
arm (pisau pelempar) yang dipasang pada bagian bawah shaft. Pisau pencabik
memiliki kemiringan tertentu sehingga pada saat pengoperasian memberikan efek
naik dan turun dari fruitlet dan hal ini akan menyebabkan pencabikkan. Pisau
pelempar fungsinya menolak fruitlet keluar dari digester menuju chute ke press.
Dinding digester dilengkapi dengan buffle siku / pelat penahan untuk memberikan
efek pencabikan yang lebih sempurna.
Prosedur pengoperasian digester adalah diawali dengan pengisian digester
secara berurutan dengan terlebih dahulu menutup chute pressan. Kemudian
volume masing-masing unit digester dipastikan tetap penuh (minimal ¾ dari
volumenya), dan apabila kurang dari ¾ operasional press dihentikan. Setelah itu
brondolan dalam digester dipanaskan dengan steam sehingga suhunya dapat
dipertahankan 90-95°C, steam juga dapat berfungsi untuk membersihkan drainase
pada bottom plate. Maka stiring arm digester dapat dijalankan selama 15-20
menit awal operasi dan dengan memperhatikan suara-suara tidak normal, lalu
chute pressan dapat dibuka sehingga minyak dari drainase bottom plate dapat
dikeluarkan.

19
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 8. Digester dan Press

b. Screw Press
Hasil rajangan dari digester diteruskan untuk diekstraksi minyaknya
semaksimal mungkin dengan screw press dan dengan nut pecah seminimal
mungkin pada press cake. Tipe screw press yang digunakan adalah tipe double
worm screw karena umum digunakan pada pabrik kelapa sawit.
Prinsip kerja dari screw press adalah fruit mash dipress di antara dua
worm screw yang berputar dengan kecepatan 12-15 rpm berlawanan arah didalam
press cage yang menghasilkan tekanan axial. Tekanan juga diperoleh oleh adanya
tahanan/hambatan press cage dan adanya tekanan lawan dari adjusting cone pada
ujung press cage. Selama operasi monitoring kerja dilihat berdasarkan ampere
elektromotor dan tekanan hidraulic cone.
Hasil dari screw press ini adalah crude oil dan press cake yang masing-
masing memilki perlakuan lanjutan yang berbeda. Crude oil secara otomatis akan
jatuh ke oil gutter yang selanjutnya akan dialirkan ke dalam sand trap tank sambil
ditambahkan hot water untuk menurunkan viskositas sehingga memudahkan
proses pengolahan selanjutnya, sedangkan press cake yang merupakan campuran
antara serabut dan nut dibawa oleh cake breaker conveyor menuju stasiun nut &
kernel. Keberhasilan pressing ini dilihat dari standar oil losses di serabut harus
kurang dari 8% terhadap sampel, sedangkan total nut pecah terhadap total nut
harus kurang dari 10%.

5. Stasiun Nut dan Kernel

Press cake yang berupa nut dan serabut kemudian dibawa cake breaker
conveyor (CBC) menuju depericarper. Dalam perjalanan tersebut press cake yang

20
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

menggumpal sambil dipecah oleh gerakan pisau-pisau CBC yang berputar. Pisau -
pisau (paddle) CBC dipasang dengan kemiringan (sudut) tertentu untuk
mendapatkan efek penghantar (gerakan ke depan) dengan kecepatan gear motor
70-72 rpm atau 2,4 m/det. Salah satu yang mempengaruhi keberhasilan
pengoperasian CBC adalah kadar minyak yang terkandung dalam press cake
harus minimal.
Pada stasiun nut & kernel ini dilakukan pengutipan inti sawit (kernel
extraction) yang tingkat efisiensinya sangat ditentukan oleh perlakuan di
dalamnya. Tahapan kerja pada stasiun ini adalah pemisahan nut dengan serabut,
pemecahan nut, pemisahan/pengutipan inti dan pengeringan inti. Tingkat
keberhasilan pada stasiun ini adalah kernel extraction yang maksimal dengan
losses yang seminimal mungkin dengan kualitas standar yang memenuhi standar
pasar.

Gambar 9. Stasiun Nut & Kernel

Nut dan serabut yang dibawa CBC akan masuk ke dalam Separating
Coloum kemudian dilakukan pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenisnya.
Serabut yang memiliki berat jenis lebih ringan akan terbawa udara yang terhisap
oleh blower menuju transport/convening ducting. Udara yang membawa serabut
bergerak dengan kecepatan 12 – 14 m/detik. Sedangkan nut karena memiliki berat
jenis lebih berat dari serabut secara otomatis akan jatuh ke polishing drum dengan
bantuan gaya gravitasi. Keberhasilan proses pemisahan nut dan serabut dapat
dilihat dari persentase kernel losses pada serabut harus kurang dari 0,11% to FFB,
selain itu juga harus dipastikan bahwa serabut tidak tertinggal atau menumpuk
pada nut polishing drum.

21
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Serabut yang telah terpisah dengan nut justru kemudian tercampur dengan
udara ketika dihisap oleh blower. Serabut kemudian diangkat dari Separating
Coloum dan kemudian akan masuk ke bagian atas Fibre Cyclone untuk dilakukan
pemisahan dengan udara menggunakan sistem vortex (pusaran). Ketika serabut
diteruskan dari separating coloum ke fibre cyclone, terjadi pembesaran volume
pada fibre cyclone sehingga kecepatan udara hisap menjadi berkurang dan pada
titik tertentu serabut akan jatuh ke bagian bawah cyclone. Serabut yang jatuh ke
bagian bawah cyclone kemudian akan dikeluarkan secara kontinyu oleh air lock
yang berputar terus-menerus. Serabut kemudian akan dimanfaatkan sebagai bahan
bakar boiler.
Nut hasil pemisahan dengan inti yang jatuh ke polishing drum dilakukan
perlakuan pembersihan sisa-sisa serabut yang masih menempel di permukaan nut.
Di dalam polishing drum, nut diaduk dengan cara dilempar ke atas dan dibanting
oleh pelat pelempar. Kecepatan putar nut polishing drum disesuaikan 12-14 rpm.
Sebagian besar serabut yang masih menempel pada nut pun kemudian bisa
terlepas karena adanya gesekan antar nut yang dibanting di dalam polishing drum.
Serabut yang terlepas kemudian terbawa oleh udara yang dihisap oleh blower
menuju fibre cyclone. Nut yang sudah cukup bersih dari serabut selanjutnya
masuk ke lubang-lubang kecil yang ada di bagian luar polishing drum. Nut
selanjutnya dipindahkan dari depericarper menuju kernel recovery menggunakan
transport fan (nut distoner), yang juga sekaligus berfungsi untuk memisahkan nut
dari partikel berat seperti batu dan potongan besi. Pertama kali nut akan diterima
oleh nut hopper yang merupakan tempat penampungan sementara sebelum nut
dipecah dengan ripple mill. Selain kernel losses yang harus kurang dari 0,11% to
FFB atau kurang dari 1% terhadap sampel, ukuran keberhasilan depericarper
station juga dapat dilihat dari penampakan fisik nut yang harus bersih dari
serabut, serta pengoperasian depericarper harus seimbang dengan kapasitas press.

22
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 10. Nut Polishing Drum

Nut yang telah ditampung sementara dalam nut hooper selanjutnya

diteruskan kepada ripple mill untuk dilakukan ekstraksi inti dengan cara
pemecahan nut. Prinsip pemecahan nut dengan ripple mill ini adalah dengan
menekan atau menggiling nut dengan diantar rotor bar dan ripple plate. Hasil dari
pemecahan ini diharapkan diperoleh inti yang terlepas dari cangkang dengan
cracking efisiensi yang maksimal yaitu ≥ 96% dan inti rusak harus <15%.
Sehingga dari proses ekstraksi inti ini diperoleh kehilangan yang sekecil mungkin
serta dengan kualitas inti yang memenuhi standar.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian ripple mill
untuk pemecahan nut antara lain adalah kecepatan rotor bar dibuat berkisar antara
900-1000 rpm. Selain itu ruang antara rotor bar dan ripper plate dibuat 12-14 mm
atau dapat disesuaikan dengan besar diameter nut terbanyak. Pengaturan umpan
ke ripple mill juga diupayakan harus konstan sesuai kapasitas dan neraca massa,
serta dengan kadar air pada nut harus dijaga <17%. Perlu juga dilakukan
perawatan ripple plate secara periodik (std 1000 jam) serta penggantian rotor bar
yang aus (std 400 jam) untuk mendapatkan cracking efisiensi yang maksimal.
Hasil pemecahan nut dengan ripple mill kemudian dibawa screw conveyor
menuju LTDS untuk dilakukan pemisahan inti dan cangkang. Prinsip kerja LTDS
adalah memisahkan partikel yang berbeda berat jenisnya dalam sebuah kolom
dengan sistem kecepatan udara tertentu. Pemisahan pertama inti dan cangkang
dilakukan dalam LTDS 1, dimana cangkang dengan berat jenis lebih ringan akan
terhisap blower, sedangkan inti akan jatuh dan diteruskan pada konveyor. Dalam
pemisahan pertama masih terdapat campuran inti dengan cangkang karena

23
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

memiliki berat jenis yang hampir sama, sehingga perlu dilakukan pemisahan
lanjutan pada LTDS 2. Inti dan cangkang yang masih belum terpisah pada LTDS
2 selanjutnya dipisahkan dengan cara pemisahan basah pada claybath.
Proses pemisahan inti dan cangkang pada claybath ini menggunakan
penambahan larutan Kalsium Karbonat (CaCO3) dengan prinsip pemisahan
berdasarkan perbedaan spesifik gravitasi inti, cangkang, dan larutan pada
claybath. Larutan CaCO3 yang telah dibuat di bak penampungan larutan kemudian
dipompakan pada cyclone pemisah untuk membantu pemisahan inti dan
cangkang. Spesifik gravitasi larutan CaCO3 dipertahankan berkisar antara 1,12-
1,14 sehingga dapat memisahkan inti yang memiliki s.g. 1,06-1,09 dengan
cangkang yang memiliki s.g. 1,25-1,45. Inti yang memiliki s.g lebih ringan akan
berada di bagian atas larutan CaCO3 dan kemudian akan diteruskan pada vibrating
screen untuk pemisahan akhir dengan cangkang yang masih tercampur karena
memiliki s.g yang sama. Inti hasil pemisahan kemudian dibawa Kernel conveyor
untuk diteruskan pada proses pengeringan, sedangkan cangkang akan dibawa oleh
shell conveyor.
Inti yang telah terpisah dengan cangkang kemudian dikeringkan pada
kernel drier untuk mendapatkan inti dengan kadar air standar yaitu 6-7%. Selain
itu parameter kualitas inti juga ditentukan dari kadar kotoran (dirt) yang hanya
boleh 5-6%, serta dengan inti rusak harus kurang dari 15%. Inti kemudian dapat
disimpan sementara pada storage bin sebelum dilakukan pengiriman.
Penyimpanan inti pada Rama Rama Mill/KCP menggunakan tipe Bisley.
Penyimpanan tipe Bisley ini dilengkapi dengan exhaust blower untuk
menghindari terjadinya kelembaban udara akibat kondensasi sehingga kualitas inti
dapat dijaga agar tetap baik.

6. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

Stasiun klarifikasi merupakan lanjutan proses produksi setelah stasiun
press. Tujuan utama dari pemisahan minyak pada stasiun kalrifikasi ini adalah
untuk menghasilkan CPO (Crude Palm Oil) sesuai dengan standar dan
mendapatkan ekstraksi yang maksimum dengan melaksanakan kontrol yang
optimal untuk memperkecil kehilangan minyak serta pemakaian biaya yang

24
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

serendah mungkin. Stasiun ini terdiri dari beberapa mesin pemisah dan pemurni
minyak dari sludge (lumpur), air, pasir, dan kotoran lain yang terdapat pada
Dilution Crude Oil (DCO) hasil mesin press. Komposisi crude oil yang dihasilkan
stasiun press antara lain adalah minyak 40-50% (minyak dalam DCO 35-39%), air
30-35%, dan sludge 30-35%.
Prinsip dasar pemisahan minyak pada stasiun ini adalah sistem
pengendapan dan sistem sentrifugal. Hal penting yang harus diperhatikan pada
proses pemisahan di stasiun ini adalah penambahan air (water dilution) dan
temperaturnya, sehingga dengan pengenceran dan temperatur yang sesuai akan
dapat membantu proses pemisahan minyak dan Non Oil Solid (NOS) dengan lebih
optimal. Penambahan air yang baik disesuaikan dengan kondisi crude oil hasil
press, biasanya dipakai 1:1, sedangkan temperatur tergantung pada standarisasi
mesin-mesin yang digunakan, antara 80-95 oC.
Proses operasi stasiun klarifikasi ini diawali dari sand trap tank, yang
merupakan tempat penampungan sementara DCO yang mengalir melalui oil
gutter dari press. Di dalam sand trap tank ini dilakukan pemisahan crude oil
(DCO) dari pasir ataupun pengotor lain dengan dibantu oleh panas dari steam
yang diinjeksikan ke dalam tangki bertemperatur 90-95 oC. Sand trap tank
berbentuk kerucut pada bagian bawah yang dilengkapi dengan termometer dan
steam injektor. Prinsip pemisahan pada sand trap tank ini adalah berdasarkan
perbedaan berat jenis crude oil dan pasir. Pasir karena memiliki berat jenis lebih
berat maka secara otomatis akan mengendap di bagian bawah sand trap tank,
sedangkan crude oil akan berada di bagian atas dan keluar melalui pipa over flow
menuju vibrating screen untuk pemisahan lanjutan.
Fungsi vibrating screen adalah untuk memisahkan NOS yang berupa
sampah dan serabut yang berukuran besar serta pasir yang terikut bersama crude
oil karena tidak mengendap di sand trap tank. Vibrating screen yang digunakan
adalah tipe single deck, hanya dengan satu tingkat penyaringan yang digunakan
untuk mendapatkan hasil yang sempurna. Deck yang digunakan adalah dengan
ukuran screen 40 Mesh. Crude oil dari over flow sand trap tank masuk ke
Vibrating screen, partikel yang lebih halus akan menembus lubang saringan dan
ditampung pada crude oil tank, sedangkan sel-sel yang kasar (NOS) akan tertahan

25
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

pada deck tersebut dan dialirkan dengan getaran ke arah luar deck menuju ke
sludge waste conveyor yang akan mengirim kembali ke fruit elevator.
Keberhasilan penyaringan dengan vibrating screen ini dipengaruhi beberapa
faktor, antara lain amplitude dan frekuensi getaran, dimensi mesh saringan,
kapasitas umpan, dan temperatur.
Crude oil tank berbentuk segi empat dengan lantai yang dibuat miring,
dilengkapi dengan steam injektor dan termometer untuk memonitor temperatur
yang harus tetap terjaga ±90ºC. Crude oil tank selain sebagai tempat
penampungan sementara crude oil dari vibrating screen juga untuk
mengendapkan pasir (NOS) halus yang masih terikut dari vibrating screen
sebelum diteruskan pada sand cyclone.
Fungsi sand cyclone adalah untuk memisahkan pasir dengan cara
memompakan kotoran (sludge) melalui unit ini. Sand cyclone berbentuk tabung
silinder yang didesain agar kotoran yang melewati dapat berputar mengikuti gaya
sentrifugal yang berakibat benda yang memiliki berat jenis lebih berat (pasir-
pasir) akan turun atau mengendap. Konstruksi sand cyclone terdiri dari cyclone
terbuat dari bahan keramik tahan gesekan serta sebuah tabung stainless steel yang
dipasang dibawah cyclone tersebut sebagai tempat menampung pasir hasil
operasional unit tersebut. Hal yang harus diperhatikan saat pengoperasian adalah
tekanan kotoran yang masuk ke cyclone minimal 1,5 Kg/cm2, hal ini sangat
berpengaruh sekali terhadap gaya sentrifugal yang dihasilkan pada saat kotoran
melewati cyclone tersebut, selain itu frekuensi drain atau mengeluarkan pasir dari
tabung harus dilaksanakan secara rutin agar kerja alat bisa optimal.
Decanter merupakan tempat operasi lanjutan untuk memisahkan crude oil
dan kotoran (slurry) berdasarkan prinsip perbedaan fasa kedua bahan tersebut.
Dengan penggunaan decanter dapat mengganti penggunaan continuous settling
tank (CST) dan sludge sentrifuse pada PKS, sehingga dapat meminimalkan biaya
serta perawatan dan dalam pengoperasiannya pun mudah karena bekerja secara
otomatis. Penggunaan decanter ini pun dapat meminimalkan penambahan air pada
proses sebelumnya. Decanter yang digunakan merupakan tipe dua fasa yang
dihasilkan, yaitu berupa heavy phase (slurry) dan light phase yang berupa crude
oil untuk diteruskan pada oil tank.

26
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 11. Decanter

Recovery tank merupakan tempat penampungan semua sludge hasil dari

drain tangki-tangki yang ada di stasiun klarifikasi dan air kondensat perebusan
untuk dikutip kembali kandungan minyak yang masuk terikut di dalam sludge
tersebut. Recovery tank berbentuk silinder dengan kerucut pada bagian ujung
bawahnya, berkapasitas 100 s/d 150 ton yang dilengkapi dengan steam coil
sebagai pemanas tangki.
Penggunaan oil purifier ditujukan untuk mengurangi kadar kotoran dan
kadar air yang terkandung di dalam minyak. Cara kerja alat ini berdasarkan gaya
sentrifugal, dimana kotoran dan air yang terkandung didalam minyak karena
memiliki berat jenis lebih berat akan terlempar keluar sedangkan minyak akan
mengumpul ditengah dan akan dipompakan ke luar menuju ke vacum drier, yang
selanjutnya akan dilakukan pengurangan kadar air (moisture) dalam CPO.
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan dalam pengoperasian oil purifier
adalah temperatur minyak masuk harus dipertahankan 80ºC agar pemisahan
sempurna, tentunya dengan kapasitas umpan yang harus dikontrol karena dapat
mempengaruhi kerja, serta flushing/pencucin harus kontinyu dilaksanakan selama
mesin beroperasi untuk membersihkan kotoran yang melekat pada disk.
CPO hasil pemurnian pada stasiun klarifikasi selanjunya dipompakan
menuju storage tank. Storage tank berfungsi sebagai tempat penimbunan
semntara CPO hasil produksi sebelum dilaksanakan pengiriman (dispatch). Dalam
storage tank dengan konstruksi berbentuk silinder berkapasitas 2000 ton tersebut
terpasang steam coil untuk mempertahankan temperatur dalam tangki berkisar 45-
55 oC. Pengiriman CPO ke bulking menggunakan sistem FIFO, serta persediaan
CPO diusahakan selalu minimum untuk menjaga kualitasnya.

27
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Gambar 12. CPO & PKO Storage Tank

B. Mesin dan Peralatan PKS Rama Rama

1. Weigh Bridge
a. Road Weigh Bridge 2
b. Gearbox/Worm gear reducer 2

2. Loading Ramp
a. Lantai Loading Ramp 2
b. Trolley Bed 5
c. Pintu Loading Ramp 24 bays
d. Cat Walk 2
e. Capstand 4
f. Transfer Carrier 2
g. Rail Track 4 jalur

3. Sterillizer
a. Sterilizer Vessel 4
b. Pipa kondensat
6"x18m 4
3"x1,5m 4
c. Pressure Gauge 8
d. Pneumatic Actuator 12
e. Automatic st. control 1
f. Air compressor 1
g. Sterillizer cat walk 1
h. Connecting rail 4
i. Guicle bollard 2

28
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

4. Threshing Station
a. Threshing Drum 4
b. Fruit Conveyor Below Thresher 4
c. Auto Feeder 3
d. Bottom Cross Conveyor 2
e. Hoist Crane 3
f. Capstand 2
g. Pendorong lori 2
h. Horizontal Empty Bunch Conveyor 1
i. Rethreshing elevator Empty Bunch 1
j. Empty bunch storage 35 m x 35 m

5. Pressing Station
a. Fruit Elevator 3
b. Top Cross Conveyor 2
c. Fruit Distributing Conveyor 2
d. Fruit recycling conveyor 2
e. Digester 6
f. Screw Press 6
g. Crude Oil Gutter 2
h. Sand Trap Tank 2
i. Cake breaker conveyor 2

6. Depericarper Station
a. Polishing drum 2
b. Fibre cyclone 2
c. Airlock fibre cyclone 2
d. Auger conveyor 2
e. Nut transport fan 2
f. Distoner split 2
g. Nut Silo 2
h. Ripple Mill 4
i. Cracked mixture conveyor 2
j. LTDS 1 2
LTDS 2 2
k. Kernel elevator 2
l. Kernel conveyor 2
m. Kernel distribution Silo 2
n. Shell elevator 2
o. Conveyor cucian Claybath 2
p. Conveyor Cross Creaked Mixture 2
q. Vibroscreen claybath 2
r. Stirrer 2
s. Worm gear reduction 2
t. Fan/blower kernel silo 4
u. Heater Kernel Silo 4

29
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

v. Vibrator Kernel Silo 4

w. Kernel batching tank 2
x. Dry kernel elevator 2
y. Shell bin 2
z. Kernel despacth elevator 1
aa. Bulk kernel silo 1

7. Clarification Station
a. Vibrating screen 3
b. Crude oil tank 2
c. Sand Cyclone 4
d. Decanter 2
e. Desanding cyclones 3
f. Collection oil tank 1
g. CST 2
h. Pure oil tank 1
i. Oil purifiers 4
j. Vacuum dryer 2
k. Vibrator screen Sludge 2
l. Sludge centrifuge 7
m. Back tank 2
n. Slud oil recovery tank 1

8. Oil Storage Despatch Area

a. Storage Tank
CPO 2 (@2000 ton)
PKO 1 (2000 ton)
b. Despacth oil pump
c. Oil flow meter
d. Hot water tank
e. Hot proses water tank

9. Power Plant
a. Steam separator 1
b. Turbine 3
c. Back pressure header 1
d. Diesel storage tank 1

10. Water Treatment

a. Raw water pump 2
b. Clarified water tank 1
c. Elevated water storage tank 3
d. Pressure sand filter 3
e. Sand filter pump 4
f. Chemical mixer/stirer 4
g. Chemical pump 4

30
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

h. Pemadam kebakaran 1
i. Water intake pump 2

11. Boiler
a. Bosster pump 2
b. Softener 2
c. Boiler feed water tank 1
d. Dearator pump 2
e. Boiler feed system 4 Boiler feed pump
f. Boiler chemical feed system 4 Chemical pump
g. Condensate return tank 1
h. Chemical stirer 2
i. Boiler 2
j. Over fire fan 2
k. Fuel feeder fan 2
l. Dust collector 3
m. Compressor 2
n. Air resevoir tank 1
o. Conveyor abu boiler 1
p. Hammer meal shell 1
q. Conveyor Hammer Meal 1

12. Effluent Plant

a. Pompa land aplication 2
b. Kolam limbah 8 (@ 125 x 30 x 4 m)
c. Stirrer 6

C. Kernel Crushing Plant (KCP)

Kernel Crushing Plant (KCP) yang merupakan pabrik pengolah inti sawit
milik PT. Ramajaya Pramukti sudah terintegrasi dengan pabrik pengolah kelapa
sawit. KCP Rama Rama didirikan pada tahun 1999 guna mengolah inti sawit hasil
samping produksi CPO PKS Rama Rama, maupun mengolah inti sawit dari PKS
lain dalam grup Sinar Mas di Kabupaten Kampar menjadi Palm Kernel Oil (PKO)
maupun Palm Kernel Meal (PKM).
Inti sawit yang datang dari supplier ditimbun sementara pada stasiun
penerimaan, setelah itu inti sawit dialirkan oleh screw conveyor menuju kernel
hooper/hooper stock menggunakan elevator. Setelah itu dikeluarkan melalui
ujung bawah kernel hooper dan ditampung dalam screw conveyor. Inti sawit
bergerak menuju elevator untuk didistribusikan menggunakan screw conveyor ke
dalam kernel hooper press. Proses ekstraksi minyak dari kernel dilakukan dengan

31
 Nur Hidayat
Departemen Teknologi Industri Pertanian
Institut Pertanian Bogor

menggunakan mesin press yang terpasang di bagian ujung bawah masing-masing

kernel hooper press. Proses ekstraksi dilakukan dua kali. Output hasil press
pertama akan ditampung dalam cake hooper press dan kemudian diekstrak
kembali minyaknya menggunakan mesin press kedua.
Minyak hasil ekstraksi akan disalurkan menuju crude oil tank dan selama
proses ekstraksi tidak dilakukan penambahan air dan steam. Minyak pada crude
oil tank dipisahkan dari kotoran-kotoran yang ikut bersama minyak. Setelah itu,
minyak dipompakan menuju oil filter (filter press) untuk disaring dari kotoran
halus yang masih terbawa. Bagian dasar mesin filter dilengkapi dengan kran
sebagai tempat keluarnya minyak dari mesin press menuju clean oil tank. Minyak
yang telah bersih dari kotoran dipompakan menuju storage tank untuk disimpan
sebelum didistribusikan. Ampas (bungkil) hasil press disalurkan menuju gudang
PKM untuk penimbunan sementara menggunakan screw conveyor dan elevator.

32