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MANUAL DE DISEÑO
DE TROQUELES PARA
PRENSAS CON TRANSFER
DISEÑO, MONTAJE Y PUESTA A PUNTO DE
BARRAS TRANSFERS
INTRODUCCIÓN

Hasta poner en marcha el sistema transfer de una prensa


multitroquel son muchos los profesionales que intervienen,
cada uno dentro de su especialidad.

Sin embargo, al participar de manera aislada en los


proyectos, suele pasar que un especialista desconoce las
dificultades más habituales del resto de participantes y, lo
que es más importante, de qué manera su trabajo afecta al
de esos otros especialistas.

El presente manual tiene como objeto divulgar los


conocimientos adquiridos en nuestra área de
especialización para así facilitar el trabajo
conjunto de integradores, fabricantes de troqueles
y usuarios finales (estampadores).

En las siguientes páginas ponemos de relieve los


problemas más habituales con que se encuentran
los especialistas en sujeción y manipulación y
proponemos una solución. Esperamos que
encuentren útil este asesoramiento y lo tengan en
cuenta en futuros diseños, montajes y puestas a
punto de los elementos de las barras transfers.
PROYECTO DE UNA TRANSFER

Siguiendo el orden cronológico de diseño, montaje y puesta en funcionamiento de una transfer, a


continuación repasaremos qué aspectos técnicos tienen una incidencia directa en la sujeción y traslado
de la chapa entre troqueles, y consiguientemente, en la productividad, fiabilidad y coste de la transfer.

1. Normativas
2. Diseño del Troquel: Geometría Anexo I
3. Transfer: ¿qué datos necesitamos conocer?
Guía para el proyecto de las barras
4. Sistemas de sujeción para transfers
portapinzas
4.1. Palas
4.2. Ventosas
4.3. Pinzas Anexo II
4.3.1. ¿Qué pisador escoger?
4.3.2. ¿Qué pinza escoger? i. Fuerza al deslizamiento
4.3.3. ¿Por cuántos puntos se sujetará la chapa? ii. Recorrido de la prensa
5. Montajes: rigidez, ajuste, grados de libertad, etc. iii. Carrera de la transfer
6. Instalación neumática y eléctrica iv. Ciclo de la transfer
7. Implantación de la barra portapinzas a la transfer v. Fuerza de sujeción
7.1. Ajustes y conexiones de los montajes vi. Dimensiones
7.2. Situación de las pinzas vii. Tiempo de accionamiento
viii. Peso
7.3. Anclaje a la transfer
ix. Tipos de minipinzas
8. Puesta a punto
x. Ajuste
9. Señales del proceso xi. Irreversibilidad
10. Revisamos su aplicación
1. NORMATIVAS

Será siempre necesario solicitar la normativa o especificaciones del cliente estampador y seguir sus
indicaciones en lo relativo a:

 Prensa: dimensiones, potencia, especificaciones eléctricas, neumática, etc.


 Diseño troquel: consideraciones, criterios constructivos, etc.
 Transfer: carreras, dimensión de la barra, fijación de la barra portapinzas, etc.
 Elementos para las barras transfers: componentes mecánicos, eléctricos y
neumáticos, etc.
2. DISEÑO TROQUEL: GEOMETRÍA

El troquel siempre deberá ajustarse a las especificaciones


geométricas de la pieza a estampar. Para diseñar el troquel
nos podemos ayudar de programas específicos de simulación
para estampación de piezas metálicas como Autoform, Pam-
stamp, etc., que permiten cuantificar las tensiones,
alargamientos del material, posibles grietas, etc. en base a la
forma y las etapas de la deformación en la chapa.

Sin embargo, hay otra serie de aspectos geométricos que, como veremos a continuación, también
deben tenerse en cuenta al diseñar el troquel:

 Dimensiones mínimas del troquel


 Entrada al troquel sin obstáculos
 Posicionamiento de la chapa
 Márgenes exteriores del troquel
 Altura mínima entre chapa y troquel
 Punto de recogida y dejada de la chapa
 Desplazamiento en los tres ejes de la transfer
 Giro de la chapa sobre su eje transversal
 Giro de la pieza sobre su eje horizontal / vertical
2.1. Dimensiones mínimas del troquel

Las dimensiones de los troqueles deben ser lo más reducidas posible. Deberán tener en cuenta:

• la distancia entre ejes de troqueles (paso)

• la dimensión exterior del troquel hasta la chapa

7
1

7
1

PASO (4 y 8)
CICLO DE LA TRANSFER
2.2. Entrada al troquel sin obstáculos

Con la prensa abierta, la parte inferior del troquel debe quedar libre de cualquier obstáculo, como
pueden ser columnas guía, centradores, correderas, etc., permitiendo el libre desplazamiento de las
pinzas en su trayectoria de entrada, desplazamiento entre troqueles y salida a sus distintos niveles.

CICLO DE LA TRANSFER
2.3. Posicionamiento de la chapa

La chapa a manipular debe quedar perfectamente posicionada y suelta sobre el troquel, sin ningún
grado de libertad a excepción del vertical para su extracción.
2.4. Márgenes exteriores de la chapa

La chapa que se va conformando en los distintos troqueles debe tener márgenes exteriores
estables o pestañas preferiblemente horizontales.
La sujeción de la chapa en horizontal nos permite utilizar pinza de menor abertura (20º), reduciendo
así tiempo de ciclo y ahorrando consumo energético.

20º 90º
2.5. Altura mínima entre chapa y troquel

Una vez estampada la chapa, la altura mínima (15 ÷ 70 mm.) entre la parte inferior de la chapa y el
troquel debe permitir la entrada de la pinza para su posterior sujeción.

15 min.

70 min.
2.6. Altura de recogida y dejada de la chapa

Si el punto de recogida de la chapa en un troquel y el punto de dejada de la misma en el siguiente


troquel tienen la misma altura, evitaremos la utilización de unidades lineales, dado que la transfer
ejecutará la misma carrera.
2.7. Desplazamientos en los 3 ejes de la transfer

En algunos casos es posible simplificar el diseño del troquel o el proceso de estampación si se utilizan
unidades lineales, que permiten aumentar o disminuir el desplazamiento en cualquiera de los 3 ejes de
la transfer.
Al ser muy rápidas, no incrementan el ciclo: su tiempo de accionamiento está superpuesto al ciclo de la
transfer.

 Paso de la transfer (máx.±200mm.)


PASO PASO ± 200 PASO

± 200
 Altura entre troqueles (máx.±200mm.)

± 200
 Entrada / salida entre troqueles (máx.±200mm.)

± 200
2.8. Giro de la chapa sobre su eje transversal

Las unidades de giro permiten voltear la pieza en un ángulo concreto entre un troquel y el
siguiente. Al poder estampar otra cara de la chapa, se simplifica enormemente el troquel.

La unidad de giro rotará la chapa por su centro de giro. Para asegurar la perfecta sujeción de la
chapa, las pinzas se sitúan en el radio necesario del eje de giro.
En caso de utilizar varias unidades de giro entre troqueles contiguos, deberían alinearse los centros
de giro de la chapa. Así se podría prescindir de compensaciones en altura.
2.9. Giro de la pieza sobre su eje horizontal/vertical

Cuando hay que girar la pieza sobre el eje horizontal, se pueden utilizar unidades de giro montadas
sobre el perfil de la barra. Las unidades de giro permiten un giro ajustable entre 0º y 182º (ver punto
2.8.). Al igual que sucede con las unidades lineales, su tiempo de accionamiento también queda
superpuesto al de la transfer.

GIRO VERTICAL GIRO HORIZONTAL

Las rotaciones de la chapa sobre un eje vertical u horizontal (eje de avance), si es necesario, deben
ejecutarse en estaciones estáticas entre troqueles.
3. TRANSFER:
¿QUÉ DATOS NECESITAMOS CONOCER?

Sean cuales sean elementos que van a componer el sistema de transferización para manipular las
chapas entre los diferentes troqueles, necesitaremos la colaboración del estampador.

Concretamente, nos hará falta conocer los siguientes datos técnicos de la transfer:

 Carreras máximas en los 3 ejes y posiciones extremas.


 Datos técnicos de la barra de la transfer: dimensiones, sección, centraje y
forma de sujeción de la barra de la transfer a la barra portapinzas.
 Sentido de avance respecto al frontal de la prensa.
 Parámetros dinámicos: velocidad, aceleración, carga máxima, si es posible
simulación según el control de la transfer.
4. SISTEMAS DE SUJECIÓN PARA TRANSFER

Existen diferentes alternativas para manipular las piezas entre los troqueles de una prensa
multitroquel. Lógicamente, cada sistema tiene sus ventajas y sus inconvenientes.

 Sistema simple y económico


 Manipulación  Riesgo de pérdida de posición de la chapa en
por palas o altas aceleraciones si ésta no tiene cantos
cucharas: definidos y estables en el plano horizontal que
permitan su centraje en la manipulación.

 Permite prescindir de la elevación de la chapa


sobre el troquel una vez estampada la pieza
 Manipulación
 Elevado consumo energético
 Sólo puede incidir sobre la parte superior y plana
por ventosas:

de la chapa

 Máxima fiabilidad: sujeción total de la pieza


 Bajo consumo energético
 Manipulación  Rápida amortización por su bajo consumo y mayor
por pinzas: productividad.
 Menor coste inicial respecto a las palas (11,4%)
 Mayor coste inicial respecto a las ventosas (180%)
4.1. Manipulación por palas o cucharas

La manipulación por palas o cucharas es un sistema simple y económico. No obstante, requiere que la
chapa a trasladar tenga cantos exteriores bien definidos y estables en el plano horizontal.

Si se opta por utilizar palas, habrá que tener en cuenta los siguientes aspectos:

aceleraciones y vibraciones que nos hagan perder la referencia de la chapa en los


desplazamientos a altas velocidades.
debe añadirse a la pala la señal de presencia de chapa por barrera para control del proceso.
no es posible utilizar palas en operaciones de volteo o de sujeción por un solo extremo de la
chapa (voladizo)
4.2. Manipulación por ventosas

La manipulación por ventosas nos permite prescindir de la elevación de la chapa sobre el troquel
una vez estampada la pieza, ya que incide sólo por la parte superior de la misma. No obstante, la
utilización de ventosas también exige:

Mayor superficie de sujeción al sujetar la chapa


(ver Anexo II, i.)
Mayor fuerza de retención ante aceleraciones
(ver Anexo II, i.)
Mayor carrera vertical (2 acciones) de la prensa
(ver Anexo II, ii.)
Mayor carrera horizontal (2 acciones) de la transfer
(ver Anexo II, iii.)
Mayor ciclo en la transferización (2 acciones añadidas)
(ver Anexo II, iv.)
Mayor tiempo de accionamiento de la ventosa
Mayor consumo de aire

Estas exigencias afectan de forma importante a la productividad y a los costes productivos.


4.3. Manipulación por pinzas

La pinza tiene un mayor coste inicial respecto a las ventosas (aprox. 180%). No obstante, su
amortización es muy rápida por su bajo consumo y mayor productividad. Y si la comparamos con
las palas, la pinza es incluso más económica (11,4% menor coste).

La mayor virtud de la pinza neumática radica en su total fiabilidad: la pieza que manipulamos está
sujeta sin ningún grado de libertad en todo momento. Incluso a altas aceleraciones y vibraciones
podremos trasladar chapas sin riesgo a que pierdan su posición.

ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 1

ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 2
4.3.1. ¿Qué pisador escoger?

La forma de la chapa y la sujeción requerida nos condicionará el tipo de pisador, que pueden ser:

 Grafilados: proporciona una gran retención lateral


 Basculantes (rótula): adaptable a la superficie de la chapa
 Superficie reducida: alta presión específica y posible marca en la chapa
 Superficies copiadas: ejecución especial

Superficies copiadas

Grafilados

Basculantes

Recomendación: conveniente que el pisador sea estándar, para así evitar diseñar y fabricar piezas
especiales. Los centrajes de la chapa antes y después de la estampación se deben constituir en el
propio troquel por algunos puntos del contorno exterior de la chapa o por orificios en su interior.
4.3.2. ¿Qué pinza escoger?

TIP- TI- TL- TC-

GAMA DE PINZAS
MISATI

Para escoger el tipo de pinza más adecuado para cada aplicación, recomendamos tener en cuenta:

 Fuerza de sujeción: debe ser elevada para garantizar la sujeción total de la pieza y evitar el desplazamiento
de la chapa o pérdidas de posición a altas aceleraciones (ver Anexo II, v.)
 Dimensiones: debe ser las más reducidas posible para adaptarse a chapas con forma y facilitar el
acceso de la pinza a cavidades reducidas del troquel (ver Anexo II, vi.)
 Ángulo de abertura: debe ser reducido para disminuir el ciclo productivo y el consumo (ver Anexo II, vii.).
También debería permitir sujetar la pestaña en vertical u horizontal (ver cuadro superior)
 Peso: si es el más reducido posible habrá menos masa en movimiento y se incrementará la
productividad (ver Anexo II, viii.)
 Irreversibilidad: si la pinza es irreversible se evitan desprendimientos e incidencias (ver Anexo II, xi.)
 Ajuste: los soportes de la pinza con rótula permiten un ajuste fácil (ver Anexo II, x.)
 Intercambiabilidad: si la gama y la fijación de la pinza son estándar, se podrán intercambiar en caso de
modificar la chapa (ver cuadro superior)
4.3.3. ¿Por cuántos puntos se sujetará la chapa?

Siempre será preferible utilizar 2 pinzas pequeñas a una grande. Además, los parámetros a tener en
cuenta a la hora de determinar los puntos de sujeción de la chapa para una manipulación segura serán:

 Dimensión de la chapa  Aceleración de la transfer


 Peso de la chapa  Geometría de la chapa

 1 pinza  en voladizo En manipulaciones de chapas en voladizo es conveniente


utilizar pinzas de mayor esfuerzo y con soportes estáticos de reacción
prolongados para soportar los pares de reacción sobre la pinza.

M2 = F2 · r2 F2

F1 r2

 2 pinzas  en simétrico  3 pinzas  en triángulo  4 pinzas  en extremos


5. MONTAJES

La pinza se unirá a los soportes estandarizados formando montajes. Estos montajes se sujetan
mecánicamente sobre un perfil de aluminio ranurado o barra portapinzas, que en cualquier caso
permitirá su regulación de forma continua.
Cada montaje deberá cumplir los siguientes requisitos:

 Rigidez de los soportes hasta la pinza  Es preferible utilizar el tubo de Ø40 en


lugar de 25 o 30 y soportes con fijación a doble ranura del perfil
 Fácil ajuste de la pinza en la puesta a punto  La mayor facilidad en la puesta a
punto se consigue utilizando soportes con rótula
 Grados de libertad y accesibilidad  Todos los grados de libertad necesarios,
máximo 6 grados (3 desplazamientos y 3 giros) con los mínimos soportes
 Reutilización de los elementos para otras líneas de estampación futuras
6. INSTALACIÓN NEUMÁTICA Y ELÉCTRICA (I)

La barra portapinzas dispone de orificios internos


para canalizar el aire a las pinzas y unidades de
giro o desplazamiento. Las conexiones eléctricas
de los detectores de las mencionadas pinzas y
unidades de giro van por canalizaciones
exteriores del perfil con tapa.

Esta forma de conexión neumática a los


montajes nos permite un sincronismo preciso en
el cierre y apertura de las pinzas al estar
gobernadas por la misma electroválvula, así
como un pulmón de aire para su consumo.

Tanto las conexiones neumáticas como las conexiones


eléctricas terminan en un conector (que podrá variar
según normativa del cliente) y salen por el extremo de
la barra portapinzas.
6. INSTALACIÓN NEUMÁTICA Y ELÉCTRICA (II)

La barra portapinzas sirve como soporte


mecánico a los montajes y como conductor
de todas las conexiones hasta los montajes.

Así el perfil queda libre de conexiones


externas, lo que proporciona una mejor
accesibilidad, una mayor protección y más
simplicidad a la hora de manipular la barra
portapinzas en su almacenaje.

Ejemplo de distribuidor eléctrico (M12x1) de las


señales de presencia de chapa. Conduce el cable que
se comunica con el exterior de la transfer (harding).
7. IMPLANTACIÓN DE LA BARRA PORTAPINZAS
A LA TRANSFER

Antes de implantar la barra portapinzas a la transfer es muy recomendable verificar una serie de
parámetros a partir de los planos de implantación…

en planta (ver 7.1)


 la idoneidad de los montajes para cada troquel, su correcta accesibilidad y ajuste
 las conexiones neumáticas y eléctricas al exterior
 los puntos de fijación y centraje de la barra portapinzas a la barra de la transfer

en alzado (ver 7.2)


la situación de cogida de la chapa
la liberación de la pinza con troquel cerrado
la carrera asignada al montaje (deberá estar dentro de área de la barra de la transfer)
la fijación de la barra portapinzas a la barra transfer

Seguidamente habrá que anclar la barra portapinzas a la transfer, siempre siguiendo las
indicaciones y normativas del cliente final.
7.1. Plano de implantación en planta
7.2. Plano de implantación en alzado
7.3. Anclaje a la transfer

Siempre según normativa del cliente, habrá que definir el centraje, apoyo y sujeción de la barra
portapinzas a la barra de la transfer.

Esta pieza intermedia se sujetará a las ranuras del


perfil portapinzas.
8. PUESTA A PUNTO (I)

El punto de partida serán las condiciones de estado inicial del sistema.

 prensa abierta
 barras transfer en posición lateral e inferior
 Chapas estampadas sobre los troqueles
 Pinzas ajustadas en esfuerzo según el espesor
de la chapa

Con las pinzas abiertas, se aproximará y se ajustará la reacción


estática de las pinzas a las chapas a manipular. (Si el soporte de la
pinza es con rótula, el ajuste será mucho más fácil.)

En el momento de la entrada,
la distancia recomendable
entre la chapa y el soporte de
reacción de la pinza debería
ser de aprox. 5 mm.
5 mm.

(ficha disponible en www.misati.com)

En este instante se puede dar señal a la electroválvula para que cierre las pinzas, al mismo tiempo que se
eleva la transfer. Hay que asegurarse que los centradores de la chapa no se pierdan hasta que la pinza
esté cerrada
8. PUESTA A PUNTO (II)

A continuación habrá que verificar:


 que la elevación mínima de la transfer permita salvar los obstáculos en su desplazamiento. Hay que
tener en cuenta el pandeo de la chapa en las primeras operaciones en el traslado a alta velocidad
 que la chapa entre verticalmente sobre los centradores del siguiente troquel. Las pinzas deberán
abrirse cuando tengamos seguridad de que la chapa está bien centrada sobre el troquel.

Si se puede, es recomendable hacer una simulación del proceso prensa-transfer en el simulador o con
los programas PressLine Simulation, Pressim, etc. consiguiendo la optimización del lay-out (alturas de
transporte, evolución de las pinzas, etc.), detectando los posibles errores y colisiones antes del try-out y
de la producción en prensa.
9. SEÑALES DEL PROCESO

Es de vital importancia controlar la situación de la chapa en todo momento.


Habrá que verificar en cada paso las condiciones del proceso: presencia o ausencia de chapa,
presencia de doble chapa, tiempo de accionamiento, etc. Estas señales nos dan la máxima
fiabilidad al sistema.
El objetivo es conseguir un proceso productivamente constante y seguro y de incidencias
controladas, aunque esto vaya en detrimento de una mayor velocidad.

Señal presencia chapa Señal cierre y abertura brazo Señales chapa + posición brazo
(Señal de doble chapa)
10. REVISAMOS SU APLICACIÓN

El Departamento Técnico de MISATI está a su disposición para ofrecerle asesoramiento técnico y


para verificar la aplicación que haya usted hecho con nuestros elementos.

Como expertos en el área de sujeción y manipulación de piezas, queremos garantizarle que su


aplicación, además de correcta, cumpla los requisitos de buena funcionabilidad y máximo rendimiento.
Sólo si troquelistas, estampadores e integradores trabajamos conjuntamente desde el inicio del
proyecto podremos concebir unos transfers de prensas optimizados que satisfagan los requisitos
de máxima producción y fiabilidad al mínimo coste.
ANEXO I.

Este anexo pretende ser una GUÍA PARA EL CORRECTO DISEÑO Y MONTAJE DE UNA BARRA PORTAPINZAS.

Para la realización del estudio y valoración de su transfer son necesarios los siguientes datos:

 Normativa de elementos para las barras transfers.


 Fichero en 3D (Catia, STEP, IGES) con los distintos estados de la pieza en cada operación
y en elevación
 Dimensiones del troquel en cada operación y el paso entre troqueles
 Información de la prensa y altura plataforma.

 Información del transfer, carreras, dimensión, centraje y sujeción a la barra


 Situación y datos técnicos de las entradas eléctricas y neumáticas de la instalación.
 Piezas físicas de cada paso de la transfer, si están disponibles y en caso de que los
troqueles ya estén fabricados.
 Fecha limite entrega de ofertas.
Anexo I. Fases del proyecto de la barra portapinzas

¿Qué pisador escoger?


(ver 4.3.1)

¿Qué pinza escoger?


(ver 4.3.2)

¿Por cuántos puntos se sujetará la chapa?


(ver 4.3.3)

Montajes (ver 5.)

Instalación neumática y
eléctrica de las barras
portapinzas (ver 6.)

Implantación de las barras portapinzas en la transfer (ver 7.)

Montaje mecánico, eléctrico y neumático


ANEXO II

A continuación se amplían algunos aspectos técnicos de las pinzas necesarios para comprender su
funcionamiento.

Estas explicaciones están sacadas de una presentación más extensa y completa que Misati pone a
su disposición (consultar web www.misati.com o dirigirse a tecnico@misati.es).

Concretamente el orden de las fichas técnicas es:

i. Fuerza al deslizamiento
ii. Recorrido de la prensa
iii. Carrera de la transfer
iv. Ciclo de la transfer
v. Fuerza de sujeción
vi. Dimensiones
vii. Tiempo de accionamiento
viii. Peso
ix. Tipos de minipinzas
x. Ajuste
xi. Irreversibilidad
Anexo II, i. Fuerza al deslizamiento

Si comparamos el esfuerzo de sujeción (F) y el coeficiente de fricción (µ) del sistema de sujeción por
pinza y del sistema de sujeción por ventosa, veremos que…

Ø125 30

µV = 0.1 ÷ 0.5 µ =1

FP= 144 ÷ 162 daN


FDV = 6 ÷ 30 daN FV = 60 daN FDP= 144 ÷ 162 daN

SUJECIÓN POR VENTOSA SUJECIÓN POR PINZA

…las pinzas aportan una mayor fuerza al deslizamiento (FDP). Al no producirse deslizamiento entre
pinza y chapa, aumenta la aceleración de la transfer o del robot y, por tanto, se incrementa también
la producción.
El espacio ocupado, el antidesprendimiento, el bajo consumo y el tiempo de accionamiento también
son factores a tener presentes entre pinza y ventosa.
Anexo II, ii. Recorrido de la prensa

FIGURA Nº1
TROQUEL

~200mm
SUJECIÓN POR VENTOSA
* Carrera de elevación

FIGURA Nº2

TROQUEL

SUJECIÓN POR PINZA

A diferencia de la ventosa que debe incidir en una zona plana y central de la chapa, la pinza permite
sujetar la chapa por su canto exterior. Al reducir el recorrido de la prensa, la producción aumenta.
Anexo II, iii. Carrera de la transfer

FIGURA Nº1
TROQUEL

~400mm ~400mm

SUJECIÓN POR VENTOSA

FIGURA Nº2

TROQUEL

~100mm ~100mm

SUJECIÓN POR PINZA

La carrera transversal de la transfer se reduce si sujetamos la pieza por su canto exterior. Al ahorrar
distancia en el recorrido, estaremos incrementando la producción.
Anexo II, iv. Ciclo de la transfer

La utilización de pinzas permite sujetar la pieza por su canto exterior. Al no tener que bajar a coger la
pieza, podremos ahorrar dos movimientos verticales (núm. 2 y 8 del ciclo con ventosa). Menos
movimiento por ciclo supone un aumento de la producción.

4 5 3 4
5 8 9
6
6 5
7
1 7 3 2
4 2 6
Opción
10
2 8 1
3 1

CICLO CON VENTOSA CICLO CON PINZA

Opcionalmente también se podrían ahorrar los movimientos 1 y 9 (según ciclo con ventosa) si
pudiéramos retornar la pinza abierta al mismo nivel. Los tiempos de accionamiento 2 y 6 también
reducen el ciclo de la transfer.
Anexo II, v. Fuerza de sujeción

ø 20
ø 25

6 bar 6 bar

69.6 daN 103 daN (+48%)


Al alcanzar un 48% más de esfuerzo que otros fabricantes, nuestras minipinzas le garantizan total
seguridad en el manejo de las chapas y unos desplazamientos más rápidos. Para sujetar las chapas
necesitará menos pinzas y éstas podrán ser más pequeñas.
Además de reducir costes, al aumentar la velocidad, aumentará también la productividad de su transfer.
Anexo II, vi. Dimensiones

52 32

En MISATI hemos diseñado una minipinza hasta un 38.5% más estrecha que le permitirá acceder más
fácilmente a las cavidades reducidas del troquel, ahorrando así en horas de diseño.
Anexo II, vii. Tiempo de accionamiento

0.4 s 0.3 s

El mecanismo de la minipinza transmite al brazo móvil una elevada velocidad angular de accionamiento
un 25% más rápida que otras pinzas. Al reducir el ciclo de la transfer, aumentará la productividad.
Anexo II, viii. Peso

0.60Kg 0.45Kg
Nuestras minipinzas, con un 25% menos de peso, contribuyen a aligerar la masa en movimiento de la
transfer. Una transfer más ligera consume menos energía y puede moverse más rápidamente. Al
incrementar la velocidad de la transfer, aumentará la productividad.
Anexo II, ix. Tipos de minipinzas

TIP-20-15 TI-20-15 TL-20-15 TC-20-15


TIP-32-20 TI-32-20 TL-32-20 TC-32-20

TIP-20-30 TI-20-30 TL-20-30 TC-20-30


TIP-32-40 TI-32-40 TL-32-40 TC-32-40

TC-20-60
TIP-20-60 TI-20-60 TL-20-60
TIP-32-70 TI-32-70 TL-32-70 TC-32-70

Se utiliza la misma minipinza con distintos pisadores y aperturas, así se reduce el stock de repuestos.
Anexo II, x. Ajuste

La utilización del soporte con rótula directamente sobre el cuello de la minipinza aporta un ajuste más
preciso y nos permite pequeñas modificaciones muy útiles en el momento de la puesta a punto.
Ahorrará tiempo en diseño, en puesta a punto y en número de piezas necesarias.
Anexo II, xi. Irreversibilidad

FE
El diseño del mecanismo de esfuerzo garantiza que el brazo móvil en posición de esfuerzo no pueda
abrirse por ninguna fuerza exterior. De esta forma se evitan desprendimientos de la pieza que se está
manipulando, incluso si falta presión de aire.
SUGERENCIAS

Este manual pretendía ser una herramienta más que nos facilitara el trabajo a todos, y como toda
herramienta, es susceptible a mejoras.

Aquí finaliza nuestra modesta contribución como especialistas en sujeción, pero faltan aún por
incorporar a este manual las experiencias de troquelistas y estampadores.

Agradeceremos sus contribuciones o cualquier crítica, sugerencia o comentario que nos deseen hacer.
Escríbanos a

tecnico@misati.es

¡¡ GRACIAS POR SU COLABORACIÓN !!