Menghitung Recycle Stream

Kategori: DPK & Anum

Diposting oleh Chemeng Sai pada Selasa, 23 Februari 2010

Pada saat mempelajari azaz teknik kimia khususnya sub-bab material balance maupun
teknik reaktor kimia, kita diperkenalkan dengan sistem Aliran Recycle ( recycle
stream ). Sesuai namanya recycle yang berarti “ mengembalikan”. Aliran recycle ini
banyak diterapkan pada proses – proses di berbagai industri kimia, beberapa alasan
mengapa aliran recycle ini digunakan adalah :

 Recovery catalyst, tidak sedikit reaksi kimia yang terjadi memerlukan bantuan
katalis agar mempercepat laju reaksi dan umumnya katalis tersebut mahal, apabila
katalis tersebut ikut bersama dengan aliran keluaran reaktor, maka katalis tersebut
dapat dipisahkan dan dapat digunakan kembali, sehingga dengan demikian dapat
menghemat biaya operasional
 Aliran recycle dapat juga digunakan untuk mengencerkan larutan yang cukup
kental atau misalkan aliran slurry. Sebenarnya bisa saja mengencerkan larutan
tersebut dengan fresh feed, namun pemanfaatan kembali aliran yang dapat
mengecerkan larutan kental akan lebih menghemat operasional cost.
 Mengontrol proses variable, pada reaksi - reaksi yang mengeluarkan panas dalam
jumlah yang besar, penggunaan aliran recycle dapat menurunkan temperature ,
sedangkan pada reaksi endoterm dapat mengurangi penurunan temperature.
Aliran recycle ini umumnya terdiri dari reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed
reactan ), senyawa inert maupun sedikit product utama ( komposisi product ini
jika bisa diminimalkan jumlahnya ).
 Sebagai aliran sirkulasi fluida kerja, contoh umum adalah pada sistem referigasi
atau sistem pendinginan, fluida kerja yang digunakan adalah fluida yang sama
namun dapat digunakan kembali setelah mengalami beberapa tahapan proses
tentunya, dan biasanya fluida kerja tersebut ditambah dengan make-up fluida
kerja yang sama untuk mengganti fluida kerja yang loss atau hilang yang
diakibatkan oleh kebocoran.

Disamping alasan di atas, tentunya aliran recycle digunakan untuk mengembalikan lagi
reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed ), recycle stream ini juga digunakan apabila
produk yang dihasilkan dari suatu proses dibawah standar ( tidak sesuai spefisikasi ) yang
ditentukan, biasanya ini terjadi pada saat start-up ( untuk beberapa proses, diperlukan
waktu yang cukup lama mencapai keadaan steady sehingga dengan demikian produk
yang dihasilkan biasanya tidak sesuai standar ). Dari sebab – sebab diatas aliran recycle
lebih cenderung digunakan karena alasan “ekonomi”, oleh karena itu penggunaan aliran
recycle ini menjadi sesuatu yang penting.

Bagi mahasiswa yang sedang mengerjakan tugas rancang pabrik kimia, umumnya akan
menghindari perhitungan – perhitungan yang melibatkan aliran recycle, dan cenderung
untuk meniadakan, hal ini cukup masuk akal mengingat perhitungan yang melibatkan
aliran recycle ini membutuhkan perhitungan coba – coba atau trial error, namun jika
recycle ditiadakan tentunya akan menjadi bahan pertanyaan bagi dosen pembimbing.

Jika diperhatikan, pada kebanyakan soal – soal yang melibatkan perhitungan aliran
recycle , persoalan dalam menghitungnya cenderung dibuat agak lebih mudah misalnya
dengan telah diketahui overall conversion, fraksi masing – masing komponen pada aliran
recycle , jumlah unit operasi dan unit reaksi yang sedikit dan lain - lain Pada saat
pengerjaan tugas rancang pabrik, kita lebih sering dihadapi oleh jumlah unit operasi yang
banyak dan tidak jarang pula informasi – informasi yang dapat membantu minum , jika
perhitungan necara massa suatu unit operasi bisa diselesaikan hanya dengan neraca massa
saja tentunya perhitungan menjadi lebih mudah, namun bagaimana jika tidak ? ditambah
lagi semua perhitungan - perhitungan tersebut dilakukan secara manual , tanpa
menggunakan bantuan software simulasi proses seperti Aspen Plus, Hysys dan lain – lain,
maka pekerjaan ini terasa akan memberatkan.

Lalu bagimana cara agar dapat menghitung neraca massa pada flowsheet dengan dengan
adanya aliran recycle ? sebelum masuk ke bagian perhitungannya , ada baiknya sedikit
menyinggung materi mengenai “computer aided balance calculation “ dari buku
Elementary Principal of Chemical Process karangan Felder-Rosseau.

Secara garis besar simulasi proses tersebut dibagi atas dua yaitu ( materi ini telah
disinggung juga pada posting “ Simulasi Proses “ ) :

 Sequential Modular Approach

 Equation Based Approach

Gambar 1

Flowsheet dengan aliran recycle

Sequential Modular Approach

Sebuah Flowsheet adalah kumpulan dari beberapa buah unit – unit operasi maupun unit
reaksi. Pada simulasi jenis sequential ini, masing – masing unit operasi diwakilkan oleh
block – block. Pada masing – masing block berisikan subroutine yang unik, sebuah
subroutine berisikan kumpulan persamaan – persamaan yang berhubungan dengan unit
operasi yang bersangkutan, misalnya, subroutine heat exchanger, akan berisikan
persamaan – persamaan yang berhubungan dengan perpindahan panas begitu juga untuk
unit operasi yang lainnya.

Agar sebuah unit operasi dapat digunakan, maka subroutine dari unit operasi tersebut
dipanggil ( Call ) pada program utamanya ( main programme ), lihat gambar 1 diatas,
misalkan kita ingin menghitung unit reactor, maka dapat digunakan pernyataan call :
Call Reactor(2,3)

Perhitungan dilakukan secara berurutan atau sequence, output dari suatu unit operasi
atau reaksi akan dapat berfungsi sebagai input bagi unit operasi lainnya, umumnya
kebanyakan dari mahasiswa akan memiliki kecenderungan untuk menghitung dengan
metode sequence ini. Seperti pada .kebanyakan software simulasi, persamaan –
persamaan yang ada tidak hanya untuk unit operasi atau rekasi namun juga harus
persamaan – persamaan maupun data – data sifat fisika seperti densitas, viskositas, dan
lain – lain .

Jika terdapat aliran recycle maka perhitungan akan menjadi lebih sulit, lihat gambar 1
diatas , kita tidak akan dapat mengihitung neraca massa di reaktor tanpa nilai aliran 6
diketahui demikian pula untuk unit operasi selanjutnya tidak akan dapat dihitung,
sementara aliran 6 dapat diketahui apabila perhitungan pada block separator telah
dilakukan. Agar masalah ini dapat diselesaikan , kita dapat menggunakan pendekatan
perhitungan iterasi sebagai berikut :

 Asumsi nilai sebuah tear variable , umumnya aliran 6 ( pada gambar diatas )
dijadikan tear variable.
 Lakukan perhitungan terhadap unit – unit operasi yang ada pada flowsheet,
dimulai dari balance pada unit reaktor, lalu diteruskan ke unit seperator
 Nilai hasil perhitungan pada aliran 5 ( calculated ) akan dibandingkan dengan
nilai aliran 6, jika masuk kriteria konvergensi, maka perhitungan akan dihentikan,
jika tidak kita akan menebak ( assumed ) lagi nilai aliran 6 ( sebagai panduan, kita
bisa menggunakan nilai pada aliran 5 sebagai nilai tebakan atau nilai asumsi )
,demikian seterusnya hingga kriteria konvergensi tercapai.

Permasalahan yang sering muncul pada penyelesaian perhitungan secara iterasi adalah “
kapan perhitungan tersebut akan dihentikan ?”. sebenarnya jika prosedur iterasi
dilakukan terhadap sebuah fungsi secara terus menerus maka akan didapatkan hasil yang
cenderung mendekati sama dengan perhitungan sebelumnya hingga pada akhirnya selesih
dari nilai sebelum dan sesudahnya akan menjadi sangat kecil, namun begitu, selisih
diantara kedua nilai tersebut bisa saja terjadi setelah iterasi yang ke 100 misalnya,
padahal pada iterasi ke 30 selesih kedua nilai sebelum dan setelahnya sudah cukup kecil,
oleh karena itu perlu ditetapkan sebuah kriteria konvergensi, kita dapat menggunakan
kriteria tersebut yaitu :

abs <ε
Dimana :

• xi = nilai x pada iterasi ke i

• xi-1 = nilai x pada iterasi ke i-1
• = toleransi konvergensi

Persamaan diatas disebut juga dengan galat atau error relatif, iterasi akan dihentikan
apabila nilai nya lebih kecil dari nilai ε, nilai ε ditentukan sendiri, misalkan 0.001,
semakin kecil nilai ε , jumlah iterasi yang dilakukan akan semakin banyak . Block CB
pada gambar diatas adalah singkatan dari convergensi block, pada beberapa simulasi
proses CB ini berisikan suatu perhitungan dengan menggunakan bounded Weigstein
Algorithm, dimana output dari CB ini digunakan sebagai input atau nilai yang
diasumsikan untuk perhitungan selanjutnya begitu seterusnya hingga tercapai nilai yang
konvergen. Jika kita sedikit cermat melakukan pengamatan, maka metode ini terdapat
pada Hysys.

Kelemahan dari metode sequence ini adalah sutu block unit operasi hanya dapat
melakukan perhitungan secara maju ( forward ), artinya bahwa perhitungan dapat
dilakukan apabila diberikan input ( feed ), lalu output unit operasi akan dihitung , tidak
berlaku sebaliknya. Sementara pada beberapa kasus , seringkali kondisi feed tidak
diketahui justru outlet yang diketahui, untuk mengatasi masalah ini maka sebuah control
block diperlukan, control block ini dapat mengatur variable tertentu untuk mendapatkan
nilai variable lain seperti yang diinginkan ( jika kita perhatikan, fungsi control block ini
mirip dengan adjust pada Hysys )

Equation Based Simulation

Berbeda dengan jenis simulasi di atas, pada metode equation ini, seluruh persamaan -
persamaan yang terlibat pada semua unit operasi dikumpulkan dan di selesaikan secara
simultan, persamaan tersebut bisa saja terdiri dari persamaan linear maupun nonlinear ,
kelemahan dari metode ini adalah dibutuhkan sebuah komputer yang memiliki kecepatan
komputasi yang tinggi. Jika sebuah flowsheet tersebut hanya terdiri dari sebuah reaktor
serta satu atau dua buah unit operasi, mungkin komputasi yang dilakukan oleh komputer
bisa diselesaikan dalam waktu relatif singkat, namun bagaimana dengan flowsheet yang
terdiri dari puluhan bahkan ratusan unit operasi ? misalkan pada refinery atau pabrik
fertilizer ?. Kesulitan lainnya adalah dalam pengumpulan persamaan – persamaan yang
terlibat, jika kita melewatkan satu persamaan saja, maka tentu saja tidak dapat
diselesaikan perhitungan tersebut.

Kelebihannya dari metode equation ini adalah bahwa perhitungan bisa dilakukan dari
arah manapun , apakah yang diketahui inlet atau outlet dan lain – lain , yang terpenting
adalah degree of freedomnya ( DoF ) bernilai nol.

Baik simulasi jenis sequence maupun equation , menggunakan “analisa degree of

freedom “. Semua unit operasi pada dasarnya adalah kumpulan persamaan – persamaan ,
apakah itu berupa persamaan neraca massa, energi, kesetimbangan dan lain – lain, hanya
saja apakah itu diselesaikan secara per Block atau secara keseluruhan. Karena terdiri dari
persamaan – persamaan , maka agar suatu persamaan dapat diselesaikan maka degree of
freedomnya harus sama dengan nol. Degree of freedom dapat dijabarkan dengan rumusan
:

Degree of Freedom = jumlah variable – jumlah persamaan

Terdapat beberapa kemungkinan degree of freedom yaitu :

 DoF = 0, persamaan tersebut dapat diselesaikan

 DoF > 0, jumlah variable yang tidak diketahui lebih banyak dari pada jumlah
persamaan, misalkan DoF = 2, maka dua buah nilai harus spefisik ( diketahui )
agar persamaan tersebut dapat diselesaikan.
 DoF < 0, jumlah persamaan lebih banyak dari pada jumlah variable,

Jika kita membuat analisa DoF secara perblock, akan lebih memudahkan bagi kita untuk
melakukan pengecekan bila terjadi kesalahan yang menyebabkan persamaan tersebut
tidak dapat diselesaikan atau dirasakan hasil perhitungan tidak sesuai dari yang
diperkirakan

Baik persamaan maupun variable yang terlibat biasanya dapat bersumberkan pada :

 Material balance ( neraca massa )

 Energy balance ( neraca panas )
 Process specification, misalkan kemurnian produk, atau recovery suatu komponen
dan lain – lain
 Physical properties and laws, sifat fisika dapat berupa densitas, viskositas, dan
lain – lain, sedangkan laws dapat berupa persamaan kesetimbangan uap-cair dan
lain – lain
 Physical constrain, misalnya jumlah total fraksi komponen harus sama dengan 1,
dan lain – lain.

Seperti yang telah disinggung diatas, kecenderungan perhitungan yang akan digunakan
adalah melakukan perhitungan secara sequence per unit operasi dari pada mengumpulkan
semua persamaan – persamaan yang terlibat dan diselesaikan secara simultan.

Umumnya mahasiswa lebih cenderung menggunakan software excel untuk melakukan

berbagai perhitungan keteknikan ( perhitungan dasar ) dari pada menggunakan sofware
yang berbasis bahasa pemograman karena Excel agak lebih mudah bila dibandingkan
membuat sendiri kode program – program semisal fortran ataupun basic. Disamping
kemudahan, Excel juga menawarkan beberapa fitur dalam membantu kita untuk
melakukan kalkulasi tertentu, diantara fitur –fitur yang bermanfaat adalah semisal Goal
Seek, macro maupun VBA. Dengan menggunakan fitur – fitur diatas, kita akan mencoba
untuk melakukan perhitungan pada sebuah flowsheet beserta aliran recycle dengan
metode sequential
Studi kasus

Misalkan kita ingin membuat pabrik methanol ( CH3OH ), dimana methanol tersebut
dihasilkan dengan mereaksikan CO dengan H2 pada tekanan dan temperature tertentu.
PDF ( process flow diagram ) secara sederhananya dapat dilihat gambar 1. Reaksi
pembuatan methanol :

CO + H2 --> CH3OH

Reaksi diatas sebenarnya adalah reaksi kesetimbangan, dimana nilai konstanta

kesetimbangannya merupakan fungsi dari tekanan parsial masing – masing komponen,
namun pada kita asumsikan berjalan pada satu arah saja dan konversinya tidak tergantung
pada temperature maupun tekanan, adapun datanya sebagai berikut :

 Konversi pada reaktor adalah sebesar 40%

 Pada separator, sebanyak 0.5 CO dan 0.5 H2 aliran 3 ikut ke aliran 5, sementara
semua CH3OH aliran 3 ikut aliran 4
 Fresh feed sebesar 100 kmol/jam

Tentukan berapa berapa kmol/jam aliran recycle ( aliran 5 dan 6 ) jika menggunakan
pendekatan sequential ? lalu bandingkan hasilnya jika menggunakan Hysys serta dengan
pendekatan equation based.

Penyelesaian :

Basis 100 kmol/jam Fresh Feed

Pendekatan Sequential Modular

Kita dapat membuat diagram pada excel seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini,
lalu dibuat masing sheet masing - masing dengan nama Flowsheet, Reactor dan
separator. Sheet dengan nama flowsheet dapat kita andaikan sebagai main program,
dimana sheet reactor dan separator adalah subroutine yang berisikan persamaan –
persamaan untuk menghitung neraca massa.
 Gambar 2

Perhitungan Recycle dengan Excel

Pada Sheet Reactor kita membuat perhitungan neraca massa sebagai berikut:

Fraksi Konversi : 0.4

Reaksi :

CO + 2 H2 ---> CH3OH

• Mula-mula 40.0 60.0 00.0

• Bereaksi 16.0 32.0 16.0
• Sisa 24.0 28.0 16.0

Untuk pertama kali, kita buat nilai aliran 6 sama dengan 0 ( ini berarti aliran recycle tidak
ada ), lalu didapatkan hasil output reactor ( aliran 3, merupakan sisa pada tabel diatas )

Pada sheet Separator, sesuai dengan spesifikasi yang telah diberikan :

Aliran 5 Aliran 3

CO = 0.5 CO

H2 = 0.5 H2

CH3OH = 0.0 CH3OH

Aliran 5 :

CO 12.000 0.462
H2 14.000 0.538
CH3OH 0.000 0.000
T 26.000 1.000

Dengan data pada separator tersebut, kita dapat mengihitung aliran 5 dan 4. Lalu untuk
aliran 6 sebagai permulaan kita dapat menggunakan nilai jumlah total, fraksi mol dari
aliran 5, setelah diasumsikan, maka input reaktor adalah nilai yang berasal dari fresh feed
ditambah dengan aliran recycle, dan perhitungan dilanjutkan lagi ke separator dan
didapatkan nilai aliran 5, nilai aliran 5 yang telah dikalkulasi tadi dibandingkan dengan
nilai aliran 6 , jika nilai galat hampirannya masih besar dari nilai ε ( misalkan ε = 0.001 ),
maka sebuah nilai aliran 6 baru akan diasumsikan lagi, begitu seterusnya hingga galat
hampirannya lebih kecil dari nilai ε, karena prosedur ini merupakan perulangan, maka
kita dapat memanfaatkan fasilitas Record Marco dimana tentunya didalamnya dapat
diaktifkan Goal Seek. Pada goal seek itu sendiri, Set Cell nya adalah nilai galat
hampiran , To Valuenya dibuat sama dengan atau lebih kecil dari nilai ε dan By
Changing Cell nya adalah tebakan (assumed ) aliran 6, atau dapat pula menggunakan
VBA. Pada gambar 2 diatas perhitungannya menggunakan fasilitas VBA., perhitungan
akan secara otomatis dilakukan dengan mengklik button Hitung. Setelah konvergensi
tercapai hasilnya sebagai berikut :

Aliran 5

CO 17.045 0.536
H2 14.732 0.464
CH3OH 0.000 0.000
T 31.777 1.000

Aliran 6

CO 16.816 0.530
H2 14.918 0.470
CH3OH 0.000 0.000
T 31.734 1.000

Equation Based

Karena semua persamaan dikumpulkan dan diselesaikan secara simultan, maka kita akan
menggunakan Engineering Equation Solver dalam penyelesaiannya. Kita dapat membuat
listing code nya pada EES sebagai berikut:

" Equation Based Simulation"

"----------------------------------------------------------------"

"Diketahui : "

n1=40

n2=60

FC =0.4

"Balance pada Mixing "

n1+n12=n3 " balance CO"

n2+n13=n4 "balance H_2"

n5=n14

T1=n1+n2

T2=n3+n4+n5

T5=n12+n13+n14

"Balance di Reactor"

"CO sebagai limiting reactan"

Extent =n3*FC

n6=n3-extent "balance CO"

n7=n4-2*extent "balance H_2"

n8=extent "Balance CH_3OH"

T3=n6+n7+n8

"Balance di seperator"

n12=0.5*n6 "balance CO aliran 5"

n13=0.5*n7 "balance H_2 aliran 5"

n9=n6-n12 "balance CO aliran 4"

n10=n7-n13 "balance H_2 aliran 4"

n11=n8 "Balance CH_3OH aliran 4"

n14=n8-n11

T4=n9+n10+n11

"----------------------------------------------------------------"

Tekan F2 agar persamaan tersebut dapat diselesaikan dan didapatkan hasil :

Extent=22.86 FC=0.4 n1=40 n10=14.29 n11=22.86

n12=17.14 n13=14.29 n14=0 n2=60 n3=57.14

n4=74.29 n5=0 n6=34.29 n7=28.57 n8=22.86

n9=17.14 T1=100 T2=131.4 T3=85.71 T4=54.29

T5=31.43

Dengan fasilitas diagram pada EES kita dapat membuat flowsheet , dan hasilnya sebagai
berikut :

Gambar 3

Hasil perhitungan dengan EES

Hysys

Dibuat PFD seperti pada gambar dibawah ini :

 Gambar 4

Recycle dengan menggunakan Hysys

FP : Peng-Robinson

Untuk jenis reaksinya dibuat menggunakan conversion Reaction, dengan LR adalah CO

dan persen konversi Co sebesar 40%, lalu add reaksi ke FP.

Kondisi fresh feed ( aliran 1 ) pada T = 226.85 oC, P = 5000 kPa.

Penginputan temperature maupun tekanan pada kasus pembuatan methanol pada hysys
tidak terlalu bepengaruh terhadap necara massa, karena disebabkan dua hal yaitu :
pertama penggunaan konversi dalam menghitungan balance pada reaktor, dan nilai
konversi tersebut tidak dibuat dalam fungsi temperature yang kedua adalah penggunaan
splitter sebagai separator. Pada splitter input yang dilakukan adalah memasukkan nilai
Split Fraction, semetara split fraction sendiri merupakan varible bebas terhadap
temperature dan tekanan. Nilai vapor fraksi , temperature akan teragantung dari besarnya
split fraksi yang dibuat , namun perhitungan neraca panas akan sangat tergantug dari
temperature , massa, dan tekanan

Split Fraction adalah sebagai berikut :

Aliran Aliran
5 4
CO 0.5 0.5
Hydrogen 0.5 0.5
Methanol 0 1
Setelah itu kita dapat menambahkan unit logical recycle , yang diwakilkan oleh icon
berlambang “R”, sambungkan aliran 6 ke mixer. Lalu akan didapatkan hasil ( dalam
kmole/jam ) :

Aliran Aliran Aliran

4 5 6
Molar Molar Molar
Flows Flows Flows
CO 17.156 17.156 17.185
Hydrogen 14.244 14.244 14.236
Methanol 22.874 00.000 00.000

Jika kita bandingkan dari ketiga penyelesaian maka akan didapatkan :

Aliran 4
Seq.Mod Eq.Based Hysys
CO 17.045 17.14 17.156
Hydrogen 14.732 14.29 14.244
Methanol 22.726 22.86 22.874
Total 54.504 54.29 54.274

Aliran 5
Seq.Mod Eq.Based Hysys
CO 17.045 17.140 17.156
Hydrogen 14.732 14.290 14.244
Methanol 0.000 0.000 0.000
Total 31.777 31.430 31.400

Aliran 6
Seq.Mod Eq.Based Hysys
CO 16.816 17.140 17.185
Hydrogen 14.918 14.290 14.236
Methanol 0.000 0.000 0.000
Total 31.734 31.430 31.422

Hasil dari ketiga cara penyelesaian sepertinya cukup memuaskan baik untuk aliran 4 , 5
maupun 6. Jika kita menggunakan convergensi block, akan terdapat perbedaan nilai
aliran 5 dan 6 , perbedaan kedua aliran ini masih dapat diterima apabila masih sesuai
dengan kriteria konvergensi yang telah ditentukan, dan memang sulit mendapatkan nilai
aliran 5 dan 6 yang sama, sedangkan jika kita menggunakan metode equation based,
maka kita akan mendapatkan satu hasil perhitungan recycle saja yaitu aliran 5. Pada
kenyataannya, memang tidak ada peralatan convergensi block dan aliran recycle hanya
satu saja ( pada studi kasus ini ) dan tidak ada dua aliran recycle seperti pada aliran 5 dan
6.

Pada dasarnya kita dapat menggunakan software excel untuk melakukan perhitungan
yang melibatkan aliran recycle ( loop ), dengan pendekatan sequential modular, hasil
yang didapatkan bisa bervariasi tergantung dari besar kecilnya error yang kita tetapkan.

Sumber :

 Richard M. Felder dan R.W Rousseau, Elementary Principal of Chemical

Process 2nd Ed. John Willey & Sons
 Robin Smith, Chemical Process Design & Integration, 2005, John Willey & Sons
 Rinaldi Munir, Metode Numerik, 2003, Informatika Bandung
 Ari Kurniawan, Perhitungan Recycle dengan Excel Macro & VBA ( tidak di
publikasikan )

Baca terus » | PDF | DOC | Komentar (2) | Selasa, 23 Februari 2010

Teruskan......
Kategori: Opini
Diposting oleh Chemeng Sai pada Minggu, 21 Februari 2010

Iseng - iseng browsing , ngeliat abstract jurnal - jurnal , eh tau - taunya malah ke link ini :

http://rsce2009.ustche.net/index.php?
option=com_content&view=article&id=61&Itemid=70

Hehehe ini bukan free jurnal , tapi hanya berupa judul penelitian, nama peneliti beserta
nama universitasnya saja, namun penelitian ini akan dimasukkan pada 16th ASEAN
Regional Symposium on Chemical Engineering, memang si udah setahun yang lalu
tepatnya tahun 2009 , tapi simposium yang bergengsi bukan ? kira - kira tahun 2006, di
Palembang pernah juga diadakan semacam " Seminar Nasional Teknik Kimia " yang
diadakan oleh APTEKINDO, heheh kebetulan menjadi salah satu panitianya.

Apa yang menarik dari sebuah simposium ataupun seminar teknik kimia ?

Di seminar atau simposium inilah kita bisa melihat sejauh mana perkembangan penelitian
yang telah dibuat oleh masing - masing universitas ( yang dilakukan oleh peneliti
tentunya ), materinya bisa beragam mulai dari energi , material, desain dan lain - lain,
banyak keuntungan yang dapat diperoleh dari kegiatan sejenis ini, disamping kita dapat
melihat perkembangan penelitian, diseminar ini juga kita dapat bertukar pikiran,
berdiskusi mengenai topik - topik yang sedang hangat - hangatnya semisal energi yang
terbarukan .

Disamping itu pula jika seorang penetili membawakan presentasi ataupun memasukkan
penelitiannya di suatu simposium maupun seminar tentunya akan membuat harum nama
universitas yang dibawanya itu, dan ini menjadi semacam "efek domino" yang dapat
memacu civitas akademika yang lainnya untuk lebih giat dalam melakukan penelitian
yang berguna dan menyentuh langsung pokok persoalan yang sedang dihadapi.

Ketika membaca siapa saja yang menjadi kontributor pada 16th ASEAN Regional
Symposium on Chemical Engineering, terdapat berapa buah judul yang berasal dari
Unsri, sebagai salah seorang yang menempuh pendidikan di Tekkim Unsri bagi saya ini
sebuah kebanggaan, apalagi kontributor - kontributor lainnya yang berasal dari
universitas - universitas yang memang sudah memiliki reputasi yang bagus, baik itu
ditingkat nasional maupun ditingkat asean bahkan dunia, hehehe berikut judul penetilian
beserta nama peneliti dari Tekkim Unsri :

• Study of lignite conversion to syngas by microwaved steam in coal gasification by

M. Djoni Bustan*, Gusni Sushanti and Rosalina
• Study of polypropylene, sodium hydroxide and quartz composition on Cu
material to its capacitive by M. Djoni Bustan*, Sri Haryati, Dian Kharismadewi
• Study of resistive degree of polypropylene, hydrofluoric acid and quartz
combination on Cu material by M. Djoni Bustan*, Sri Haryati, Rahmawaty and
Dian Kharismadewi
• The exergy analysis of modified flowsheeting primary reformer in PT PUSRI II
Palembang by Sri Haryati*, M. Djoni Bustan, I Gede Mendera and Juniarti
Asnani I
• Technoecomical analysis in steam reformer of PT PUSRI II Palembang by using
various metalic catalystS in producing syngas by Sri Haryati*, M. Djoni Bustan
and Juniarti Asnani I

Heheh, memang tidak melakukan penelitian , butuh kesabaran dan waktu , tenaga,
pikiran, heheh, kalau gak percaya coba aja sendiri, yang namanya mahasiswa apalagi
yang berbau keteknikan pasti ngalamin yang namanya penelitan, nah kalau anak tekkim
penelitian itu hukumnya wajib, coba aja deh kalau gak buat penelitian, kemungkinan gak
lulus dari tekkim pasti itu, hehehe

Nah balik lagi, salut deh buat bapak-ibu dosen kita beserta mahasiswa yang ikut
penelitiannya, semoga saja , makin banyak penelitan yang dibuat oleh bapak - ibu dosen
kita yang bermanfaat , tapi jangan lupa juga tanggung jawab sebagai seorang dosen,
hehehe, nanti ngejar penelitan malah mengabaikan mahasiswanya hehehe,

Menjadi Universitas Riset itu bukanlah hal yang mudah, tapi bukan pula tidak mungkin
dilakukan, yang terpenting adalah ada dukungan moril maupun materil ( heheh , bahasa
kerennya itu, kalau bahasa klasiknya dana ) dari segenap civitas akademika, nah setelah
itu penelitan itu hendaknya dimanfaatkan bukan hanya nyangkut di rak - rak kumpulan
jurnal - jurnal ataupun nyangkut di komputer ( dalam bentuk softcopy ), hehehe,semoga
unsri menjadi unversitas riset seperti yang telah dicanangkan. Bravo...............

Segi Pengetahuan yang belum terungkap memberi si peneliti suatu perasaan yang sama
dengan perasaan yang dialami seorang anak kecil yang berusaha memahami cara canggih
yang ditunjukkan oleh orang - orang yang lebih tua ketika memanipulasi berbagai hal

Mengapa ilmu terapan yang sangat hebat ini, yang menghemat pekerjaan dan membuat
hidup menjadi lebih mudah hanya membawa sedikit kebahagiaan ? jawabannya
sederhana : karena kita belum belajar untuk menggunakannya secara tepat

Khalayak ramai mungkin mampu mengikuti detail - detail riset ilmiah hanya sampai
tingkat yang sedang - sedang; namun mereka setidak - tidaknya mampu merekam salah
satu perolehan yang besar dan penting; keyakinan bahwa pikiran manusia itu dapa
diandalkan dan bahwa hukum alam itu sifatnya universal.

Jangan menggap studimu sebagai beban tugas , tetapi sebagai kesempatan yang patut
dicemburui, untuk belajar menyelami aliran keindahan yang membebaskan yang
tersimpan dalam dunia penuh gelora demi kebahagiaan pribadimu sendiri dan demi
keuntungan masyarakat dimana nanti engkau mengabdi

Tahun Tahun pencarian dalam kegelapan untuk mendapatkan kebenaran yang dirasakan
seseorang namun tidak mampu diungkapkannya , hasrat yang membara serta silih
bergantinya keadaan antara keyakinan dan kekhawatiran sampai dia membuat terobosan
menuju kejelasan dan pemahaman, hanya dikenal oleh orang yang telah mengalami
sendiri

Turning Waste into Fuel

Waste recycling system could supply 80 percent of nation’s energy.

Written by Leslie Cranford

Biomass energy has several advantages over wind and solar energy – mainly that it can
be designed to be available 24/7, and not site-specific or impacted by weather.

If all of the cattle, swine and poultry waste across the United States could be collected
and converted to electricity, the resulting energy could produce 80 percent of the nation’s
current electrical power needs, while also generating marketable high-end plants and
extracts.

And the system works, at least on a smaller scale, according to research by civil
engineering professor, Clifford Fedler.

Fedler believes the country is largely ignoring an unlimited source of renewable energy –
animal waste and other biomass – which is nothing more than any dry organic material
like yard clippings, paper, residual material from cotton fields or other agricultural
leftovers.

Biomass as Renewable Energy

Fedler funded the research with a grant from the State Energy Conservation Office. He
recently received a second grant from the organization to perform an economic analysis
of his biomass recycling system. Other departments across campus are assisting in the
analysis; agricultural economics to assess marketing costs, and industrial engineering to
assess the engineering economics of the system.

“The U.S. Department of Agriculture put out a report two years ago that says in the
future, there will be 1.2 billion tons of biomass available for energy production,” Fedler
said. “What I have found is that if animal waste is recycled into biomass (dry material)
rather than using fresh water sources, we have the potential to produce more than 4
billion tons annually, which is sufficient to produce nearly 80 percent of the nation’s
current electrical energy usage.”

In addition, the heat produced in the conversion process could be used in ancillary
businesses such as greenhouse vegetable systems for year-round production, Fedler said.
Biomass energy has several advantages over wind and solar energy – mainly that it can
be designed to be available 24/7, whereas wind and solar energy are site specific and rely
heavily on climatic conditions and time availability.

Intregrated Recycling Systems

By integrating various technologies together, such as water recycling with fish

production, not only can additional biomass be generated, but negatively impacted water
can be remediated, resulting in a cleaner environment. Additionally, integrated systems
have the potential to produce valuable byproducts that result in new jobs and sustainable
economic growth, particularly in rural communities.

Flowchart of Fedler's Modular Recycling System. Click to enlarge.

Fedler’s integrated modular production system would operate differently in various parts
of the country, depending on the resources available at a given locale.

In an arid or semi-arid region like West Texas, a hypothetical integrated recycling system
would operate as follows:

• Cattle waste from a feedlot is converted into energy

using a gasifier or separated to produce hydrogen gas
and carbon fiber, a high-strength structural material.
• Feedlot runoff water is treated in a series of ponds
with aquatic plants such as cattails and water hyacinth.
The plants are supplied to the gasifier and the water
used to grow a high-protein plant such as duckweed,
after which it would be clean enough to water the
cattle or to produce fish for the aquarium market. The
duckweed is harvested and used as fish or cattle feed.
• Water from the fish production system can produce
other edible plants such as organic tomatoes or other
organic food plants.
• Additional opportunity lies in plants grown
specifically for their profitable extracts for the
nutritional supplement market, many of which have a
 higher value than traditional plants, all byproducts are
consumed onsite.

Pulp and Paper Wastewater Treatment (Deep Shaft

Process)
1. Purpose

With the help of hydraulic pressure, the ultra-depth aeration tank of about 100 meters
high treats BOD/COD in the wastewater at a higher rate and a higher load, because the
dissolved oxygen of higher density activates the microorganisms efficiently. This
process, one of the floating-type biological processing technologies, is capable of
handling higher BOD load and coping with varying loads especially because the
wastewater discharged by the paper-manufacturing industry is large in volume and
relatively lower in density. The installation area of the equipment can be smaller; hence,
the process is popular among the paper-manufacturing industries.

2. Performance and Characteristics

(Examples for paper-manufacturing)

BOD removal rate: >90% (215mg/l -> 10mg/l)
COD removal rate: >80% (260mg/l -> 37mg/l)
BOD volumetric load: 3.7kg/(m3 d)
Retention time: 1h

3. Features

1) Space saving:
While the aeration tank of the standard activated sludge process is of flat type, the deep
shaft process tank is installed in a deep vertical bore in the ground, the area required for
installation is approximately 1/20 of that for the conventional type.
2) Energy saving:
Compared with the standard activated sludge process, the oxygen utilization factor is
higher anywhere from 5 to 9 times; hence, the air blown in can be in the order of 1/6
through 1/8. This tends to lower the running cost.
3) Effective for high density wastewater:
Due to higher density of dissolved oxygen and higher oxygen utilization factor, the
process is capable of handling high density wastewater and sewage effectively.
4) Less sludge:
With ample supply of oxygen, the microorganisms are in very much active state; hence,
the treatment capacity is large and the volume of sludge produced tends to be small.
5) Smooth restarting:
Restarting of the system can be completed smoothly only in one day's time even after
about 10 days' system shutdown.
6) Other favorable features:
- Capability to cope with load variation
- Operation not being influenced by the weather conditions
- Less odor generation

4. Principles

The deep shaft process carries out the biochemical treatment of wastewater efficiently by
dissolving oxygen in the air quickly into wastewater. The shaft having a bore of from 1m
to 6m, as shown in the illustration, is installed vertical in the ground as deep as 50m to
150m, and is divided into two sections by a cylindrical perpendicular wall: down-coming
and up-rising section.
The inflow is introduced to the top, and it goes down toward the shaft bottom as it is
mixed with the circulating liquid in the shaft.
The air introduced into the down-coming section travels toward the bottom mixed with
the circulating liquid which circulates in the shaft at the rate of 1 to 2 m/s, and by the time
the air reaches the shaft bottom the most of it is dissolved into the liquid due to higher
hydraulic pressure. Thus, the deep shaft process, being capable of producing dissolved
oxygen of higher density, completes the biological treatment rapidly and positively.

5. Flowsheet

6. Applications

Pulp paper paper-product manufacturing industry

Food industry
Chemical industry
Sewage industry
Office buildings (flushing water recycling system)
Fungsi penelitian dan pengembangan cukup strategis untuk pengembangan perusahaan
pada masa yang akan datang. Adapun kegiatan yang dilakukan meliputi pengembangan
usaha pokok, yang meliputi bidang produksi, distribusi, dan pemasaran.

Di bidang produksi, mengingat teknologi proses pembuatan amoniak/urea terus

mengalami perkembangan yang berorientasi kepada proses hemat energi yang
berwawasan lingkungan, secara berkelanjutan dilakukan pengkajian dan penerapan pada
pabrik yang sudah ada dan pada pembangunan pabrik baru, yaitu :

• Optimalisasi Pabrik
o Pabrik Amoniak Pusri II,III dan IV
o Pabrik Urea Pusri II
• Penggantian pabrik lama dengan yang hemat energi
o Proyek Pusri IB

>> Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II (UOP)

Latar Belakang pelaksanaan proyek UOP karena kondisi reaktor urea PUSRI II sudah
tidak layak lagi untuk dioperasikan lebih lama dan adanya proses pembuatan urea yang
hemat energi (teknologi baru).

Dasar Pemikiran

• Adanya kerusakan Titanium lining reaktor urea yang sudah cukup serius sehingga
untuk perbaikannya memerlukan biaya yang cukup besdar dan waktu yang cukup
lama setiap dilaksanakan turn around
 • Disain Prilling Tower yang dapat ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1.725
ton/hari, saat itu baru dipergunakan untuk memproduksi urea dengan kapasitas
1.150 ton/hari.
• Adanya proses pembuatan urea hemat energi yang dapat diterapkan pada pabrik
yang ada.
• Adanya kelebihan produksi amoniak Pusri IB sebesar 350MT/hari yang setara
dengan produksi urea sekitar 600MT/hari.

Dasar yang menunjang dilakukannya optimalisasi

• Dengan menerapkan proses hemat energi di unit sintesa sebagian besar peralatan
di unit dekomposisi dan unit recovery masih mampu mengatasi kenaikan
kapasitas produksi dengan hanya memerlukan modifikasi kecil pada beberapa
pompa dan menambah 1 sel amoniak recovery absorber.
• Pekerjaan konstruksi dapat dilaksanakan tanpa mengganggu pengoperasian
pabrik, pekerjaan tie-in, modifikasi peralatan existing dapat dilaksanakan pada
waktu pabtik TA sehingga diperoleh downtime yang paling singkat, kehilangan
produksi minimal.
• Ukuran prilling tower Pusri II sama dengan ukuran Prilling tower Pusri III, dan
IV sehingga memungkinkan kapasitasnya ditingkatkan menjadi 1.725 ton/hari
dengan melakukan modifikasi / penambahan beberapa peralatan seperti melter, ID
fan, FD Fan, fluidizingcooler, dan lain-lain.

Sasaran proyek

Proyek Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II merupakan proyek revamping dengan

meningkatkan kapasitas produksi urea dari 1.150 mt/hari (380.000 ton per tahun) menjadi
1.725 MT / hari (570.000 ton/tahun) atau 150% dari kapasitas terpasang existing dan
menurunkan konsumsi energi per ton urea sebesar 30%

Lingkup Proyek

Untuk mencapai sasaran tersebut di atas, lingkup pekerjaan yang akan dilaksanakan
adalah :

• Mengganti reaktor urea lama dengan reaktor ACES dan menambah peralatan
sintesa yang lain yaitu stripper, carbamate condenser, scrubber, steam drum,
steam saturation drum, dan lain-lain.
• Modifikasi, mengganti, dan menambah peralatan di unit dekomposisi, recovery
dan finishing disesuaikan dengan proses baru dan peningkatan kapasitas pabrik.

Sumber Dana Proyek

• Pinjaman Bank Dunia (IBRD)

• Equity PT Pusri (termasuk IDC)
Pemilihan Process Licensor

Dari ketiga process licensor (Stamicarbon dari Belanda, Snamprogetti dari Italia dan
ACES dari TEC , Jepang) dipilih ACES dari TEC dengan beberapa pertimbangan :

1. Pabrik urea Pusri II existing menggunakan process Total Recycle C-Improved

dari TEC
2. Process ACES sudah diterapkan pada revamp pabrik urea yang menggunakan
process total recycle C-improved dan telah berhasil dengan baik yaitu di Ulsan
Korea dan Huelva, Spanyol.
3. Sampai saat studi dilaksanakan belum ada pabrik urea yang menggunakan proses
TRC-Improved dioptimalisasi/di revamp dengan menggunakan proses
stamicarbon atau snamprogetti.

Penunjukan TEC sebagai kontraktor Process Design Package dan Process License
disetujui oleh Pemerintah melalui Menko Ekuin dan Wasbang pada tanggal 28 Desember
1990 dengan surat persetujuan No. R-728/M.Ekuin/1990

Proyek Optimalisasi pabrik urea Pusri II dilaksanakan mulai 15 Maret 1991.

Commissioning

Commissioning adalah pekerjaan persiapan untuk start-up pabrik dan dilaksanakan secara
bertahap sesuai tahapan pekerjaan konstruksi yang telah selesai. Pekerjaan
commissioning meliputi pekerjaan flushing, blowing, pressure test (hydrostatic dan
pneumatic test) running test, loop test, interlock system test, passivasi, dan water run test.
Pekerjaan dimulai bulan Nopember 1993 untuk masing-masing peralatan secara terpisah.
Mulai 26 Januari 1994 setelah pekerjaan tie-in selesai, dilakukan commissioning system
antara lain pressure test, CO2 water run test dan passivasi unit syntesa ACES sesuai
prosedur. Commissioning dapat diselesaikan pada tanggal 9 Februari 1994

Start up pabrik mulai tanggal 10 Februari 1994 berpedoman pada prosedur startup dari
TEC

Performance Test

Sebelum dilakukan performance test, operasi pabrik secara bertahap dinaikkan ratenya
menuju 100% dan dipertahankan selama 3 hari. Dalam tahap ini dijaga kondisi
operasinya sesuai kondisi desain.
Selanjutnya mulai tanggal 14 Mei 1994 dilaksanakan performance test, namun karena
kurangnya suplai gas bumi sehubungan startup Pusri IB, performance test dihentikan
pada tanggal 19 Mei 1994 dan kemudian dilanjutkan pada tanggal 28 Mei 1994 dan
selesai pada tanggal 1 Juni 1994.
Sesuai ketentuan kontrak, performance test harus dilaksanakan 10 hari. Serah terima
pabrik urea dari Tim Proyek ke Departemen Produksi dilakukan pada tanggal 20 Juli
1994 dengan Berita Acara Serah Terima No.UOP-PMPUS-0638.
Seluruh pekerjaan proyek dinyatakan selesai dengan berhasilnya performance test pada
tanggal 1 Juni 1994.

>> Optimalisasi Amoniak Pusri II, III dan IV (AOP)

Dengan berjalannya waktu dan perkembangan teknologi khususnya dalam pembangunan

pabrik pupuk di dunia saat ini dengan memperhatikan akan bahan baku gas yang sifatnya
terbatas (Unrenewable) serta program konservasi energi yang sedang giat-giatnya
dilaksanakan oleh pabrik-pabrik di Indonesia maka pabrik yang ada masih mempunyai
peluang untuk dioptimalkan pengoperasiannya. Proyek Optimalisasi ini dilaksanakan
secara "Swakelola" penuh oleh Pusri, dimana dari tahap basic engineering dan detail
engineering, pengadaan konstruksi sampai dengan start up serta performance test
dilaksanakan oleh tenaga-tenaga PT. Pusri.

Proyek ini telah dirintis sejak tahun 1984 dan dinyatakan efektif pada tanggal 2 Maret
1989. Dalam pelaksanaan proyek ini telah dipilih ICI Process Plant Service sebagai
konsultan.

Studi Kelayakan

Studi optimalisasi amoniak Pusri II, III & IV mulai dirintis sejak akhir tahun 1983. Pada
tahun 1984 Pusri dan PT Kelsri / Kellogg di Kantor MW.Kellogg Houston mengadakan
studi mengenai optimalisasi yang akan dilakukan.
Berdasarkan hasil studi PT Pusri mengajukan project proposal kepada Dirjen IKD,
Depprind sesuai surat No.U-602/Dir/J-84 tanggal 12 Desember 1984.
Implementasi dari hasil studi dengan Kellogg batal dilaksanakan karena Pemerintah
mengharuskan Pusri untuk mengadakan tender dalam penunjukan kontraktor.

Proyek baru mendapat persetujuan dari Pemerintah melalui surat Mensekneg.

NO.2972/TPPBPP /XI/1986 tanggal l0 Nopember 1986 dengan konsep "Swakelola".
Untuk memilih process licensor, Pusri mengundang beberapa perusahaan asing yang
bergerak di bidang Engineering seperti Chiyoda, Haldor Top Soe A/S, ICI, Kellogg,
MHI/C.ITOH dan UHDE. Dari hasil evaluasi yang dilakukan oleh Tim Interdept, sesuai
surat Menprind No.07/M/I/1988/RHS tang gal 16 Januari 1988 akhirnya Menteri
Sekretaris Negara selaku Ketua Tim Pengendali Pengadaan Barang/Peralatan Pemerintah
melalui suratnya No.R-650/TPPBPP /II/1988 tanggal 24 Pebruari 1988 memutuskan
Haldor Top Soe A/S sebagai pemenang tender.

Namun pemenang tender pada saat itu dinyatakan gugur setelah dalam klaifikasi tehnis /
pre-order meeting ternyata Haldor Top Soe tidak dapat memenuhi garansi sesuai dengan
isi proposal dan dokumen tender Pusri.

Agar proyek ini tetap terlaksana PT Pusri telah melapor kepada Dirjen IKD melalui sur
at No.U-58/Dir/J-88 tanggal 6 Juli 1988 dan kepada Bank Dunia melalui surat No.LN-
015/ Dir/J-88 tanggal 15 Juli 1988 mengenai revisi pola pelaksanaan proyek secara
Swakelola.

Setelah melalui beberapa tahapan akhirnya Menko.Ekuin melalui surat No. S-

71/¬M.Ekuin/1989 tanggal 28 Pebruari 1989 memberikan persetujuan atas penunjukan
ICI sebagai konsultan Proyek AOP II, III & IV.

Kontrak antara PT Pusri dengan ICI secara resmi ditandatangani tanggal 2 Maret 1989.

Dasat Pelaksanaan Proyek

1. Loan Agreement No. 2879 - IND antara Pemerintah RI dan International Bank
For Reconstruction and Development (IBRD) tanggal 9 Nopember 1987.
2. Project Agreement antara IBRD dengan PUSRI tanggal 9 Nopember 1987.
3. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-353/DDI/1987 antara Pemerintah RI
dengan PUSRI tanggal 22 Desember 1987.
4. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-425/DDI/1988 antara Pemerintah RI
dengan PUSRI tanggal 14 Oktober 1988 mengenai Penerusan Pinjaman yang
berasal dari Bank Exim II Japan.
5. Surat Perjanjian PUSRI dengan ICI Process Plant Services No. 076/SP
/DIR/1989 tanggal 2 Maret 1989.

Tujuan Proyek

Tujuan proyek adalah peningkatan kapasitas produksi pabrik amoniak Pusri II, III dan IV
sebesar 20% dari kapasitas terpasang (dari 2.660 MT per hari menjadi 3.192 MT per hari)
dan pengurangan energi/konsumsi gas per unit amoniak sebesar 10% (dari rata-rata 42,16
MMBTU /MT amoniak menjadi 37,62 MMBTU /MT amoniak).

Dalam peningkatan kapasitas 20% dari kapasitas terpasang tidak akan ada tambahan
pemakaian gas bumi. Konsumsi gas bumi untuk pabrik amoniak tetap sebesar ± 120 juta
MSCF per hari.

Modifikasi yang dilakukan

1. Penambahan Kompresor Udara.

2. Pemasangan Saturator System.
Bertujuan untuk menjernihkan gas bumi yang menuju Primary Reformer sebelum
gas bumi dicampur dengan process steam.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,54 - 0,57MMBTU / MT Amoniak.
3. Pemasangan System Lo Heat Benfield.
Bertujuan mengurangi pemakaian energi untuk pelepasan CO2 di dalam stripper
yang selama ini berasal dari luar, dengan memanfaatkan panas yang ada di dalam
system.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 1,24 - 1,76 MMBTU /MT.
 4. Modifikasi Coil pada Duct Primary Reformer.
Bertujuan agar penyerapan panas lebih baik, sehingga kondisi proses yang
diinginkan dapat tercapai, sedangkan penambahan coil baru dimaksudkan untuk
menyerap panas yang ada di dalam flue gas sehingga temperatur flue gas dapat
diturunkan dari 270°C menjadi 200°C.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,13 - 0,28 MMBTU /MT.
5. Modifikasi Ammonia Converter dan Recycle Wheel Syn Gas Compressor.
Bertujuan mengubah arah aliran gas yang selama ini merupakan aliran axial
menjadi axial/radial dengan cara melakukan modifikasi pada internal part.
Keuntungan yang diperoleh adalah menurunnya pressure drop. Dengan demikian
dapat menggunakan katalis ukuran yang lebih kecil.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,98 - 1,03 MMBTU /MT.
6. Penambahan BFW Preheater.
Bertujuan untuk mere cover panas yang ada di dalam process gas yang menuju ke
low temperature shift converter.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,15 MMBTU /MT.
7. Optimalisasi Pengoperasian Pabrik.
Bertujuan untuk mengoperasikan pabrik dengan lebih efisien

Pelaksanaan Proyek

Pelaksanaan proyek yang dikerjakan oleh ICI dan Pusri meliputi ; Evaluation study,
Proces Design Package, Basic Engineering, Detail Engineering, Procurement,
Construction, Commissioning/ Start-up, Performance test, dan Guarantee untuk process
performance dan schedule.

Penyelesaian Konstruksi

Pembangunan proyek optimalisasi dijadwalkan semula akan selesai tahun 1991, namun
karena penyelesaian konstruksi proyek harus bersamaan dengan TA masing-masing
pabrik, maka proyek baru dapat diselesaikan pada tahun 1993.
Konstruksi dilakukan dalam 2 tahap yaitu konstruksi yang dapat dilakukan pada saat
pabrik sedang beroperasi normal (pre shut down construction) dan konstruksi yang harus
dilakukan pada waktu pabrik sedang shut down atau sedang melakukan perbaikan
tahunan (TA).

Pekerjaan yang dilakukan pada saat pre shut down construction adalah :

• Pembuatan pondasi (flash tank 119-F, LTS effluent exchanger 1155-C, pipe rack)
• Pemasangan peralatan
• Sistem perpipaan
• Sistem kelistrikan dan instrument
• Steel structure

Kegiatan yang dilaksanakan pada masa konstruksi adalah :

 • Modifikasi internal ammonia converter dan penggantian katalis
• Modifikasi di convection section 101-B
• Modifikasi recycle wheel HP case l03-J
• Pekerjaan di stripper 1102-E
• Penggantian katalis secondary reformer
• Tie-in sistem perpipaan, listrik dan instrumen.

Hasil Proyek AOP

1. Setelah implementasi Proyek AOP Pusri IV selesai (kecuali kompressor udara),

diperoleh hasil yang cukup baik, yaitu kenaikan produksi amoniak mencapai 17%
dari target 20% dan penurunan konsumsi energi per ton amoniak mencapai 12,5%
dari target 10%.
2. Pada saat start-up AOP Pusri III, masih terdapat permasalahan dengan bocornya
secondary saturator coil yang dibeli dari Foster Wheeler Inggeris. Akibat
kebocoran ini penghematan energi yang dicapai sementara di Pusri III sedikit
lebih rendah dari Pusri IV.
3. Target Proyek AOP saat ini belum seluruhnya dapat dicapai sesuai rencana.
Pada saat ini performance yang telah dicoba di masing-masing pabrik adalah
sebagai berikut:
o Pusri II didapat penghematan 5,90%
o Pusri III didapat penghematan 5,81%
o Pusri IV didapat penghematan 12,47%

CSR Migas Menjadi Sampah Berubah Jadi Kompos

Membicarakan judul diatas awalnya banyak rekan yang ikut mengkritisi, karena banyak
yang menganggap judul tadi memojokkan perusahaan Migas yang memberikan dana
CSR (Corporate Social Responsibility) menjadi sampah kepada masyarakat tetapi mereka
berusaha untuk mengolah limbah untuk menjadi uang, apa mungkin? Jawabannya
mungkin ya, mungkin juga tidak. Karena telah banyak kita mendengar bantuan kepada
masyarakat akhirnya menjadi sampah yang teronggok tanpa berguna, bahkan menjadi
konflik kepentingan antar masyarakat, namun kenyataan itu bisa berubah 180 derajat
menjadi sebuah kemakmuran.

Berkendara di jalan beraspal daerah Kelurahan Prapatan dalam yang berbatasan langsung
dengan Kelurahan Telagasari di Kecamatan Balikpapan Selatan, masih terlihat wilayah
yang berbukit di kiri kanan jalan namun sudah sebagian di penuhi rumah. Jika sepintas
tidak terlihat tanda-tanda bahwa wilayah ini menjadi tempat percontohan pengelolaan
sampah berbasis masyarakat.

Apalagi sejak tahun 2003 lalu RT 01 Telagasari dan RT 36 Prapatan telahmenjadi pilot
project pengembangan pengelolaan sampah berbasis masyarakat skala RT (rumah
tangga) yang pernah didanai oleh perusahaan migas Chevron Indonesia Company dan
berbatasan langsung dengan area kerjanya. Program pengelolaan sampah di wilayah ini
membuat tidak ada sampah di kiri dan kanan jalan. Bahkan tempat sampah yang ada di
sepanjang jalan ini tidak terlihat dipenuhi oleh sampah. Kemanakah sampah ini
menghilang, sebuah pertanyaan menjadi mengemuka. Apakah warga setempat sudah
tidak menghasilkan sampah, ataukah karena kesadaran mereka sehingga sampah tidak di
buang di tong sampah, tetapi diolah sedemikian rupa hingga menjadi beragam hasil.

Pertanyaan itu sedikit terjawab saat menghampiri seorang ibu yang terlihat
mengumpulkan hasil sampah rumah tangga yang dihasilkannya seperti bekas sayuran,
daun, hingga buah-buahan yang telah membusuk.

“Sudah lumayan mas kita melakukan ini, dulunya waktu di kelurahan Telagasari saat
saya masih jadi RT kita mengolah sampah ini, mulai dari memotong-motong hingga
kecil, lalu mencampurkan dengan biang, yaitu bahan pembusuk sampah yang semuanya
di kerjakan secara manual,” ujar ibu Tin, warga RT 36 Kelurahan Prapatan.

Mungkin itu cerita beberapa tahun lalu, karena saat ini pengolahan sampah berbasis
rumah tangga tidak dilakukan ibu-ibu lagi, namun oleh warga masyarakat yang telah
diupah dengan tugas mengolah sampah-sampah masyarakat ini.

Menurut Herman, salah satu petugas rumah Kompos dari Yayasan PEDULI
(Pengembangan Ekonomi, Daur Ulang, dan Lingkungan) yang dibangun atas kerjasama
Pemkot Balikpapan, PT Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU) V, BP Migas Chevron
Indonesia Company pada tahun 2007, saat ini rumah kompos mampu mengolah sampah
rumah tangga dari 7 RT yang berdekatan langsung.

“Jadi warga di tujuh wilayah RT ini, diharuskan memilah-milah sampah sebelum dibuang
ke dalam tong sampah yang dibagi dua, yaitu sampah basah dan kering, RT tersebut
adalah 34, 35, dan 36 Kelurahan Prapatan dan RT 2, 3, 4 dan 44 Kelurahan Telagasari,”
jelasnya.

Dalam sebulan dirinya bersama dua rekan lainnya, mengumpulkan sampah-sampah

tersebut mencapai 4-5 ton, dan setelah dilakukan pengolahan melalui proses dihasilkan
sekitar 1-2 ton kompos.

“Jumlah sebanyak ini, lalu dibungkus dalam kemasan 1 kilogram yang dijual seharga Rp
2500, sebagian di beli oleh DKPP, sebagian dititipkan ke took tanaman dan juga ada yang
dibeli warga langsung,” jelasnya. Bentuk konpensasi kepada masyarakat yang membuang
sampahnya kepada masyarakat dihargai Rp100 perkilogramnya, dan untuk
pembayarannya dilakukan tiap tiga bulan sekali. “Kami tidak memberikan dana langsung
pada warga, tetapi mereka disuruh memilih, apakah ingin dalam bentuk pupuk kompos
yang telah jadi, pot tanaman, atau bibit tanaman, nantinya merekalah yang
mengembangkannya sendiri, misalnya dijadikan bibit tanaman bunga yang dijual pada
masyarakat lain,” papar Herman sambil menjelaskan pula proses pengolahan sampah
hingga menjadi kompos.
Proses pembuatan kompos dari sampah rumah tangga dimulai dari pengambilan sampah
di wilayah lingkungan RT-RT tersebut, lalu setelah sampah basah itu terkumpul
kemudian di pilah-pilah lagi, sehingga benar-benar terpisah sampah basahnya.
“Sedangkan sampah yang tidak bisa diolah kembali dikumpulkan lalu dibuang di TPS
(tempat pembuangan sementara).

“Setelah bahan sampah organik terkumpul, kemudian dihaluskan dengan mesin

penghancur lalu setelah itu dicampur dengan biang, yaitu bahan yang mempercepat
pembusukan sampah, diaduk, hingga rata, kemudian ditempat di bak-bak penampungan,
lalu ditutup dengan alas keset tebal dari ijuk kelapa selama empat hari,” jelas Herman.
Kemudian setelah empat hari, bahan kompos tadi lalu didinginkan, karena proses
pembusukan sampah menghasilkan uap panas, sehinggga harus diangin-anginkan, setelah
dingin kemudian diayak agar menjadi kompos yang siap untuk dijual.

Sementara itu menurut Ketua Yayasan Peduli, Anthos Padmawijaya, kegiatan

pengelolaan sampah berbasis masyarakat itu dimulai pada tahun 2003 yaitu pengelolaan
sampah percontohan di dua RT yaitu RT 01 Telagasari dan RT 36 Kelurahan Prapatan.

Pihak yayasan Peduli menjadi mitra kerja Chevron Indonesia Company yang merupakan
lembaga pendamping serta diakui kemampuannya dalam program pengelolaan sampah.
Kegiatan yang dimulai dengan sosialisasi kepada warga di dua RT tersebut sehingga
membuat masyarakat menyadari akan arti pentingnya pengelolaan sampah yang
memberdayakan mereka di bidang ekonomi dan lingkungan. Program kerjasama dengan
pihak Chevron berlangsung hingga tahun 2007 yang ditandai dengan pembangunan
rumah kompos di RT 35 Kelurahan Prapatan.

“Dana yang dibutuhkan untuk sosialisasi dan pembangunan rumah kompos ini sekitar Rp
200 jutaan, semua didukung oleh BP Migas melalui Chevron, Pertamina UP V
(sekarang RU V,red), serta Pemkot Balikpapan,” tambahnya.

Bahkan Total E &P Indonesie sempat ikut pula menginisiasi program pelatihan bersama
Chevron dan BP Migas di tahun 2007, namun saat pembangunan rumah kompos, Total
tidak ikut serta karena menganggap lokasi tidak berada dekat pada daerah kerja Total.

“Untuk program 2007-2008, kami terus mendampingi dan memberikan pelatihan kepada
warga dengan memperkuat kader lingkungan yang ada di tiap-tiap wilayah,” jelas Antos.

Sementara itu, menurut Henny Farida Thomas, staff Hubungan Masyarakat (Humas)
Chevron Indonesia Company., Yayasan Peduli dipilih saat itu karena sebagai mitra kerja
yang merupakan lembaga pendamping serta diakui kemampuannya dalam program
pengelolaan sampah dan jaminan kesinambungan program yang banyak melibatkan
perempuan di dalamnya. (sumber: http://www.automotive.id.finroll.com Written by
Rollit).
Adanya inisiatif dari masyarakat yang didampingi PEDULI di sekitar area operasi
Chevron yakni Telaga Sari dan Prapatan untuk mengolah sampah dari sumbernya
menjadi produk yang lebih bermanfaat secara ekonomi dan lingkungan.

“Tujuan Chevron mendukung yayasan PEDULI pada program pengelolaan sampah

rumah tangga, juga membantu Pemkot Balikpapan dalam menangani masalah sampah
dengan paradigma mengurangi dan mengelola sampah dari sumbernya menjadi sesuatu
yang bermanfaat,” ujarnya.

Chevron menjadikan lokasi program sebagai percontohan pengelolaan sampah rumah

tangga (RT) di Balikpapan dengan meningkatkan kualitas lingkungan hidup dan
kesehatan masyarakat sekitar, kata Henny, menambahkan.

Berdasarkan data Dinas Kebersihan, Pertamanan dan Pemakaman (DKPP) Kota

Balikpapan pada tahun 2008 jumlah sampah yang masuk ke Tempat Pembuangan Akhir
(TPA) rata-rata sebanyak 320 ton per hari.

Setelah adanya masyarakat di beberapa tempat yang mengolah potensi sampah yang
memberikan nilai ekonomi maka pada tahun 2009, sampah yang masuk ke TPA menurun
hingga 300 ton per hari.

” Adapun strategi yang dilakukan yayasan PEDULI diantaranya pelaksanaan program

analisa potensi sampah dan pemilihan metode pengelolaan sampah yang akan diterapkan
di lokasi program,” jelasnya.

Pengidentifikasian dan pelatihan awal program pengelolaan sampah rumah tangga pada
tokoh masyarakat dan pengenalan dan sosialisasi paradigma mengurangi sampah
langsung dari sumbernya melalui konsep 4R (reduce, re-use, re-plant, recycle) kepada
masyarakat yang sering didengungkan oleh banyak pencinta lingkungan.

Reduce berarti mengurangi penggunaan bahan-bahan yang bisa merusak lingkungan, re-
use berarti pemakaian kembali, re-plant berarti menanam kembali sedangkan recycle
adalah mendaur ulang barang.

Memberikan pengenalan metode pengelolaan sampah skala RT dan implementasi metode

melalui pembangunan fasilitas pengelolaan sampah dengan mengunakan gentong
pengelola kompos aerob yang dibuat per dasawisma serta pendampingan selama masa
pengenalan, implementasi dan evaluasi pelaksanaan program.

Serta perluasan area cakupan program melalui pengenalan metode pengelolaan sampah
skala kawasan yaitu suatu metode pengelolaan sampah yang melibatkan warga dalam
jumlah yang lebih besar di wilayah Kelurahan Prapatan dan Telaga Sari yang mencakup
sekitar 450 kepala keluarga (KK), dimana pengolahan sampahnya dilakukan di dalam
rumah kompos dengan teknologi tanpa berbau.
Henny mengatakan bahwa kontribusi Chevron berupa dukungan dana untuk program
pengelolaan sampah skala RT kepada Yayasan PEDULI sebesar Rp106,510.875 dan
untuk program pengelolaan sampah kawasan sebesar Rp 182.800.000.

Ditambahkan Anthos, yayasan PEDULI, memperoleh dana CSR dari beberapa

perusahaan migas yang digunakan untuk pemberdayaan perempuan dalam meningkatkan
sumber daya manusia dan menaikkan taraf ekonomi guna kesejahteraan keluarga serta
masyarakat.

Pengelolaan CSR menyangkut tujuh prinsip: bertanggungjawab, tranparansi, beretika

atau beradab, hormat terhadap kepentingan pemegang saham, taat hukum, berkelakuan
sesuai norma internasional dan hak asasi manusia (HAM).

Saat ini kader militan yang dirangkul oleh yayasan PEDULI sekitar 100 orang yang
berada di beberapa kelurahan wilayah Balikpapan diantaranya yakni Telaga Sari,
Prapatan, Gunung Samarinda dan Mekar Sari.

“Melaksanakan program percontohan pengelolaan sampah rumah tangga skala RT di

Prapatan Dalam tahun 2003-2005 dan serupa pada RT di Kecamatan Penajam Kabupaten
Penajam Paser Utara (PPU) dan Kabupaten Kutai Kartanegara (Kukar) tahun 2006-2008
kerjasama dengan Chevron Indonesia Company,” tambah Anthos kembali.

Bahkan di tahun 2005-2008 program pelatihan pengelolaan sampah rumah tangga pada
beberapa kelurahan tahun kerjasama antara lain dengan Kementerian Lingkungan Hidup,
Total E&P Indonesia dan Pemkot Balikpapan.

Pembuatan dan perancangan model-model tong komposter skala keluarga dan rumah
tangga dan telah diaplikasikan di beberapa kota di Kaltim khusus untuk aerob tipe dua
mewakili Kaltim untuk Teknologi Tepat Guna di Pontianak tahun 2006 lalu.

Model-model tong komposter skala keluarga dan rumah tangga untuk diaplikasikan
kepada seluruh RT di Balikpapan bekerjasama dengan Badan Pemberdayaan Masyarakat,
Pemberdayaan Perempuan dan Keluarga Berencana (BPMP2KB) Balikpapan tahun 2009.

Program pegelolaan sampah skala RT dari yayasan PEDULI yang didukung mitranya
yakni Chevron telah membuahkan hasil.

Di antaranya yakni telah dicanangkannya RT 01 Kelurahan Prapatan sebagai model

pengelolaan sampah berbasis partisipasi warga di Balikpapan oleh Walikota Balikpapan,
Imdaad Hamid pada tanggal 21 Februari 2006.

Lokasi pelaksanaan program khususnya RT 01, Kelurahan Prapatan telah menjadi pusat
percontohan dan pembelajaran pengelolaan sampah skala rumah tangga yang
memperoleh perhatian secara luas dari berbagai pihak di Balikpapan mulai dari media
massa, lembaga swadaya masyarakat (LSM), kelompok-kelompok PKK, instansi
pemerintah dan pihak swasta.
Dan rumah kompos telah menjadi pusat percontohan dan pembelajaran berbagai pihak/
instansi di Indonesia, terbukti dengan berbagai kunjungan dan studi yang dilakukan oleh
pihak Jaringan Pengamanan Lingkungan (JPL) dari Lampung, Bandung, Jogjakarta,
Makasar, Solo, Bali, dan daerah lain di Kalimantan. (roshan@gerbangkaltim.com)